Planeación Operativa y Mantenimiento ACIEM PDF

Asociación Colombiana de Ingenieros
Capítulo Cundinamarca
Planeación operativa y
programación en Mantenimiento
Módulo I
Por: Pedro Eliseo Silva Ardila

CMRP
Contenido
• Beneficios de la planeación en mantenimiento
– Visión sistémica de mantenimiento. Arquetipos
– Porque debemos planear y programar en mantenimiento
– Mantenimiento de calidad
• Inventario y clasificación de equipos
– Clases, familias y categoría de equipos
– Identificación de equipos críticos
• Estrategia de Mantenimiento
– Tipos de mantenimiento
– Identificación y detección de defectos, métodos.
– Resultados esperados de mantenimiento. Benchmark.
• Resumen y conclusiones
Beneficios de la Planeación en
Mantenimiento
Visión Sistémica de Mantenimiento
Reparaciones Reparaciones
No programadas programadas
Equipo en
buen estado
Equipo
Fuera de línea
Equipo Critico en Rata de Defectos no Rata de
Reparación
Falla funcional fallas detectados defectos
programada
Defectos
totales
Inspecciones/
Detección de
defectos
Trabajo Políticas de Mantto y
En espera Operación para parada
de equipos
Equipo FS Equipo
En espera defectuoso
Nivel de servicio
Defecto no atendido
Beneficios de la Planeación
• Menor consumo de horas hombre
• Disminución de inventarios
• Menor tiempo de parada de equipos
• Mejora el clima laboral en el personal de
mantenimiento
• Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
• Ahorro en costos
• Disminución de defectos
30 técnicos pueden hacer el trabajo

de 47 técnicos
35%
65%
Demoras:
Trabajo Productivo Normal Obtención herramientas
Tiempo llave en mano < 35% Búsqueda de información
Obtención de permisos
Entrega de los equipos
Búsqueda de repuestos
Esperando autorizaciones
Doc Palmer

de 47 técnicos
55%
45%
Demoras:
Trabajo Productivo planeado Obtención herramientas
Tiempo llave en mano < 55% Búsqueda de información
Obtención de permisos
Entrega de los equipos
Búsqueda de repuestos
Esperando autorizaciones
Doc Palmer

de 47 técnicos
3x35% = 105% Tres técnicos sin planeación
1x0% + 2x55% = 110% Un planeador y dos técnicos
Relación planeador : técnicos = 1: 20 - 30
55 % / 35% = 1.57 Mejoramiento
30 técnicos x 1.57 = 47 técnicos
17 personas por el costo de un Planeador

Doc Palmer
Definición de calidad
SATISFACCION TOTAL
DE LOS
REQUERIMIENTOS
DEL
CLIENTE
Principios básicos de Calidad
• Centrado en el cliente
• Centrado en el proceso
• Mejoramiento contínuo
ISO 9000 - 2000

Cliente
• Razón de ser de nuestro negocio
• Persona para la cual hacemos un trabajo
• Persona a quien se le entrega la salida de un proceso
El Proceso
Entrada Transformación Salida

El Ciclo del Mejoramiento
A
P
V
H
V
A
H
P
H
V
P
A
P
H
A
V
Definición de Insensatez:
Hacer las mismas

cosas una y otra vez y
esperar obtener
resultados diferentes.
Mantenimiento hoy
Incremento de tecnología y mayor exigencia en la industria
• Mas resultados a
menores costos
• Trabajar con eficiencia
• Trabajar con
efectividad
• Estrategia – filosofía
• Análisis de datos
Progreso hacia un estado de “Clase Mundial”

El Objetivo en mantenimiento
Hacer un
Mantenimiento
de Calidad
LA CALIDAD EN
MANTENIMIENTO
ISO 9000 - 2000
Un Mantenimiento de calidad es
aquel que satisface los
requerimientos de su cliente
El Cliente de Mantenimiento
• ¿Quien es?
– ¿Producción?
– ¿La Organización?
Si el cliente es producción
• Trabajamos para que haya producción
• El costo de mantenimiento depende de las
solicitudes de Producción
• Las prioridades son dadas por producción
• El mantenimiento se limita a evitar y corregir
fallas
• Mantenimiento subordinado a Producción
Si el cliente es la Organización
• Trabajamos para obtener resultados en el
negocio
• Mantenimiento es visto como una inversión
• Producción es un socio de mantenimiento
• Metas de mantenimiento alineadas con la
empresa
• Gerente de Mantenimiento es un
Administrador de Activos
Para las empresas de Servicios

y Mantenimiento de plataformas,
dar un Servicio eficaz al cliente
es de vital importancia para
obtener rentabilidad
PROCESOS - MARCO CONCEPTUAL
ENTRADAS PRODUCTO -
SERVICIO
PROVEEDOR PROCESO CLIENTES
(Valor Agregado)
Máquinas
Mano de Obra SATISFACCIÓN
Materiales
Método DEL CLIENTE
Medio Ambiente
REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS
Proceso Global de
Mantenimiento
Entrada Salida
Falla potencial Equipo Confiable

Estrategia
Cumpliendo
Falla real De
su función
Mantenimiento
Modificación diseño A capacidad
de diseño
Fallas mínimas Costo mínimo

Proceso Global de
Mantenimiento
Entrada Salida
Falla potencial PREVENTIVO Equipo Confiable

Cumpliendo
Falla real PREDICTIVO
su función
Modificación diseño CORRECTIVO A capacidad
de diseño

CLIENTE
PRODUCCION
Entrada Salida
Estrategia •Equipo Confiable
Falla De •Atención inmediata
Mantenimiento •Máxima Disponibilidad
Estrategia Indicadores de Desempeño:

•Número de personas suficiente para dar •Disponibilidad de todos los
atención inmediata a las solicitudes del equipos
cliente. •Confiabilidad de todos los
•Alto inventario de repuestos. equipos
•Planeación de corto plazo y •Atención inmediata
probablemente reuniones diarias para
programación de trabajos
•Producción dueña del Presupuesto
CLIENTE
LA
Entrada Salida ORGANIZACIÓN
Estrategia •Equipo Confiable

Falla De •Disponibilidad segun
Mantenimiento Requerimientos
•Bajos costos
Estrategia Indicadores de Desempeño:

•Metas de mantenimiento alineadas con la empresa •Disponibilidad de equipos criticos
•Administración del ciclo de vida del activo •Confiabilidad de equipos críticos
•Planeación de largo, mediano y corto plazo. •Cumplimiento de la programación
Reuniones semanales para programación de trabajos •Costo por unidad de producción
•Mínimo número de personas, suficiente para dar •Costo del ciclo de vida del activo
atención programada a los equipos •Número de emergencias
•Mantenimiento controla su Presupuesto •Multas por incumplimiento leyes
•Inventario de repuestos bajo. Buen pronóstico de ambientales
utilización. Compras programadas.
•Mantenimiento como Inversión.
Proceso Principal de Mantenimiento
Indicadores
Grupo Análisis de
Desempeño
Análisis
Solicitud Planeación Ejecución Reporte

de y y Estadístico
Servicio Programación Reporte
El Ciclo del Mejoramiento en Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Recomendaciones
Acciones
Inspección
A
P Correctivo programado
Desviaciones a ICD V Ejecución de

Análisis se fallas
H trabajos
En la Familia:
• ¿Que es un Padre de
Calidad?
• ¿Quien es su cliente?
• ¿Su hijo?
• ¿La Sociedad?
Un Padre de Calidad es aquel que forma a su hijo para que

le sea útil y productivo a la Sociedad: Con Valores, principios
y educación.
ORGANIZACIÓN Y
ESTRUCTURA DE LA
INFORMACIÓN
Registro de equipos en el
CMMS
Localización y servicio:
Sistema en el cual está localizado, función que
presta, Identificación.
Datos del equipo:
Características, fabricante, fecha de adquisición y
puesta en operación e información técnica.
Clase y categoría:
Forma de agrupar equipos similares para facilitar
sistema de reportes. La clase se refiere a la función o
servicio y la categoría a el tipo y marca específico.
Repuestos necesarios:
Lista de los repuestos que se deben tener en el
almacen.
Taxonomía
Sistema de Lubricación
Motor de arranque
Sistema de arranque
Batería
Motor M101
Sistema de control
Sistema de Combustible
Culata
Cilindro
Sistema de Potencia
Generador G101
Camisa
Bloque
Cigueñal
ESD
Generador GE101 Motor M102
ACTU
VALV
F&G D
Sistema de Control
Generador G102
Sistema de Lubricación
Rotor
Generacion Eléctrica
Estator
Sistema de Generación Eléctrica
Exitacion
Generador GE102 Motor M103
Generador G103
Generador GE103
ISO 14224
Cuerpo y jerarquía de equipos
Motor Tren de potencia
Bomba
Equipos Auxiliares
Sistema combustible
Limites de equipo
Límite
de
Salida
equipo
Motor
Bomba
eléctrico
Entrada
Limites del árbol de equipos

• La segregación de un equipo se hace de
acuerdo a la importancia (criticalidad -
mantenibilidad) del mismo y al grado de
seguimiento que deseamos hacerle.
• Es necesario hacer un balance costo efectivo
de esta categorización, ya que un mayor
detallamiento en el proceso implica un
mayor manejo de órdenes de trabajo.
Estructura y Conexiones
Registro de Registro de Registro Registro de
Equipos Inventarios de fallas mantenimiento
Descripción Mantenimiento
Instalación
de Inventarios Falla Preventivo
Serie Mantenimiento
Identificació Falla Correctivo
n
individual Mantenimiento
Correctivo
Monitoreo de
Condiciones
Categoría Clase
Vibración - 0.5 28.5 117.5
7† 0.70 140.94 538.64 198.24
6* 0.67 55.99 206.78 75.67 Capítulo Cundinamarca
Degradada 6† 0.62 120.30 459.35 169.04
- 9.7 27.4 75.4
6* 0.67 55.99 206.78 75.67

Otros - 9.7 27.4 75.4
6† 0.62 120.30 459.35 169.04
29* 1.54 274.78 1047.1 385.22

Incipiente 4.1 2.0 16.2 173.6
29† 2.51 595.01 2282.4 840.47
Fuga 4* 0.60 36.96 133.63 48.67

2.5 3.0 21.3 51.7
externa 4† 0.46 79.02 300.70 110.60
1* 0.94 8.42 22.20 7.02

Recalenta - 173.6 173.6 173.6
1† 0.29 17.10 61.58 22.41
miento
21* 1.23 198.68 754.87 277.58
Otros 4.4 2.0 9.0 62.3
21† 1.85 429.90 1648.3 606.95
1* 0.94 8.42 22.20 7.02

Overhaul 2.0 3.0 3.0 3.0
1† 0.29 17.10 61.58 22.41
2* 0.54 17.94 60.26 21.46

Vibración - 4.9 9.4 14.0
2† 0.32 37.74 141.78 52.04
58* 2.64 550.66 2106.5 775.38

Total 4.4 0.5 20.6 186.3
58† 4.90 1193.57 4580.9 1686.9
Estrategia de Mantenimiento
Estrategia de Mantenimiento
Es el medio para obtener el compromiso de los
trabajadores de todos los niveles de la
organización a los métodos y objetivos que
contiene, suministrando el marco para toma de
decisiones y asegurando consistencia hacia
los logros del negocio.
Proceso Global de
Mantenimiento
Entrada Salida
PREVENTIVO
Equipo Confiable
Falla potencial
Cumpliendo
Falla real PREDICTIVO su función
CORRECTIVO
A capacidad
de diseño

Tipos de Mantenimiento
• Preventivo
– Se hace en forma rutinaria en ciclos fijos, especialmente
usado para obtener la vida esperada del equipo o
componente
• Predictivo
– Incluye inspecciones, monitoreo de condiciones, pruebas
para identificar fallas ocultas
• Correctivo
– Se utiliza para volver el equipo o componente a su condición
normal
• Mejorativo
– Utilizado para mejorar el diseño o la mantenibilidad del
equipo
Detección de defectos
Productividad
Inspectores Inspecciones
Defectos encontrados
Inspectores En inspecciones
Tecnología usada Probabilidad de encontrar

un defecto / inspección
Habilidad inspectores
Tiempo del
Operador en Defectos
Defectos encontrados
Rondas encontrados
En rondas operador
Defectos
Detectables Probabilidad de encontrar
(decrecen) defecto en rondas
Efectividad
De Rondas Técnicos buscando
Causas raices Defectos encontrados
Por causas raices
Defectos
Probabilidad de encontrar
inspeccionados
Causas raices que requieran
eliminados
Orden de trabajo
Causa raíz
de defectos
Resultados esperados de
Mantenimiento
• Integridad de las personas y activos

• Rentabilidad de la inversión
• Disponibilidad y confiabilidad de los activos
• Cumplimiento de las leyes y normas
aplicables vigentes
Indicadores tipicos de
desempeño de equipos
Horas totales de Operación + Horas stand by
Disponibilidad =
Horas posibles
Periodo Determinado
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) =
No de fallas
Horas promedio de equipo

Tiempo Medio de Reparación (MTTR) = fuera de servicio por cada
reparación
Disponibilidad (A).
MTTF
A = x 100%
MTTF + MTTR
MTTF/TPO = tiempo promedio operativo

MTTR / TPPR = tiempo promedio de reparación
La disponibilidad relaciona básicamente la mantenibilidad y la confiabilidad depende

de la tasa de fallas.
No de fallas 1
λ
Tasa de fallas = = =
Intervalo tiempo MTBF
- λt
Confiabilidad = e = Probabilidad de sobrevivencia en
un período determinado
Confiabilidad:
– Función de probabilidad de falla acumulada:

F(t) = ∫f(t) dt, probabilidad de falla para un tiempo (t)
– Función de Confiabilidad R(t) es la probabilidad de que el

activo no falle en un tiempo (t), R(t) : 1- F(t)
– Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia

central de la distribución, MTTF
– Función de Frecuencia de fallas h(t)= f(t) / R(t) , fallas /

tiempo
Mantenibilidad:
• 1. Función de mantenibilidad M(t) - probabilidad de ser reparado

antes de un tiempo (t): M(t) = ∫ f(t) dt
• 2. Tiempo medio de recuperación MTTR - Valor esperado de la

variable aleatoria .
• 3.Tiempo de recuperación TTR dada una probabilidad de

completación de una tarea de mantenimiento M(t)
Benchmarks de las mejores

prácticas de mantenimiento
Categoría Benchmarck
Estrategia Mensual
PM: Total Hrs PM / Total hrs disponibles en mantenimiento 20 %
PDM/CBM: Total hrs PDM/CBM / Total hrs disponibles 50 %
PRM (Reactivo planeado): Total hrs PRM / Total hrs disponibles 20 %
REM (Reactivo emergencia): Total hrs REM / Total hrs dispon 2%
RNEM (Reactivo no emergencia): Total RNEM / Total hrs dispon 8%
Disponibilidad de planta:
Tiempo disponible / Tiempo maximo disponible 97 %
Contratos
Costo de servicios contratados / Costo total del mantenimiento 35-64%

Categoría Benchmarck
Benchmarks de las mejores
Costo annual de mantenimiento:
Costo total prácticas de
de mantenimento / Costo total mantenimiento
del producto < 10-15%
Costo mantenimiento / Costo de reemplazo del activo < 3%
Mano de obra en mantenimento como porcentaje del total 15%
Planeación de mantenimiento
Mantenimiento planeado / Mantenimento total > 85%
Manto planeado y programado como un % del total en H-Hombre 85 – 95%
Tiempo de parada de equipo no programada 0%
Mantenimiento reactivo < 15%
Emergencias <10%
Resumen y conclusiones
• Un mantenimiento de Calidad está centrado
en:
– El Cliente:
• La organización, teniendo como principal socio a
producción
– El proceso:
• Monitoreado por la orden de trabajo: Solicitud,
planeación, ejecución, reporte, análisis
– El mejoramiento continuo:
• Planeación, ejecución, análisis de fallas y desviaciones a
ICD, acciones y recomendaciones
• Planear y programar entre otros trae los siguientes
beneficios:
– Menor consumo de horas hombre
– Disminución de inventarios
– Menor tiempo de parada de equipos
– Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
– Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
– Ahorro en costos
– Disminución de defectos
• Para establecer nuestra estrategia de calidad
es necesario tener en el CMMS un inventario
de equipos estructurado según su
localización, función y componentes, ademas
de estar agrupados dentro de clases y
categorías

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Asociación Colombiana de Ingenieros

Por: Pedro Eliseo Silva Ardila

Visión Sistémica de Mantenimiento

30 técnicos pueden hacer el trabajo

30 técnicos pueden hacer el trabajo

30 técnicos pueden hacer el trabajo

1x0% + 2x55% = 110% Un planeador y dos técnicos

Relación planeador : técnicos = 1: 20 - 30

55 % / 35% = 1.57 Mejoramiento

30 técnicos x 1.57 = 47 técnicos

17 personas por el costo de un Planeador

Principios básicos de Calidad

ISO 9000 - 2000

Entrada Transformación Salida

El Ciclo del Mejoramiento

El Ciclo del Mejoramiento

El Ciclo del Mejoramiento

El Ciclo del Mejoramiento

Hacer las mismas

Progreso hacia un estado de “Clase Mundial”

Para las empresas de Servicios

PROCESOS - MARCO CONCEPTUAL

Falla potencial Equipo Confiable

Fallas mínimas Costo mínimo

Falla potencial PREVENTIVO Equipo Confiable

Fallas mínimas Costo mínimo

Estrategia Indicadores de Desempeño:

Estrategia •Equipo Confiable

Estrategia Indicadores de Desempeño:

Proceso Principal de Mantenimiento

Solicitud Planeación Ejecución Reporte

El Ciclo del Mejoramiento en Mantenimiento

Desviaciones a ICD V Ejecución de

Un Padre de Calidad es aquel que forma a su hijo para que

Limites del árbol de equipos

6* 0.67 55.99 206.78 75.67

29* 1.54 274.78 1047.1 385.22

Fuga 4* 0.60 36.96 133.63 48.67

1* 0.94 8.42 22.20 7.02

1* 0.94 8.42 22.20 7.02

2* 0.54 17.94 60.26 21.46

58* 2.64 550.66 2106.5 775.38

Fallas mínimas Costo mínimo

Tecnología usada Probabilidad de encontrar

• Integridad de las personas y activos

Horas promedio de equipo

MTTF/TPO = tiempo promedio operativo

La disponibilidad relaciona básicamente la mantenibilidad y la confiabilidad depende

– Función de probabilidad de falla acumulada:

– Función de Confiabilidad R(t) es la probabilidad de que el

– Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia

– Función de Frecuencia de fallas h(t)= f(t) / R(t) , fallas /

• 1. Función de mantenibilidad M(t) - probabilidad de ser reparado

• 2. Tiempo medio de recuperación MTTR - Valor esperado de la

• 3.Tiempo de recuperación TTR dada una probabilidad de

Benchmarks de las mejores

PDM/CBM: Total hrs PDM/CBM / Total hrs disponibles 50 %

PRM (Reactivo planeado): Total hrs PRM / Total hrs disponibles 20 %

REM (Reactivo emergencia): Total hrs REM / Total hrs dispon 2%

RNEM (Reactivo no emergencia): Total RNEM / Total hrs dispon 8%

Tiempo disponible / Tiempo maximo disponible 97 %

Costo de servicios contratados / Costo total del mantenimiento 35-64%

Costo mantenimiento / Costo de reemplazo del activo < 3%