2019

INVESTIGACION

ELECTROMECANICA
EMMANUEL GUADALUPE RANGEL RUIZ

INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL OCOTLAN, JALISCO.

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE OCOTLAN

INVESTIGACION
Unidad I
Nombre de la Asignatura:
Sistemas hidráulicos y neumáticos de potencia
Nombre del Alumno:
Emmanuel Guadalupe Rangel Ruiz
Nombre del Profesor:
Ing. Ulises Monreal Molina
Nombre de la Carrera:
Ingeniería Electromecánica
Semestre y Grupo:
8° Semestre (“A”)
Fecha: 21/Marzo/2019

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INDICE PAGINA (PAG)

Actuadores neumáticos e hidráulicos…………………………N° 4 a la 13

Válvulas de vías neumáticos e hidráulicos…………………..N° 13 a la 19

Válvulas de presión, bloqueo y flujo…………………………..N° 19 a la 25

Sensores mecánicos…………………………………….……..N° 25 a la 27

Producción y distribución de aire comprimido

Y potencia hidráulica……………………………………..…….N° 27 a la 32

Bibliografia………………………………………………………N° 33

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ACTUADORES NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de energía
eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida
necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las válvulas. Pueden ser
hidráulicos, neumáticos o eléctricos.
Los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son
simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado equipo para suministro
de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos
neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de precisión y mantenimiento. El trabajo
realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento lineal se obtiene por
cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo con variedad de ángulos por
medio de actuadores del tipo piñón-cremallera).
También encontramos actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos),
movimientos combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo hace
parecer de un tipo especial. Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos
mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran en
el futuro como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin
tantas horas de mantenimiento
Los actuadores se dividen en 2 grande grupos: cilindros y motores.
CLASIFICACIÓN
Aunque en esencia los actuadores neumáticos e hidráulicos son idénticos, los neumáticos tienen un
mayor rango de compresión y además existen diferencias en cuanto al uso y estructura.
Se clasifican en actuadores lineales y giratorios.
 ACTUADORES NEUMÁTICOS LINEALES.
El cilindro neumático consiste en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que desliza y que
transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone de las tapas trasera y
delantera, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio pistón, de las juntas estáticas y
dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia el vástago de la suciedad.
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan los actuadores
más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen dos tipos fundamentales de los
cuales derivan construcciones especiales.
 Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una carrera de trabajo en
un sentido.

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  Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras de trabajo de
salida y retroceso
Cilindros de simple efecto
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se hace retornar por
medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como cargas, movimientos mecánicos,
etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o “normalmente fuera”. Los cilindros de simple efecto
se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc.
Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual tamaño.
Sin embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que puede
ser necesario un diámetro interno algo más grande para conseguir una misma fuerza. También la
adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud global más larga y una longitud de
carrera limitada, debido a un espacio muerto.
Tipos de cilindros de simple efecto:
Cilindros de émbolo, cilindros de membrana, cilindros de membrana enrollable.

Cilindros de doble efecto.

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance como la de
retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a que emplean las dos caras
del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos componentes sí pueden realizar trabajo en
ambos sentidos. Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de simple efecto, con
pequeñas variaciones en su construcción.
Algunas de las más notables las encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un orificio
roscado para poder realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de simple efecto este

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orificio no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la comunicación con la atmósfera
con el fin de que no se produzcan contrapresiones en el interior de la cámara). El campo de aplicación
de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los de simple, incluso cuando no
es necesaria la realización de esfuerzo en ambos sentidos. Esto es debido a que, por norma general
(en función del tipo de válvula empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre
contienen aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento.

Para poder realizar un determinado movimiento (avance o retroceso) en un actuador de doble efecto,
es preciso que entre las cámaras exista una diferencia de presión. Por norma general, cuando una
de las cámaras recibe aire a presión, la otra está comunicada con la atmósfera, y viceversa. Este
proceso de conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto que es realizado
automáticamente por la válvula de control asociada.
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los componentes más
habituales en el control neumático. Esto es debido a que:
 Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras de avance y
retroceso).
 No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de muelle en oposición.
 Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor que en disposición
de simple, al no existir volumen de alojamiento.
Otros tipos de cilindros:
Cilindro neumático de fuelle:
También conocido como motor neumático de fuelle, incorpora un cilindro de doble efecto, un sistema
de accionamiento de válvula de control direccional y dos tornillos de regulación de velocidad de
avance y retroceso.
Cilindro neumático de impacto:
El vástago de este cilindro se mueve a una velocidad elevada del orden de los 10 m/s y esta energía
se emplea para realizar trabajos de marcado de bancadas del motor, de perfiles de madera, de

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componentes electromecánicos y trabajos en presas de tiempo embutición, estampado, remachado,
doblado, etc.
Cilindro neumático sin vástago:
Cuando el espacio disponible para el cilindro es limitado, el cilindro neumático sin vástago es la
elección. Puede tener una carrera relativamente larga de unos 800 mm y mayor.
Cilindro neumático guiado:
Uno de los problemas que presentan los cilindros convencionales es el movimiento de giro que puede
sufrir el vástago, ya que el pistón, el vástago y la camisa del cilindro son de sección circular, por lo
que ninguno de ellos evita la rotación. En algunas aplicaciones la rotación libre no es tolerable por lo
que es necesario algún sistema anti giro.
Uno de los sistemas que aparte de la función anti giro tiene otras ventajas es el cilindro neumático
guiado que contiene dos o más pistones con sus vástagos, lo que da lugar a una fuerza doble de la
de los cilindros convencionales.
Cilindros de doble efecto multiposición:
Consisten en dos o más cilindros de doble efecto acoplados en serie. Dos cilindros con carreras
diferentes permiten obtener cuatro posiciones diferentes del vástago.
Cilindros tándem:
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad.
Gracias a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en
el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal para el mismo diámetro.
 ACTUADORES NEUMÁTICOS GIRATORIOS.
Los actuadores rotativos o giratorios son los encargados de transformar la energía neumática en
energía mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil de giro tiene un ángulo limitado o no, se
forman los dos grandes grupos a analizar:
Actuadores de giro limitado
Son aquellos que proporcionan movimiento de giro pero no llegan a producir una revolución
(exceptuando alguna mecánica particular como por ejemplo piñón–cremallera). Existen
disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro de 90º, 180º..., hasta un valor máximo
de unos 300º (aproximadamente).
Motores neumáticos
Proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar un elevado
número de revoluciones por minuto.
 ACTUADORES DE GIRO LIMITADO
Actuador de paleta:
El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más representativo dentro del grupo que forman los
actuadores de giro limitado. Estos actuadores realizan un movimiento de giro que rara vez supera
los 270º, incorporando unos topes mecánicos que permiten la regulación de este giro. Están
compuestos por una carcasa, en cuyo interior se encuentra una paleta que delimita las dos cámaras.

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Solidario a esta paleta, se encuentra el eje, que atraviesa la carcasa exterior. Es precisamente en
este eje donde obtenemos el trabajo, en este caso en forma de movimiento angular limitado. Tal y
como podemos apreciar en la figura, el funcionamiento es similar al de los actuadores lineales de
doble efecto. Al aplicar aire comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar sobre el eje,
siempre y cuando exista diferencia de presión con respecto a la cámara contraria (generalmente
comunicada con la atmósfera). Si la posición es inversa, se consigue un movimiento de giro en
sentido contrario.
Estos componentes presentan ventajas propias de los componentes de última generación, tal y como
amortiguación en final de recorrido, posibilidad de detección magnética de la posición (mecánica o
magnética), etc. La detección mecánica se ejecuta mediante elementos móviles exteriores ajustables
en grado mediante nonio graduado.

Los cilindros que funcionan como actuadores giratorios, de giro limitado, son el cilindro giratorio de
pistón-cremallera-piñón en el que el movimiento lineal del pistón es transformado en un movimiento
giratorio mediante un conjunto de piñón y cremallera y el Cilindro de aletas giratorias de doble efecto
para ángulos entre 0° y 270°.
En la siguiente figura el cilindro pistón-cremallera-piñón:

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Motores de aire
comprimido.
Su ángulo de giro no está limitado, hoy es uno de los elementos de trabajo más empleados que
trabajan con aire comprimido.
Tipos de motores
 Embolo
 Aletas
 Engranajes
Motores de émbolo
Su accionamiento se realiza por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido
acciona a través de una biela el cigüeñal del motor.
La potencia de estos motores depende:
a) de la presión de entrada
b) del número de émbolos
c) de la superficie y velocidad de los émbolos.
Existen dos tipos de motores de émbolos
a) Motor de émbolo axial
b) Motor de émbolo radial
El funcionamiento de ambos es idéntico. Constan de cinco cilindros dispuestos axialmente, la fuerza
se transforma por medio de un plato oscilante en un movimiento rotativo.
El aire lo reciben dos cilindros simultáneamente al objeto de equilibrar el par y obtener un
funcionamiento normal. Estos motores se ofrecen para giro a derechas y a izquierdas.
Motores de aletas.
Son de construcción sencilla y por tanto de reducido peso, constan de un rotor excéntrico dotado de
ranuras, el cual gira en una cámara cilíndrica.
En las ranuras se deslizan unas aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el
efecto de la fuerza centrífuga, y en otros casos por medio de resortes o muelles, garantizándose así
la estanqueidad de las diversas cámaras.
Es suficiente una pequeña cantidad de aire para empujar las aletas, y se va dilatando a medida que
el volumen de la cámara aumenta.

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Motor de
engranajes.
En estos motores, el par de rotación es generado por la presión que ejerce el aire sobre los flancos
de los dientes de los piñones engranados, uno de los piñones es solidario con el eje del motor. Estos
motores se utilizan generalmente en máquinas propulsores de gran potencia, su sentido de rotación
es reversible.

 ACTUADORES HIDRÁULICOS LINEALES

Los cilindros hidráulicos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en aplicaciones donde la
fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados.
Los cilindros hidráulicos pueden ser de simple efecto, de doble efecto y telescópicos.

 En el primer tipo, el fluido hidráulico empuja en un sentido el pistón del cilindro y una fuerza
externa (resorte o gravedad) lo retrae en sentido contrario. El cuerpo del cilindro es la caja
externa tubular y contiene el pistón, el sello del pistón y el vástago. “Calibre” es el término
usado para indicar el diámetro del pistón. El extremo del pistón del cilindro (algunas veces

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 llamado “extremo ciego”) se conoce como el extremo de la cabeza. El extremo desde el cual
el vástago se extiende y se retrae se conoce como el extremo del vástago.
 El cilindro de acción doble utiliza la fuerza generada por el fluido hidráulico para mover el
pistón en los dos sentidos, mediante una válvula de solenoide.
El cilindro de acción doble es el accionador hidráulico más común utilizado actualmente y se
usa en los sistemas del implemento, la dirección y otros sistemas donde se requiera que el
cilindro funcione en ambas direcciones. Puesto que los cilindros con vástago de
acoplamiento son los cilindros de acción doble más comunes, se tiene en cuenta las pautas
de la National Fluid Power Association (NFPA) para fijar las normas de calibre, tipo de
montaje y dimensiones generales del cilindro. Esto permite usar los cilindros con vástago de
acoplamiento de diferentes fabricantes, si tienen la misma descripción de diseño.
Sin embargo, recuerde que aunque los cilindros pueden tener el mismo calibre, su calidad puede ser
diferente.
El calibre del cilindro es el término que indica el diámetro interno del cilindro. Un cilindro de calibre
grande produce un mayor volumen por unidad de longitud que un cilindro de calibre pequeño. Para
mover un pistón la misma distancia, un cilindro de calibre grande necesita más aceite que un cilindro
de calibre menor.
Por tanto, para un régimen de flujo dado, un cilindro de calibre grande se mueve más lentamente
que un cilindro de calibre pequeño.
El área efectiva de un cilindro es el área del pistón y de sello de pistón sobre la cual actúa el aceite.
Debido a que uno de los extremos del vástago está unido al pistón y el extremo opuesto se extiende

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fuera del cilindro, el área efectiva del extremo del vástago es menor que el área efectiva del extremo
de la cabeza. El aceite no actúa contra el área del pistón cubierta por la unión del vástago.
El volumen de aceite necesario para llenar el extremo del vástago del cilindro es menor que el
volumen de aceite necesario para cubrir el extremo de la cabeza del cilindro. Por tanto, para un
régimen de flujo dado, el vástago del cilindro se retrae más rápido que el tiempo que tarda en
extenderse

El cilindro telescópico contiene otros de menos diámetro en su interior y se expanden en etapas, son
muy utilizados en grúas.
Está constituido por los tubos cilíndricos y vástago de émbolo. En el avance sale primero el émbolo
interior, siguiendo desde dentro hacia fuera los siguientes vástagos o tubos. La reposición de las
barras telescópicas se realiza por fuerzas externas. La fuerza de aplicación está determinada por la
superficie del émbolo menor.
Otros elementos en los cilindros son:
Sellos
Los sellos se usan en diferentes partes del cilindro, como se muestra en la figura.
El sello del pistón se usa entre el pistón y la pared del cilindro.

Su diseño
permite que

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la presión de aceite extienda el sello contra la pared del cilindro, de manera que, a mayor presión,
mayor fuerza sellante. El sello del extremo de la cabeza (sello anular) evita que el aceite escape por
entre el cuello del vástago y la pared del cilindro.
El sello de vástago es un sello en forma de “U” que limpia el aceite del vástago a medida que el
vástago se extiende por el cilindro.
El sello de labio se ajusta al cilindro e impide que la suciedad o el polvo entren al cilindro cuando se
retrae el vástago del cilindro. Los sellos se fabrican en poliuretano, nitrilo o vitón. El material debe
ser compatible con los fluidos usados y las condiciones de operación.
Amortiguadores:
La figura muestra un cilindro con amortiguadores.

Cuando un cilindro en movimiento llega a un extremo muerto (como sucede al final de la carrera del
cilindro), la acción que experimenta se conoce como “carga de choque”. Cuando un cilindro está
sujeto a una carga de choque, se usan amortiguadores para minimizar el efecto.
Cuando el pistón se aproxima al final de la carrera, el amortiguador se mueve dentro del conducto
de aceite de retorno y restringe el flujo de aceite de retorno del cilindro. La restricción produce un
aumento de la presión de aceite de retorno entre el conducto del aceite de retorno y el pistón. El
aumento de la presión de aceite produce un “efecto de amortiguación” que reduce el movimiento del
pistón y minimiza el choque que ocurre al final de la carrera.
Algunos cilindros pueden requerir un amortiguador en el extremo de la cabeza, mientras otros
pueden requerir amortiguadores tanto en el extremo de la cabeza como en el extremo del vástago.
 ACTUADORES HIDRÁULICOS ROTATIVOS
Motor hidráulico
El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía mecánica. El motor hidráulico usa el
flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un movimiento rotatorio para impulsar otro
dispositivo (por ejemplo, mandos finales, diferencial, transmisión, rueda, ventilador, otra bomba,
etc.).

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Varios tipos de motores hidráulicos se usan en la industria. Proporcionan una velocidad determinada
relativamente constante a través de su variada gama de presiones. Cuando alcanzan su máximo
par, su velocidad cae rápidamente debido a que el fluido hidráulico se escapa a través de una válvula
de alivio dejando el motor sin alimentar. Entre los tipos de motores hidráulicos se encuentran: los
motores de paletas, de pistón axial o radial, de engranajes y gerotor.
Partes principales:
El cilindro actuador se compone de las tapas trasera y delantera, de la camisa donde se mueve el
pistón, del propio pistón, de las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia
el vástago de la suciedad.
Materiales de construcción.
Cilindros:
1.-Tubo: se fabrica de tubo de acero embutido sin costuras.
2 y 3.-Tapa anterior y/o posterior: en ambas para su fabricación se emplea preferentemente material
de fundición o maleables, como por ejemplo el aluminio.
4.-Vástago: se fabrica preferentemente de acero bonificado, conteniendo un determinado porcentaje
de cromo, para protegerlo de la corrosión.
5.-Collarín obturador: se emplea para hermetizar el vástago
6.-Casquillo de cojinete: puede ser de bronce o metálico revestido. Su misión es servir de guía al
vástago de plástico.
7.-Anillo rascador: impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro se
encuentra situado delante del casquillo (6).
8.-Mango doble de copa: su misión es hermetizar la cámara del cilindro, se fabrican de diferentes
materiales dependiendo de la temperatura. (Vitón para temperaturas de -20 c y +80 c, teflón para
temperaturas de -80 c y +200c)
VÁLVULAS DE VÍAS NEUMÁTICAS E HIDRÁULICAS

Válvulas Neumáticas:

Las válvulas neumáticas las utilizamos para cortar o permitir el flujo de aire.

Son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección de

funcionamiento de los actuadores, así como la presión o el caudal del aire comprimido que circula

por el circuito.

Funciones de las válvulas:

* Distribuir el fluido

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* Regular el caudal

* Regular la presión

Aplicaciones:

* Existen válvulas de carácter especial como las de descarga rápida, las válvulas de caudal

variable y las válvulas de pilotaje interno.

* Existen también válvulas de carácter normal como las de secuencia, y las válvulas de seguridad.
* Una válvula normal podría estar clasificada en otras categorías dependiendo de la función.

Tipos de válvulas: Se subdividen en cinco grupos

* Válvulas de vías o de distribución

* Válvulas de bloqueo

* Válvulas de presión

* Válvulas de caudal

* Válvulas de cierre

Válvulas de distribución:

La distribución del aire comprimido a distintas caminos de un circuito neumático es la función más

importante de las válvulas. Para llevar el aire por uno u otro camino las válvulas cuentan con unos

orificios que sirven de guía para conducir el aire. Estos orificios se denominan vías.

La válvula 3/2 es una válvula que posee tres vías y dos posiciones. En la siguiente figura aparece

el símbolo de una válvula 3/2 con accionamiento eléctrico y retorno por resorte y la fotografía de

algunas válvulas comerciales. Con esta válvula se puede realizar el control o mando directo de un

cilindro de simple efecto.

Válvulas de bloqueo:
Estas válvulas se usan para controlar el flujo de aire por los conductos, más que para direccionarlo
como las válvulas de distribución. Los tipos más comunes son:

* Anti-retorno

* Selectiva

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* Simultaneas

* De escape

Válvulas anti-retorno:

Este tipo de válvula está diseñada para que deje fluir el aire en un sentido, mientras bloquea el

sentido contrario. Las válvulas anti-retorno se colocan antes que las válvulas de distribución, de

esta forma protegen al circuito de posibles cortes de aire y de interferencias entre componentes.

Válvulas simultáneas:

Las válvulas simultáneas tienen dos entradas, una salida y un elemento móvil, en forma de

corredera, que se desplaza por la acción del aire al entrar por dos de sus orificios, dejando libre el

tercer orificio. Sí solamente entra aire por un orificio, el orificio que debería dejar paso al fluido,

queda cerrado.

Válvulas de presión: Son utilizadas para:

* Limitar la presión máxima de un sistema
* Regular la presión reducida en ciertos circuitos
* Evitar sobrecargas en la bomba

* Absorber picos de presión

Se clasifican según su función:

* Alivio

* Secuencia

* Descarga

* Reductora de presión

* Frenado

* Alivio y descarga de acumuladores

* Contrabalancee

Válvulas de alivio:

* La presión de un sistema puede ser controlada mediante el uso de una válvula de presión

normalmente cerrada.

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* Con la vía primaria de la válvula conectada al sistema y la secundaria al tanque.

* Cuando el sistema alcance la presión ajustadas su cuerpo, esta abrirá y desviara al tanque el

caudal excedente, manteniendo la presión en la línea.

Válvula de alivio de acción directa

Válvula de secuencia:

* Es una válvula normalmente cerrada que permite la realización de una operación antes que otra.

* El fluido se dirige primero a la parte del circuito que esta sin restricción alguna, al alcanzar la

presión ajustada de la válvula, esta se abre y efectúa la segunda fase del trabajo.

Válvulas de caudal:

Regulan la cantidad de fluido que las atraviesa por unidad de tiempo (caudal).

Es una válvula que produce un estrechamiento en la conducción, de forma que origina una

disminución del caudal que la atraviesa.

Accionamientos:

El órgano de mando esta directamente montado sobre la válvula y actúa sobre su sistema de

apertura o cierre. Se dividen en:

* Mecánicos

* Musculares

* Neumáticos

* Eléctricos

Válvulas hidráulicas:
Las válvulas hidráulicas sirven para detener, y/o controlar y/o derivar el paso del fluido que viene
de la bomba hacia los actuadores o hacia donde sea requerida la acción del fluido.

Las válvulas en hidráulica tienen varios cometidos, según la funcionalidad que tengan se les

denomina de una manera u otra, además de esto, se las puede sub-clasificar. Por este motivo, se

ha diseñado una sección exclusivamente para explicar todas las válvulas y sus diferentes

categorías.

Para empezar vamos a clasificarlas:

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* Válvulas distribuidoras: Son las encargadas de dirigir el flujo según nos convenga. También

pueden influir en el arranque de receptores, como puedenser los cilindros; y gobernar a otras

válvulas.

* Válvulas de presión: También llamadas válvulas limitadoras de presión. Se les llama de esta

forma porque limitan la presión de trabajo en el circuito, limitan la presión de la bomba y pueden

funcionar como elemento de seguridad. Dependerá de la sub-clasificación.

* Válvulas de cierre: Este tipo de válvula tiene como objetivo impedir el paso de fluido hacia un

sentido, mientras permite la libre circulación de fluido en el sentido contrario al obstruido.

* Válvulas de flujo: Cuando deseamos variar la velocidad de un actuador, cilindro, etc. recurriremos

siempre a las válvulas de flujo.

VÁLVULA DE TRES VÍAS

Esta es la primera de las válvulas que cambia la orientación de la corriente del fluido. En esta

válvula como su nombre; lo indica, hay tres bocas de conexión o "puertas", la primera por donde

entra la presión desde la bomba, la segunda que se comunica con el cilindro hidráulico y la tercera

que es la conexión hacia el tanque o retorno .Esta válvula se emplea para controlar el

accionamiento de cilindros de simple efecto y émbolos buzo, cuyo retorno se efectúa por la acción

de un resorte a cargas exteriores que no requiere retorno hidráulico.

Aplicaciones hidráulicas:

Aplicaciones móviles: el empleo de la energía proporcionada por el aceite a presión, puede

aplicarse para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar

vehículos móviles tales como:

* Tractores

* Grúas

* Retroexcavadoras

* Camiones recolectores de basura

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* Cargadores frontales

*Frenos y suspensiones de camiones

* Vehículos para la construcción y manutención de carreteras.

Aplicaciones industriales:

En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para controlar,

impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la línea de producción, para

estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por fluidos comprimidos se tiene

entre otros:

* Maquinaria para la industria plástica

* Maquinas herramientas

* Maquinaria para elaboración de alimentos

* Equipamiento para robótica y manipulación de automatizada

* Equipos para montaje industrial

* Maquinaria para la minería

* Maquinaria para la industria siderúrgica

Otras aplicaciones:

* Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección y refrigeración

* Aplicación aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, simuladores, equipos de

mantenimiento aeronáutico

* Aplicación naval: mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas especializados de

embarcaciones o buques militares

* Medicina: instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas e instrumental

odontólogo

Circuito hidráulico: El la figura se ve el circuito hidráulico de un sistema ABS.

1- Electroválvula de admisión.

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2- Electroválvula de escape.

3- Válvula anti-retorno.

4- Válvula reguladora de la presión de frenado.

5- Rueda delantera izquierda.

6- Rueda trasera derecha.

7- Rueda delantera derecha.

8- Rueda trasera izquierda.

9- Bomba de frenos.

10- Silenciador.

11- Motor-bomba.

12- Acumulador de baja presión.

13- Filtro.

VÁLVULAS DE BLOQUEO, DE PRESIÓN, Y DE FLUJO

El funcionamiento de las válvulas de bloqueo se basa en cortar el aire comprimido. Se construyen

de forma que la presión del aire actúa sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el cierre.

Se pueden considerar válvulas de bloqueo, por su principio de funcionamiento, las siguientes:

 Válvula antirretorno o de retención.

 Válvula selectora de circuito.
 Válvula de simultaneidad.
 Válvula de purga o escape rápido.
 Válvula estranguladora de retención.
 Válvula antirretorno.

La válvula antirretorno es la más simple de todas. Cierra por completo el paso en un sentido y lo deja
libre en el contrario, con la perdida de presión lo más pequeña posible.

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Los antirretornos se sitúan dentro de los circuitos, allí donde se agrupan los elementos en los que
no interesa la mutua influencia. También sirven para puentear un aparato en un sentido de la
circulación por motivos de la seguridad.

Válvula selectora.
Esta válvula cumple la función lógica O en los circuitos neumáticos. Tiene dos entradas y una salida,
por lo que se le denominaba anteriormente Válvula de doble retención.

El bloqueo siempre se realiza sobre la entrada de menor presión, generalmente purgada, esto es,
con que haya presión en alguna entrada, habrá presión a la salida.

Válvula de simultaneidad.
Esta válvula cumple la función lógica Y en los circuitos neumáticos. También tiene dos entradas y
una salida. El bloque siempre se realiza sobre la entrada que no esté purgada. Para que exista señal
a la salida, debe haber presión necesariamente en las dos entradas.

Válvula estranguladora unidireccional.

La válvula estranguladora unidireccional o estranguladora de retención es una válvula híbrida que
reúne características de funcionamiento de las válvulas de bloqueo y de las de flujo. En los equipos
neumáticos se usan como válvulas de flujo, para regular la velocidad de los actuadores, pero sólo
en un sentido de su movimiento.

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En la regulación de la velocidad de los cilindros neumáticos con válvulas estranguladoras
unidireccionales, se distingue entre la regulación a la salida y la regulación a la entrada.
En la regulación de la entrada o alimentación al cilindro, se controla el caudal de aire que entra al
cilindro, pero el aire de salida circula libremente hacia el escape.

Válvula reguladora de flujo o caudal.

Las válvulas reguladoras de flujo ajustan el caudal circulante a un valor fijo o variable. Su principio
de funcionamiento es la estrangulación del aire. Estas válvulas sólo pueden reducir la sección de
paso del aire, esto es, sólo pueden disminuir el caudal circulante.

El máximo caudal disponible en un circuito, cuando no actúan estas válvulas, es función del paso
nominal de las válvulas y de las tuberías.

Existen dos tipos de válvulas de flujo:

 Válvulas estranguladoras, que actúan sobre el caudal en cualquiera de los dos sentidos.
 Válvulas estranguladoras unidireccionales, que actúan sobre el caudal en un solo sentido
del flujo.

El mecanismo de estrangulación puede ser por diafragma o por estrechamiento del conducto de
paso. Los estrechamientos pueden ser constantes o variables.

Válvulas reguladoras de presión.

Las válvulas reguladoras de presión actúan sobre la presión del aire en circulación, controlándola
desde un valor nulo hasta el máximo valor de alimentación.

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Los diferentes tipos de válvulas reguladoras de presión son:

 Válvula limitadora de presión o de seguridad.

 Válvula de secuencia.
 Válvula reguladora de presión o reductora.

El ajuste del valor nominal de control se puede realizar a mano o mediante electricidad. En general
se usan poco en neumática aunque son necesarias en los equipos de producción de aire comprimido.

Válvula limitadora de presión.

La válvula limitadora impide que la presión de un sistema sea mayor que la fijada manualmente a
través de un tornillo. Al sobrepasarse esta presión máxima permitida, la válvula abre la conexión con
la atmósfera, con lo que se reduce la presión hasta el valor nominal. Entonces se vuelve a cerrar el
orificio de purga. Se usa en todo equipo de producción de aire con válvula de seguridad.

Válvula de secuencia.
El principio de funcionamiento es el mismo que el de la válvula limitadora. La diferencia reside en
que en vez de conectar a escape, se conecta a una vía de trabajo.

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Válvula reductora.
Estas válvulas basan su funcionamiento en una membrana cuyo movimiento se encarga de regular
la presión de salida. Esta presión siempre es menor que la de entrada. El objeto es regular la presión
de trabajo deseada a un valor predeterminado y constante, independiente de la presión de entrada
y del consumidor.

Válvulas de bloqueo.

Las válvulas de bloqueo o anti retorno impiden el paso de fluido a presión en un sentido y le dejan
pasar en el otro. Se emplea para evitar el retorno del líquido del sistema hidráulico (o del aire en un
sistema neumático) a la bomba hidráulica (o al depósito de aire comprimido).
Estas válvulas están intercaladas en el circuito y constan de un muelle que está tarado a una cierta
tensión que empuja a una bola o un disco contra un asiento cónico. Cuando la presión del fluido
supera la fuerza del muelle, la bola se separa del asiento cónico y el fluido circula.

Una variante de la válvula anti retorno es la válvula selectora de circuito también llamada válvula
“O” que tienen 2 conductos de entrada y uno de salida. Se representan por:

Válvula de estrangulación con retención que sirven para regular la velocidad del cilindro. Disponen
de un tornillo de regulación. Sólo regulan la velocidad en un sentido, en el otro la circulación es
libre.

Las válvulas de compuerta o esclusa se diseñan en dos tipos. La compuerta de cuña, del tipo de
asiento inclinado, es la que más se utiliza. La compuerta de cuña suele ser sólida pero es posible
que sea también flexible (cortada parcialmente en mitades por un plano en ángulo recto con la
tubería) o dividida (cortada completamente por ese plano). Las cuñas flexibles y divididas
minimizan el raspado de la superficie de sellado, al distorsionarse con mayor facilidad para
coincidir con los asientos con mala alineación angular. En el tipo de asiento paralelo y disco doble,
un dispositivo de plano inclinado montado entre los discos convierte la fuerza del vástago en fuerza
axial, oprimiendo los discos contra los asientos, después que se sitúan en su posición adecuada en
el cierre. Este ensamblaje de compuerta se distorsiona automáticamente para adaptarse tanto a la

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mala alineación angular de los asientos como al encogimiento longitudinal del cuerpo de válvula al
enfriarse.

Cuando cortan el flujo a alta velocidad, de fluidos densos, los ensamblajes de compuerta oscilan
violentamente y, para este servicio, son preferibles las válvulas de cuña sólida o flexible, Cuando el
manejo de la válvula sea manual, se pueden utilizar pequeñas válvulas de paso, instaladas en
paralelo con la principal, para eliminar el problema de la agitación y minimizar el esfuerzo manual
de abertura y cierre de las válvulas. Se deben instalar válvulas de asiento paralelo y disco doble
con el vástago esencialmente vertical.

Válvulas de presión

Estas válvulas limitan la presión máxima de un circuito. Su funcionamiento se basa en el equilibrio

entre la presión y la fuerza de un muelle. Se utilizan en todos los circuitos hidráulicos y neumáticos
como sistema de seguridad; se taran a un valor predeterminado y desvían el caudal hacia retorno
cuando se alcanza el valor de presión estipulado.

Válvulas de alivio de presión

Para la instalación de válvulas de seguridad en las destilerías se siguen las recomendaciones de la

Norma API 520.

Definiciones

Válvula de alivio (Relief valve), es un artefacto automático que actúa en función de la presión
estática aguas arriba. La válvula abre en forma proporcional al incremento de presión por encima
de la presión de apertura. Se usa principalmente con líquidos.

Válvula de seguridad (Safety valve), es un artefacto automático que actúa en función de la presión
estática aguas arriba. Se caracteriza por una rápida apertura. Se usa principalmente con gases y
vapores. (en la industria del petróleo se usa normalmente para vapor de agua y gas natural).

Máxima presión de trabajo admisible (Maximum allowable working pressure). Es la máxima

presión, a la temperatura de trabajo a la que se puede operar el equipo. Es la presión a la que
debe ajustarse la primera válvula de seguridad.

Presión de operación (Operating pressure). Es la presión a la que normalmente se opera el equipo.

Debe ser menor que la máxima presión de trabajo admisible (generalmente 90% de la MAWP).

Presión de ajuste (Set Pressure). Es la presión a la que se debe ajustar la válvula de seguridad o
alivio.

Presión de prueba en frio (Cold-Differential Test Pressure). Es la presión a la que se debe ajustar la
válvula en el banco de pruebas. Para fijar esta presión se deben tener en cuenta la temperatura de
trabajo y la contrapresión que se genera en la apertura.

Acumulación (Accumulation). Es el incremento de presión por sobre la MAWP que se produce

durante la descarga de la válvula. La acumulación máxima permisible está establecida en los
códigos ASME para operación y contingencias.

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 Sobrepresión (Overpressure). Incremento de presión por sobre la de ajuste. Coincide con la
acumulación si la válvula se ajusta a la MAWP del recipiente. La sobrepresión será mayor que la
acumulación si la válvula se ajusta a una presión menor que la MAWP.

Depresión (Blowdown). Es la diferencia entre la presión de ajuste y la presión en que la válvula

vuelve a cerrarse.

Contrapresión (Back pressure), es la presión que existe en el lado de la descarga de la válvula.

Contrapresión existente (Superimposed Back pressure). Es la presión existente en la descarga de
la válvula antes de que esta se abra.

Contrapresión originada (Built-up back presure) es la presión que se desarrolla en la descarga de

la válvula debido a la apertura de la misma
Válvulas de flujo

Regula y controla la velocidad de un actuador. Los actuadores hidráulicos dependen

exclusivamente de la cantidad de fluido, así que utilizando una válvula de flujo podemos manipular
el tiempo de llenado o vaciado del actuador.

Tipos de válvulas de flujo

Las Válvulas estranguladoras y de cierre, tipo DV permiten una graduación exacta del flujo de
ambos sentidos y un cierre sin fugas.

Las Válvulas estranguladoras-antirretorno, tipo NDRV permiten la graduación del flujo en un solo
sentido(A--B). El flujo en el sentido opuesto es libre a través del antirretorno.

Las Válvulas reductoras han sido diseñadas para su colocación en tubería y permiten un ajuste sin
fin del flujo de aceite por medio de su anillo exterior. La válvula reductora puede ser usada en
ambas direcciones.

Las válvulas dependen de la presión y de la viscosidad.

Las Válvulas reductoras antirretorno han sido diseñadas para colocación en tubería y permiten un
ajuste sin fin por medio de su anillo exterior.

La válvula de bloqueo incorporada permite en el sentido del bloqueo un flujo reducido del líquido,
mientras en el sentido contrario el paso libre.

SENSORES MECÁNICOS.

Son dispositivos que cambian su comportamiento bajo la acción de una magnitud física que
pueden directa o indirectamente transmitir una señal que indica cambio.
Ø Directamente: la conversión de una forma de energía a otra se llaman transductores.
Ø Indirecta: Sus propiedades como la resistencia, la capacitancia o inductancia.
Ø La señal de un sensor puede ser usada para detectar y corregir las desviaciones de los sistemas de
control, e instrumentos de medición.
Ø Son interruptores que se activan por la pieza de seguimiento.
Ø Estos sensores tienen dos posiciones diferentes, dentro y fuera, abierta o cerrada y que sirven para
definir el estado del monitor de escenario.

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 Los sensores mecánicos son utilizados para medir: Desplazamiento, posición, tensión, movimiento,
presión, flujo.

Existen dos tipos de funcionamiento:

Efecto piezoresistivo: convierte una tensión aplicada en un cambio en la resistencia que puede
sentirse circuitos electrónicos tales como el puente de Wheatstone.
El efecto piezoresistivo puede usarse en sensores que miden presión.
Efecto piezoeléctrico: convierte una tensión (fuerza) aplicada en una diferencia de potencial
eléctrica. El efecto piezoeléctrico es reversible, así que un cambio en el voltaje también genera una
fuerza y un cambio correspondiente en el espesor.

En la industria, el principio piezoeléctrico puede utilizarse en sensores utilizados para medir

presiones, fuerzas y control de las herramientas de las máquinas y medición de vibraciones.

TIPOS DE SENSORES

Sensor tunneling: El efecto tunneling es un método extremadamente exacto para sentir

desplazamientos a escala nanómetros.
Pero su naturaleza altamente no lineal requiere el uso de control de retroalimentación para hacerlo
útil.

Sensores capacitivos o sandwich: estos sensores tienen una lámina fija y otra móvil. Cuando una
fuerza se aplica a la lámina móvil, el cambio en capacitancia origina un desplazamiento.

Sensores limitswitch, más conocidos como sensores de final de carrera o sensor de contacto,
son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido de un elemento
móvil.

CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES MECANICOS

Ø El principio de funcionamiento de los sensores mecánicos es Pasivo.
Ø Según el tipo de señal eléctrica que genera se clasifican en los Análogos.
Ø Según el nivel de integración se clasifican en sensores Discretos.
Ø Según el tipo de variable física medida se clasifican en sensores de desplazamiento, posición,
tensión, movimiento, presión y flujo.
Ø La frecuencia máximaque puede ser utilizada con los sensores mecánicos es 100Hz, ya que cuando
es mayor la lectura puede que no sea buena por la rapidez de la frecuencia.

VENTAJAS

Ø Detectan la ausencia o presencia de elementos.

Ø No se equivocan en la medición si se trabaja a una frecuencia correcta y al tener contacto directo con
el sensor la medida siempre es exacta.

DESVENTAJAS

Ø Por tener contacto directo con los objetos a medir tienen desgaste en la pieza.
Ø Poca resistencia a la oxidación, por estar al aire libre el clima puede afectarlo.
Ø Son normalmente muy grandes, necesitan un espacio mayor frente a otros elementos sensoricos.

Estos sensores en neumática son utilizados para marcar el fin de carrera del pistón para así poder
modificar el estado de un circuito.
Generalmente estos sensores están compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los
contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Los sensores mecánicos se utilizan para el
posicionamiento y la desconexión final en máquinas herramienta y prensas, en centros de
fabricación flexible, robots, instalaciones de montaje y transporte, así como en la construcción de

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máquinas y aparatos. Estos robustos clásicos de la automatización están acreditados desde hace
décadas.

Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo negativo. En el modo
positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene una tara que hace que el eje se
eleve y conecte el contacto móvil con el contacto.
El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado tiene un saliente que
empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y haciendo que se cierre el circuito.

Entre las ventajas encontramos la facilidad en la instalación, la robustez del sistema, es insensible a
estados transitorios, trabaja a tensiones altas, debido a la inexistencia de imanes es inmune a la
electricidad estática. Los inconvenientes de este dispositivo son la velocidad de detección y la
posibilidad de rebotes en el contacto, además depende de la fuerza de actuación

PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO Y POTENCIA HIDRÁULICA

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central.
Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de
los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a
través de tuberías en máquinas que se desplazan frecuentemente.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin de

poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario
sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente,
puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una
larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de
compresores.

Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden

emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos de compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión

del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de
émbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y
comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

Compresores de émbolo
Compresor de émbolo. Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para
comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1
bar) a varios miles de kPa (bar).

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Compresor de membrana

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o
varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión.
La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. Aceleración progresiva de cámara
a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí
se vuelve a acelerar hacia afuera.

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Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro
lado el aire aspirado axialmente. En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que
el volumen sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los
bordes de los émbolos rotativos.

Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la
continua reducción del volumen en un recinto hermético.

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Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de

salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. El rotor está provisto de un cierto
número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared del
cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del
cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente.

Elección del compresor Caudal

Por caudal entiendo la cantidad de aire que suministra el compresor. Existen dos conceptos.
El caudal teórico y El caudal efectivo o real
En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al producto de cilindrada *
velocidad de rotación. El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la presión.
En este caso, el rendimiento volumétrico es muy importante.

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor. Sólo éste es el que acciona y regula los
equipos neumáticos.Los valores indicados según las normas representan valores efectivos (p. ej.:
DIN 1945).
El caudal se expresa en m3/min ó m3/h

.No obstante, son numerosos los fabricantes que solamente indican el caudal teórico

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Presión

También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías

que alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo
considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar). Por eso, los datos de servicio de
los elementos se refieren a esta presión. Importante: Para garantizar un funcionamiento fiable y
preciso es necesario que la presión tenga un calor constante.

Accionamiento
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de
explosión interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por
medio de un motor eléctrico.
Si se trata de un compresor móvil, éste en la mayoría de los casos se acciona por medio de un
motor de combustión (gasolina, Diesel).

Distribución de aire comprimido

Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las
empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo
necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de una
red de tuberías.

El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la perdida de
presión entre el depósito y el consumidor no sobre pase 10 kpa (0,1 bar). Si la caída de presión
excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá
considerable mente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse una futura
ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse generosamente las
tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de mención.

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BIBLIOGRAFIA
http://circuitos-hidraulicos-y-neumaticos.blogspot.com/p/21-produccion-y-distribucion-del-
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https://prezi.com/mrfoee0lsfrt/produccion-y-distribucion-de-aire-comprimido-y-potencia-
hidraulica/
http://iem-chn.blogspot.com/2013/09/22-produccion-y-distribucion-de.html
http://iem-ita.blogspot.com/2013/09/25-y-26.html
Válvulas de vías neumáticos e hidráulicos - Buscar con Google

ACTUADORES_2.1_-ACTUADORES_NEUMATICOS_E.docx

(4) ACTUADORES 2.1 -ACTUADORES NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS | oscar sandoval -

Academia.edu

IEM-CHN: 2.4 Válvulas de vías neumáticas e hidráulicas

http://iem-chn.blogspot.com/2013/09/2_3807.html
https://prezi.com/mrfoee0lsfrt/produccion-y-distribucion-de-aire-comprimido-y-potencia-
hidraulica/

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