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. Diseño de maquinas
TIPOS Y APLICACIONES DE BRIDAS

I. INTRODUCCIÓN
El término acoplamiento se refiere a un dispositivo para
conectar entre sí dos ejes, en sus extremos, con objeto de
transmitir potencia. Existen dos clases generales de
acoplamientos: rígidos y flexibles.
Dependiendo su material de fabricación se subdividen en:
Con elemento metálico: están compuestos por un conjunto de
discos, normalmente hechos de acero inoxidable. Sólo pueden
absorber la desalineación en cada punto de flexión. Cuanto
mayor sea la distancia entre los elementos, será mayor la
desalineación que pueda absorber. No funciona a altas
velocidades. Con elemento elastómero: están hechos de
caucho, goma o plástico y se utilizan en máquinas acopladas
que están cerca una de la otra. Los más populares
acoplamientos flexionantes de elastómero son las llantas y
rosquillas de caucho, los elementos rasurados y la quijada o
estrella.
II. TIPOS
Acoplamientos rígidos: los acoplamientos rígidos se diseñan
para unir firmemente dos ejes entre sí, para que no pueda
haber movimiento relativo entre ellos. Este diseño es
conveniente para cíenos tipos de equipos, donde se necesita y
se puede dar un alineamiento preciso de dos ejes. En esos
casos, se debe diseñar el acoplamiento para poder trasmitir el
par torsional entre los ejes.
La figura 1 muestra un acoplamiento rígido típico; las
bridas se montan en los extremos de cada eje y se unen
mediante una serie de pernos. Entonces, la trayectoria de la
carga se da de! eje impulsor a su brida, pasa por los pernos a
la brida acoplada y sale al eje impulsado. El par torsional
somete los pernos al corte. La fueraa cortante total sobre los
pernos depende del radio del círculo de pernos, D bc /2 y del par
torsional T. Esto es:
F = T / (Dbc /2) = 2T/Dbc
Fig. 1 Acoplamiento rígido típico
 acoplamiento a la camisa. La forma coronada (es decir,
Los acoplamientos rígidos sólo se deben usar cuando el
alineamiento de los dos ejes se pueda mantener con mucha
exactitud, no sólo en el momento de la instalación, sino
también durante el funcionamiento de las máquinas. Si existe
des alineamiento angular, radial o axial apresables, se
inducirán esfuerzos difíciles de calcular, los cuales pueden
causar la temprana falla por fatiga en los ejes. Estas
dificultades se pueden eliminar mediante el uso de
acoplamientos flexibles.
Acoplamientos flexibles: Los acoplamientos flexibles se
diseñan para transmitir par torsional uniformemente, y al
mismo tiempo permitir cierto des alineamiento axial, radial y
angular. La flexibilidad es tal que cuando se produce el des
alineamiento, piezas del acoplamiento se mueven con poca o
ninguna resistencia. En consecuencia, no se desarrollan
esfuerzos axiales o flexionan tés apreciables en el eje; Existen
disponibles muchos tipos de acoplamientos flexibles en el
comercio en la figura 2 se aprecia un tipo de este
acoplamiento. Cada uno se diseña para transmitirán par
torsional límite dado. En el catálogo del fabricante aparecen
listas de datos de diseño, de donde se puede escoger un
acoplamiento adecuado. Recuerde que el par torsional es igual
a la potencia dividida entre la velocidad.
Fig. 2 acoplamiento flexible grid-flex
Así, para determinado tamaño de acoplamiento, al
aumentar la velocidad de rotación, también aumenta la
cantidad de potencia que puede transmitir el acoplamiento,
aunque no siempre en proporción directa. Naturalmente, los
efectos centrífugos determinan el límite máximo de velocidad.
El grado de des alineamiento que puede tomar determinado
acoplamiento se obtiene en los datos de catálogos de su
fabricante, y los valores varían con el tamaño y el diseño del
acoplamiento.
Las unidades pequeñas se pueden limitar a des alineamiento
paralelo hasta de 0.005 pulgada, aunque los mayores
acoplamientos pueden permitir 0.030 pulgada o más. El
miento angular admisible típico es ±3°. Se permite el
movimiento axial, también conocido como extremo flotante,
hasta de 0.030 pulgada en muchos tipos de acoplamientos.
Acoplamiento de cadena: El par torsional se transmite a
través de una cadena doble de rodillos. Las holguras entre la
cadena y los dientes en las dos mitades del acoplamiento se
adaptan al des alineamiento, en la figura 3 se muestra un
acoplamiento de cadena. [1]
Acoplamiento de engranes: El par torsional se transmite
entre dientes tallados en la corona, de la mitad del
abombada) de los dientes de los engranes permite el des

alineamiento. En la figura 3 puede apreciar este tipo de
acoplamiento.
Fig. 3 Acoplamiento de engrane
Acoplamiento de fuelle: la flexibilidad inherente de los
fuelles se adapta al des alineamiento, este tipo de
acoplamiento está en la siguiente figura.
Fig. 4 Acoplamiento de fuelle
Acoplamiento de goma tipo neumático: Como usa un
elemento de elastómero, permite el alineamiento y amortigua
los choques, presentado a continuación.
Fig. 5 Acoplamiento de goma
Acoplamiento de mandíbula: estos no requieren ninguna
lubricación y proporcionan el servicio altamente confiable
para la luz, el medio, y los usos eléctricos resistentes de la
transmisión de poder del motor e interna de la combustión, en
la figura 6 se aprecia este tipo de acoplamientos, mientras que
los insertos están en la figura 7.
Los insertos pueden ser de neopreno, bronce impregnado de
aceite y poliuretano.
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Fig. 6 Acoplamiento de mandíbula
Fig. 7 Acoplamiento con inserto expuesto
Juntas universales: Cuando se pretende efectuar una
conexión entre dos líneas de transmisión que se hallan
desfasadas angularmente, existen diferentes formas de lograrlo
mediante acoplamientos, sin embargo si la desalineación
angular es muy grande y la potencia a transmitir también se
suelen emplear las juntas articuladas. En la Figura 8 se puede
apreciar un ensamble de dos juntas articuladas mientras que
en la Figura 9 se puede ver un despiece de los elementos que
componen tal ensamble de juntas articuladas
Fig. 8 Esquema de junta universal
Fig. 9 Piezas constitutivas de junta universal
Y Se identifican los componentes más importantes de las
juntas articuladas con sus respectivos nombres. Las horquillas
pueden tener una forma simple como la que se muestra en los
extremos de la figura o bien algo más compleja como las
centrales. Las crucetas son montadas sobre los agujeros de las
horquetas mediante las tazas que suelen poseen rodamientos
de aguja y sujetados con arandelas de presión. En algunas
situaciones las horquetas y las crucetas se vinculan sin los
dados de conexión y con transmisión tipo deslizante como en
las “alargaderas” de transmisión de potencia para las
laminadoras de las siderúrgicas tal como se puede ver en la
Figura 10.

Fig. 10 Horqueta de laminadora de siderúrgica
Para este tipo de componentes mecánicos, existe un
vocabulario de sinónimos bastante extenso. En general se
suelen denominar a las juntas articuladas como “juntas
universales”, “juntas cardánicas”, “cardan”, “juntas Hooke”,
entre las más conocidas. En lo que sigue de estas notas se
emplearán indistintamente cualquiera de las anteriores
denominaciones. [2]
BRIDAS PARA TUBERÍA
Bridas con cuello para soldar (welding neck): se
diferencian por su largo cuello cónico, su extremo se suelda a
tope con el tubo correspondiente. El diámetro interior Del tubo
es igual que el de la brida, esta característica proporciona un
conducto de sección prácticamente constante, sin posibilidades
de producir turbulencias en los gases o líquidos que por el
circulan. El cuello largo y la suave transición del espesor del
mismo, otorgan a este tipo de bridas, características de
fortaleza aptas en sectores de tuberías sometidos a esfuerzos de
flexión, producto de las expansiones en línea. Las condiciones
descriptas aconsejan su uso para trabajos severos, donde
actúen elevadas presiones.
Fig.11 Esquema de brida con cuello para soldar
Bridas deslizantes (slip-on):
En este tipo de bridas, el tubo penetra en el cubo de la misma
sin llegar al plano de la cara de contacto, al que se une por
medio de cordones de soldadura interna y externamente.
Puede considerarse de montaje más simple que la brida con
cuello, debido a la menor precisión de longitud del tubo y a
una mayor facilidad de alineación. Sus condiciones mecánicas
a la resistencia y fatiga son en general buenas, pero algo
inferiores a las bridas con cuello, cuya sustitución por la brida
deslizante –cuando las condiciones de trabajo son menos
exigentes- se justifica por el menor costo de ésta.
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Fig. 12 Esquema de brida deslizante
Bridas ciegas (blind):
Están destinadas a cerrar extremos de tubería, válvulas o
aberturas de recipientes, sometidos a variadas presiones de
trabajo. Desde el punto de vista técnico, este tipo de bridas, es
el que soporta condiciones de trabajo más severas
(particularmente las de mayores dimensiones), ya que al
esfuerzo provocado por la tracción de los bulones, se la
adiciona el producido por la presión existente en la tubería. En
los terminales, donde la temperatura sea un factor de trabajo o
actúen esfuerzos variantes o cíclicos, es aconsejable efectuar
los cierres mediante el acople de bridas con cuello y ciegas.
Fig. 13 Esquema de brida ciega
Bridas con asiento para soldar (socket welding):
Su mayor rango de aplicación radica en tuberías de
dimensiones pequeñas que conduzcan fluidos a altas
presiones. De allí que las normas. ANSI B16.5 aconsejan su
uso en tubos de hasta 3” de diámetro en las series 150, 300,
600, y de hasta 2 ½” en la serie 1500. En estas bridas el tubo
penetra dentro del cubo hasta hacer contacto con el asiento –
que posee igual diámetro interior que el tubo- quedando así un
conducto suave y sin cavidades. La fijación de la brida al tubo
se realiza practicando un cordón de soldadura alrededor del
cubo.
Es frecuente el uso de estas bridas en tuberías destinadas a
procesos químicos, por su particular característica de conceder
al conducto una sección constante.

Fig. 14 Esquema de brida con asiento para soldar
Bridas roscadas (threaded):
Si bien presentan la característica de no llevar soldadura –lo
cual permite un fácil y rápido montaje- deben ser destinadas a
aplicaciones especiales (por ejemplo, en tuberías donde existan
altas presiones y temperatura ambiente). No es conveniente
utilizarlas en conductos donde se produzcan considerables
variaciones de temperatura, ya que por efectos de la dilatación
de la tubería, pueden crearse pérdidas a través del roscado al
cabo de un corto período de trabajo.
Fig. 15 Esquema de brida roscada
Bridas para junta con solapa (lap-joint):
Son bridas destinadas a usos muy particulares. Ellas producen
el esfuerzo de acople a sectores de tubos solapados, que
posteriormente se sueldan a los tubos que conformarán la
línea. La capacidad de absorber esfuerzos, puede considerarse
muy similar a la de las bridas deslizantes.
Generalmente, se colocan en tuberías de aceros comunes o
especiales que necesiten ser sometidas con frecuencia a
desmontajes para inspección o limpieza. La facilidad para
girar las bridas, y alinear así los agujeros para bulones,
simplifica la tarea, especialmente cuando las tuberías son de
gran diámetro. No es aconsejable su uso en líneas que están
sometidas a severos esfuerzos de flexión.
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Fig. 16 Esquema de brida para junta con solapa
Bridas de orificio:
Están destinadas a ser colocadas en puntos de la línea donde
existen instrumentos de medición. Son básicamente iguales a
las bridas con cuello para soldar, deslizantes o roscadas; la
selección del tipo en función de las condiciones de trabajo de
la tubería. Radicalmente tienen dos agujeros roscados para
conectar los medidores. Frecuentemente es necesario separar
el par de bridas para extraer la placa de orificio; la separación
se logra merced al sistema de extracción que posee,
conformado por un bulón con su correspondiente tuerca
alojada en una ranura practicada en la brida. Existe otro
sistema de extracción, en el cual el bulón realiza el esfuerzo de
separación a través de un agujero roscado practicado en la
brida. Este sistema tiene una desventaja con respecto al
anterior, ya que cuando se deteriora la rosca, se inutiliza la
brida para tal función. [3]
Fig. 17 Esquema de brida de orificio
III. APLICACIONES
Dentro de la gran variedad de tareas que pueden cumplir
estos elementos, a continuación se presentan las más
específicas, presentando una imagen del acoplamiento
comúnmente usado en ese medio, el sector donde común
mente se desempeñan y sus aplicaciones por tipo.
Los tipos de acoplamiento pueden variar según fabricantes y
proveedores. [4]
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 Uniones de ejes donde se requiera rigidez torsional

 Servomotores

 Encoders
Utilizado en sectores como Compresores, bombas y
ventilación, con aplicación en:  Variación de velocidad

 Unión entre motor eléctrico y máquina

 Unión entre motor diésel y máquina

 Variación de velocidad

 Electrónica industrial
Utilizado en sectores de maquinaria para minería y
elevación, con aplicación en:

 Frenos de disco

 Unión de motor diesel a bomba

Utilizado en sectores de maquinaria usada en obra pública,
con aplicación en:  Limitadores de par

 Unión entre motor diesel y bomba hidráulica  Unión de eje eléctrico a máquina

 Refrigeradores de aceite  Variación de velocidad

 Electrónica industrial

Utilizado en sectores de maquinaria agricola y forestal, Utilizado en sectores de elementos hidráulicos, con
con aplicación en: aplicación en:

 Unión entre motor diésel y bomba hidráulica  Depósitos

 Refrigeradores de aceite  Anti vibratorios

 Limitadores de par  Refrigeradores de aceite

 Unión eje motor  Campanas

 Dirección  Acoplamientos

 Frenos de disco

Utilizado en sectores de aerogeneradores, con aplicación

en:

 Unión entre palas y multiplicador

Utilizados en sectores de máquinas y herramientas con
aplicación en:  Unión entre multiplicador y generador
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 Frenos [3] http://www.bripetrol.com.ar/bridas.html

[4] https://www.aguirrezabal.com/aplicaciones/
 Refrigeradores

 Medidor de par

 Electrónica industrial

Utilizado en sectores de máquinas de ferrocarril, con

aplicación en:

 Compresores y refrigeración de frenos

 Acoplamientos alta velocidad

 Unión motor diésel a maquina

 Accionamiento para cambio de vía

 Electrónica industrial

Utilizado en sectores de tecnología marina, con aplicación

en:

 Eje propulsor

 Bombeo

 Transmisión hélice de proa

 Refrigeradores de aceite

 Maquinaria de cubierta

 Refrigeración de cámaras

 Control de posición

 Frenos

 Limitadores de par

 Electrónica industrial

REFERENCIAS

[1] Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, cuarta

edición, Pearson, 2006
[2] https://www.frbb.utn.edu.ar/frbb/images/carreras/elementosdemaquinas/cap
02-03.pdf