Universidad Politécnica de Tlaxcala

Ingeniería Química

Materia: Gestión del Mantenimiento

Reporte: Técnicas del Mtto. Predictivo

Profesor:

Alumnos:

Lugar de entrega: Dentro de las instalaciones de

la Universidad Politécnica de Tlaxcala

08-06-2018
Objetivo:
Dar a conocer las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo y sus
aplicaciones en la industria.
Introducción
La evolución de la implementación del mantenimiento en los procesos productivos
da a conocer la necesidad de las organizaciones de garantizar niveles mínimos de
perdidas además de la excelente calidad. A medida que evoluciona la industria se
ven implicados dinamismos y mejoras a los procesos, con el fin que busca toda
organización de maximizar la utilización de los recursos, la industria observó que el
mantenimiento afecta la productividad de los recursos, debido a que los equipos y/o
maquinas deberán proporcionar seguridad, y disponibilidad dentro de las horas
productivas.
Se puede afirmar que no hay fecha exacta desde que se empezó a implementar el
mantenimiento, debido a que desde la época del hombre primitivo, con el fin de
mantener sus herramientas de trabajo, decidía cuidarlas, conservarlas y
solucionarle o reemplazarle los materiales que necesitaba para su funcionamiento,
desde ese momento se puede decir que empieza la implementación del
mantenimiento, dando como resultado la importancia de su aplicación.
A continuación se presenta una investigación sobre el mantenimiento predictivo
específicamente las técnicas implementadas para su aplicación en la organización,
inicialmente se realiza una búsqueda en las bases de datos para encontrar que tanto
ha avanzado la investigación de este tipo mantenimiento y que técnicas se
implementan hasta la fecha en los últimos 10 años, debido a que se busca tener el
conocimiento más cercano a la fecha, se realiza un filtro donde se descarten los
documentos que no aporten a la información objetivo, mediante la lectura de los
documentos se establecen las técnicas implementadas, sus características,
herramientas y formas de aplicación, se realiza una recopilación cronológica de este
tipo de información.
Técnicas de mantenimiento predictivo
1.-Ultrasonidos
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la
detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por

encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos
fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e
impactos en componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de
descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
  Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, salas limpias,
autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.

¿Cómo funciona?
Los impactos o la fricción generan ondas de sonido de diferentes frecuencias en
todas las direcciones, la distancia que es capaz de recorrer esta onda de sonido
depende de la energía que se le transfiere y de su propia frecuencia. Las ondas de
muy alta energía y baja frecuencia, como pueden ser los terremotos, pueden viajar
miles de kilómetros por la superficie de la tierra. Los humanos tenemos un oído
capaz de detectar ondas desde los 20Hz hasta los 20kHz, por lo que todos aquellos
sonidos que se salgan de este rango no podremos oírlos. La técnica de ultrasonidos
detecta ondas más allá de los 40kHz de frecuencia, pudiendo ser generadas por
pequeñas fisuras en la pista de un rodamiento o por un escape de aire comprimido.

Los equipos de ultrasonidos no solo captan las señales en este rango de frecuencia,
sino que son capaces de convertirlas a un rango dentro del audible para cualquier
persona. Así, la capacidad de detección de impactos o fugas no sólo se basa en
datos numéricos obtenidos por el equipo, sino también en la capacidad del técnico
en identificar acústicamente la existencia o no de un determinado modo de fallo.
¿Qué se puede detectar?
 Rampas de vapor: Puede detectarse un mal funcionamiento de las trampas de
vapor, tanto si éstas se encuentran en posición cerrada como abierta, permitiendo
un ahorro importante al evitar pérdidas de eficiencia de las instalaciones.
 Detección de fugas: Con una inspección de la línea sin necesidad de contacto con
la tubería la técnica de ultrasonidos permite detectar posibles fugas que puedan
estar impactando en consumo de aire comprimido. Con ello se consigue un ahorro
en el consumo eléctrico en el uso de compresores.
 Tribología, lubricación: Junto con los análisis de lubricantes, la técnica de
ultrasonidos permite lubricar rodamientos con la cantidad exacta de grasa que
necesitan, dejando a un lado los posibles errores humanos y malos hábitos
adquiridos. El nivel de ultrasonidos y las características del mismo indican la
necesidad de un relubricación y evidencian la cantidad de grasa necesaria para
conservar la vida media útil de los rodamientos.
 Estado de rodamientos: Junto con el análisis de vibración, el seguimiento de la
integridad mecánica de los rodamientos es posible mediante la técnica de
ultrasonidos. Los impactos generados por los fallos superficiales en las pistas o
elementos rodantes de los rodamientos son detectados por el equipo de
ultrasonidos. Como complemento, los software de análisis son capaces de realizar
la FFT de la onda recogida con lo que se pueden asociar los impactos con el
elemento del rodamiento que presenta el fallo.
 Inspecciones eléctricas: Junto con el análisis termográfico, las inspecciones
eléctricas mediante ultrasonidos permiten la detección de arcos eléctricos o de
coronas salvaguardando la seguridad del operario ya que pueden realizarse a
distancia. Con ello se consigue vigilar el estado de transformadores y líneas
eléctricas sin menoscabar la seguridad en planta, etc.
2.-Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus
componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo
de las máquinas rotativas.

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para

predecir cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para
determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de
programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo
normal de la planta de producción.
Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de
vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones,
porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea en
el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su interpretación
y emitir un diagnóstico acertado.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.
El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de
vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus
vibraciones son las siguientes:
 Desbalanceo
 Desalineamiento
 Defecto de rodamientos
 Ejes torcidos
 Desajuste mecánico
 Defecto de transmisiones por correa
 Defectos de engranajes
 Problemas eléctricos
Los parámetros característicos de las vibraciones son:
Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.
Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al tiempo.
Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al
tiempo.
Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no
son más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una
de sus partes.
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas
veces, es necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis
e interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de la
frecuencia a través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la
señal en el tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y finalmente
las conduce al dominio de la frecuencia.
Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un espectro
de frecuencias requiere de un manejo matemático, que puede resultar un poco
complicado.
En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden
las vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus
parámetros.
El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la
maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura
y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de variables
físicas que son indicadores de la condición de la máquina y mediante un análisis,
efectuar la comparación con valores de referencia de acuerdo a normatividad, para
determinar si está en buen estado o en condiciones de deterioro.
Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son
indicadores de la condición de la maquinaria.
El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor
productividad y competitividad.
La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un
análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de seguridad y
ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre otros.
Trabajo de campo, toma de vibraciones
La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento, con el objetivo
de vigilar el comportamiento dinámico mecánico de las máquinas rotativas.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de
pruebas (tendencia), y el análisis espectral aportan información valiosa en el
diagnóstico prematuro de fallas en los elementos rodantes, engranajes, bombas,
compresores, ventiladores y muchas otras máquinas rotativas.
Se toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las direcciones
horizontal, vertical y axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:
Velocidad
En (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas
mecánicas, lubricación, problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla
en un rodamiento etc.
Aceleración
(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño
de rodamientos etc.
Enveloping
(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes, filtrar
frecuencias específicas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista exterior,
interior, bolas, canastilla) etc.
Onda en el tiempo
(Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes picados,
daño de rodamientos etc.
Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados
Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de
sensores. Estos sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos
puntos susceptibles a fallas.
Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor frecuencia,
por lo que un buen sitio para colocar los sensores está sobre los apoyos de los
rodamientos puesto que por éstos se transmiten las vibraciones.
Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los
sensores, de forma tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto
con la estructura de la máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres
direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial. La toma de medidas debe
ejecutarse manteniendo iguales las condiciones de operación de la máquina, la
ubicación de los sensores y el tiempo entre una medición y otra con el fin de que los
datos obtenidos se puedan comparar entre sí.
Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando
técnicas de análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas
más utilizadas son:
 Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de
la señal de vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje
horizontal corresponde a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los
siguientes parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la
gráfica de estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas
resulta más sencillo hacer su interpretación; en el caso de las máquinas
rotatorias, la gráfica que más se utiliza es la de la velocidad. En este tipo de
gráficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración
mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.
 Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia
puesto que sirve para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen
espectros muy parecidos, estos problemas pueden ser, el desbalance, el
desalineamiento y la holgura. También se utiliza cuando se presentan impactos,
frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad y cajas de
cambio.
3.-Termografía
Las cámaras termográficas por infrarrojos son la primera línea de defensa en un
programa de mantenimiento predictivo. Los cambios de temperatura son un
parámetro clave en el control de equipos y, dado que la termografía no necesita
contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la temperatura de los equipos sin
interrumpir su funcionamiento. La termografía destaca en la medida de unidades
frente a la medida de puntos.

A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la temperatura

en un solo punto, una cámara termográfica captura el perfil de temperatura de un
objeto completo como una imagen bidimensional. Los técnicos pueden revisar la
temperatura tanto de los componentes fundamentales como de toda la superficie de
la unidad, o bien comparar una unidad en buen estado con un problemática, y
determinar así rápidamente en qué lugar se debe investigar. Las cámaras
termográficas también pueden almacenar imágenes anteriores y actuales para
compararlas, así como cargar imágenes en una base de datos centralizada.

Usos comunes

 Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores grandes

u otros equipos giratorios.
 Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
 Identificación de fugas en recipientes herméticos.
 Búsqueda de aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos
aislados.
 Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.
 Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro
eléctrico.
 Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de corriente, o
próximos al mismo.
 Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
 Captura de lecturas de temperatura de procesos.
Aplicación de referencia: temperatura de funcionamiento del motor
Cuando una planta de procesado de papel tuvo un problema con una unidad de
control de bombeo, la termografía mostró que uno de los ramales de la alimentación
trifásica estaba funcionando a una temperatura elevada, lo cual indicaba que la
unidad estaba consumiendo demasiada corriente a través de dicho ramal. El
personal de mantenimiento ejecutó una orden de trabajo e intentó reparar el
controlador de la bomba; no obstante, la comprobación termográfica efectuada
posteriormente para evaluar la reparación mostró que ahora dos ramales estaban
funcionando a una temperatura elevada.

El equipo de mantenimiento intentó efectuar una segunda reparación, pero los tres
ramales comenzaron a funcionar a una temperatura elevada. Finalmente, quitaron
la unidad completa y la sustituyeron por otra. Todas las medidas y los intentos de
reparación ocurrieron antes de que se produjera un fallo catastrófico. No se perdió
tiempo de producción, ni se dañó o perdió ningún material de ningún trabajo en
curso. Un buen programa de mantenimiento predictivo que incluya técnicas de
termografía pone a su disposición pasos para corregir pequeños problemas antes
de que sean más grandes.
Ventajas de la termografía
 Mayor rapidez y máxima eficacia al menor coste. Para alcanzar estos
objetivos, las plantas industriales necesitan operar sin interrupciones: 24
horas al día, 365 días al año.
 Sin costosas averías ni pérdidas de tiempo.
 Así, si es usted el responsable del mantenimiento predictivo de su planta, es
mucha la responsabilidad que tiene.
 Con solo poder prever qué componentes están a punto de averiarse, podría
precisar en qué momento adoptar las debidas medidas correctivas. Por
desgracia, los peores problemas permanecen ocultos hasta que es
demasiado tarde.
 Las cámaras termográficas son la herramienta perfecta para predecir fallos
ya que consiguen hacer visible lo invisible. En una termografía, los problemas
saltan a la vista de inmediato.
 Con el fin de mantener sus plantas operativas en todo momento, muchas
empresas han combinado sus programas de mantenimiento predictivo con
las herramientas de diagnóstico más valiosas para el mantenimiento
predictivo del mercado: las cámaras termográficas.
4.-Análisis de Motores Eléctricos
Análisis de motores eléctricos de inducción
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida
simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores AC.

Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de

corriente y tensión de alimentación cuando se trata de diagnosticar motores
eléctricos de inducción.
Los parámetros medidos son:
 Corriente de Alimentación.
 Tensión de línea.
 Vibración.
Modos de fallo
 Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un origen mecánico o
eléctrico. Los síntomas que sirven al diagnóstico de los fallos de origen
eléctrico se pueden encontrar en los espectros de vibración o en la señal
dinámica de corriente o tensión del motor en cada fase. Los problemas de
origen eléctrico detectables con las técnicas de análisis de vibración,
corriente y tensión se pueden clasificar en seis zonas de fallo:
 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de
potencia.
 Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la
prueba de potencia.
 Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de
polarización y la prueba de voltaje a pasos.
 Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la
prueba de potencia y la prueba de arranque.
 Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar,
prueba de la influencia de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
 Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba
estándar, influencia de rotor y prueba de excentricidad.

5.-Instalaciones mecánicas
Los sistemas mecánicos se recalientan si hay errores de alineamiento en ciertos
puntos del sistema. Cuando los componentes mecánicos se desgastan y pierden
eficiencia suelen disipar más calor. Como resultado, los equipos o sistemas
defectuosos aumentan rápidamente su temperatura antes de averiarse. Al
comparar periódicamente lecturas de una cámara termográfica con el perfil de
temperatura de una máquina en condiciones de funcionamiento normales, es
posible detectar una gran cantidad de fallos distintos. Ejemplos de averías
mecánicas que se pueden detectar con la termografía: o Problemas de lubricación
o Errores de alineación o Motores recalentados o Rodillos sospechosos o Bombas
sobrecargadas o Ejes de motor recalentados o Rodamientos calientes

Tuberías
La termografía también ofrece información muy valiosa sobre el estado del
aislamiento de conductos, tuberías y válvulas. La inspección del estado del material
de aislamiento que rodea las tuberías puede ser vital. Las pérdidas de calor por un
aislamiento defectuoso se detectan con mucha claridad en la termografía, lo que
permite reparar rápidamente el aislamiento y evitar importantes pérdidas de energía
u otros daños. Ejemplos de averías en tuberías que se pueden detectar con la
termografía: o Fugas en bombas, tuberías y válvulas o Averías del aislamiento u
Obstrucciones en tuberías
Instalaciones refractarias y petroquímicas
Mediante una cámara termográfica, el material refractario dañado y la
correspondiente pérdida de calor se pueden localizar con facilidad, puesto que la
transmisión de calor se observará claramente en la termografía. Las cámaras
termográficas también se utilizan ampliamente en el sector petroquímico. Ofrecen
un método de diagnóstico rápido y preciso para el mantenimiento de hornos, la
gestión de la pérdida refractaria y la inspección de aletas de condensador. Los
intercambiadores de calor se pueden inspeccionar para detectar conductos
obstruidos.
Referencias
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
https://www.google.com.mx/search?q=termografia+mantenimiento+predictivo+
pdf&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiU5eiqxcTbAhUinq0KHfDkD
zEQ_AUICigB&biw=1366&bih=662#imgrc=q3py_FrOucI7iM:
http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/docencia/asignaturas/emyv/pdfd
oc/vib/vib_predictivo.pdf
http://repository.ucatolica.edu.co/bitstream/10983/15585/1/T%C3%89CNICAS
%20DE%20MANTENIMIENTO%20PREDICTIVO.%20METODOLOGIA%20DE
%20APLICACI%C3%93N%20EN%20LAS%20ORGANIZACIONES.pdf
https://www2.ulpgc.es/hege/almacen/download/3/3206/Curso_Lubricantes.pdf