HIERRO DÚCTIL

INTRODUCCION

HIERRO DÚCTIL en la actualidad representa alrededor del 20 al 30% de la producción de hierro fundido de la mayoría
de los países industriales. Hierro dúctil es también conocido como hierro nodular o fundición con grafito esferoidal. A
diferencia hierro gris grafito, que contiene partículas, hierro dúctil tiene una estructura de colada que contienen
grafito partículas en forma de pequeñas, redondas, esferoidales nódulos en una matriz metálica dúctil. Por lo tanto,
hierro dúctil tiene mucho más fuerza de hierro gris y un considerable grado de ductilidad; estas dos propiedades de
hierro dúctil, así como muchos de sus otros, puede ser aún mejor con un tratamiento de calor.

Materias primas para producción de hierro dúctil

La forma de grafito esferoidal que caracteriza hierro dúctil es producida generalmente por un contenido en magnesio
de alrededor de 0,04 a 0,06 %. El magnesio es un elemento altamente reactivo hierro fundido en las temperaturas,
que combina fácilmente con oxígeno y azufre. En el magnesio metálico economía y limpieza, el contenido de azufre de
hierro que se trata debe ser baja (preferiblemente <0,02 %); esto es fácil de obtener en un horno eléctrico de fusión
basado en cargos o chatarra de acero de calidad especial de arrabio hierro dúctil para producción, junto con hierro
dúctil regresó chatarra. Bajo contenido de azufre también puede ser obtenido por fusión en una cúpula, pero ácido
hierro fundido cúpula tiene un mayor contenido de azufre y normalmente tiene que ser diésel desulfurado antes del
tratamiento de desulfurización continua o por lotes en una cuchara
o vaso especial.

El contenido de los elementos que afectan a la formación de grafito nodular y promover la formación de carburo bajo
de acuerdo a la aplicación de las categorías correspondientes.
Una mayor intensidad de los grados de hierro dúctil se puede hacer con calidades de construcción común de chatarra,
arrabio, fundición y regresa, pero ciertos elementos traza, en particular, plomo, antimonio y el titanio, por lo general
son mantenerse lo más bajo posible para conseguir una buena estructura grafito. Los efectos indeseables pueden ser,
sin embargo, compensada por la adición de una pequeña cantidad de cerio para dar un contenido residual de cerio
0.003 a 0.01 %. Un importante instrumento de control de las materias primas consiste en la exclusión de aluminio, que
puede promover y escorias noventas defectos.

En el Cuadro 1 muestra el típico elemento menor contenido de tres materias primas que se utilizan para fabricar
hierro dúctil.
Control de la composición de hierro dúctil.

Todos los elementos de la composición de hierro dúctil necesitan ser controladas, y esta sección se describen los más
comunes e importantes requisitos.
El carbono. Fusión en horno eléctrico práctica, el carbono derivado de arrabio, carburantes, chatarra y de hierro
fundido. La carburizacion cargos de la chatarra de acero se consigue añadiendo bajo en azufre grafito o grafitado
coque, y la tasa de la solución y la recuperación de carbono aumentan con la pureza de la fuente de carbono. Cúpula
de la fundición, también se deriva de carbono
Silicio en hierro dúctil de las materias primas, incluyendo hierro fundido chatarra, arrabio y ferroaleaciones, y, en
menor medida de aleaciones que contienen silicio añadido durante la inoculación. El rango es de 2.0 a 2.8 %. Bajar los
niveles de silicio de alta ductilidad tratados por calor plancha pero el peligro de los carburos en secciones delgadas de
hierro fundido, mientras que acelera de silicio recocido y ayuda a evitar los carburos de tungsteno en secciones
delgadas. Como el contenido de silicio aumenta, la dúctil a frágil ferrítico temperatura de transición de hierro
aumenta. Dureza, elasticidad y resistencia a la tracción.

El Carbono Equivalente (CE). El carbono, el silicio y el fósforo contenido pueden ser consideradas como un valor CE,
que puede ser una guía útil para fundición comportamiento y algunas propiedades. Hay varias fórmulas CE, y son útiles
El Carbono Equivalente (CE). El carbono, el silicio y el fósforo contenido pueden ser consideradas como un valor CE,
que puede ser una guía útil para fundición comportamiento y algunas propiedades. Hay varias fórmulas CE, y son útiles

El magnesio. El contenido de magnesio necesario para producir grafito esferoidal generalmente varía de 0,04 a 0,06 %.
Si el contenido de azufre es inferior a 0,015 %, un menor contenido en magnesio (en el rango de 0.035 a 0.04 %),
puede ser satisfactorio. Las estructuras de grafito compactado propiedades inferiores pueden ser producidos si el
contenido en magnesio es demasiado baja, mientras que un alto contenido de magnesio puede promover escorias
defectos.

El azufre es derivado de la carga materias primas metálicas. Fusión de cúpula, también se absorbe de la coca cola.
Tratamiento de magnesio, el contenido de azufre debe ser tan baja como sea posible, preferiblemente por debajo de
0,02 %. El último contenido de sulfuro de hierro dúctil es por lo general inferior a 0,015 %, pero si el cerio es presente,
puede ser mayor debido a la presencia de cerio sulfuros en la plancha. Final excesiva contenidos de azufre
generalmente se asocian con magnesio y sulfuro escoria escoria. Cuando se utiliza cúpula de hierro fundido, que es
común a desulfurize el metal, usualmente con cal o carburo de calcio, ya sea de forma continua o por lotes, magnesio
tratamiento antes, a los niveles de 0,02 % o menos. Para los tratamientos en el molde o en el metal, la inicial ventaja
de azufre puede ser reducido al 0,01 % o menos.
El cerio se puede añadir con el fin de neutralizar elementos traza indeseables que interfieren con la formación de
grafito esferoidal inoculación y a la ayuda. Entonces puede ser conveniente presentar a la medida de 0,003 a 0,01 %.
En planchas de muy bajo contenido de elementos menores, el cerio puede no ser deseable y puede promover l grafito,
especialmente en secciones gruesas; la adición deliberada de impurezas puede ser necesaria para evitar este efecto. El
cerio es agregado como un menor número de los que componen una adición las aleaciones de magnesio y los
inoculantes para mejorar estructura grafito. Es eliminado durante la refundición de chatarra hierro dúctil.

Elementos Menores Nonspheroidal Promoción grafito. Plomo, antimonio, bismuto, y titanio son elementos
indeseables que pueden ser introducidas en muy pequeñas cantidades de materias primas en el coste, pero sus
efectos pueden ser neutralizados por el serio.

Elementos Menores Promover perlita. El níquel, el cobre, manganeso, estaño , arsénico y antimonio todos promover
perlita, que se enumeran a continuación en orden de mayor potencia. Pueden entrar en el hierro, se pueden
rastrear los componentes de las materias primas. Hasta cobre y estaño 0,3 % hasta el 0,1 % puede ser utilizado
deliberadamente como cuchara perlitico plenamente los aditivos cuando se requieren estructuras.

Aluminio. La presencia de trazas de aluminio en hierro dúctil puede promover subsuelo poroso y escorias formación
y, por lo tanto, debería evitarse. Las fuentes más comunes de aluminio son contaminantes de chatarra de acero y de
fundición, en particular, en la forma de los pistones de aluminio a partir de chatarra los motores de automóviles. Otra
fuente es de aluminio que contienen conservantes, y el uso de inoculantes de bajo contenido de aluminio es
aconsejable siempre que sea posible. Retraso metal de inoculación, en la que sólo en muy pequeñas cantidades de
inóculo se agregan, es beneficioso. De aluminio de tan sólo 0,01 % puede ser suficiente para provocar en los picos que
contengan magnesio hierro dúctil.

Fósforo se mantiene normalmente por debajo de 0.05 %, debido a que promueve enajenación mental y baja
ductilidad.

Elementos Menores Promover Carburos. El cromo, el vanadio y el boro son promotores de carburo. Manganeso
también puede acentuar el carburo-efectos estabilizadores de esos elementos, sobre todo en secciones gruesas en los
que la segregación de granos promueve límites de carburos. Estos, a su vez, están controlados por una cuidadosa
selección de materias primas metálicas para la fusión.

Promover elementos de aleación endurecimiento.

Níquel hasta alrededor de 2% y de molibdeno hasta alrededor de 0,75 % son los habituales elementos añadidos
deliberadamente para promover endurecimiento al tratamiento térmico es que se va a utilizar. Pequeñas cantidades
de manganeso y cobre también promueven endurecimiento, pero normalmente se usan sólo en combinación con
otros elementos. El cobre a poco solubles y debe mantenerse por debajo del 1,5 %.

Elementos de aleación para lograr propiedades especiales. Estructuras matriciales austenítico se realiza por la
adición de 20% Ni o más cuando la resistencia al calor, a la corrosión, oxidación o es necesario y hasta el 5% Cr se
puede
añadir a esos hierros. Contenido de níquel 36% producir planchas de baja controlada expansión de propiedades. Hasta
un 10% de Mn en planchas austenítico conduce a permeabilidad magnética baja y permite un menor contenido de
níquel que se va a utilizar para lograr una estabilidad austenita. Silicio contenido en 6% producen estructuras
matriciales ferrítico con menor crecimiento, la escala y la distorsión
térmica, y las grietas a temperaturas elevadas. La adición de un máximo de 2% Mo a perlitico, ferríticos, austeníticos y
planchas confiere mayor arrastre y temperaturas elevadas. Deliberadamente planchas que contienen alto contenido
elemento de aleación se tratan en el artículo " High-Alloy Graphitic Planchas" en este volumen.

Tratamiento del Metal fundido

Tratamiento para producir hierro dúctil consiste en la adición de magnesio para cambiar la forma del grafito, seguido
de o combinado con inoculación de un material de silicio para asegurar una estructura grafítica con libertad de
carburos. En esta sección se discuten métodos de magnesio tratamiento, control del contenido en magnesio,
magnesio y la inoculación tras tratamiento.

Magnesio metálico.

La reacción de magnesio metálico y hierro fundido es violenta. El magnesio se evapora y quemaduras con firmeza en el
aire. Adjunto Especial los recipientes de reacción son necesarios, y uno de los mejores procesos establecidos utiliza un
convertidor (Fig. 2) En la cual los lingotes de magnesio se introdujeron en la parte inferior del metal líquido en un
recipiente basculante de presión atmosférica.
 Fig. 2 Esquema de la Fischer convertidor. a) Buque en posición de llenado. (B) Buque posición en el tratamiento

Además de aleación de magnesio

Una aleación de níquel con 14 a 16% de Mg puede ser añadido a la cuchara

durante el llenado o sumergiendo. La reacción es espectacular pero no violento, y una recuperación muy coherente. La
desventaja radica en el consiguiente incremento de níquel y el costo de la aleación. Otras aleaciones de níquel que
contienen mucho más bajos contenidos en magnesio (hasta 4%), también se han utilizado y con la participación de una
reacción mucho más tranquila. Las aleaciones más utilizadas para introducir magnesio en hierro fundido se basan en
ferro silicio con 3 a 10% Mg. La reacción varía de bastante violento (con un 10% de Mg) y silencioso (con 3% de Mg). La
aleación puede ser sumergida en una campana o agregado refractario en la cuchara con un número de técnicas
diferentes, incluyendo hierro fundido vertido en la aleación en la parte inferior de la cuchara. Cuando se utiliza este
método, la aleación a menudo se coloca en un bolsillo especial diseñado y cubierto con una capa de acero (esto se
conoce como el sándwich). Por lo general, el tratamiento se lleva a cabo en las cucharas que tengan una altura de
relación diámetro de aproximadamente 2:1 para contener las posibles salpicaduras de metal, mientras que el uso de
una tapa con un distribuidor a través de los cuales el hierro puede ser vertida reduce cualquier expulsión de metal,
emanaciones y llama y mejora el rendimiento de magnesio (Fig. 3).

Fig. Tratamiento 3 cuchara con distribuidor de magnesio utilizada en el tratamiento del hierro dúctil

Un método para el tratamiento del metal fundido ya que se llena la cuchara es el proceso Flotret, en la que la aleación
de magnesio se coloca en una cavidad en un recipiente cerrado a través del cual el metal fundido se vierte entre los
hornos y la cuchara. Este método puede ser utilizado para verter el metal de una cuchara a otro. Otro diseño de flujo,
a través del depósito se utiliza en el proceso Imconod
Control de contenido en magnesio
En todos los métodos de tratamiento magnesio, medición exacta de la cantidad de metal y la cantidad de aditivo es
esencial. El contenido de azufre del hierro y la temperatura del tratamiento también debe ser conocido porque
influyen en el último contenido de magnesio.

In-The -Molde Tratamiento (Tecnología Inmolding Proceso). Magnesio, aleaciones que contienen pueden ser
añadidos en el molde. La aleación, generalmente de tipo el ferro silicio magnesio, se sitúa en una sala especialmente
diseñada o la ampliación del sistema en funcionamiento antes de cerrar el molde, y la aleación se disuelve, el metal se
funde. Este método contiene la reacción en el molde y evita la expulsión de gases y Flare.

Fundición y solidificación.

Comparte con hierro dúctil gris planchas las propiedades de muy buena fluidez y colada, pero su fundición y
solidificación características tienen algunas diferencias importantes que requieren una atención especial.
Sistemas de Control
Porque hierro dúctil normalmente contiene magnesio, oxidación de este elemento, junto con el silicio, puede dar lugar
a pequeñas inclusiones y venero tanto en la cuchara y en el sistema de control. Esta escoria no debe entrar en la
fundición, donde puede causar vueltas, superficies irregulares o agujeros. Otras recomendaciones incluyen las
siguientes:
-En Metal la cuchara debe ser leche desnatada limpio; el uso de cucharas tetera es aconsejable
-Contenido de Magnesio deben mantenerse al mínimo, preferiblemente menos de 0,06 %
- Sistema de sincronismo del tamaño adecuado debe ser utilizado, con el fin de lograr un rápido llenado del molde con
la mínima turbulencia de metal

Temperatura y Velocidad verter

Gradientes de temperatura excesiva en la fundición y colado de frío metal son indeseables y pueden promover
formación de carburo en secciones delgadas extremidades y fundición. Estos pueden ser evitados por verter en no
menos de 1315 °C (2400 °F) para las piezas moldeadas de 25 mm (1 pulg.) y por encima de 1425 °C (2600 °F) para las
piezas moldeadas de 6 mm (in.)

Fig. 6 Ejemplo de verter las tasas de éxito de moldes de hierro dúctil

Solidificación y Alimentación

El cambio de lámina de grafito nodular es acompañada de importantes diferencias en la solidificación. En

hipereutectico planchas, grafito y flotación separación ocurren más fácilmente que en hierro gris. Dicha separación
puede agravar los problemas y escorias dan lugar a locales de alto carbono las regiones, que afectan negativamente a
las propiedades mecánicas y la apariencia de las superficies mecanizadas. Durante la solidificación, la precipitación de
grafito en forma nodular causas moldes de hierro dúctil para ampliar en mayor grado y con más fuerza de hierro gris.
En consecuencia, necesitan más rígidos moldes y más atención a la alimentación si los moldes son para ser buena.
Los moldes de arena verde en particular, moldes de hierro dúctil es probable que sean de mayor tamaño en
comparación con el patrón y en comparación con fundición gris. Es necesario hacer una densa los moldes, y los frascos
pueden necesitar barras y exigirá una buena fijación y ponderación, sobre todo en el caso de las grandes piezas. El uso
de sustancias químicamente endurecido o moldes con arena seca es una gran ventaja, siempre que estén
adecuadamente curados

Fig. 7 Un sistema para calcular las dimensiones vertical. Ms = volumen/superficie de refrigeración de mayor sección de
la pieza de fundición

Fig. Sistema de cálculo 8 dimensiones del alimentador. En primer lugar, calcular un módulo Ms .En segundo lugar, leer
en Ms los valores de Mf, M n , D y a :b. En tercer lugar, seleccione requisitos de alimentación según el
tipo de molde y verter temperatura. Por último, seleccione M f /Ms basado en fundición

Controles Metalúrgicos Producción de hierro dúctil

Composición metálica. Antes de comenzar el tratamiento con magnesio, es necesario conocer el contenido de azufre
del hierro líquido. Este se determina mejor rápidamente tomando una moneda muestra refrigerada para análisis por
espectroscopia. Si es necesario, el azufre y el contenido de carbono se pueden determinar de forma rápida por la
combustión de sólidos triturados las muestras tomadas de las clavijas de prueba de la moneda. Análisis
espectroscópico de otros elementos puede ser llevado a cabo antes o después el magnesio tratamiento, pero es poco
probable que una muestra completamente blanco adecuado para el análisis se obtuvieron después de la inoculación o
si una gran adición de una de silicio de aleación de magnesio se ha realizado. Contenido de silicio Final después de la
inoculación es posible que deba determinarse químicamente con perforaciones tomados de una muestra emitidos
después del tratamiento. UNA determinación fiable de carbono en hierro dúctil tratamiento obtenido químicamente
no se salvo de una muestra sólida obtenida, por ejemplo, de los terminales conectados a una moneda muestra, a
causa de la pérdida de carbono durante la perforación y la probable presencia de grafito en la moneda. Control rápido
potenciará de carbono equivalente, el carbono y silicio puede llevarse a cabo por análisis térmico del metal de la
misma manera para hierro gris, pero esto debe hacerse antes magnesio tratamiento.

Nodularidad y nódulos.
 El éxito del magnesio, la libertad de los molestos elementos traza, y adecuada para la producción una plancha con una
buena estructura grafito nodular y número de nódulos adecuado a fin de velar por la libertad de los carburos y
propiedades correctas a rendimiento se determinan por lo general rápidamente por fundición y cupón de una prueba
de un diseño como el que recomienda la Sociedad Tailandesa Americana (AFS) Comité 12K y se muestra en la Fig. 9. El
molde endurecidos en arena y consta de un bloque central con dos orejas, que se rompen
tan pronto como la fundición ha solidificado y las orejas han enfriado a un color rojo o negro calor. Después de dejar
enfriar a temperatura ambiente, el oído se ha interrumpido o cortado en dos, y la sección transversal es la masa,
pulido, y se examina bajo el microscopio. Por otra parte, pequeñas muestras para estudio metalográfico se puede
cortar de fundición o de otros tipos de ensayo. El número de nódulos en una zona determinada se calcula mediante
una ampliación de 100× el área especificada normalmente es un milímetro cuadrado o una pulgada cuadrada del
campo de visión o a lo largo de una determinada longitud de la línea. La forma de los nódulos se evalúa de acuerdo
con la clasificación de las normas ISO 945 o ASTM A 247. Nódulo número y perfección de la forma también puede ser
evaluado mediante instrumentos cuantitativos metalográficos.