Introducción

El sistema kanban es un sistema implementado en muchas de las plantas

japonesas, muy poco aplicado en empresas de México, pero con mucho interés
actualmente, conocido como sistema de “pull”, tiene sus propias características a la
hora de funcionar, pues las maquinas no producen hasta que se les solicita que lo
hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final
queden varados y no se vendan, ya que serían excedentes de producción.

Se estudiara el sistema kanban que es una metodología de origen japonés que

significa “tarjeta numerada” o “tarjeta de identificación”. Esta técnica sirve para
cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de
producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta kanban, y
que se enviarían directamente a las máquinas para que procesen solamente la
cantidad requerida.
5.4 SISTEMA KANBAM

Antecedentes históricos

Aún que el origen de esta herramienta no es muy claro se deduce a partir del
sistema de producción Toyota, éste es un revolucionario sistema adoptado por las
compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973. La compañía Toyota
lo empezó a utilizar a principios de los años 50, dicho sistema se conceptualiza
como:

a) manufactura justo a tiempo,

b) fuerza de trabajo flexible

c) pensamiento creativo;

Para lograr el funcionamiento del sistema Toyota entre otros puntos básicos se
encuentra el sistema kanban el cual tuvo que originarse como herramienta de apoyo
para la implementación del sistema Toyota.

Principios de kanban

El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación
se enumeran:

1. Eliminación de desperdicios

2. Mejora continua

3. Participación plena del personal

4. Flexibilidad de la mano de obra

5. Organización y visibilidad

Sistema Kanban.

Se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales,
la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una
estrategia pull o estrategia de jalonamiento. Un sistema de flujo pull consiste en
optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real
de la demanda. En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del
cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta
por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus
necesidades es una apuesta compleja.
 De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a las líneas de producción, en
cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la
herramienta por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y
flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Tipos:

 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.

Kanban de retiro

Un Kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que

un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor
de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto

que un proceso debe producir.
Funciones del kanban

Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya

empezadas

• Prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se

debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán
los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción

• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero

que los demás

• Se facilita el control del material

Pero son dos las funciones principales de Kanban, las mismas que serán
analizadas a continuación:

• El control de la producción; y,

• La mejora de los procesos

Implementación del kanban

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y

compras comprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa. Básicamente
los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen
producción repetitiva.

Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una producción

"labeled/mixed producción Schedule" para suavizar el flujo actual de material; ésta
deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy
grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará, y de los contrario
se creará un desorden. También tendrán que ser implementados sistemas de
reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual, poka yoke,
mantenimiento preventivo, etc. todo esto es pre-requisito para la introducción
Kanban.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de

implementar Kanban:

• Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales,

para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

• Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales,
se debe hacer obvio cuando el material está fuera de su lugar.

• El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

• Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser
tratados diferentes.

• Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción

para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de
manera que se avise con bastante anticipo.

• El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado

continuamente.

Fases del kanban

En resumen, se considera que son 4 las fases principales para una buena
implantación del sistema kanban, y estas son:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios

de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden.
Conclusiones

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia
para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual
por eso es que Kanban debe ser utilizado como una herramienta para lograr una
ventaja competitiva sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin último
es entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio,
aquí es donde entra Kanban como una ayuda muy útil y efectiva.

Aunque Kanban es una solución para muchos problemas, su implementación no

es tan sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo los procedimientos
adecuados, con mucha paciencia, compromiso y dedicación, Kanban no es una
herramienta única, implica la eficientización e implementación de muchos sistemas
y estrategias para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la
implementación y desarrollo de Kanban.