Lixiviacion Agitada

Lixiviación Agitada
Informe N°2
ALUMNOS: Camila Becerra Soto

Juan PeraltaQuiguata
Jorge Soria Aldave
Franco Villegas Sánchez
ASIGNATURA: Hidrometalurgia I
CARRERA: Ingeniería Civil Metalúrgica
PROFESOR: Dr. Jaime Tapia Quezada
AYUDANTE: Jorge Hernández Valenzuela
FECHA: 13 mayo de 2015
Laboratorio de Hidrometalurgia I
Profesor: Dr. Jaime Tapia
Ayudante: Jorge Hernández
RESUMEN
Durante el presente informe se darán a conocer los resultados y análisis obtenidos sobre una
práctica de lixiviación agitada mecánica. La que corresponde a un proceso en el cual se
obtiene un mineral de interés a través de una agitación continua, de minerales de alta ley y
con alto contenido de fino. Para ello se realizaron pruebas con diferentes variables que
pudiesen afectar la extracción de cobre; dosificación de ácido, temperatura operacional,
porcentaje de sólidos, velocidad de agitación y tamaño de partícula. Todo esto con el fin de
obtener y comprender mediante el cálculo y medición de los parámetros antes mencionados
las curvas de extracción de cobre durante un ciclo de lixiviación de una hora de duración.
Para el procedimiento de cada una de las experiencias se utilizaron equipos a escala de
laboratorio sencillos como; vaso precipitado de 2 lt., agitador mecánico tipo hélice,
embudo de vidrio, papel filtro y un vaso precipitado donde se recolectaron las muestras de
filtración, las que se envió a un posterior análisis químico para obtener las concentraciones
para cada tiempo determinado. La forma de muestreo utilizada se realizó sin detener la
agitación para no alterar la relación sólido/líquido de la pulpa. Los datos obtenidos son de
suma importancia en la práctica a nivel industrial ya que permiten predecir la recuperación
total de cobre que se puede obtener de una mena mineral, y con ello planificar ciclos de
producción, y evaluar si es o no conveniente utilizar este tipo de agitación desde el aunque
permite tratar menas alteradas o generadoras de fino.
Luego de analizar las curvas obtenidas de extracción se puede concluir que los factores que
más inciden durante la extracción de un mineral corresponden a dosificación de ácido y
temperatura de operación, de todas formas todas influyen con un aumento en la
recuperación.
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Facultad de Ingeniería y Arquitectura. Universidad Arturo Prat, Casa Central.
ABSTRACT
In thisreporttheywillannouncetheresults and analysisobtainedon a

practicalmechanicalagitatedleach. Whichitcorresponds to a process in which a mineral of
interestisobtainedthrough a continuousagitation of high grade ores and fine high. To do
testswereperformedwithdifferent variables thatcouldaffecttheextraction of copper;
aciddosage, operatingtemperature, percentsolids, stirringspeed and particlesize. Allthis in
order to obtain and understandbycalculating and measuringtheaforementionedparameters
curves extraction of copperleachingduring a cycle of onehour. Procedureforeach of the
experimental equipmentused simple laboratoryscale as; 2 literbeaker.,
propellertypemechanicalstirrer, glassfunnel, filterpaper, and a
precipitatevesselwherethesampleswerecollectedfiltration, whichweresent to a
subsequentchemicalanalysisforconcentrationsforeach time.
Theformusedsamplingwasconductedwithoutstoppingtheagitation so as not alter thesolid /
liquid ratio of thepulp. The data obtained are of greatimportance in practiceonan industrial
level and thatpredicttheoverallcopperrecoverymay be obtainedfrom a mineral ore, and thus
plan productioncycles, and assesswhetheritisappropriate to use suchagitationfrom ores
alteredbut can treatorgenerating fine.
After analyzing the extraction curves obtained it can be concluded that the factors most
responsible for the extraction of a mineral acid dosage correspond to operating temperature
and , anyway all influence with increased recovery.
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ÍNDICE
CAPÍTULO I....................................................................................................................................... 5
1.1 Introducción ........................................................................................................................ 5
CAPÍTULO II ..................................................................................................................................... 6
2.1 Antecedentes Teóricos .............................................................................................................. 6
CAPÍTULO III .................................................................................................................................. 26
3.1 Procedimiento ......................................................................................................................... 26
CAPÍTULO IV .................................................................................................................................. 28
4.1 Datos Experimentales.............................................................................................................. 28
CAPÍTULO V ................................................................................................................................... 31
5.1 Resultados ............................................................................................................................... 31
5.2 Discusión ................................................................................................................................. 40
CAPÍTULO VI .................................................................................................................................. 42
6.1 Conclusiones ........................................................................................................................... 42
CAPÍTULO VII ................................................................................................................................ 43
7.1 Bibliografía ............................................................................................................................. 43
CAPÍTULO VIII ............................................................................................................................... 44
8.1 Anexos de Cálculo ............................................................................................................ 44
8.2 Anexos de Procedimiento........................................................................................................ 46
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CAPÍTULO I
1.1 Introducción
Objetivos Principales:
-Conocer y evaluar los efectos de las variables en el proceso de lixiviación siendo estas:
 Dosificación de ácido
 Temperatura
 Porcentaje de sólidos
 Velocidad de agitación
 Tamaño de partícula
-obtener y comprender a través del análisis de ciertos parámetros las curvas cinéticas de
extracción del metal de interés.
-Determinar la extracción de cobre.
Objetivos secundarios:
-Determinar la masa de mineral necesario.
-Determinar el volumen de ácido sulfúrico necesario.
El objetivo general de las pruebas es mejorar la extracción de cobre, por medio del estudio de
diferentes factores que pudiesen incidir en ella.
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CAPÍTULO II
2.1 Antecedentes Teóricos
Metalurgia
La metalurgia es el área industrial que se ocupa de la extracción de los metales desde las fuentes
naturales y su posterior refinación a un grado de pureza comercial.
La metalurgia extractiva tiene tres áreas:
1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.

2. Hidrometalurgia: solubilización de metales en soluciones acuosas.
3. Electrometalurgia: Aplicación de energía eléctrica a soluciones acuosas para obtener metales
puros.
Las fuentes naturales de los metales son:
- Metales primarios: aquellos que se encuentran en depósitos naturales en la corteza terrestre ya sea
como óxidos metálicos o como minerales sulfurados.
- Metales secundarios: metales que se encuentran en fuentes de reciclaje llamadas chatarras.
El suelo está compuesto de numerosos metales, no todos en estados metálicos, sino como metales
oxidados o bien sulfurados. Esto depende de la profundidad en el suelo en que se encuentre el
mineral. Los metales oxidados se encuentran en la superficie del suelo y son solubles, mientras que
los sulfurados están en capas más profundas de éste y son minerales insolubles. Esta característica
determina el tratamiento del metal. Si los minerales son solubles, para extraerlos se utiliza
hidrometalurgia. Si los minerales son insolubles, se utiliza la pirometalurgia. Una vez que se tiene el
metal extraído, ya sea en solución o en sólido, éste debe ser refinado; este proceso involucra la
obtención del metal puro, a fin de venderlo.
El primer paso en cualquier proceso minero consiste en hacer la exploración geológica del terreno, a
fin de determinar cuál es la concentración del mineral que se quiere explotar. Una vez que esta
etapa se concluye, comienza la extracción del mineral, que por lo general es subterránea. Una vez
extraído el mineral, se procede a una etapa de chancado y molienda para obtener pequeñas
fracciones del material. Es decir, se muele hasta un determinado tamaño de partícula a fin de hacer
eficiente la extracción del metal para explotar.
Estas etapas son comunes para cualquier proceso en la industria minera.
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Hidrometalurgia
La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con base en
reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para minerales que son solubles,
que en general corresponden a minerales oxidados.
El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que contiene el

metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el compuesto es soluble en agua,
entonces el agua resulta ser un buen agente para la lixiviación, pero, en general, para la lixiviación
se utiliza una solución acuosa de un ácido, una base o una sal. Para la extracción de cobre oxidado
se utiliza ácido sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral, incluyendo el cobre.
Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de ácido sulfúrico, se
debe extraer aquel metal de interés. Para esta etapa se utiliza, en general, una extracción con un
solvente especial. Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que cuando se pone en contacto con
la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma una fase insoluble en la solución, como si
fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre queda unido a una fase orgánica, libre de todo el resto
de los metales que se encuentran en el mineral inicial.
Cuando el metal se encuentra en la fase orgánica, ahora se hace necesario sacarlo a una fase acuosa
de modo que pueda seguir hacia la refinación.
La purificación del metal se efectúa mediante electro refinación, que permite obtener cobre en
estado metálico.
Electro refinación del cobre
El cobre se purifica por electrólisis, proceso que consiste en lo siguiente:
Grandes planchas de cobre sirven de ánodos (polo positivo) de la celda, mientras los cátodos (polo
negativo) son láminas delgadas de cobre. Ambos electrodos se encuentran en una solución acuosa
que contiene sulfato de cobre. Al aplicar una diferencia de potencial apropiada, causa la oxidación
del cobre metálico a Cu+2 en el ánodo y la reducción del Cu+2 a Cu+metálico en el cátodo. El
proceso ocurre gracias a que es más fácil que ocurra la reducción del Cu+2 que la del agua.
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Lixiviación
La palabra lixiviación viene del latín: “Lixivia, -ae” sustantivo femenino que significa lejía. Los
romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las uvas antes de pisarlas, o las
aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina lixiviación, al lavado de una sustancia
pulverizada para extraer las partes solubles. Se denomina también a una de las formas de obtener
oro, para ellos se usa la lixiviación con cianuro a la mena de oro para purificarlo. Esto produce una
gran contaminación donde se hace el procedimiento por el envenenamiento producido por los
componentes del cianuro y la gran cantidad de agua que se utiliza. El procedimiento de lavado
(lixiviación) se hace en piletones gigantes, hasta del tamaño de varios estadios olímpicos, y por
desgracia, posteriormente estos residuos pasarán a las capas freáticas de agua que generalmente se
ubican en las altas montañas, que es donde están las minas de oro. Una linda palabra, para tan triste
explotación mineral.
Lixiviación Natural
La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables (arcilla, sales, hierro,

humus, etc.); y es por eso característico de climas húmedos (Pluvisilva, etc.). Esto provoca que los
horizontes superiores del suelo pierdan sus compuestos nutritivos, arrastrados por el agua; se
vuelvan más ácidos, ya que queda compuestos insolubles (Aluminio); y a veces, también se origine
toxicidad. También se pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual que los compuesto
nutritivos.
En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de protección contra
lixiviación. Cuando el hombre la destruye, este proceso se acelera considerablemente y la retención
de nutrientes en la zona radical se interrumpe (ya no hay raíces). Otras formas de contribuir a la
lixiviación son mediante el empleo de fertilizantes con elevada acidez, el riego excesivo y cultivos
que retienen muchos nutrientes del suelo. Este proceso se ve asociado también a los fenomenos de
Meteorización
Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones de sustancias y
componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en contacto prolongado con el agua, se
difunden al medio y lo agreden.
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Lixiviación Química Minera.
La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la

utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos
pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de los
componentes originales del sólido. Algunos ejemplos son:
– El azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.

– Los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas, como los de soya y de algodón
mediante la lixiviación con disolventes orgánicos.
– La extracción de colorantes se realiza a partir de materias sólidas por lixiviación con
alcohol o soda.
Dentro de esta tiene una gran importancia en el ámbito de la metalurgia ya que se utiliza
mayormente en la extracción de algunos minerales como oro y plata. También se utiliza en
Tecnología Farmacéutica.
¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta
9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato
de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
Cinética de Reacciones
El hecho de que una reacción sea termodinámicamente posible (∆G<0), no es suficiente para
predecir si la reacción va a pasar en una escala de tiempo razonable. Eso depende de la cinética de
la reacción. Este factor es muy importante para la concepción y la evaluación de la rentabilidad
económica de todos los procesos hidrometalurgicos. También en las plantas en operación, optimizar
la cinética resulta generalmente en un mejoramiento del proceso.
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De esta forma, los productos finales de una operación hidrometalúrgica van a estar condicionados
generalmente por condiciones de tipo cinético.
Por ejemplo, la lixiviación de la calcopirita y otros sulfuros con sulfato férrico es

termodinamicamente factible (Existen discrepancias respecto a la reacción con sulfato férrico,
también ocurre la reacción CuFeS2 + 4 Fe3+ => Cu2+ + 5 Fe3+ + 2 S°):
CuFeS2 + 8 H2O => Cu2+ + Fe3+ + 2 SO42- + 17 e- + 16 H+ 17 Fe+3 +17 e- => 17 Fe2+
--------------------------------------------------------------------------------- ∆G<0
CuFeS2 + 16 Fe+3 + 8 H2O => Cu2+ + 17 Fe2+ + 2 SO42- + 16 H+
Pero en la práctica, después de 100 días de lixiviación, sólo se alcanza a poner en solución un 5 %
de la calcopirita, 50 % de calcosina y 80% de covelina.
Reacción homogénea - heterogénea
♦ Reacción Homogénea: Reacción química u electroquímica en la cual todos los productos y

reactantes pertenecen a una sola y misma fase. Ejemplo: MnO4- + 5 Fe2+ + 8 H+ <=> Mn2+ + 5
Fe3+ + 4 H2O
♦ Reacción Heterogénea: Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos o más fases. Ejemplo:
NaCl (sólido) <=>Na+ + Cl- (solución)
Velocidad de una reacción
En general, las reacciones químicas se pueden escribir:
A + B => C + D ó A => B ó A => B => C
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La velocidad de una reacción (v) es el número de moles transformados por unidad de tiempo del
componente “i” involucrado en la reacción química.
Etapas de una reacción
En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas heterogéneos, es decir,
sus reacciones tienen lugar en una interface en la cual ocurre transferencia de materia de una fase a
la otra.
Figura 1 .- Esquema de una reacción de lixiviación con disolución completa del mineral.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción química propiamente
tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes hacia la superficie de contacto de los
dos fases. En la figura 1 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con disolución completa
del mineral. Este caso representa la disolución de especies puras que no forman residuos sólidos
como producto de la reacción, tales como el oro en cianuro, la chalcantita en ácido sulfúrico.
Las etapas principales de una reacción son:
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase gas - líquido y posterior
disolución (cuando es el caso). (2) Transporte de masa de los reactantes a través de la capa límite
solución - sólido, hacia la superficie del sólido. (3) Reacción química o electroquímica en la
superficie del sólido, incluyendo adsorción y desorpción en la superficie del sólido y/o a través de la
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doble capa electroquímica. (4) Transporte de masa de las especies producidas a través de la capa
límite hacia el seno de la solución.
La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta (R.D.S: RateDeterminingStep). El

control de la reacción global puede ser:
- Por transporte de masa (etapa 1, 2 o 4)
- Por reacción química (etapa 3)
- Mixto
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las reacciones heterogéneas, ya que
necesitan transporte de masa en una sola fase y que las especies en solución reaccionan
rápidamente. Por otra parte, las reacciones heterogéneas implican el transporte de masa a través del
límite entre dos fases, lo que a veces es la etapa controlante de las reacciones. Las reacciones más
importantes en hidrometalurgía son heterogéneas, y a veces son controladas por el transporte de
masa (difusión).
En la figura 2 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación de una capa de

residuo poroso. Este caso es tal vez el más frecuente en lixiviación. La reacción de disolución de las
especies sulfuradas de cobre con iones férricos, corresponde a este caso. La lixiviación de minerales
de baja ley, en las que el material estéril o ganga constituye la fracción mayoritaria, pueden
considerarse también en ese grupo. La "capa" que se forma representa el estéril del mineral,
mientras la disolución se propaga hacia el interior de la partícula.
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Figura 2.-Esquema de una reacción de lixiviación con formación de una capa porosa.
En este modelo, hay dos etapas adicionales:
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la reacción (producto poroso) (6)
Transporte de masa de las especies solubles, productos de la reacción, a través de la capa sólida
formada, hacia el seno de la solución.
Influencia de las características de las partículas
Tamaño de las partículas
La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las partículas.
Forma y textura de las partículas
El efecto de la forma de las partículas es poco importante en hidrometalurgía, y muy difícil de

modelizar.
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Factores mineralógicos
La reactividad de los granos de minerales es fuertemente afectada por factores tales que orientación
cristalina, inclusiones, dislocaciones e impurezas.
Porosidad
La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la difusión es más fácil y/o
hay una mayor superficie de reacción.
Efectos galvánicos
Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una solución, el de potencial más
electronegativo se va a disolver preferentemente.
Figura 3.- Efecto galvánico en la disolución de arsenopirita en contacto con pirita.
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Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa
Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena, pueden eventualmente
consumir los reactivos de lixiviación, disminuyendo sus concentraciones y la velocidad de reacción.
Por ejemplo, los carbonatos consumen el ácido sulfúrico en la lixiviación de cobre y los sulfuros
consumen el cianuro en la disolución de oro.
Sistemas de lixiviación
En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de operación que se

seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos en el análisis de un proyecto, algunos de
los cuales son:
- ley de la especie de interés a recuperar

- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica.
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:
Lixiviación de lechos fijos:
 in situ, in place
 en botaderos
 en pilas
 en bateas
Lixiviación de pulpas:
 por agitación, a presión ambiente

 en autoclaves.
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Tabla “Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales”.
Los distintos métodos de lixiviación que se han revisado hasta aquí presentan condiciones
operacionales y de inversión que hacen que su aplicación sea muy diversa, adaptándose así a
diferentes condiciones y/o exigencias externas de gran variabilidad. Cada caso, con sus condiciones
particulares, requiere de un análisis técnico-económico propio para la selección del método que
mejor se le acomode.
En la Tabla “Resumen de diferencias técnicas de lixiviación de minerales” se presenta una

comparación resumida de los parámetros de operación aplicados a algunos de estos métodos
asumiendo el caso específico de los minerales de cobre. Sin embargo, un comentario respecto de los
principales parámetros de proceso que determinan esas características operacionales sería como
sigue:
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1. Tamaño de Partícula: en este caso se tiene un amplio rango de variación, dependiendo del
método de lixiviación que se aplique:- Botaderos: tal como sale de la mina: run of mine
ROM, con un tamaño máximo de] orden de 40- Pilas: chancado, desde secundario a 100% -
2, hasta terciario a 100% -1/4”, según la porosidad de la roca- Bateas: chancado,
normalmente terciario, entre -¾” y -¼”- Agitación: molienda húmeda, desde -65# a -200#,
similar al producto de una flotación.
2. Aglomeración y Curado: esta etapa ha pasado a ser un nuevo estándar en la aplicación de

proyectos de lixiviación en pilas, y también lo es en las aplicaciones de botaderos y las
existentes de bateas. Lo que normalmente se varía son las dosificaciones de agua y de
ácido, dependiendo del tipo de minerales que se traten. Así, en el caso de minerales de
cobre oxidados, cerca del 70 a 90% del ácido consumido en la planta se agrega durante el
curado. En el caso de los minerales sulfurados, las cantidades de ácido son menores, no
superando los 5 a 10 kg/ton, que constituye casi el 100% del consumo global del proceso.
En las lixiviaciones de botaderos, el curado se realiza en realidad más bien como un pre-
acondicionamiento, empapando el mineral al inicio con soluciones concentradas en ácido
de unos 100-200 g/l y dejándolo reposara continuación. Para minerales sulfurados y mixtos,
se ha visto la conveniencia de incluir en el curado entre 5 y 15 g/l de ion férrico.
3. Altura del lecho de Mineral. está determinada por la permeabilidad (líquida, en el caso de lo
soxidados, y también gaseosa, en el caso de los sulfuros, debido a la necesidad de la
presencia de oxígeno) del mineral, la ley de cabeza, el residual de ácido en las soluciones
que alcanzan las capas inferiores de la pila y la cinética global de extracción. La presencia
de arcillas, exceso de finos, y la formación de precipitados (por hidrólisis, por ejemplo)
pueden disminuir la permeabilidad, resultando en canalizaciones de flujo preferencial y
eventual acumulación de soluciones en la superficie, restringiendo el acceso uniforme de
aire y de ácido. Las reacciones consumidoras de oxígeno (lixiviación de sulfuros) se ven
afectadas inmediatamente por estas anomalías en la permeabilidad. En general, la tendencia
es ano superar los 8 metros Por cada nueva capa, incluso en las lixiviaciones de botadero,
donde se ha comprobado el beneficio que presentan las capas más delgadas.
4. Flujo Específico de Soluciones: las tasas de riego varían entre 5 y 30 I/h/m2, dependiendo
del tipo de lixiviación, tamaño de partícula y altura de la pila. Generalmente se optimiza la
combinación flujo específico, altura de pila, de forma de no diluir demasiado las soluciones
ricas que van a recuperación. Esto puede también mejorarse sustancialmente usando dos o
varias pasadas de las soluciones a través del mineral, en contracorriente, para lo cual deben
ser recolectadas por separado en forma de soluciones intermedias. Un caso especial lo
constituye la lixiviación en bateas, donde el flujo es ascendente o descendente y muy
superior al rango indicado: hasta 300 I/h/m2.
5. Ciclo de Lixiviación también se presentan numerosas situaciones, ya que para minerales

oxidados en pilas se usan entre 30 y 60 días, pero si es en botadero lo habitual es que se
extiendan por un año o más. En cambio, para minerales sulfurados depende más aún de la
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granulometría y de la mineralogía: para lixiviación en pilas, con material secundario
chancado, se requieren entre 6 y 9 meses, en cambio, en un botadero (run of mine o
chancado primario), pueden necesitarse varios años, y si hay calcopirita pueden ser hasta 10
años. En tanto, en bateas los ciclos son de 5 a 12 días. Para lixiviación agitada de óxidos se
usan menos de 24 horas, y si se trata de sulfurados (por ejemplo, concentrados) se necesitan
unos 6 a 9 días, dependiendo mucho de las condiciones de presión y temperatura.
6. Consumo de ácido: el consumo depende del tipo de mineral y de la ganga. Los oxidados tie
ndena reaccionar mucho más rápido con el ácido y, dependiendo del tipo de ganga, ésta
también sigue, en general, el mismo patrón. Es decir, para minerales oxidados,
normalmente se tiene también una ganga más reactiva y el consumo suele alcanzar entre 20
y 60 kg/ton. En el caso de los sulfuros hay que tener presente que parte del ácido se
regenera por causa de la oxidación del azufre catalizada por bacterias y, si hay excesos de
piritas, puede incluso existir el problema de acumulación de ácido en el sistema. Sin
embargo, es habitual tener valores netos de consumo entre 5 y 10 kg/ton para los minerales
sulfurados.
7. Extracción de cobre: Es función de la ley del mineral y del método de lixiviación usado. As
í, eshabitual tener las recuperaciones que siguen: Botaderos: entre 40 y 60%, según el
contenido de sulfuros y la ley. Pilas: para oxidados puede llegar a 80 y 85%, para sulfuros
alrededor de 80%, si no hay excesiva calcopirita. Bateas: entre 70 y 85%, excluyendo los
sulfuros. Agitación: entre 80 y 95%, de nuevo en función del contenido de sulfuros.
8. Consumo de Agua: es normalmente bajo y, en el caso de la lixiviación en pilas o en botade

ros, corresponde a la humedad residual de los ripios que se dejan de regar al término de la
lixiviación y a las pérdidas por evaporación y arrastre físico por el viento. Lo habitual es
que se requiera menos de medio metro cúbico de agua por tonelada de mineral tratado. En
los casos de escasez de agua, se prefiere usar goteros (incluso enterrados) y esta cifra puede
bajar a cerca de la mitad.
Lixiviación por agitación
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales
generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan
bien diseminado que es necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante. Es también el tipo de técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y
concentrados.
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Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para mantener la pulpa
en suspensión hasta que se logra la disolución completa, siendo el tiempo de contacto de los sólidos
con la solución del orden de horas comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere
meses. Los agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del tanque,
mientras que los tanques agitados con aire son a menudo tanques de tipo "Pachuca".
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son:
- Alta extracción del elemento a recuperar

- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso continuo que permite una gran automatización
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son:
- Un mayor costo de inversión y operación

- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-líquido (espesamiento y
filtración).
- La inversión requiere tratar menas de alta ley.
AGITACIÓN NEUMÁTICA.
Se realiza en estanques llamados "Pachuca Tanks" y consiste en un estanque cilíndrico vertical, con
fondo cónico, el aire comprimido se inyecta por el fondo. Las dimensiones típicas son
aproximadamente 6 m. de diámetro y 15 m. de altura, construidos de madera, acero revestido en
goma, o plástico reforzado con fibra de vidrio. Presentan como ventaja la carencia de partes
móviles. La desventaja es que se requiere moler más fino para lograr una agitación adecuada. En
general se utilizan en la lixiviación de minerales de oro y uranio y en aquellos procesos que
requieren oxígeno.
Existen varios tipos de Pachucas, definidos principalmente por la extensión de la columna central:
 Tipo Komata Reefs, con la columna central a lo alto de todo el estanque. El aire es
introducido por abajo haciendo que la pulpa suba por la columna y promueva la agitación
en el estanque. Es el tipo más común.
 Con columna central corta, desarrollado en la cianuración de oro.
 Estanque libre, utilizado en Sud África en varias plantas de uranio.
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Figura 4.-Tipos de reactores pachuca (a) Full-center column (b) Stub-column (c) Free air-
lifttank
La agitación al interior del estanque, proviene por la transferencia de energía producida por la
expansión de aire dentro del estanque. Una parte de esta energía se produce por roce
(aproximadamente un 15 % en estanques sin columna central), la otra fracción se convierte en flujo
neto de fluido.
AGITACION MECÁNICA.
Los agitadores mecánicos son los equipos más utilizados. Las suspensiones en la lixiviación se
obtienen en estanques agitados mediante un impulsor o rotor. Están construidos de concreto, acero,
madera o revestidos interiormente con material anticorrosivo. La agitación mecánica, es una
transmisión de momentum, lograda por el movimiento de un rotor en el fondo de la unidad y que
recibe la rotación a través de un eje vertical. Todo el sistema está suspendido en una estructura que
descansa en la boca superior del estanque. Los rotores pueden dividir se en dos clases que depende
del ángulo que forme la hoja del rotor, con el eje del mezclador:
I. Rotores de flujo axial: comprenden todos los rotores en que la hoja forme un ángulo
menor que 90° con el eje del mezclador. Como ejemplos típicos se encuentran las
hélices, turbinas y paletas en ángulo.
II. Rotores de flujo radial: tienen hojas paralelas al eje del agitador. Los pequeños de
varias hojas se conocen como turbinas; los más grandes, de menor velocidad, se
denominan paletas.
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Figura 5.-Tipos de Rotores.
Un rotor simple rotando en un líquido de baja viscosidad en un estanque sin baffles, se forma un
vórtice alrededor del cual gira el líquido. Este se mueve en círculos y hay poco movimiento vertical,
pudiéndose producir estratificación en vez de mezcla, la velocidad relativa entre partículas y líquido
es muy similar, a mayor velocidad el vórtice es más profundo y puede llegar al impeler,
produciéndose atrapa miento de aire. Este problema puede evitar se colocando baffles que impidan
el flujo rotacional, sin interferir con los componentes radial y axial. Se colocan cuatro baffles
opuestos de un ancho de 1/10 del diámetro del estanque. La desventaja que introduce el colocar
baffles, es que el consumo de energía puede ser hasta diez veces superior.
21
Figura 6.- Equipos de lixiviación por agitación.
Variables del proceso
El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales, para la definición
y optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir aspectos técnicos, operacionales y
económicos.
Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos parcialmente, la superficie
del mineral valioso a la acción de la solución lixiviante. Depende del tipo de mineral y de sus
características mineralógicas. Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de
gruesos (> 2 mm) que produzca problemas en la agitación (embanca miento, aumento de la potencia
del agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones) ,
que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo anterior, y
además, para disminuir los consumos de energía por concepto de molienda y los costos de filtración
y decantación, la agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo
permita.
22
Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por agitación.
Tiempo de lixiviación
La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o porcentaje de

extracción del mineral valioso. Sin embargo, esto no es tan importante como el tiempo necesario
para una extracción aceptable, es decir la velocidad de disolución.
Figura 7.- Porcentaje de extracción en función del tiempo.
La figura 7 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al principio una extracción
rápida, que decrece posteriormente al máximo obtenible para un tamaño dado de partícula. Esta
curva se puede obtener de pruebas de lixiviación en botellas en el laboratorio.
23
Mineralogía del mineral
El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda necesario para

exponer esta especie a la solución lixiviante (Tabla 3.5).
La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en todos las menas y producen
partículas muy finas (algunos micrones). La presencia de muchas arcillas puede impedir una buena
filtración del relave.
Otras variables
La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación.
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible para alcanzar una
alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación, minimizar los costos de inversión
en el circuito de lixiviación por menor capacidad volumétrica y reducir el tamaño y costo
subsecuente de espesamiento y filtración. El porcentaje de sólidos en la pulpa varía entre 20 y 50%.
La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos en suspención, para
que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a favorecer la cinética de la reacción, pero
tiene un costo energético apreciable (Fig.8). Favorece también la disolución de gases en la solución.
Existen varios diseños de agitadores (Fig. 9).
24
Figura 8.- Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación.
Figura9.- Varios diesños de turbinas.
25
CAPÍTULO III
3.1 Procedimiento
Las imágenes a las que se hacen referencia en este capítulo se encuentran enumeradas en el
Anexo de Procedimiento.
El laboratorio hecho para el estudio de la lixiviación por agitación se realizó con los
siguientes equipos:
-Vaso precipitado de vidrio
-Agitador mecánico
-Filtro
-Embudo de vidrio
-Recipiente para análisis
Primeramente se extrajo y trasvasijó la cantidad de ácido necesario para la prueba a

un recipiente adecuado para incorporarlo más tarde a la pulpa (Ver Imágenes1 y 2), luego se
procedió a la formación de la pulpa a partir de material fino y agua (ver imagen 3).
Posteriormente se procedió a agregar el ácido sulfúrico produciéndose una reacción
exotérmica (ver imagen4) y se encendió el agitador mecánico de hélice regulador a 800
Rpm (Ver imágenes5 y 6) mientras que al mismo tiempo se procedió a la elaboración de un
sistema de filtración elaborado con filtros de papel, embudos y vasos precipitados (Ver
imagen7). Luego de 10 minutos de haber encendido el agitador mecánico se procedió a
sacar una muestra de 30 ml aproximadamente la cual se vertió en el filtro para obtener una
solución (ver imagen8-10), este proceso se repitió a los 20, 30, 40,50 y 60 minutos
obteniéndose 6 muestras las cuales se llevarían posteriormente a análisis químico para
analizar los datos obtenidos.
Las pruebas se desarrollaron con una molienda de mineral de 100% de

granulometría menor a la maya 100# exceptuando la prueba B que se desarrolló con una
molienda de mineral 100% de granulometría menor a las maya 10#.
La velocidad de agitación proporcionado por el agitador mecánico es la necesaria

para mantener la pulpa en suspensión y evitar que el sólido se deposite en el fondo, usando
como estándar en este caso 800 Rpm. En el caso de la prueba C se bajara a 400 Rpm para
26
poder analizar el efecto que puede producir la disminución de la velocidad en la

lixiviación y obtención del mineral.
Además las pruebas realizadas serán a un 20% de sólidos en pulpa para las pruebas
A, B, C, D, E, F mientras que para las pruebas G y H el porcentaje de sólidos será de 30% y
40% respectivamente.
Las muestras obtenidas durante la lixiviación agitada se obtuvieron sin detener la

agitación y luego separando el líquido del solido por filtración, para no alterar la relación
entre ellos ni la cinética del proceso.
27
CAPÍTULO IV
4.1 Datos Experimentales
En la tabla1 se señala las leyes de mineral utilizadas en laboratorio, mientras que en las tablas2-9 se
indican la data experimental proveniente de análisis químico.
Tabla 1: Leyes de cobre presente en el mineral
Ley de Cabeza (%)

Cu Total 2,87
Cu
1,98
Soluble
4.2.1 Experiencia A: 20% sólido-25°C-35 Kg/TMS-800 rpm- 100% - #100

Tabla 2: Resultados de extracción de cobre
[Cu+2]
Tiempo(min) Dilución
(ppm)
10 41,1 10
20 35,8 10
30 31,5 10
40 25,1 10
50 22,3 10
60 17,4 10
4.2.2 Experiencia B: 20% sólido-25°C-35 Kg/TMS-800 rpm-100% - #10

[Cu+2]
(ppm)
10 52,3 10
20 48,4 10
30 44,0 10
40 120,3 10
50 39,7 10
60 32,5 10
28
4.2.3 Experiencia C: 20% sólido-25°C-35 Kg/TMS-400 rpm-100% - #100

[Cu+2]
(ppm)
10 45,7 10
20 40,9 10
30 34,0 10
40 32,0 10
50 0,2 10
60 0,0 10
4.2.4 Experiencia D: 20% sólido-25°C-70 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100

[Cu+2]
(ppm)
10 101,3 10
20 103,1 10
30 54,8 10
40 60,2 10
50 89,4 10
60 0,01 10
4.2.5 Experiencia E: 20% sólido-25°C-100 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100

[Cu+2]
(ppm)
10 25,4 50
20 10,2 50
30 42,1 50
40 23,8 50
50 5,9 50
60 7,7 50
29
4.2.6 Experiencia F: 20% sólido-50°C-35 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100
[Cu+2]
(ppm)
10 78,1 10
20 78,4 10
30 89,0 10
40 9,1 10
50 2,0 10
60 0,3 10
4.2.7 Experiencia G: 30% sólido-25°C-35 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100

[Cu+2]
(ppm)
10 0,2 200
20 0,1 200
30 1,6 200
40 0,2 200
50 3,3 200
60 0,6 200
4.2.8 Experiencia H: 40% sólido-25°C-35 Kg/TMS-800 rpm-100% - #100

[Cu+2]
(ppm)
10 10,9 100
20 30,0 100
30 12,0 100
40 4,0 100
50 1,0 100
60 0,7 100
30
CAPÍTULO V
5.1 Resultados
Para cada una de las experiencias realizadas se presentan en la siguiente tabla los resultados
de extracción individual y acumulada de cobre total Un ejemplo de cálculo sobre cómo se
calcularon se señala en anexo7. De manera análoga en la tabla11 se indican los datos para la
extracción de cobre soluble (ver anexo8).
Tabla 10: Resumen de cada experiencia con resultados de extracción de cobre y

Porcentajes de extracción
% Extracción de Cu
Tiempo (min) Cu (gpl) % Extracción de Cu
Acumulado
6,280946268 6,280946268
A 10 0,411
5,361574668 11,64252094
20 0,358
4,621309371 16,26383031
30 0,315
3,605660493 19,8694908
40 0,251
3,157996618 23,02748742
50 0,223
2,410905312 25,43839273
60 0,174
7,992542331 7,992542331
B 10 0,523
7,248609328 15,24115166
20 0,484
6,455162296 21,69631396
30 0,44
17,28131304 38,97762699
40 1,203
5,622083664 44,59971066
50 0,397
4,503127738 49,1028384
60 0,325
6,983923223 6,983923223
C 10 0,457
31
6,125374412 13,10929763
20 0,409
4,988079956 18,09737759
30 0,34
4,596857999 22,69423559
40 0,32
2,832283962 25,52651955
50 0,2
0 25,52651955
60 0
15,48077511 15,48077511
D 10 1,013
15,44073599 30,92151109
20 1,031
8,039611223 38,96112232
30 0,548
8,64783911 47,60896143
40 0,602
12,66030931 60,26927074
50 0,894
0,001385578 60,27065632
60 0,0001
19,40827679 19,40827679
E 10 1,27
7,637997433 27,04627422
20 0,51
30,88208326 57,92835748
30 2,105
17,09456568 75,02292316
40 1,19
4,177618844 79,20054201
50 0,295
5,334474397 84,5350164
60 0,385
11,93532612 11,93532612
F 10 0,781
11,74154899 23,67687511
20 0,784
13,05703283 36,73390794
30 0,89
1,307231493 38,04113943
40 0,091
0,283228396 38,32436783
50 0,02
32
0,041567333 38,36593516
60 0,003
0,373987895 0,373987895
G 10 0,04
0,183254069 0,557241964
20 0,02
2,872227036 3,429469
30 0,32
0,351548622 3,781017621
40 0,04
5,718274919 9,49929254
50 0,66
1,017247075 10,51653961
60 0,12
0,715686446 0,715686446
H 10 0,109
1,930383625 2,646070072
20 0,3
0,756395217 3,402465288
30 0,12
0,246878994 3,649344282
40 0,04
0,060844291 3,710188574
50 0,01
0,040752543 3,750941117
60 0,007
Tabla 11: Resumen de cada experiencia con resultados de extracción de cobre y

Porcentajes de extracción
% Extracción de Cu
Tiempo (min) Cu (gpl) % Extracción de Cu
Acumulado
9,104199894 9,104199894
A 10 0,411
7,771575403 16,8757753
20 0,358
6,698564593 23,57433989
30 0,315
5,226386674 28,80072656
40 0,251
4,577500148 33,37822671
50 0,223
3,494595074 36,87282179
60 0,174
33
11,58514974 11,58514974
B 10 0,523
10,50682261 22,09197236
20 0,484
9,356725146 31,4486975
30 0,44
25,04917597 56,49787347
40 1,203
8,149181877 64,64705535
50 0,397
6,527260913 71,17431626
60 0,325
10,12316144 10,12316144
C 10 0,457
8,878699273 19,00186071
20 0,409
7,230196704 26,23205742
30 0,34
6,663122453 32,89517987
40 0,32
4,105381298 37,00056117
50 0,2
0 37,00056117
60 0
22,43930533 22,43930533
D 10 1,013
22,38126883 44,82057416
20 1,031
11,65337586 56,47395003
30 0,548
12,53499911 69,00894914
40 0,602
18,3510544 87,36000354
50 0,894
0,002008388 87,36201193
60 0,0001
28,13219918 28,13219918
E 10 1,27
11,0712387 39,20343789
20 0,51
44,76342371 83,9668616
30 2,105
34
24,77848662 108,7453482
40 1,19
6,055437415 114,8007856
50 0,295
7,732293697 122,5330793
60 0,385
17,30019493 17,30019493
F 10 0,781
17,01931597 34,3195109
20 0,784
18,92610314 53,24561404
30 0,89
1,894825447 55,14043948
40 0,091
0,41053813 55,55097761
50 0,02
0,060251639 55,61122925
60 0,003
0,542093565 0,542093565
G 10 0,04
0,265625847 0,807719412
20 0,02
4,163278582 4,970997994
30 0,32
0,509567951 5,480565946
40 0,04
8,288610614 13,76917656
50 0,66
1,474494498 15,24367106
60 0,12
1,037383889 1,037383889
H 10 0,109
2,798081316 3,835465205
20 0,3
1,096391046 4,931856251
30 0,12
0,357849855 5,289706106
40 0,04
0,088193493 5,377899599
50 0,01
0,060403025 5,438302624
60 0,007
35
5.1.2 Extracción de Cobre total y Soluble: en los siguientes gráficos se muestras los
resultados obtenidos de la data experimental, tanto para cobre total como soluble (ver
gráficos1-8)
Gráfico 1: Extracción de Cu vs Tiempo con parámetros

normales (Grupo A).
40
Porcentaje de Extracción de Cu
35
30
25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Cu Total Cu Soluble
Gráfico 2: Extracción de Cu vs Tiempo con variación en

el tamaño de partícula (Grupo B).
80
70
60
50
40
Cu Total
30
Cu Soluble
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
36
Gráfico 3: Extracción de Cu vs Tiempo con variación en la

Velocidad de Agitación (Grupo C).
40
35
30
25
20
Cu Total
15 Cu Soluble
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)

Dosificación de Ácido (Grupo D).
100
90
80
70
60
50
Cu Total
40
Cu Soluble
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
37

Dosificación de Ácido (Grupo E).
140
120
100
80
60 Cu Total
Cu Soluble
40
20
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)

Temperatura (Grupo F).
60
50
40
30
Cu Total
Cu Soluble
20
10
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
38
Gráfico 7: Extracción de Cu vs Tiempo con variación en el

Porcentaje de sólidos (Grupo G).
18
16
14
12
10
8 Cu Total
Cu Soluble
6
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Gráfico 8: Extracción de Cu vs Tiempo con variación en el

Porcentaje de sólidos (Grupo H).
6
5
3
Cu Total
Cu Soluble
2
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
39
5.2 Discusión
5.2.1) Variación de la experiencia A y C: (RPM)
Se considera que a medida que disminuya la velocidad de las revoluciones las partículas
tenderán a depositarse en el fondo. Por ende las muestras que se extraen contendrán menor
cantidad de concentrado de pulpa y la solución almacenara una menor cantidad de Cobre.
Sin embargo asociando que la diferencia de estas muestra se encuentran bajo 0.1%.
5.2.2) Variación de la experiencia A y B: (Granulometría)
Las partículas de la experiencia A contienen más finos, pero su extracción es menor por
contener un exceso de fino inferior a los 200um, se dificulta la separación solido/liquido de
la solución, por lo que se obtiene menos extracción del metal de interés. Depositándose
parte de la solución con el relave.
5.2.3) Variación de la experiencia A, D, E: (Dosificación)
Comparando los datos contenidos en estas 3 experiencias se corrobora que a medida que la
dosificación aumente el porcentaje de extracción también se elevará, debido a que al
aumentar la cantidad de ácido disminuirá el Ph de pulpa. Enriqueciendo la reacción de
óxidos de Cobre y así mejorando el porcentaje de extracción, por lo que se debe analizar
cuánto más de ácido conviene adicionar, tomando en cuenta los costos económicos que éste
conlleva.
5.2.4) Variación de la experiencia A y F: (Temperatura)
Basando en los datos obtenidos en estas experiencias, se puede ver una mayor extracción a
mayor temperatura (Experiencia F), esto se debe a que a mayor temperatura se generan
mayor colisión de partículas de ácido y concentrado mineral (Ver bibliografía10 línea
3.Energía de activación. Párrafo 1), optimizando una mayor reacción de estos compuestos y
a su vez produciendo una mayor solución de cobre.
40
5.2.5) Variación de la experiencia A, G, H: (Porcentaje de sólidos)
Tomando en cuenta un mayor porcentaje de mineral, se puede considerar una mayor

cantidad de concentrado que reaccionará con el ácido generando un aumento extracción de
cobre, pero si se toma en cuenta que una alta concentración de sólido, dificulta el proceso
de filtración (separación solido/liquido), entonces la cantidad de solución que se filtre a
medida que la pulpa sea más densa disminuirá.
41
CAPÍTULO VI
6.1 Conclusiones
 Se puede afirmar que la granulometría de fino es tan pequeña que a pesar de que la
velocidad sea inferior mantendrá las partículas en suspensión.
 Mientras mayor sea la granulometría del mineral analizado, mayor será el volumen de
solución que perclore por el filtro, por ende se obtendrá más extracción de cobre.
 A mayor dosificación de ácido aumenta de manera considerable la extracción de ácido,
cabe destacar que se debe evaluar el costo económico.
 Al aumentar la temperatura, incrementa la extracción de cobre debido a la colisión de las
partículas, por ende es más eficiente un aumento de temperatura, evaluando los costos
que estos implican al añadir calor a la solución tratada.
 Se puede concluir que, los ensayos realizados a nivel de laboratorio, son coherentes con la
teoría estudiada en diversos cursos.
 Se sugiere que si bien a nivel de laboratorio es conveniente aumentar la temperatura y
ácido, por ejemplo, para una faena minera sería necesario hacer pruebas con una muestra
de mayor tonelaje para analizar los costos energéticos y económicos que estos
parámetros requieren.
42
CAPÍTULO VII
7.1 Bibliografía
(1). http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?ID=139540
(2). http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9100/Capitulo1.pdf
(3). http://mineriachilena-edodelabarra.blogspot.com/2009/09/pregunta-2.html
(4). http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgia.pdf
(5). https://es.scribd.com/doc/39872456/41/Lixiviacion-por-Agitacion
(6). (1).http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?ID=139540
(7).http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9100/Capitulo1.pdf
(8).http://www.hiru.com/quimica/energia-de-activacion-ecuacion-de-arrhenius-catalisis
(9).http://mineriachilena-edodelabarra.blogspot.com/2009/09/pregunta-2.html
(10)http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgia.pdf
(11).https://es.scribd.com/doc/39872456/41/Lixiviacion-por-Agitacion
43
CAPÍTULO VIII
8.1 Anexos de Cálculo:
Ejemplo experiencia H, de igual forma se calcula para los otros ensayos.
1. Masa de sólido:
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
Masa sólido = 1 𝐷
( + )
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
1500 𝑐𝑚3
Masa sólido = 1 1.5
( 𝑔 + 𝑔 )
2,6 1
𝑐𝑚3 𝑐𝑚3
Masa sólido = 796 gr
2. Volumen de sólido:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
Volumen sólido = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
796 𝑔
Volumen sólido = 𝑔
2,6
𝑐𝑚3
Volumen sólido = 306 cm3
3. Volumen de líquido:
Volumen líquido = Volumen Pulpa – Volumen Sólido
Volumen líquido = 1500 cm3 – 306 cm3
Volumen líquido = 1194 cm3
4. Masa de ácido: (100% Puro)

á𝑐𝑖𝑑𝑜 1 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1000 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 á𝑐𝑖𝑑𝑜
Masa Ácido = Dosificación 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 × Masa solido × 106 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 × 1 𝐾𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 á𝑐𝑖𝑑𝑜
44
𝐾𝑔 á𝑐𝑖𝑑𝑜 1 𝑇𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1000𝑔 á𝑐𝑖𝑑𝑜
Masa Ácido = 35 𝑇𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 × 796 g × ×
106 𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1𝐾𝑔 á𝑐𝑖𝑑𝑜
Masa Ácido = 27,86 gr
5. Masa real de ácido: (Pureza Real 96%)

Masa real = Masa ácido × Pureza del ácido
Masa real = 27,86 g × 0,96
Masa real = 26,75 g
6. Volumen de ácido:
𝑀𝑎𝑠𝑎 á𝑐𝑖𝑑𝑜
Volumen ácido = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 á𝑐𝑖𝑑𝑜
26,75 𝑔
Volumen ácido = 𝑔
1,8
𝑐𝑚3
Volumen ácido = 14,86 cm3
7. Porcentaje de Extracción de cobre total, experiencia A

𝑚𝑔 𝑚𝑔
41,1 × 10 (𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛) = 411
𝐿𝑡 𝐿𝑡
𝑚𝑔 1 𝑔𝑟
411 × 1000𝑚𝑔 × 1,5 𝑙𝑡(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
𝑙𝑡
2,87 × 100 = 6,281% 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
× 342 𝑔𝑟
100
8. Porcentaje de Extracción de cobre soluble, experiencia A

𝑚𝑔 𝑚𝑔
41,1 × 10 (𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛) = 411
𝐿𝑡 𝐿𝑡
𝑚𝑔 1 𝑔𝑟
411 × 1000𝑚𝑔 × 1,5 𝑙𝑡(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
𝑙𝑡
1,98 × 100 = 9,104% 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒
× 342 𝑔𝑟
100
45
8.2 Anexos de Procedimiento
8.2.1Medición de ácido
Imagen1: Extracción de ácido Imagen 2: Trasvasijar ácido
8.2.2 Formación de Pulpa:
Imagen 3: Mezcla agua más mineral fino
46
8.2.3 Mezcla de ácido y pulpa realizada
Imagen 4: Reacción exotérmica al agregar ácido
8.2.4 Agitador mecánico tipo hélice
Imagen 5: Agitación a 800 rpm Imagen 6: Agitador tipo hélice
47
8.2.5 Proceso de filtrado:
Imagen 6: Sistema de filtración
8.2.6 Toma de muestras
Imagen 8: Muestra de 30 ml aprox.
8.2.7 Filtración:
48
Imagen 9: Verter muestra en el filtro
Imagen 10: Solución filtrada para posterior análisis químico.
49

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Lixiviación Agitada

ALUMNOS: Camila Becerra Soto

In thisreporttheywillannouncetheresults and analysisobtainedon a

-Determinar la extracción de cobre.

-Determinar la masa de mineral necesario.

-Determinar el volumen de ácido sulfúrico necesario.

La metalurgia extractiva tiene tres áreas:

1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.

Las fuentes naturales de los metales son:

El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que contiene el

Electro refinación del cobre

El cobre se purifica por electrólisis, proceso que consiste en lo siguiente:

La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables (arcilla, sales, hierro,

Lixiviación Química Minera.

La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la

– El azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

Por ejemplo, la lixiviación de la calcopirita y otros sulfuros con sulfato férrico es

CuFeS2 + 16 Fe+3 + 8 H2O => Cu2+ + 17 Fe2+ + 2 SO42- + 16 H+

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En general, las reacciones químicas se pueden escribir:

A + B => C + D ó A => B ó A => B => C

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Las etapas principales de una reacción son:

La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta (R.D.S: RateDeterminingStep). El

- Por transporte de masa (etapa 1, 2 o 4)

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En la figura 2 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación de una capa de

En este modelo, hay dos etapas adicionales:

Influencia de las características de las partículas

Tamaño de las partículas

La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las partículas.

Forma y textura de las partículas

El efecto de la forma de las partículas es poco importante en hidrometalurgía, y muy difícil de

Figura 3.- Efecto galvánico en la disolución de arsenopirita en contacto con pirita.

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de operación que se

- ley de la especie de interés a recuperar

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:

Lixiviación de lechos fijos:

 por agitación, a presión ambiente

Tabla “Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales”.

En la Tabla “Resumen de diferencias técnicas de lixiviación de minerales” se presenta una

2. Aglomeración y Curado: esta etapa ha pasado a ser un nuevo estándar en la aplicación de

5. Ciclo de Lixiviación también se presentan numerosas situaciones, ya que para minerales

8. Consumo de Agua: es normalmente bajo y, en el caso de la lixiviación en pilas o en botade

Lixiviación por agitación

Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son:

- Alta extracción del elemento a recuperar

Sus desventajas son:

- Un mayor costo de inversión y operación

Figura 5.-Tipos de Rotores.

Figura 6.- Equipos de lixiviación por agitación.

Variables del proceso

Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por agitación.

La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o porcentaje de

Figura 7.- Porcentaje de extracción en función del tiempo.

Mineralogía del mineral

El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda necesario para

La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).

La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación.

Figura 8.- Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación.