5S PROGRAMA DE QUALIDADE TOTAL

1-INTRODUÇÃO:

O 5S nasceu no Japão no final da década de 60 após a Segunda Guerra

Mundial, quando o país vivia a chamada crise de competitividade. Nesta época
havia muita sujeira nas fábricas japonesas, fazia-se necessária uma
reestruturação e uma “limpeza”.

O país precisava reestrutura-se, organizar as indústrias e melhorar a produção

para ser compatível com o mercado mundiale veio ao Brasil em 1991, para
mobilizar e transformar as pessoas e as empresas. Foi introduzido no Japão,
mais com o intuito das empresas japonesas com o propósito de acabar com o
“trabalho forçado”. Representa um conjunto de cinco palavras japonesas que
fundamentam os princípios do Programa , e que também são a gênese do
Programa 5S: seiri, seiton, seisou, seiketsu e shitsuke, em português,
adaptaram para : senso de utilização, organização, limpeza, saúde e
autodisciplina.

2- FINALIDADE:

O programa 5S tem por finalidade aprimorar o ambiente de qualidade de

trabalho, gerar estímulos para relacionamentos mais humanos e melhorar a
qualidade de vida dos funcionários.

A essência dos 5S está na autodisciplina, que engloba a capacidade de ter

iniciativas, a busca do conhecimento de si e do outro, enfatiza o espírito de
equipe, o autodidatismo e vai até a capacidade de melhoria contínua tanto no
nível pessoal quanto no empresarial.

O programa deve ser aplicado como hábito e filosofia, descartando o ‘house

keeping” ( cuidar da casa). Deste modo, o 5S auxiliará na reorganização da
empresa, facilitará a identificação de materiais, descarte de itens obsoletos e
melhoria na qualidade de vida e ambiente de trabalho para os membros da
equipe.

3-VANTAGENS E BENEFÍCIOS:

São algumas das vantagens que o programa proporciona à organização e aos

colaboradores :

•Trabalhar com mais segurança;

•Manter bons hábitos para melhorar a qualidade da saúde;

•Buscar limpeza e organização;

•Combater desperdícios;

•O espírito de equipe é importante quando trabalhamos com este programa,

aceitar desafios e ser responsável.

Os principais benefícios da metodologia 5S são: 1.Maior produtividade pela

diminuição da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente
os objetos necessários para a realização diária de trabalhos; 2.Redução de
despesas e melhor aproveitamento de materiais; 3.Melhoria da qualidade de
produtos e serviços; 4.Redução acidentes do trabalho; 5. A Satisfação das
pessoas tendem a melhorar com o trabalho.

4- SENSOS DA QUALIDADE:
O programa segue os cinco sensos, que são:

1º SENSO DE UTILIZAÇÃO, enfatiza o favorecimento a eliminação do

desperdício de inteligência, tempo e matéria-prima, ou seja fazer uso dos
recursos disponíveis, com bom senso e equilíbrio, desta maneira evitando
desatualizações e carências.

Os colaboradores devem identificar os itens verdadeiramente úteis ao seu

serviço, tendo por objetivo a separação de coisas necessárias e
desnecessárias a seu ambiente de trabalho, classificando os objetos segundo a
ordem de importância.

vantagens:

• Diminui a necessidade e gastos com espaço, estoque, armazenamento,

transporte e seguros. • Facilita o transporte interno, o arranjo físico, o controle
de produção.

• Evita a compra de materiais e componentes em duplicidade e os danos a

materiais ou produtos armazenados. • Aumenta a produtividade das máquinas
e pessoas envolvidas no processo.

• Traz senso de humanização, organização, economia, menor cansaço físico e

maior facilidade de operação. • Reduz riscos acidentais do uso destes materiais
pelo pessoal, a equipe deve saber diferenciar o útil do inútil, o que é realmente
necessário e o que não é. Na terminologia da Qualidade, denomina-se
“bloqueio de causas” ou ação preventiva.
2º. SENSO DE ORGANIZAÇÃO, prossegue no desenvolvimento do primeiro
senso, ao reduzir o tempo de busca dos objetos, dispomos os recursos de
maneira sistemática e estabelecemos um sistema de comunicação visual para
o rápido acesso ao que necessitamos.

Este senso, como o seu nome já diz consiste em dar lugar a cada item e
coloca-los em seus devidos lugares , padronizando as nomenclaturas e
evitando, assim, várias interpretações para o mesmo objeto.

Colocar as coisas nos lugares certos ou dispostas de forma correta para que
possam ser usadas no momento exato. Este senso enfatiza o gerenciamento
funcional busca a estratificação, permitindo um lay-out flexível que possa ser
alterado, de maneira a impedir a formação de labirintos e assim, trabalhar-se
com a eficiência.

Vantagens: • Diminuição do tempo de busca do que é preciso para operar, ler,

enviar,entre outros.

• Reduz a necessidade de controles de estoque e produção.

• Facilita transporte interno, controle de documentos, arquivos ou pastas, além

de facilitar a execução do trabalho no prazo. •Evita a compra de materiais e
componentes desnecessários ou repetidos ou danos a materiais ou produtos
armazenados. • Racionalização do trabalho, menor cansaço físico e mental,
melhor ambiente.

• Disposição melhor dos móveis e equipamentos.

• Facilita a limpeza do local de trabalho.

3º. SENSO DE LIMPEZA, pode ser entendido como a eliminação da sujeira

sob todos os aspectos, incluindo a boa preservação dos equipamentos,
ambiente de trabalho limpo, com agradável sensação de bem-estar e
eliminação de estoques desnecessários.

Os próprios funcionários, de cada setor pode tornando-se responsável pela

manutenção de seu espaço. A limpeza é considerada uma oportunidade para o
monitoramento, inspeção ou reconhecimento do local de trabalho, fazendo com
que o funcionário descubra o seu espaço de trabalho, identificando-se com ele,
e criando um ambiente impecável.

Vantagens: • Evita perdas e danos de materiais e produtos.

• Procurar limpar os equipamentos após o seu uso, para que o próximo a usar
encontre-o limpo. • aprender a não sujar e eliminar as causas da sujeira.

• definir responsáveis por cada área e sua respectiva função.

• manter os equipamentos, ferramentas, etc, sempre na melhor condição de

uso possível. • Após usar um aparelho, deixá-lo limpo e organizado para o
próximo utilitário

• Cuidar para que se mantenha limpo o local de trabalho, dando atenção para
os cantos e para cima, pois ali acumula-se muita sujeira • Não jogar lixo ou
papel no chão

• Dar destino adequado ao lixo.

4º. SENSO DA SAÚDE, HIGIENE OU PADRONIZAÇÃO.

Este senso refere-se ao estágio que o colaborador alcança com a prática dos
três sensos anteriores, porém fundamentado de hábitos rotineiros de higiene,
segurança no trabalho e saúde mental. Por isso, excesso de materiais, má
ordenação e sujeira são causas de acidentes de trabalho e estresse. Combater
essas causas significa iniciativa significativa para a conservação da vida da
empresa e dos empregados.

O pessoal deve ter consciência da importância desta fase, tomando um

conjunto de medidas: • Ter os três S's previamente implantados. Vantagens: •
Melhor segurança e desempenho do pessoal.

• Prevenção de danos à saúde dos que convivem no ambiente.

• Melhor imagem da empresa internamente e externamente.

• Elevação do nível de satisfação e motivação do pessoal para com o trabalho

5º. SENSO DE DISCIPLINA, este senso é o cumprimento rigoroso das normas

e tudo aquilo que for decidido pela Equipe. Considera-se a disciplina um sinal
de respeito aos outros. À medida que as pessoas se mantêm com o fiel
cumprimento dos padrões técnicos e éticos, fundamenta-se na luta permanente
para a manutenção e melhorar dos quatro sensos anteriores e a capacidade de
fazer as coisas corretas, isso só ocorre quando os sensos estão todos
interligados.

VANTAGENS: •Reduz a necessidade constante de controle.

•Facilita a execução de toda e qualquer tarefa/operação.

• Evita perdas oriundas de trabalho, tempo, utensílios, etc.

• Traz previsibilidade do resultado final de qualquer operação. • Os produtos

ficam dentro dos requisitos de qualidade, reduzindo a necessidade de
controles, pressões, etc.

5- FINALIDADE DA IMPLEMENTAÇÃO:

Visa a melhoria do desempenho e a produtividade do trabalhador e deve ser

ajustada a cada realidade.

6-RELAÇÃO COM OUTRAS FERRAMENTAS DE QUALIDADE:

Relação com outros conceitos:

O 5S é usado com outros conceitos tais como SMED (Single Minute Exchange
of Die ou SMED "troca rápida de ferramentas" É utilizado na indústria para
diminuir o tempo de preparação de máquinas, equipamentos e linhas de
produção.), TPM (Total Productive Maintenance (TPM) (em português,
Manutenção Produtiva Total) é um sistema usado na eliminação de perdas,
reduzir paradas, garantir a qualidade e reduzir custos nas empresas com
processos contínuos) , e Just in Time(Just in time é um sistema de
administração da produção que determina que nada deve ser produzido,
transportado ou comprado antes da hora exata).

O 5 S deve ser aplicado em qualquer empresa , para diminuir estoques e os

custos decorrentes. O Programa dos 5S requer o descarte daquilo que não é
mais utilizado com o propósito de obter as ferramentas e partes necessárias.
Então como vemos a disciplina é um dos princípios fundamentais do Programa
que por sua vez também tem relação com outros que tem esse preceito, tais
como o SMED, Just in time, TPM.

7-ROTEIRO PARA A IMPLANTAÇÃO DOS 5S

1ª etapa: equipe de implantação

Formada por três pessoas, no mínimo, de setores diferentes da instituição e 1

pessoa da alta administração. A equipe deve ter disponibilidade para conduzir
o processo, orientar, esclarecer dúvidas e fazer visitas rotineiras de
acompanhamento.
2ª etapa: Planejamento

Equipe de implantação deve elaborar um cronograma, um plano de orientação,

que identifique as ferramentas que serão usadas e deve proceder a divisão das
atividades. As tarefas e as responsabilidades devem ser dadas e os
colaboradores devem se comprometer com os prazos de cumprimento.

3ª etapa: Fotos e registros

É importante registrar a situação atual da empresa, em todas as áreas,

especialmente onde forem percebidas necessidades de melhoria.

Após este procedimento , a equipe deve fazer uma reunião e discutir as falhas,
as ações corretivas, dar sugestões de melhoria fundamentadas nas fotos. O
trabalho é em Equipe sendo a opinião de cada um importante, principalmente
por que pertencem a setores diferentes na empresa.

4ª etapa: Reunião

A equipe pode convidar o pessoal da instituição para uma reunião, compartilhar

os dados e mostrar o compromisso e a disposição para implantar o método.
Nesta reunião, a equipe pode realizar o trabalho de conscientização do
pessoal, da importância do programa 5S para a melhoria do trabalho. A equipe
também pode explicar os objetivos do trabalho, mostrar as vantagens do
programa e os benefícios.

5ª Etapa: Implantação

Após esta reunião de sensibilização do pessoal com a equipe responsável, o

programa começa a ser efetivamente implantado. As responsabilidades são
divididas de acordo com as áreas de trabalho, bem como os mapas de
acompanhamento do trabalho.

Em casa fase, o pessoal envolvido deve se reunir para definir as atividades,

esclarecer as dúvidas, citar exemplos, etc. A interação da equipe com o
pessoal envolvido é importante, para dizimar dúvidas.

6ª Etapa: Acompanhamento

A equipe organizadora planeja e se organiza para fazer visitas nas áreas de

implantação com pelo menos um membro da equipe organizadora
supervisionando a visita. Nas visitas, os quesitos necessários para a
implantação do programa devem ser acordados, conforme a orientação do
colaborador.
Os pontos positivos, como os negativos devem ser apontados, pois o pessoal
deve ser motivado a seguir as orientações. O ideal é que a equipe faça um
mapa de acompanhamento mensal para verificar os benefícios, os resultados ,
as mudanças. Todos os diretores e gerentes devem estar empenhados para
este acompanhamento.

Com o tempo de acompanhamento do Programa , cada integrante vai

diagnosticar a importância dos conceitos e de sua aplicação, tornando a
metodologia um hábito no trabalho. Dessa forma, o sistema vai se
consolidando, junto com o Sistema da Qualidade.

Os técnicos e colaboradores novos, que forem se incorporando à organização,

devem ser informados e se habituarão a aplicar os conceitos, uma vez que
entrarem num sistema já implantado.

A gerência, setor ou empresa deve também se responsabilizar por planejar

reuniões periódicas com os membros da equipe para verificar como está sendo
seguida cada fase do programa e as melhorias que podem ser feitas. Isso
garante a motivação para a continuidade do Programa, os treinamentos dos
membros da equipe, técnicos e funcionários, deve ser periódico e o
acompanhamento deve ser constante.

Também é uma oportunidade de reciclagem dos conhecimentos de cada um e

harmonização da equipe.

REFERÊNCIAS: CHIAVENATO, I. Teoria Geral da Administração, São Paulo,

MacGraw-Hill, 1987 JURAN, J.M. Juran na Liderança pela Qualidade, São
Paulo, Pioneira, 1990. w.anvisa.com.br- 5S.pdf-acesso em 16/02/2010