Primera Entrega Corregida

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO

PROYECTO GRUPAL
GRANCOLOMBIANO
PROYECTO COLABORATIVO
INGENIERÍA DE MÉTODOS DE UN CASO REAL Y APLICACIÓN DE ELEMENTOS

DE CALIDAD.
ÁREA DE PRODUCCIÓN INYECTO-SOPLADO EMPRESA:

EMBOTELLADORA
INTEGRANTES
----------------------------
------------------------------
ASIGNATURA:
ORGANIZACIÓN Y MÉTODOS
TUTOR:
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
COLOMBIA
2018
FACULTAD DE INGENIERÍA
Y CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
TABLA DE CONTENIDO
1. Introducción
1.1 Objetivo general
1.2 Objetivos específicos
2. Análisis del estado actual de la empresa Amcor Holdings Australia Pty
2.1 Línea base de información
2.2 Estudio básico de la empresa
2.2.1 Misión
2.2.2 Visión
2.3 Material fotográfico e identificación de problemáticas con descripción
2.4 Pocos vitales evidenciados
2.5 Tiempos de los procesos
2.6 Distribución actual de la empresa
3. Selección de tres principales problemáticas identificadas.
4. Análisis de la problemática que más genera impactos negativos.
5. Propuesta de estrategias para disminuir la problemática o eliminarla
6. Medición del trabajo.
7. Diagrama de flujo
8. Herramientas de la calidad en Amcor
8.1 Especificaciones del producto
8.1.1 Necesidades básicas de las especificaciones
8.1.2 Benchmarking
8.1.3 Valores objetivo
8.2 Recolección de datos
8.2.1 Hojas de registro
8.2.2 Diagrama causa y efecto
8.2.3 .Diagrama de Pareto
8.2.4 Plan control
8.2.5 Histograma
9. Costeo de estrategias
10. Planimetría de ser necesario
11. Conclusiones
11.1 Recomendaciones
12. Propuesta del tipo de distribución y manufactura a nivel de prefactibilidad de la(s) mejoras planteadas.
13. Bibliografía
1. INTRODUCCIÓN
Y CIENCIAS BÁSICAS
El presente proyecto está encaminado al estudio e implementación de los métodos de calidad al

interior de una empresa, buscando que con la aplicación efectiva se genere un impacto positivo
dentro de la misma.
El panorama industrial actual se caracteriza por ser complejo, dinámico y sobretodo, muy
competitivo. Las tendencias han cambiado mucho y debido a la gradual eliminación de las
barreras internacionales, ya no es suficiente cumplir con calidad y expectativas; es necesario
conseguir resultados excepcionales. Por consiguiente se llevó a cabo un estudio en la compañía
Amcor Holdings Australia Pty dedicada a la fabricación de embalajes para la industria.
El proyecto se desarrollará a partir de la recolección de información obtenida sobre el proceso

de inyectosoplado que nos permitirá visualizar las oportunidades de mejoras y de esta manera
llegar a cada uno de los objetivos planteados.
Y CIENCIAS BÁSICAS
1.1 OBJETIVO GENERAL:

Realizar un estudio en el que se identifiquen plenamente los métodos de calidad de la
empresa AMCOR HOLDINGS AUSTRALIA PTY aplicados en el proceso de inyecto-
soplado, con el fin de hallar problemáticas y su respectiva solución.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
● Indagar sobre los procesos y actividades efectuados en una empresa, de forma que nos
permita aplicar los conocimientos adquiridos en el módulo.
● Definir e identificar conceptos claves relacionados con los procesos de calidad.
● Analizar la línea de producción para identificar cualquier posible mejora.
● Plantear estrategias para optimizar los procesos que se desarrollan en la compañía
● Generar propuesta de acciones correctivas a las que haya lugar.
● Brindar asesoría y recomendaciones que permitan la aplicación de las estrategias
planteadas de forma efectiva y favorable.
Y CIENCIAS BÁSICAS
2. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 LÍNEA BASE DE INFORMACIÓN
Para el análisis del estado estratégico de la empresa en el sector de envases de Plásticos rígidos,
se elabora una matriz DOFA:
Además, se realiza un análisis de la cadena de suministro:

Y CIENCIAS BÁSICAS
Los puntos más importantes de la cadena de suministro, están en la compra de la materia prima
que se hace a nivel regional lo cual permite realizar negociaciones a mejor precio por comprar a
mayor volumen. El stock en planta de resina es de cerca de un mes y en tránsito demora
aproximadamente tres meses. Antes del almacenamiento, se cumple con el protocolo de
recepción; esto aplica a materia prima y material de empaque.
En la reunión Sales & Operation Planning, se reúne logística, planeación, producción y calidad,
alineando las necesidades para el cumplimiento semanal del programa de producción. Despachos
verifica las condiciones de los camiones, antes de cargar y realiza el picking para despachar el
producto a los clientes.
Dentro del área de inyectosoplado siempre se trabaja en oportunidades de mejora que permitan
minimizar los tiempos de parada por eso es que se cuenta con un tablero que lleva seguimiento
constante a los indicadores de manufactura con gráficas para que todo el personal de la planta
esté informado y pueda dar sus aportes para solucionar las novedades que se presenten.
2.2 ESTUDIO BÁSICO DE LA EMPRESA

Y CIENCIAS BÁSICAS
Amcor es una multinacional líder mundial en el desarrollo y la producción de embalajes

responsables y de alta calidad para una variedad de productos alimenticios, bebidas, productos
farmacéuticos, dispositivos médicos, productos de cuidado personal y otros productos.
Un embalaje innovador, atractivo y más sostenible ayuda a las marcas a destacarse y proteger el
planeta. Las marcas quieren que sus productos sean seguros, frescos y prácticos para las personas
que los usan. Gracias a sus conocimientos de marketing, experiencia técnica y alcance mundial,
pueden ayudar a las empresas y a sus marcas a crecer y prosperar.
Amcor tiene un amplio y potente conjunto de capacidades de innovación a través del espectro de
embalaje:
Diseño: Creativos y técnicos, haciéndolos atractivos al consumidor. A través de un diseño

innovador, ayudan a sus clientes a ver los productos sorprendentes y sentirse bien.
Ciencia material: Usando una comprensión profunda de los materiales, desarrollan y prueban el
empaquetado para asegurar que funcione de la manera que desean.
Manufactura y procesos: Aplican una fabricación avanzada e ingeniería para maximizar la
eficiencia a través de toda la cadena de suministro desde cómo los materiales son obtenidos,
procesados, convertidos, manejados, transportados y reciclados.
2.2.1 MISIÓN:
Creemos en la responsabilidad en el embalaje. Aplicamos de manera decidida y apasionada el
arte y la ciencia en la mejora de los productos que las personas utilizan en su vida diaria. Hoy y
mañana, nuestro camino está guiado por un estilo único de trabajo, el ESTILO AMCOR
2.2.2 VISIÓN:
Para el año 2021 lograremos crecer 3 veces nuestra utilidad operacional, desarrollando el talento
necesario para ser la empresa de mayor crecimiento en la industria de empaques en LATAM,
asegurando la preferencia de nuestros clientes y el retorno esperado para nuestros accionistas.
2.3 MATERIAL FOTOGRÁFICO E IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMÁTICAS CON

DESCRIPCIÓN
Y CIENCIAS BÁSICAS

Y CIENCIAS BÁSICAS
Inyectosoplado es una línea de proceso con 10 puestos de trabajo (máquinas), no pueden

presentarse tiempos inactivos, debido a que esto provocaría un paro total, que a su vez, ocasiona
disminución de la rentabilidad.
Probablemente es poco realista esperar que una planta funcione sin problemas 24 horas al día, 7
días a la semana, 365 días al año. Por lo tanto, siempre se deben programar tiempos para realizar
mantenimiento en los sistemas.
Hay dos tipos de tiempos de inactividad, planificados y no planificados. Y cada uno tiene costos
asociados.
Según lo anterior es necesario conocer todos los tiempos que afectan el indicador principal de
manufactura (ME%), para esto se tienen las siguientes descripciones y cálculos para cada uno de
ellos:
INDIC. DESCRIPCIÓN CALCULO DE INDICADOR [%]
ME% Eficiencia de Manufactura Producción real [Pz]/Producción Estándar [Pz]
SCRAP% Producto no conforme (Defectuoso) Producto no conforme [kg]/Producción Real [kg]
HFI% Producto retenido para inspeccionar Producción retenido [Pz]/Producción real [Pz]
Eficiencia del negocio (Ocupación de Producción Estándar [Pz]/Capacidad de producción
BE%
máquinas) nominal [Pz]
Tiempo de parada por arranque de Tiempo SU [min]/Tiempo programado de
SU%
proceso Producción [min]
Tiempo de parada por cambio de molde Tiempo CO [min]/Tiempo programado de
CO%
(Referencia de Producto)/Color/Resina Producción [min]
Tiempo de parada por mantenimiento Tiempo PM [min]/Tiempo programado de
PM%
preventivo Producción [min]
Tiempo de parda por ausencia de recursos
Tiempo NE [min]/Tiempo programado de
NE% (Personal/Materia
Producción [min]
Prima/Equipos/Energía/Agua)
Tiempo de parada por ingeniería de
Tiempo EN [min]/Tiempo programado de
EN% procesos (Nuevos
Producción [min]
productos/Calificaciones/Innovaciones
Tiempo de parada por fuerza mayor (Paro
Tiempo FM [min]/Tiempo programado de
FM% Nacional/Desastres
Producción [min]
ambientales/Evacuaciones)
Tiempo de parada por Tiempo BD [min]/Tiempo programado de
BD%
ajustes/alarmas/fallas Producción [min]
Tiempo de parada por pérdida de ciclo en Tiempo CY [min]/Tiempo programado de
CY%
el proceso productivo Producción [min]
Tiempo de parada por no ventas en
NS% Tiempo NS [min]/Tiempo Calendario [min]
producción
Tiempo de parada por cavidades anuladas Tiempo BC [min]/Tiempo programado de
BC%
de molde Producción [min]
Y CIENCIAS BÁSICAS
Actualmente en lo que va corrido de este año (2018), el proceso de inyectosoplado ha tenido un

desempeño relativamente alto y bueno pero eso no significa que no pueda seguir mejorando por
lo tanto a partir de los indicadores acumulados de todos estos meses podemos analizar e
identificar aquellos tiempos que deben mejorarse y en cuáles puestos de trabajo nos debemos
enfocar para lograr resultados visibles.
De manera preliminar vemos que los dos puestos de trabajo o máquinas que no cumplen el
indicador de manufactura son la “BM21” y la “BM24”. A partir de este simple análisis ahora
sabemos que nuestro próximo paso a seguir en el desarrollo de este trabajo es saber las causas
por las cuales estas máquinas tienen un porcentaje de ME% < 80%.
2.4 POCOS VITALES EVIDENCIADOS
El seguimiento de “down-time” para identificar dónde enfocar los esfuerzos para mejorar la
disponibilidad de equipos de fabricación. Por lo tanto, se debe analizar las fallas en las diferentes
máquinas de una línea de producción, con el fin de establecer e identificar las principales
variables que generan la mayor fracción de tiempos muertos en el sistema productivo y plantear
posibles soluciones. En operaciones de planta, esto implica un marco de tiempo específico
durante el cual el equipo de producción permanece desconectado o no disponible para su uso.
Este fenómeno se denomina tiempo de inactividad y puede ser extremadamente costoso desde el
punto de vista del equipo y en lo que respecta al tiempo de producción perdido.
LEY DEL 80/20

Y CIENCIAS BÁSICAS
El 80% de los problemas, están originados por el 20% de las causas posibles. Por lo tanto,
debemos priorizar nuestra actuación sobre este 20% de las causas, que debemos saber identificar.
Nos ayuda a concentrar los esfuerzos, en la solución de los problemas, actuando preferentemente
sobre sus causas principales.
En el proceso de inyectosoplado, vemos que se pueden producir 9 tipos diferentes de paros

dentro del proceso productivo, de los cuales queremos realizar una priorización de los más
importantes, a partir de un Diagrama de Pareto.
Estos paros ya han sido identificados, y de los cuales ya hemos realizado mediciones y después
de haber realizado un estudio, recogiendo en hoja de datos, todos los tiempos detectados por
cada tipo de paro, durante un período de tiempo determinado, en este caso desde Enero hasta
Septiembre del 2018.
A partir de los datos anteriores, construiremos el correspondiente DIAGRAMA DE PARETO
Como se puede observar, deducimos que la mayor parte de los paros, los provocan pocas causas.
Es decir, el 80% de todos los paros, están provocados por 3 causas de un total de 9, lo que
representa un 33%. Estos paros son las que abordaremos prioritariamente, y en el orden que se
indica a continuación:
● BD = Break Down = Tiempo de Parada por Fallas

● CO = Change Over = Cambio de molde/Color/Resina
● PM = Maintenance Preventive = Mantenimiento preventivo
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Y CIENCIAS BÁSICAS
CO = 11% BD = 47%
Ajuste sensores / Fotoceldas

Cambio Tacos de Inyección
de color Falla Sensor Lock Pin
Cambio de molde
Falla Motor Extrusora
Cambio de resina
Fuga de Agua en Machos
BAJA EFICIENCIA EN
MÁQUINAS BM21 Y
Personal BM24
Materia Prima
Equipos Tiempos de parada

Agua programados
Energía
NE = 10% PM = 14%
2.5 TIEMPOS DE LOS PROCESOS, Y DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Se adjuntan tablas de análisis de indicadores de la planta por cada mes del año actual:
Y CIENCIAS BÁSICAS

Y CIENCIAS BÁSICAS

Y CIENCIAS BÁSICAS
2.6 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Se adjunta distribución actual de la empresa en cuanto a la interacción de los procesos dentro de

la planta:
Y CIENCIAS BÁSICAS
BAÑO
PLANTA SUAVISADO
SUBESTACION-1
MANGUERAS
BAÑO
MALLA
OFICINAS
PALETIZADO
SIDEL 8
BIN HFI
ALMACEN
BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN 0

0
PERIFERICOS
SISTEMAS
CHILLER PIOVAN
PARQUEADERO MONTACARGAS
BODEGA-5
SOPLADO
BODEGA A5A
Bien Rigid Plastics
zz z
ABC-1
ETIQUETADORA
Se adjunta Layout de la planta: BIN BIN BIN BIN BIN BIN
SIDEL 4
PALETIZADO
MUELLE
MUELLE 5
LOGISTICA
MATRICERIA
LABORATORIO DE
CALIDAD
TALLER
ABC-2
DOTACION
AOKI N-1 AOKI

AOKI
CUARTOS
LIDERES
VERDES
OFICINA
BODEGA-4
SERVICIOS
GENERALES
INYECTO- SOPLADO
SALA DE JUNTAS SALA DE RECEPCION
N-5
BAÑO
RECURSOS
HUMANOS
BAÑO
N-4
LOKERS HOMBRES
acceso Rápido
N-10 N-9 N-8 N-7 N-6

BASCULA
BIN BIN BIN BIN
BAÑOS MUJERES
CHILLER TRANE
AUDITORIO
ABC-3
OFICINAS
Brillaseo
COORDINADORES
EXCLUSA
BAÑOS HOMBRES
AREA DE
Montaca
Lipesa-
Secar
Pipas
BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN
COMEDOR
SCRAP
SILO DE RESINA
BODEGA-3
PUERTA DE RECIBO
MATERIAL DE EMPAQUE BODEGA A3A
Peligrosos
Residuos
Solidos
MALLA LOGISTICA
Aceite Usado Aceite Nuevo
BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN
CUARTO ELECTRICO
BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN
MUELLE
MUELLE 2
BODEGA-2
BODEGA A2A
INSPECCION DE PALLETS
ALMAVIVA
PUNTO DE ENCUENTRO
INSPECCION DE PALLETS
BODEGA-1
BODEGA A1A
MUELLE
MUELLE 1
Y CIENCIAS BÁSICAS
3. SELECCIÓN DE TRES PRINCIPALES PROBLEMÁTICAS IDENTIFICADAS

Con el diagrama de causa y efecto y el diagrama de Pareto que se presentó anteriormente se llegó
a la conclusión de que ya que los largos tiempos de parada de máquinas son la causa de que se
presente bajo porcentaje de ME en las máquinas BM21 y BM24, se deberá buscar solucionar,
prioritariamente, la causa de paros de máquina por “BD” con frecuencia del 47% ya que las otras
causas de paro como “CO” con frecuencia del 11% y “PM” con frecuencia del 14% son
programadas y su frecuencia es mucho menor a la causa principal.
4. ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA QUE MÁS GENERA IMPACTOS

NEGATIVOS.
Se tomó como referencia para realizar el análisis, los datos de paradas del mes de agosto. Con
estos datos se realizó una comparación entre las dos máquinas BM21 y BM24, para determinar
cuál es la que genera más tiempos de paradas, donde se determinó que la BM24 es la que más
tiempos de parada presenta, esto se refleja en el ME% de 78.9% anual, mientras que el de la
máquina BM24 es de 79.1% anual.
TIEMPO DE PARADAS EN MINUTOS

MÁQUINA BM24 MÁQUINA BM21
82 527
330 101
129 338
120 69
65 46
126 196
250 304
549 40
156 282
395 81
32
107
539 50
TOTAL 2741 2173
Posteriormente se realizó un diagrama de Pareto para determinar cuáles son las fallas que más
tiempo de parada causan en cada máquina.
Y CIENCIAS BÁSICAS
Diagrama de Pareto máquina BM24, Mes Agosto

600 120%
Porcentaje acumulado
Datos recolectados
500 98% 100%

100%
90% 95%
400 81% 86% 80%
75%
66%
300 60%
54%
200 40% 40%
100 20% 20%
0 0%
Datos recolectados Porcentaje acumulado
En la máquina BM24 las fallas que más causan tiempos de parada son:
1. Ajuste sensores/ Fotoceldas
2. Falla sensor Lock Pin
3. Falla motor Extrusora
Y CIENCIAS BÁSICAS
Diagrama de Pareto Máquina BM21. Mes Agosto

600 120%
Porcentaje acumulado
Datos recolectados
500 97% 99% 100%

100%
92% 95%
85% 89%
400 76% 81% 80%
67%
300 60%
54%
200 40% 40%
100 24% 20%
0 0%
Datos recolectados Porcentaje acumulado
En la máquina BM21 las fallas que más causan tiempos de parada son:
1. Fuga de agua en machos

2. Tacos de inyección
2. Fallo giro de mesa
5. PROPUESTA DE ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR LA PROBLEMÁTICA O

ELIMINARLA
Se propone implementar una técnica que hace parte de la metodología Lean Manufacturing
(manufactura esbelta) y es el TPM, para disminuir no sólo la causa más importante de las
paradas en las máquinas sino las otras dos que fueron determinadas como poco vitales.
El TPM, Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total) es un conjunto de
técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y motivación de todos los
Y CIENCIAS BÁSICAS
empleados, el TPM va más allá de la simple reparación, enfocándose en la prevención y

predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.
A continuación se muestran las seis grandes pérdidas que reducen la eficacia de los equipos y
que se pueden solucionar con TPM
Tipo Pérdida
Tiempo muerto 1. Averías debidas a fallos en equipos
2. Preparación y ajustes. Ejemplos, cambios de
utillajes, moldes, ajustes herramientas
Pérdidas de velocidad 3. Tiempo en vacío y paradas cortas (operación
anormal de sensores, bloqueo de trabajo en
rampas, etc.).
4. Velocidad reducida (diferencia entre la
velocidad nominal y la real).
Defectos 5. Defectos en proceso y repetición de trabajos
(desperdicios y defectos de calidad que requieren
reparación).
6. Menor rendimiento entre la puesta en marcha de
las máquinas y producción estable.
Autor: Juan Carlos Giraldo Díaz; Mtro en Admón.
A continuación se describe la metodología para llevar a cabo la implementación de TPM en el

área de inyectosoplado, en la planta de Cali de la empresa AMCOR HOLDINGS AUSTRALIA
PTY, inicialmente en las máquinas BM24 y BM21.
Se debe llevar a cabo la implementación de esta técnica teniendo en cuenta cinco pilares
fundamentales de la misma:
1. Administración del equipo:
Se sugiere implementar un software de mantenimiento, como eclipse donde se busque mantener

una relación entre éste y las máquinas, asegurándose que todas estén dadas de alta en el sistema,
que estén debidamente codificadas físicamente y también en la herramienta virtual, se sugiere
registrar en él la clasificación de las máquinas según su uso y así priorizar el uso de los recursos.
Se debe asegurar que el 100% de las máquinas cuenten con sus respectivos mantenimientos o
procedimientos de mantenimiento necesarios, esto se hará diligenciando los formatos destinados
para ello y con la toma de fotografías para estandarizar los procesos, toda esta información se
Y CIENCIAS BÁSICAS
debe archivar en una carpeta para que todo el proceso quede documentado, y se debe alimentar el
software de mantenimiento continuamente.
Con el fin de poder hacer balanceos de cargas y definir las horas de labor que necesitan cada una
de las máquinas, es necesario que en cada mantenimiento que se le realice a las misma se le
capture la labor o tiempo de mano de obra, se debe incluir si lo realizaron uno o varios técnicos y
el tiempo que intervino cada uno. Para esto se deberá llenar un formato específico para esta
actividad.
Una vez esté bien clasificada la maquinaria, se debe asegurar la existencia en almacén de las
refacciones de las máquinas críticas y las que son cuello de botella, para evitar paros prolongados
por falta de refacciones. Se debe hacer un listado de las refacciones más utilizadas y se deben
disponer en un lugar cerca de las máquinas, con esto se contribuye a reducir los tiempos de
reparación.
Las refacciones existentes en el almacén se deben asociar a la máquina a la que pertenecen, en el

software de mantenimiento y en cada una de las órdenes de trabajo, para que al momento de dar
mantenimiento se pueda definir, con semanas de anticipación, cuáles son las refacciones
necesarias para el mantenimiento planeado.
2. Entrenamiento:
El proceso de entrenamiento se debe enfocar en dos aspectos fundamentales: cultura sobre el

TPM y entrenamiento técnico.
Es muy importante que todo el personal esté involucrado en la implementación de una nueva
cultura de trabajo, para ello se debe desarrollar un plan de entrenamiento para cada una de las
personas involucradas en este proceso, que consiste en ver los principales puntos para la
implementación y desarrollo del mismo
3. Seguridad:
En la implementación del TPM es muy importante la seguridad, se debe iniciar con el análisis de
riesgo en la tarea, que es un documento donde se muestran en orden cronológico los pasos a
seguir para realizar el mantenimiento, se identifican los riesgos que puede tener esta tarea y
cómo eliminarlos o prevenirlos.
Además debe hacerse una lista del equipo de protección personal que se empleará y cada
empleado que trabaje con esta orden deberá estar enterado de ello.
Y CIENCIAS BÁSICAS
4. Mejora continua:
Para asegurarse que el mantenimiento se está realizando oportunamente es necesario, que por lo
menos el 5% de las órdenes generadas por semana, sean auditadas por el supervisor, revisando
los trabajos realizados e interactuando con los técnicos de cómo lo realizaron, de esta forma se
puede determinar si la persona realmente está capacitada y conoce el funcionamiento de la
máquina. También es necesario auditar el 2% de las órdenes que están clasificadas como de
seguridad.
Como parte de la identificación oportuna de los problemas, se propone establecer rutas de
mantenimientos predictivos, iniciando con análisis de aceite y termografía, los cuales ayudarán a
reducir costos, identificando oportunamente problemas y realizando los cambios de aceite
cuando realmente se requiera.
Con el objetivo de mejorar continuamente el trabajo realizado es muy importante revisar de

forma periódica los principales indicadores de mantenimiento, se recomienda trabajar con el
OEE, denominado Índice de Eficiencia Global del Equipo
Y CIENCIAS BÁSICAS
Pero más importante es que el personal que trabaja con las máquinas conozca de estos
indicadores y que sean revisados por lo menos una vez por semana, así, se podrán atacar
directamente los problemas que más daño causan a la maquinaria.
5. Grupos de trabajo:
La implementación de TPM es un trabajo de equipo, y para lograrlo es necesario la

conformación de grupos pequeños que en el futuro sean autónomos, el esquema de trabajo en la
formación de estos grupos es el siguiente:
Cada grupo estará conformado por un número determinado de miembros, en cada grupo debe
haber 4 personas encargadas de coordinar y distribuir las actividades que se llevaran a cabo: líder
de mejora continua, líder de moral, líder de calidad, líder de seguridad.
6. MEDICIÓN DEL TRABAJO.

Y CIENCIAS BÁSICAS
7. DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA DE FLUJO - ETAPAS DE PROCESO INYECTOSOPLADO
ACTIVIDAD AREA RESPONSABLE DESCRIPCION
Recepción Material de Insumos LOGISTICA Y ASEG. DE Entrada física

CALIDAD - Recepción, almacenamiento y entrega de
ASEGURAMIENTO DE Recepción
Inspección NO
CALIDAD - Control de Materia Prima e Insumos
aprueba?
SI ASEGURAMIENTO DE Rechazo
Rechazo CALIDAD - No Conformidad de Materia Prima e Insumos
ALMACENAMIENTO LOGISTICA Manejo y Almacenamiento de Materias Primas e

Insumos
Transporte a zona de procesos LOGISTICA

Materia Prima - Resina PET (Salón
de inyectosoplado) y Material de
Empaque (Zona de Paletizado)
Alimentación a Línea (Silo Alimentación de resina en el Silo que alimenta la

PRODUCCION
de Resina - Tolva) tolva de la maquina.
INYECTOSOPLADO - Cambio de Molde

CAMBIO DE De Resina a Preformas (Moldeado MANTENIMIENTO - Mantenimiento de Máquinas y Equipos.
MOLDE por Inyección). De Preformas a PRODUCCION - Despeje, Paro y Arranque de Línea.
Botellas (Moldeado por Soplado). - Elaboración de Producto y
- Base de datos, parametría de proceso
DEVOLUCION Devolución cliente - Recepción de Devoluciones
NO SI Ejecución de Plan de Control de Producto

Inspección PT PRODUCCION Y ASEG.
Terminado.
aprueba? DE CALIDAD
- Control de Producto. Registro de Software de
Control Estadístico de Proceso.
Almacenamiento
PRODUCCION /
ASEGURAMIENTO
CALIDAD Para NC en el PT.
- Administración de Material No Conforme y Scrap.
Verificación SI El empaque se cierra / se sella la unidad y se rotula.
QA aprueba?
ASEGURAMIENTO DE
NO
Disposición del producto con evidencias
comprobadas de NC.
- Administración de Material No Conforme y Scrap
ASEGURAMIENTO DE - Rótulos de Estado de Inspección
Disposición CALIDAD
PALETIZADO
Selección de acuerdo a la NC, siguiendo los
ASEGURAMIENTO DE criterios.
NO Zunchado -Defectos Visuales de Inyectosoplado
Selección
Strech Rotulación:
El producto terminado se ubica en el lugar indicado.
SI PRODUCCION
- Recepción, Almacenamiento y Despacho de
Almacenamien Producto Terminado
Producto NC Producto
Transporte al cliente LOGISTICA La preparación final, carga y despacho es

SCRAP responsabilidad del área de Logística.
- Recepción, Almacenamiento y Despacho de PT
- Check List Inspección de vehículos - Transporte
FIN
Y CIENCIAS BÁSICAS
8. HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD EN AMCOR
8.1 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

Aparte de para agua mineral y bebidas carbonatadas, las botellas de plástico PET sirven también
de envase para productos como aceites de cocina, zumos, tés, bebidas isotónicas, vinos y bebidas
alcohólicas, y como envase para otros productos como por ejemplo, juguetes.
8.1.1 NECESIDADES BASICAS DE LAS ESPECIFICACIONES
Características:
– Elevado brillo y gran transparencia.
– Gran resistencia mecánica a la compresión y a las caídas.
– Conservación de las propiedades organolépticas de los alimentos (sabor y aroma).
– Excelentes propiedades barrera contra los gases (carbónico, oxígeno, etc.).
– Ligero (menor peso).
– Favorece el ahorro de recursos en su producción y distribución (ahorro energético).
– Reciclable y con posibilidad de producir envases reutilizables.
Por lo tanto, para cada inspección de producto es necesario tener una lista de especificaciones y
de requerimientos a revisar para ver si los productos alcanzan los estándares deseados. De
acuerdo a lo anterior es vital tener definidas ciertas variables que aseguren la calidad del
producto según los parámetros que se hayan establecido en mutuo acuerdo con el cliente y en la
empresa Amcor para el área de inyectosoplado están las siguientes variables a evaluar:
Y CIENCIAS BÁSICAS
8.1.2 BENCHMARKING
En Amcor se maneja la siguiente modalidad de negocio: Business-to-Business por eso las siglas
B2B, se refiere a las negociaciones en que una empresa comercializa sus servicios o productos
directamente con otra. Las transacciones de ventas al mayor generalmente son negocio-a-
negocio. Normalmente, estas compañías destacan por su rapidez y seguridad en las
comunicaciones, además de por su focalización en los clientes, que permite abaratar los costos de
intermediación.
Por otra parte este tipo de negociación generalmente está involucrado directamente con el
marketing relacional que también emplea la empresa Amcor, ya que va de la búsqueda por
Y CIENCIAS BÁSICAS
captar clientes (transacciones) a la búsqueda de su satisfacción integral en el largo plazo

(relaciones). Es el proceso que integra al servicio al cliente con la calidad y el marketing, con el
fin de establecer y mantener relaciones duraderas y rentables con los clientes permitiendo que
tanto la empresa como el cliente mismo puedan derivar mejores beneficios de la relación. Este
enfoque permite fidelizar y maximizar la rentabilidad de los clientes en el tiempo, usando
diferentes mecanismos y acciones con los que busca generar confianza y aportar valor a las
personas. Más que buscar resultados inmediatos, se propone extender y prolongar la relación con
los clientes tanto como sea posible para alcanzar su objetivo. Al primar los intereses de los
clientes a los del negocio, logra obtener una mayor rentabilidad fruto de la fidelidad y
preferencia que terminan desarrollando hacia la compañía.
8.1.3 VALORES OBJETIVO

A partir del plano de producto obtenemos los valores objetivos para las medidas del mismo
especialmente las dimensionales. Existe una base de datos para los planos de cada uno de los
productos.
Y CIENCIAS BÁSICAS
Adicionalmente existe una base de datos que contiene las parametrias que corresponden a los
parámetros estándar que deben ser introducidos en la máquina para producir un producto en
especial y asegurar la estabilidad del proceso de producción y por consiguiente obtener el
producto conforme a las especificaciones.
8.2. RECOLECCION DE DATOS

Amcor tiene una gama de diferentes aplicaciones y sistemas que utilizan como bases de datos
para recolectar la información en tiempo real de cada proceso o función que se ejecute dentro de
la planta. Entre los principales están:
- LOTUS NOTES = KPI’s PLANT = Indicadores clave de rendimiento: Formula los
indicadores a partir de los tiempos de producción, producto no conforme, producto
retenido para inspeccionar y cantidades de producción.
Y CIENCIAS BÁSICAS
- L
OT
US
NO
TE
S=
DI
RE
CT
OR
IO
DE DOCUMENTOS = Los procedimientos, formatos y documentos asociados a cada
una de las operaciones, funciones o áreas de la empresa se encuentran guardados en esta
base de datos de fácil acceso para todos los empleados.
- SAP SYSTEM: Es un sistema informático, sirve para brindar información. Se alimenta

de los datos que se cargan y procesan dentro de un entorno, y el sistema se encargará (de
acuerdo a la configuración realizada por el usuario) de producir con esos datos
información útil para la toma de decisiones y la exposición de esos datos de forma tal que
puedan ser interpretados por los interlocutores interesados.
Y CIENCIAS BÁSICAS
8.2.1 HOJAS DE REGISTRO

Entonces de acuerdo a lo anterior, se sabe que Amcor posee el soporte documental necesario
para todas las actividades que se realicen dentro de la planta, es así como podemos apreciar que
uno de los registros más importantes para la toma de tiempos dentro del proceso productivo es el
reporte de turno, el cual registra el número de paradas, hora de parada, código de parada,
descripción y o detalle de parada. También registra todos los datos de producción como cantidad
de producto no conforme (SCRAP), piezas producidas, producto retenido para inspección (HFI),
etc.
Y CIENCIAS BÁSICAS

Y CIENCIAS BÁSICAS
8.2.2 DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO
A la hora de encontrar las causas, tanto negativas como positivas, de un resultado que se está
analizando, esta herramienta se convierte en un potente aliado ya que permite determinar un
conjunto de causas probables que delimitan el campo de actuación o revisión para comprender
los orígenes del aspecto analizado. Usualmente es usado en Amcor y es visible en la mayoría de
reuniones matutinas.
8.2.3 DIAGRAMA DE PARETO

La importancia del empleo de esta herramienta radica en la proporción entre ambas y es que si se
detectan ese número de causas que se encuentran en una proporción más pequeña y se corrigen,
los efectos que se observan se resolverán en casi su totalidad.
Y CIENCIAS BÁSICAS
Por esta razón, no solamente es útil para la mejora o en la gestión de la calidad, sino que ayuda a
que se centre su atención en pocos problemas que causan la mayor parte de los efectos, en lugar
de muchos y diversos que hacen que se abran demasiados frentes que atender y, por lo tanto, las
medidas que se tomen pierdan su efectividad al no estar dirigidas al origen en sí mismo. Además
permite que se fijen prioridades y con ello aumenta la efectividad de las medidas tomadas.
Generalmente en Amcor se utiliza este tipo de diagrama para hacer el análisis de cierre mensual
de producción.
8.2.4 PLAN CONTROL

Para el plan control de medidas de calidad entre atributos y variables Amcor cuenta con un
programa especial para esto, el cual es el “RealSPC”.
Además el control estadístico de procesos reduce:

 Los residuos
 La necesidad de repetir el trabajo
 La necesidad de clasificar la producción
 Las quejas de los clientes
 Las devoluciones de materiales
 Las posibilidades de perder negocios
Los cambios se efectúan para corregir los procesos que se han desviado (herramientas
gastadas, materias primas de baja calidad, maquinarias desajustadas) antes de que la calidad
del producto llegue o sobrepase los límites señalados en las especificaciones.
Y CIENCIAS BÁSICAS
En “RealSPC” pueden personalizarse los gráficos para que muestren los límites de control de
diferentes maneras. Por lo general, los límites de control se representan como líneas, con el área
entre los límites de control y de especificación rellena de color amarillo. Este es un ejemplo de
configuración típica del gráfico de control:
Verde significa: "bien"
Y CIENCIAS BÁSICAS
Amarillo significa: "fuera de control"

Rojo significa: "no cumple las especificaciones"
8.2.5 HISTOGRAMA
También a partir del programa “RealSPC” se pueden elaborar histogramas. Por lo tanto, el
histograma ofrece una aproximación gráfica a la distribución del proceso basada en datos
observados. No conserva la secuencia de producción de los datos.
La curva corresponde a la distribución teórica de los datos. El área debajo de la curva representa
100% de nuestro producto en teoría.
Un histograma permite comparar la distribución en la práctica con la distribución en teoría.
Y CIENCIAS BÁSICAS
Si la curva normal se sale de los límites de las especificaciones, significa que parte del producto
(aun en el caso de que no se haya medido ninguno) no cumple las especificaciones. El panel de
estadísticas indica qué porcentaje de producto en teoría no cumple las especificaciones según la
curva normal.
Adicionalmente con el “RealSPC”, es posible generar una variedad de informes estadísticos. Y
por ende utilizar estos informes para verificar los datos de las pruebas y mejorar el proceso, ya
que permite identificar con rapidez los problemas más importantes.
9. COSTEO DE ESTRATEGIAS
10. PLANIMETRÍA DE SER NECESARIO
11. CONCLUSIONES
11.1 RECOMENDACIONES
12. PROPUESTA DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN Y MANUFACTURA A NIVEL DE

PREFACTIBILIDAD DE LA(S) MEJORAS PLANTEADAS.
13. BIBLIOGRAFIA
● Amcor.com. (2018). Amcor - Home. [online] Available at: http://www.amcor.com/

[Accessed 20 Feb. 2018].
● García, D. (2017). Boletín Interno Informativo. #VIVEAMCOR, [online] (1), pp.4-
9. Available at: https://www.amcor.com/ [Accessed 10 Apr. 2017].
● Christopher, Martin; Payne, Adrian y David Ballantyne. Marketing relacional,
Ediciones Díaz de Santos, 1994
● Hernandez, J. y Vizán, A. (2013). Lean Manufacturing: Conceptos, Técnicas e
Implantación. España: EOI Escuela de Organización Industrial. Capítulo.
Recuperado de http://www.eoi.es/savia/documento/eoi-80094/lean-manufacturing-
conceptotecnicas-e-implantacion

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO

INGENIERÍA DE MÉTODOS DE UN CASO REAL Y APLICACIÓN DE ELEMENTOS

ÁREA DE PRODUCCIÓN INYECTO-SOPLADO EMPRESA:

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

El presente proyecto está encaminado al estudio e implementación de los métodos de calidad al

El proyecto se desarrollará a partir de la recolección de información obtenida sobre el proceso

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

1.1 OBJETIVO GENERAL:

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

2. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA

Además, se realiza un análisis de la cadena de suministro:

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

2.2 ESTUDIO BÁSICO DE LA EMPRESA

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Amcor es una multinacional líder mundial en el desarrollo y la producción de embalajes

Diseño: Creativos y técnicos, haciéndolos atractivos al consumidor. A través de un diseño

2.3 MATERIAL FOTOGRÁFICO E IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMÁTICAS CON

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Inyectosoplado es una línea de proceso con 10 puestos de trabajo (máquinas), no pueden

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Actualmente en lo que va corrido de este año (2018), el proceso de inyectosoplado ha tenido un

2.4 POCOS VITALES EVIDENCIADOS

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En el proceso de inyectosoplado, vemos que se pueden producir 9 tipos diferentes de paros

● BD = Break Down = Tiempo de Parada por Fallas

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Ajuste sensores / Fotoceldas

Equipos Tiempos de parada

2.5 TIEMPOS DE LOS PROCESOS, Y DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

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2.6 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Se adjunta distribución actual de la empresa en cuanto a la interacción de los procesos dentro de

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BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN BIN 0

Se adjunta Layout de la planta: BIN BIN BIN BIN BIN BIN

AOKI N-1 AOKI

N-10 N-9 N-8 N-7 N-6

Aceite Usado Aceite Nuevo

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

3. SELECCIÓN DE TRES PRINCIPALES PROBLEMÁTICAS IDENTIFICADAS

4. ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA QUE MÁS GENERA IMPACTOS

TIEMPO DE PARADAS EN MINUTOS

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Diagrama de Pareto máquina BM24, Mes Agosto

500 98% 100%

Datos recolectados Porcentaje acumulado

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Diagrama de Pareto Máquina BM21. Mes Agosto

500 97% 99% 100%

Datos recolectados Porcentaje acumulado

1. Fuga de agua en machos

5. PROPUESTA DE ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR LA PROBLEMÁTICA O

PROYECTO GRUPAL INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

empleados, el TPM va más allá de la simple reparación, enfocándose en la prevención y

A continuación se describe la metodología para llevar a cabo la implementación de TPM en el