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técnica y
NOVIEMBRE 2014 - WWW.INTEREMPRESAS.NET
24
Tecnología para
transformación
de chapa

REPORTAJE ARTÍCULO ENTREVISTA

EUROBLECH 2014: EL PERFILADO DE CHAPA: DISEÑO JOSÉ ANTONIO OCAÑA,
LOS EXPOSITORES OPINAN Y DESARROLLO AVANZADO DIRECTOR DE FÁBRICA DE SYMAGA
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sumarioeditorial
REPORTA JES
La chapa encuentra su
4 Euroblech 2014: hogar
los expositores
opinan El pasado mes de octubre tuvo lugar en Hannover la última
edición de la feria Euroblech, en la que se congrega todo el
sector de la estampación, el conformado de metal y las líneas
de acabado. El resultado de la feria fue, a tenor de las valo-
ARTÍCULOS
raciones de la organización, muy positivo. No podía ser de
otra manera. No se conoce balance de feria realizado por la
10 Adaptación del proceso
organización de la misma que no reciba una valoración abso-
lutamente optimista. Independientemente de si los exposito-
de aplanado por rodillos
res pueden aburrirse hasta la extenuación por la falta de
a las nuevas
público o de si la moqueta puede ser reutilizada dada la evi-
tendencias
dente falta de desgaste, las ferias son siempre un éxito in-
igualable. Pero dicho esto y volviendo a un tono alejado de la
ironía, lo cierto es que hay certámenes que nunca defraudan.
Y coincide, al menos en el ámbito industrial, que los eventos
que cierran las puertas con signos verdaderamente positivos
16 El perfilado para expositores y visitantes tienen lugar en Alemania. De-
de chapa: diseño jando de lado un análisis complejo de por qué ocurre esto y
y desarrollo centrándonos en el tema central de este nuevo número de
avanzado Técnica y Tecnología, la transformación de la chapa, lo cierto
es que el sector de la chapa y la deformación en general han
encontrado en Euroblech la cita que necesitaban. Y esto se
ha hecho notar también en las ferias más genéricas, como la
EMO o, más recientemente, la AMB. Estas ferias han ido per-
30 Aumento de la fiabilidad de las diendo expositores de este sector, que poco a poco han ido
máquinas de corte por agua y decantándose por la especialización, no ya sólo en ferias
abrasivo a través de la como la Euroblech sino también en otras como la Blechexpo.
monitorización Las dimensiones, consecuentemente, no son comparables
con aquellas que albergan a un tipo de empresas mucho más
amplio y diverso, pero aún así, la visita de 59.600 profesio-
ENTREVISTAS nales del sector puede entenderse como la aceptación de
todos aquellos implicados en estos mercados.

Para un medio de comunicación no es fácil aportar un punto

38 José Antonio Ocaña, de vista objetivo de cuál es el resultado de una feria. En esta
director de fábrica publicación hemos querido contar con la opinión de quienes
de Symaga realmente sustentan las organizaciones feriales, sus clientes
principales, los expositores. Todos los preguntados en el re-
portaje que publicamos unas páginas más adelante han mos-
trado su satisfacción tras el cierre de Euroblech. El sector de
la chapa tiene menos presencia en los medios que el del
Edita: grupo arranque, eso es cierto, y desde luego tiene características
www.novaagora.com propias que lo definen claramente, pero no por ello es un sec-
tor de menor relevancia. En ocasiones incluso ha sido el que
Amadeu Vives, 20-22 • 08750 Molins de Rei (Barcelona)
Tel. 93 680 20 27 • Fax 93 680 20 31 ha mantenido a flote el conjunto del sector, al menos en las
Delegación Madrid cifras oficiales de asociaciones de fabricantes de máquinas.
Av. Sur del Aeropuerto de Barajas, 38 La especialización de las ferias, la decisión de muchos fabri-
Centro de Negocios Eisenhower, edificio 4, planta 2, local 4 • 28042 Madrid
Tel. 91 329 14 31 cantes de máquinas, equipos y accesorios o periféricos para
comercial@interempresas.net • redaccion@interempresas.net la transformación de la chapa de acudir a la que consideran
su feria es una buena noticia. Y lo es también para las orga-
www.interempresas.net Audiencia/difusión en internet y
en newsletters auditada y controlada por: nizaciones feriales, porque no deja de demostrar que las fe-
rias continúan teniendo un gran valor para las empresas
Queda terminantemente prohibida la reproducción total o parcial de cualquier
apartado de la revista.
cuando el concepto es el adecuado.
D.L. B-30686-2012 / ISSN 2014-8305 Foto de la portada cortesía de / 3
Lorenzo Muñoz, S.A.
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Reportaje

Cinco empresas afincadas en nuestro país valoran su paso por

la feria alemana de transformación de chapa

EUROBLECH 2014:
LOS EXPOSITORES OPINAN
La ciudad alemana de Hannover acogió entre el 21 y el 25 de octubre la vigesimo-
tercera edición de la Feria Internacional Tecnológica de la Transformación de la
Chapa, Euroblech 2014, un referente europeo del sector. Entre los 1.573 exposi-
tores de 38 países participó un buen número de empresas españolas. Técnica y
Tecnología ha querido conocer las impresiones de algunas de ellas tras su paso
por la gran cita germana.

Javier García

4/
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E
uroblech es sin duda el escaparate europeo de la
industria de la transformación de chapa. Prueba de
ello son las arrolladoras cifras que maneja el salón
todas las ediciones tanto en número de expositores como
en visitas. Este año, la feria se cerró con la visita de 59.600
visitantes comerciales, que se pasearon por los más de
86.000 metros cuadrados de una feria que albergaba las
novedades de 1.573 expositores internacionales.
Desde la organización muestran su satisfacción por una
edición que, pese a la crisis, ha batido récords de participa-
ción. “La atmósfera general de la feria fue positiva en todo
momento. Hubo gran actividad comercial en los ocho pabe-
llones de exposición y muchas de las empresas expositoras
reportaron altos números de contactos comerciales inter-
nacionales y cifras boyantes de ventas. La gran mayoría de
los expositores lograron alcanzar total o mayormente sus
grupos objetivo y también elogiaron la calidad de los visitan-
Reportaje
tes comerciales, así como el carácter internacional de la
audiencia”, explica Nicola Hamann, directora general de los
organizadores de la feria, Mack Brooks Exhibitions.
Pero ¿qué opinan los expositores que viajaron desde nuestro
país a la feria alemana? Técnica y Tecnología ha tenido
ocasión de entrevistar a cinco de estas compañías: Danobat,
Fagor Arrasate, Soluciones Técnicas Metálicas Integradas
(STMI), Salvagnini Ibérica y Valle Perfiladoras y Líneas Espe-
ciales. En primer lugar, hemos querido conocer el balance
de su paso por el salón, lo que les ha aportado su participa-
ción como empresas expositoras.
Para Sergio Sánchez, director comercial de STMI, su parti-
cipación en Euroblech 2014 ha sido “muy positiva”. “La asis-
tencia de visitantes y la calidad de los mismos han sido muy
buenos. Hemos cerrado varias ventas y hemos conseguido
abrir nuevas vías de negocio y nuevas oportunidades de
venta”, sostiene. En este sentido, Ignasi Zorita, del depar-
“Hubo gran actividad
comercial en los ocho
pabellones de
exposición y muchas de
las empresas
expositoras reportaron
altos números de
contactos comerciales
internacionales”,
explican desde la
organización.
/ 5
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Reportaje

tamento comercial de Valle Perfiladoras, destaca: “La feria
nos ha permitido conocer nuevos clientes, reunirnos con los
existentes, ver a nuestros competidores y compartir expe-
riencias con los compañeros”. Por su parte, José Barrera,
gerente de Salvagnini Ibérica, afirma que su paso por la feria
ha sido “tremendamente positivo, tanto en el número de
visitas como en su calidad”.
Fagor Arrasate es ya un veterano participante de la Euro-
blech, con más de veinte ediciones a sus espaldas. “Como
uno de los principales suministradores de máquina-herra-
mienta por deformación en el mundo, la feria Euroblech
representa un evento importante para, por un lado, mostrar
los nuevos desarrollos en tecnología y maquinaria que Fagor
Arrasate desarrolla y, por otro, contactar con sus clientes y

De izquierda a derecha,
Sergio Sánchez, director
comercial de STMI;
Claire Kuo, CEO de Seyi,
y Michael Juhl, director
general de Seyi Europa,
en Euroblech 2014.

6/
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con los nuevos que visitan la feria”, explica Lurdes Tirapu,
responsable de Marketing y Comunicación de la empresa.
Para Danobat Group, el balance ha sido también muy posi-
tivo. “La asistencia en general ha sido de muy buena calidad
y eso nos ha permitido generar contactos muy interesantes
para el futuro. Además, tanto el stand como las máquinas
expuestas han gustado mucho a los asistentes”, apunta
Elena Villacorta, del departamento comercial de la empresa.
Los aspectos más
destacados
La feria dedica grandes esfuerzos todos los años para
consolidar su liderazgo en el sector. Pero, ¿qué destacan las
empresas encuestadas de su organización? STMI valora los
esfuerzos empleados por Euroblech para promocionar la
feria y a sus expositores, mientras que Fagor Arrasate
destaca que el salón se ha convertido a lo largo de los años
en la feria de referencia en el sector de estampación, metal-
forming y líneas de acabado, con visitantes y clientes que la
visitan de todas las partes del mundo. “El evento, además,
se celebra en una ciudad de fácil y conveniente acceso”,
Reportaje
añaden desde la empresa. Por su parte, subraya su carácter
internacional. “A pesar de ser en Alemania recibe visitantes
de todo el mundo. No es una feria centrada sólo en ese
mercado. Eso nos permite un nivel de exposición muy
fuerte. Diría que es la feria de transformación metálica más
importante del mundo. Además, las instalaciones son muy
buenas tanto a la hora del montaje del equipo como durante
la misma feria”, sostienen. Para Salvagnini Ibérica, Euro-
blech es “una feria bien organizada, tanto para expositores
como para visitantes”.
Los aspectos a mejorar
También hemos querido saber los aspectos a mejorar tanto
de la organización como de la feria en sí. En este sentido, la
empresa Valle Perfiladoras mejoraría las infraestructuras
de telecomunicaciones. “No es de recibo el colapso de las
comunicaciones móviles ni el abuso de la organización con
el exorbitado precio de una conexión wifi. Por otro lado,
eliminaría el sábado”, añaden.
La supresión del sábado en calendario de la feria es también
Stand de Fagor
una de las demandas de Danobat y de Fagor Arrasate: Arrasate en
Euroblech 2014.
/ 7
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Reportaje
“Pensamos que el sábado debería eliminarse porque, a
efectos de negocios, es un día inhábil y ocasiona bastantes
molestias en cuanto a la organización y la logística.
Asimismo, los precios de alojamiento en la ciudad de Hano-
ver, durante los días feriales, suben desproporcionada e
irracionalmente”, sentencian.
Por su parte, STMI demanda mayor información al expositor
respecto a clientes potenciales que visitan la feria, con el
objeto de organizar agendas de reuniones, mientras que
Salvagnini Ibérica, que también coincide en la supresión del
sábado, considera que “la oferta gastronómica sigue siendo
una asignatura pendiente en Euroblech”.
Las tendencias del sector
Euroblech congrega en un sólo espacio la oferta del sector,
las novedades de las principales empresas de esta industria.
Así, tras el paso de las cinco empresas encuestadas por la
feria, hemos querido conocer cuáles serán las tendencias
que marcarán el sector de la deformación metalmecánica en
los próximos años.
Ignasi Zorita, de Valle Perfiladoras, sostiene que el perfilado
de sección variable cambiará en positivo la forma de producir
de muchas empresas, “mejorando la calidad, aumentando
la productividad y reduciendo drásticamente los costes”.
Y del uno al diez…
Desde Técnica y Tecnología hemos pedido a las cinco empresas
encuestadas que puntuasen del uno al diez aspectos como la
organización, la atención y servicios al expositor recibidos, las
actividades paralelas propuestas en esta edición, así como el
perfil y la calidad del visitante y el nivel o volumen de negocio
alcanzado durante la feria. Éstas son sus respuestas.
Danobat
• Organización: 8
• Atención y servicios al expositor: 8
• Actividades paralelas: 7
• Perfil y calidad del visitante: 8
• Nivel / volumen de negocio realizado en feria: 8
Fagor Arrasate
• Organización: 7
• Atención y servicios al expositor: 7
• Actividades paralelas: 7
• Perfil y calidad del visitante: 8
• Nivel / volumen de negocio realizado en feria: 7
8/
Para el director comercial de STMI, Sergio Sánchez, el
mercado europeo demanda máquinas flexibles que permitan
adaptarse tanto a medias como a altas producciones, siste-
mas de automatización de procesos que ofrezcan la posibi-
lidad de ahorrar tiempo y stocks intermedios y medios
productivos capaces de adaptarse a la continua evolución de
materiales y formas. “En esta edición se ha consolidado la
tecnología servo-eléctrica como la tecnología del futuro por
su bajo coste de mantenimiento, alta productividad y mayor
flexibilidad en todos los medios productivos”, apunta.
Son varias las tendencias que destaca Lurdes Tirapu, de
Fagor Arrasate. Por una lado, mayor flexibilidad en las insta-
laciones con tiempos de cambio y preparación menores, así
como una mayor monitorización y control online y a distancia
de las instalaciones y un aumento de todo tipo de materiales
o procesos que permitan menores consumos de combustible
en los vehículos. También subraya la “tendencia irreversible”
hacia el empleo de motores servo, tanto en prensas como en
todo tipo de máquinas, y el uso de aceros de mayor resisten-
cia. Además, pronostica “una carrera entre el aluminio y el
acero más resistente por aumentar su presencia en las
carrocerías de los vehículos”.
Para los responsables de Danobat, parece “bastante
evidente” que el láser de fibra se está abriendo camino “muy
rápido”, mientras que José Barrera, de Salvagnini Ibérica,
afirma que el sector tiende a una mayor automatización en
los equipos y mayor flexibilidad en la producción. /
STMI
• Organización: 8
• Atención y servicios al expositor: 8
• Actividades paralelas: 8
• Perfil y calidad del visitante: 8
• Nivel / volumen de negocio realizado en feria: 10
Salvagnini Ibérica
• Organización: 8
• Atención y servicios al expositor: 8
• Actividades paralelas: 5
• Perfil y calidad del visitante: 8
• Nivel / volumen de negocio realizado en feria: 9
Valle Perfiladoras
• Organización: 6
• Atención y servicios al expositor 4
• Actividades paralelas: -
• Perfil y calidad del visitante: 7
• Nivel / volumen de negocio realizado en feria: 5
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/ CONFORMADO

ADAPTACIÓN DEL PROCESO

DE APLANADO POR RODILLOS
A LAS NUEVAS TENDENCIAS
D A N I E L GARCÍA CHUECA, DIRECTOR TÉCNICO Y DE INNOVACIÓN
FA G O R ARRASATE, ELENA SILVESTRE SORIANO, INVESTIGADORA
D E L D EPARTAMENTO DE MECÁNICA Y FABRICACIÓN
E N M O NDRAGON UNIBERTSITATEA

La competitividad y especificaciones requeridas por los consumidores en el mercado durante

los últimos años, han impulsado al desarrollo de nuevos materiales y procesos de fabricación
que aporten mejoras en lo que se refiere a sostenibilidad medioambiental, seguridad y precio.
En este contexto, se ha prestado especial atención a los aceros de alta resistencia (foto 1) por su
elevado límite elástico, a nuevas aleaciones de aluminio que ofrecen una mayor resistencia y un
peso menor a los aceros, e incluso a materiales ligeros como el magnesio que pese a su baja
conformabilidad se está convirtiendo en un material atractivo debido a su baja densidad. El
interés por estos materiales ha sido principalmente relevante en la industria automovilística,
donde las restricciones medioambientales y económicas impuestas en los últimos años han
promovido el desarrollo de automóviles ligeros, lo cual está ligado directamente con la
reducción del consumo de combustibles y la reducción de la generación de CO2. El uso de estos
materiales supone un nuevo desafío para los fabricantes ya que muestran una conformabilidad
limitada, una fuerte influencia del springback y un elevado nivel de tensiones residuales.
Además del drástico incremento de las fuerzas necesarias para ser conformados, el desgaste de
herramientas, aparición de grietas, etc. La situación ha llevado a los fabricantes a adaptar los
procesos de conformado existentes o desarrollar nuevo procesos para estos materiales.

10 /
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/ CONFORMADO

D
urante el proceso de fabricación de chapa, ésta se
ve sometida a laminación en frío y en caliente, lo que
aporta unas propiedades mecánicas al material. Sin
embargo, durante este proceso, la chapa adopta defectos de
forma (foto 2) y en su interior se generan elevados niveles
de tensiones residuales que hacen que la calidad de la
chapa no sea la adecuada. Los defectos de chapa ocurren
debido a diferencias tensionales en las fibras longitudinales
y transversales de la chapa. Estas tensiones aparecen por
diferentes motivos como por ejemplo, un enfriamiento no
homogéneo en el proceso de laminado, presión no uniforme
en los rodillos del laminado, proceso de bobinado, impure-
zas en el material, etc. Por todo esto, las tolerancias de
planitud y especificaciones del material demandadas por el
mercado no pueden ser alcanzadas mediante el proceso de
laminado únicamente. Una corrección de estos defectos de
chapa y la liberación de tensiones residuales en el interior
del material es necesaria (foto 2). Existen distintas tecnolo- Foto 1.
gías de aplanado para eliminar los defectos de chapa y redu-
cir tensiones residuales, como el simple enderezado,
aplanado por estirado, aplanado bajo tensión o el aplanado
por rodillos. Sin embargo el aplanado por rodillos ofrece
algunas ventajas que lo convierten en una de las opciones
más atractivas. Se trata de la opción más económica, es un
proceso rápido y continuo, y permite procesar chapas de un
amplio rango de espesores y anchos de banda. La calidad
de aplanado final es inferior a la de un aplanado por esti-
rado, pero aun así, ofrece una calidad aceptable para la gran
mayoría de los procesos. Hay muchos procesos posteriores
que se pueden ver afectados si las chapas no han sido apla-
nadas adecuadamente debido a la existencia de las tensio-
nes internas y defectos de forma, como por ejemplo
procesos de prensado y estampación, procesos de corte,
perfilado, etc.
Foto 2

Aplanado por rodillos

Una máquina aplanadora de rodillos está formada por dos

líneas de rodillos. La línea superior está diseñada con una
basculación que provoca que la deformación inducida por
los primeros rodillos sea elevada y que esta vaya decre-
ciendo a medida que se avanza hacia los últimos rodillos. La
chapa pasa a través de los rodillos y se dobla alternativa-
mente provocando que las fibras de la superficie estén
sometidas a esfuerzos de tracción y compresión.
El proceso de aplanado consiste en una elongación plástica
de chapa con el objetivo de unificar las longitudes de todas
las fibras longitudinales y transversales, para que las
tensiones internas sean minimizadas y homogéneas (foto
3). Existe una controversia acerca de cuáles deben ser los
parámetros que definan las condiciones óptimas para las
que se considera que una chapa presenta una buena calidad
de aplanado. Una chapa aparentemente plana puede conte-
ner un elevado nivel de tensiones residuales en su interior
que hacen que su calidad no sea óptima para los procesos
posteriores de conformado.
Tradicionalmente, en la industria se establece como criterio
para obtener una buena calidad de aplanado, que al menos

/ 11
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/ CONFORMADO
entre un 70-80% del espesor de la chapa haya plastificado,
es decir, que el 70-80% del espesor de la chapa haya alcan-
zado el límite elástico en algún momento del proceso.
Normalmente este máximo de plastificación se alcanza
entre el 3º y 4º rodillo y luego se va reduciendo hasta que
en la salida la chapa se encuentra totalmente en rango elás-
tico. Sin embargo, hay autores que consideran el nivel de
tensiones residuales a la salida o la propia curvatura de la
chapa como parámetros más indicativos de la calidad de
aplanado.
Cómo se aplana
El proceso de aplanado puede dividirse en dos partes, la
primera se corresponde con lo que sucede en los primeros
Foto 4.
12 /
rodillos de la aplanadora, y la segunda parte se corresponde
con lo que ocurre en el resto de rodillos (foto 4). En la
primera parte, la penetración que ejercen los rodillos, y por
lo tanto la deformación que sufre la chapa es mayor. En esta
sección la chapa desarrolla zonas de deformación plástica
que se va incrementando a medida que se dobla entre los
rodillos, hasta llegar a un máximo de espesor plastificado,
que suele alcanzarse en el 3º y 5º rodillo. La finalidad de
esta primera sección de grandes deformaciones es que la
mayor parte de las fibras del espesor alcancen el límite
elástico y por lo tanto queden plastificadas, mientras que la
zona central, cercana a la fibra neutra, permanecen en
región elástica. De esta forma, se consigue suprimir el
gradiente de tensión en el ancho de la chapa. Sin embargo,
debido a los fuertes doblados en esta zona, un perfil de
tensiones se genera en el espesor de la chapa. Por eso,
Foto 3.
XM24_010_015_AT adaptacion 12/11/14 10:10 Página 13
Foto 6.
después de la primera parte, la penetración ejercida sobre
la chapa va disminuyendo hasta que en la salida, los rodillos
apenas la deforman. La finalidad de la segunda parte es la
de eliminar gradualmente la curvatura de la chapa y reducir
el gradiente de tensiones generado en la primera sección a
lo largo del espesor, para obtener a la salida una chapa en
la que el espesor se encuentre en rango elástico y con un
reducido y homogéneo perfil de tensiones residuales.
Variables de proceso y limitaciones de la
máquina
Hay diferentes factores involucrados en el proceso de apla-
nado, y de ellos depende el resultado final del aplanado de
la chapa. Por ello Fagor Arrasate en colaboración con la
Universidad de Mondragón está desarrollando herramientas
de cálculo de gran precisión adaptadas a las nuevas tenden-
cias en materiales que permiten analizar cómo influyen las
variables del proceso en la calidad de aplanado y así poder
optimizar el diseño de máquina sin necesidad de realizar un
gran número de ensayos experimentales.
Los principales factores implicados en el proceso son:
• Diámetro de los rodillos.
• La distancia entre rodillos.
• El número de rodillos.
• El tipo de material.
• El espesor de la chapa.
• La curvatura inicial que tiene la chapa.
Una aplanadora no es capaz de procesar cualquier tipo de
material. Cada máquina presenta una configuración espe-
cífica que le permite procesar materiales que se encuentran
dentro de un rango de espesores y resistencia determinado.
En particular, cada máquina tendrá una serie de caracterís-
ticas que la definen:
/ CONFORMADO
Foto 5.
• Máxima penetración que pueden realizar los rodillos
superiores.
• Fuerza total máxima que es capaz de soportar su estructura.
• Fuerza máxima que es capaz de soportar un rodillo.
• Potencia total máxima proporcionada por el motor.
• Par máximo por rodillo.
Todas estas variables definen la curva de capacidad de una
máquina aplanadora (foto 5). Mediante estas curvas quedan
reflejadas todas las combinaciones de espesor y límite elás-
tico de una chapa que pueden ser procesadas por una
máquina específica sin superar el rango de trabajo (región
bajo la curva).Un rendimiento óptimo de la máquina apla-
nadora que se diseñe teniendo en cuenta todos estos facto-
res, debe asegurar:
• Alcanzar un porcentaje de plastificación en el espesor
suficiente para eliminar los defectos (generalmente esti-
mado en 80%).
• Las tensiones residuales a la salida deben ser mínimas.
• No se debe exceder la fuerza máxima ni par admisible por
la máquina.
Estudio del comportamiento de
materiales
Según la teoría de plasticidad, debido a los cambios micro-
estructurales durante los procesos de cargas cíclicas a las
que se ve sometido la chapa durante el proceso de aplanado,
las propiedades físicas y la respuesta de tensión en el mate-
/ 13
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/ CONFORMADO
Foto 7.
Foto 8.
rial se van modificando en el transcurso del proceso. En
particular, los materiales pueden sufrir un endurecimiento
o ablandamiento cíclico. La intensidad con la que el material
endurece o ablanda en cada ciclo se reduce a medida que
aumenta el número de ciclos hasta alcanzar un valor de
saturación. Dada esta situación, en la que la chapa modifica
su comportamiento en cada rodillo por estar variando su
curva de histéresis, resulta interesante profundizar en el
estudio del comportamiento de material cuando se ve
sometido a este tipo de cargas. Por ello, Fagor Arrasate, en
colaboración con la Universidad de Mondragón, ha realizado
la caracterización de una amplia gama de materiales
cuando estos son sometidos a cargas cíclicas de tracción y
compresión con el objetivo de modelizar su comporta-
Foto 9. miento. Los materiales caracterizados han sido minuciosa-
mente seleccionados con el objetivo de cubrir toda la
demanda del mercado actual. En concreto, entre los mate-
riales que han sido estudiados se encuentran aceros dulces,
aceros de alta resistencia, aceros inoxidables, aleaciones de
14 /
aluminio y magnesio. Para la caracterización de los mate-
riales se han llevado a cabo ensayos de cargas cíclicas. Para
ello se han diseñado distintos utillajes para llevar a cabo los
ensayos experimentales con el objetivo de obtener el
comportamiento del material sometido a cargas cíclicas de
tracción y compresión (foto 6). Las curvas cíclicas de trac-
ción-compresión obtenidas durante los ensayos para los
distintos materiales caracterizados han revelado la diferen-
cia de comportamiento entre las familias de materiales. Por
lo general, a medida que aumenta el límite elástico de los
materiales, el endurecimiento cíclico del material disminuye
y el conocido Efecto Bauschinger aumenta. Este fenómeno
consiste en el hecho de que al deformar un metal en una
dirección hasta que se ha sobrepasado su límite de elasti-
cidad, y deformándolo después en la dirección contraria, su
límite de proporcionalidad en esta última dirección es
menor. En la foto 6 se observa el resultado de algunas
curvas obtenidas para diferentes aceros colocados en orden
creciente de límite elástico (foto 7). Estas curvas han sido
usadas para la determinación de un modelo de material que
sea capaz de predecir cómo se comportan estos materiales
cuando son sometidos a cargas cíclicas. El resultado de la
modelización ha demostrado que los materiales de alto
límite elástico tienden a comportarse hacia un modelo más
cinemático, mientras que los materiales de bajo límite elás-
tico suelen comportarse según dictan los modelos isotrópi-
cos. Por este motivo en este estudio se ha optado por el uso
de modelos mixtos de endurecimiento isotrópico y cinemá-
tico que comparten las propiedades de los dos modelos para
predecir el comportamiento de los materiales.
Estrategía para la definición del proceso
óptimo de aplanado
La definición de los procesos de fabricación va normalmente
acompañados por procesos de optimización, que en muchos
casos están basados en métodos de prueba y error. Esos
métodos tienen algunas desventajas como los altos costes
requeridos y la incertidumbre del resultado final. Con el
objetivo de reducir estos costes y afianzar el resultado, en
los últimos años se han desarrollado herramientas compu-
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/ CONFORMADO

Herramienta software optimizada de Fagor para el diseño óptimo de máquina y proceso

El modelo analítico ha sido implementado en un software

personalizado, con una interface fácil e intuitiva que permite
calcular las distintas variables del proceso para una configu-
ración de aplanadora determinada de forma prácticamente
instantánea. Gracias a la rápida respuesta del programa, la
herramienta ha resultado ser muy útil y eficaz ya que permite
iterar entre las distintas opciones que ofrece el programa de
forma rápida con el fin de encontrar la configuración más
óptima. El modelo empleado en el desarrollo de esta herra-
mienta de cálculo contempla la caracterización y modelizado
del comportamiento de materiales hecho previamente. De este
modo, el programa presenta la opción de introducir los datos Foto 10. Foto 11.
del material que va a ser procesado mediante el acceso a una
base de datos en la que se encuentra toda la información de los materiales caracterizados o mediante la introducción manual de los datos de un material
determinado.

En el programa cuenta con las siguientes funcionalidades:

• Análisis de un caso particular: el usuario debe introducir en la interface la configuración de aplanadora con la que va a trabajar (nº rodillos, diámetros,
distancia entre rodillos, etc.), las propiedades del materiales a tratar (espesor, ancho de banda, límite elástico, etc.) y por último las condiciones de
trabajo (velocidad de la línea, % de plastificación alcanzado, etc.). El programa propone cual deben ser la colocación adecuada de los rodillos para obtener
el nivel de plastificación deseado (presettings). Además permite calcular distintas variables como: el % plastificación, deformaciones, fuerza, par y
potencia (foto 10).
• Curvas de capacidad: El software permite calcular curvas de capacidad, en las que el usuario deberá introducir los límites de una aplanadora particular
(potencia máxima, fuerza total máxima, par máximo por rodillo, etc.). Con esta información, el programa devolverá un gráfico en el que quedan delimitados
los materiales (en términos de espesor y límite elástico) que pueden ser procesados con esa aplanadora (foto 11).

tacionales capaces de considerar la influencia de las varia-
bles del proceso en la calidad final de los componentes y por
lo tanto, que ayuden a la optimización del proceso y de las
instalaciones. En Fagor Arrasate se ha hecho una firme
apuesta por estas herramientas de cálculo avanzadas con
el objetivo de optimizar el proceso aplanado. Estas herra-
mientas resultan de gran interés ya que las máquinas apla-
nadoras convencionales se encuentran en un momento de
adaptación y mejora. La tendencia a usar materiales cada
vez con mayores límites elástico y/o bajos módulos de Young
ha obligado a profundizar en estudio de las aplanadoras
para así asegurar su correcto funcionamiento ante estos
materiales avanzados.
El uso de estos materiales implica los siguientes desafíos:
• Las chapas requieren mayores penetraciones de los rodi-
llos, por lo que la aplanadora debe ser capaz de bascular
lo suficiente y tener una configuración de rodillos óptima
para alcanzar el nivel de plastificación requerido.
• La fuerza total que la estructura debe soportar es mucho
mayor, por lo que se requiere de una máquina robusta y
resistente
• El par y potencia requerida para procesar estos materia-
les también aumenta, por lo que se necesitan motores
más potentes y componentes más resistentes.
A la vista de los cambios que supone el aplanado de estos
materiales, el proceso ha sido estudiado mediante modelos
de simulación avanzada, con el fin tener un control total del
proceso de aplanado. Para ello se ha seguido la siguiente
estrategia de estudio:
• Desarrollo de un modelo de elementos finitos que nos
permite simular con exactitud y precisión el proceso de
aplanado y todas sus variables. El programa ha sido
desarrollado mediante el software de elementos finitos
MSC Marc (foto 8) con un modelo de endurecimiento
mixto del material para predecir de forma más correcta
el comportamiento real de la chapa. Se han simulado
diferentes materiales, de diferentes espesores y con
distintas configuraciones de máquina con el objetivo de
analizar las variables de influencia. El mayor inconve-
niente de este modelo es largo tiempo computacional
requerido (foto 8).
• Desarrollo de un modelo semi-analítico basado en fórmu-
las analíticas que usan la información obtenida del
modelo de elementos finitos. Los modelos analíticos son
por lo general menos precisos que los modelos de
elementos finitos ya que estos deben realizar algunas
suposiciones para realizar una resolución rápida del
problema. Sin embargo, mediante la combinación de un
modelo analítico con los resultados obtenidos en las
simulaciones de elementos finitos, se ha desarrollado un
modelo capaz de obtener datos fiables y precisos, con la
ventaja añadida de obtener los resultados prácticamente
de forma instantánea.
• Validación de los modelos en un prototipo experimental.
Dicho prototipo consiste en una aplanadora de tamaño
reducido de 13 rodillos de diámetro 45 mm. El prototipo
ha sido sensorizado para poder contrastar la información
de los modelos presentados anteriormente con los valo-
res obtenidos en los ensayos experimentales. En particu-
lar se han instalado:
• Sensores de par en los rodillos.
• Células de carga para medir la fuerza soportada por la
estructura.
• Dispositivos de medición del consumo del motor.
• Chapas sensorizadas con galgas extensiométricas para
medir la deformación que sufre durante el proceso (foto 9)./

/ 15
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/ CONFORMADO
EL PERFILADO
DE CHAPA: DISEÑO
Y DESARROLLO
AVANZADO
EDUARDO CUESTA, PEDRO FERNÁNDEZ Y BRAULIO ÁLVAREZ,
DEL ÁREA DE INGENIERÍA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
UNIVERSIDAD DE OVIEDO. E.P.S. INGENIERÍA DE GIJÓN.
PABLO GARCÍA-CHAO Y VICENTE CASTRO, NOGUERA MAQUINARIA
(DISTRIBUIDOR PARA ESPAÑA DE COPRA, DATAM SHEET METAL SOLUTIONS GMBH)
El proceso del perfilado de chapa es un proceso de
conformado de chapa por deformación plástica que se
emplea para obtener piezas de sección transversal
constante (Fig.1). Partiendo de la banda plana, en
sucesivas estaciones de rodillos el material se va
plegando progresivamente hasta que se alcanza el
perfil final deseado. Debido a su elevada productividad,
la importancia del perfilado en la industria va en
aumento y se estima que en la actualidad entre un 35 y
un 45% de los productos de chapa de acero a nivel
mundial se obtienen siguiendo este método. Esto
supone aproximadamente un 8% de toda la producción
mundial de acero.
Figura 1. Esquema
del proceso de
perfilado.
16 /
A
pesar de su innegable relevancia dentro de la indus-
tria, el perfilado ha sido escasamente estudiado y
sólo en los últimos años han comenzado a aparecer
investigaciones encaminadas a comprender qué sucede
realmente durante el proceso. Esto es probablemente
debido a la complejidad de la deformación que el material
sufre durante su recorrido a través de la máquina perfila-
dora y a la gran cantidad de factores que influyen en la cali-
dad del producto obtenido. Por este motivo, el diseño de las
herramientas de perfilado (los rodillos), que es lo que define
el flujo del material a lo largo del proceso y por tanto el
elemento más determinante en la calidad final del producto,
se basa aún hoy en día en la experiencia de cada diseñador
y en unas pocas reglas prácticas cuyo buen funcionamiento
no está garantizado y depende de cada caso.
Dentro de este contexto, el objetivo del presente artículo
consiste en hacer un repaso a las técnicas modernas de
diseño y desarrollo de líneas de perfilado de chapa. Activi-
dades ambas que en la actualidad utilizan técnicas informá-
ticas que han sustituido a los costosos ensayos en máquina
real. Estas técnicas incluyen no solo software de cálculo sino
también simulaciones de elementos finitos con programas
previamente calibrados. En concreto, el software utilizado
en este trabajo, el Copra FEA RF, ya está siendo utilizado en
la actualidad con éxito por multitud de diseñadores de rodi-
llos, por lo que su modelo de elementos finitos se puede
considerar perfectamente validado para reproducir fiel-
mente los diferentes comportamientos del material durante
el perfilado.
El conformado es gradual y se desarrolla en diferentes esta-
ciones situadas de forma sucesiva. En ellas se montan los
diferentes rodillos (Fig.2), siendo las más habituales las
configuraciones que montan un eje superior y otro inferior
en cada etapa. Con cada estación, la geometría de la chapa
se va acercando progresivamente a la de la sección final.
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/ CONFORMADO

Además, el material va avanzando en dirección longitudinal Figura 2. Juego de

gracias al movimiento que los propios rodillos le transmiten rodillos para un perfil
en Z montado en la
por fricción, ya que todos o algunos de ellos están acciona- perfiladora.
dos. Las estaciones van montadas sobre una máquina perfi-
ladora, que proporciona el soporte físico y la potencia de giro
a los rodillos de perfilado.
Las velocidades típicas de avance de la chapa están entre
10 y 60 m/min, pudiéndose alcanzar hasta 180 m/min. El
rango de espesores de chapa en que actualmente es apli-
cable el proceso abarca desde 0,1 hasta 20 mm.

1. Etapas en el desarrollo de productos

perfilados

El flujo de trabajo tradicional en el desarrollo de productos

perfilados es el que se observa en el diagrama de la Figura
3. izquierda. A partir del diseño de la pieza a producir se
definen los rodillos de cada etapa, que posteriormente se
fabrican y montan en la máquina perfiladora. A continua-
ción, comienza un período de pruebas en que, a medida que
se inspecciona la pieza que se va obteniendo, se van
afinando los ajustes pertinentes, con el objetivo de que el
resultado final se adapte a las tolerancias especificadas
para el producto.
Para eliminar la necesidad de realizar el remecanizado y el
rediseño de los rodillos y también para reducir el papel que
la experiencia juega en el proceso, recientemente comenzó
a emplearse la simulación mediante elementos finitos (FEA,
Finite Element Analysis) en el proceso de perfilado. Así,
conociendo los resultados de la simulación, el diseñador
puede anticiparse a los problemas que se vayan a presentar
en el proceso real, identificando más fácilmente las fuentes
de los errores y corrigiéndolos antes de fabricar las herra-
mientas y montarlas en máquina, con el consiguiente ahorro Figura 3. Flujos de trabajo en el desarrollo de productos de perfilado. Izq., modelo tradicional.
de tiempo, esfuerzo y costes. Dcha., modelo avanzado que incluye simulación mediante elementos finitos.

En el presente trabajo se constata la enorme ventaja que

supone seguir una metodología moderna, como la que tiene
en cuenta la simulación por elementos finitos, lo que unido
a un programa experto materializa las ventajas antes
mencionadas. En concreto, el programa utilizado es el soft-
ware Copra RollForm de dataM, con licencia cedida por la
compañía Noguera Maquinaria, S.L., distribuidora para
España y Portugal del programa y uno de sus Centros de
Competencia a nivel mundial.
2. Software CAD/CAM/CAE para
perfilado
Copra RollForm integra actualmente todas las funciones en
un único software CAD/CAM/CAE, lo que evita problemas de
compatibilidad y agiliza el proceso de desarrollo de líneas
de perfilado. De hecho, es la única aplicación existente en
el mercado capaz de ofrecer una solución de ingeniería inte-
grada CAM/FEA para el proceso de perfilado. Copra Roll
Design Software es una herramienta de diseño profesional
de rodillos para perfilado en frío (secciones abiertas y cerra-
das) que permite reducir el coste de planificación, diseño e
ingeniería y permite configurar todo el proceso desde el
diseño de la ‘flor’ (flujograma de las etapas de conformado),
diseño de rodillos y los cálculos técnicos relacionados, hasta
la simulación del proceso de conformado, la gestión del
stock disponible en planta de rodillos usados, la fabricación
por CNC y el control de calidad.
La empresa dataM también dispone de un paquete para
diseño de líneas de tubos (Copra Tube Mill Roll Design
Center).
3. Defectos más habituales en las piezas
obtenidas por perfilado
En este apartado se definen algunos de los defectos que las
piezas obtenidas por el proceso de perfilado suelen presen-
tar (Fig.4), aunque la variedad existente es muy amplia.
Estos defectos pueden detectarse con Copra FEA RollForm,
como puede comprobarse en las figuras a las que se hace
referencia en las descripciones que siguen:

/ 17
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/ CONFORMADO
Figura 4. Ejemplos de diversos defectos típicos en las piezas perfiladas.
• Recuperación elástica o springback (Fig.4 y Fig.29). Al
igual que ocurre con el plegado, la deformación inducida
por los rodillos es recuperada parcialmente debido a que
una zona interna de la chapa permanece en el campo
elástico.
• Agrietamiento o fractura del material en las líneas de
plegado (crack at bend lines). Este defecto aparece
cuando el radio es demasiado reducido y el conformado
se realiza de forma demasiado brusca (Fig.4 y Fig.7). Los
adelgazamientos excesivos también son indeseados
porque disminuyen la resistencia de la sección (Fig.32).
• Desviaciones con respecto de la rectitud (Fig.4 y Figs.13
y 30). Aparecen como consecuencia de las tensiones
internas que se liberan tras cortar el producto a la longi-
tud adecuada. Según la dirección en que se produzcan,
pueden ser de tres tipos: arqueo o bombeo (bow), en
Figura 5. Principales partes y dimensiones de una perfiladora
universal de 10 estaciones.
18 /
dirección vertical; curvado (camber), en dirección trans-
versal y retorcimiento (twist), que es el giro en torno a un
eje longitudinal. Aparece cuando el perfil no es simétrico
con respecto a su plano medio.
• Defecto por apertura o cierre de los extremos de las
secciones delanteras y traseras de la pieza o flare (Fig.4
y Fig.30).
• Ondulación en los bordes (edge waving, Fig.19). Tiene su
origen en la deformación longitudinal relativa de los
extremos de las secciones con respecto al resto del perfil.
Para reducir o eliminar este defecto conviene emplear
una estrategia de perfilado que minimice las deformacio-
nes longitudinales máximas, como se verá posterior-
mente con el módulo DTM de Copra Rollform.
Marcas superficiales (surface marks). Se producen habi-
tualmente por la diferencia de velocidad relativa entre los
rodillos y la chapa. El empleo de lubricante puede mini-
mizar o evitar su aparición.
• Distorsión en agujeros prepunzonados (Fig.4). El perfilado
puede deformarlos o alterar su posición. El efecto se
compensa durante el propio punzonado a partir de los
resultados observados, con lo que la simulación puede
ayudar a predecir cuál debe ser esa compensación.
• Plegado al aire (Fig.4). Debido a la geometría del perfil,
en ocasiones sólo se puede apoyar con rodillos la zona
exterior de las líneas de plegado, quedando la interior al
aire. Esto disminuye la precisión del perfil, pero los efec-
tos pueden minimizarse actuando sobre el diseño de los
rodillos.
4. Especificaciones de partida para el
diseño de rodillos de perfilado
Para llevar a cabo el diseño de un juego de rodillos de perfi-
lado para obtener una pieza de chapa determinada es nece-
sario conocer la geometría y material del producto, así como
las principales dimensiones y características de la máquina
perfiladora en que se van a montar. A continuación se deta-
llan los datos más importantes de ambos tipos.
4.1. Principales dimensiones
y magnitudes de la perfiladora
Las principales características que se deben tener en
cuenta en el diseño de rodillos de perfilado para una perfi-
ladora universal típica (con eje superior e inferior biapoya-
dos en cada estación) son las siguientes (Fig.5):
• Número de pasadas disponibles.
• Distancia entre estaciones o distancia entre centros hori-
zontal.
• Distancia entre los ejes superior e inferior de una misma
estación o distancia vertical.
• Distancia entre el eje inferior y la base de la máquina.
• Longitud útil de los ejes o espacio para rodillos.
• Relación de transmisión entre los ejes superior e inferior,
si existe la posibilidad de accionar el superior. La veloci-
dad de rotación de los rodillos superiores puede ser la
misma o menor que la de los inferiores.
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Además, también son relevantes el diámetro de los ejes y
las dimensiones de los chaveteros que transmiten la poten-
cia de los ejes a los rodillos, ya que influyen en los diámetros
máximos y mínimos que podrán tener las herramientas.
4.2. Propiedades del material a perfilar
Como proceso de conformado por deformación plástica, en
perfilado las tensiones que se aplican al material para
plegarlo deben estar por encima del límite elástico pero por
debajo de la tensión de rotura. De este modo las deformacio-
nes inducidas serán permanentes y no aparecerá riesgo de
agrietamiento o fractura. La otra característica mecánica
relevante es la elongación o alargamiento a rotura del mate-
rial. Cuanto mayor sea, menor será el riesgo de agrieta-
miento de las fibras externas de los pliegues. Estas tres
propiedades se pueden obtener fácilmente a partir de infor-
mación técnica proporcionada por el proveedor del material.
A la vista del diagrama tensión-deformación del ensayo de
tracción (Fig.6) se observa que el metal será más fácil de
perfilar (ya que la zona útil para el conformado será más
amplia) en los siguientes casos:
• Cuanto mayor sea la diferencia entre el límite elástico y
la tensión de rotura.
• Cuanto mayor sea la elongación a rotura.
Por tanto, se puede concluir que los materiales más difíciles
de conformar, como el acero 2 de la Figura 6, son los de alto
límite elástico y baja elongación a rotura.
Los materiales que se emplean de forma más habitual en
el proceso de perfilado de chapa metálica son aceros, inoxi-
dables y aleaciones de aluminio. En la Tabla 1 se ofrece una
comparativa acerca de la conformabilidad de los metales
más utilizados.
Además, en perfilado se puede conformar con éxito chapa
previamente recubierta, por ejemplo galvanizada, especial-
mente si se emplea lubricante. También es habitual emplear
material prepintado, aunque la pintura es un recubrimiento
más delicado que el cincado. Por ello, en este último caso
el conformado debe ser más suave y progresivo.
4.3. Especificaciones dimensionales y geométricas
del perfil
Como es natural, también será necesario disponer de la
información geométrica completa de la pieza objeto del
diseño. Esto incluye las tolerancias tanto dimensionales
como geométricas (Tabla 2). Los valores de referencia que
aparecen en la tabla corresponden a las tolerancias que en
muchos casos aseguran por defecto los fabricantes de
productos por perfilado. Bajar de estos valores es posible,
pero encarece el proceso. En el caso de las dimensionales
de la sección transversal, es muy complicado obtenerlas por
debajo de +/- 0,1 a +/- 0,3 mm.
La característica geométrica más crítica desde el punto de
vista del proceso es el radio de perfilado (radio de plegado).
Si es demasiado reducido, el material puede agrietarse, por
lo que los fabricantes suelen especificar para cada material
su diámetro mínimo de mandril. Sin embargo, la recupera-
ción elástica es superior cuanto mayor sea el radio, ya que
el porcentaje de deformación que es elástica aumenta.
/ CONFORMADO
Conformidad Materiales
Aluminio (y aleaciones)
Buena Cobre (y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Acero
Inoxidable
Aceptable
Magnesio (y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Reducida (*) Titanio (y aleaciones)
Tabla 1. Conformabilidad de los principales materiales a los que se
suele aplicar el proceso de perfilado de chapa metálica. (*) El titanio
es perfilado en caliente (por ejemplo, a 800 °C).
En el caso del programa Copra FEA Rollform se tiene la
opción de consultar un gráfico que proporciona información
de cada nodo en cada etapa de deformación (diagrama
Forming Limit Diagram, FLD). Esto permite observar si en
alguno de los nodos de la pieza se sobrepasa el valor crítico
de deformación, lo que obligaría a un rediseño del producto
(Fig.7) o de las herramientas de perfilado. Al tomar esta
decisión se debe tener en cuenta si el material está recu-
bierto, ya que puede agrietarse, siendo el galvanizado el
recubrimiento más elástico.
5. Diseño de rodillos para perfilado
En los siguientes apartados se desarrollan los pasos del
método de diseño de rodillos empleado por NGRMAQ con el
programa Copra RollForm. El método se muestra de forma
resumida en la Figura 8. Partiendo de la sección final, se
eligen los ángulos de desplegado del perfil en cada etapa
hasta llegar a la chapa plana inicial (flor). Finalmente, se
diseña estación a estación la geometría de los rodillos que
permitirá realizar el conformado de forma adecuada y
dentro de las especificaciones requeridas.
5.1. Elección de la orientación de la sección final
El primer paso al diseñar los rodillos para un determinado
perfil es decidir qué orientación va a tener la sección al salir
de la perfiladora. Se escogerá normalmente aquella que
simplifique el conformado, aunque se debe facilitar la
inspección visual de partes del perfil que sean críticas, como
las pestañas del perfil en C de la Figura 9.
5.2. Selección del número de estaciones a emplear
La decisión del número de pasadas o etapas en que se reali-
zará el conformado de la pieza a perfilar supone un compro-
miso entre la calidad del producto que se quiere obtener y
el coste de la solución adoptada. Cuanto mayor sea el
número elegido, el conformado es más progresivo, con lo
que se reducen las tensiones internas que merman las tole-
/ 19
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/ CONFORMADO

Tipo de tolerancia Valores de referencia

Lineales: ± o,8 mm
Tolerancias dimensionales de la sección transversal
Angulares: ± 1º
Tolerancia al ‘camber’ y al ‘bow’ (de rectitud) 1,5 mm / m lineal de chapa
Tolerancia al ‘twist’ (de rectitud) 1,5 / m lineal de chapa
Hasta 1 m de longitud: ± 0,4 - mm ± 0,5 mm (*)
Tolerancia de longitud de la pieza cortada De 1 a 2,5 m de longitud: ± o,8 - ± 1,2 mm (*)
De 2,5 a 4 m de longitud: ± 1,5 - ± 2,5 mm (*)
Tolerancias de prepunzonadoras y preembuticiones Tolerancias de forma, posición y dimensiones
Tolerancias sobre la ondulación de la chapa Máxima altura de picos y mínima distancia entre ellos
Tolerancias sobre el aspecto visual del producto Patrones de aspecto visual
Tabla 2. Tipos de tolerancias a tener en cuenta en piezas de perfilado. (*) Los valores más pequeños corresponden a chapa fina (hasta 0,75 mm) y los
mayores a chapa gruesa (de 0,75 mm en adelante).

Figura 7.- Utilización del diagrama FLD suministrado por Copra FEA
Rollform. Izq. Un nodo sobrepasa el valor crítico de deformación.
Dcha. El riesgo de agrietamiento ha desaparecido al aumentar el radio
de perfilado.
Figura 6. Gráfica tensión-deformación para dos aceros, uno de baja
resistencia y elevada elongación (acero 1) y otro de alta resistencia y
baja elongación (acero 2).

rancias del producto y pueden ocasionar ondulación en la

chapa. Además, se disminuye el riesgo de fractura en los
pliegues. Por el contrario, como es lógico, el rodillaje nece-
sario es menor cuantas menos estaciones se empleen y por
ello la inversión requerida también lo es.
Los principales factores de influencia de este parámetro y
por tanto aquellos en función de los cuales se toma la deci-
sión son los siguientes:
• Las dimensiones y el espesor de la sección.
• La complejidad del perfil.
• Las propiedades mecánicas del material.
• Las tolerancias que el producto debe alcanzar.
• La presencia de agujeros prepunzonados, que puede
aumentar el número de estaciones necesario, sobre todo
si están en las cercanías de las líneas de plegado.
• La existencia de recubrimientos previos, que aconsejan
emplear un conformado más progresivo.
Figura 8. Diagrama de flujo del método de diseño de rodillos.

5.3. Cálculo del ancho de banda

Para diseñar los rodillos de cada etapa es imprescindible
conocer la anchura que tendrá la chapa plana que se intro-
duce en la máquina, es decir, el ancho de banda necesario
para obtener el perfil requerido.
El ancho de banda se calcula como la suma de las longitu-
des desarrolladas que corresponden a cada uno de los
Figura 9. Distintas opciones para la orientación de un perfil en C a la
elementos rectos y curvos que componen el perfil (Fig.10): salida de la máquina. Se prefiere la de la izquierda por dejar hacia
el método más empleado para calcular la longitud desarro- arriba las pestañas, lo que facilita la inspección visual.

20 /
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/ CONFORMADO

llada de los pliegues es el denominado de fórmula estándar,

basado en la estimación de un factor k que indica lo cerca
que está esa línea neutra de la línea media con respecto al
espesor total del material. La mayor parte de los métodos
de cálculo de este factor están más orientados al plegado
en prensas, con lo que los resultados no serán demasiado
precisos para el perfilado. El parámetro k se puede estimar
a través de diversos métodos, entre lo que se pueden citar: Figura 10. Imagen del diseño de un perfil guardarraíl en Copra Rollform. Diferentes métodos de
Método de la norma DIN 6935, Método de Bogojawlenskij, calibración y cálculo del ancho de banda incorporados por el programa.
Método del engrapado (se aplica a pliegues de 180º), método
de Oehler, método de Proksa o el método de la norma VDI.
También existe la posibilidad de introducir directamente el
valor del parámetro. Todos ellos están incluidos en el soft-
ware Copra Rollform, pudiendo ser seleccionados tal y como
se muestra en la Figura 10.

5.4. Diseño del layout de los rodillos

El diseño del layout de los rodillos consiste en seleccionar
los valores de ciertas dimensiones que condicionan el poste-
rior diseño geométrico de los rodillos:
• Diámetro de los separadores o distanciadores (Fig.11).
Estos elementos son rodillos que no participan en el
conformado de la chapa: su única función es la de actuar
Figura 11. Separadores y rodillos de conformado empleados en una de
como un ‘relleno’ en el eje en las posiciones en que no se las estaciones destinadas a la fabricación de un perfil en Z.
van a colocar herramientas. Su empleo cumple dos obje-
tivos: o Facilitar la alineación de los rodillos en la perfila-
dora, ya que el conjunto de los separadores y los rodillos
de conformado se empuja contra los hombros de la
máquina.
• Reducir costes, ya que al no participar en el perfilado los
distanciadores se fabrican en un material mucho más
barato y tienen un diámetro menor que el de los rodillos
de conformado.
• Cálculo del diámetro mínimo de los rodillos, limitado por
dos aspectos: las dimensiones de la perfiladora y la resis-
tencia necesaria para el conformado.
• Cálculo del diámetro máximo de los rodillos, teniendo en
cuenta la distancia vertical, la posición de la base de la
máquina y la distancia entre estaciones.
• Cálculo de los diámetros básicos o motrices, que son los Figura 12. Flor de un perfil en Z y representación 3D del flujo de
diámetros medidos hasta el punto en que la velocidad material a través de sus distintas etapas de conformado, realizada con
Copra Rollform.
tangencial de los rodillos superiores se iguala con la de
los inferiores. A través de ellos los rodillos transmiten la
potencia de avance a la chapa, por lo que estos diámetros El proceso de diseño de la flor consiste en, partiendo del
básicos deben contactar con el material en las zonas más perfil final, ir definiendo el ángulo que se desplegarán en
adecuadas del perfil. cada etapa los tramos curvos, con respecto a un plano de
referencia. Cuando se hayan desdoblado todos se tendrá la
5.5. Diseño de la flor chapa plana inicial y el proceso habrá finalizado. El diseño
La flor es el diagrama que representa el conjunto de seccio- de la flor es probablemente la fase más crítica de todo el
nes obtenidas al final de cada etapa de conformado (Fig.10 diseño de rodillos de perfilado y por ello las herramientas
y 12). Suele incluirse también en él la sección de la chapa CAE son especialmente útiles para optimizar las decisiones
plana antes de entrar en la perfiladora. Por ello, una flor en ella tomadas.
contendrá N+1 secciones, siendo N el número total de Para definir la flor, se debe seleccionar en primer lugar el
etapas de conformado. De este modo, la primera sección de plano de desplegado, que es el plano vertical en dirección
cualquier flor será siempre una chapa plana de ancho el longitudinal con respecto al que van a girar los tramos
calculado anteriormente y la última el perfil del producto rectos de la sección a medida que se vayan plegando los
que se quiere obtener. curvos. Su posición debe coincidir con la de un punto del

/ 21
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/ CONFORMADO
perfil cuya posición transversal no varíe a lo largo del
conformado. Si es posible, suelen elegirse puntos pertene-
cientes a tramos que permanezcan horizontales en el
proceso (Fig.12).
A continuación ya pueden definirse los ángulos de desple-
gado de cada etapa de conformado. Cada perfil a obtener es
diferente y requerirá un estudio particular en el que nueva-
mente prima la experiencia. Además, otros factores como
las tolerancias del producto o las dimensiones de la
máquina perfiladora que se usará pueden influir en la flor.
Sin embargo, es posible dar una serie de recomendaciones
generales que conviene seguir:
• El flujo de material debe ser lo más suave posible.
• Se debe aprovechar la simetría de las piezas si existe,
conformando en las mismas etapas y con los mismos
ángulos pliegues que tengan posiciones simétricas.
• Si es posible, es recomendable plegar en cada etapa sólo
un tramo curvo (y el de posición simétrica, si lo hay).
• Se debe prestar especial atención a las esquinas ciegas,
que son aquellas en que no se puede apoyar la parte inte-
rior del pliegue con un rodillo y por tanto el plegado se
produce al aire (Fig.4).
• En perfiles asimétricos es relativamente habitual (Fig.13)
ir girando el material estación a estación para compensar
el retorcimiento (twist en la Figura 4).
• Un caso particular de desplegado lo constituyen los trape-
cios que frecuentemente se incluyen para dotar a las
secciones de mayor rigidez (Fig.32). Copra Rollform
incorpora un método que calcula la secuencia de desple-
gado óptima de los trapecios, lo cual minimiza el efecto.
• Si la recuperación elástica produce desviaciones angula-
Figura 13. Resultados obtenidos en Copra FEA Rollform para un perfil en Z en el que se ha
empleado la técnica de compensación de twist (izquierda) y en el que no se ha hecho (derecha).
Figura 14. Rodillo clúster empleado en el conformado de un perfil en
C para evitar que la esquina sea ciega y por tanto aparezca plegado al
aire.
22 /
res superiores a 1º ó 2º es frecuente realizar el sobreple-
gado de los correspondientes tramos curvos (Fig.15).
Finalmente, para definir completamente los pliegues de
cada pasada de conformado se emplean los denominados
métodos de calibración. Estos determinan el radio y la longi-
tud de arco que tendrá cada uno de ellos en cada etapa.
Copra Rollform permite emplear un método distinto en cada
ángulo y en cada pasada. Los más habituales son (Fig.16):
• Método de radio constante.
• Método de longitud de arco constante.
El empleo de un método u otro permite reducir unos u otros
defectos presentes en piezas perfiladas, como la recupera-
ción elástica o los plegados al aire. De igual modo, el
desgaste de los rodillos a lo largo de su vida útil será distinto
en los dos casos. Además de estos dos, Copra Rollform
tiene incorporados otros métodos de calibración que permi-
ten optimizar los resultados en diferentes situaciones
(Fig.10):
• Seguimiento del perfil interior o exterior.
• Método del ángulo/radio
5.6. Simulación DTM (optimización de la flor)
La simulación DTM (Deformation Technology Module), inte-
grada en Copra RollForm, fue desarrollada en los años 90
para proporcionar una alternativa a las simulaciones de
elementos finitos, ya que la potencia de los ordenadores de
entonces no era suficiente para estas últimas. Sin embargo,
hoy en día el módulo DTM continúa siendo útil para mejorar
de forma rápida y preliminar el diseño de la flor, antes de
realizar la simulación de elementos finitos, ya que los resul-
tados se muestran de forma inmediata tras el clic de ratón.
Figura 15. Última sección de la flor de un perfil en C, con
sobreplegado en todos sus tramos curvos.
Figura 16. Tres pasadas del desplegado de un perfil en U. Se observan
las diferencias gráficas entre el método de calibración de longitud de
arco constante y el método de calibración de radio constante.
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 23

/ CONFORMADO

Con los diámetros básicos, las características mecánicas del

material y los ángulos de plegado en cada paso, este módulo
de cálculo basado en la teoría de pequeñas celdas ofrece dos
resultados principales, además de una representación 3D del
flujo del material durante el proceso (Fig.17 y Fig.19):
• La longitud de conformado que se necesitará en cada una
de las etapas tanto a la izquierda como a la derecha del
plano de desplegado (Fig.17). Debe ser inferior a la distan-
cia entre centros horizontal de la máquina, ya que de lo
contrario el conformado no se completará adecuadamente.

Figura 17. Longitud de conformado de un perfil en Z (Fig.18)

comparada con la distancia entre centros horizontal en la
representación 3D del flujo de material proporcionada por Copra
Rollform. Los valores son mayores a la izquierda que a la derecha
debido a la asimetría del perfil.

Hoy en día el módulo DTM continúa

siendo útil para mejorar de forma
rápida y preliminar el diseño de la flor,
antes de realizar la simulación de
elementos finitos

Figura 18. Izq. Deformación longitudinal de un perfil en Z representada
en 3D por el módulo DTM de Copra Rollform. Dcha. Diagrama de
deformaciones longitudinales máximas. Representa las deformaciones
máximas longitudinales a la izquierda (magenta) y a la derecha (cian)
del plano de desarrollo, así como el nivel de deformación
correspondiente al límite elástico (rojo). Los valores son mayores a la
izquierda que a la derecha debido a la asimetría del perfil.
• Un diagrama que muestra estación a estación las defor-
maciones longitudinales máximas que se producen a cada
lado del plano de desarrollo (Fig.18). Sobre el gráfico se
representa también el nivel correspondiente al límite elás-
tico, con lo que se puede conocer cuándo se sobrepasa.
Con ayuda del diagrama de deformaciones longitudinales
máximas, el diseñador de rodillos de perfilado puede variar
los ángulos de la flor hasta conseguir equilibrar los picos
que aparecen en las diferentes estaciones. Así, además de
disminuir el endurecimiento y la presencia de ondulaciones
en la chapa perfilada (Fig.19), se pueden reducir los consu-
mos de energía de la máquina hasta en un 10%.

5.7. Diseño geométrico de los rodillos

Figura 19. Arriba. Ondulación observada en un tubo de acero de alto
límite elástico en la simulación con elementos finitos y en la máquina
real. Abajo. La ondulación se ha reducido en gran medida gracias a la
aplicación a la aplicación del DTM.
Una vez se tienen las principales dimensiones de los rodillos
fijadas a través del diseño del layout y los ángulos de la flor
completamente definidos tras la optimización con el módulo
DTM de Copra Rollform, se puede pasar a realizar el diseño
geométrico de los rodillos de cada estación.
Esta fase consiste básicamente en la definición del contorno
de los rodillos. El resto de sus elementos (agujero para el
eje y el chavetero y el marcado de su código de identifica-

/ 23
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 24
/ CONFORMADO
Figura 20. Diseño básico (perfil en Z) y diseño avanzado (se trata de un
guardarraíl)
Figura 21. Unidad de enderezado con movilidad en 3 ejes (arriba) y
cabeza de turco perteneciente a un tubo redondo diseñada en Copra
Rollform (abajo).
Preprocesado o preparación del modelo
Procesado o cálculo
Postprocesado o interpretación de los resultados
Figura 22. Flujo de trabajo con el software de elementos finitos para
perfilado Copra FEA Rollform.
Figura 23. Chapa de partida en Copra FEA Rollform y parámetros a
seleccionar en el programa para su definición. Se observan los
chaflanes realizados en la parte delantera de la misma.
24 /
ción) son introducidos por Copra Rollform en cada rodillo a
partir de las dimensiones indicadas por el usuario.
El diseño de la geometría de los rodillos puede dividirse en
dos etapas consecutivas completamente automatizadas con
Copra Rollform:
• Diseño básico (Fig.20 arriba). Consiste simplemente en
rodear con rodillos la geometría del perfil a obtener a la
salida de cada etapa de perfilado.
• Diseño detallado (Fig.20 abajo). Al diseño básico se le
añaden diferentes elementos geométricos para mejorar
diferentes aspectos del proceso y la operación de la línea
de perfilado.
Entre los elementos geométricos que se introducen habi-
tualmente durante el diseño detallado de los rodillos de
perfilado pueden señalarse como ejemplo los siguientes:
• Redondeo de las esquinas.
• Rodillos trampa.
• Ángulos de desahogo.
• Espacio en el extremo de los rodillos.
- División de los rodillos:
- Por peso.
- Para facilitar el mecanizado o el tratamiento térmico
de los rodillos.
- Para minimizar los efectos de los errores en la fabrica-
ción de los rodillos.
• Diseño de estaciones con plegado al aire.
5.8. Diseño del enderezador o cabeza de turco
La estación de enderezado es una estación de característi-
cas especiales que se coloca al final de la perfiladora, para
que actúe cuando el conformado ya ha finalizado. Su objetivo
es corregir los defectos de rectitud del producto final:
arqueo o bombeo (bow), curvado (camber) y retorcimiento
(twist). Esto se consigue obligando al material a deformarse
en sentido contrario al del defecto. Por tanto, la unidad de
enderezado debe poder mover el enderezador hacia arriba
y hacia abajo (se deforma el material para corregir el
bombeo) y hacia los lados (curvado), así como girarlo en
torno a un eje longitudinal (retorcimiento).
Existen dos tipos principales de enderezadores: los que
están formados por rodillos (cabezas de turco) y los que
están formados por bloques macizos similares a las matri-
ces de estirado. En ocasiones pueden combinarse rodillos
con bloques. En general se prefieren las cabezas de turco a
los bloques en secciones sencillas, ya que son más simples
y sufren un menor desgaste.
6. Simulación mediante elementos finitos
El software Copra FEA Rollform adapta Marc/Mentat de
MSC, un programa de elementos finitos de propósito gene-
ral, al perfilado de chapa. El flujo de trabajo que es reco-
mendable usar al emplear este programa se muestra en la
Figura 22:
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 25
6.1. Preprocesado de la simulación mediante
elementos finitos
Consta de tres pasos definidos, que pueden llevarse a cabo
en minutos o, con cierta experiencia, incluso en segundos.
La geometría de los rodillos previamente diseñados en
Copra Rollform es importada directamente por el programa
a Marc/Mentat.
6.1.1. Definición del mallado
La pieza de trabajo en una simulación de perfilado es, como
es lógico, la chapa plana que se introduce en la máquina
perfiladora. El propio software genera en Marc/Mentat la
lámina con el espesor del producto y el ancho de banda calcu-
lado y es el usuario, al realizar el preprocesado, quien debe
seleccionar la densidad del mallado de la misma (Fig.23).
El número de elementos elegido tiene influencia en el
tiempo de simulación. No obstante, también la tiene en la
calidad de los resultados, por lo que debe alcanzarse un
compromiso entre la rapidez de cálculo y la exactitud de la
información buscada. La experiencia acumulada por dataM
ha permitido que la compañía haya determinado un rango
de densidad de mallado adecuado para el perfilado: un
Figura 24. Parámetros del material de la chapa introducidos en Copra
FEA Rollform.
/ CONFORMADO
número de elementos menor que el recomendado propor-
ciona resultados que no se corresponderán con la realidad,
mientras que una densidad mayor implicará un tiempo de
cálculo que no aportará mayor calidad a los resultados.
De este modo, el usuario de Copra FEA Rollform no debe
seleccionar la dimensión de los elementos en milímetros,
sino simplemente el valor de tres parámetros que indican
valores relativos de densidad de mallado dentro del rango
recomendado por dataM (Fig.24).
Los tres parámetros indican densidad de mallado en dife-
rentes direcciones y tipos de elementos del perfil:
• Dirección longitudinal.
• Dirección transversal para elementos rectos.
• Dirección transversal para elementos curvos, dado que
son los más interesantes desde el punto de vista del
perfilado.
Tras generar el modelo en 3D, en Copra FEA Rollform se
pueden realizar ciertas operaciones de forma automática
sobre la malla, como generar un chaflán en las esquinas de
la parte delantera de la chapa para facilitar su entrada en las
estaciones (Fig.23), mover nodos, subdividir o duplicar
elementos, borrar nodos o elementos...
Figura 25. Parámetros de proceso introducidos en Copra FEA
Rollform.
/ 25
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 26
/ CONFORMADO
Figura 26. Simulación del conformado del perfil en Z en Copra FEA Rollform (máquina de perfilado
virtual).
Figura 27. Izq. Gráfico de vectores de esfuerzos en el conformado de un perfil en Z. Dcha. Gráfico
de bandas de tensiones según Von Mises en el mismo instante.
Figura 28. Sección transversal simulada (rojo) y teórica (azul) obtenidas a la salida de una de las
estaciones de conformado de un perfil en Z. Puede observarse la recuperación elástica sufrida por
el elemento de la pestaña.
Figura 29. Izq. Vista lateral (arriba) e isométrica (abajo) de la pieza final obtenida en la simulación
de un perfil guardarraíl, en las que se puede observar el fenómeno de bombeo o bow. Dcha.
Secciones transversales delantera (verde), media (roja) y trasera (azul) del producto obtenido en
dicha simulación, midiéndose la cuantía del defecto en Autocad. Se observa también algo de flare
en la sección trasera.
26 /
6.1.2. Definición del material
Se deben introducir en Copra FEA Rollform dos grupos de
datos referentes al material de la chapa, uno para el régimen
elástico y otro para el plástico (Fig.24):
• El módulo de Young y el coeficiente de Poisson.
• Para el comportamiento plástico pueden introducirse dos
tipos de datos:. Si se conoce, la curva de esfuerzo de fluencia
(s = K (e0 + e) n), a través del coeficiente de resistencia del
material, su coeficiente de endurecimiento y su deformación
inicial. Si no se conoce se pueden introducir directamente el
límite elástico, la tensión de rotura y la elongación a rotura
proporcionados por el suministrador del material.
6.1.3. Definición de las condiciones del proceso
Corresponden a una serie de factores y dimensiones que definen
cómo será el perfilado que se quiere simular (Fig.25):
• Debe indicarse si se partirá de chapa precortada o de bobina.
• Si se desea, pueden modificarse las distancias entre estacio-
nes previamente introducidas en Copra Rollform.
• Parámetros relacionados con la soldadura, si existe.
• Los patrones prepunzonados de la pieza pueden introducirse
previamente a través de Autocad.
• Pueden emplearse en la simulación guías de entrada a las
diversas estaciones como las que en ocasiones se incluyen
en las perfiladoras.
• Debe especificarse si va a existir o no contacto de la chapa
consigo misma, por ejemplo cuando hay pliegues a 180º de
radio nulo.
• Existe la posibilidad de simular el corte final, lo cual es muy
útil, ya que tras él se liberan las tensiones internas y aparecen
fenómenos como el bombeo, el curvado y el retorcimiento
(flare).
• Los parámetros relacionados con la fricción entre los rodillos
y la chapa a conformar.
6.2. Postprocesado de la simulación mediante
elementos finitos
Copra FEA Rollform permite explorar una máquina de perfilado
virtual (Fig.26) a través de la representación tridimensional de las
diferentes estaciones de rodillos y de la chapa según se va defor-
mando. Para examinar las diferentes posiciones sucesivas que
ocupa el material a lo largo de la máquina hay diferentes opciones
de visualización: vistas predeterminadas, zoom, arrastre, rotación
y zoom dinámicos...
La chapa puede estar coloreada con diagramas de isolíneas,
bandas o números que representan distintas propiedades o pará-
metros (Fig.27):
• Los desplazamientos según los ejes x, y, z y el desplazamiento
total.
• La deformación en dirección del ancho de la chapa, de su espe-
sor o longitudinal.
• Los esfuerzos sobre la chapa en las direcciones x, y, z y el
esfuerzo total. Además, estos esfuerzos se pueden repre-
sentar como vectores de longitud proporcional a su valor, lo
que es útil para examinar los puntos de contacto de la chapa
con los rodillos.
• Las tensiones según los ejes x, y, z y la tensión de Von Mises.
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 27

/ CONFORMADO

6.2.1 Secciones transversales

Copra FEA Rollform permite obtener de forma automática
la sección transversal adoptada por la chapa a la salida de
cada una de las estaciones de conformado y compararla con
la teórica prevista durante el diseño de rodillos. Así se
pueden detectar problemas de seguimiento del perfil teórico
durante el conformado (Fig.28).
El programa proporciona también la de cualquier otra posición
longitudinal con sólo seleccionar uno de sus nodos (Fig. 29).

6.2.2 Diagrama FLD (Forming Limit Diagram)

El gráfico FLD proporciona información acerca de la confor-
mabilidad del producto simulado, es decir, permite predecir
si se puede plegar el material para obtenerlo sin que se
produzca agrietamiento o fractura en los tramos curvos del
perfil.
En la Figura 7 se observa un caso real en que el gráfico
sirvió para mejorar el proceso de fabricación de un perfil
determinado.
Copra FEA Rollform calcula automáticamente el FLD de la
sección transversal correspondiente al nodo que se selec-
cione, representando en el diagrama la situación de cada
uno de sus nodos. De este modo, si todos los puntos están
por debajo de la línea que representa el estado crítico de
deformación, el conformado estará del lado de la seguridad,
pero si alguno aparece por encima habrá riesgo de fractura.
6.2.3. Diagrama de deformación longitudinal (diagrama eZ(z))
El diagrama eZ(z) de Copra FEA Rollform representa la
deformación longitudinal (coordenada Z en el software)
sufrida por el nodo seleccionado a lo largo de todo el
proceso de perfilado simulado, desde la entrada a la
primera estación hasta la salida de la última y el posterior
corte. Es por tanto similar al proporcionado por el módulo
DTM.
Junto con el diagrama de bandas que representa la defor-
mación longitudinal, puede emplearse para explorar, tal y
como se ejemplifica en la Figura 30:
• La deformación longitudinal permanente que queda tras el
corte, que será indicativo del endurecimiento del material.
• La tendencia a la ondulación.
• Si los picos de las diferentes estaciones están equilibrados,
lo que es beneficioso desde el punto de vista de la calidad
que se obtenga y del consumo de la perfiladora.
6.2.4. Diagrama de espesor
Al doblar la chapa, el material adelgaza en mayor o menor
medida en los pliegues. Sin embargo, esta disminución del
espesor no puede predecirse a priori, ya que depende en
gran medida de la estrategia de conformado: si éste es más
suave, el adelgazamiento será de menor magnitud.
En concreto, el plegado en prensa puede considerarse a este
efecto como un caso particular del perfilado en que sólo se
emplea una estación de conformado, es decir, el proceso es
lo más brusco posible. Por ello, el adelgazamiento sufrido
será superior al que tenga lugar en perfilado.
Con el objetivo de averiguar si la estrategia de perfilado
adoptada durante el diseño de los rodillos hace que los adel-
Figura 30. Diagrama de bandas de deformación longitudinal y gráfico eZ (z) correspondiente a la
simulación de un perfil guardarrail.
gazamientos sean críticos y disminuyan de forma sustancial
la resistencia de la sección, el diagrama de espesor propor-
cionado por Copra FEA Rollform proporciona el espesor de
la chapa a lo largo de la sección transversal seleccionada
por el usuario (Fig.31). En el ejemplo de la Figura 31 se
observa, además, que el rozamiento de los extremos de la
chapa con los rodillos trampa provoca un ligero incremento
en el grosor de los mismos.
6.2.5. Fuerzas y deflexión en el eje, daño superficial y
velocidades
Además de los resultados anteriores, Copra FEA Rollform
ofrece más información útil para el diseñador (Fig. 32):
• Fuerzas producidas por el proceso de fabricación en las
tres coordenadas, incluyendo las de rozamiento y las
reacciones de soldadura.
• Deflexión esperada en los ejes de las estaciones. Desde
el punto de vista del perfilado la deflexión excesiva es
perjudicial, ya que modifica las posiciones verticales rela-
tivas de los distintos puntos de los contornos de los rodi-
llos.
• Zonas del perfil que serán más propensas a sufrir daño
superficial.
• Velocidad real de la línea de perfilado, ya que la teórica
(producto de la velocidad de rotación de los rodillos y su
diámetro básico) se ve reducida por factores como el
rozamiento, el empleo de lubricante y el diseño de cada
una de las estaciones de rodillos.
• Velocidad de rotación de los rodillos que sean locos.

/ 27
XM24_016_029 PERFILADO 12/11/14 12:33 Página 28

/ CONFORMADO

Figura 31. Diagrama de espesor correspondiente a la simulación de una chapa plana con un
trapecio en el centro, en el que se observa el menor adelgazamiento de los tramos curvos (0,4 mm)
y un ligero incremento del espesor debido a los rodillos trampa en los extremos (0,04 mm).

7. Conclusiones

El presente trabajo describe el proceso de diseño y optimi-

zación de los rodillos de una línea de perfilado de chapa. La
experiencia adquirida y las conclusiones que se muestran
en él han sido obtenidas gracias a la utilización de un
moderno software orientado al perfilado, como es el
programa Copra Rollform.
Este software es hoy en día una herramienta de diseño profe-
sional de rodillos para perfilado en frío que permite reducir el
coste de planificación, diseño e ingeniería y está presente en
Figura 32. Diagrama de velocidad de la línea de perfilado obtenido con Copra FEA Rollform.
empresas de más de 50 países de todo el mundo.
El programa permite configurar todo el proceso desde el
diseño de la flor (etapas de conformado) hasta el diseño
geométrico de los rodillos y los cálculos técnicos relaciona-
dos. Además, incorpora herramientas que permiten la
simulación del proceso de conformado (fig. 33), la gestión
de la reutilización del stock de los rodillos procedente de
proyectos anteriores, la fabricación por CNC y el control de
calidad.
En el caso del control de calidad, existen máquinas especí-
ficas (Copra RollScanner) que realizan la inspección dimen-
sional de los rodillos ya fabricados mediante digitalizado
láser y la comparan con la geometría del CAD original.
Copra permite la incorporación del contorno del rodillo digi-
talizado a todas las fases de diseño mencionadas. /

Referencias
Las referencias de este artículo pueden consultarse en el
siguiente enlace: www.interempresas.net/A128643
Figura 33. Imagen renderizada de una simulación con Data M Sheet Metal Solutions.

28 /
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XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 30
/ CORTE POR CHOR R O DE AGUA
AUMENTO DE LA
FIABILIDAD DE
LAS MÁQUINAS
DE CORTE POR
AGUA Y ABRASIVO
A TRAVÉS DE LA
MONITORIZACIÓN
T. ARTAZA Y A. ALBERDI, TECNALIA RESEARCH AND INN O VAT I O N
E. ZUDAIRE, B. AROCA Y A. SUÁREZ, MTORRES
Este trabajo pretende hacer una revisión
de los estudios de monitorización
realizados hasta el momento y tiene
como finalidad incrementar la fiabilidad
de las máquinas de corte por agua y
abrasivo, a través de un sistema de
monitorización que garantice el buen
estado de la herramienta. Para ello, la
monitorización se ha enfocado a los dos
elementos claves de la herramienta: por
un lado, en la correcta formación del
chorro de agua a alta velocidad a través
del orifico, y por otro lado, el correcto
suministro de abrasivo.
30 /
L
a tecnología de corte por chorro de agua y abrasivo
es un proceso de mecanizado flexible, barato y rápido
que puede mecanizar cualquier tipo de material,
incluso los de baja maquinabilidad como pueden ser el Inco-
nel y el Titanio. Sin embargo, debido sobre todo a la falta de
integración de sistemas de monitorización y control del
proceso, la fiabilidad que ofrece este tipo de máquinas
industriales es baja en comparación con otras tecnologías.
Durante las operaciones de mecanizado que utilizan la
tecnología de corte por agua y abrasivo pueden existir múlti-
ples desviaciones de parámetros respecto a sus valores de
consigna que provocan que las máquinas trabajen pero sin
conseguir piezas buenas. Ésto además de producir un alto
desperdicio de tiempo y de recursos energéticos supone un
alto riesgo económico para cortar piezas de alto valor
añadido en las que el coste de la materia prima es elevado,
y por lo tanto, asegurar una alta fiabilidad del proceso es
crucial.
1. Introducción
La tecnología de corte por agua y abrasivo (AWJ) se basa en
un chorro de agua a alta presión al cual se le añaden partí-
culas de abrasivo que son dirigidas por una boquilla focali-
zadora. En el cabezal se forma entonces un chorro
compuesto por agua presurizada, aire y abrasivo a velocida-
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 31
des en torno a 300 y 1.000 m/s que es capaz de eliminar el
material deseado mediante la erosión del mismo. Es decir,
la tecnología de corte por agua y abrasivo (abrasive water
jet) consiste en hacer incidir el chorro sobre un material el
tiempo suficiente para que el chorro atraviese el mismo [1].
Es un proceso de mecanizado flexible, barato y rápido que
puede mecanizar cualquier tipo de material. Sin embargo,
el proceso de corte por AWJ presenta algunas limitaciones
prácticas que condicionan su productividad, la evolución en
las máquinas de agua se ha centrado en el aumento de ésta,
incrementando para ello la presión hidráulica. Es cierto que
a mayor presión, se obtiene una mayor potencia de corte,
pero este aumento en la potencia de corte lleva asociados
otros daños colaterales, como por ejemplo, un aumento del
desgaste de los componentes del sistema de alta presión o
un mayor desgaste de la herramienta de corte. Ésta evolu-
ción en los sistemas de alta presión ha dejado en evidencia
otros problemas concernientes a la tecnología, como la baja
incorporación de sensores para llegar a una automatización
completa de estas máquinas comerciales.
Existen múltiples fallos o desviaciones del proceso respecto
a sus valores de consigna que provocan que la calidad de las
piezas obtenidas no sea la requerida. Estos fallos pueden
deberse al desgaste de la boquilla, al atasco de abrasivo en
la boquilla o en el conducto de abrasivo, a la rotura de la
boquilla o a la fuga de agua en el conducto de agua a alta
presión. Estas limitaciones dificultan la producción desaten-
dida de las máquinas de AWJ, por lo que es necesario
desarrollar un sistema para la detección de fallos asociados
a estas causas.
En la bibliografía se pueden encontrar varias técnicas para
la monitorización de los posibles fallos que pueden ocurrir
en las máquinas de corte por agua. Annoni et al [2] estudia-
ron la posibilidad de controlar simultáneamente el caudal
de abrasivo y la velocidad transversal, para lo que desarro-
llaron un aparato capaz de controlar continuamente el
caudal de abrasivo. Louis y Meier [4] relacionan el diámetro
de la boquilla con el flujo de aire succionado por la boquilla
a través del tubo de alimentación de abrasivo, así como las
pérdidas de presión en el tubo de alimentación de abrasivo.
Si el tubo focalizador cambia su forma de manera significa-
tiva durante la fabricación de una pieza es imposible llevar
a cabo un corte preciso [5], de aquí la necesidad de monito-
rizar el desgaste de estas piezas para asegurar la calidad
de corte. La detección de desgastes y roturas es también
posible con sensores de emisiones acústicas y con la medi-
ción del nivel de vacío en la cámara de mezclas [7].Con el
objetivo de controlar la distancia de trabajof, Jurisevic et al.
[8] realizaron un estudio relacionando esta distancia de
trabajo con el nivel sonoro que se genera en el proceso, .
Los resultados alcanzados mostraron que es posible filtrar
esta señal y relacionar con la distancia de trabajo pero siem-
pre bajo condiciones de trabajo controlados, pero mostraron
dificultades para ser implementadas en condiciones de
trabajo reales donde factores externos generan niveles de
ruido que perturban la señal original del proceso. Axinte y
Kong [9] miden las fuerzas remanentes del chorro tras el
corte utilizando para ello una mesa Kistler, el objetivo que
/ COR TE P OR CHORRO DE AGUA
Figura 1. Esquema del
cabezal de corte.
Agua a alta presión
Entrada de
Orificio abrasivo
Cámara de
mezclas
Tubo
focalizador
Chorro de
agua y
abrasivo
persiguen es relacionar esta fuerza con las estriacionesde
las piezas cortadas.
Ha quedado patente la importancia de tratar de controlar el
máximo número de parámetros que afectan a este proceso,
pero todo Es importante controlar el máximo de parámetros
posibles para poder detectar además de los posibles fallos
debidos al suministro de abrasivo y al desgaste de las
piezas, cualquier otro problema (como puede ser un fallo en
la presión suministrada por la bomba) que pueda influir en
la calidad de las piezas cortadas.
2. Control de suministro de abrasivo
Los fallos por atascos de abrasivo son muy comunes y
pueden dar lugar a un atasco de la boquilla o a un atasco en
el conducto de abrasivo. En los casos en los que se obstruye
el conducto de abrasivo la máquina sigue funcionando, al no
disponer de abrasivo en el chorro se pierde la capacidad de
corte de materiales duros o de elevado espesor, por lo que
aunque la máquina sigue funcionando, únicamente se
consigue marcar las chapas y no cortarlas, malgastando
tanto tiempo como materia prima y energía.
Se plantea un sistema para la monitorización de las condi-
ciones instantáneas del proceso, resultando un sistema
capaz de detectar de forma eficaz las situaciones de atasco
en el conducto de abrasivo y de la boquilla.
Para desarrollar este sistema previamente se llevaron a
cabo varios ensayos para llegar al sistema final. Se pueden
utilizar diferentes metodologías para la detección de un
atasco en el suministro de abrasivo. Una de las opciones es
mediante la detección del sonido (LAT) aislando las diferen-
/ 31
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 32

/ CORTE POR CHOR R O DE AGUA

Figura 2. Gráfico de
depresión generada en

No hay consumo
el tubo de abrasivo. 0 400 bar
Se fuerza atasco a la

de abrasivo
200 bar salida del tubo 3600 bar
3600 bar (entrada de la cámara 3600 bar
-0.05 de mezclas)

-0.1

-0.15

-0.2

Sí hay consumo
Presión [bar]

de abrasivo
3600 bar
-0.25 con Abrasivo

-0.3
3600 bar
con Abrasivo
-0.35

-0.4

No hay consumo
El estar obstruido, el abrasivo

de abrasivo
sigue entrando al tubo pero no
-0.45 sale: se apelmaza el abrasivo
a la entrada del tubo
(el inicio del tubo)

-0.5
0 50 100 150 200 250

tes fuentes de ruido. Jurisevic y Junkar [3] han conseguido
un sistema basado en este principio que se puede integrar
en la máquina. Sin embargo en los ensayos llevados a cabo
en Tecnalia R&I la medida del ruido no resulta ser un
método muy robusto, dado que existen múltiples fuentes
que provocan niveles de ruido elevados (aunque en su mayor
parte instantáneos) que nada tienen que ver con el consumo
o no de abrasivo: movimientos en vacío de la máquina,
cambios de dirección, perforaciones, entrada o salida del
chorro de la chapa a cortar y otros.
Otra de las opciones estudiadas consiste en la medición de
la resistencia eléctrica entre entrada y salida así como la
Figura 3. Sistema de
control de abrasivo
instalado en máquina.
Sistema eléctrico para controlar
la parada de la máquina
Estrangulamiento
temperatura en el conducto de suministro de abrasivo, ya
que teniendo en cuenta que el agua es conductora y se
calienta se puede detectar la presencia de agua en el
conducto de abrasivo. En el interior del tubo el agua provoca
un cambio brusco de temperatura de al menos 30 °C. La
temperatura registrada en funcionamiento normal no es
constante, se han medido oscilaciones lentas entre 28 °C y
10 °C, en función principalmente de los rebotes y salpica-
duras de agua sobre el sistema de detección. El flujo de aire
(o aire y abrasivo) por el interior del tubo enfría el sensor de
temperatura y si las salpicaduras son bajas, la temperatura
resultante es menor a la ambiente. Si ocurren salpicaduras,
la temperatura puede alcanzar los casi 30 °C. En cualquier
caso, las variaciones debidas a estos motivos son lentas.
Cuando ocurre un atasco de boquilla, la subida de tempe-
ratura es repentina, casi instantánea y de temperatura muy
superior a los 30 °C.
Por último, la opción más fiable se basa en la monitoriza-
ción de la depresión generada en el tubo de abrasivo debido
al efecto Venturi que provoca el chorro de agua en la
cámara de mezclas. Ésta depresión depende de la velocidad
del chorro y de la oposición generada en el tubo. Se deduce
que existirá un valor de depresión para condiciones norma-
les de corte, que si el tubo de abrasivo se atasca en un
punto entre el punto de medida y la cámara de mezclas no
existirá depresión y que si se atascara en un punto entre el
punto de medida y la toma de abrasivo la depresión será
máxima. Sin embargo, esta depresión en condiciones habi-
tuales es muy pequeña, por tanto se opta por introducir un
estrechamiento en el conducto de abrasivo para generar
una depresión suficiente para ser diferenciada, pero que a
su vez permita circular los caudales de abrasivo originales.
Se han llevado a cabo ensayos con diferentes estrangula-
mientos comerciales de la marca Festo, llegando a la
conclusión de que para que la medición de la caída de

32 /
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 33
depresión sea fiable es recomendable el uso de un estran-
gulamiento con una geometría interior diferente a la utili-
zada en los estrangulamientos comerciales. Por tanto se
ha diseñado un estrangulamiento propio para poder obte-
ner una señal óptima a la hora de detectar cualquier posi-
ble fallo sin que su inserción en la máquina suponga
ninguna variación en el proceso.
En la Figura 2 se muestra un gráfico de la depresión gene-
rada en el tubo de abrasivo cuando se fuerza un atasco en el
mismo con el estrangulamiento diseñado en Tecnalia. Se
puede ver que la caída de presión es suficientemente estable
y diferenciable, lo que permite que éste sea un sistema fiable
para la detección de atascos en el tubo de abrasivo.
Se ha desarrollado un sistema para su instalación en
máquina, que gracias a la utilización del estrangulamiento
diseñado y a un sensor de presión instalado en el conducto
de abrasivo, es capaz de detener la máquina cuando se
produce un atasco en el mismo (Figura 3). El sistema funcio-
nará de manera que cuando exista una demanda de abrasivo
y no esté llegando al cabezal de corte, éste lo detecte y pare
la máquina. Cuando no exista demanda y no haya tampoco
consumo, la máquina continuará funcionando normalmente
al igual que cuando exista demanda y haya consumo.
3. Control del corte
3.1. Medición Desgaste Boquilla y Zafiro
Tanto la boquilla como el zafiro sufren desgaste en el cabe-
zal de corte debido a que a través de ellos pasa el agua a
alta presión constantemente, si las partículas de abrasivo
llegasen hasta el zafiro puede incluso producirse la rotura
del mismo de manera que el chorro no llega a formarse
correctamente (Figura 4).
Figura 4. Expansión del
chorro con diferentes
desgastes de zafiro y
boquilla [6].
La monitorización del desgaste de estas piezas se puede
llevar a cabo de distintas maneras. El mismo sistema de
control para el suministro de abrasivo consistente en la
medición de la depresión creada en el tubo de abrasivo sirve
también para detectar una rotura o desgaste de boquilla y
zafiro. En las pruebas realizadas se ha detectado que el
/ COR TE P OR CHORRO DE AGUA
Figura 5. Comparación
de la señal de depresión
en el tubo de abrasivo
con zafiros en diferentes
condiciones: nuevo
(azul), desgastado
(turquesa) y roto (rojo).
valor de la depresión varía en función de si estas piezas se
encuentran en buen estado o no. En la Figura 5 se puede
apreciar la señal recogida de depresión en el tubo de abra-
sivo utilizando abrasivos en diferente estado (nuevo, desgas-
tado y roto), se ve que según la salud del empeora la
depresión generada es mayor.
La detección del ruido es otra de las opciones a la hora de
detectar un desgaste de las piezas del cabezal de corte. Se
sitúa un micrófono junto al cabezal de corte y se mide el
ruido generado durante el proceso relacionando las varia-
ciones en las señales recogidas con desgastes o roturas de
las distintas piezas. En este caso, debido al ruido que
conlleva el proceso es complicado detectar señales de ruido
claras que puedan indicar un desgaste con fiabilidad. En la
Figura 6 se puede ver como en la señal de ruido, aunque se
aprecia que existe un cambio, no es fácilmente identificable
ya que es una variación pequeña y además se trata de una
señal poco estable.
La detección de desgastes y roturas es también posible con
sensores de emisiones acústicas y con la medición del nivel
de vacío en la cámara de mezclas [7]. Se sitúa un sensor en
la boquilla sujeto mediante una pieza metálica y otro sobre
el material en el que se está trabajando (se puede ver esta
configuración en la Figura 9). Con este método se podrá
detectar si el zafiro está en buen estado y si se produce
desgaste en la boquilla.
Se han llevado a cabo ensayos con un sensor de emisiones
acústicas instalado en la boquilla del cabezal de corte
cambiando los parámetros del chorro (presión y caudal de
abrasivo) con el fin de conocer si las variaciones en el chorro
son detectables mediante este tipo de sensores. Como
puede verse en la Figura 7 se observa que mediante la
obtención de esta señal se pueden llegar a detectar varia-
ciones pequeñas en el chorro, como es el caso de una varia-
ción de abrasivo de tan sólo 50 g/min.
Figura 6. Señales de
presión y ruido adquirida
con un micrófono.
/ 33
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 34

/ CORTE POR CHOR R O DE AGUA

Emisión acústica Emisión acústica

3 3

2,5 2,5

2 2

1.5 1.51 V 1.5 1.37 V

AE RMS (V)

AE RMS (V)
1 1

0.5 0.5

0 0

-0.5 -0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s) Tiempo (s)

P=3500 MPa Caudal de abrasivo=350 g/min P=3500 MPa Caudal de abrasivo=300 g/min

Figura 7. Señal de
emisiones acústicas
recogida en la boquilla Este hecho abre las puertas a una experimentación más
del cabezal de corte.
amplia con el fin de establecer los rangos en los que se
encontrará ésta señal según se van desgastando zafiro y
boquilla.

3.2. Energía del chorro

El proceso de formación AWJ consiste en acelerar las partí-
culas abrasivas con un chorro de agua a alta velocidad. Una
vez el chorro de agua a alta presión pasa por el orificio
situado en lo alto de la cámara de mezclas se convierte en
un chorro a alta velocidad en el que se inyectan las partícu-
las de abrasivo, éstas se aceleran en su trascurso por la
boquilla generando un chorro con una gran potencia de
corte que choca contra el material erosionándolo. Según el

Figura 8. Parámetros
del proceso. [8]

pw

Tubo focalizador V1

Boquilla Tuerca de
fijación

Parámetros de proceso:
dwj
hso: distancia de stand-off (mm)
Vt: velocidad de avance (mm/s)
Pw: presión del agua (Mpa) Chorro de agua
dwj: diámetro de la boquilla (mm) a alta velocidad

Atributos del chorro de agua:

Fwj: fuerza del chorro de agua (N)
Ps: presión en la superficie (MPa)

Pieza

34 /
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 35

/ COR TE P OR CHORRO DE AGUA

Figura 9. Set-up de la
mesa Kistler para la
Abrasivo medición de las fuerzas.
SDP SP
Cabezal
Agua

Boquilla
AWJ
EA1

EA2

Aluminio

Placa de Aluminio para recoger la energía sobrante del chorro

Mesa KISTLER

tamaño del zafiro y la boquilla, la fuerza que tendrá el

chorro será distinta, por lo que controlando la fuerza de
impacto del chorro sobre el material se podrán detectar
posibles desgastes en orificio y boquilla. Es posible
relacionar también las marcas que existen en el
material cortado con posibles variaciones en la
potencia del chorro, lo que permite conocer la
calidad del corte en función de las señales de
las fuerzas de impacto.
Una de las posibles maneras de medir la
fuerza del chorro es utilizando una mesa
dinamométrica para medir la energía
sobrante del chorro tras cortar el material
y relacionarlo con las calidades de corte
(Figura 9). Se mide el impacto del chorro
en la mesa a la salida del corte, en el que
quedan pequeñas estriaciones cuyo
tamaño y frecuencia dependerán de la
energía del chorro en ese momento.
Cuanto peor sea la calidad del corte
menor será la fuerza que ejercerá el
chorro sobre la mesa.
En los ensayos correspondientes además
de la obtención de las fuerzas con la mesa
Kistler, se colocan también sensores de
emisiones acústicas para detectar si existe
alguna relación entre las estriaciones que se
producen en la pieza y las señales recogidas
de fuerza y emisiones acústicas.
Se llega a la conclusión de que las fuerzas medi-
das con la mesa Kistler no guardan mucha rela-
ción con las estriaciones medidas sobre la pieza. Sin
embargo, en el estudio de las señales de emisiones
acústicas se puede apreciar que realizando un análisis
en frecuencia los valores obtenidos se corresponden con
aquellos medidos sobre la pieza (Figura 10).
Por tanto, se deduce que mediante el análisis de las señales
de emisiones acústicas se puede llegar a conocer las estria-
ciones que se obtendrán en la pieza final.

/ 35
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 36

/ CORTE POR CHOR R O DE AGUA

detectar las fugas o los desgastes de los componentes

Amplitude Spectrum of AE (1)
monitorizando en todo momento la diferencia de presión
entre un sensor y otro.
Con la medición de la presión en el cabezal de corte se ha
visto que la presión que llega al mismo no es la misma que
la que proporciona la bomba e indica la máquina, sino que
siempre existen unas pérdidas de presión debidas al
número de codos, longitud de la tubería, etc. Controlando el
valor de la presión en cabezal se controla que la presión de
corte es la adecuada y se conoce para el tratamiento de las
señales y los posteriores cálculos el valor real de la presión
que se está utilizando durante los ensayos [10].
Lo que se pretende con la introducción de un segundo
sensor a la salida de la bomba es conocer realmente si el
valor de la presión en el cabezal es debido a las pérdidas
propias de la distribución de la máquina o porque el agua
no sale de la bomba con el valor de presión comandado
desde el control.

Frecuencia=41,9618 Hz
Velocidad de avance=1375 mm/min
4. Conclusiones
Distancia entre estriaciones ⬇0,546 mm

En este artículo se muestran los principales problemas que

se producen durante el mecanizado mediante chorro de
Distancia entre estriaciones (media)= 0,5944 mm agua y abrasivo además de algunas de las técnicas de moni-
torización que pueden ser utilizadas. Se ha mostrado que
son muchos los parámetros que intervienen y tienen efecto
Figura 10. Mediciones sobre la pieza cortada y análisis en frecuencia de las señales de emisiones
acústicas recogidas durante el corte.
en el corte con esta tecnología. Cada uno de estos parámetros
del proceso tiene un efecto distinto en las piezas cortadas. El
control y monitorización de los distintos parámetros puede
Presión a la entrada del cabezal en función del orificio
ayudar a hacer de este proceso, que en estos momentos está
3500 poco monitorizado, un proceso más fiable y preciso de
manera que sea fácil tanto predecir un desgaste en la boqui-
3450
lla o el zafiro como detectar un error en la pieza por falta de
3400 presión o de abrasivo, pudiendo así parar la máquina y
Presión real (bar)

3350 evitando de esta forma grandes cantidades de material y

Dn=0,4 mm
Dn=0,35 mm tiempo desperdiciados.
3300 Dn=0,28 mm
Dn= 0,25 mm
Aunque las técnicas mostradas son fiables a nivel de labo-
3250 ratorio, el principal problema se encuentra en cómo incor-
3200 porar todos estos sensores dentro de un ambiente tan
0 5 10 15 20 25 30 agresivo como el agua, el polvo y el abrasivo.
Test #

Figura 11. Gráfico que muestra la señal de presión recogida en ensayos con zafiros de diferentes
diámetros.
5. Agradecimientos

Los autores quieren agradecer el apoyo y la implicación

3.3. Presión y fugas
La base fundamental del proceso es el agua a alta presión,
una variación en la presión puede ser señal de desgate de
algún componente de la bomba o de una fuga en las tube-
rías de alta presión. Se conoce gracias a la experimentación
realizada que monitorizar la presión puede ayudar a conocer
la salud del zafiro, se han obtenido datos con diferentes
tamaños de zafiro que indican que la presión que llega al
cabezal es diferente según el diámetro del zafiro. En la
Figura 11 se puede ver la diferencia que existe en la señal
de presión cuando cambia el tamaño del zafiro.
Disponiendo de dos sensores de presión se puede llegar a
durante este proyecto a la empresa MTorres, además de
agradecer el apoyo recibido desde el Gobierno Vasco a través
de programas de apoyo a proyectos de investigación industrial
y desarrollo experimental de carácter estratégico. /
Referencias
Las referencias de este artículo pueden consultarse
en el siguiente enlace:
www.interempresas.net/A117242

36 /
XM24_030_037_congreso 12/11/14 10:16 Página 37
XM24_038_042_Entre Geka 13/11/14 11:41 Página 38

/ E N T R E V I S TA

“ Geka ha sabido fabricar

a medida las
máquinas cumpliendo
con todos nuestros requisitos
“

José Antonio Ocaña,

director de fábrica de Symaga
Symaga es una empresa preparada para ofrecer un servicio global a los clientes partir de sus cuatro
divisiones: Silos, para la fabricación y comercialización de silos industriales para almacenamiento de
grano; Livestock para proyectos integrados para ganadería, para avicultura, porcino, ovino y bovino;
Agriculture, para fabricación de poste de viña y depósitos de almacenamiento de agua; y Steel Works
para tratamientos y procesos de aceros e inyección de plástico. Conscientes de la alta calidad que
demandan sus clientes, en Symaga y las especificidades de sus productos, encontraron en Geka un
proveedor “capaz de adaptarse a nuestras necesidades de automatización”, como explica José
Antonio Ocaña, director de fábrica de Symaga.

Patricia Bazaga

38 /
XM24_038_042_Entre Geka 13/11/14 11:41 Página 39

/ E N T R E V I S TA

Actualmente, Symaga presume de exportar un ¿Qué nuevos materiales han venido introdu-
95% de su producción. ¿Qué aconseja a las ciendo en sus productos?
empresas que quieran salir al exterior tras su La materia prima es fundamental en nuestra actividad
favorable experiencia? porque garantiza la durabilidad el producto, este año hemos
La internacionalización de una empresa es un proceso que introducido el Z600 como estándar de fabricación, incre-
requiere un equipo de exportación, que estudie los merca- mentando un 33% el recubrimiento y la protección.
dos previamente para determinar si el producto puede tener
éxito o si requiere alguna adaptación y que afiance relacio- Symaga tiene capacidad para transformar unos
nes con cliente y/o distribuidores, garantizando la correcta 2 millones de quilos de acero semanales gracias
introducción del producto. Es determinante tener una a la fabricación automatizada. ¿En qué maqui-
producción con calidad estandarizada y una red comercial naría confían para cumplir con las exigencias de
potente. sus clientes?
Sin duda, son las últimas tecnologías del sector las que
¿Considera la inversión en I+D+i como uno de los ponemos a nuestra disposición.
motores de crecimiento para Symaga?
El presupuesto de inversión en I+D+i en Symaga es un 9%
de su facturación, para este 2014 es de 4 millones de euros
y en 2007 alcanzó los 6 millones de euros. Symaga considera
que para mantener un producto en el mercado hay que
tenerlo actualizado. Además, nuestro equipo de ingenieros El presupuesto de
colabora con la universidad Politécnica de Madrid y con
equipos de investigación internacional, como el Bipree. inversión en I+D+i en
Symaga factura cerca de 50 millones de euros al
Symaga es un 9% de
año. ¿En que consideran que es fundamental
invertir?
su facturación, para
Como hemos comentado en I+D+i, pero tambien en la estan-
darización de la calidad a través una fabricación automati-
este 2014 es de 4
zada y fiable, a finales del año pasado fuimos los primeros
en obtener el certificado CE para la fabricación de silos, esto
millones de euros
confirma que tenemos un control de fabricación homolo-
gado externamente, y no podemos olvidar el servicio al
cliente, como valor añadido de Symaga, ya que el departa-
mento comercial siempre esta apoyado en la venta con un
equipo de ingenieros.

Symaga cuenta hoy con 2 máquinas

manuales Geka junto a 4 automáticas.

/ 39
XM24_038_042_Entre Geka 13/11/14 11:41 Página 40
/ E N T R E V I S TA
¿Desde cuándo cuentan con las soluciones de
Geka? ¿Qué les ha hecho decantarse por este
proveedor?
La máquina Geka más antigua que tenemos es de 1991. Uno
de los puntos más importantes para decantarnos por Geka
es la fabricación a medida de las máquinas cumpliendo con
todos nuestros requisitos y adaptándose a nuestras necesi-
dades. Además Geka siempre ha tenido una respuesta a
nuestras necesidades de automatización, lo cual nos hace
ser más competitivos, esto unido al servicio técnico de cali-
dad que ofrecen con asistencia técnica inmediata y técnicos
cualificados, hacen de Geka un proveedor importante en
nuestra organización.
Geka siempre ha
tenido una respuesta a
nuestras necesidades
de automatización, lo
cual nos hace ser más
competitivos
40 /
¿Qué modelos Geka podemos encontrar en su
parte de maquinaria y cuál ha sido la última
incorporación?
Disponemos de 2 máquinas manuales Geka, y convienen desta-
car los modelos automáticos que tenemos concretamente:
Geka Alfa 500: con posibilidad del corte y taladrado de
productos planos y angulares.
• Geka Automática para llantas.
• Geka Automática para tubos.
Y la última incorporación la Geka Alfa 500-220T: Un sistema
completo de procesado para el punzonado, taladro, marcado
y corte de llantas controlado numéricamente y programable
mediante CNC basado en PC. Para procesar llantas de 50 a
500 mm de ancho y hasta 35 mm de espesor y Longitud del
material 6 ó 12 metros, de alta resistencia.
Colaboran estrechamente con el proveedor
Geka. ¿Qué ventajas aportan las herramientas
de su proveedor?
En cuanto a las herramientas cabe destacar la flexibilidad
del diseño y fabricación de herramientas especiales, así
como la relación calidad-precio, tanto de estas herramien-
tas especiales como de las herramientas más comunes.
Para finalizar, ¿Pueden destacar algún proyecto
innovador que provenga del presupuesto desti-
nado a I+D+i?
Ademas de una revisión constante del silo industrial, el
presupuesto de I+D+i de estos ultimo años está destinado a
la definición de proyectos completos de ganadería./
XM24_038_042_Entre Geka 13/11/14 11:41 Página 41
XM24_038_042_Entre Geka 13/11/14 11:42 Página 42
XM24_I.C_Maquetación 1 12/11/14 10:22 Página 1
XM24_Contrap_Maquetación 1 12/11/14 10:23 Página 1