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SUMARIO
Se genera un modelo lógico para las etapas consideradas y se carga a MES junto a los
eventos históricos de detenciones producto de mantenimiento.
Los resultados obtenidos indican como crítica la etapa de Molienda, por lo que se
propone focalizar los esfuerzos de optimización en la gestión de mantenimiento en dicha
etapa.
2
ÍNDICE TEMÁTICO
Índice Temático 2
Índice de Figuras 6
Índice de gráficos 8
Índice de Tablas 8
Introducción 9
A. Objetivos y Alcances del Proyecto 11
B. Contexto del Proyecto 11
C. Organización del Informe de Memoria 14
I. Confiabilidad 15
1.1. Introducción 16
1.2. Conceptos y Definiciones Básicas 17
1.3. Medición de la Confiabilidad 18
1.3.1. Tasa de Fallas 18
1.3.2. Curva característica de la vida del Producto 18
1.4. Predicción de la Confiabilidad 21
1.4.1. Función de Confiabilidad 21
1.4.1.1. Función de Confiabilidad para la vida útil 22
1.4.1.2. Función de Confiabilidad para falllas iniciales y desgaste 23
1.4.2. Confiabilidad de sistemas 24
1.4.2.1. Sistemas en serie 24
1.4.2.2. Sistemas en paralelo 25
1.4.2.3. Sistemas en redundancia 26
1.4.2.4. Sistemas Stand-by 28
1.4.2.5. Sistemas fraccionados 29
II. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) 31
2.1. Introducción 32
2.2. Definición y Conceptos Básicos 33
2.2.1. Alcances de MCC 33
2.2.2. Disponibilidad 34
2.3. Confiabilidad Operacional 35
2.4. Enfoque de MCC 36
3
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE GRÁFICOS
ÍNDICE DE TABLAS
INTRODUCCIÓN
En la última década Chile ha buscado abrirse al mundo y ser puente entre los países
desarrollados (grandes mercados de consumo) y latino América (importante proveedor de
materias primas). Chile ha desarrollado una política económica abierta y competitiva. Ha
generado un ambiente transparente y confiable para el desarrollo de negocios con un
adecuado régimen de protección de las inversiones extranjeras caracterizado por la
claridad y estabilidad de la normativa.
año 2005 ha sido un año record en los precios del Cobre, bordeando la barrera de los 2
dólares la libra, por lo que las expectativas son buenas.
Los buenos resultados económicos de la minería del cobre deben ser un aliciente para
seguir desarrollando y optimizando los procesos de extracción y refinación de tal forma
de agregar valor a los procesos productivos y aumentar la competitividad.
Los actuales precios del Cobre son el escenario ideal para que las compañías mineras
realicen inversiones y mejoras en sus procesos. La Compañía Contractual Minera
Candelaria siguiendo esta tendencia ha implementado una nueva Gerencia, “Desarrollo y
Control de Gestión”, la cual busca innovar, implementar tecnología, y mejoras en la
gestión para lograr diferenciación y liderazgo en el mercado.
Este proyecto tiene como objetivo principal el desarrollo y aplicación del software MES
al análisis de confiabilidad de la Planta Concentradora de la Compañía Contractual
Minera Candelaria.
El análisis del sistema (Planta Concentradora) y sus equipos, permitirá contar con
información confiable para la toma de decisiones. Los objetivos específicos del proyecto
son:
• Desarrollo y aplicación del Softwear MES para el análisis de los distintos equipos
existentes en la planta concentradora,
• Modelamiento de los datos históricos,
• Análisis de modo de falla de los componentes críticos,
• Disponibilidad y costos de ineficiencia para equipos y sistemas,
• Análisis de componentes críticos y gestión de repuestos,
• Análisis de confiabilidad y disponibilidad en base a los indicadores obtenidos por cada
uno de los equipos que componen el sistema.
El Proyecto “Aplicación y Desarrollo del Software MES” fue impulsado por el Gerente
de Desarrollo y Control de Gestión, señor José Olivares, y se desarrolló bajo el área de
Mantención y Procesos, liderada por el señor Sergio Armstrong.
La Planta Concentradora opera en forma continua los 365 día del año con un personal
total de aproximadamente 250 funcionarios distribuidos en un sistema de tres turnos.
14
I. Confiabilidad
II. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
III. Software MES
IV. Desarrollo del Proyecto
V. Conclusiones y comentarios
“Desarrollo del Proyecto” es el cuarto capítulo. Describe los sucesivos pasos que se
debieron dar para implementar el Software: Modelamiento de la Planta Concentradora,
Condiciones de operación, Generar información histórica, Cargar software MES,
Determinar Disponibilidad del sistema y subsistema, Identificar Equipos críticos.
I. CONFIABILIDAD
16
1.1. INTRODUCCIÓN
A continuación se abordará la teoría de la confiabilidad con una visión general, sin caer
en particularidades, de tal forma que permita adquirir rápidamente las nociones básicas
para el análisis de sistemas. Los puntos a tocar son los siguientes:
1.3. Medición de la Confiabilidad. Se advertirá cuales son los indicadores con los que
se mide la confiabilidad y como se obtienen.
100
Falla porcentual acumulada
75
50
25
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Horas
0,12
0,1
Tasa de Fallas
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Horas
figura 1.2.. ilustra la curva de la tasa de fallas, generalmente conocida como curva
característica de la vida del producto, que se obtiene trazando la pendiente de la curva de
fallas acumulada en cada punto. Esta curva es también conocida como la bañera por su
clásica forma.
• Distribución Exponencial.
• Distribución de Weibull.
22
Weibull
Exponencial
f (t ) = λ ⋅ e − λ ⋅t
e − λ ⋅( t 2 −t1 )
F (T ) = 1 − e − λ ⋅T
23
R(T ) = 1 − F (T ) = e − λT
−T
F (T ) = 1 − e MTTF
−T
R (T ) = e MTTF
β
f (t ) = α ⋅ β ⋅ t β −1 ⋅ e −α ⋅t
β
R(T ) = e −α ⋅T
24
• Serie
• Paralelo
• Redundancia
• Stand-by
• Fraccionamiento
RS (T ) = R1 (T ) ⋅ R2 (T ) ⋅ R3 (T )
n
RS (T ) = ∏ Ri (T )
i =1
25
Fs (T ) = (1 − R1 )(1 − R2 )
n
Rs (T ) = 1 − ∏ Fi (T )
i =1
26
2/3
El sistema se mantiene operativo si se mantienen operativos: 2y3; 3y4; 2y4; 2,3y4. Por lo
tanto tenemos:
R (2 y3) = R2 ⋅ R3 ⋅ (1 − R4 )
R (3 y 4) = R3 ⋅ R4 ⋅ (1 − R2 )
R (2 y 4) = R2 ⋅ R4 ⋅ (1 − R3 )
R (2,3 y 4) = R2 ⋅ R3 ⋅ R4
Entonces la confiabilidad del sistema esta dado por la suma de las confiabilidades
anteriores:
Rs (T ) = R2 ⋅ R3 ⋅ (1 − R4 ) + R3 ⋅ R4 ⋅ (1 − R2 ) + R2 ⋅ R4 ⋅ (1 − R3 ) + R2 ⋅ R3 ⋅ R4
Rs (T ) = R2 ⋅ R3 + R3 ⋅ R4 + R2 ⋅ R4 − 2 ⋅ R2 ⋅ R3 ⋅ R4
n
⎛n⎞
Rs (T ) = ∑ ⎜ ⎟R j ⋅ (1 − R) n − j
j =k ⎝ j ⎠
5 6
Los sistemas Stand-by pueden ser representados en bloques tal como se ilustra en la
figura 1.11. Estos consisten en dos equipos o componentes de iguales características
destinados a realizar la misma función pero en forma alterna. Cuando uno de los equipos
o componentes falla, el otro en forma automática entra en funcionamiento sin causar
cambios en el sistema. En general se puede asumir que λ5=λ6, así la función de
confiabilidad para este tipo de sistemas es:
Rs (T ) = R5 ⋅ (1 + λ ⋅ T )
29
7 8
Los sistemas fraccionados están constituidos por equipos o componentes que cumplen
con un porcentaje específico del total de la “carga”. Si uno de los equipos o componentes
falla el sistema reducirá su capacidad de operación.
Para determinar la confiabilidad de este sistema es necesario conocer el nivel de impacto
(I) de cada uno de los equipos o componentes en el sistema, es decir, el porcentaje de
“carga” que procesa.
⎡n ⎤
Rs = 1 − ⎢∑ (1 − Ri ) ⋅ I i ⎥
⎣ i =1 ⎦
30
2.1. INTRODUCCIÓN
La principal herramienta con que cuenta MCC es el análisis de los modos de falla y sus
efectos cuya implementación requiere de un profundo conocimiento del equipo y las
condiciones en las que operan los equipos.
• Riesgo
• Seguridad
• Integridad de medio ambiente
• Uso eficiente de la energía
• Calidad de producto
• Servicio al cliente
34
2.2.2. Disponibilidad
Se entiende por disponibilidad de un equipo, el tiempo potencial de correcto
funcionamiento operacional relativo al tiempo potencial de operación.
UP 1 UP 2 UP 3
Down1 Down 2
Los up-time representan el tiempo en que el equipo potencialmente puede funcionar bajo
los requerimientos operacionales. Los down-time representan el tiempo fuera de servio
imputable a causas técnicas. Si un equipo se encuentra fuera de servicio por motivos
operacionales no se considera indisponible.
UPeq
Disponibilidad =
UPeq + Downeq
• Confiabilidad humana,
• Confiabilidad de los procesos,
• Mantenibilidad,
• Confiabilidad de los equipos.
36
Confiabilidad Humana
• Involucramiento
• Sentirse dueño
• Interfaces
• Conocimiento
Confiabilidad de
Equipos
• Estrategia de
Mantenimiento
• Efectividad del
Mantenimiento
La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parámetros
presentados, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un
determinado sistema.
• Equipos críticos
• Funciones críticas
• Fallas críticas
• Acciones críticas
37
En la figura 2.3. se aprecia el procedimiento de MCC que consiste en: tres pasos
analíticos, Priorizar sistemas y equipos, Establecer indicadores de equipos, y
Identificación de fallas; un paso activo, selección de políticas, que pone en práctica las
conclusiones de los pasos analíticos; y un paso retroalimentativo, Monitoreo y control,
que busca el mejoramiento continuo.
Establecer
Equipos indicadores de
Críticos Equipos
Identificar:
• fallas críticas
de equipos.
• Causa Raíz
Funciones
Críticas • Consecuencias
Seleccionar y Optimizar
Políticas apropiadas para
Fallas prevenir o predecir fallas
Acciones
Críticas Críticas
• Análisis Pareto
• Gráficos de dispersión
• Diagrama de espina de pescado
• Árboles de falla
• FMECA, análisis de los modos efectos y criticidad de las fallas
• AOSPP, estudio de riesgo y operatibilidad
• Análisis de la causa raíz
.
39
A B
C D
E F
El diagrama de la figura 2.5. muestra los pasos a seguir para determinar la estrategia
óptima de mantenimiento de un determinado equipo o componente.
Seleccionar Equipo
Mantenimiento
Si No
basado en la
condición
Mantenimiento
basado en el Si No
tiempo
Reemplazo basado Si No
en el tiempo
3.1. INTRODUCCIÓN
Por esta razón “Centro de Desarrollo y Gestión Empresarial S.A.” creó el Maintenance
Engineering System - MES, aplicación informática orientada al desarrollo y aplicación de
la Ingeniería de Mantención de manera integrada.
44
El presente capítulo tiene por objetivo describir el software MES de tal forma de poner en
evidencia sus alcances y requerimientos. Los puntos a abordar son los siguientes:
El Softwear MES permite gestionar el mantenimiento utilizando como base los objetivos
operacionales. Requiere de un equipo multidisciplinario altamente eficiente que se apoye
en herramientas modernas para enfrentar las actividades de la Ingeniería de Mantención,
en general un equipo de MCC.
La aplicación del Software MES en su totalidad es una actividad a largo plazo y sin fin.
Requiere cumplir un ciclo de tareas que converge en la elaboración de un plan maestro de
mantenimiento, el que debe ser evaluado mediante la repetición del ciclo de tareas en
busca del mejoramiento continuo. El diagrama conceptual del Softwear MES se presenta
en la figura 3.1.:
El Software MES actúa sobre el flujo lógico del proceso. El diagrama de flujo lógico
modela los activos o equipos involucrados en el sistema según su relación lógica, es
decir, el tipo de conexión que puede ser en, serie, paralelo, stand-by, fraccionamiento, y
redundancia. El diagrama de flujo lógico representa la seguridad de funcionamiento del
sistema productivo. Una vez modelado el sistema productivo comienza el ciclo de tareas.
conclusiones y análisis también lo serán, por lo tanto es necesario contar con información
confiable y una estructura de obtención acorde.
MES requiere registrar todos los eventos de mantención por equipo que se producen
durante el intervalo de tiempo en estudio. Se entiende por evento de mantención todos
aquellos intervalos de tiempo que un equipo está fuera de servicio o funcionando en
condiciones operacionalmente deficientes por motivos técnicos (Mantenciones,
Reparaciones o Inspecciones).
En la figura 3.2. se presentan los datos requeridos por evento. Cada evento consta de seis
datos, que pueden ser almacenados en planillas Excel. Cada fila representa un evento y
las columnas los datos que deben cumplir el siguiente orden:
MES permite incorporar los eventos por medio de tablas Excel en formato “.csv”. A
partir de los eventos importados a MES se pasa al ajuste de las curvas del sistema y sus
equipos.
Con los eventos cargados y los equipos configurados es posible acceder a los informes de
los indicadores de: confiabilidad, disponibilidad, y costos de la falta (entre otros); para
cada equipo, subsistema (serie, paralelo, stand-by, fraccionamiento, redundancia), y
sistema.
3.3.6.1. Optimización
Mejorar los indicadores medidos por medio de la instauración u optimización de los
siguientes aspectos:
• Gestión de repuestos
Esta herramienta permite evaluar económicamente la mantención de un inventario de
repuestos para los componentes críticos. En el caso de los componentes críticos que
detienen el proceso productivo es conveniente contar con repuestos para que el intervalo
de tiempo de la detención sea el menor y por lo tanto el costo de la falta se minimice.
• Definición de políticas
Para los equipos críticos, dependiendo del ciclo de vida del equipo, MES recomienda
políticas de mantenimiento a seguir.
52
El Software MES contiene herramientas de gran utilidad para los equipos de MCC
principalmente en cuanto al manejo de información y ahorro sustancial de tiempo.
Generalmente los componentes de los equipos de MCC ocupan mayor tiempo en registrar
información y realizar cálculos que en analizar la información. Algunas herramientas de
MES se presentan a continuación:
• Equipos en Serie.
• Equipos en Paralelo.
• Equipos en Stand-by.
• Equipos en Fraccionamiento.
• Equipos en Redundancia Parcial.
4.1. INTRODUCCIÓN
Para alcanzar los objetivos impuestos al proyecto se realizó una planificación que
comenzó delimitando el tiempo requerido.
El resultado de la planificación inicial fue una carta Gantt que contempló los siguientes
temas: Recopilación bibliográfica, Estudio de software MES, Reconocimiento de Planta,
Generar planificación de análisis y desarrollo del proyecto, Desarrollo del proyecto,
Generar conclusiones, Redacción Informe final, Edición Informe.
La etapa siguiente contempla dos líneas de molienda y flotación. Por medio de tres
Feeders por línea, el mineral chancado es depositado sobre una correa que lo transporta
hasta el molino SAG. El mineral molido con dimensiones bajo media pulgada pasa un
harnero y entra a los molinos de bolas, para reducir aun más su granulometría. El mineral
abandona los molinos de bolas impulsado por bombas y una batería de Hidrociclones. El
mineral molido sobre media pulgada es separado por el harnero y entra al circuito de
Pebbles, donde tres chancadores reducen su tamaño crítico y se inserta nuevamente al
molino SAG.
58
El agua necesaria para realizar el proceso proviene de una planta de Osmosis que
recircula aproximadamente el 87% del recurso. El consumo de agua fresca de la
Compañía Contractual Minera Candelaria corresponde a un promedio de 0.25 m3/TMS.
Chancador primario
60x89 in. Giratorio
P H
P H
Piscina
DRE H AUL PAK 685 E
SSE
R
21 DR ESSER 21
Alimentadores (3) Alimentadores (3)
Pozos de agua
Torre despacho
Alcaparrosa (5)
Tolva
LINEA 1 LINEA 2
Hidrociclón
Hidrociclón (2 baterías de 10)
(2 baterías de 10)
Molino SAG (1) Molino SAG (1) Celdas de flotación Rougher
Celdas de flotación Rougher
3
36x15 ft. 36x15 ft. (10) 4.500 ft 3
(14) 3.000 ft
Molino de bolas (2) Chancadores de pebbles Molino de bolas (2)
Harneros Harneros
20x30 ft. (3) 700 HP 20x30 ft.
vibratorios (2) vibratorios (2)
(stand by 1) (stand by 1)
Estanque
Agua proceso
Espesadores de concentrado
Espesadores de relaves (2)
(3) 100 ft.
400 ft.
Evaporación
Relaves
Muro Bombas
Pared corta-fuga
Filtros Bombas O´ Flow
cerámicos Balsas
(8)
Pique mina
Almacenamiento de concentrado
5.000 tons.
Edificio almacenamiento
concentrado - 45.000 tons.
A Puerto Punta Padrones
Sistema de carguío
de barcos
Romana
60
Estos equipos operan en serie y por lo tanto tienen un impacto del 100 % en el subsistema
Chancado Primario, es decir, si un equipo falla produce la detención del subsistema. Su
configuración lógica se ilustra en la figura 4.2.
4.2.1.2. Líneas 1 y 2
En las líneas 1 y 2 se realizan los procesos de molienda, recuperación y limpieza. Cada
línea funciona en forma independiente con una capacidad de carga relativa a las
condiciones operacionales. El rendimiento de las líneas depende en gran medida de la ley
del mineral y su dureza.
• Remolienda (Molienda)
• Cleaner y Recleaner (Limpieza)
• Celdas Scavenger (Recuperación)
Las líneas son prácticamente iguales, cumplen la misma función; pero tienen algunas
diferencias que serán indicadas en los subsistemas correspondientes. Los equipos de la
línea 2 en su código de identificación se diferencian por comenzar con “2”.
CV03
ML01
SC01
Molienda de bolas
Molienda Molienda
de bolas 1 de bolas 2
PP01 PP02
CS01 CS02
ML02 ML03
Las Celdas Rougher cumplen la función de recuperar el cobre. Este proceso se lleva a
cabo por medio de la inyección de aire y cal, que actúan como espumante manteniendo
el contenido de cobre en la superficie. También se añade un compuesto químico con la
66
La figura 4.9. ilustra la configuración lógica de las Celdas Rougher que corresponde a
fraccionamiento.
4.2.1.2.4. Remolienda
El subsistema de Remolienda cumple la función de refinar el contenido de cobre para
evitar perdidas en la etapa de relimpieza.
Existen tres bombas en redundancia 2⁄3, una de estas (PP015) puede cumplir doble
funcionalidad. La bomba PP011 impulsa el flujo hacia las celdas columnas CM01,
CM02, CM03, y CM04 para que por decantación se limpie. El flujo limpio es impulsado
por la bomba PP025 a la celda columna CM05 para su relimpieza y posterior envío a los
espesadores de concentrado. El flujo decantado es enviado a las Celdas Scavenger por
medio de la bomba PP016.
68
La línea 1 posee tres bancos con un total de ocho celdas, mientras la línea dos posee tres
bancos con un total de seis celdas.
Las Celdas Scavenger reciben el flujo impulsado por la PP016 desde el subsistema
Cleaner y Recleaner. El cobre recuperado es impulsado por la PP019 a Remolienda y el
resto de mineral decantado se envía a los espesadores de Relave.
En el Circuito Largo existen Magnetos que extraen la magnetita y bolas para evitar forzar
los chancadores.
La correa CV009 puede girar en dos sentidos. El sentido normal y deseable descarga
sobre la correa CV011, pero en caso de fallas y o detenciones en la correa CV011 o las
correspondientes correas de retorno a la Molienda SAG (CV012, CV013) puede invertir
el sentido y decargar directamente sobre la correa CV003 de la Línea 1. Esto ocasiona
una caída en la eficiencia de la línea 1 por absorber la totalidad del retorno de pebbles y
perder capacidad de de absorber carga fresca proveniente del stock pile.
4.2.1.5. Relave
La recuperación de Cobre produce restos de mineral que deben ser depositados
cumpliendo normas ambientales. Para estos efectos está el tranque de relaves, donde por
medio de trenes de bombas son depositados los restos.
Este subsistema consta de dos espesadores cuya finalidad es recuperar el máximo de agua
para devolverla al proceso. La configuración del subsistema se presenta en la figura 4.20.
Compañía Contractual Minera Candelaria es la empresa minera que consume menos agua
fresca para el procesamiento de concentrado, considerando que según el balance de
octubre del 2005, el consumo unitario fue de 0.25 m3/TMS y que, según datos del
Consejo Minero, el promedio de las plantas concentradoras es de 1 mt3/TMS. Minera
Candelaria recupera el 87% del recurso hídrico que utiliza en sus faenas. El porcentaje
restante se pierde debido a ser parte del concentrado de cobre o debido a la evaporación.
El Chancado primario se considera en Stand-by con el Stock pile, ya que pese a tener
detenciones el proceso sigue en idénticas condiciones operacionales. Esta consideración
es valida por un tiempo límite y debe ser considerada al momento de ingresar las
características de los equipos al Software MES.
78
Las líneas 1 y 2 están en fraccionamiento y contienen las etapas del proceso de Molienda
SAG, Circuito Largo, Molienda de Bolas, Recuperación, Remolienda, y Limpieza y
Relimpieza.
Las etapas restantes están en serie y son Espesadores y Planta de Filtros, Planta de
Pebbles, y Relave.
Línea 1 Línea 2
Molienda de Molienda de
bolas bolas
Recuperación Recuperación
Limpieza y Limpieza y
Relimpieza Relimpieza
Remolienda Remolienda
Espesadores y
Planta de Filtros
Planta de Pebbles
Relave
Figura 4.23. Configuración lógica de las etapas del proceso de la Planta Concentradora
79
• Fecha
• Hora de Inicio
• Duración
• Tipo de Mantención (MP,MC)
• Costo
• Equipo
Para obtener la información de las detenciones y/o fallas se dieron los siguientes pasos:
• Descripción de la falla
• Equipo afectado
• Área afectada (Línea 1, Línea 2, Chancado Primario)
• Duración
• Fecha
este motivo se debió analizar evento por evento y clasificar según el tipo de detención. Se
detectaron detenciones operacionales (OPR), detenciones por mantención preventiva
(MP), detenciones por mantención correctiva (MC), y detenciones relacionadas al sistema
de control (DCS). El resultado se puede apreciar en el siguiente gráfico:
N° de
Eventos N° de Eventos por tipo de detención
2500
2000
1500
1000
500
Tipo de detención
El área de Chancado Primario arrojó un total de 393 detenciones por mantención. Las
líneas 1 y 2 , 357 y 396 eventos respectivamente, concentrados en las etapas de Molienda
SAG y Molienda de Bolas.
82
Tipo de Detención
Área
DCS MC MP OPR Total
Chancado Primario 4 303 90 1214 1611
Línea 1 9 315 42 356 722
Línea 2 9 358 38 369 774
Relave 4 4
Total 22 980 170 1939 3111
Tabla 4.1. “N° de eventos por tipo de detención”.
Los eventos de mantención (MP y MC) registrados por equipo se presentan en el gráfico
siguiente:
N° de
Eventos N° de eventos de mantención por Equipo
Equipos
Se puede apreciar que tan solo ocho equipos sobrepasan los veinte registros y el 74% de
los equipos no figura. Esta información es insuficiente para cargar exitosamente el
Software MES por lo que se optó por acotar el análisis. De esta forma el sistema
83
considerado contempla las áreas de: Chancado Primario; Línea 1 y 2, en sus etapas de
Molienda SAG y Molienda de Bolas; y Circuito de Pebbles.
• Equipo involucrado.
• Fecha.
• Tipo de mantención (MP, MC).
• Hora de inicio.
• Duración.
Se cruzaron los eventos obtenidos de los reportes de operaciones y los eventos generados
a través del trabajo realizado con planificadores y el resultado fue un total de 2300
eventos cuya distribución por equipos se aprecia en el siguiente gráfico:
84
Equipo
Para determinar los costos asociados a las intervenciones se siguieron los siguientes
pasos:
1°. Se determinó la tendencia de costos de matención por equipos. Para esto se extrajo
desde el sistema Ellipse una muestra correspondiente al año 2004 de
aproximadamente 44.000 datos de mantenciones a equipos. El resultado se aprecia en
el siguiente gráfico:
85
Porcentaje
de costos Tendencia de costos de mantención por equipo
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
2ML001
ML001
CR001
CV002
2ML002
CR003
2CR004
ML002
2CV003
2PP002
CR002
2ML003
PP001
2SC001
CV003
ML003
2PP001
FE016
PP002
2CV008
2CS001
2CV005
CS002
CS001
2CS002
CV005
CV009
CV004
CV007
CV008
FE003
CV006
CV011
2FE003
2CV004
FE002
2FE002
2CV006
FE004
2MA002
CV013
SC001
MA002
2CV010
CV010
CV012
2FE005
2CV007
FE006
2FE004
MA001
MA004
2MA001
FE005
2MA004
Equipos
Gráfico 4.4. “Tendencia de costos de mantención por equipo”.
2°. Se solicitó un reporte al área “Análisis de Gestión y Costos” con los costos totales de
mantención en la Planta Concentradora por área y etapa del proceso. Esta
información se resume en la siguiente tabla:
3°. Se cruzaron los datos de los pasos 1° y 2° para obtener los costos totales de
mantención por equipo. El resultado se ilustra en el siguiente gráfico:
Costos
(US $)
Costos de mantención por equipo
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
2ML001
ML001
CR001
CV002
2ML002
CR003
2CR004
ML002
2CV003
2PP002
CR002
2ML003
PP001
2SC001
CV003
ML003
2PP001
FE016
PP002
2CV008
2CS001
2CV005
CS002
CS001
2CS002
CV005
CV009
CV004
CV007
CV008
FE003
CV006
CV011
2FE003
2CV004
FE002
2FE002
2CV006
FE004
2MA002
CV013
SC001
MA002
2CV010
CV010
CV012
2FE005
2CV007
FE006
2FE004
MA001
MA004
2MA001
FE005
2MA004
Equipos
4°. Se extrajo de las ordenes de trabajo el número total de intervenciones por equipo
durante el año 2004. Con esta información se puede obtener el costo promedio de
mantención por intervención para cada equipo. El resultado de esto se puede apreciar
en el siguiente gráfico:
87
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
CR001
CR003
CR002
MA002
MA001
MA004
2ML001
ML001
2ML002
CV002
ML002
2PP002
2ML003
PP001
2CV003
ML003
2PP001
CS002
2CS001
2SC001
FE016
CV009
2CV008
PP002
2CS002
CS001
CV003
CV007
CV006
CV011
2FE005
CV013
FE003
CV005
2CV005
2CV006
2FE003
CV008
CV004
FE002
2MA002
2FE002
2CV010
FE006
CV012
FE004
2CV004
CV010
2CV007
2FE004
FE005
SC001
2MA001
2MA004
2CR004
Equipos
4.3.4. Resumen
A través de los reportes de operaciones y planificación se generó un total de 2300 eventos
(distribuidos por equipo según gráfico 4.3.) con cinco de los datos necesarios (Fecha,
Hora de inicio, Duración, Equipo, Tipo de mantención). El dato restante, Costos; se
estimo a partir del los registros de mantenciones en ordenes de trabajo en el sistema
Ellipse y los reportes generados por el área “Análisis de Gestión y Costos” (Gráfico 4.6.).
88
El software MES requiere de al menos 20 eventos por equipo para arrojar resultados
consistentes. Los subsistemas Relave y Espesadores y planta de Filtro presentan falta de
información. La línea 1 y 2 en la etapa de Flotación tampoco alcanza los eventos
necesarios. Por tal motivo el modelo de la Planta Concentradora que se cargará a MES
para realizar los análisis consta de los subsistemas íntegros Chancado Primario y Planta
de Pebbles, y la etapa de Molienda de las Línea 1 y 2. La configuración final se presenta
en la figura 4.32.
4.4.1.1. Líneas 1 y 2
El sistema conformado por las líneas 1 y 2 responde a un fraccionamiento del 50%. Esto
significa que cada línea procesa el 50% de la carga total de la Planta Concentradora. Se
consideró como valor normal de carga 75 Ton/día, por lo tanto a cada línea corresponde
37,5 Ton /día.
4.4.1.3. Magnetos
Los magnetos están en fraccionamiento del 50%. Cuando falla uno, el 50% de la carga
correspondiente a magnetita y bolas pasa hacia la Planta de Pebbles lo que puede generar
graves problemas de desgaste y sobre esfuerzo en los chancadores.
• Facturación
• Impacto de los costos variables
• Horas de operación
• Producción
4.4.2.1. Facturación
La facturación es un dato reservado por lo que debió ser estimado. El siguiente fue el
método utilizado:
A partir de datos publicados por COCHILCO respecto a los Costos Fijos y Variables para
empresas mineras, más estimaciones del área “Análisis de gestión y costos” de la Utilidad
se obtuvo la facturación para el modelo. Este dato se mantendrá en reserva.
El impacto de los costos variables se estimo a partir de datos promedios para empresas
mineras señalados por COCHILCO. Este dato se mantendrá en reserva.
91
4.4.2.4. Producción
El nivel de producción se estimó en base al nivel de carga considerado como normal (75
Ton/día). El valor corresponde a 3,125 Ton/hora.
92
• Ciclo de vida
• MTBF
• MTTR
• Disponibilidad
4.5.3. Molienda
L1 – Magnetos
D = 99,1%
L1 - Magneto 1
(MA001) D = 99,2%
Fraccionamiento 50%
L1 - Magneto 2
(MA002) D = 99,0%
L1 – Molienda de Bolas
D = 98,6%
Fraccionamiento
L1 - Molienda de Bolas 2 L1 - Molino de Bolas 3
D =97,5% D = 98,5%
62,5%
L2 - Alimentación Correa 3
D = 99,1%
L2 - Feeder 2
(2FE002) D = 99,4%
L2 - Feeder 4
(2FE004) D = 99,9%
L2 – Magnetos
D = 99,7%
L2 - Magneto 1
(2MA001) D = 99,7%
Fraccionamiento 50%
L2 - Magneto 2
(2MA002) D = 99,7%
L2 – Molienda de Bolas
D = 98,5%
Planta de Pebbles
D = 98,7%
Chancado de Pebbles
D = 48,9%
Correa 9
(CV009) D = 99,5% Serie
Correa 11
(CV011) D = 90,2%
Chancado de Pebbles
D=48,9%
Para determinar los equipos críticos es necesario realizar una comparación de las
disponibilidades de los sistemas y estudiar en detalle los que presentan la menor
disponibilidad.
98
96
94
92
100
98,7
90
88
86
88,6
84
82
Alimentación a la Planta Planta de Pebbles Molienda
Sistema
El sistema con menor confiabilidad es la Molienda con un 88,6%, por lo cual es el área
crítica. El gráfico 4.8. presenta la confiabilidad de los subsistemas de la Molienda.
103
Confiabilidad de los subsistemas de Molienda
Disponibilidad
90,5
90,1
90
89,5
89
88,5
88,5
88
87,5
Línea 2 Línea 1
Subsistema
98
96
94
92
98,6
90
88
89,7
86
84
MOLIENDA BOLAS LINEA 1
Subsistema Molienda SAG L1
Se puede apreciar que la Molienda SAG es el subsistema crítico. Para determinar los
equipos críticos pertenecientes a la Molienda SAG se debe comparar su confiabilidad.
100
99,5
99
98,5
98
97,5
97
96,5
CV006
CV012
CV004
CV005
CV003
SC001
ML001
CV008
SU001
CV007
Magnetos
Alimentación Correa
3
Equipos
En el gráfico de la figura 4.10. se pueden identificar los equipos críticos. Se advierten tres
rangos de disponibilidad. En el primero se identifica a la correa CV007 con una
disponibilidad de 96,6%. El siguiente rango la disponibilidad promedia 98,9% y agrupa a
los equipos: CV003, SC001, ML001, Magnetos, CV008, Alimentación a Correa 3, y
SU001. El tercer rango corresponde los equipos: CV006, CV012, CV004, y CV005; los
cuales promedian una disponibilidad de 99,9%.
V. CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
111
5.1. CONCLUSIONES
5.2. COMENTARIOS
Para consolidar la aplicación del Software MES y depurar sus resultados, es fundamental
optimizar el sistema de adquisición de datos.
112
Por definición la información debe ser una y objetiva, de no ser así pasa a ser opinión. En
la actualidad los sistemas que registran información relativa a detenciones de la planta
son parcializados. La información en ocasiones resulta contradictoria al realizar
comparaciones entre un departamento y otro, por lo tanto, más que información referente
al proceso, existen opiniones sobre el proceso.
• Fecha
• Hora de Inicio
• Duración o Fecha de término
Operacionales
Mantenciones
Sistema de control del proceso
Problemas de abastecimiento eléctrico
Instrumentación
Otros
MES resulta ser una herramienta de mucha utilidad para la gestión del mantenimiento,
pero presenta oportunidades de mejora. A lo largo del desarrollo del proyecto, MES
presentó los siguientes problemas:
• No fue posible cargar los eventos al trabajar con un alto número de equipos. Una
solución para este inconveniente es dividir el sistema en subsistemas.
• El resultado de la disponibilidad para equipos que no presentan mantenciones
correctivas no es el correcto.
114
BIBLIOGRAFÍA