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Processing data sheets

Unifont ® - 90 [ AlZn10Si8Mg ] Arbeitsfolge bei der Herstellung von Gussstücken aus Silafont
Unifont
®
- 90 [ AlZn10Si8Mg ]
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Gussstücken
aus
Silafont
®
Unifont
®
-90
36 [ von AlSi10MnMg
Arbeitsfolge bei der -
Herstellung
Druckgussstücken
1
Einschmelzen der Masseln
in
leistungsfähigen
Öfen,
damit
Mg-Abbrand,
Gasaufnahme
Castasil
®
rasch
und
der
Schmelze
gering
bleiben;
nachsetzen
von
vorgewärmten
Masseln
und
1 Einschmelzen der Masseln
Öfen,
- 37 [ AlSi9MnMoZr ]
aus
Castasil-37
in
kleinen
Mengen;
auch
eine
nur
geringe
Cu-Verunreinigung
der
฀ 80 ฀฀ Magnesium-Abbrand, der
฀฀ Gasaufnahme Magnesium- ฀
gering
bleiben;
nachsetzen
von
vorgewärmten
Masseln
3 Schmelze von Reinmagnesium zur leistungsfähigen möglich: Silafont-36 der
vermeiden
!
kleinen
Mengen,
sonst
Seigerungen
und
Oxideinschlüsse;
1
Reinigung
Öfen,
Tiegel,
Behandlungs-
und
Gießwerkzeuge
reinigen,
um
Verunreinigungen
mit
50
%
betragen
unerwünschten
Elementen
wie
Cu,
Zn
und
insbesondere
vermeiden
Mg zu
Salzbehandlung
Schmelzen
nicht
nötig
Anticorodal ® - 70 [ AlSi7Mg0,3 ]
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Druckgussstücken
normalerweise beim Schmelzezusammensetzung tabletten möglichst Kreislaufmaterial maximal nach oder Oxidation variiert 5 kornfeinen Gesamtmagnesium-Gehalt
Schmelzen
3 2 Salzbehandlung
2
Einschmelzen der Masseln
Die
Schmelze
sollte
zügig
über
670 °C
gebracht
werden,
um
Seigerungen,
des
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Gussstücken aus Anticorodal-70
2 Magnesiumabbrand
3
von
0,05
%
je
Schmelzung;
ist
zu
kompensieren,
wenn
Mn-haltigen
der
Schmelze
zu
vermeiden.
Die
Schmelzetemperatur
Magnesiumabbrand
von
0,03
%
je
Schmelzung;
ist
nur
zu
kompensieren,
wenn
unter
0,25
%
sinkt
durch
Zugabe
von
Mg-Vorlegierung
sollte
780
nicht
übersteigen.
Ein
Abbrand
von
beim
Schmelzen
Warm-
ist zu °C erwarten Mischkristalles
1 möglichst rasch in leistungsstarken Öfen, damit Mg-Abbrand, Gasaufnahme und
Einschmelzen der Masseln
der
Toleranz
liegt,
mit
! z. B. eine
Reinmagnesium.
halten
und
stärker,
je
höher
Sr die
Temperatur
ist. und
Besonders
฀ oder ฀ Schmelze ฀ 30
Oxidation der Schmelze gering bleiben; nachsetzen von vorgewärmten Masseln und
oder
beim
Einschmelzen
von
– Kreislaufmaterial
in umso Entfernen
der
Sr-Abbrand
zu
beachten
und
Kreislaufmaterial in kleinen Mengen, sonst Seigerungen und Oxideinschlüsse
Entgasungsbehandlung
zum
von ist H
und
Oxiden
empfohlen.
Mit
zuneh-
4
Abkrätzen
dem
Einschmelzen
erforderlich
2
4 Strontiumabbrand
50
ppm
je
Schmelzung;
Sr
ist
nur
aufzulegieren,
2 beim Schmelzen nicht nötig
Salzbehandlung
mendem
Sr-Gehalt
steigt
die
Neigung
der
Schmelze
Wasserstoff
aufzunehmen;
der
unterhalb
von
ppm
liegt,
mit
oder
AlSr10.
daher
sollte
dieser
nicht
über
350
ppm
liegen.
5
Temperatur
nach
dem
780
°C
(Temperatur
kontrollieren!)
in
einem
neuen
Tiegel
oder
einem
Tiegel,
der
3 normalerweise Abbrand von 0,05 Masse- % je Schmelzung; ist zu kompensieren, wenn
Magnesiumabbrand
Einschmelzen
nicht
für
Sr-veredelte
Legierungen
wurde,
fällt
der
stark
der Mg-Gehalt der Schmelze von Anticorodal-70 / -70 dv unter 0,25 % liegt; kann mit
3
beim
nicht
nötig
Dabei
Strontium
in
den
eine
Sättigung
ist
erstem
Auf-
AlMg-Vor- oder Gusslegierung oder Reinmagnesium zulegiert werden
4 Salzbehandlung
6
Entgasen
und
Reinigen
฀ ฀฀ Gehalt diffundiert rasch
erreicht.
Strontiumabbrand
Abbrand
von
30
je
Schmelzung;
Sr
aufzulegieren,
50 ppm
ist nur
der
Schmelze
7
–10
l/min
Argon
oder
Stickstoff,
–10
min
4 nach dem Einschmelzen erforderlich
Abkrätzen
wenn
der
Gehalt
in
der
Schmelze
unterhalb
von
60
ppm
liegt,
mit
AlSr5
oder
AlSr10.
5 6 7 Abkrätzen
nach
dem
Einschmelzen
erforderlich
Aufschmelzen
in
einem
neuen
Tiegel
oder
einem
Tiegel,
der
฀ 6
5 maximal 780 °C (Temperatur kontrollieren!)
Temperatur nach dem Einschmelzen
nicht
für
Sr-veredelte
Legierungen
verwendet
wurde,
fällt
der
Sr-Gehalt
stark
Temperatur
dem
Einschmelzen
maximal
780
(Temperatur
kontrollieren!)
Magsimal
ab.
Dabei
diffundiert
Strontium
in
den
Tiegel;
eine
Sättigung
ist
nach
erstem
Auf-
6 ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
Entgasen und Reinigen der Schmelze
der Herstellung
Gaseinleitung, 7 –10 l/min Argon oder Stickstoff, 6 –10 min
Arbeitsfolge bei
schmelzen
erreicht.
฀ ฀ ฀ ฀ wirkungsvollsten Gießverfahren Abbrand
Entgasen
฀ – Reinigung
7
am
für
Unifont-90
mit
Gefüge;
hohem
und Reinigen
in wirkungsvolle – wie Aufschmelzen nicht in
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
2 bei
฀ ฀ evtl. nach
der
Schmelze
฀฀ Bodensteinen; laufendem
schnellste
Methode
mit
schnell
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ -
-
der Masseln
5
Abkrätzen
nach
Einschmelzen
erforderlich;
Werkzeuge
führen,
neben
ihrem
Abkrätzen und Kornfeinen
1
Einschmelzen
Rotor
–10
l/min
oder
Stickstoff,
6
–10
min
verfahren)
auf
Kornfeinungszahlen
über
KF
=
9,
d.
kleiner
als
2,5
mm
Kornfläche
eventuell
zur
Seigerung
von
Molybdän.
฀ der
฀ Argon
฀ ฀฀
/ je ฀ ฀ Abbrand der kann 2 aus ฀ Abbrand
üblicherweise bisher Bei Gefährdungspotenzial, vermeiden. nach Temperaturverluste 680 von einer 150 aber Eigenschaften Generell Festigkeit, ฀฀
฀ °C ฀ °C
7 Abkrätzen und Kornfeinen
kornfeinen am wirkungsvollsten für Anticorodal-70 mit körnigem Gefüge: nach dem
6
Temperatur
nach
dem
maximal
780
°C
(Temperatur
kontrollieren!)
8
Veredelung mit Sr
bei
Verwendung
von
Masseln
insbesondere,
wenn
Strontium-Gehalt
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ -
Einschmelzen
฀ dauerveredelten
unter
0,015
gesunken
ist;
zu
veredeln
mit
AlSr-Vorlegierung,
die
vorzugsweise
nur
฀ ฀ Stunden bis erforderlich;
feinungszahlen KF 9, d. h. Kornfläche kleiner als 2,5 mm
2
dem
Entgasen
7 Metallgehalt der außerhalb Tiegel, °C
8 Abkrätzen
der
Krätze
kann
durch
die
Zugabe
Strontium
enthält
฀ Magnesium-Gehalt erstmaligem ฀ Schmelzhilfssalzen Oxidation Kreislaufmaterial
฀ und ฀ Impellerbehandlung verwendet damit
nach
reduziert
werden
7
Entgasen
und
Reinigen
8 bei Verwendung von dauerveredelten Masseln insbesondere, wenn Strontium-Gehalt
Veredelung mit Sr
Sandguss mit Na
2
Salzbehandlung
฀ ฀ und
der
Schmelze
unter 0,015 % gesunken ist; zu veredeln mit AlSr-Vorlegierung, die vorzugsweise nur
฀฀ ฀ ฀฀ ฀฀ ฀ edelungstabletten 0,05 glockenverfahren) gewichtes) ฀ Gaseinleitung, %
oder
0,05
0,08
Salz-Granulat
(Angaben
in
%
des
Einsatz-
] in ฀ Gaseinleitung, Fließrinnenlänge nötig Schmelze bei von
฀ AlSr5
9 Gießtemperatur (Richtwerte)
–10
l/min
Argon
Stickstoff,
–10
min;
bei
der
Entgasung
im
Transport-
5 % Strontium enthält
aber
auch
des
Dosierofens
und
von
3
Magnesiumabbrand
฀ Kammerheizung
Sandguss mit Na
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ -
ist
mit
einer
Abkühlung
von
30
50
°C
zu
rechnen
Kokillenguss mit Na
฀ ฀
tabletten oder 0,05 – 0,2 Salz-Granulat (Angaben in % des Einsatzgewichtes)
฀฀ 7 tiegel
฀ ฀ ฀
฀ oder erforderlich;
10
Formtemperatur
200
250
nach
Gussstück
Kokillenguss mit Na
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
฀ % Salz-Granulat
฀ erstmaligem Schmelzhilfssalzen –
0,2
(Angaben
in
%
des
Einsatzgewichtes)
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
8
Abkrätzen
Entgasen
der
der
Krätze
kann
durch
die
Zugabe
stückes, und möglichst normalerweise beim Kreislaufanteil Bei wenn der nach bisher Vorlegierung 480 nach (dann ab. für und von schmelzen üblicherweise ฀฀ ฀
durch T5
฀ Sr-Gehalt
0,05 – 0,2 Salz-Granulat (Angaben in % des Einsatzgewichtes)
11 Aushärtung
bei
oder
nach
Impellerbehandlung
reduziert
werden
4
Abkrätzen
auslagern
15/16)
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
Reinigen
฀ h. ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ körnigem
9
Gießtemperatur (Richtwerte)
720
°C
abhängig
von
Gestalt,
Fließweg
und
Wanddicke
des
Druckgussstückes,
5
Temperatur nach
und Abkrätzen
9 Reinigen und Abkrätzen
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
490
12 Lösungsglühen
von
Fließrinnenlänge
und
des
Dosierofens
sowie
vom
Einsatz
฀ ฀ ฀ ฀ ฀
Einschmelzen
Sonderbauteile
Absenkung
400
°C
/
0,5
Stunden
– auch ฀ dem dem Schmelzen Füllbüchsenheizung
bis ฀
6 -isolierung ฀ Metallgehalt Anforderungen kalte
können
Vorerstarrungen
verursachen
sind
daher
zu
10
Gießtemperatur
(Richtwerte)
je
nach
sowie
Gestalt,
Größe
und
Wanddicke
der
Gussstücke:
10 Gießtemperatur (Richtwerte)
abhängig von Gestalt, Größe und Wanddicke des Gussstückes
6
Temperatur im
13
Abkühlen
von
unveredelt
720 – 760 °C
Sandguss
฀฀
man
nur
eine
geringere
Dehngrenze maximal
14 Lösungsglühtemperatur
°C / / erheblich 2
mit Dauerveredelung
฀ ฀ ฀฀ ฀
Kokillenguss
720
°C
฀ 750
10
Formtemperatur
250
°C,
je
nach
Gussstück
und
an
die
mechanischen
Zwischenlagerzeit
nur
Richtarbeit
notwendig,
üblicherweise
Stunden
11 Kokillentemperatur
฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀
T6 vor dem
Die wenn
฀฀
Warmauslagern
11 9 Kokillentemperatur
gilt:
je
wärmer
die
Form,
desto
höher
ist
die
Dehnung
und
niedriger
die
12 Lösungsglühen
฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀
bzw.
umgekehrt.
12
Wärmebehandlung
nur
wenn
der
Abguss
sofort
gebraucht
wird:
auslagern
bei
Std.
(Die angegebenen Glüh- und Auslagerzeiten gelten ohne Aufheizdauer.)
15
Vollaushärtung
155
–170
°C
Stunden
100 – 120 °C
/ 10 – 16
13 Abkühlen von Lösungsglühtemperatur
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀
190
230
Stunden
16 Überalterung T7
angegebenen
gelten 12
ohne
Aufheizdauer.
71
2 – – 3 3 Glüh-
und Auslagerungszeiten
14 Zwischenlagerzeit vor dem
nur wenn Richtarbeit notwendig, maximal 12 Stunden
7
Entgasen und
68
Warmauslagern
der Schmelze
15 Teilaushärtung T64
150 –160 °C / 2 – 3 Stunden für hohe Dehnung
69
16 155 –165 °C / 6 – 8 Stunden für hohe Festigkeit
Vollaushärtung T6
8
17 erforderlich für Gussstücke mit Wärmebelastung: 210 – 230 °C / 6 – 8 Stunden,
Stabilisierungsglühung
anschließend Luftabkühlung auf Raumtemperatur
67
13
Abschrecken
der
Gussstücke
dem Entformen
nach
14
Wärmebehandlung
Normalerweise keine
73

RHEINFELDEN ALLOYS provides the following processing data sheets in order to detail how to work with the various alloys. If you use our casting alloys, please feel free to copy the following pages and use them in your company. They contain practical instructions and demonstrate the processes step by step.

Not all alloys are listed here, but the processing data sheet from within the corresponding alloy family can be used, Peraluman-56 can for example also be used for Peraluman-30.

The recommendations correspond to typical foundry circumstances. For example a crucible or shaft melting furnace is considered for melting down; the circumstances in a huge melting furnace may differ from the recommendations. Fine returns should also not be used for primary aluminium high pressure die casting alloys.

The volumes listed here are all percentages by weight, calculated for the charge weight. The temperatures quoted all relate to the temperature of melt, even for casting. The heat treatment recommendations apply for the standard process and may be varied, to minimise distortion for example.

If you have any questions relating to your specific alloy application and processing, please contact our foundry experts.

64

Silafont ® - 36 [ AlSi10MnMg ]

Sequence of work when producing high pressure die castings from Silafont-36

when producing high pressure die castings from Silafont-36 1 Melting down the ingots As quickly as

1

Melting down the ingots

As quickly as possible in efficient furnaces to keep magnesium melting loss, gas absorption and oxidation of melts low; replenish preheated ingots and returns in small volumes to avoid segregation and entrapped oxides; proportion of returns may extend to 50 %

2

Salt treatment

Not needed when melting

3

Magnesium burnout

Normally a melting loss of 0.03 % per fusion; compensation is only required if the magnesium content of the melts is outside tolerance, add magnesium master alloy or pure magnesium

4

Strontium burnout

Usually melting loss of 30 – 50 ppm per fusion; Sr should only be added if the Sr content of the melts is less than 80 ppm, add AlSr5 or AlSr10. When fusing for the first time in a new crucible or in a crucible which has not yet been used for Sr- modified alloys, the Sr content falls sharply. Strontium will diffuse into the crucible, saturation is reached after the first fusion

5

Skimming

Needed after melting down

6

Temperature

After melting down maximum of 780 °C for holding temperature

7

Degassing and refining the melts

฀฀ furnace with bottom blocks; effective refining and fastest method using quick-running rotor for gas feeding, 7 –10 l/min argon or nitrogen, 6 –10 min ฀฀ ฀฀ ฀฀ suitable

8

Skimming

Required after melting down; the metal content of the skimmings may be reduced

9

Pouringtemperature(approx.values)

฀฀ chamber heating

10

Mould temperature

200 – 250 °C depending on casting Die surface temperature 250 – 350 °C

11

Ageing by T5

Water quenching immediately after the casting is taken out as high a temperature as possible ( then age as 15 )

12

Solution heat treatment

฀฀ ฀฀

13

Cooling solution heat treatment temperature

In water (10 – 60 °C) without a delay wherever possible; if cooling in the air, only a significantly lower yield tensile strength can be obtained

14

Delay time before artificial ageing

Only if dressing is needed, usually maximum of 12 hours

15

Full artificial ageing T6

155 –170 °C / 2 – 3 hours

16

Overageing T7

190 – 230 °C / 2 – 3 hours The annealing and ageing times stated apply without a heating-up time

66

We would like to thank all our business partners who have provided castings or photographs for this publication.

All the details in this publication have been checked and are provided to the best of our knowledge. But just like all technical recommendations for applications, they are not binding, are not covered by our contractual obligations (this also applies to copyrights of third parties) and we do not assume liability for them. In particular they are not promises of characteristics and do not exempt the user from checking the products we supply for suitability for their intended purpose. Reprints, translations and copies, including extracts, require our express approval. New alloy developments made as technology progresses after printing are included in later versions.

Version 8 – 06/2015

GRUPPE DREI ® 062015

GRUPPE DREI ® 062015 RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG A company of the ALUMINIUM RHEINFELDEN

RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG A company of the ALUMINIUM RHEINFELDEN group Sales and Customer Support Friedrichstraße 80 D-79618 Rheinfelden

Tel. + 49 . 76 23 . 93-490 Fax + 49 . 76 23 . 93-546

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