Soluciones

Completas para
el Concreto

Catálogo de
Reparación y Grouts

I
II
MBT Compromiso de Calidad
Por más de 90 años, MBT, ha servido las necesidades del
mercado de la construcción . La compañía se fundó en 1909 con
el desarrollo de los pisos "Masterbuilt" - productos que
incrementaron dramáticamente la vida de servicio de los pisos
de concreto. A lo largo de los años, Master Builders ha crecido
hasta convertirse en Master Builders Technologies (MBT), una
fuerza mundial en la industria de productos químicos para la
construcción.
Hoy en día, en Master Builders, Inc., en Cleveland, Ohio se
encuentra la sede de la Región de las Américas de SKW-MBT
Construction Chemicals. Como innovadores en el campo de la
construcción, la misión general de MBT es mejorar el concreto
nuevo, proteger el concreto existente, y reparar el concreto
deteriorado.
MEJORAR
Dedicados a la misión de mejorar el concreto, MBT ofrece el rango
más amplio de aditivos químicos para uso en aplicaciones de
construcción nueva. Para asegurar la mejor durabilidad del con-
creto y la máxima vida de servicio, MBT ofrece una selección
completa de productos, incluyendo inhibidores de corrosión,
microsílice, reductores de agua de alto rango, aditivos acelerantes
y retardantes.
PROTEGER
MBT trabaja para proteger el concreto ofreciendo una línea
completa de pisos cementicios, toppings, grouts y productos para
el control de corrosión. Los productos de MBT incrementan la
resistencia a la abrasión y al desgaste, mejoran la planeidad,
resistencia química y están disponibles en formulaciones con color
y reflectivas. Los grouts para la base de maquinaria, y
aplicaciónes estructurales y de precisión ofrecen propiedades
superiores para el soporte de cargas y están disponibles en
formulaciones diseñadas para mejorar la exposición a altas
temperaturas y ataques químicos. Los recubrimientos y
revestimientos para el control de corrosión se utilizan para
proteger el concreto y el acero expuestos a químicos y ataques
ambientales, y los recubrimientos cementicios y selladores se
ofrecen para protección superficial y mejoramiento estético.
REPARAR
El reparar el concreto ha sido el enfoque de MBT por muchos
años. La compañía ofrece un rango completo de productos para
reparación incluyendo materiales cementicios y modificados con
polímeros para reparaciones estructurales, superficiales y de áreas
de alto tráfico, así como adhesivos y materiales para inyección.
Todos están diseñados para trabajar juntos y cumplir con las
necesidades del mercado de restauración. Las tecnologías nuevas
como el EMACO® S-88 CA mortero de reparación proyectable
están revolucionando la manera de reparar el
concreto. La división de Master Builders, Allentown Pump and
Gun (APG) ofrece una línea completa de equipo para las
aplicaciones del concreto por proyección, bombeo y lanzado.
Los productos de MBT están respaldados por el laboratorio privado
dedicado exclusivamente al estudio de la tecnología del concreto,
más grande del mundo. La combinación de fabricación y plantas
de producción con tecnología de punta y las materias primas de
alta calidad aseguran que los productos de MBT ofrezcan
desempeños superiores en campo.
Este catálogo presenta los productos para la reparación del
concreto y grouts que MBT ofrece. Todos éstos productos de alto
desempeño están respaldados por el soporte y servicio completo
del personal ampliamente entrenado y calificado de MBT. Los
expertos en el área de productos para la construcción de MBT
están dedicados a ayudar a sus clientes en la selección y
aplicación de la solución más eficiente y rentable. MBT se
compromete a proporcionar los productos de la mejor calidad
respaldados por un servicio al cliente inigualable.
La información presentada en éste catálogo se proporciona
únicamente como información general de los productos. No se
incluye la información de mezclas aceptadas y recomendadas,
aplicación y técnicas de curado. Para información completa y
específica acerca de productos y aplicaciones, consulte las hojas
técnicas, boletines de instalación, boletines de especificación y
hojas de seguridad actualizadas.
1
Productos por grupo para Reparación de Concreto de Master Builders

REPARACION DE CONCRETO
Tabla Selectora para Productos de Reparación para Concreto ................................................................................................... 8
Folleto Soluciones Integrales para la Reparación y Protección del Concreto ........................................................................... 11

Recubrimiento para el Acero de Refuerzo

EMACO® P22 Recubrimiento Cementicio Flexible para el Acero de Refuerzo ................................................. 24
EMACO® P24 Agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua y recubrimiento para barras .................. 28

Morteros para Reparación Estructural

Serie EMACO® S Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 32
EMACO® S66 CR Concreto de reparación estructural fluido con retracción compensada .................................... 34
EMACO® S77 CR Mortero de reparación estructural muy fluido con retracción compensada ............................. 41
EMACO® S88 CA Mortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada ........................ 47

Morteros para Reparación Superficial

Serie EMACO® R Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 56
EMACO® R300 Mortero monocomponente para reperfilar ............................................................................... 58
EMACO® R310 Mortero monocomponente para parcheo, modificado con polímeros ...................................... 64
EMACO® R320 Mortero monocomponente para parcheo modificado con polímeros para aplicaciones en vertical sobrecabeza ........... 70
EMACO® R350 Mortero monocomponente para aplicaciónes verticales y sobre cabeza modificado con polímeros ........ 77

Morteros de Reparación para Areas de Tráfico

Serie EMACO® T Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 84
SET® 45 Concreto de acción química ..................................................................................................... 86
EMACO® T415 Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias .................................................... 88
EMACO® T430 Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias con amplio tiempo de colocación .... 96
MASTERPATCH® 95 Mortero epóxico de reparación con agregado metálico ......................................................... 103

Morteros de Reparación por Proyección

SHOTPATCH® 15 Mortero para proyectar con base cementicia ......................................................................... 106
SHOTPATCH® 21 Mortero estructural para proyector vía seca o vía húmeda .................................................... 108
SHOTPATCH® 21F Mortero estructural modificado con microsílice, reforzado con fibras para aplicaciones
por proyección utilizando el sistema seco o húmedo ................................................................. 110

Toppings y Bases
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP Topping de alta resistencia con agregados metálicos .......................................... 114
MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Base cementicia para pisos, autonivelante, económica ........................................ 124
MASTERTOP® 112 TOPPING Topping industrial, autonivelante, modificado con polímeros .............................. 130

2
 INYECCION DE GRIETAS Y ADHESIVOS
Tabla Selectora para Resinas de Reparación .......................................................................................................................... 136
Guia ASTM C 881 para Adhesivos MBT ................................................................................................................................. 138

Epoxi de Baja Viscosidad

SCB CONCRESIVE® 1380 Resina para inyección (Proceso SCB) ............................................................................. 140
CONCRESIVE® STANDARD LVI Adhesivo epoxi de baja viscosidad para uso múltiple ..................................................... 142

Metacrilato de Ultra Baja Viscosidad

CONCRESIVE® 2070 Metacrilato de alto peso molecular sellador de grietas por gravedad ..................................... 146

Epoxi Líquido
CONCRESIVE® 1090 Adhesivo líquido para concreto de altas resistencias iniciales ............................................... 150
CONCRESIVE® LPL Liquid Adhesivo para concreto de larga vida útil ............................................................................... 152

Epoxi en Pasta
CONCRESIVE® PASTE LPL Adhesivo de larga vida útil para concreto ............................................................................... 156
CONCRESIVE® PASTE SPL Adhesivo para concreto de corta vida útil .............................................................................. 158
SCB CONCRESIVE® 1446 Pasta epóxica de rápido endurecimiento ................................................................................ 160
CONCRESIVE® 1420 Adhesivo epóxico en gel para uso general ............................................................................. 162
CONCRESIVE® 1490 Adhesivo en pasta para uso general ....................................................................................... 165

Inyección de Uretano
CONCRESIVE® 1210 Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad para controlar el flujo de agua ........ 168
CONCRESIVE® 1230 Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad, aprobada por el NSF ...................... 169
CONCRESIVE® 1250 Inyección de resina de uretano para control de escapes de agua ........................................... 171

SELLADORES PARA CONCRETO Y RECUBRIMIENTOS

Hoja Resumen de Protección e Impermeabilización .............................................................................................................. 178

Selladores Penetrantes
MASTERSEAL® SL Sellador .................................................................................................................................. 182
MASTERSEAL® GP Sellador Epóxico .................................................................................................................... 184

Recubrimientos Cementicios
MASTERSEAL® 510 Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros ............ 188
MASTERSEAL® 550 Recubrimiento cementicio flexible, para impermeabilización y reparacion ............................ 194
MASTERTOP® 585DC Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponentes, modificado con polímeros ............. 200
MASTERTOP® 590DC Sistema para recubrimiento decorativo cementício monocomponente .................................. 202
MASTERTOP® 595DC Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponente, con agregado de
cuarzo de color, modificado con polímeros ........................................................................... 207

3
 Tratamiento para Superficie
MASTERTOP® CST Tratamiento superficial para pisos ......................................................................................... 210

CURADORES Y SELLADORES
Retardadores de Evaporación
CONFILM® Retardador de evaporación y ayuda para el acabado de concreto .......................................... 216

Compuestos para Curado

MASTERKURE® 200W Compuesto para curado y sellado del concreto de alta eficiencia .......................................... 220
MASTERKURE® 100W Compuesto de curado para concreto libre de C.O.V., bajo contenido de sólidos .................... 222
MASTERKURE® Compuesto para curado y sellado del concreto que no amarillea .......................................... 224

Curado y Sellado
MASTERKURE® N-SEAL-W Compuesto de curado y sellado para el concreto en base a agua de acrílico modificado ....... 228
MASTERKURE® N-SEAL-HS Compuesto de curado y sellado para el concreto, con alto contenido de sólidos .................. 230
MASTERTOP® DCS 100 Compuesto en base a solventes para recubrimientos decorativos MASTERTOP ................... 232

INFORMACIÓN PARA APLICACIÓN

Manejo de Supersacos de Productos de Reparación ............................................................................................................. 234
Aplicación de Morteros de Reparación por Bombeo y Vertido ............................................................................................... 235
Preparación de la Superficie para Aplicar Adhesivos ............................................................................................................. 236
Procedimientos de Limpieza .................................................................................................................................................. 236
Espesor de las Reparaciones ................................................................................................................................................. 237

GROUTS
Folleto de Grouts .................................................................................................................................................................... 241

Grouts Cementicios
Tabla para la Selección de Grouts Cementicios ...................................................................................................................... 250
Grouts Cementícios Hoja Resumen ....................................................................................................................................... 252
MASTERFLOW® 928 Grout con agregado natural de larga duración, alta precisión, sin contracción ...................... 254
MASTERFLOW® 713 Grout con agregado natural de alta precisión, sin contracción .............................................. 261
MASTERFLOW® 555 Grout con agregado natural, fluído, sin contracción .............................................................. 263
MASTERFLOW® 816 Grouts para cables de tensado ............................................................................................... 270
EMBECO® 885 Grout con agregado metálico, de alta precisión, sin contracción, de larga duración .............. 271
EMBECO® 636 Grout con agregado metálico, sin contracción ....................................................................... 278
SET® GROUT Grout libre de retracciones para construcción general, con agregado natural ....................... 280
SS MORTAR® Grout para empalmes de barras de acero .............................................................................. 283
CONSTRUCTION GROUT Grout para construcción general con agregado natural, sin contracción ............................... 287

4
Grouts Poliméricos
Tabla para Selección de Grouts Poliméricos .......................................................................................................................... 290
Grouts Poliméricos Hoja Resumen ................................................................................................................................ 292
MASTERFLOW® 648 CP Plus Grout epóxico de gran fluidez y alta resistencia a alta temperatura ......................... 294
MASTERFLOW® 648 CP Grout epóxico de alta resistencia ............................................................................. 306
MASTERFLOW® 648 CP Accelerator Acelerador para grout polimérico ............................................................................ 315
MASTERFLOW® 668 B Chock epóxico para el montaje de equipo ............................................................... 316
MASTERFLOW® MP Grout epóxico multiuso ........................................................................................... 322

Cuestiones Básicas sobre Concreto

Guía para Rellenos con Grouts Cementicios .......................................................................................................................... 326
Equipo Para el Vaciado de Grout Cementicio ......................................................................................................................... 327
Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos ............................................................................................................................. 328
Recomendaciones para Juntas de Expansión ........................................................................................................................ 330
Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos .................................................................................................................................. 332
Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes/Alabeo .............................................................................................. 333

Tablas y Conversiones
Conversiones Lineales ................................................................................................................................................................................. 336
Conversiones de Area .................................................................................................................................................................................. 336
Conversiones de Volumen ........................................................................................................................................................................... 336
Conversiones de Masa ................................................................................................................................................................................. 336
Conversiones de Masa por Area .................................................................................................................................................................. 336
Conversiones de Area por Volumen ............................................................................................................................................................. 336
Conversiones de Masa por Volumen ........................................................................................................................................................... 337
Conversiones de Volumen por Masa ........................................................................................................................................................... 337
Conversiones de Fuerza y Relacionados ...................................................................................................................................................... 337
Tablas de Conversion ................................................................................................................................................................................... 337
Area de Piso Aproximada en Pies Cuadrados de una Yarda Cubica de Concreto para el Espesor dado de una Losa ................................... 338
Unidades Inglesas ....................................................................................................................................................................................... 338
Fórmulas para Areas y Volúmenes .............................................................................................................................................................. 338
Prefijos SI .................................................................................................................................................................................................... 338

Oficinas de Ventas Regionales .................................................................................................................................................. 339

5
6
REPARACION DE CONCRETO
Tabla Selectora para Productos de Reparación para Concreto ......... 8
Folleto Soluciones Integrales para la Reparación y Protección
del Concreto................................................................................ 11
Recubrimiento para el Acero de Refuerzo .......................... 23
Morteros para Reparación Estructural .............................. 31
Morteros para Reparación Superficial .............................. 55
Morteros de Reparación para Areas de Tráfico .................... 83
Morteros de Reparación por Proyección ........................... 105
Toppings y Bases ...................................................... 113

7
SELECTOR DE PRODUCTOS PARA
REPARACION DE CONCRETO

GUIA PARA SELECCION APLICACION AGLOMERANTE DESCRIPCION

DEL SISTEMA

Vertical/Sobrecabeza

Recubrimiento para Barras

Fosfato de Magnesio

Mortero de Reparación

Mortero of Reparación

Cemento Hidraúlico
Cementício de Alta

Impermeabilizante
Molde y Vaciado

Recubrimiento

Recubrimiento
Arquitectonico
Fluído/Vertido
No Descuelga
Performance
Cementício
Horizontal
Brocha

Resina
Spray

llana

PRODUCTOS

EMACO® S88 CA • • • • •
EMACO® S77 CR • • • •
EMACO® S66 CR • • • • •
EMACO® R300 • • • • • • • •
EMACO® R310 • • • •
EMACO® R320 • • • • •
EMACO® R350 • • • • •
EMACO® T415/T430 • • • • •
SET® 45 • • • • •
SET® 45 HW • • • • •
MASTERPATCH® 95 • • • •
SHOTPATCH® 15 • • • •
SHOTPATCH® 21 • • • •
SHOTPATCH® 21F • • • •
MASTERSEAL® 510 • • • • • • • •
MASTERSEAL® 550 • • • • • • • •
MASTERTOP® 590 DC • • • • • • • •
EMACO® P22 • • • • •
EMACO® P24 • • • • • • • •
EMACO® 503 • • • • • •

Para detalles sobre productos refiérase por favor a las hojas técnicas
8 ® Marca registrada de MBT Holding AG
 DESEMPEÑO

Resistente a Químicos
Extensión con Agregado

Resistente a Impactos
Espesor de Capas*
Polímero Modificado

Reforzado con Fibra

Puenteo de Grietas
Agregado Metálico

Fraguado Rápido
Compensador de

Componentes
Contracción

Número de
Microsilica

(mm) APLICACION
• • • 1 10-50 REPARACION
• • 1 1-38 • ESTRUCTURAL
• • 1 25-100

• • 1 0-25
• • 1 6-75 • RENOVACION
• • • • 1 6-38 SUPERFICIAL
• • 1 0-70

1 6-200 • •
1 12-200 • • REPARACION DE
AREAS DE
1 12-200 • • TRANSITO
• 3 0-50 • • •
• 1 10-150
REPARACION POR
• 1 10-150
PROYECCION
• • 1 10-150

• 1 1.6
• 2 1.6 •
• 1 1.6 IMPERMEABILIZACION
A PRUEBA DE AGUA y
• 2 2 • PROYECCION
3 2
1 N/A •
*25.4 mm = 1 in. Juntos Construyendo el Futuro®

© 2001, Master Builders, Inc. 9

2/01
10
SOluciones
Integrales
Para la
reparaciÓN
y ProtecciÓN
del Concreto

11
 Soluciones DeterminAR LA
CausA DE LA
Integrales de FaLLA
Para seleccionar los

ReparaciOn para materiales y métodos de

reparación más adecuados es
importante determinar la causa

Restablecer el de la falla antes de hacer

cualquier inversión en la
reparación del concreto.

Equilibrio Por esto, MBT ha

desarrollado y promueve la
teoría de reparación conocida
como Equilibrio. El concepto
Por siglos, el concreto de cemento Portland ha comprobado que es de Equilibrio es una
uno de los materiales de construcción más económicos, durables, y herramienta innovadora para
versátiles disponibles en el mercado de la construcción. evaluar todas las influencias que
Sin embargo, el concreto está frecuentemente expuesto a condiciones causan el deterioro del concreto
- cargas mecánicas, físicas,
mecánicas, físicas, químicas y biológicas que comprometen y amenazan químicas y biológicas. Esta
su desempeño. En otros casos, el diseño, la calidad de la mezcla o la evaluación permite entender
mano de obra inadecuados ponen en peligro la integridad del concreto. todas las condiciones de
Se necesita una solución integral para reparar, reforzar y proteger el exposición y diseñar una
reparación adecuada que
concreto, que considere las causas de su deterioro y que prolongue su restablecerá el equilibrio para
vida de servicio. soportar las cargas actuales
y las previstas en el futuro.
PAQUETE DE CARGAS Se ha comprobado que
el concepto de Equilibrio
proporciona soluciones durables
Mecánica de largo plazo.

CONCRETO QUE NO CUMPLE CON

REQUISITOS DE DISEÑODE MEZCLA

Física

Química

CAPACIDAD ESTRUCTURAL
Daño debido a capacidad estructural inadecuada. Ejemplo:
Mano de obra deficiente, relación agua/cemento
inapropiada, curado, etc.

12
COMO
SELECCIONAR
PRODUCTOS
PARA LA
PROTECCION
Y REPARACION
DEL
CONCRETO
Es importante seleccionar
un sistema de productos de
un solo proveedor para poder
realizar una reparación exitosa,
después de haber establecido
una evaluación completa de
los requisitos de la reparación
y de haber determinado la
estrategia. De ésta manera,
todas las partes involucradas
en el proyecto de reparación
(propietario, especificador,
contratista y proveedor del
material), se sienten confiados
al trabajar juntos por una
meta común.
Solo MBT ofrece la gama
de productos y la experiencia
necesaria para obtener
soluciones integrales de
CARGAS NO ANTICIPADAS
EN CONCRETO BUENO
Daño debido a paquete de cargas no antici-
padas. Ejemplo: Cargas fisicas, congelamiento
y uso de sales deshielantes.
reparación y protección para que cada estructura está sujeta • • • • • • • • • • • •
el concreto. Los aditivos a condiciones ambientales,
para concreto premezclado, cargas y limitaciones
• • • • • • • •
morteros para reparación del constructivas únicas. Gracias Productos y
concreto, equipo, sistemas al amplio rango de productos
Sistemas para
de refuerzo y recubrimientos especiales y tecnologías de
Reparación y
decorativos y resistentes a MBT, cada proyecto de
químicos que ofrece MBT
pueden utilizarse solos o
reparación se puede hacer a la
medida de los requisitos
Protección:
combinados para solucionar específicos y las condiciones ◆ Morteros para
los retos de restauración establecidas durante el proceso Reparación
Cementicios y
más complejos. de evaluación del equilibrio.
Poliméricos.
Una de las metas de La base de la filosofía de
MBT es establecer el estándar soluciones integrales de MBT ◆ Reparación de
de la industria con sistemas está en nuestra capacidad para Grietas
integrales de productos con ofrecer combinaciones de ◆ Protección de Acero
tecnología de punta, productos diseñados para de Refuerzo
alternativas de aplicación, aplicaciones específicas.
◆ Impermeabilización
entrenamiento y la más alta
calidad de servicio al cliente. ◆ Recubrimientos
Decorativos
La experiencia de MBT
se basa en entender las ◆ Sistema Compuesto
necesidades de los diferentes de Refuerzo
mercados. Al utilizar un solo
◆ Encapsulamiento
método de reparación se
de Pilotes
ignoran ciertos requisitos ya
◆ Bombas y Pistolas
◆ Aditivos para
concreto
◆ Compuestos de
curado/reductores
de evaporación
◆ Endurecedores y
Toppings para
Pisos
◆ Materiales de
anclaje y grouts
◆ Protección de
juntas
RESTABLECER EL EQUILIBRIO
••••••••••••••••••••••
13
 REPARACION INDUSTRIAL
En aplicaciones
••••••• Petroquímica industriales, el concreto está
MBT responde a las
necesidades del mercado
expuesto a los ambientes más industrial por medio de un
••••••• Pulpa y Papel severos imaginables. Cada
año se invierten millones de
programa innovador
conocido como Respuesta de
dólares en el mantenimiento
••••••• Almacenes de plantas y sistemas de
Emergencia. El programa de
Respuesta de Emergencia está
protección para combatir el diseñado para proporcionar
••••••• Procesamientos ataque químico de los
desechos de los procesos
productos y alternativas de
aplicación que cumplan con
de Alimentos industriales. La abrasión los requisitos inmediatos y de
pesada y las cargas de impacto largo plazo de los ingenieros,
••••••• Minería comunes en ambientes
industriales pueden causar
contratistas y dueños. La base
de éste programa es la rápida
excesiva erosión y puesta en servicio de las
desportillamientos, lo que instalaciones, ofreciendo
resulta en superficies de soluciones que utilizan toda la
concreto indeseables e gama de productos de MBT.
inseguras. La instalación de
equipos nuevos requiere
que los ingenieros de planta
consideren las nuevas cargas
estáticas y dinámicas en las
bases de maquinaria y en
todas las estructuras. Y final-
mente, es crucial para toda
la reparación el minimizar las
paradas de planta, optimizar
la seguridad y proporcionar
durabilidad en condiciones
severas de exposición.

14
 Problemas Comunes
Concreto Agrietado
Morteros de Reparación de Rapido Fraguado
Abrasión Superficial e Impacto de Cargas
Concreto Desconchado y Delaminado
Fallas en las Bases de Equipo
Cambio de Uso –
Capacidad insuficiente para
soportar las Cargas
SOLUCIONES INTEGRALES
DE MBT
SCB® Proceso de Adhesión por inyección del
Concreto y, Sistema de Resinas Epóxicas
CONCRESIVE®
EMACO® Serie T y SET® 45 y selladores de juntas
MASTERFILL®
CEILCOTE® recubrimientos y revestimientos
resistentes a la corrosión y grouts
MASTERTOP® ANVIL-TOP® toppings para
Pisos con Agregados Metálicos
EMACO® Serie S Morteros de Reparación
Estructural
EMACO® Serie T Mortero de Reparación
para áreas de tráfico
Topping de Concreto con RHEOBUILD® y
RHEOMAC® SF adherido con adhesivos epóxicos
CONCRESIVE®
Grouts MASTERFLOW® y morteros de reparación
EMACO® S y T
EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural
SCB® Proceso de Adhesión del Concreto
MBrace sistema de refuerzo compuesto
™
15
 REPARACIONES CIVILES
Se han destinado diseñado específicamente
••••••• Puentes muchos fondos públicos para reparaciones utilizando
y privados a la reparación, el método de lanzado vía
refuerzo y protección seca o húmeda, ofrecen un
• • • • • • • Túneles de vías, puentes y otras desempeño superior y están
estructuras civiles para diseñados para ofrecer
remediar el deterioro de ahorros en aplicaciones de
• • • • • • • Vialidad la infraestructura alrededor gran escala. Además, las
del mundo. La corrosión soluciones que MBT ofrece
del concreto causada por para los retos en la
• • • • • • • Tratamiento ataque de cloruros de sales reparación civil incluyen una
de deshielo y por ciclos de variedad de recubrimientos
de Agua hielo y deshielo es común
en puentes y túneles en
cementicios, selladores
penetrantes y sistemas de
climas fríos y por el agua encapsulamiento de pilotes
• • • • • • • Generación de mar en regiones e para proteger la superficie
costeras. Las instalaciones reparada del abuso futuro
de Energía en plantas de tratamiento
y distribución de agua y
y para ampliar la vida
de servicio.
efluentes están sujetas a
• • • • • • Represas severos ataques microbi-
ológicos y químicos. Las
estructuras de retención
• • • • • • • Aeropuertos de agua y marinas sufren
abrasión, cavitación y
los efectos del ataque de
cloruros y sulfatos del
agua de mar.
MBT ha introducido
muchos sistemas únicos
e innovadores diseñados
específicamente para
cumplir con los retos que
enfrenta éste mercado,
debido al tamaño y la mag-
nitud de las reparaciones
civiles. Los morteros de alto
desempeño, premezclados y
empacados; los aditivos para
concreto lanzado mezclado
en obra y el equipo

16
 Problemas Comunes SOLUCIONES INTEGRALES
DE MBT
Concreto Agrietado SCB® Proceso de Adhesión por inyección del
Concreto y, Sistema de Resinas Epóxicas
CONCRESIVE®
Fugas de Agua EMACO® cemento hidráulico de rápido fraguado
CONCRESIVE® y SCB® resinas epóxicas y de poliuretano
para inyección y
MASTERSEAL® recubrimientos cementicics
Ataques Químicos EMACO® Series R, S y T productos para reparaciín
MASTERSEAL® selladores penetrantes
Concreto Desconchado y Delaminado EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo
EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural
EMACO® T y SET® 45 Morteros de Reparación para
áreas de tráfico
SHOTPATCH® morteros para concreto lanzado pre
empacados y EQUIPO ALLENTOWN® para proyección
y bombeo de concreto
Toppings con aditivos de MBT y adhesivos CONCRESIVE®
Exposición a Ambientes Marinos A-P-E® Sistema Avanzado de Encapsulación
de Pilotes
Mejora Estructural por el Incremento EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural
de Cargas ó Tráfico SCB® Proceso de Adhesión del Concreto
MBrace™ sistema compuesto de refuerzo 17
 REPARACIONES COMERCIALES
••••••• Estacionamientos
• • • • • •Estadios
• • • • • •Oficinas/Tiendas
de Almacén
• • • • • Apartamentos/
Condominios
• • • • • •Hoteles
18
El Concreto en el merca- un sistema innovador de
do comercial está sujeto a recubrimientos decorativos
muchas de las condiciones de que puede utilizarse para crear
exposición del mercado civil, diseños sofisticados, texturas
pero en éste medio, la estética y dibujos en accesos, pasillos,
es de mayor importancia. Las entradas y balcones y que
aceras y entradas presentan proporcionan protección y
daños por hielo y deshielo. reparación a las superficies
Los balcones en zonas de concreto.
costeras sufren del ataque de
los cloruros por el ambiente
marino. El deterioro y
exposición prolongado afecta
la apariencia del concreto y
la mampostería, y en algunos
casos lo hace inseguro.
Para cumplir con los re-
quisitos específicos del merca-
do de reparación comercial,
MBT ofrece un amplio rango
de productos de alto desem-
peño. Desde morteros fluidos
y concreto para reparaciones
encofradas y por bombeo,
hasta morteros modificados
con polímeros fáciles de
aplicar para proyectos de
restauración superficial . . . de
agentes epóxicos de inyección
hasta agentes adhesivos. Los
productos de MBT ofrecen
un desempeño superior. La
última novedad disponible es
Problemas Comunes
Concreto Agrietado
Fugas de Agua
Ataques Químicos
Concreto Deteriorado
Concreto Desconchado y Delaminado
Mejora estructural por el
incremento de cargas y tráfico
SOLUCIONES INTEGRALES
DE MBT
SCB® Proceso de Adhesión por inyección del
Concreto y, Sistema de Resinas Expóxicas
CONCRESIVE®
EMACO® cemento hidráulico de fraguado rápido
CONCRESIVE® y SCB® resinas epóxicas y de poliuretano
para inyección y
MASTERSEAL® recubrimientos cementicios
EMACO® Series R, S y T productos para reparación
MASTERSEAL® selladores penetrantes
MASTERTOP® Recubrimientos Decorativos
EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo
EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural
EMACO® Serie R Morteros de Renovación Superficial
EMACO® Serie T Morteros de Reparación para áreas de tráfico
CONCRESIVE® agentes adhesivos
EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural
SCB® Proceso de Adhesión del Concreto
MBrace™ sistema compuesto de refuerzo
19
 SOLUCIONES INTEGRALES DE
REPARACION Morteros de Reparación Estructural
Refuerzo con
Materiales Compuestos
MBrace, el sistema compuesto de refuerzo de MBT,
es un concepto revolucionario diseñado para ofrecer
una alternativa al refuerzo con planchas de acero y
a la forma tradicional de aumentar la sección de
vigas y columnas en reparaciones estructurales y en
proyectos para aumentar la capacidad estructural.
El sistema se basa en la colocación de láminas de
fibra de vidrio o carbono, con tecnología de punta,
no corrosivas. Esto permite una instalación durable y
resistente, que puede completarse rápida y fácilmente.
Recubrimientos y
Revestimientos
Poliméricos
La línea CEILCOTE de productos para el control
de corrosión ofrece soluciones a retos complejos.
La gama de productos incluye puenteo de grietas,
sistemas de revestimientos resistentes a la corrosión;
revestimientos y pisos poliméricos monolíticos;
revestimientos y recubrimientos poliméricos
reforzados con hojuelas; revestimientos reforzados con
tela; sistemas curados a baja temperatura; y sistemas
tolerantes a la humedad y de rápido curado.
Encapsulado de Pilotes
Los ambientes marinos presentan retos únicos. MBT
ofrece el sistema avanzado de encapsulado de pilotes
A-P-E para reparar muelles, columnas y pilotes de
concreto, arriba o bajo el nivel del mar, utilizando
un proceso polimérico único que repara, restaura y
fortalece completamente el concreto.
Protección de Juntas
Los productos para el sellado de juntas
MASTERFILL de MBT están específicamente
diseñados para proteger los bordes de las juntas
para prevenir el desportillamiento en juntas de
control del concreto.
20
○ ○ ○ ○
La serie EMACO S de morteros de reparación modificados con
microsílice están diseñados específicamente para reparar concreto
sometido a cargas estructurales. Estos productos tienen módulos de
elasticidad compatibles con el concreto estructural, excelente adherencia,
compensan la retracción y continenen un inhibidor de corrosión para
asegurar su desempeño a largo plazo. Las formula-ciones están
disponibles para aplicarse por proyección, bombeo y llana en superficies
verticales, horizontales y sobrecabeza.
Morteros de Renovación Superficial
La serie EMACO R de morteros monocomponentes, modificados con
polímeros, para reparación ofrecen retracción compensada y están
diseñados específicamente para restaurar el concreto e inhibir el
○ ○ ○ ○
deterioro antes de que ocurran daños posteriores. Estos productos tienen
un bajo módulo de elasticidad para ofrecer resistencia al agrietamiento e
incorporan un inhibidor integral de corrosión para una excelente
durabilidad. Existen formulaciones que permiten la aplicación con llana
o por proyección ensuperficies verticales, horizontales o sobrecabeza.
Reparación de áreas de tráfico
La serie EMACO T de morteros de reparación de áreas de tráfico y el
SET 45 mortero de fosfato de magnesio ofrecen reparaciones
económicas con altas resistencias tempranas y rápidas paradas de plantas.
A diferencia de la mayoría de los materiales cementicios,
la Serie EMACO T de morteros de reparación permite la puesta
en servicio del proyecto en una o dos horas y puede aplicársele
○ ○ ○ ○ recubrimiento en cuatro a seis horas.
Reparación por Proyección
La línea de productos SHOTPATCH está diseñada específica-
mente para reparaciones estructurales de concreto utilizando
○ ○ ○
el proceso de lanzado vía húmeda o seca. Estos morteros
○ ○ ○ ○ ○
preempacados, modificados con microsílice, ofrecen un
desempeño superior. Estos productos tienen incorporados
○ ○
inhibidores integrales de corrosión y fibras de refuerzo.
○ ○ ○ ○
Grouts ○ ○ ○ ○ ○
Para grouteo de precisión y reparación de superficies de concreto
y grietas, MBT ofrece una línea completa de grouts con base
cementicia y polimérica. Los grouts MASTERFLOW ® y
EMBECO ® están formulados para cumplir con los requisitos
de colocación y servicio de la industria.
Recubrimientos Protectores para
el Acero de Refuerzo
La Serie EMACO P de recubrimientos para el acero de
refuerzo contienen un inhibidor de corrosión que protege al
acero de refuerzo, dentro del concreto, de los iones de cloruro
y la carbonatación. La línea incluye recubrimientos flexibles
modificados con polímeros con base cemento y un agente de
adherencia y recubrimiento epóxico/cementicio con base
agua y proyectable.
Reparación con Resinas
El proceso de Adherencia Estructural del Concreto (SCB)
y la línea CONCRESIVE de resinas poliméricas de
reparación, incluyen resinas epóxicas de inyección para
reparación de grietas estructurales y resinas de inyección
de uretanos para el control de la infiltración activa de agua.
Otros productos dentro de la línea se utilizan para adherir el
concreto fresco o endurecido a concreto endurecido.
Recubrimientos y Selladores
El Recubrimiento Decorativo Mastertop es un sistema con
base cemento, modificado con polímeros utilizado para
crear diseños arquitectónicos que embellecerán y
protegerán superficies horizontales y verticales de
concreto y mampostería. Los selladores y recubrimientos
MASTERSEAL ofrecen impermeabilización y protección
contra humedad en concreto y estructuras de mampostería. La
línea incluye un sellador penetrante de silano, un
recubrimiento con base cemento modificado con polímeros
monocomponente y un recubrimiento flexible con base
cemento flexible modificado con polímeros.
○ ○ ○ ○
Equipo ○ ○ ○ ○ ○
MBT ofrece la línea de Equipo Allentown para proyectar y bombear
el concreto. Allentown es el único fabricante de los tres tipos de pistolas
neumáticas - tanque a presión, rotor y tazón - y ofrecen la línea Meyco
de equipo para shotcrete y brazos robotizados para el lanzado, así como
la línea Powercreter de bombas pequeñas de alta presión.
○ ○ ○ ○
Aditivos Químicos
MBT ofrece la gama más completa de aditivos
químicos disponible en la industria, con productos
para cualquier requerimiento en concreto. Los
productos incluyen aditivos reductores de agua
regulares, de medio rango y de alto rango;
acelerantes y retardantes; inclusores de aire;
inhibidores de corrosión; aditivos para crear
concretos celulares; y una variedad de productos
para aplicaciones especiales.
○ ○ ○ ○ Compuestos de
Curado
MBT ofrece una línea completa de productos para
asegurar que cualquier instalación de concreto
logre su máxima resistencia y durabilidad. Los
compuestos de curado MASTERKURE libres
de Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC)
promueven la hidratación adecuada del concreto
durante el fraguado, y el reductor de evaporación
CONFILM está diseñado para combatir las
condiciones de secado rápido durante el acabado
del concreto.
○ ○ ○ ○ Endurecedores de
Piso y Toppings
Reconocido como el líder en tecnología para pisos
cementicios, MBT ofrece una línea completa de
productos, incluyendo MASTERTOP ANVIL
TOP toppings de servicio pesado, endurecedores
superficiales en polvo con agregados metálicos y
minerales, bases para pisos auto-nivelantes y
toppings. En instalaciones industriales, comerciales,
de almacenes y tiendas comerciales, éstos productos
pueden utilizarse para proporcionar una superficie
durable para cumplir con casi cualquier requisito
del piso en servicio.
21
22
RECUBRIMIENTO PARA EL ACERO
DE REFUERZO
EMACO® P22 ............................................................ 24
EMACO® P22 Boletín de Especificación ...................................... 26
EMACO® P24 ............................................................ 28

23
EMACO P22 ®

Recubrimiento Cementicio Flexible para el Acero de Refuerzo

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:1

El EMACO P22 es un sistema para la protección del acero de Resistencia de la unión Concreto-Acero
refuerzo en el concreto, en base a dos componentes, un (Método de extracción de MBT)
recubrimiento cementicio modificado con polímeros y un aditivo
inhibidor de corrosión RHEOCRETE® 222. Tiempo de curado Acero de Refuerzo
Liso Corrugado
RECOMENDADO PARA: Seco al tacto 1.9 MPa 2.6 MPa
7 días 1.9 MPa 2.1 MPa
Protección del acero de refuerzo estructural que ha sido, o
puede estar, sujeto a la corrosión y donde se va a aplicar un
*Tiempo de curado antes de cubrirlo con concreto. Las pruebas
material cementicio de reparación.
se realizaron después de 28 días de curado del concreto.
Las aplicaciones incluyen:
• Reparaciones horizontales, verticales o sobre cabeza donde
Prueba de la viga agrietada:
el acero de refuerzo esté presente
El recubrimiento EMACO P 22 proporciona una protección
• Puentes excepcional contra la corrosión del acero de refuerzo en
• Instalaciones de tratamiento de agua concreto agrietado, como puede verse en la prueba de
• Estacionamientos Corrosión de Macro celdas, mostrada en el gráfico.
• Túneles ACTIVIDAD CORROSIVA MACRO CELULAR
Probetas Agrietadas
• Proyectos marinos, obras portuarias 120

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: 100

80
• Protege al acero de refuerzo contra la corrosión
• Protección doble de la barrera polimérica y del inhibidor de 60
corrosión RHEOCRETE® 222 40
• Excelente adherencia al acero, concreto y mortero
20
• No forma barrera de vapor
0
• No actúa como anti-adherente entre el acero de refuerzo y
el concreto a su alrededor. 0 1 5 15 25 30 45 50
Tiempo (semanas)
• Nivel de alcalinidad similar a la del concreto
Emaco P22 barras sin recubrimiento
• Resistente a los cloruros y a los gases ácidos como el CO2/SO2
• No es tóxico Tiempo de Trabajabilidad:
• Color muy visible (Aproximado)
• Baja resistividad eléctrica, a diferencia de los epóxicos} 10 °C 2 horas
21 °C 1 hora
• Fácil de aplicar sobre el acero de refuerzo con un cepillo de 29 °C 30 min.
dureza media.
• Excelente adherencia a los morteros cementicios de Componente A Componente B
reparación tales como la línea de productos EMACO® Forma Líquido Polvo
Color Blanco Rojo-Naranja
Mezcla A+B (Naranja-Rojo)
1
Las propiedades indicadas son típicas y basadas en muestras
de laboratorio

24
EMACO P22 ®
Cont.
EMPAQUE/RENDIMIENTO:
El EMACO P22 está disponible en unidades de 1.8 kg.
consistiendo de una Parte A de .5 kg y una Parte B de 1.3 kg.
Una unidad de EMACO P22 cubrirá aproximadamente
24 m de acero de refuerzo de 1/2 pulg. de diámetro (barra #4),
cuando se apliquen dos capas, con un espesor total de
aproximadamente 80 mils.
PREPARACION SUPERFICIAL:
Deberá removerse todo el concreto alrededor del acero de
refuerzo oxidado para exponer concreto en buen estado. El
sustrato limpio debe ser alcalino (pH superior a 9.5), libre de
sales dañinas y de aceite, óxido, polvo u otros contaminantes.
Remueva todas las manchas de óxido sobre las barras de
acero de refuerzo. Para lograr la adhesión apropiada se
recomienda limpiar con chorro de arena o con agua a presión.
Aplique la primera capa de EMACO P22 inmediatamente
después de remover el óxido. Para información adicional
refiérase a las guías de preparación superficial para la repara-
ción de concreto deteriorado como resultado de la oxidación
del acero de refuerzo del Instituto Internacional de Reparación
del Concreto (ICRI).
MEZCLADO:
Vierta el Componente A ( Líquido blanco) en una cubeta.
Añada el Componente B lentamente (polvo anaranjado- rojo),
mezclando constantemente con un taladro de baja velocidad
hasta adquirir un compuesto homogéneo, sin grumos.
APLICACION:
Inmediatamente después de la remoción del óxido, recubra
el acero de refuerzo completamente con EMACO P22 usando
una brocha media. Aplique dos capas para lograr un grosor
total de aproximadamente 80 mils. La segunda capa puede
aplicarse tan pronto como la primera esté seca al tacto
(aproximadamente 30 minutos). Se puede aplicar un mortero
de parcheo para reparar la sección tan pronto como el EMACO
P22 no esté pegajoso (aproximadamente 30 minutos) pero no
espere más de 7 días.
TIEMPO DE ALMACENAMIENTO:
El EMACO P22 puede almacenarse en un ambiente seco, a
temperaturas superiores a los 0 °C por 6 meses, siempre que
se almacene en los recipientes originales perfectamente
cerrados.
LIMITACIONES:
• La mínima temperatura ambiental para su aplicación es
5 °C y en ascenso.
• La parte A no debe congelarse. Una vez congelada, la Parte
A no es utilizable.
• En temperaturas superiores a los 32 °C su vida útil es
severamente limitada.
• No espere más de 7 días antes de aplicar el material
cementicio de reparación.
• Este producto no es un agente de unión entre el concreto
viejo y los materiales nuevos de reparación. Consulte
a su representante de MBT para información acerca de
materiales de adhesión.
PRECAUCIONES:
El EMACO P22 es un recubrimiento cementicio, de dos
componentes, modificado con polímeros formulado para uso
profesional e industrial únicamente. Mantenga este producto
lejos del alcance de los niños. Los componentes del producto
contienen químicos que pueden ser DAÑINOS a su salud si no
se almacenan y usan adecuadamente. Los daños pueden
reducirse al observar las precauciones incluidas en las Hojas
de Seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura
técnica. Por favor lea esta literatura con cuidado antes de usar
éste producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad- EMACO P22
Boletín de Especificación- EMACO P22
2/01
25
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

EMACO® P22
Recubrimiento cementicio flexible para acero de refuerzo

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

El propósito de esta especificación es asistir al especificador mientras que desarrolla una especificación para el uso del EMACO
P22 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación de un proyecto completo. No ha sido
preparada para manejarse de manera única. Este documento no esta diseñado para copiarse directamente en la especificación
de un proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un recubrimiento para acero de refuerzo con base cementicia, flexible de dos componentes.
B. Este producto está diseñado para proporcionar protección contra la corrosión al acero de refuerzo existente expuesto
durante la rehabilitación del concreto.

1.3 Referencias
ASTM E 754-80 Método estándar de prueba de la resistencia al pullout de los anclajes empotrados en las juntas de
morteros de mampostería.
1.4 Condiciones del Proyecto
A. Condiciones Ambientales: Aplicar recubrimiento resistente a la corrosión solo cuando la temperatura ambiente y
superficial sean 5 °C o mayores.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Recubrimiento resistente a la corrosión: “EMACO P22” de MBT, material de dos componentes que al mezclarse,
aplicarse y secarse produce un material que inhibe la corrosión del acero de refuerzo.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Donde se encuentre con acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a
una profundidad mínima de 13 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% de la sección
de la barra, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
B. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando
agua a presión o aire a presión libre de aceites.

26
 ®
EMACO P22 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

3.2 Mezcla
A. Vacíe el componente A (Líquido Blanco) en una paila. Añada el componente B lentamente (Polvo Anaranjado)
mezclando constantemente hasta que se obtenga un compuesto homogéneo libre de grumos.

3.3 Aplicación
A. Inmediatamente después de quitar el óxido, recubra el refuerzo completamente con un material resistente a la
corrosión utilizando una brocha media-dura. Aplique dos capas para lograr el espesor total de aproximadamente 80
mils. Aplique la segunda capa en cuanto la primera esté lo suficientemente seca para limpiarse.
B. El mortero de parcheo puede aplicarse para restaurar la sección tan pronto como el recubrimiento deje de estar
pegajoso. El mortero de parcheo debe vaciarse dentro de los 7 días después de la aplicación del recubrimiento.
2/01

27
EMACO P-24 ®

Agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua y

recubrimiento para acero de refuerzo

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua
EMACO P-24 puede utilizarse como adhesivo en concreto Vida en Almacen: un año en el recipiente original
y mortero hasta 24 horas después de aplicarlo. También se Almacenamiento: En lugar seco 5 a 35 °C
utiliza como recubrimiento protector de barras de acero. Si se congela la parte A o B, deseche ambas
RECOMENDADO PARA: Vida útil: 90 minutos a 22 °C
• Adherir concreto plástico a concreto endurecido Resistencia a Compresión, 28 días
• Recubrir barras de acero para protección contra la corrosión
(ASTM C 109) 55.2 MPa (8000 psi)
• Áreas donde no se pueden utilizar los adhesivos epóxicos Resistencia a Flexión, 28 días
tradicionales por su corto tiempo abierto. (ASTM C 348) 6.9 MPa (1000 psi)
Adherencia a Tensión de acuerdo al ACI 503R@28 días
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
Topping aplicado a 12 horas
• Ventana de aplicación de 24 horas para aplicación de
toppings 250
Adherencia a tension (psi)

• Cumple con VOC (contenido de orgánicos volátiles)

• Contiene un inhibidor de corrosión 200
• Alta alcanilidad similar al concreto
• Relación de mezcla conveniente – 1:1 por volumen
150
• Facilidad de aplicación 100
• Gran flexibilidad con los procedimientos de vaciado y
encofrado 50
• El color azul hace más fácil determinar el cubrimiento.
0
ENVASE/CUBRIMIENTO: Sistemas Sistema E MA C O P24
El agente de adherencia EMACO P-24 es un sistema de tres Competitivos
componentes:
• Parte A – 0.75 gal (2.8L), resina epóxica Topping Tiempo Aplicación
• Parte B – 0.75 gal (2.8L), endurecedor epóxico Adherencia a Tensión, 14 días
• Parte C – saco 25 kg, componente cementicio (ASTM 503R) 2 horas > 1.4 MPa (200 psi)
9 horas > 1.4 MPa (200 psi)
Una unidad de EMACO P-24 rinde 14.8 L (3.9 gal) y cubre
24 horas > 1.4 MPa (200 psi)
2 m2/L a un espesor de 20 mils (0.5 mm)
Adherencia a Cortante, 14 días
(ASTM 882) 2 horas > 20.7 MPa (3000 psi)
9 horas > 17.2 MPa (2500 psi)
24 horas > 13.7 MPa (2000 psi)
Tensión por Cizallamiento @ 28 días
(ASTM C 496) 6.9 MPa (1000 psi)

28
EMACO P-24 ®

Cont.

PREPARACION SUPERFICIE:
Para lograr la adherencia se debe preparar la superficie con
chorro de arena para exponer la superficie sana y limpia. La
superficie debe estar seca y saturada (SSS), sin que haya
agua presente.

MEZCLADO:
Vacíe las partes A y B en un recipiente limpio y mezcle los dos
componentes por dos minutos. Agrege lentament la parte C
hasta que todo el material se haya incorporado. Nunca añada
agua. Mezcle con un taladro con eje mezclador tipo Jiffler.

Nota: mezcle siempre la unidad completa

APLICACION:
Aplique con llana de acero, cepillo de cerda rígida o por spray.
Asegurese que el adhesivo se ha extendido sobre la
superficie. El espesor apropiado es de 20 mils (0,5 mm)
cuando se usa como agente de adherencia. Cuando se utiliza
como recubrimiento protector el espesor mínimo es de 20 mils
(2 capas de 10 mils cada una).

Tiene un mejor desempeño, si la temperatura ambiente y del

sustrato están entre 5 °C (40 °F) y 35 °C (95 °F).

BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja Tecnica: EMACO P-24
Hoja de Seguridad : EMACO P-24
2/01

29
30
MORTEROS PARA REPARACION
ESTRUCTURAL
Serie EMACO® S Hoja Resumen .................................................... 32
EMACO® S66 CR ........................................................ 34
EMACO® S66 CR Boletín de Instalación ...................................... 36
EMACO® S66 CR Boletín de Especificación................................. 38
EMACO® S77 CR ........................................................ 41
EMACO® S66 CR Boletín de Instalación ...................................... 43
EMACO® S66 CR Boletín de Especificación................................. 45
EMACO® S88 CA ........................................................ 47
EMACO® S66 CA Boletín de Instalación ...................................... 49
EMACO® S66 CA Boletín de Especificación ................................. 53

31
 EMACO S
®

REPARACION ESTRUCTURAL

Campos de Uso:
Reparación de concreto y
mampostería estructural, con
soporte de cargas en aplicaciones
tales como:
• Edificios
• Puentes y Rampas
• Estacionamientos
• Estadios
• Columnas y Vigas
• Estructuras Marinas y Muelles
• Plantas de Agua y de
tratamiento de Agua
• Alcantarillas y Tuberías
• Paredes de Retención y Túneles Descripción:
• Canales y Represas Una gama completa de morteros mono componentes, rheoplásticos, en base
cementicia, retracción compensada, excelente adherencia y baja permeabilidad. Los
Condición: diferentes productos permiten varias técnicas de aplicación en instalaciones verticales
• Deterioro de concreto que y sobrecabeza, como proyección a baja presión, con llana manual y encofraco/
afecta su capacidad/integridad vaciado para lograr ahorros en mano de obra.
estructural Beneficios:
• Deterioro severo en
• Mono componente, fácil de usar
aplicaciones verticales y sobre • Retracción compensada-reduce el
cabeza donde se la integridad agrietamiento causado por retracción
estructural peligra temprana
• Areas donde el tiempo y la • Ahorros en mano de obra al aplicar por
trabajabilidad de los materiales proyección a basja presión.
de reparación son prioridad. • Altas resistencias a compresión iniciales
y finales
• Modulo adaptado al sustrato
• Muy baja permeabilidad
• Excelente resistencia a cloruros y
sulfados
• Durabilidad a ciclos de hielo/deshielo
• Colocación y trabajabilidad mejoradas
Comparacion de Producto:
Desarrollo de
Producto Descripción Espesor de Capa Resistencias Aplicación
Encofrado
Vertical Sobrecabeza Horizontal Normal Rápido Spray Llana Bombeado y Vaciado
EMACO® Mortero de reparación,
aplicado con llana ó
S88-CA projectado, reforzado con
fibras y modificado con
1 a 5 cm 1 a 4 cm • • •
microsílice para altas resisten-
cias y retracción compensada.
Mortero de reparación
EMACO® rheoplástico, vaciable,
S77-CR modificado con microsílice
para altas resistencias y
1 a 4 cm 1 a 4 cm • • •
retracción compensada.
Concreto de reparación
EMACO® rheoplástico fluído modificado 25 mm 25 mm 25 mm
S66-CR con microsílice para
resistencia a la corrosión y
profundidad profundidad profundidad
minima minima minima
• • •
retracción compensada.
32
Información Técnica:

EMACO S88 CA EMACO S77 CR EMACO S66 CR

Forma Polvo Polvo Polvo
Resistencia a Compresión, MPa 1 día 31.0 26.2 17.2
7 días 62.1 57.2 41.4
28 días 75.8 84.1 55.2
Resistencia a Flexión, MPa 28 días 9.0 11.7 5.3
Resistencia al Corte, MPa 28 días 28.0 29.6 33.1
Módulo de Elasticidad, GPa 28 días 28.0 29.6 33.1
Permeabilidad Rápida a los Cloruros Coulombs 250 (muy baja) 360 (muy baja) 940 (baja)

Aplicación: Empaque y Rendimiento:

PASO 1: Empaque Rendimiento
Prepare el sustrato por EMACO S88 CA Saco de 25 kg Approx. 13L de mortero
hidrodemolición, granallado o EMACO S77 CR Saco de 25 kg Approx. 14L de mortero
cincelado. EMACO S66 CR Saco de 25 kg Approx. 12L de mortero

paso 2:
Prehumedezca el sustrato de
concreto perfectamente para
lograr una superficie saturada 8 8-C A E M A C O®
EMACO S88-CA

E M ACO S
®

EMACO® S77-CR
superficialmente seca (SSD). S 7 7-C R
®

paso 3:
Mezcle con una mezcladora
EM

de mortero de baja velocidad

ACO S6
® -CR
6

añadiendo la cantidad de
EMACO S66-CR
®
agua requerida.

paso 4: Equipo/Herramientas Requeridas:

Aplique el recubrimiento
por bombeo, proyección, • Mezcladora de mortero • Bomba de Rotor o Pistón • Llanas • Cepillos para flotar
gravedad o a llana.

paso 5:
Cure por humedad o aplique
un compuesto de curado.
Boletines Relacionados:
• Hojas técnicas (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR)
• Boletines de Instalación (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR)
• Especificaciones (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR)

33
EMACO S66 CR ®

Concreto de reparación estructural fluído

DESCRIPCION: EMPAQUE/RENDIMIENTO
El EMACO S66 CR es un sistema rheoplástico de reparación El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg,
de concreto. Su formulación única ofrece excelente resistentes a la humedad, o en supersacos de 1500 kg para
adherencia, resistencia a sulfatos y cloruros, alta resistividad obras grandes y aplicaciones especiales.
eléctrica, muy baja permeabilidad y altas resistencias a
compresión. Un saco de 25 kg de EMACO S66 CR mezclado con 2.3 litros
de agua tiene un rendimiento de aproximadamente 12 litros de
Aplicación Mínima: mortero.
• Mínimo espesor de aplicación 25 mm.
DATOS TECNICOS:1
RECOMENDADO PARA: Resistencia- MPa
• Reparaciones de servicio pesado, durables y de largo plazo 1 Día 7 día 28 día
en ambientes corrosivos. Adherencia al Corte
• Ambientes interiores y exteriores Oblícuo 14.8 22.8
(ASTM C 1042 Modificado)
• Reparaciones horizontales, verticales con encofrado
(cimbra) y sobrecabeza. Adherencia a Tensión
(Método MBT) 1.8 2.3
• Estructuras marinas, plantas de tratamiento de agua y
efluentes, y bocas de visita. Cambio de Longitud,%
(ASTM C 157 Modificado) -.01% -.06%
• Puentes, túneles, tuberías de concreto, estructuras de
estacionamiento, rampas y tableros. Módulo de Elasticidad
(GPa) 33.1
• Exposición a cloruros y sulfatos
Permeabilidad 940 coulombs (muy bajo)
• Ambientes de hielo y deshielo (AASHTO T-277)
• Reparaciones de 2.5 cm o más de espesor (ASTM C 1202)
Resistencia a ciclos de hielo y deshielo Minutos
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: (ASTM C 666) 300 ciclos RDF 97%
• Un solo componente, fácil de usar- solo añada agua potable Resistencia a Flexión 5.3
a la mezcla (ASTM C78)
• Retracción compensada Resistencia a Compresión
• Diseño con alto asentamiento (revenimiento) resulta en un (ASTM C 109) 17.2 41.4 55.2
mejor vaciado. Resistencia a Sulfatos
• Fórmula con microsilice ofrece un material con muy baja (Cambio de Longitud,%) .006% en 8 meses
permeabiidad (ASTM C 1012)
• Durable ante ciclos de hielo y deshielo Resistencia Máxima a Moderada
Descascaramientos
• Excelente resistencia a cloruros y sulfatos (ASTM C 672)
• Buena resistencia a la abrasión Tiempo de Trabajabilidad 30 a 40 min.
• Alta resistividad eléctrica
1
• Excelente adherencia Las propiedades indicadas son típicas y basadas en muestras
preparadas y ensayadas en laboratorio.
• Alta resistencia
• Buena Trabajabilidad La información suministrada sobre la preparación superficial,
mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para
• La reparación puede ser encofrada y vaciada- buena instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación del
bombeabilidad EMACO S66 CR.
• Siguiendo la preparación superficial apropiada no es
necesario el uso de un agente adherente.

34
EMACO S66 CR ®
Cont.
PREPARACION SUPERFICIAL:
Aplique solamente sobre sustrato sólido, limpio, y rugoso.
Aplique una lechada antes de vaciar el material. Un agente de
adhesión como el CONCRESIVE LIQUID LPL o CONCRESIVE
STANDARD LIQUID puede utilizarse en lugar de una lechada,
sin embargo, normalmente no se requiere de un adhesivo.
Se acepta la saturación, solamente en aplicaciónes encofradas
(cimbradas) y bombeadas, siempre y cuando sea posible tener
suficiente presión de bombeo y consolidación adecuada.
MEZCLADO:
Se recomienda mezclar utiizando una mezcladora de mortero,
sin embargo, se puede utilizar un taladro de baja velocidad
(400 a 600 RPM) o una mezcladora Jiffler para lotes pequeños.
Añada suficiente agua al recipiente para obtener un
asentamiento de 10 a 15 cm (aproximadamente 2.3 litros por
saco). Añada el contenido del saco al recipiente mientras
mezcla. Mezcle hasta lograr una consistencia
uniforme. El tiempo típico de mezcla es de 3 a 5 minutos.
No mezcle por más de 5 minutos.
APLICACION:
Asegúrese que la lechada no haya secado, vacíe el EMACO
y termine a mano o con máquina. Utilice el Reductor de
Evaporación CONFILM® en donde pueda ocurrir rápida
evaporación superficial, o en condiciones cálidas, de
viento o secas.
CURADO:
Es importante curar el material adecuadamente y se debe
hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga
la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o
use una doble aplicación de un compuesto de curado como
MASTERKURE®, MASTERKURE®CR o MASTERKURE® 200W.
LIMITACIONES:
• Para reparaciones de menos de 25 mm, use el EMACO S88
CA o el EMACO S77 CR.
• La temperatura ambiente y superficial mínima para la
aplicación es de 5 °C.
• La temperatura ambiente y superficial máxima para la
aplicación es de 38 °C.
• El EMACO S66 CR es un mortero de reparación
monocomponente formulado para uso industrial y
profesional y debe mantenerse fuera del alcance de los
niños. Este producto contiene químicos que pueden ser
potencialmente dañinos para su salud si no se almacenan
y utilizan de manera adecuada. Los daños pueden reducirse
significativamente al observar las precauciones detalladas
en las hojas de seguridad las etiquetas de los productos y la
literatura técnica. Por favor lea la literatura con cuidado
antes de utilizar éste producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - EMACO S66 CR
Boletín de Instalación- EMACO S66 CR
Boletín de Especificación- EMACO S66 CR
2/01
35
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S66 CR
BOLETIN DE INSTALACION
Descripción: Concreto de Reparación de uso pesado, resistente a la corrosión.
Aplicación: En superficies horizontales, y verticales y sobrecabeza con encofrado (cimbra) en ambientes interiores y
exteriores.
Empaque: El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg (55 lb) resistentes a la humedad. El volumen que
proporciona es de 12 L por cada saco de 25 kg.
Tiempo de
almacenamiento: El EMACO S66 CR tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado
en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco.
Rendimiento: Cada saco de 25 kg.(55 lb) de EMACO S66 CR cubre aproximadamente 0.46 m2 a un espesor de 25 mm
(1”). Para propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la
cobertura del material ya aplicado.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparacion Superficial:
1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 25 mm. No corte el acero de refuerzo.

2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 25 mm o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para alcanzar concreto sano.

3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.

4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión
de 1.4 Mpa (200 psi). Use aire a presión libre de aceite para quitar toda el agua.

5. Encofre las superficies verticales.

6. Sature el área con agua horas antes de colocar el mortero.

7. usto antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie
seca.

Adherencia en Aplicaciones Horizontales:

1. Aplique una lechada de adherencia en la superficie limpia y asperada antes de aplicar el EMACO S66 CR. Aplique
restregando una capa delgada de la lechada de EMACO S66 CR en la superficie saturada con una escoba o brocha de
cerdas duras. No aplique más lechada de la que pueda cubrirse con concreto antes de que ésta seque. No remezcle.

2. Se puede utilizar un agente de adherencia como el CONCRESIVE® LIQUID LPL o CONCRESIVE® 1420 de MBT si no hay
transmisión de humedad del sustrato; sin embargo, no se requiere en la mayoría de las aplicaciones. No se requiere de
lechada de adherencia cuando se utilice un agente adhesivo.

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EMACO® S66 CR BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 2.

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente con el uso de un taladro de baja velocidad con pala tipo Jiffler o en una mezcladora de
mortero adecuada. Añada suficiente agua al recipiente de mezcla para obtener un asentamiento de 10 a 15 cm. con 2-3 litros
de agua por saco. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que mezcla. Mezcle hasta obtener una consistencia fluida.
El tiempo típico de mezclado es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

Aplicacion Y Acabado:
Aplique el mortero sobre el sustrato prehumedecido. El espesor mínimo de aplicación es de 25 mm. El EMACO S66 CR debe
acabarse a mano o con máquina de manera similar a otros vaciados de concreto. Donde pueda ocurrir una evaporación
superficial rápida o en condiciones cálidas, secas o de viento, use el reductor de Evaporación CONFILM® de MBT.

Curado:
Para máximo desempeño y mínimas contracciones cure con un compuesto de curado como MASTERKURE®,
MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. Se pueden colocar mantas o rociar vapor
en lugar de compuestos de curado. El tiempo mínimo de curado es de 7 días.
2/01

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3723
EMACO® S66 CR
Mortero de Reparación Estructural Fluído con Contracción Compensada
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO S-66 CR de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de reparación estructural, bombeable, monocomponente, rheoplástico, con base
cementicia, de retracción compensada, con grava.
B. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto en la horizontal y con encofrado en la vertical y
sobrecabeza, a un espesor mínimo de reparación de 25 mm.

1.3 Referencias
ASTM C 78-84 Método de ensayo para la Resistencia a Flexión del Concreto.
ASTM C 109-90(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 666-91 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 878-87 Método de ensayo para la expansión restringida de concreto de retracción compensada.
ASTM C 882-87(modificado) Método de ensayo para la adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizadas
en concreto.
ASTM C 1012-89(modificado) Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos
a soluciones de sulfato.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 17.2 MPa a 1 día; 55.2 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 5.3 MPa a 28 días.
3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada); Mínimo, 14.8 MPa a 1 día; 22.8 MPa a 28 días.
4. Resistencia a la adherencia (Tensile Bond Strength) (Método MB): Mínimo, 1.8 Mpa en 7 días y 2.3 Mpa en 28 días
5. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 940 Coulombs
6. Resistencia a Hielo/deshielo (ASTM C 666 300 ciclos): Mínimo RDF 97%.
7. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012-8 meses): 0.006% de expansión (diferencia máxima entre las barras de
control en agua y las barras de ensayo).
8. Expansión Restringida (ASTM C 878): Mínimo 0.01%, máximo 0.1%, obtener 90% de la expansión máxima
en 24 horas.
9. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): 33.1 GPa
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 ®
EMACO S66 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 3.

1.5 Condiciones del Proyecto:

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de
10 °C o mayores. No aplique si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de las 24 horas
posteriores al vaciado. No aplique el mortero de reparación cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C.
B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos)

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de Reparación: EMACO S66 CR de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados
especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la
retracción.
B. Agua: Potable
C. Curado: ”MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W o 100W” de MBT.
D. Reductor de Evaporación “CONFILM” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva un mínimo de 25 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un
perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 25 mm. No corte el acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 19 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSD).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Aplique el mortero de reparación fluido vaciando o bombeando con un espesor mínimo de aplicación de 25 mm.

3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla.
B. Inicie el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

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 ®
EMACO S66 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 3 DE 3.

3.5 Curado y Protección

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos.
1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero
haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días.
2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE CR” “MASTERKURE 100W
o 200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado.
Aplique la segunda capa después de 24 horas.

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EMACO S77 CR ®

Mortero de reparación estructural muy fluido con retracción compensada

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS: 1

El EMACO S77 CR es un sistema de concreto de reparación Propiedades Plásticas
rheoplástico fluido para vaciados con encofrado y bombeados. % de agua por peso 15.9
Su fórmula única ofrece excelente adherencia, resistencia a Fluidez a 5 dps (ASTM C 230) >145%
sulfatos y cloruros, alta resistividad eléctrica, muy baja Densidad, kg/m3 2160
permeabilidad y altas resistencias a compresión. El EMACO Tiempo de Trabajabilidad 2:00
S77 CR ofrece alta bombeabilidad para reparaciones Fraguado Final, (hrs./mins) 4:00
estructurales de columnas y vigas.
Resistencia- MPa
Aplicación Mínima: 1 Día 7 día 28 día
• Espesor mínimo de aplicación 10 mm. Adherencia al Corte*
• Espesor máximo de aplicación estándar 38 mm. (ASTM C 1042 Modificado) 13.8 19.3 21.4
• Consulte a su representante MBT para aplicaciónes de más Adherencia al Corte*
de 38 mm. Directo 2.6 3.8 4.8
(Mich D.O.T.)
RECOMENDADO PARA: Cambio de Volúmen +.03% +.05% +.06%
(ASTM C 806)
• Reparaciones de servicio pesado, durables y de largo plazo
en ambientes corrosivos. Permeabilidad 360 coulombs (muy bajo)
(AASHTO T-277)
• Ambientes interiores y exteriores
(ASTM C 1202)
• Reparaciones horizontales, verticales con encofrado y
Tensión por Cizalladura 3.9 5.4 6.9
sobrecabeza.
(ASTM C 496)
• Estructuras marinas, plantas de tratamiento de agua y
Resistencia a Flexión
efluentes, y bocas de visita.
(ASTM C 348) 6.7 8.3 11.7
• Puentes, túneles, tuberías de concreto, estructuras de
Resistencia a Compresión
estacionamiento, rampas y tableros.
(ASTM C 109) 26.2 57.2 84.1
• Exposición a cloruros y sulfatos
• Ambientes de hielo y deshielo
1 día 7 días 28 días
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: GPA GPA GPA
Módulo de Elasticidad 20.6 26.2 29.6
• Fórmula con microsílice ofrece un material con muy baja Tenacidad
permeabiidad (in-lb/in3 x106) 15.8 19.5 22.9
• Monocomponente, fácil de usar- solo añada agua potable a Deformación Máxima
la mezcla (cm/cm x 10-6) 3500 3700 3800
• Durable ante ciclos de hielo y deshielo
• Excelente resistencia a cloruros y sulfatos 1
Las propiedades listadas son típicas y se basan en pruebas y
mezclas en laboratorio
• Alta resistividad eléctrica
• Excelente adherencia * Los resultados de las pruebas de adherencia con EMACO “S”
dependen altamente de la resistencia del sustrato, ya que las fallas
• Alta resistencia ocurren por lo general en el concreto base y no en la línea de
• Buena Trabajabilidad adherencia.
• Excelente bombeabilidad para reparaciones encofradas y
La información con respecto a la preparación superficial, mezclado,
vaciadas. aplicación y curado proporcionada está resumida. Para instrucciones
detalladas antes del uso del producto, refiérase al boletín de instalación
EMPAQUE/RENDIMIENTO: del EMACO S77 CR.
El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg,
resistentes a la humedad, o en supersacos de 1500 kg para
obras grandes y aplicaciónes especiales.

Un saco de 25 kg de EMACO S77 CR mezclado con 4.2 litros

de agua tiene un rendimiento de aproximadamente
14 litros de mortero.
41
EMACO S77 CR ®

Cont.

PREPARACION SUPERFICIAL: LIMITACIONES:

Corte el perímetro del área a parchar a un espesor mínimo de
10 mm. No corte el acero de refuerzo. Demuela el concreto en
mal estado dentro del área a reparar a un espesor mínimo de
10 mm o a la profundidad necesaria para encontrar concreto
sólido.
Remueva las áreas que hayan sido saturadas con aceite o
grasa. Limpie perfectamente el óxido del acero expuesto, los
pedazos de concreto y el polvo de la superficie rugosa.
El agua a presión funciona bien. La superficie debe mantenerse
húmeda.
Encofre las superficies verticales conforme sea requerido.
Sature el área perfectamente con agua por varias horas antes
de vaciar el mortero. Inmediatamente antes de mezclar,
sople o remueva todo el exceso de agua del área a reparar.
La superficie debe estar en condición SSD.
MEZCLADO:
Se recomienda mezclar utilizando una mezcladora de mortero,
sin embargo, se puede utilizar un taladro de baja velocidad
(400 a 600 RPM) o una mezcladora Jiffler para lotes pequeños.
Mezcle el EMACO S77 CR con aproximadamente 3.5 a 4.5
litros de agua limpia por saco (14 a 18.5% por peso de
EMACO.) Añada el contenido del saco al recipiente mientras
que mezcle. Mezcle hasta lograr una consistencia uniforme.
El tiempo típico de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle
por más de 5 minutos.
• La temperatura ambiente y superficial mínima para la
aplicación es de 5 °C.
• La temperatura ambiente y superficial máxima para la
aplicación es de 38 °C
• No lo use cuando requiera reperfilar a rás.
• El EMACO S77 CR es un mortero de reparación
monocomponente formulado para uso industrial y
profesional y debe mantenerse fuera del alcance de los
niños. Este producto contiene químicos que pueden ser
potencialmente dañinos para su salud si no se almacenan
y utiizan de manera adecuada. Los daños pueden reducirse
significantemente al observar las precauciones detalladas
en las hojas de seguridad las etiquetas de los productos
y la literatura técnica. Por favor lea la literatura con cuidado
antes de utilizar éste producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - EMACO S77 CR
Boletín de Instalación- EMACO S77 CR
Boletín de Especificación- EMACO S77 CR
2/01

APLICACION:
Aplique el mortero sobre el sustrato pre-humedecido.
El espesor mínimo de aplicación es 10 mm. El EMACO
S77 CR puede terminarse a mano o con máquina de manera
similar a otros vaciados de concreto. Utilice el Reductor de
Evaporación Confilm donde pueda ocurrir rápida evaporación
superficial, en condiciones cálidas, secas o de viento.

CURADO:
Es importante curar el material adecuadamente y se debe
hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga
la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o
use una doble aplicación de un compuesto de curado como
MASTERKURE®, MASTERKURE®CR, MASTERKURE® 200W.

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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S77 CR
BOLETIN DE INSTALACION
Descripción: Mortero de Reparación vaciable y fluido de uso pesado, resistente a la corrosión.
Aplicación: En superficies horizontales, y verticales y sobrecabeza con encofrado en ambientes interiores y
exteriores.
Empaque: El EMACO S77 CR está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad o en supersacos de
1500 kg. El volumen que proporciona un saco de 25 kg es de 14 L.
Tiempo de
almacenamiento: El EMACO S77 CR tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado
en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco.
Rendimiento: Cada saco de 25 kg. de EMACO S77 CR cubre aproximadamente .56 m2 a un espesor de 25 mm. Para
propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la cobertura del
material ya aplicado.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación Superficial:
1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 10 mm. No corte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 10 mm o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para alcanzar concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión
de 1.4 MPa. La superficie debe permanecer húmeda. (En la preparación del acero, utilice chorro de arena o granallado
después de demoler. Refiérase a la publicación titulada “Guía para la preparación Superficial para la reparación de concreto
deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo” del Instituto Internacional de Reparación del Concreto
(ICRI).
5. Encofre (cimbre) las superficies verticales.
6. Sature el área con agua horas antes de colocar el mortero.
7. Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie
seca (SSS).

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente con el uso de un taladro de baja velocidad con pala tipo Jiffler o en una mezcladora de
mortero adecuada. Añada suficiente agua al recipiente de mezcla para obtener un asentamiento de 10 a 15 cm.
(3.4 - 4.5 L/saco). Añada el contenido del saco al recipiente mientras que mezcla. Mezcle hasta obtener una consistencia
uniforme. El tiempo típico de mezclado es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

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EMACO® S77 CR BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 2.

Aplicaciones con Encofrado:

1. Aplique el agente desmoldante
2. Coloque los encofrados para el EMACO S77 CR
3. Aplique material de calafateo o cinta para sellar los encofrados
4. Chequee las secciones encofradas para asegurarse de que estén bien selladas al paso del agua antes de instalar el
EMACO S77 CR
5. Remueva el encofrado al día siguiente.

Aplicacion y Acabado:
Aplique el mortero sobre el sustrato prehumedecido. El espesor mínimo de aplicación es de 10 mm. El EMACO S77 CR debe
acabarse a mano o con máquina de manera similar a otros vaciados de concreto. Donde pueda ocurrir una evaporación
superficial rápida o en condiciones cálidas, secas o de viento, use el reductor de Evaporación CONFILM® de MBT.

Curado:
Para máximo desempeño y mínimas contracciones, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un
compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la
etiqueta. Se pueden colocar mantas o rociar vapor en lugar de compuestos de curado. El tiempo mínimo de curado es de
7 días.
2/01

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3724
EMACO® S77 CR
Mortero de Reparación Estructural
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO S77 CR de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de reparación estructural resistente a sulfatos y cloruros, monocomponente,
rheoplástico, con base cementicia, de retracción compensada.
B. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto horizontales, verticales y sobrecabeza con encofrado
a un espesor mínimo de reparación de 10 mm y hasta 4 cm.

1.3 Referencias
ASTM C 109-90(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 348-86 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 666-91 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 806-87 Método de ensayo para la expansión restringida de mortero con cemento expansivo
ASTM C 882-87(modificado) Método de ensayo para Resistencia de la adherencia de sistemas de resinas epóxicas
utilizadas en concreto.
ASTM C 1012-89(modificado) Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos
a soluciones de sulfato.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109):Mínimo, 26.2 MPa a 1 día; 84.1 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 6.7 MPa a 1 día; 11.7 MPa a 28 días.
3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada); Mínimo, 13.8 MPa a 1 día; 21.4 MPa a 28 días.
4. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 1000 Coulombs a 28 días
5. Expansión Restringida: Mínimo 0.03% a 7 días; 0.1% máximo a 28 días.
6. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): 29.6 GPa @ 28 días
7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 85% (ASTM C 666 300 ciclos)
8. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012-15 semanas): 0.01% de expansión (diferencia máxima entre las barras de
control en agua y las barras de ensayo).

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EMACO® S77 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

1.5 Condiciones del Proyecto:

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean
de 10 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de
las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C.
B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos)

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de Reparación: EMACO S77 CR de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados
especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la
retracción.
B. Agua: Potable
C. Curado: ”MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W” de MBT.
D. Reductor de Evaporación “CONFILM®” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva un mínimo de 10 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un
perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 10 mm. No corte el acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente:
1. Limpie con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes hasta obtener un
acabado de metal blanco.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 19 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSD).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Aplique el mortero de reparación fluido vaciando o bombeando con un espesor mínimo de aplicación de 10 mm.

3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla.
B. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos.
1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero
haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días.
2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® CR” o “MASTERKURE 200W o
200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado. Aplique
46 la segunda capa después de 24 horas. 2/01
EMACO S88 CA ®

Mortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS: 1

El EMACO S88 CA mortero rheoplástico reforzado con Resistencia- MPa
microsílice, monocomponente, de alta resistencia, con base 1 días 7 días 28 días
cementicia y retracción compensada. Está especialmente A compresión
diseñado para reparaciones estructurales de concreto o de (ASTM C 109) 31.0 62.1 75.8
mampostería y puede ser aplicado con llana o lanzado a baja A flexión
presión. (ASTM C 348) 4.5 6.9 9.0
ESPESOR DE APLICACIÓN: Tensión por Cizalladura
(ASTM C 496) 3.8 5.2 6.9
Vertical: 10-51 mm por capa Adherencia al Corte
Horizontal: 10-38 mm por capa (D.O.T. Michigan) 1.7 2.4 4.1
RECOMENDADO PARA: Adherencia al Corte Oblícuo
(ASTM C 882 Modificado) 10.3 17.2 20.7
• Reparaciones verticales o sobre cabeza
Adherencia a Tensión
• Puentes, vigas, estacionamientos y túneles (Método MBT) 0.7 1.2 2.1
• Muelles, alcantarillas, presas, paredes marítimas, canales y Módulo de Elasticidad
estructuras de mampostería. (GPa) 23 26 28
• Reparación de concreto y mampostería en plantas de (ASTM C 469)
alimentos Retracciones por Secado
(ASTM C 596 Modificado) 28 días 0.09%
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: Permeabilidad 250 Coulombs (muy baja)
• Un solo componente controlado en fábrica para resultados (ASTM C 1202)
uniformes Resistencia a sulfatos
• Fácil de usar- Sólo añada agua potable a la mezcla (ASTM C 1012) 28 semanas, menos de .10%
• Rociable Coeficiente de Expansión Térmica
(ASTM C 531 Modificado) 11.4 x 10 -6 cm/cm x °C
• Retracción compensada para reducir agrietamientos
Resistencia al hielo/deshielo
• Altas resistencias iniciales y finales a compresión, flexión y (ASTM C 666-A) 300 ciclos RDF 98%
adherencia
Tiempo de Colocación: 45 minutos a 21 °C
• Muy baja permeabilidad
1
• Resistente a los sulfatos Datos de desempeño basados en muestras de laboratorio. Se
pueden presentar variaciones razonables en los datos proporciona-
• Durable ante ciclos de hielo y deshielo dos, dependiendo del cuidado que se tenga al evaluar muestras de
• Formulación con microsílice prueba y condiciones en la obra como la calidad de la preparación
del sustrato, nivel de experiencia del personal lanzando el material o
trabajando con la llana, los procedimientos de curado y el clima. La
preparación adecuada de la superficie, la aplicación y el curado son
de suma importancia para asegurar un buen desempeño.

EMPAQUE:
El EMACO S88 CA está disponible en sacos de 25 kg.
resistentes a la humedad.

47
EMACO S88 CA ®
Cont.
RENDIMIENTO:
Un saco de 25 kg. de EMACO S88 CA tiene un rendimiento de
aproximadamente 13 litros y cubre un área de 0.52 m2 con un
espesor de 25 mm. Se debe preveer el desperdicio que
reducirá el rendimiento del material colocado.
La información suministrada sobre la preparación superficial,
mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para
instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación
de EMACO S88 CA.
PREPARACION DE SUPERFICIE:
El sustrato debe de estar sano, limpio y preparado con un perfil
de anclaje mínimo de 6 mm. El acero de refuerzo y malla debe
limpiarse o reemplazarse según lo indique el ingeniero. El
sustrato debe estar con la superficie seca saturada (SSS). Para
aplicaciones con llana a mano debe de aplicarse una lechada
del mismo material.
MEZCLADO:
Mezcle el EMACO S88 CA con aproximadamente 2.7 a 3.8
litros de agua potable (de 10.5 a 15% por peso de EMACO) por
cada saco de 25 kg. Mezcle con un taladro de baja revolución
(400 a 600 RPM) con un eje mezclador tipo Jiffler o con una
mezcladora de mortero apropiada. Agregue 90% del agua de
mezcla, encienda la mezcladora y añada el EMACO S88 CA de
manera continua. Mezcle durante 3-5 minutos. Añada el resto
del agua si fuera necesario. No se recomienda mezclar a
mano.
APLICACION:
Aplique el EMACO S88 CA proyectándolo a baja presión ó a
mano con llana o en superficies verticales o sobrecabeza.
Cuando aplique el EMACO S88 CA en reparaciones de más de
3 metros lineales en la dirección mas larga o en recubrimientos
con espesor de 25 a 38 mm o más y para aplicaciónes sobre
cabeza de las mismas dimensiones, coloque una malla de
10 x 10 cm firmemente onclada al sustrato ya preparado.
Para espesores de más de 50 mm, consulte a su representante
MBT. Cuando aplique el material proyectándolo utilice una
máquina Moyno o del tipo tornillo o bomba de pistón como las
que se usan para aplicar morteros.
Aplicaciónes verticales:
El EMACO S88 CA se puede proyectar en aplicaciónes
verticales en espesores de hasta 50 mm en una sola pasada.
Aplicaciónes sobre cabeza:
A menos de que se use encofrado, el espesor de las
aplicaciónes sobre cabeza no debe ser de más de 25-38 mm
en cada pasada. Para espesores de más de 38 mm, el
material se debe aplicar en capas de no más de 25 mm.
48
Capas múltiples del material:
La coordinación entre aplicaciónes es crítica y varía
dependiendo de varios factores, incluyendo la consistencia de
la mezcla, la temperatura de la mezcla y ambiental, las
condiciones del aire, la humedad y la técnica de aplicación.
Las capas sucesivas del material no podrán ser aplicadas sino
hasta que la primera capa haya comenzado a fraguar. El
acabado de las capas preliminares debe ser rugoso para
asegurar la adherencia adecuada. En situaciones donde las
capas sucesivas no son aplicadas el mismo día, la superficie
debe permanecer húmeda continuamente.
Si es necesario, utilice una llana de madera para nivelar la
superficie. La superficie final debe terminarse usando una llana
de madera, de plástico o de esponja sintética.
CURADO:
Es muy importante curar el material adecuadamente y se debe
hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga
la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o
use una doble aplicación de un compuesto de curado como
MASTERKURE®, MASTERKURE®CR, MASTERKURE® 200W.
Para mayor información acerca de la aplicación del material,
refiérase al Boletín de Instalación del EMACO S88 CA.
PRECAUCION:
El EMACO S88 CA es un mortero de reparación, con base
cementicia monocomponente que está formulado para uso
industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de
los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser
dañinos para la salud si no se almacenan y usan
adecuadamente. El peligro se puede reducir significativamente
observando todas las precauciones que se encuentran en la
Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la información
técnica. Favor leer toda la literatura cuidadosamente antes de
usar este producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - EMACO S88 CA
Boletín de Instalación- EMACO S88 CA
Boletín de Especificación- EMACO S88 CA
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S88 CA
BOLETIN DE INSTALACION

Descripción: El EMACO S88 CA es un mortero de reparación monocomponente, rheoplástico, con base cementicia,
reforzado con fibras y retracción compensada
Aplicación: Puede ser proyectado o aplicado a mano con llana, en reparaciones verticales o sobrecabeza.
Empaque: El EMACO S88 CA está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. El volumen que
proporciona es de 13 L por cada saco de 25 kg.
Tiempo de
almacenamiento: El EMACO S88 CA tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado
en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco.
Rendimiento: Cada saco de 25 kg. de EMACO S88 CA cubre aproximadamente 0.52 m2 a un espesor de 25 mm. Para
propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la cobertura
del material ya aplicado.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la superficie:
1 Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 6 mm. No corte el acero de refuerzo. Donde se
encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los
contaminantes hasta obtener un acabado de metal blanco. Si la mitad del diámetro del acero de refuerzo está expuesto,
demuela la parte posterior del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm.
2. Demuela el concreto débil hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano.
3 Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. El tratamiento ligero con chorro de arena no proporcionará el perfil
suficiente en la mayoría de las reparaciones. El perfil mínimo debe ser de por lo menos 6 mm. Se prefiere obtener
condición de agregado expuesto. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión
de 1.4 MPa. Es de extrema importancia que el sustrato preparado se humedezca perfectamente antes de la aplicación del
EMACO S88 CA. Al momento de aplicación, la superficie debe estar en condición SSS, saturada superficialmente seca.

(En la preparación del acero, utilice chorro de arena o granallado después de demoler. Refiérase a la publicación titulada “Guía
para la preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo.”
del Instituto Internacional de Reparación del Concreto ICRI).

Uso de Malla:
1. Se debe usar malla de 100 x 100 mm anclada al sustrato cuando se aplique el producto en reparaciones mayores de
3 metros lineales en cualquier dirección o en capas de más de 25-38 mm de espesor y para aplicaciones sobrecabeza.
2. Coloque la malla entre 10 y 25 mm de la superficie final de la reparación usando espaciadores y anclajes. El recubrimiento
mínimo de mortero sobre la malla debe ser 10 mm.
3. No se requiere de malla en aplicaciones donde existe restricción lateral, como es el caso en los bordes cortados en las
áreas a reparar o donde existe suficiente acero de refuerzo para proporcionar sujeción.

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 ®
EMACO S88 CA BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 3.

Mezclado:
1. Mezcle el EMACO S88 CA con aproximadamente 2.7 a 3.8 L de agua potable (10.5% a 15% por peso de EMACO S88 CA)
por cada saco de 25 kg.
2. Vacíe la cantidad mínima de agua en la mezcladora de pala tipo mortero y comience a mezclar, añada el EMACO
S88 CA de manera continua y mezcle por un mínimo de 4 minutos después de añadir el EMACO S88 CA. Si es necesario,
se puede añadir el resto del agua para lograr la consistencia deseada. Continúe mezclando de 1 a 2 minutos después de
añadir el agua adicional.
3. Se recomienda una mezcla más espesa para aplicaciones sobrecabeza. En caso de aplicaciones con encofrado,
se recomienda una mezcla fluida.

NOTA: No se recomienda mezclar manualmente ya que con éste método se requiere mucha agua.

Aplicación con Llana Manual:

1. Para aplicaciones con llana manual aplique una lechada de adherencia en el sustrato preparado. Aplique una capa delgada
del EMACO S88 CA mezclado en la superficie limpia, saturada con una brocha de cerdas duras. Esto debe hacerse
inmediatamente antes de vaciar el mortero. No aplique más de la lechada que pueda cubrirse con mortero antes de que
ésta seque. No remezcle el material. La aplicación por proyección no requiere de una lechada de adherencia.
2. Utilice una mezcladora tipo mortero para asegurar una mezcla trabajable. Después de aplicar la lechada, el material
mezclado debe tirarse literalmente en el área de reparación con llana. Este método permitirá una mejor adhesividad y
acababilidad.

Aplicación por Proyección:

1. El EMACO S88 CA puede aplicarse utilizando equipo de proyección a baja presión como la bomba tipo Moyno o del tipo
utilizado para mortero. La aplicación por proyección se recomienda en reparaciones grandes.

2. Se recomienda la familiarización con el equipo de bombeo y proyección antes de proyectar el EMACO S88 CA. Se debe
tener cuidado de no trabajar mucho más rápido que la cuadrilla de acabado ya que el EMACO S88 CA endurece muy
rápido después de la colocación. También, se recomienda limpiar la bomba periódicamente al aplicar grandes cantidades.

Nota: El color del concreto existente varía considerablemente. Si el color del concreto es importante, se necesitará una
evaluación en campo. Permita que la muestra seque hasta lograr un color uniforme. Contacte a su representante local MBT.

Espesor de Aplicación:
El EMACO S88 CA puede aplicarse en superficies verticales o sobrecabeza a un espesor que varía entre 10 y 50 mm. Para
espesores mayores de 50 mm consulte a su representante local MBT. Los espesores gruesos se logran con mayor efectividad
en pasadas múltiples con la boquilla de proyección.

1. Aplicaciones Verticales: El EMACO S88 CA puede aplicarse en superficies verticales a un espesor de 50 mm en una
pasada.

2. Aplicaciones Sobrecabeza: A menos de que se use encofrado, el espesor de las aplicaciones sobrecabeza no debe ser
mayor de 25 a 38 mm por pasada. Para espesores mayores de 38 mm, las pasadas sucesivas no deben ser de más de
25 mm.

3. Capas múltiples: La programación de capas es crítica y variará dependiendo de varios factores, incluyendo la consistencia
de la mezcla, la temperatura ambiental y de la mezcla, condiciones de viento, humedad y técnica de aplicación. Acabe las
capas preliminares con un acabado áspero y rayado para asegurar la adhesión adecuada. En situaciones donde las capas
sucesivas no puedan aplicarse en un mismo día, la superficie debe mantenerse continuamente húmeda. En caso
necesario, se debe utilizar una llana de madera para nivelar la superficie. La superficie final deberá acabarse utilizando una
llana de madera, plástico o esponja.

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 ®
EMACO S88 CA BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 3 DE 3.

Acabado:
1. Después de vaciar el EMACO S88 CA, la superficie deberá nivelarse inmediatamente utilizando una llana de madera. En
aplicaciones grandes podrá ser necesario utilizar una niveladora mecánica.
2. Se recomienda el uso de el reductor de evaporación CONFILM® en condiciones cálidas, secas o de mucho viento.
3. El acabado final comenzará solo cuando el mortero haya comenzado a fraguar, esto es, cuando la presión de los dedos no
penetre la superficie, pero la marque ligeramente. El acabado final podrá lograrse utilizando una llana de esponja sintética
o de madera. Si se dificulta el acabado del material, una rociada ligera de CONFILM ayudará al proceso.

Curado:
1. Para máximo desempeño y mínimas contracciones, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de
un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la
etiqueta.
2. La primera capa de compuesto de curado debe aplicarse inmediatamente después de terminar las operaciones de
acabado. La segunda capa deberá aplicarse al siguiente día.

NOTA: Se deberá proteger el área de reparación en el intervalo entre el vaciado y el curado, el área de reparación deberá
protegerse del viento y sol, particularmente si la humedad es baja.

APLICACIONES EN CLIMAS CALIDOS (Temperaturas mayores a los 27 oC):

No aplique el mortero de reparación si las temperaturas ambientales y superficiales son mayores de 38 oC. Asegúrese que el
material y el área preparada estén en la sombra para mantenerlos frescos. Para incrementar el tiempo de trabajabilidad,
mezcle el material con agua fría o el peso equivalente en hielo raspado. Asegúrese de que el sustrato esté en condición SSS,
saturado superficialmente seco antes de comenzar la aplicación. Cuando se requiera de acabado, trabaje el material
rápidamente una vez que éste haya endurecido al punto de que el dedo presionado contra el material no penetre la superficie
pero la marque ligeramente.

APLICACION EN CLIMAS FRIOS (Temperaturas menores de 10 oC):

No realice la reparación si la temperatura ambiente es menor de los 4 oC dentro de las 72 horas después del vaciado. Las
temperaturas ambientales y del sustrato deberán ser de por lo menos 10 oC a la hora del vaciado. Las bajas temperaturas
ambientales y del sustrato disminuyen la velocidad de fraguado y de desarrollo de resistencias. Proteja el parche terminado con
mantas de aislamiento para ayudar en el desarrollo de temperaturas iniciales. A temperaturas menores de 10 oC caliente el
material, el agua y el sustrato. Se requiere de ventilación adecuada durante el proceso de calefacción.

Limpieza:
El EMACO S88 CA se adhiere extremadamente bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de
todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede
remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente.
2/01

51
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

Sección 3721
EMACO® S88 CA
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO® S88 CA de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto, como un documento aislado.

PARTE 1.- GENERAL

1.01 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.02 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de reparación estructural resistente a sulfatos, monocomponente, tixotrópico,
rheoplástico, con base cementicia, reforzado con fibras, de retracción compensada.
B. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto o mampostería y puede aplicarse por proyección a
baja presión o con llana manual.

1.03 Referencias
ASTM C 109-90(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 185-85 Especificación para malla de acero soldada, para refuerzo de concreto.
ASTM C 348-91 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 596(modificado) Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento Portland.
ASTM C 666-91 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento.
ASTM C 806-87 Método de ensayo para la expansión restringida de mortero con cemento expansivo
ASTM C 882-87(modificado) Método de ensayo para Resistencia de la adherencia de sistemas de resinas epóxicas
utilizadas en concreto.
ASTM C 1012-89(modificado) Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos
a soluciones de sulfato.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.
1.04 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 31.0 MPa a 1 día; 69 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 4.5 MPa a 1 día y 9.0 MPa a 28 días.
3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada): Mínimo 9.7 MPa a 1 día; 20.7 MPa a 28 días.
4. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 500 Culombios
5. Retracción por secado (ASTM C 590 modificado): Máximo 0.1% de retracción a 28 días.
6. Resistencia a Hielo/deshielo (ASTM C 666 300 ciclos): Mínimo 85% RDF
7. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012, 6 meses): menos de 0.1% de expansión
8. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): Mínimo 24 GPa, Máximo 28 GPa a 28 días

52
 ®
EMACO S88 CA BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 3.

1.05 Condiciones del Proyecto:

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero sólo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 10 °C o
mayores. No aplique el mortero si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de las 24 horas
posteriores al vaciado. No aplique morteros cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C.
B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos)

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de Reparación: EMACO® S88 CA de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados
especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la
retracción.
B. Malla electrosoldada: ASTM A 185, 100x100, calibre 10-12
C. Agua: Potable
D. Curado: ”MASTERKURE® , MASTERKURE® 200W” de MBT.
E. Reductor de Evaporación “CONFILM®” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un
perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes hasta obtener un
acabado de metal blanco.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 15 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2 Uso de Malla

A. Se debe anclar malla de 100 x 100 mm calibre 10-12 al sustrato cuando se aplique el producto en reparaciones
mayores de 3 metros lineales en cualquier dirección o en capas de más de 25-38 mm de espesor y para aplicaciones
sobre cabeza.
B. Coloque la malla entre 10 y 25 mm de la superficie final de la reparación usando espaciadores y anclajes. El
recubrimiento mínimo de mortero sobre la malla debe ser 10 mm.
C. No se requiere de malla en aplicaciones donde existe restricción lateral, como es el caso en los bordes cortados en las
áreas a reparar o donde existe suficiente acero de refuerzo para proporcionar sujeción.

3.3 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de
mezclado.

53
 ®
EMACO S88 CA BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 3 DE 3.

3.4 Aplicación
A. Mantenga el sustrato en condición Saturado Superficie Seca SSS.
B. Para aplicación con llana aplique una lechada de adherencia al sustrato.
C. Aplique un mortero de reparación por proyección vía húmeda de baja presión, o con llana manual en superficies
verticales o sobrecabeza en espesores de 10 a 51 mm.
1. Aplicaciones verticales: El mortero de reparación puede aplicarse en aplicaciones verticales de hasta 50 mm de
espesor en cada capa.
2. Aplicaciones sobrecabeza: no exceda los 38 mm de espesor por capa. Para espesores mayores de 38 mm, limite
las capas siguientes a un espesor de 25 mm.
3. Capas múltiples: Coloque las capas sucesivas después de que el mortero haya comenzado a fraguar. Escarifique
la superficie de la primera capa para asegurar la adherencia integral entre las capas sucesivas.

3.5 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla.
B. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer utilizando un flotador o llana de madera,
plástico o esponja.
C. Rocíe ligeramente el reductor de evaporación CONFILM® de MBT para ayudar al acabado, especialmente en
condiciones de viento o cálidas.

3.6 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos.
1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero
haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días.
2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 100W
o 200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado.
Aplique la segunda capa después de 24 horas.

2/01

54
MORTEROS PARA REPARACION
SUPERFICIAL
Series EMACO® R - Hoja Resumen ................................................ 56
EMACO® R300 ........................................................... 58
Boletín de Instalación de EMACO® R300..................................... 60
Boletín de Especificación de EMACO® R300 ............................... 61
EMACO® R310 ........................................................... 64
Boletín de Instalación de EMACO® R310..................................... 66
Boletín de Especificación de EMACO® R310 ............................... 68
EMACO® R320 ........................................................... 70
Boletín de Instalación de EMACO® R320..................................... 72
Boletín de Especificación de EMACO® R320 ............................... 74
EMACO® R350 ........................................................... 77
Boletín de Instalación de EMACO® R350..................................... 79
Boletín de Especificación de EMACO® R350 ............................... 80

55
 EMACO R
®

RENOVACION SUPERFICIAL

Aplicaciones:
Parcheo, reparación superficial y
nivelación de concreto deteriorado, en
una variedad de aplicaciones interiores
y exteriores como:
• Fachadas de edificios
• Balcones y Columnas
• Corredores, pasillos, rampas y
escalones
• Puentes y Estacionamientos
• Areas de Servicio

Condición:
• Construcción expuesta al aire y a la
intemperie
• Deterioro del concreto que todavía
no haya afectado la integridad
estructural
• Deterioro en aplicaciones verticales,
horizontales y sobre cabeza donde
se debe restablecer la durabilidad y
apariencia estética.
• Areas donde la trabajabilidad y la
apariencia estética de la reparación
son prioridad.
• Areas que requieran una mayor
resistencia a la abrasión
Product Comparison:
Producto Descripción
Vertical
Descripción:
Una gama completa de morteros de reparación mono componentes con
base cementícia, modificados con polímeros, que ofrecen buena
trabajabilidad, muy baja permeabilidad y rápido desarrollo de
resistencias para una rápida puesta en servicio. Diferentes productos
permiten la reparación superficial de concreto deteriorado en áreas
verticales, horizontales o sobe cabeza, en interiores y exteriores.
Beneficios:
• Mono componente, fácil de usar
• Excelente trabajabilidad/ acabado
• Permite capas muy delgadas
• Rápido desarrollo de resistencias
para una rápida puesta en servicio.
• Muy baja permeabilidad
• Resistentes a la Abrasión
• Capas de Alto Espesor
• Bajo módulo de elasticidad para
resistir movimientos térmicos y
vibraciones
Desarrollo de
Espesor de la Capa Resistencias Aplicación
Sobrecabeza Horizontal Medio Rapido Llana Vaciado Encofado Proyectado

EMACO® Mortero de nivelación y acabado

de bajo espesor modificado con
R300 polímeros para aplicaciones
verticales y horizontales
0 a 25 mm hasta
6 mm • • •

EMACO® Mortero de fraguado rápido 6 a 25 mm

R310 modificado con polimeros, para
o
parcheo y reparación superfi-
cial en aplicaciones horizonta-
6 a 25 mm
25 a 75 mm • • •
les.

EMACO® Mortero modificado con

R320 polímeros para parcheos
reforzados y reparación
superficial en aplicaciones
6 a 40 mm 6 a 40 mm • • •
verticales y sobrecabeza
EMACO® Mortero ligero modificado con
R350 polímeros para aplicaciones
verticales y sobrecabeza 0 a 70 mm 0 a 70 mm • • •
56
Información Técnica:
EMACO R300 EMACO R310 EMACO R320 EMACO R350
Forma Proporcionada Polvo Polvo Polvo Polvo
Color Gris Concreto Gris Concreto Gris Concreto Gris Concreto
Resistencia a Compresión,MPa 1 día 13.9 17.4 12.4 10.3
7 días 34.7 38.2 34.5 24.1
28 días 48.6 52.1 48.3 34.5
Resistencia a Flexión, MPa 28 días 8.3 10.4 9.5 6.6
Resistencia al Corte , Mpa 28 días 14.6 17.7 16.2 10.4
Módulo de Elasticidad, GPa 28 días 15.7 15.1 14.0 7.4
Permeabilidad Rápida a los Cloruros Coulombs 800 (muy baja) 365 (muy baja) 760 (muy baja) 300 (muy baja)

Aplicación: Empaque y Rendimiento:

Empaque Rendimientob
PASO 1:
Prepare el sustrato por EMACO R300 Saco de 25 kg Aprox. 0.013 m3 de mortero
hidrodemolición, shotblasting EMACO R310 Saco de 25 kg Aprox. 0.013 m3 de mortero
o cincelado. EMACO R320 Saco de 25 kg Aprox. 0.013 m3 de mortero
EMACO R350 Saco de 25 kg Aprox. 0.018 m3 de mortero

PASO 2:
Prehumedezca el sustrato de
concreto perfectamente para
lograr una superficie saturada
superficialmente seca.
EMACO® R
EMACO R310

EMACO® R350
35 0

PASO 3:
®

Mezcle con una

mezcladora de mortero de

EMA
baja velocidad añadiendo la
CO R30
®0
cantidad requerida de agua. b
Rendimiento del material sin añadir agregado
EMACO R300
®

PASO 4: Equipo/Herramientas Requeridas:

Aplique el mortero con llana,
encofrado y vaciado, o • Mezcladora de mortero • Taladro • Eje mezclador tipo Jiffler
lanzado.
• Llana • Equipo de Aspersión • Llanas • Cepillos

PASO 5: Boletines Relacionados:

Cure por humedad y/o
aplique un compuesto de • Hojas técnicas (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350)
curado. • Boletines de Instalación (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350)
• Especificaciones (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350)

57
EMACO R300 ®

Mortero monocomponente para reperfilar

DESCRIPCION: Resistencia a Tensión por Cizalladura

(ASTM C 496) MPa promedio
El EMACO R300 es un mortero con base cementicia, 1 día 2.6
monocomponente, de rápido fraguado y modificado con 7 días 3.5
polímeros, ideal para nivelar o reperfilar la superficie de 28 días 5.6
concreto deteriorado. El EMACO R300 está diseñado para
uso interior y exterior. Resistencia a Adhesión al Corte Oblícuo
(ASTM C 1042) Modificado
Espesor de Aplicación: MPA promedio
Vertical: Acabado a rás hasta 25 mm por capa 1 día 5.2
Horizontal: Acabado a rás hasta 6 mm 7 días 12.1
28 días 14.6
RECOMENDADO PARA:
Retracción por Secado:
• Superficies verticales
(ASTM C 596)
• Areas peatonales horizontales 28 días -0.090%
• Alisar superficies rugosas
• Reparación de oquedades Permeabilidad Rápida a Cloruros:
(Promedio en Coulombs)
(AASHTO T-277/ASTM C 1202)
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: 28 días 800 (muy bajo)
• Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar.
• Excelente trabajabilidad y acabado Resistencia a ciclos de hielo y deshielo:
(ASTM C 666 Procedimiento A)
• Muy baja permeabilidad 300 ciclos 95% RDF
• Rápido desarrollo de resistencias
• Listo para tráfico peatonal en 6 horas Módulo de Elasticidad:
(ASTM C 469-87)
• Apropiado para capas delgadas 28 días 15.7 GPa

DATOS TECNICOS: RENDIMIENTO:

Los datos proporcionados están basados en pruebas controla-
das de laboratorio. Se pueden experimentar variaciones
razonables en éstos resultados como resultado de condiciones
atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO
R300 CI cuando prepare cubos para ensayos de resistencia.
Agua de mezcla: 3 litros por cada saco de 25 kg.
Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C
Tiempo de Fraguado:
(ASTM C 266) Horas
Inicial 1:30
Final 2:00
Un saco de 25 kg. de EMACO R300 al ser mezclado con
aproximadamente 3 litros de agua rinde 13 litros de material
mezclado.
EMPAQUE:
El EMACO R300 está disponible en sacos de 25 kg
resistentes a la humedad.
La información suministrada sobre la preparación
superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía.
Para instrucciones más detalladas consulte
el Boletín de Instalación del EMACO R300.

Resistencia a Compresión: PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

(ASTM C 109) MPa Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar
6 horas 2.4 libre de aceites, grasa y cualquier otro contaminante. La
1 Día 13.9 superficie debe escarificarse para exponer la superficie de
7 Días 34.7 agregado fracturado y se retirarán los pedazos sueltos. La
28 Días 48.6 superficie debe estar saturada superficialmente seca sin agua
libre (SSS).
Resistencia a Flexión:
(ASTM C 348) MPa
1 Día 3.8
7 Días 4.5
28 Días 8.3
58
EMACO R300 ®

Cont.

MEZCLADO:
Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de
(400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una
mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproxima-
damente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para
mezclar; empiece a vaciar el material mientras que continúa
mezclando. Mezcle de 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del
agua conforme sea necesario.
Añada el agua como sigue:
Aplicaciónes horizontales: 3 a 3.4 litros por saco.
Aplicaciónes verticales: 2.5 a 2.7 litros por saco.
APLICACION:
Aplique una lechada de EMACO R300 en la superficie prepara-
da antes de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente
la lechada en la superficie con una escoba o un cepillo de
cerdas duras. No aplique mas lechada de la que puede ser
cubierta con el material antes de que la lechada de adherencia
seque. No remezcle la lechada.
Aplicaciones Horizontales:
Coloque el EMACO R300 en la superficie preparada vaciando
de un lado al otro. Conforme proceda el trabajo, compacte el
material firmemente en el fondo y los lados del parche para
asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO R300 y
enrase a la elevación del concreto existente. El EMACO R300
LIMITACIONES:
• Las aplicaciones horizontales están limitadas a tráfico
peatonal
• Para tráfico de ruedas corte los bordes a 6 mm y use
EMACO 310
• El espesor máximo de aplicación es de 6mm en vertical y
25 mm en horizontal
• La mínima temperatura ambiente y de la superficie a la
hora de aplicar el producto debe ser de 7 °C.
• La temperatura máxima del producto y del sustrato es 32 °C.
• Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y
preparado de manera adecuada.
• El EMACO R300 debe mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme y sin grumos (mínimo 3 minutos).
No mezcle más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos).
• No utilice compuestos de curado a base de solventes.
Para reparaciones de más de 25 mm de espesor utilice el
EMACO R320, EMACO R350 de MBT o consulte a su
representante local de MBT.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad: EMACO R300
Boletín de Instalación: EMACO R300
Boletín de Especificación: EMACO R300
2/01

no requiere un adhesivo para lograr buena adherencia, la

lechada debe usarse inmediatamente antes de la colocación
del material.

Aplicaciones Verticales:
El EMACO R300 puede aplicarse con llana o por proyección a
baja presión en superficies verticales a espesores de hasta
25 mm.

Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones

calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de
evaporación CONFILM de MBT después de acabar la

CURADO:
Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos
días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE®
200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan
pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación.

59
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R300
Descripción: Mortero de reparación monocomponente, tixotrópico, resistente a cloruros y a carbonatación para
reparación superficial
Aplicación: Reparaciones horizontales, verticales y sobrecabeza en aplicaciones peatonales en ambientes interiores
y exteriores.
Empaque: El EMACO R300 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad y rinde 13L.
Tiempo de
Almacenamiento: El EMACO R 350 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco. La
fecha de caducidad está marcada en cada saco.
Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO R300 cubre aproximadamente .56 m2 con 25 mm. de espesor.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:
1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. Nocorte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para llegar a concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del. (ICRI)
5. Encofre en superficies verticales.
6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.
7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, a superficie
seca (SSS).

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo Jiffler, o una
mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 3 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para
obtener una consistencia fluida. Use aproximadamente 2.7 L de agua para una consistencia mas pastosa como la que se
requiere en aplicaciones verticales y sobrecabeza. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando.
Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

Colocacion y Acabado:
• Aplique el mortero con llana sobre el sustrato prehumedecido.
• Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente restregando la mezcla fluida del
EMACO R300 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda cubrirse con
EMACO R300 antes de que la lechada empiece a secar. No remezcle.
• El espesor máximo de cada aplicación es de 6 mm. para aplicaciones horizontales; 25 mm para aplicaciones verticales y
sobrecabeza. El EMACO R300 puede acabarse a mano o con máquina de manera similar a la del concreto. Cuando haya una
rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación Confilm de MBT
después de acabar la superficie.

Curado:
Para obtener mejores resultados, el EMACO R300 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones
de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o
vapor en lugar de usar compuestos de curado. No use compuestos de curado a base de solventes. 2/01

60
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03726
EMACO® R300
Mortero monocomponente, modificado con polímeros para perfilar
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R300 de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, resistente a cloruros, modificado con
polímeros, con base cementicia, fluído, tixotrópico.
B. Este producto está diseñado para reparaciones en estructuras de concreto horizontales a un espesor máximo de
reparación de 3 a 6 mm.

1.3 Referencias

ASTM C 109-91(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 348-92 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C496-90 Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-90 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 596-89 Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento
Portland.
ASTM C 1042-91 Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas latex utilizados en
concreto.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes
características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 2.4 MPa en 6 horas; 13.9 MPa a 1 día; 34.7 MPa a 7 días;
48.6 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 3.8 MPa a 1 día; 4.5 MPa a 7 días; 8.3 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.6 MPa a 1 día; 3.5 MPa a 7 días;
5.6 MPa a 28 días.
4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada); Mínimo, 5.2 MPa a 1 día;12.1 MPa a 7 días;
14.6 MPa a 28 días.
5. Permeabilidad (ASTM C 1202): 800 Coulombs @ 28 días

61
 ®
EMACO R300 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 3.

6. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): 15.7 Gpa @ 28 días

7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 95% (ASTM C 666 300 ciclos)
8. Retracción por secado: Máximo 0.1% a 28 días.

1.5 Condiciones del Proyecto

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de
7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24
horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales
sean mayores a los 32 °C.
B. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de
climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente, modificado con polímeros: “EMACO R300” de MBT, una
combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del
fraguado.
B. Agua: Potable
C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT
D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo de
3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3mm. No corte el
acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente:
1.1 Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
1.2 Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 19 mm.
1.3 Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
F. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
G. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de
mezclado.

62
 ®
EMACO R300 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 3 DE 3.

3.3 Aplicación
A. Aplique una lechada de adherencia antes de vaciar el EMACO R300 de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante
B. Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en:
• Superficies horizontales vaciando a un espesor de mínimo 3 mm hasta 6 mm.
• Superficies verticales con llana aplicando a un espesor de hasta 2.5 cm.

3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla.
B. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del
vaciado.
C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los
siguientes métodos.
1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya
endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días.
2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa
inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después.
2/01

63
EMACO R310 ®

Mortero monocomponente para parcheo, modificado con polímeros

DESCRIPCION: Resistencia a Flexión:

(ASTM C 348) MPa
El EMACO R310 es un mortero con base cementicia, 1 Día 5.6
monocomponente, de rápido fraguado y modificado con 7 Días 6.9
polímeros, adecuado para parchar o renovar la superficies 28 Días 10.4
horizontales de concreto deteriorado. El EMACO R310 está
Resistencia a Tensión por Cizalladura promedio
diseñado para uso interior y exterior.
(ASTM C 496) MPa
1 día 2.6
Espesor de Aplicación:
7 días 3.1
Horizontal:
28 días 4.2
- de 6 a 25 mm. sin añadir agregado.
- de 25 a 75 mm añadiendo agregado Resistencia a Abrasión
(ASTM C 779-procedimiento A, muestra curada
RECOMENDADO PARA: al aire 28 días)
Tiempo Profundidad de desgaste
• Pasillos 30 minutos .0206 cm
• Areas de trabajo 60 minutos .0419 cm
• Pisos antiderrapantes Resistencia a Adhesión:
• Rampas y escalones (ASTM C 1042)
MPa promedio
• Tableros de puentes y estacionamiento
1 Día 6.8
• Areas de Servicios 7 Días 12.1
• Balcones 28 Días 17.7
Retracción por Secado:
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: (ASTM C 596)
28 días -0.093%
• Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar.
Permeabilidad Rápida a Cloruros:
• Muy baja permeabilidad (Promedio en Culombios)
• Rápido desarrollo de resistencias (AASHTO T-277/ASTM C 1202)
• Se puede poner en servicio después de 4 horas. 28 días 365 (muy bajo)
• Resistente a la abrasión. Resistencia a ciclos de hielo y deshielo:
(ASTM C 666 Procedimiento A)
DATOS TECNICOS: 300 ciclos 93% RDF
Módulo de Elasticidad:
Los datos proporcionados están basados en pruebas (ASTM C 469-87)
controladas de laboratorio. Se pueden experimentar 28 días 15.1 GPa
variaciones razonables en éstos resultados como resultado de
condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero RENDIMIENTO:
del EMACO R310 CI cuando prepare cubos para ensayos de
resistencia. Un saco de 25 kg. de EMACO R310 al ser mezclado con
aproximadamente 3 litros de agua rinde 13 litros de material
Agua de mezcla: 3 litros por cada saco de 25 kg.
mezclado.
Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C
Tiempo de Fraguado: El EMACO R310 puede aumentar su rendimiento con 45% de
(ASTM C 266) Horas grava de 3/8” SSS (Superficie Saturada Seca) rendirá un
Inicial 1:30 volumen aproximado de 18 litros.
Final 2:00
Resistencia a Compresión: EMPAQUE:
(ASTM C 109) MPa El EMACO R 310 está disponible en sacos de 25 kg resistentes
4 horas 2.4 a la humedad.
1 Día 17.4
7 Días 38.2
28 Días 52.1

64
EMACO R310 ®

Cont.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: CURADO:

Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar
libre de aceites, grasa y cualquier otro contaminante. La
superficie debe escarificarse para exponer la superficie de
agregado fracturado y se retirarán los pedazos sueltos. La
superficie debe estar saturada superficialmente seca sin agua
libre (SSS).
MEZCLADO:
Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de
(400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una
mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe
aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente
para mezclar; empiece a vaciar el material mientras que
continúa mezclando. Mezcle de 3 a 5 minutos, añadiendo
el resto del agua conforme sea necesario.
APLICACION:
El EMACO R310 CI debe usarse para parcheos con espesor de
6 mm o más.- Al EMACO R310 debe añadírsele grava cuando
se use en parcheos de espesor mayor o igual a 25 mm.
Prepare el área a reparar con cortes rectos en los bordes y
removiendo todo el concreto en mal estado. La base de
concreto debe estar rugosa para proporcionar adherencia
mecánica. Humedezca el área con agua.
Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos
días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE®
200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan
pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación.
LIMITACIONES:
• El espesor máximo de aplicación es de 25 mm
• El espesor mínimo de aplicación es 6 mm
• La mínima temperatura ambiente y de la superficie a la hora
de aplicar el producto debe ser de 7 °C.
• Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y
preparado de manera adecuada.
• El EMACO R310 debe mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme y sin grumos (mínimo 3 minutos). No
mezcle más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos).
• No utilice compuestos de curado a base de solventes.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad: EMACO R310
Boletín de Instalación: EMACO R310
Boletín de Especificación: EMACO R310
2/01

Después de remover toda el agua libre, aplique una lechada de

EMACO R310 en la superficie preparada antes de aplicar el
resto del material. Cepille perfectamente la lechada en la
superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras. No
aplique más lechada de la que puede ser cubierta con el
material antes de que la lechada de adherencia seque. No
remezcle la lechada.

Inmediatamente después coloque el EMACO R310 mezclado

adecuadamente en la superficie preparada de lado a lado.
Conforme proceda el trabajo, compacte el material firmemente
en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena
adherencia. Nivele el EMACO R310 y enrase a la elevación del
concreto existente. El EMACO R310 no requiere un adhesivo
para alcanzar buena resistencia de adherencia, la lechada
debe usarse inmediatamente antes de la colocación del
material. Deseche la lechada que no haya sido utilizada.

Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones

calientes, secas o con mucho viento, aplique después de
acabar la superficie el reductor de evaporación CONFILM®
de MBT.

65
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R310
Descripción: Mortero de reparación monocomponente fluido, resistente a cloruros y a carbonatación, modificado con
polímeros para renovación superficial.

Aplicación: Reparaciones horizontales, y encofradas verticales en ambientes interiores y exteriores.

Empaque: El EMACO R310 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. Cada saco rinde 13 litros de
mortero.
Tiempo de
almacenamiento: El EMACO R310 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio ambiente frío y seco.
La fecha de caducidad está marcada en cada saco.

Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO R310 cubre aproximadamente .56 m2 con un espesor de 25 mm.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todas las demás
relacionadas con documentos de MBT en todos los aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:
1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 6 mm. No corte el acero de refuerzo.

2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 6 mm. o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para llegar a concreto sano.

3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.

4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI.

5. Encofre en superficies verticales.

6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.

7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca.

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo Jiffler, o una
mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 2.8 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para
obtener una consistencia fluida y trabajable. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando. Mezcle
hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

Colocacion y Acabado:
Aplicaciones en encofrado:
1. Aplique el agente desmoldante

2. Construya el encofrado para el EMACO R310

3. Aplique el material de calafateo para hacer estanco el encofrado.

4. Chequee la estanqueidad del encofrado antes de instalar el EMACO R310

5. Remueva el encofrado al día siguiente.

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 ®
EMACO R300 BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 2.

Aplicación y Acabado:
Aplicar el mortero sobre el sustrato pre-humedecido.

Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente cepillando la mezcla fluida del
EMACO R310 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda ser cubierto con
EMACO R310 antes de que la lechada de adherencia empiece a secar. No retemple la lechada.

El espesor mínimo de cada aplicación es de 6 mm, el espesor máximo es de 25 mm. Para aplicaciones de hasta 76 mm se
requiere una extensión con 12 kg de grava de 3/8” por cada saco de material. El EMACO R310 puede terminarse a mano o
mecánicamente de manera similar a cualquier otro tipo de concreto. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones
calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de terminar la superficie.

Curado:
Para obtener mejores resultados, el EMACO R310 debe curarse. Use MASTERKURE 200W de acuerdo con las instrucciones de
la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o vapor
en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días.

No use curadores en base a solventes.

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

Sección 03727
EMACO® R310
Mortero monocomponente, modificado con polímeros para parchar
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R310 CI de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, modificado con polímeros, resistente
a cloruros, con base cementicia, fluido.
B. Este producto está diseñado para reparaciones horizontales y verticales con encofrado (cimbra) en estructuras de
concreto a un espesor máximo de reparación de 6 mm y hasta 2.5 cm sin extensión con agregado.

1.3 Referencias
ASTM C 109-91(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 348-92 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 496-90 Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-90 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 596-89 Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento
Portland.
ASTM C 779-89a Método de ensayo para la resistencia a la abrasión de superficies horizontales de concreto.
ASTM C 1042-91 Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes
características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C109): Mínimo, 2.4 MPa en 4 horas; 17.4 MPa a 1 día; 38.2 MPa a 7 días;
52.1 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 5.6 MPa a 1 día; 6.9 MPa a 7 días; 10.4 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión a Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.6 MPa a 1 día; 3.1 MPa a 7 días; 4.2 MPa a 28 días.
4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): Mínimo, 6.8 MPa a 1 día; 12.1 MPa a 7 días;
17.7 MPa a 28 días.
5. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo, 365 Coulombs @ 28 días
6. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): Máximo, 15.1 GPa @ 28 días
7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 92% (ASTM C 666 300 ciclos)
8. Retracción por secado: Máximo 0.09% a 28 días.
9. Resistencia a la abrasión (ASTM C-779a) en muestra curada al aire por 28 días: Desgaste máximo, 0.23 mm en
30 minutos; 0.42 mm en 60 minutos.
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EMACO R310 BOLETIN DE ESPECIFICACION
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1.5 Condiciones del Proyecto

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de
7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24
horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales sean
mayores a los 32 °C.
B. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de
climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente, resistente a cloruros, modificado con polímeros: “EMACO R310” de
MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del
fraguado.
B. Agua: Potable
C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT
D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo
de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3 mm. No corte el
acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de
refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección
de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando
agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.
3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de
mezclado.
3.3 Aplicación
A. Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en fluido, resistente a cloruros,
vaciándolo a un espesor mínimo de aplicación de 6 mm.
3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla.
B. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del
vaciado.
C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.
3.5 Curado y Protección.
A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los
siguientes métodos.
1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya
endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días.
2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa
inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después.
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EMACO R320 ®

Mortero monocomponente para parcheo modificado con polímeros

para aplicaciones en vertical/sobrecabeza

DESCRIPCION: Resistencia a Flexión:

(ASTM C 348) Modificado
El EMACO R320 es un mortero monocomponente con base MPa
cementicia, de rápido fraguado, modificado con polímeros, 1 Día 4.7
y reforzado con fibras, adecuado para parchar o renovar la 7 Días 6.8
superficie de concreto deteriorado. El EMACO R320 está 28 Días 9.5
diseñado para uso interior y exterior y puede aplicarse por
proyección a baja presión o manualmente con llana. Resistencia a Tensión por Cizallamiento
(ASTM C 496) Modificado
ESPESOR DE APLICACION: MPa Promedio
1 día 2.7
Vertical: 6 a 38 mm 7 días 3.4
Sobre cabeza: 6 a 19 mm 28 días 5.0
RECOMENDADO PARA: Resistencia a Adhesión al Corte Oblícuo
(ASTM C 1042) Modificado
• Superficies verticales y sobre cabeza
MPa promedio
• Fachadas de edificios 1 día 5.7
• Balcones y columnas 7 días 13.0
28 días 16.2
• Areas de delaminación generalizada
• Tableros de puentes y estacionamientos Retracción por Secado:
• Paredes de retención (ASTM C 596) Modificado
28 días -0.075%
• Vigas
Permeabilidad Rápida a Cloruros:
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: (Promedio en Coulombs)
(AASHTO T-277/ASTM C 1202)
• Monocomponente - fácil de mezclar y de manejar. 28 días 760 (muy bajo)
• Muy baja permeabilidad
• Bajo módulo de elasticidad para mejor compatibilidad con Resistencia hielo/deshielo:
el sustrato (ASTM C 666 Procedimiento A) Modificado
300 ciclos 95% RDF
• Proyectable para una reducción en mano de obra.
Módulo de Elasticidad:
PROPIEDADES DEL MATERIAL: (ASTM C 469-87) Modificado
28 días 14 GPa
Los datos proporcionados están basados en pruebas
controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones RENDIMIENTO:
razonables en éstos resultados como resultado de condiciones
atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO Un saco de 25 kg. de EMACO R320 al ser mezclado con
R320 cuando prepare cubos para comprobar la resistencia. aproximadamente 3.2 litros de agua rinde 13 L de material
mezclado.
Agua de mezcla: 2.8 a 3.8 litros por cada saco de 25 kg.
Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C EMPAQUE:
El EMACO R320 está disponible en sacos de 25 kg resistentes
Tiempo de Fraguado: a la humedad.
(ASTM C 266) Horas: Minutos
Inicial 1:30 La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado,
Final 4:00 aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más
detalladas consulte el Boletín de Instalación de EMACO R320.
Resistencia a Compresión:
(ASTM C 109) Modificado PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
MPa
1 Día 12.4 Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar
7 Días 34.5 libre de aceites, tierra y cualquier otro contaminante. La
28 Días 48.3 superficie debe ser parcialmente escarificada para exponer la
superficie del agregado fracturado y limpiarse de pedazos
sueltos. La superficie debe estar saturada superficialmente
seca (SSS) sin agua libre.
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EMACO R320 ®

Cont.

MEZCLADO:
Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de
(400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una
mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproxima-
damente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para
mezclar; empiece a vaciar el material mientras continúa
mezclando. Mezcle durante 3 a 5 minutos, añadiendo el resto
del agua conforme sea necesario.
APLICACION:
Aplicación manual con llana:
Para aplicaciones con llana aplique una lechada de EMACO
R320 en la superficie preparada antes de aplicar el resto del
material. Cepille perfectamente la lechada en la superficie con
una escoba o un cepillo de cerdas duras. No aplique más
lechada de la que pueda ser cubierta con el material antes de
que la lechada de adherencia seque. No remezcle la lechada.
Aplicación por proyección:
Cuando aplique el producto por proyección a baja presión,
use una bomba Moyno como la que se utilizaría para aplicar
revoques. Las aplicaciónes por proyección no requieren
lechada.
Aplicaciones verticales y sobrecabeza:
El EMACO R320 puede aplicarse con llana o por proyección
a baja presión en superficies verticales a espesores de
6 a 38 mm por capa.
CURADO:
Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos
días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE®
200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta.
LIMITACIONES:
• La mínima temperatura ambiente y de la superficie debe
ser de 7 °C a la hora de aplicar el producto.
• La máxima temperatura del producto y del sustrato es
32 °C.
• Permita que el mortero cure por más tiempo en
temperaturas menores de 10 °C.
• Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y
preparado de manera adecuada.
• El EMACO R320 debe mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme sin grumos por (mínimo 3
minutos). No mezcle por más del tiempo recomendado
(máximo 5 minutos).
• No utilice compuestos de curado a base de solventes.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad: EMACO R320
Boletín de Instalación 7I72: EMACO R320
Boletín de Especificación 7S72: EMACO R320
2/01

Acabado:
Antes de nivelar las superficies, aplique el Reductor de
Evaporación CONFILM de MBT para facilitar el acabado.
Para nivelar la superficie, se recomienda el uso de una llana
de madera. La superficie final debe terminarse utilizando una
llana de madera, plástico o de esponja sintética.

Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones

calientes, secas o con mucho viento, aplique después de
acabar la superficie el reductor de evaporación CONFILM® de
MBT.

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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R320
Descripción: Mortero de reparación monocomponente, tixotrópico, resistente a cloruros y a carbonatación, modificado
con polimeros para renovación superficial.
Aplicación: Reparaciones verticales y sobrecabeza en ambientes interiores y exteriores.
Empaque: El EMACO R320 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. El rendimiento es de
aproximadamente 13 L por saco de 25 kg.
Tiempo de
Almacenamiento: El EMACO R320 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco. La fecha
de caducidad está marcada en cada saco.
Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO R320 cubre aproximadamente .53 m2 con 25 mm. de espesor.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:
1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. No corte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para llegar a concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI.
5. Encofre en superficies verticales.
6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.
7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, a superficie
seca (SSS).

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo jiffler, o una
mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 2.8 a 3.8 litros de agua limpia al recipiente de mezcla
para obtener la consistencia que se requiere en aplicaciones verticales y sobrecabeza. Añada el contenido del saco al recipiente
mientras que continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos.
No mezcle por más de 5 minutos.

Colocación y Acabado:
Aplicación con Llana Manual: Para aplicaciones con llana manual aplique una lechada del material en la superficie preparada
antes de la aplicación del EMACO R320. Frote perfectamente el EMACO R320 mezclado en el área saturada con una escoba
de cerdas duras o con brocha. No aplique más material del que puede cubrirse con el mortero antes de que la lechada seque.
No remezcle.

Aplicaciones por proyección:

Cuando aplique por proyección de baja presión, use una bomba de pistón como la que se utiliza para la aplicación de revoque.
Las aplicaciones por proyección no requieren de lechada.

Aplicaciones verticales y sobrecabeza:

El mortero EMACO R320 revoque puede aplicarse a con llana manual o proyectando a baja presión en superficies verticales y
sobrecabeza a espesores de 6 a 38 mm por capa.

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EMACO R320 BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 2.

Acabado:
Antes de nivelar las superficies, aplique el Reductor de Evaporación CONFILM® para facilitar el acabado. Para nivelar la
superficie, se puede utilizar una flotadora de madera. La superficie final debe acabarse usando una llana de madera, de plástico
o de esponja sintética. Cuando haya una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el
reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de acabar la superficie.

Curado:
Para obtener mejores resultados, el EMACO R320 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones
de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o
vapor en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días. No use compuestos de
curado a base de solventes.
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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03727
EMACO® R320
Mortero monocomponente, modificado con polímeros para parchar
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R320 de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias,
se aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, modificado con polímeros, resistente
a cloruros, con base cementicia, fluido.
B. Este producto está diseñado para reparaciones horizontales y verticales con encofrado (cimbra) en estructuras de
concreto a un espesor máximo de reparación de 6 mm y hasta 3.8 cm.

1.3 Referencias
ASTM C 109-91(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 348-92 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 496-90 Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-90 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 596-89 Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento
Portland.
ASTM C 1042-91 Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto.
ASTM C 1202-91 Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la
penetración de iones de cloruro.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes
características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C109): Mínimo, 12.4 MPa a 1 día; 34.5 MPa a 7 días; 48.3 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 4.7 MPa a 1 día; 6.8 MPa a 7 días; 9.5 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.7 MPa a 1 día; 3.4 MPa a 7 días;
5.0 MPa a 28 días.
4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): Mínimo, 5.7 MPa a 1 día; 13.0 MPa a 7 días;
16.2 MPa a 28 días.
5. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): 14.1 GPa @ 28 días
6. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 97% (ASTM C666 300 ciclos)
7. Retracción por secado: Máximo 0.11% a 28 días.

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EMACO® R320 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 3.

1.5 Condiciones del Proyecto

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación sólo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de
7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes
24 horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales
sean mayores a los 32 °C.
B. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones
de climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente, resistente a cloruros, modificado con polímeros: “EMACO
R320” de MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y
aditivos para control del fraguado.
B. Agua: Potable
C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT
D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado. El substrato debe tener un perfil
mínimo de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el
acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 19 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Para aplicación con llana aplique una lechada de adherencia al substrato preparado antes de la aplicación del
EMACO R320. No aplique más de la lechada de adherencia de la que pueda cubrirse con EMACO R320 antes de que
seque. No remezcle.
B. Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en fluido, resistente a cloruros,
vaciándolo a un espesor mínimo de aplicación de 6 mm.

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EMACO R320 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 3 DE 3.

3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla.
B. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM®” sin diluir, inmediatamente después del
vaciado.
C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los
siguientes métodos.
1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya
endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días.
2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® 200” de MBT. Aplique la primera capa
inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después.

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EMACO R350 ®

Mortero monocomponente ligero para aplicaciones verticales

y sobrecabeza modificado con polímeros

DESCRIPCION: Resistencia a Tensión por Cizallamiento

(ASTM C 496) Modificado
El EMACO R350 es un mortero monocomponente con base MPa Promedio
cementicia, de rápido fraguado y modificado con polímeros, 1 día 1.3
adecuado para parchar concreto deteriorado en superficies 7 días 2.1
verticales y sobrecabeza. El EMACO R350 está diseñado para 28 días 4.1
uso interior y exterior.
Resistencia hielo/deshielo:
ESPESOR DE APLICACION: (ASTM C 666 Procedimiento A) Modificado
300 ciclos 95% RDF
Vertical/Sobrecabeza: Hasta 70 mm por capa Módulo de Elasticidad:
(ASTM C 469-87) Modificado
RECOMENDADO PARA: 28 días 7.4 GPa
• Balcones y columnas Densidad: 1650 kg/m3
• Areas de descascaramiento general en vertical
• Reparaciones en paredes y techos
RENDIMIENTO:
Un saco de 25 kg. de EMACO R350 al ser mezclado con
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: aproximadamente 4.5 litros de agua rinde 18 L de material
mezclado.
• Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar.
• Excelente trabajabilidad y acabado EMPAQUE :
• Capacidad de aplicación en grandes espesores El EMACO R350 está disponible en sacos de 25 kg
• Listo para usarse, solamente añada agua resistentes a la humedad.
• Peso ligero para mayor rendimiento y facilidad de aplicación La información suministrada sobre la preparación
superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía.
PROPIEDADES DEL MATERIAL: Para instrucciones más detalladas consulte
el Boletín de Instalación de EMACO R350.
Los datos proporcionados están basados en pruebas
controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones
razonables en éstos resultados como resultado de condiciones
PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar
R350 cuando prepare cubos para comprobar la resistencia. libre de aceites, tierra y cualquier otro contaminante. La
superficie debe ser parcialmente escarificada para exponer
Agua para la mezcla: 4.5 litros por cada saco de 25 kg. la superficie del agregado fracturado y limpiarla de residuos.
Tiempo de Colocación: 20 minutos a 21 °C La superficie debe estar SSS (Superficie Saturada Seca).
Tiempo de Fraguado: MEZCLADO:
(ASTM C 266) Horas: Minutos
Inicial 1:30 Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de
Final 2:00 (400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una
Resistencia a Compresión: mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe
(ASTM C 109) Modificado aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente
MPa para mezclar; empiece a vaciar el material mientras continúa
1 Día 10.3 mezclando. Mezcle durante 3 a 5 minutos, añadiendo el resto
del agua conforme sea necesario.
7 Días 24.1
28 Días 34.5
Resistencia a Flexión:
(ASTM C 348) Modificado
MPa
1 Día 1.4
7 Días 3.0
28 Días 6.6

77
EMACO R350 ®

Cont.

APLICACION: BOLETINES RELACIONADOS:

Después de remover toda el agua sobrante, aplique una Boletín de Instalación: EMACO R350
lechada de EMACO R350 en la superficie preparada antes Boletín de Especificación: EMACO R350
de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente la lechada 2/01
en la superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras.
No aplique más lechada de la que puede ser cubierta con el
material antes de que la lechada de adherencia seque.
No remezcle la lechada.

Aplique el EMACO R350 a mano con llana en vertical o

sobrecabeza en capas de hasta 70 mm. sobre el sustrate
preparado nivele el EMACO R350 y enrase a la elevación del
concreto existente.

Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calien-

tes, secas o con mucho viento, aplique después de acabar la
superficie el reductor de evaporación CONFILM® de MBT.

CURADO:
Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos
días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE®
200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan pronto
como la superficie no sea marcada por su aplicación.

LIMITACIONES:
• La mínima temperatura ambiente y de la superficie debe ser
de 7 °C a la hora de aplicar el producto.
• Permita que el mortero cure por más tiempo en
temperaturas menores de 10 °C.
• Aplique unicamente en un sustrato limpio, sólido y
preparado de manera adecuada.
• El EMACO R350 debe mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme sin grumos por (mínimo 3 minutos).
No mezcle por más del tiempo recomendado (máximo 5
minutos).
• No utilice compuestos de curado a base de solventes.

78
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R350
Descripción: Mortero de reparación monocomponente de peso ligero modificado con polímeros para
renovación superficial.

Aplicación: Reparaciones verticales y sobrecabeza en ambientes interiores y exteriores.

Empaque: El EMACO R350 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad que rindeu
18 L por seco.

Tiempo de
Almacenamiento: El EMACO R 350 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco.
La fecha de caducidad está marcada en cada saco.

Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO R350 cubre aproximadamente .67 m2 con 25 mm. de espesor.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:
1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. No corte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para llegar a concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rocosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI.
5. Encofre en superficies verticales.
6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.
7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada superficie seca
(SSS).

Mezclado:
Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo jiffler, o una
mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 4.4 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para
obtener una consistencia fluida y trabajable. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando.
Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.
Colocación y Acabado:
Aplique el mortero con llana sobre el sustrato prehumedecido.

Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente restregando la mezcla fluida del EMACO
R350 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda cubrirse con EMACO
R350 antes de que la lechada empiece a secar. No remezcle.

El espesor máximo de cada aplicación es de 69 mm. Cuando haya una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o
con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de acabar la superficie.
Curado:
Para obtener mejores resultados, el EMACO R350 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones
de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o
vapor en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días.
2/01

79
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3728
EMACO® R350
Mortero de Reparación Monocomponente, Ligero, modificado con polímero para vertical/sobrecabeza
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R350 de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero de renovación superficial no estructural monocomponente, modificado con
polímeros, con base cementicia, que puede ser aplicado en varias capas, de peso ligero, tixotrópico.
B. Este producto está diseñado para reparaciones en estructuras de concreto verticales y sobrecabeza a un espesor
máximo de reparación de hasta 7 cm sin extensión con agregado.

1.3 Referencias
ASTM C 109-91(modificado) Método de prueba para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 138-81 Método de prueba para peso unitario, rendimiento, y contenido de aire del concreto.
ASTM C 348-92 Método de prueba para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 469-87 Método de prueba para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a
compresión
ASTM C 496-90 Método de prueba para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-90 Método de prueba para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 1042-91 Método de prueba para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación de peso ligero modificado con polímeros que al ser curado produzca las
siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 10.3 MPa a 1 día; 24.1 MPa a 7 días; 34.5 MPa a 28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 1.4 a 1 día; 3.0 MPa a 7 días; 6.6 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 1.3 MPa a 1 día; 2.1 MPa a 7 días; 4.1 MPa a 28 días
4. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): Máximo 7.4 GPa @ 28 días
5. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 95% (ASTM C 666 300 ciclos)
6. Peso unitario (ASTM C 138-81): Máximo 1760 kg/m3

1.5 Condiciones del Proyecto

A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de
7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24
horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales
sean mayores a los 32 °C.
B. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de
climas secos y cálidos, o fríos).

80
EMACO® R350 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente, ligero, modificado con polímeros: “EMACO R350” de MBT, una
combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del
fraguado.
B. Agua: Potable
C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT
D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo de
3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3mm. No corte el acero de refuerzo existente,
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 19 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.

3.2 Mezcla
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Aplique una lechada de adherencia antes de vaciar el EMACO R350 de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante
B. Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros tixotrópicos, de peso ligero en áreas
sobrecabeza y verticales en espesores de hasta 7 cm por capa.

3.4 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla.
B. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del
vaciado.
C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los
siguientes métodos.
1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya
endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días.
2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa
inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después. 2/01

81
82
MORTEROS DE REPARACION
PARA AREAS DE TRAFICO
Hoja resumen de la serie EMACO® T.............................................. 84
SET® 45 .................................................................. 86
EMACO® T415 ........................................................... 88
EMACO® T415 Boletín de Instalación .......................................... 90
EMACO® T415 Boletín de Especificación .................................... 93
EMACO® T430 ........................................................... 96
EMACO® T430 Boletín de Instalación .......................................... 98
EMACO® T430 Boletín de Especificación .................................. 101
MASTERPATCH® 95.................................................... 103

83
 EMACO T
®

REPARACION PARA AREAS DE TRAFICO

Aplicaciones:
Parcheos y sobrepisos para áreas
de tráfico peatonal y vehicular,
anclaje y reparaciones verticales
encofradas en aplicaciones como:
• Calles y Carreteras
• Estructuras de
Estacionamientos y Rampas
• Pisos de Concreto
• Cavas de Congelación
• Plantas Industriales
• Nivelación de Superficies
Descripción:
Morteros mono componentes con altas resistencias iniciales permiten
Condición: reparaciones durables y versátiles en parcheos horizontales y
• Aplicaciones que requieran de aplicaciones verticales encofradas. Uno de los productos permite
una rápida puesta en servicio tráfico rodado después de 45 minutos, mientras que otro acepta un
• En concretos deteriorados por topping polimérico en tan solo cuatro horas después de su colocación.
condiciones climáticas
adversas. Beneficios:
• Aplicaciones en áreas con • Mono componente, fácil de usar
cargas severas. • Rápidas resistencias iniciales
• Adherencia Superior
• Reparaciones industriales a • Retracción por secado casi nula
espesor completo. • Se puede recubrir con un topping
• Areas sometidas a impacto, polimérico en cuestión de horas.
abrasión, y expuestas a sales de • Amplio rango de temperatura de
deshielo, resultando ataques de aplicación
cloruros y sulfatos. • Alta resistencia a ciclos de hielo
y deshielo
• Baja permeabilidad
Comparación de Productos:
Producto Descripción Espesor de la Capa Tiempo de Trabajo Aplicaciones
Horizontal Ambientes Bajas Recubrible
Horizontal (con Vertical Rápido Mediano Largo Corrosivos Temperaturas con Resinas
grava)

EMACO® Mortero de reparación y

T415 parcheo de muy rápido
endurecimiento que ofrece 6 a 25 mm >25 mm 6 a 25 mm • • •
altas resistencias tempranas

EMACO® Mortero de reparación y

sobrepiso de rápido
T430 endurecimiento y altas
6 a 25 mm >25 mm 6 a 25 mm • •
reistencias tempranas

SET® Mortero de parcheo y

reparación con base
45 magnesio fostato con
resistencias tempranas
12 a 25 mm 25 a 100 mm 12 a 25 mm • • •
ultra rápidas

SET® Mortero de parcheo y

reparación con base
45 HW magnesio fostato con
resistencias tempranas
12 a 25 mm 25 a 100 mm 12 a 25 mm • •
ultra rápidas
84
Technical Data:
EMACO T415 EMACO T430 SET 45 SET 45 HW
Forma Polvo Polvo Polvo Polvo
o
Temperatura de Aplicación C -7 a 29 -7 a 38 -7 a 29 -4 a 38
Tiempo para colocar (minutos) @ 22 oC 12 45 10 22
Fraguado Inicial (minutos) @ 22 oC 14 a 21 65 a 75 10 a 15 25 a 35
Fraguado Final (minutos) @ 22 oC 20 a 36 80 a 90 12 a 20 20 a 40
Resistencia a Compresión, MPa 1 hora 13.8
2 horas 16.5
3 horas 6.8 34.5 20.7
1 día 43.4 31.0 41.4 41.4
7 días 58.6 68.6
28 días 68.9 75.8 58.6 55.2
Resistencia a Flexión, MPa 28 días 7.6 7.9 7.8 7.8
Resistencia a Corte, Mpa 28 días 21.4 23.2
Resistencia a Ciclos de Hielo/Deshielo 28 días >98% >98% >80% >80%
Permeabilidad Rápida a los Cloruros Coulombs 960 (muy baja) 990 (muy baja) 122 (muy baja)a 836 (muy baja)a
Datos de materiales sin carga de agregado; excepto (a) con agregado añadido.

Aplicación: Empaque y Rendimiento:

PASO 1: Empaque Rendimientob
Prepare el sustrato por EMACO T415 Saco de 25 kg Aprox. 0.011 m3 de mortero
hidrodemolición, EMACO T430 Saco de 25 kg Aprox. 0.011 m3 de mortero
granallado o cincelado. SET 45 Saco de 23 kg Aprox. 0.011 m3 de mortero
SET 45 HW Saco de 23 kg Aprox. 0.011 m3 de mortero
PASO 2: b
Rendimiento para material sin añadir agregado
Prehumedezca el sustrato
de concreto hasta lograr
una superficie saturada
superficialmente seca.c
SET 45

SET 45
®
E MACO® T

EMACO® T430
430
®

PASO 3:
Mezcle con una mezcladora
de mortero de baja velocidad
EMA
CO T41

añadiendo la cantidad
® 5

requerida de agua. EMACO T415

®

PASO 4:
Aplique el mortero vaciándolo
o con llana. Equipos/Herramientas Requeridas:
• Mezcladora de mortero • Taladro • Mezclador Jiffler • Llana • Regla Vibratoria
PASO 5: Boletines Relacionados:
Cure por humedad y/o
aplique un compuesto de • Hojas técnicas (EMACO T415, EMACO T430, SET 45)
curado. c • Boletines de Instalación (EMACO T415, EMACO T430, SET 45)
c
Unicamente para • Especificaciones (EMACO T415, EMACO T430, SET 45)
EMACO T 415 y T430

85
SET 45 ®
Concreto de acción química
DESCRIPCION:
®
El SET 45 es un concreto de reparación y anclaje
monocomponente que fragua en 15 minutos y acepta tráfico de
ruedas de goma 45 minutos después de su colocación. Este
producto se adhiere al concreto y mampostería y puede usarse
en interiores y exteriores para una variedad de aplicaciónes en
carreteras y reparaciones industriales. Se encuentra disponible
en dos fórmulas - SET 45 REGULAR para uso a temperaturas
ambiente de menos de 29 °C, y el SET 45 Hot Weather para
uso a temperaturas ambiente entre 29 °C a 38 °C.
Nota: Independientemente de la temperatura, la fórmula del
SET 45 Hot Weather con agregado debe usarse para vaciados
de alto espesor. Consulte a su representante MBT para
obtener instrucciones detalladas.
RECOMENDADO PARA:
• Sobrepisos de puentes y carreteras
• Reparación de juntas en pavimentos de concreto.
• Instalaciones en pistas de aterrizaje en aeropuertos.
• Reparaciones estructurales de profundidad completa.
• Labios de juntas de expansión
• Anclaje de barandas de acero o hierro en puentes y
balcones
• Reparación de plantas de refrigeración
• Reparaciones de muelles de carga
• Reparaciones de estacionamientos y rampas
• Reparaciones industriales pesadas
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• Fácil de usar, solo añada agua
• Uso en un amplio rango de temperaturas - desde
exposiciones bajo 0 °C hasta altas temperaturas.
• Altas resistencias tempranas, rápidas- al ensayar cubos de
50 mm, los resultados muestran resistencias a
compresión de aproximadamente 13.8 MPa en una hora.
• Adherencia superior - no es necesario usar puentes de
adherencia.
• Resistente a ciclos de hielo/deshielo y químicos
deshielantes.
• Coeficiente de expansión/contracción térmica similar a la
del concreto normal, con cemento Portland.
• Contracción por secado casi nula
• Solo se requiere curar con aire.
86
EMPAQUE Y RENDIMIENTO:
El concreto SET-45 está disponible en sacos de 22.7 kg.
resistentes a la humedad.
Un saco de 22.7 kg. de SET-45 mezclado con la cantidad de
agua requerida produce un volúmen aproximado de
11 litros. Añadiendo 60% de agregado de 13 mm, redondo,
sólido, produce un volúmen de aproximadamente 16 litros.
PREPARACION DE SUPERFICIE:
Una base sólida de concreto es esencial para una buena
reparación. Enjuague el área con agua limpia para remover
todo el polvo. Utilice chorro de aire comprimido, sin aceite, para
remover toda el agua antes de la colocación del SET 45.
APLICACION:
Utilice material sin agregado para reparaciones de menos de
25 mm de espesor y ancho. Para reparaciones de mayor
espesor, añada 13.6 kg. de agregado limpio, libre de polvo,
duro, y redondo o angular no calcáreo que no exceda 13 mm
según ASTM C 33,#8. a un saco de 22.7 kg. de SET 45.
(No use agregado calcáreo hecho de piedra caliza. ) Mezcle
por aproximadamente 1 a 1.5 minutos y coloque. El SET 45
Regular no se congelará a temperaturas mayores de -7 °C.
CURADO:
El SET45 deberá secarse al aire para un curado apropiado.
Se pueden usar láminas plásticas para curar o compuestos de
curado para proporcionar protección temprana a la superficie.
NUNCA cure el SET 45 con humedad.
El color del SET 45 después del secado es el del cemento
Portland.
INFORMACION TECNICA:
(ASTM C 109) (Modificado) Todas las pruebas se desarrolla-
ron con material sin agregado
Módulo de Elasticidad
ASTM C 469 GPa
Edad 7 días 28 días
SET 45 Regular 28.8 31.4
SET 45 Hot Weather 33.8 36.2
Prueba de Durabilidad a Hielo/Deshielo
(ASTM C 666, Procedimiento A (Modificado))4
Las dos formulaciones de SET 45 alcanzaron Módulos
dinámicos relativos mayores del 80% después de 300 ciclos.
SET 45 ®

Cont.

Resistencia al Descascaramiento por sales de deshielo LIMITACIONES:

(ASTM C 672) • No añada arena, agregados finos o cemento Portland al
Ninguna de las dos formulaciones del SET 45 mostraron
SET 45.
descascaramiento en la superficie después de 5 y 25 ciclos a
un rango de 0, la superficie no mostró descsascaramiento. • No use el SET 45 para reparaciones de menos de 13 mm
Después de 50 ciclos a una clasificación de 1.5, la superficie de espesor. Para reparaciones profundas, se debe usar la
mostró un ligero descascaramiento. formulación SET 45 Hot Weather, añadiendo agregado.
• No use agregados calizos
Resistencia a Sulfatos • El contenido de agua es crítico. Siga la recomendación de
(ASTM C 1012) agua impresa en el saco.
Cambio de longitud del SET 45 después de 52 semanas 0.9% • Cuando mezcle o coloque el SET 45 en un área cerrada,
Mortero SET 45 con cemento tipo V 0.20% proporcione ventilación adecuada.
Tiempos Típicos de Fraguado • No use el SET 45 como grout de precisión libre de
contracciones.
(Gilmore ASTM C 266 (Modificada))
• Nunca termine a rás. Para mejores resultados, siempre
El SET 45 Regular a 22 °C Y EL SET 45 Hot Weather a corte los bordes de la reparación.
35 °C tuvieron los tiempos típicos de fraguado siguientes:
Inicial 10 a 15 minutos • Evite la pérdida de humedad durante las tres primeras
Final 12 a 20 minutos horas después de la colocación. Proteja el SET 45 con
láminas de plástico o con un compuesto de curado en
Coeficiente de Expansión Térmica5 caso de condiciones de evaporación rápida. No cure con
humedad.
(CRD C 39-81)
Las dos formulaciones de SET 45 tuvieron coeficientes iguales • No vacíe el SET 45 en substratos calientes y secos
a 12.8 x 10-6/ °C) (32 °C).
• No vacíe el SET 45 en contacto con acero galvanizado o
Resistencia a Flexión aluminio, consulte a su representante local MBT.
(ASTM C 78 Modificado)
Prismas de 75 mm x 100 mm x 406 mm - Resistencias a 1 día BOLETINES RELACIONADOS:
Mortero SET 45 3.8 MPa Hoja de Seguridad - SET 45
Mortero SET 45 con grava de 3/8” 4.2 MPa Boletín de Especificación- SET 45
Mortero SET 45 con agregado
angular no calcáreo triturado 4.5 MPa

Resistencias Típicas a Compresión: MPa (Materiales y tiempos de curado a temperaturas especificadas)

Concreto Normal 22 °C SET 45 Regular 22 °C SET 45 Regular 2 °C SET 45 Hot Weather 35 °C
1 hora - 13.83 - -
3 horas - 34.5 - 20.7
6 horas - 34.5 8.3 34.5
1 27 día 3.5 41.4 34.5 41.4
3 días 13.1 48.3 48.3 48.3
28 días 27.6 58.6 58.6 55.2
3
Solo el SET 45 en su fórmula regular, comprobado a 22 °C, obtiene resistencias a compresión a una hora de 13.8 MPa

1
La carbonatación superficial inhibe la adherencia química. Aplique un indicador a la superficie preparada para determinar si se encuentra carbonatación.
2
Se deben seguir procedimientos especiales cuando se usen agregados angulares. Para mayor información contacte a su representante MBT.
4
El método establece que la prueba sea descontinuada cuando se alcancen los 300 ciclos o el 60% de RDM.
5
Determinado usando barras de 25 mm x 25 mm x 279 mm. Los resultados de coefficiente de expansión térmica más bajos fueron obtenidos cuando se le añadió
agregado a la mezcla.
2/01

87
EMACO T415 ®

Mortero de Reparación de Rápido Desarrollo de Resistencias

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS1:

El EMACO T415 está basado en una nueva tecnología de % de agua por peso: 8.0
cemento de alto desempeño, obteniéndose altas resistencias Tiempo de fraguado: (ASTM C 266; @ 22 °C ± 2 °C)
iniciales en un amplio rango de temperaturas. Este producto Inicial 14 a 21 minutos
monocomponente puede ponerse en servicio en tan solo 2 Final 20 a 36 minutos
horas en aplicaciónes de tráfico con ruedas de goma. El Resistencia a la compresión: (ASTM C 109) MPa
EMACO®T415 ofrece reparaciones versátiles, y durables que 10 °C 21 °C 29 °C
pueden ponerse en servicio rápidamente. 2 horas 9 17 18
24 horas 33 43 45
RECOMENDADO PARA: 7 días 50 59 62
• Toppings y reparaciones en carreteras 28 días 62 69 69
• Reparaciones de losas y rampas en estacionamientos Tiempo de Trabajo: 45 minutos a 21 °C
• Reparaciones de pisos de concreto 1 Día 7 Días 28 Días
MPa MPa MPa
• Reparaciones de losas de concreto en todo su espesor
Resistencia a la flexión 5.9 6.9 7.6
• Reparaciones industriales de gran magnitud (ASTM C 348)
• Reparación de juntas en pavimentos de concreto Tensión a Cizalladura: 5.9 8.3 9.0
• Reparaciones en plantas de tratamiento de agua (ASTM C 496)
• Reparaciones en muelles de carga y descarga de camiones Adherencia al Corte: 17 20 21.4
(ASTM C 882)
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: Adherencia al Corte: 1.4 2.4 2.6
Directo (Michigan D.O.T)
• Acepta recubrimiento epóxico en 4 horas. Adherencia a Tensión: 1.0 1.3 2.1
• Fácil de usar, solo agregue agua y mezcle. Directa (Método MBT)
• Rango amplio de temperatura de uso de -7 °C a 29 °C.
Modulo de Elasticidad: 1 Día 28 Días
• Rápido desarrollo de resistencias iniciales – 14 MPa en 26 GPa 32 GPa
2 horas.
• Excelente adherencia - no requiere de otro agente de Resistencia a la abrasión:
adherencia. (ASTM C 779-A, 28 días muestra curada al aire)
Tiempo Centímetros de Desgaste
• Resistente al daño causado por los ciclos de hielo y 30 min. 0.0275
deshielo. 60 min. 0.0650
• Cumple con la norma ASTM C 928 para morteros rápidos
de reparación. Resistencia a Ciclos de Hielo y Deshielo:
• Amplio tiempo de trabajabilidad para un mortero de (ASTM C 666 A)
reparación rápido. Retuvo 98.3% de su módulo dinámico original.
• Económico- puede aumentar su rendimiento con agregado Permeabilidad Rápida a los Cloruros:2
hasta 55% por peso para reparaciones profundas. (AASHTO-T277/ASTM C 1202)
960 coulombs (muy bajo)
EMPAQUE:
Resistencia al Descascaramiento:
El EMACO T415 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes (ASTM C 672) Pérdida de peso ASTM C 928 kg/m2
a la humedad. 25 ciclos CaCl2 0.015 NaCl 0.327
RENDIMIENTO: 50 ciclos CaCl2 0.024 NaCl 0.410
Un saco de 25 kg. de EMACO T415 mezclado con el agua 1
Resultados típicos de muestras curadas al aire.
requerida cubre aproximadamente 0.9 m2 con un espesor de 13 2
Resultados típicos en muestras curadas con agua durante 3 días y curadas al
mm. El volumen de la mezcla es de aproximadamente 11 litros. aire durante 39 días.
Con una extensión de 55% de agregado de 9.5 mm, el volumen
es de aproximadamente 16 litros.

Se puede estimar que 57 sacos de EMACO T415 más 770 kg.

de agregado grueso de 9.5 mm SSS, proporcionan un volumen
de mezcla de 1 m3.
88
EMACO T415 ®
Cont.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
• Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos en los
bordes y removiendo todo el concreto en mal estado.
El concreto de la base debe estar rugoso para lograr
adherencia mecánica y debe estar húmedo. Después de
remover toda el agua sobrante, aplicar como agente
adherente en la superficie preparada una lechada de
consistencia un poco más húmeda de lo normal del EMACO
T415 en la superficie saturada con un cepillo o escoba. No
aplique una lechada mayor de la que puede ser cubierta con
mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No
remezcle la capa adhesiva.
MEZCLADO:
• Realizar la operación de mezclado cerca del área a reparar.
A una temperatura de 22 °C se tiene aproximadamente 10
minutos para mezclar, colocar y terminar el EMACO T415.
• Vaciar 2 litros de agua limpia por cada saco de
EMACO T 430 en la mezcladora.
• En caso necesario, añadir agregado para reparaciones
profundas. (Si el agregado está muy húmedo, reduzca
proporcionalmente el contenido de agua.)
• Añada el EMACO T415; mezcle aproximadamente
3 minutos. En caso necesario, añada pequeñas cantidades
de agua adicional, solamente después de los 2 primeros
minutos de mezclado. No se necesitará añadir más de
medio litro de agua adicional por cada saco para lograr un
mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir
el agua adicional.
• Solo mezcle cantidades que puedan ser colocadas en
menos de 10 minutos.
APLICACION:
• El EMACO T415 debe usarse en reparaciones de espesor
mayor o igual a 6 mm. Al EMACO T415 debe añadírsele
agregados cuando la reparación sea en profundidad mayor a
25 mm.
• Inmediatamente después coloque el EMACO T415 mezclado
en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya
procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los
lados de la reparación para asegurar una buena adherencia.
Nivele el EMACO T415; enváselo con el nivel del concreto
existente.
• Después de que el EMACO T415 haya endurecido,
escarificar o rayar la superficie hasta lograr una superficie
con apariencia similar en textura a la de una lija de 40-60.
Deje que el EMACO T415 cure lo suficiente antes de
aplicarle un recubrimiento. Para sistemas epóxicos, espere
4 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento. Para
sistemas de poliester o vinilester, espere a que el EMACO
cure por 24 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento.
Rango de Temperatura de Aplicación: De -7 °C a 29 °C
Temperaturas Calido: (de -7 a 4 °C)
El EMACO T415 endurecerá a temperaturas de hasta de 7 °C.
Use las prácticas para concreto a bajas temperaturas recomen-
dadas por el ACI, tales como: calentar el sustrato, utilizar agua
tibia, y aislar la reparación, esto acelerará el desarrollo de
resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes.
Temperaturas Altas: (de 24 °C a 30 °C)
Mantenga el EMACO T415 fresco. Se recomienda mezclar con
agua helada para incrementar el tiempo de colocación. En
condiciones de mucho viento se debe proteger las superficies
expuestas del EMACO T415, recién colocado, para prevenir un
secado prematuro. Se recomienda el uso de Confilm®.
CURADO:
Todos los resultados de ensayos están basados en muestras
curadas al aire. Para obtener mejores resultados y mínima
retracción, curar con agua mínimo por un día seguido por la
aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®,
MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W. El curado con
agua por períodos de más de un día, y hasta 28 días, minimiza
la retracción y el agrietamiento, y mejora las propiedades
físicas.
LIMITACIONES:
• El espesor mínimo de aplicación es de 6 mm.
• No use donde precise terminar a ras
PRECAUCION:
El EMACO T415 es un mortero de reparación de un solo
componente que está formulado para uso industrial y
profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños.
Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para
la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro
se puede reducir observando todas las precauciones que se
encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y
la información técnica. Favor de leer toda la literatura
cuidadosamente antes de usar este producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - EMACO T415
Boletín de Especificación - EMACO T415
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89
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® T415 Y EMACO® T430

Morteros de Reparación de Resistencia Rápida
Descripción: Mortero de reparación de alta resistencia inicial y base para recubrimiento polimérico.
Aplicación: Reparaciones horizontales, sobrepisos y reparaciones verticales con encofrados en donde se
requieran mínimos tiempos y/o rápido recubrimiento.
Empaque: El EMACO T415 Y El EMACO T430 están disponibles en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.
Tiempo de
almacenamiento: El Emaco T415 y El Emaco T430 se pueden almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio
ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco.
Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO T415 o EMACO T430 mezclado con el agua requerida rinde
aproximadamente .9 m2 con un espesor de 13 mm. El volumen del material es aproximadamente 11 litros.
Con una extensión de 55% de agregados de 10 mm, el volumen es aproximadamente 16 litros.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de éste documento y de todos los
demás documentos de MBT relacionados en todos los aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la superficie:
Una base sólida es esencial para lograr buenas reparaciones. Remueva todo el aceite, grasa, polvo y concreto débil,
desintegrado o dañado del área a reparar. Para la reparación de áreas dañadas por la corrosión del acero de refuerzo siga las
instrucciones del ICRI ( Instituto Internacional para la Reparación de Concreto) para la reparación de concreto deteriorado como
resultado de la oxidación del acero de refuerzo.
1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 13 mm. No corte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 13 mm o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para alcanzar concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. Se requiere un acabado a metal blanco.
5. Enjuague el arrea con agua limpia para quitar el polvo. Use aire a presión, libre de aceites, para quitar toda el agua.
6. Encofre las superficies verticales.
7. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.
8. Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada,
superficie seca. En aplicaciones de parcheo, aplique una capa de adherencia de EMACO T415 o EMACO T430, mezclado
a una consistencia normal al área a parchar, trabajando el material en el fondo y los lados. Para sobrepisos, póngase en
contacto con su representante local de MBT.
9. Inmediatamente después de mezclar, coloque el EMACO T415 o EMACO T430 en el área preparada, presionando el
material en el fondo y los lados para asegurar una buena adherencia.

Equipo:
Tenga los recipientes para medir y las herramientas adecuadas en la obra. Asegúrese de que haya la mano de obra adecuada
para trabajar con este material de rápido fraguado. Use una mezcladora de mortero para un mejor mezclado. Para vaciados
grandes, la mezcladora debe ser capaz de mezclar hasta 227 kg. de material. Para mezclas pequeñas puede utilizar, un taladro
de baja velocidad (400-600 rpm) con un eje mezclador tipo Jiffler.
Extensión con Agregado:
Use el material para parches de menos de 25 mm. de espesor. El EMACO T415 y el EMACO T430 no deben ser utilizados en
parches de menos de 13 mm. de profundidad. Para parches mas profundos, un saco de 25 kg de EMACO T415 o EMACO T430
debe ser extendidos utilizando hasta 14 kg. de agregado redondo bien lavado, seco, sólido, no reactivo de 6 a 13 mm de
diámetro. Cuando se utilice agregado angular, reduzca la cantidad máxima añadida a 12 kg. para obtener la trabajabilidad
adecuada.
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EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

Adherencia:
No se requiere de un adhesivo especial con el uso del EMACO T415 ó EMACO T430. Una capa de adherencia del material a
consistencia normal se debe utilizar inmediatamente antes de su colocación.
Rendimiento:
Un saco de 25 kg. de EMACO T415 ó EMACO T430 mezclado con el agua requerida produce un volumen aproximado de
11 litros. Una extensión de 55% utilizando agregado de 10 mm produce un volumen de aproximadamente 16 litros de material.
Mezclado:
Realice la operación de mezclado cerca del área de reparación. Calcule aproximadamente 10 minutos para el mezclado, vaciado
y acabado del EMACO T415 y 45 minutos para el EMACO T430 en temperaturas normales (22 °C).
1. Vacíe 2 litros de agua limpia en la mezcladora por cada saco de EMACO T415 o EMACO T430.
2. Si es necesario, añada agregado para parcheos profundos. (Si se usa agregado húmedo, reduzca la cantidad de agua
proporcionalmente).
3. Agregue el EMACO T415 o EMACO T430. Mezcle aproximadamente por 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua
adicional conforme sea necesario solamente 2 minutos después del mezclado inicial. No se debe necesitar más de medio litro
de agua para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua.
4. Mezcle solo cantidades que puedan ser colocadas dentro del tiempo de manejabilidad del mortero.

Colocación:
Aplique una lechada en la superficie preparada antes de aplicar el EMACO T415 o EMACO T430. Restriegue una capa delgada
con consistencia normal del EMACO T415 o EMACO T430 en el área saturada superficialmente seca con un cepillo o escoba. No
aplique más material del que pueda ser cubierto con el mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No remezcle.
Inmediatamente después coloque el EMACO T 415 y EMACO T 430 propiamente mezclado en el área preparada de un lado al
otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena
adherencia. Nivele el EMACO T 415 o EMACO T430 enráselo al nivel del concreto existente.
Recubrimiento Final:
Los revestimientos poliméricos , pisos de MBT y recubrimientos se pueden aplicar sobre el EMACO T415 y el EMACO T430.
Después de que el EMACO T415 o el EMACO T430 se hayan endurecido, escarifique la superficie para lograr una superficie con
textura similar a la de una lija 40-60. Cuando se coloque un recubrimiento epóxico aprobado, cure el EMACO T415 al aire por un
mínimo de 4 horas y el EMACO T430 por un mínimo de 6 horas antes de la aplicación del primer (a 22 °C). Cuando se coloque un
recubrimiento de Poliéster o Viniléster aprobado, cure al aire por un mínimo de 24 horas antes de la aplicación del primer.
Rango de Temperatura de Aplicación:
EMACO T415: -7 °C a 38 °C
EMACO T430: 4 °C a 38 °C
Bajas Temperaturas:El EMACO T415 se endurecerá en temperaturas de hasta -7 °C. Use las prácticas de concreto en bajas
temperaturas recomendadas por el ACI, tales como calentar el sustrato, utilizar agua tibia, y aislar el parche, esto acelerará el
desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes.
Altas Temperaturas: Se recomienda el uso del EMACO T430.
NOTA: En condiciones de mucho aire se deben proteger las superficies expuestas del EMACO T415 o EMACO T430 recién
expuesto para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM® .
Curado:
Para máximo desempeño y mínima contracción, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un
compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta.
También se puede utilizar el curado con lonas húmedas, o rociado de vapor en lugar de los compuestos de curado.
Limpieza:
El EMACO T415 y el EMACO T430 se adhieren muy bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de
todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede
remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente.

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EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

Limitaciones:
• Para lograr la adherencia adecuada de un recubrimiento superior, permita por lo menos 4 horas de tiempo de curado para el
EMACO T415 y 6 horas de curado para el EMACO T430 a 22 °C cuando se utilicen productos epóxicos, y 24 horas para
poliésteres y vinilésteres.
• El espesor mínimo de la aplicación es 6 mm.
• No se utilice cuando se requiera rematar a ras.

Advertencia:
El EMACO T415 y el EMACO T430 son morteros de reparación de un solo componente que están formulados para uso indus-
trial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser dañinos
para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las
precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la
información cuidadosamente antes de usar este producto.

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03722
EMACO® T415
Mortero de reparación de resistencias rápidas
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO T415. Esta
especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste
documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero monocomponente, con base cementicia, de rápido desarrollo de resistencias.
B. Este producto está diseñado para reparaciones en superficies de concreto horizontales y verticales con encofrado
(cimbra) donde se desée una rápida puesta en servicio.

1.3 Referencias
ASTM C 33-90 Especificación para Agregados de Concreto
ASTM C 109-91(modificado) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 266-89 Método de ensayo para el tiempo de fraguado de la pasta de cemento hidráulico con las
agujas Gilmore.
ASTM C 348-92 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C496-90 Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-91 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 779-89 Método de ensayo para Resistencia a abrasión de superficies horizontales de concreto.
ASTM C 882-87 Método de ensayo para Resistencia de la Adherencia de sistemas de resinas epóxicas
utilizados en concreto.
ASTM C 928 Especificación estándar para materiales cementicios para reparación del concreto de rápido
endurecimiento.
ASTM C 1012 Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos
a soluciones de sulfato.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Proporcionar un mortero de reparación que al ser curado produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): 16.5 MPa a 2 horas; 43.4 MPa a un día; 58.6 MPa a 7 días; 68.9 MPa a 28
días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 5.9 MPa a 1 día; 6.9 MPa a 7 días; 7.6 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): 5.2 MPa a 1 día; 7.6 MPa a 7 días; 8.3 MPa a 28 días.
4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): 17.2 MPa a 28 días.
5. Resistencia a la Abrasión (ASTM C 779- 60 minutos): Máximo 0.065 cm.
6. ASTM C 928: Debe cumplir con todos los requisitos para materiales de reparación “de Muy Rápido
Endurecimiento”.
7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 85%
8. Resistencia a Sulfatos: 0.15% de expansión máxima después de 14 semanas.

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 ®
EMACO T415 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 3.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente de rápido desarrollo de resistencias “EMACO T415” de MBT, un
material de reparación de concreto, de rápido fraguado, monocomponente.
B. Agregado (ASTM C 33): Redondo, no reactivo de 6 mm a 13 mm.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 6 mm de concreto existente y continúe removiendo conforme sea necesario para exponer el
agregado sólido.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente.
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 13 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% del área de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición del área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca (SSS).
F. Recubra el acero expuesto con EMACO P22 antes de la aplicación del EMACO T415.

3.2 Incremento de Volumen con Agregado

A. Utilice un mortero de reparación de rápido fraguado limpio para parcheos de menos de 25 mm de espesor/ancho.
B. Para parcheos de mayor espesor, aumente el mortero añadiendo hasta 15 kg. de agregado limpio, sólido, no reactivo
de 13 mm ASTM C 33 no. 8 por cada 25 kg. de EMACO T415.

3.3 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante acerca de los morteros de reparación de rápido desarrollo de
resistencias para la cantidad de agua y los procedimientos de mezclado.
B. El producto no debe requerir más de 3 minutos de mezclado para lograr un mortero fluido que cumpla con los
requisitos de ésta especificación.

3.4 Aplicación
A. Lechada: Aplique con brocha una lechada del material de reparación al sustrato preparado de manera adecuada.
1. Restriegue perfectamente el EMACO T415 mezclado en la superficie limpia y saturada con una brocha de cerdas
duras.
2. Aplique una lechada a una velocidad tal que no seque antes del vaciado del mortero.
3. No remezcle el material si comienza a fraguar.
B. Aplique un mortero de reparación de rápido fraguado en parches de 6 mm o más de espesor. Coloque el mortero de
reparación en las áreas preparadas de un lado al otro. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del
parche para asegurar una buena adherencia.

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 ®
EMACO T415 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 3 DE 3.

3.5 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo de madera, flotadora o regla.
B. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.6 Curado
A. Se permite curar al aire. Curar con humedad con lona y plástico por un día o con el compuesto de curado
MASTERKURE® 200 optimizará las propiedades físicas finales.
B. Use el reductor de evaporación CONFILM® conforme sea necesario para prevenir el secado prematuro d la superficie
bajo condiciones severas.
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EMACO T430 ®

Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias

con amplio tiempo de colocación

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS 1:

El EMACO T430 está basado en una nueva tecnología de % de agua por peso 8.0
cemento de alto desempeño, obteniéndose altas resistencias Fluidez a 5 caídas 100
iniciales en un amplio rango de temperaturas. Este producto Tiempo de fraguado (ASTM C266)
monocomponente puede ponerse en servicio en tan solo 6 @ 10 °C 21 °C 32 °C
horas en aplicaciónes de tráfico con ruedas de goma. El Inicial (minutos) 140 75 65
EMACO T430 ofrece reparaciones versátiles, y durables que Final (minutos) 160 90 75
pueden ponerse en servicio rápidamente.
Resistencia a compresión (ASTM C109) MPa
El EMACO T430 está especialmente diseñado para @ 10 °C 21 °C 32 °C
aplicaciónes en climas calurosos donde se requiere amplio 3 horas 6.8 7.7
tiempo de colocación. 24 horas 27.6 31.0 34.5
7 días 61.9 68.6 69.6
RECOMENDADO PARA: 28 días 69.6 75.8 76.2
• Toppings y reparaciones en carreteras.
Tiempo de Trabajo: 45 minutos a 21 °C
• Reparaciones de losas y rampas en estacionamientos. 1 Día 7 Días 28 Días
• Reparaciones de pisos de concreto. MPa MPa MPa
• Reparaciones de losas de concreto en todo su espesor. Resistencia a la Flexión: 4.0 6.1 7.9
(ASTM C 348)
• Reparaciones industriales de gran magnitud.
Tensión a Cizalladura: 3.8 7.6 8.6
• Reparación de juntas en pavimentos de concreto. (ASTM C 496)
• Reparaciones en plantas de tratamiento de agua. Adherencia al Corte: 12.4 20.7 23.2
• Reparaciones en muelles de carga y descarga de camiones. (ASTM C 882)
Adherencia Corte Directo: 1.0 2.7 3.1
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: (Michigan D.O.T)
• Acepta recubrimiento epóxico en 6 horas. Adherencia a la Tensión
• Fácil de usar, solo agregue agua y mezcle. Directa: 0.7 1.2 2.0
(Método de MBT)
• Rango amplio de temperatura de uso - de 4 °C a 38 °C.
• Rápido desarrollo de resistencias tempranas Módulo de Elasticidad: 35 GPa a 28 días
• Excelente adherencia - no requiere de otro agente de
adherencia. Resistencia a la abrasión:
(ASTM C 779-A, 28 días muestra curada al aire)
• Resistente al daño causado por los ciclos de hielo y
deshielo. Tiempo Centímetros de Desgaste
• Cumple con la norma ASTM C 928 para morteros de 30 min. 0.0305 cm
reparación rápida. 60 min. 0.0610 cm
• Amplio tiempo de colocación para un mortero rápido de
reparación. Resistencia a Ciclos de Hielo y Deshielo:
• Económico- puede aumentarse su rendimiento añadiendo (ASTM C 666 A)
agregados hasta 55% por peso para reparaciones profundas. Retuvo 98.5% de su módulo dinámico original.

Permeabilidad Rápida a los Cloruros:

RENDIMIENTO: (AASHTO-T277/ASTM C 1202)
Un saco de 25 kg. de EMACO T430 mezclado con el agua 990 coulombs (muy bajo)
requerida cubre aproximadamente .9 m2 con un espesor de
13 mm. El volúmen de la mezcla es de aproximadamente Resistencia al Descascaramiento:
11 litros. Con una extensión de 55% de agregado, de 9.5 mm (ASTM C 672) Pérdida de peso
el volúmen es de aproximadamente 16 litros. kg/m2
25 ciclos CaCl2 0.015
Se puede estimar que 57 sacos de EMACO T430 más NaCl 0.327
770 kg. de agregado grueso de 9.5 mm SSD, proporciona un 50 ciclos CaCl2 0.024
volúmen de mezcla de 1 m3. NaCl 0.410
1
Resultados típicos de muestras curadas al aire.
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EMACO T430 ®
Cont.
EMPAQUE:
El EMACO T430 está disponible en sacos de 25 kg.
resistentes a la humedad.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
• Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos en los
bordes y removiendo todo el concreto en mal estado. El
concreto base debe ser rugoso para proporcionar adheren-
cia mecánica y humedecerse con agua.
• Después de remover toda el agua libre, aplicar en la
superficie preparada una lechada. Restregar una capa
delgada de consistencia normal del EMACO T430 en la
superficie saturada con un cepillo o escoba. No aplique una
lechada mayor de la que puede ser cubierta con mortero
antes de que ésta se seque. No remezcle la lechada.
Inmediatamente después coloque el EMACO T430 mezcla-
do en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya
procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los
lados de la reparación para asegurar una buena adherencia.
Nivele el EMACO T430, enráselo al nivel del concreto
existente.
MEZCLADO:
• Realizar la operación de mezclado cerca del área a reparar.
A una temperatura de 22 °C tiene aproximadamente 45
minutos para mezclar, colocar y acabar el EMACO T430.
• Vaciar 2 litros de agua limpia por cada saco de EMACO
T430 en la mezcladora.
• En caso necesario, añadir el agregado para reparaciones
profundas. (Si el agregado está muy húmedo, reduzca
proporcionalmente el contenido de agua.)
• Añada el EMACO T430; mezcle aproximadamente 3
minutos. Añada pequeñas cantidades de agua adicional,
en caso necesario, solamente después de los 2 primeros
minutos de mezclado. No será necesario añadir más de
medio litro de agua adicional por cada saco de material para
lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después
de añadir el agua adicional.
APLICACION:
• El EMACO T430 debe usarse en reparaciones de espesor
mayor o igual a 6 mm. Al EMACO T430 debe añadírsele
agregado cuando la reparación sea de un espesor mayor a
2.5 cm.
• Después de que el EMACO T430 haya endurecido,
escarificar o rayar la superficie hasta lograr una superficie
con apariencia similar en textura a la de una lija de 40-60.
Deje que el EMACO T430 cure lo suficiente antes de
aplicarle un recubrimiento. Para sistemas epóxicos, espere
6 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento. Para
sistemas de poliester o vinilester, espere a que el EMACO
cure por 24 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento.
Rango de Temperatura de Aplicación: De 4 °C a 38 °C
Temperaturas Frías: (de -7 °C a 4 °C)
Se recomienda el uso del EMACO T415. Use las prácticas de
concreto a bajas temperaturas recomendadas por el ACI, como:
calentar el sustrato, utilizar agua tibia, e insular la reparación,
esto acelerará el desarrollo de resistencias. No utilice
anticongelantes o acelerantes.
Temperaturas Altas: (de 29 °C a 38 °C)
Mantenga el EMACO T430 fresco. Se recomienda mezclar con
agua helada para incrementar el tiempo de trabajo. En
condiciones de mucho viento se debe proteger las superficies
expuestas del EMACO T430 recién colocado para prevenir un
secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM®.
CURADO:
Todos los resultados de ensayos físicos están basados en
muestras curadas al aire. Para mayor desempeño y retracción
mínima, curar con agua mínimo por un día seguido por la
aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®,
MASTERKURE®CR o MASTERKURE® 200W. El curado con
agua por períodos de más de un día, y hasta 28 días, minimiza
la retracción y el agrietamiento , y mejora las propiedades
físicas como la resistencia a compresión.
LIMITACIONES:
• El espesor mínimo de aplicación es de 6 mm.
PRECAUCION:
El EMACO T430 es un mortero de reparación de un solo
componente que está formulado para uso industrial y
profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños.
Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para
la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro
se puede reducir observando todas las precauciones que se
encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y
la información técnica. Favor de leer toda la literatura
cuidadosamente antes de usar este producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - EMACO T430
Boletín de Instalación - EMACO T430
Boletín de Especificación - EMACO T430
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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® T415 Y EMACO® T430

Morteros de Reparación de Resistencia Rápida
Descripción: Mortero de reparación de alta resistencia inicial y base para recubrimiento polimérico.
Aplicación: Reparaciones horizontales, sobrepisos y reparaciones verticales con encofrados (cimbras) en donde se
requieran mínimos tiempos y/o rápido recubrimiento.
Empaque: El EMACO T415 Y El EMACO T430 están disponibles en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.
Tiempo de
almacenamiento: El Emaco T415 y El Emaco T430 se pueden almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio
ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco.
Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO T415 o EMACO T430 mezclado con el agua requerida rinde
aproximadamente .9 m2 con un espesor de 13 mm. El volumen del material es aproximadamente 11 litros.
Con una extensión de 55% de agregados de 10 mm, el volumen es aproximadamente 16 litros.
IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de éste documento y de todos los
demás documentos de MBT relacionados en todos los aspectos.
INSTRUCCIONES
Preparación de la superficie:
Una base sólida es esencial para lograr buenas reparaciones. Remueva todo el aceite, grasa, polvo y concreto débil,
desintegrado o dañado del área a reparar. Para la reparación de áreas dañadas por la corrosión del acero de refuerzo siga las
instrucciones del ICRI ( Instituto Internacional para la Reparación de Concreto) para la reparación de concreto deteriorado como
resultado de la oxidación del acero de refuerzo.
1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 13 mm. No corte el acero de refuerzo.
2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 13 mm o hasta cualquier profundidad adicional
necesaria para alcanzar concreto sano.
3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.
4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo
cepillándolo o con chorro de arena. Se requiere un acabado a metal blanco.
5. Enjuague el arrea con agua limpia para quitar el polvo. Use aire a presión, libre de aceites, para quitar toda el agua.
6. Encofre las superficies verticales.
7. Sature el área con agua antes de colocar el mortero.
8. Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie
seca. En aplicaciones de parcheo, aplique una capa de adherencia de EMACO T415 o EMACO T430, mezclado a una
consistencia normal al área a parchar, trabajando el material en el fondo y los lados. Para sobrepisos, póngase en contacto
con su representante local de MBT.
9. Inmediatamente después de mezclar, coloque el EMACO T415 o EMACO T430 en el área preparada, presionando el
material en el fondo y los lados para asegurar una buena adherencia.

Equipo:
Tenga los recipientes para medir y las herramientas adecuadas en la obra. Asegúrese de que haya la mano de obra adecuada
para trabajar con este material de rápido fraguado. Use una mezcladora de mortero para un mejor mezclado. Para vaciados
grandes, la mezcladora debe ser capaz de mezclar hasta 227 kg. de material. Para mezclas pequeñas puede utilizar, un taladro
de baja velocidad (400-600 r.p.m.) con un eje mezclador tipo Jiffler.
Extención con Agregado:
Use el material para parches de menos de 25 mm. de espesor. El EMACO T415 y el EMACO T430 no deben ser utilizados en
parches de menos de 13 mm. de profundidad. Para parches mas profundos, un saco de 25 kg de EMACO T415 o EMACO T430
debe ser extendidos utilizando hasta 14 kg. de agregado redondo bien lavado, seco, sólido, no reactivo de 6 a 13 mm de
diámetro. Cuando se utilice agregado angular, reduzca la cantidad máxima añadida a 12 kg. para obtener la trabajabilidad
adecuada.

98
EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

Adherencia:
No se requiere de un adhesivo especial con el uso del EMACO T415 o EMACO T430. Una capa de adherencia del material a
consistencia normal se debe utilizar inmediatamente antes de su colocación.

Rendimiento:
Un saco de 25 kg. de EMACO T415 ó EMACO T430 mezclado con el agua requerida produce un volumen aproximado de 11
litros. Una extensión de 55% utilizando agregado de 10 mm produce un volumen de aproximadamente 16 litros de material.

Mezclado:
Realice la operación de mezclado cerca del área de reparación. Calcule aproximadamente 10 minutos para el mezclado, vaciado
y acabado del EMACO T415 y 45 minutos para el EMACO T430 en temperaturas normales (22 °C).
1. Vacíe 2 litros de agua limpia en la mezcladora por cada saco de EMACO T415 o EMACO T430.
2. Si es necesario, añada agregado para parcheos profundos. (Si se usa agregado húmedo, reduzca la cantidad de agua
proporcionalmente).
3. Agregue el EMACO T415 o EMACO T430. Mezcle aproximadamente por 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua
adicional conforme sea necesario solamente 2 minutos después del mezclado inicial. No se debe necesitar más de medio litro
de agua para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua.
4. Mezcle solo cantidades que puedan ser colocadas dentro del tiempo de manejabilidad del mortero.

Colocación:
Aplique una lechada en la superficie preparada antes de aplicar el EMACO T415 o EMACO T430. Restriegue una capa delgada
con consistencia normal del EMACO T415 o EMACO T430 en el área saturada superficialmente seca con un cepillo o escoba.
No aplique más material del que pueda ser cubierto con el mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No remezcle.
Inmediatamente después coloque el EMACO T 415 y EMACO T 430 propiamente mezclado en el área preparada de un lado al
otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena
adherencia. Nivele el EMACO T 415 o EMACO T430 enráselo al nivel del concreto existente.

Recubrimiento Final:
Los revestimientos poliméricos , pisos de MBT y recubrimientos se pueden aplicar sobre el EMACO T415 y el EMACO T430.
Después de que el EMACO T415 o el EMACO T430 se hayan endurecido, escarifique la superficie para lograr una superficie con
textura similar a la de una lija 40-60. Cuando se coloque un recubrimiento epóxico aprobado, cure el EMACO T415 al aire por un
mínimo de 4 horas y el EMACO T430 por un mínimo de 6 horas antes de la aplicación del primer (a 22 °C). Cuando se coloque
un recubrimiento de Poliéster o Viniléster aprobado, cure al aire por un mínimo de 24 horas antes de la aplicación del primer.

Rango de Temperatura Final:

EMACO T415: -7 °C a 38 °C
EMACO T430: 4 °C a 38 °C
Bajas Temperaturas:El EMACO T415 se endurecerá en temperaturas de hasta -7°C. Use las prácticas de concreto en bajas
temperaturas recomendadas por el ACI, tales como calentar el sustrato, utilizar agua tibia, y aislar el parche, esto acelerará el
desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes.
Altas Temperaturas: Se recomienda el uso del EMACO T430.
NOTA: En condiciones de mucho aire se deben proteger las superficies expuestas del EMACO T415 o EMACO T430 recién
expuesto para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM® .

Curado:
Para máximo desempeño y mínima contracción, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un
compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la
etiqueta. También se puede utilizar el curado con lonas húmedas, o rociado de vapor en lugar de los compuestos de curado.

Limpieza:
El EMACO T415 y el EMACO T430 se adhieren muy bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de
todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede
remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente.
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EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 3.

Limitaciones:
• Para lograr la adherencia adecuada de un recubrimiento superior, permita por lo menos 4 horas de tiempo de curado para el
EMACO T415 y 6 horas de curado para el EMACO T430 a 22 °C cuando se utilicen productos epóxicos, y 24 horas para
poliésteres y vinilésteres.
• El espesor mínimo de la aplicación es 6 mm.
• No se utilice cuando se requiera rematar a ras.

Advertencia:
El EMACO T415 y el EMACO T430 son morteros de reparación de un solo componente que están formulados para uso
industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser
dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando
todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer
toda la información cuidadosamente antes de usar este producto.

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03722
EMACO® T430
Mortero de reparación de resistencias rápidas y tiempo extendido de trabajabilidad

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO T430. Esta
especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste
documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un mortero monocomponente, con base cementicia, de rápido desarrollo de resistencias.
B. Este producto está diseñado para reparaciones en superficies de concreto horizontales y verticales con encofrado
(cimbra) donde se desée una rápida puesta en servicio.

1.3 Referencias

ASTM C 33-90 Especificación para Agregados de Concreto

ASTM C 109-90 Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 266-89 Método de ensayo para el tiempo de fraguado de la pasta de cemento hidráulico con las agujas
Gilmore.
ASTM C 348-92 Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico
ASTM C 496-90 Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos
ASTM C 666-91 Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento.
ASTM C 779-89 Método de ensayo para Resistencia a abrasión de superficies horizontales de concreto.
ASTM C 882-87 Método de ensayo para Resistencia de la Adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizados en
concreto.
ASTM C 928 Especificación estándar para materiales cementicios para reparación del concreto de rápido
endurecimiento.
ASTM C 1012 Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a
soluciones de sulfato.
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Proporcionar un mortero de reparación que al ser curado produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): 6.8 MPa a 3 horas; 27.6 MPa a un día; 68.6 MPa a 7 días; 75.8 MPa a
28 días
2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 4 MPa a 1 día; 6.1 MPa a 7 días; 7.9 MPa a 28 días.
3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): 3.8 MPa a 1 día;7.6 MPa a 7 días; 8.6 MPa a 28 días.
4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): 22.8 MPa a 28 días.
5. Resistencia a la Abrasión (ASTM C 779- 60 minutos): Máximo 0.061 cm.
6. ASTM C 928: Debe cumplir con todos los requisitos para materiales de reparación “de Muy Rápido
Endurecimiento”.
7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 98.5%
8. Resistencia a Sulfatos: 0.15% de expansión máxima después de 14 semanas.
101
EMACO® T430 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Mortero de reparación superficial monocomponente de rápido desarrollo de resistencias “EMACO T430” de MBT, un
material de reparación de concreto, de rápido fraguado, monocomponente.
B. Agregado (ASTM C 33): Redondo, no reactivo de 6 mm a 13 mm.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 6 mm de concreto existente y continúe removiendo conforme sea necesario para exponer el
agregado sólido.
C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente.
D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente:
1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes.
2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo
a una profundidad mínima de 13 mm.
3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% del área de
acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero.
E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición del área asperada y el refuerzo expuesto
utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).
3.2 Incremento de Volumen con Agregado
A. Utilice un mortero de reparación de rápido fraguado limpio para parcheos de menos de 25 mm de espesor/ancho.
B. Para parcheos de mayor espesor, aumente el mortero añadiendo hasta 15 kg. de agregado limpio, sólido, no reactivo
de 13 mm ASTM C 33 no. 8 por cada 25 kg. de EMACO T430.
3.3 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante acerca de los morteros de reparación de rápido desarrollo de
resistencias para la cantidad de agua y los procedimientos de mezclado.
B. El producto no debe requerir más de 3 minutos de mezclado para lograr un mortero fluido que cumpla con los
requisitos de ésta especificación.
3.4 Aplicación
A. Lechada: Aplique con brocha una lechada del material de reparación al sustrato preparado de manera adecuada.
1. Restriegue perfectamente el EMACO T430 mezclado en la superficie limpia y saturada con una brocha de cerdas
duras.
2. Aplique una lechada a una velocidad tal que no seque antes del vaciado del mortero.
3. No remezcle el material si comienza a fraguar.
B. Aplique el mortero de reparación de rápido fraguado en parches de 6 mm o más de espesor. Coloque el mortero
de reparación en las áreas preparadas de un lado al otro. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados
del parche para asegurar una buena adherencia.
3.5 Acabado
A. Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo de madera, flotadora o regla.
B. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.
3.6 Curado
A. Curar con humedad con lona y plástico por un día o con el compuesto de curado MASTERKURE® 200 optimizará las
propiedades físicas finales.
B. Use el reductor de evaporación CONFILM® conforme sea necesario para prevenir el secado prematuro d la superficie
bajo condiciones severas.

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MASTERPATCH 95 ®

Mortero epóxico de reparación con agregado metálico

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El MASTERPATCH 95 es un mortero epóxico de reparación Resistencia a Compresión:
diseñado para aplicaciónes de uso pesado. Utiliza un Cubos de 50 mm curados a 21 °C
endurecedor de amina alifática modificado, 100% reactivo y 12 horas 27 MPa
una resina epóxica líquida sin modificar en combinación con 24 horas 41 MPa
agregado metálico especialmente procesado y gradado para 7 días 48 MPa
proporcionar reparaciones duraderas. 28 días 52 MPa

RECOMENDADO PARA: Resistencia a Tensión:

(ASTM C 307)
• Reparar juntas en pisos de concreto desgastadas o
7 días 12 MPa
desconchadas.
28 días 13 MPa
• Relleno de juntas de control cortadas en pisos de uso
pesado en interiores.1 Resistencia a Flexión:
• Reparación de áreas desgastadas o desconchadas en pisos 7 días 25 MPa
industriales de concreto. 28 días 26 MPa

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: Adherencia al Corte:

(ASTM D 882)
• Excelente adhesión a la base de concreto. 7 días 17 MPa
• Pueden hacerse reparaciones delgadas en concreto limpio y 28 días 17 MPa
en buen estado para crear una superficie lisa.
• Resistente a la penetración de aceite y grasa. Resistencia Química: Las pruebas de laboratorio y en
campo indican buena o excelente resistencia a los siguientes
• Requiere de tiempos de parada mínimos, aproximadamente químicos:
4 a 6 horas después de la instalación a 21 °C.
Solventes Aromáticos Glicol Etileno
EMPAQUE/RENDIMIENTO: Gasolina Cloruro de calcio
Una unidad de MASTERPATCH 95 está empacada en una Butyl Cellosolve Cloruro de sodio
paila (cubeta) de 3.5 galones. La resina (Parte A) y el Etanol Aceite de Coche
endurecedor (parte B) se encuentran disponibles en latas de Líquido de frenos Hidróxido de potasio (10%)
metal y el agregado en bolsa de plástico. La paila (cubeta) de Hidróxido de Sodio Hidróxido de amonia (25%)
3.5 galones se proporciona para conveniencia en el mezclado
de los tres componentes. Color: (mezclado) light Negro

Contenidos del Recipiente: Pot Life: a 21 °C 45 minutos

Resina (Parte A): 1.6 L Tiempo de almacenamiento: 18 meses (mínimo)
Endurecedor (Parte B): 0.9 L
Agregado metálico 10.9 kg. PROCEDIMIENTO DE PREPARACION
Una unidad de MASTERPATCH 95 tiene un rendimiento
SUPERFICIAL:
aproximado de 6 L. El rango de cobertura es de aproximada- El concreto nuevo debe estar completamente curado (mínimo
mente 1 m2 a un espesor de 6 mm. 28 días). Remueva grasa, cera, contaminantes de aceite y
compuestos de curado restregando con un detergente
industrial o un compuesto desengrasante, prosiga con limpieza
mecánica. Remueva todo el concreto débil, contaminado o
1
Los pisos deben curarse por lo menos 60 días antes de rellenar las deteriorado por granallado, escarificación, chorro de arena u
juntas. otros métodos mecánicos apropiados. Aspire.

103
MASTERPATCH 95 ®
Cont.
MEZCLADO:
Nota: El mezclado debe hacerse utilizando una mezcladora de
pintura eficiente, u otro aparato mecánico de uso pesado. La
paila de 3.5 galones debe utilizarse como el recipiente de
mezclado. Mezcle perfectamente.
Vacíe toda la Parte B en toda la Parte A y mezcle perfectamente,
añade el agregado metálico y mezcle los tres componentes
para lograr un mortero fácilmente aplicable con llana.
APLICACION:
El área de reparación debe estar en buen estado y seca, libre
de aceite o polvo. Vacíe el MASTERPATCH 95 en el área de
reparación y nivele con llana. (manteniendo la llana húmeda
con jabón y agua reducirá lo pegajoso y facilitará el allanado).
Permita que la reparación se auto-nivele y se endurezca. El
acabado se puede realizar hasta aproximadamente 30 o 45
minutos después del mezclado a una temperatura de 21 °C.
Nota: Asegúrese de leer completamente las instrucciones de
uso impresas en la etiqueta de la paila de 3.5 galones antes de
usar el producto.
CURADO:
Ya que el MASTERPATCH 95 es un mortero epóxico de
reparación, no se requiere ni recomienda mojar ni aplicar una
membrana de curado. Cure al aire libre.
LIMPIEZA:
El epoxi mezclado es mucho más fácil de limpiar antes de que
endurezca. Los solventes apropiados para éste propósito son
acetona o MEK (inflamables), y 1,1,1,- tricloretano o cloruro de
metileno (ambos no inflamables). Los solventes comerciales
para pinturas/epoxis se recomiendan para epóxicos endureci-
dos. Consulte al fabricante de los solventes acerca de las
recomendaciones de uso.
104
LIMITACIONES:
• La temperatura ambiente debe ser lo más cercana posible a
los 21 °C.
• Para mejores resultados, no aplique este producto a
temperaturas ambiente o del piso menores a 16 °C o
mayores a 32 °C.
• El endurecedor (Parte B) del MASTERPATCH 95 está
clasificado como material corrosivo. Refiérase a la hoja de
seguridad del producto o al empaque.
• No añada agua o solventes a ninguno de los componentes
• No altere las proporciones de mezcla
• Siempre mezcle el endurecedor y la resina antes de añadir
el Agregado.
• No lo utilice:
• Donde las reparaciones serán expuestas a temperaturas
ambiente menores a -7 °C o mayores a 49 °C.
• Donde haya una exposición constante a materiales que
ataquen a las resinas epóxicas y o el acero. (como
ácidos)
• Donde los parches obscuros sean objetables.
• Este producto debe usarse por personal calificado de
acuerdo con los procedimientos previamente descritos.
• Los componentes pueden ser inflamables o combustibles,
por lo tanto extingan las llamas en el áreas antes del uso.
Asegure ventilación adecuada para mantener los vapores
debajo del nivel permitido. Para detalles acerca del equipo
de protección para el personal y primeros auxilios, refiérase
a la hoja de seguridad del producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad: MASTERPATCH 95
2/01
MORTEROS DE REPARACION
POR PROYECCION
SHOTPATCH® 15 ....................................................... 106
SHOTPATCH® 21 ....................................................... 108
SHOTPATCH® 21F ...................................................... 110

105
SHOTPATCH 15 ®

Mortero para proyectar con base cementicia

DESCRIPCION: Factor de Durabilidad: 99%

SHOTPATCH® 15 es un mortero arena/cemento listo para
usarse con microsílice, especialmente diseñado para
reparaciones y restauración utilizando sistemas de aplicación
de concreto lanzado vía seca.
RECOMENDADO PARA:
• Reparaciones generales y sobre concreto existente:
• Cimentaciones de edificios
• Puentes
• Muros de retención, muelles y presas
• Revestimientos de canales
• Tuberías de concreto
• Túneles
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
• Fácil de usar- solo se añade agua potable a la mezcla
• Diseñado para baja permeabilidad
• Económico- reduce los costos de manejo y limpieza
• Amplio tiempo para colocar.
• Control de calidad de fábrica para resultados uniformes.
• Cemento cumple con ASTM C 150, Tipo II
• Arena cumple con ASTM C 33
• Reducción de rebote.
(ASTM C 666) Procedimiento A
Resistencia al Descascaramiento: 1
(ASTM C 672)
1
Se pueden esperar variaciones razonables de la información
mostrada, dependiendo del cuidado que se tenga en la evaluación de
los especímenes de prueba, y las condiciones de la obra como la
calidad de la preparación del sustrato, el nivel de experiencia del
lanzador, los procedimientos de curado y la temperatura.
PREPARACION SUPERFICIAL:
Concreto:
Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No.
03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la
reparación de concreto deteriorado como resultado de la
corrosión en el acero de refuerzo,” y “Especificación para
Materiales, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del
ACI 506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado
proporcionando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de
19 mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del
perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el centro
a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos, corte a una
profundidad mínima de 6 mm. Después de remover el concreto
y antes del vaciado, desgaste mecanicamente la superficie del
concreto para remover todos los materiales que puedan inhibir
la adhesión del sustrato del concreto y proporcionar una
adhesión adicional. Prehumedezca la superficie de concreto
preparada para tener una Superficie Saturada Seca (ssd).

Acero de Refuerzo Oxidado:

EMPAQUE/RENDIMIENTO: Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con la
El rendimiento 12 L por saco de 25 kg. Esto cubrirá .46 m2 a un Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación
espesor de 2.5 cm sin considerar el rebote. superficial para la reparación de concreto deteriorado como
resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para protec-
SHOTPATCH 15 está disponible en sacos de 25 kg. y en ción adicional contra la corrosión futura, recubra el acero de
supersacos de 1500 kg. refuerzo preparado con los recubrimientos para acero de
refuerzo EMACO® P22 o P24.
DATOS TECNICOS: 1
APLICACION:
Resistencia a Compresión:
Resistencia, MPa 1 día 7 días 28 días La instalación del SHOTPATCH 15 depende de la habilidad del
A Compresión: lanzador. Aplique el SHOTPATCH 15 de acuerdo con la “Guía
(ASTM C 109) 11.7 41.4 58.6 para Concreto Lanzado” del ACI 506R. Remueva el exceso de
agua del sustrato saturado y aplique tomando en cuenta el
A Flexión: 2.8 5.5 7.6 rebote y la compactación alrededor del acero de refuerzo.
(ASTM C 78-84) Cuando se aplique en varias capas, raye la capa anterior antes
Módulo de Elasticidad: del fraguado inicial. Aplique la siguiente capa después de que
(ASTM C469) 31.7 GPa la capa anterior haya fraguado. Si la capa siguiente no se va a
Adherencia al concreto: 17.2 colocar inmediatamente, mantenga la superficie humedecida
(ASTM C 882, Modificado) continuamente. Corte o nivele conforme se requiera igualando
(Falla el concreto) la elevación original del concreto. Donde existan condiciones
Permeabilidad: 600 coulombs (muy baja) de secado rápido (como condiciones cálidas, secas, y de
viento) utilice el reductor de evaporación CONFILM®. Acabe la
superficie como se requiera.

106
SHOTPATCH 15 ®

Cont.

MEZCLADO:
Mezcle el SHOTPATCH 15 con aproximadamente 2.7 a 3.4 L de
agua potable por cada saco de 25 kg.

CURADO:
Es extremadamente importante curar de manera apropiada
y debe hacerse de acuerdo con las recomendaciones del ACI.
Use un compuesto de curado de calidad como el
MASTERKURE®100W o 200W u otro método de curado
aprobado.

LIMITACIONES:
• El tiempo de almacenaje es de 12 meses cuando se
almacene a temperaturas de entre 2 y 43 °C.
• Considere la pérdida por rebote lo que reducirá
proporcionalmente la cobertura.
• Para aplicaciónes vía humeda, consulte con su
representante MBT.

BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad: SHOTPATCH 15
2/01

107
SHOTPATCH 21
®

Mortero estructural modificado con microsílice para aplicaciones de lanzado

utilizando el sistema seco o húmedo

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El SHOTPATCH 21 es un mortero mejorado con microsílice Los resultados se obtuvieron con el material mezclado con
pre-empacado que contiene un inhibidor integral de corrosión. 2.7 L de agua por saco y curado a 22 °C. Es posible
La tecnología única del SHOTPATCH 21 permite la aplicación experimentar variaciones razonables dependiendo de los
utilizando el proceso de lanzado seco o húmedo. El resultado métodos de aplicación, métodos de ensayo, y condiciones
es un material de reparación estructural de alta calidad que de curado.
exhibe alta adhesividad, baja permeabilidad y excelente
resistencia a ciclos de hielo y deshielo y a sales. PROPIEDADES PLASTICAS:
Peso Unitario 2,147 kg/m3 (134 lb/ft3)
Espesor de Aplicación:
• Espesor mínimo de aplicación 10 mm. Tiempos de Fraguado, (hr:min) Inicial Final
(ASTM C 266) 1:40 4:25
• Espesor máximo de aplicación recomendado 15 cm. Se
puede aplicar en espesores más profundos dependiendo del PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO:
tamaño y configuración de la reparación. 1 Día 7 Día 28 Día
(psi) (psi) (psi)
RECOMENDADO PARA: MPa MPa MPa
Reparaciones estructurales y reparación de: Adhesión a Tensión Directa (160) (210) (230)
(ACI 503R, Apéndice A) 1.1 1.2 1.5
• Puentes, túneles, y estacionamientos techados
Resistencia al Corte Transversal (1200) (2500) (3000)
• Muelles, atracaderos, y presas (ASTM C 882 Modificado1) 8.3 17.2 20.7
• Reservorios y tanques
Retracción por Secado a 28 días 0.10%
• Instalaciones de tratamiento de agua (ASTM C 157 Modificado2)
• Canales y acueductos Módulo de Elasticidad a 28 días
(ASTM C 469) 33.8 GPa (4.9 x 106 psi)
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: Permeabilidad Rápida a Cloruros 740 coulombs
· Versátil – Diseñado para utilizarse con el proceso seco o (ASTM C 1202/AASHTO T 277)
húmedo Resistencia a hielo/deshielo a 300 ciclos 97% RDM
· Baja permeabilidad – resiste la penetración de agua e iones (ASTM C 666 Procedimiento A)
de cloruro 1 Día 7 Día 28 Día
· Resistente a la corrosión – contiene un inhibidor integral de (psi) (psi) (psi)
corrosión MPa MPa MPa
· Cohesivo – alto espesor y reducción de rebote Resistencia A Tensión (240) (400) (490)
(ASTM C 496) 1.6 2.7 3.3
· Trabajable – Fácil de cortar y acabar
Resistencia A Flexión (700) (1200) (1800)
· Pre-empacado – uniformidad de saco a saco
(ASTM C 348) 4.8 8.3 12.4
CUMPLIMIENTO CON ESTANDARES: Resistencia
A Compresión (2500) (6000) (7000)
La granulometría de la arena cumple con los estándares (ASTM C 109) 17.2 41.4 48.3
ASTM C 33 y ACI 506. El cemento cumple con ASTM C 150,
Resistencia
Tipo II.
A Compresión 3 Días 28 Días
EMPAQUE/RENDIMIENTO: (ASTM C 42) (psi) (psi)
MPa MPa
El SHOTPATCH 21 está disponible en sacos de 25 kg. con un Proceso Seco (6,000) (10,000)
rendimiento aproximado de 13 L. Esto cubrirá 41.4 69.0
aproximadamente .5 m2 a un espesor de 25 mm antes del Proceso Húmedo (5,000) (10,000)
rebote y desperdicio. El producto también está disponible en 34.5 69.0
supersacos de 1500 Kg.
1
No se utilizó agente epóxico de adherencia
2
ICRI Guia #03733, prisma de 2.5 x 2.5 x 25 cm

108
SHOTPATCH® 21
Cont.

PREPARACION SUPERFICIAL: CURADO:

Concreto: El curado apropiado es extremadamente importante y deberá
Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No. conducirse de acuerdo con el ACI 308 “Prácticas Estándard
03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la para el Curado del Concreto”. Aplique un compuesto de
reparación de concreto deteriorado como resultado de la curado que cumpla con los requisitos de retención de agua del
corrosión en el acero de refuerzo,” y “Especificación para ASTM C 309 como el MASTERKURE 200 o curado húmeda
Materiales, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del por siete días
ACI 506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado
proporcionando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de 19 BOLETINES RELACIONADOS:
mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del
Hoja de Seguridad: SHOTPATCH
perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el cerca
Boletin de Especifaciones
del centro a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos,
corte a una profundidad mínima de 6 mm. Después de
remover el concreto y antes del vaciado, desgaste la superficie 2/01
del concreto para remover todos los materiales que puedan
inhibir la adhesión del sustrato del concreto y proporcionar una
adhesión mecánica adicional. Prehumedezca la superficie de
concreto preparada para tener una condición saturada
superficie seca (SSS).

Acero de Refuerzo Oxidado:

Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con
la Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación
superficial para la reparación de concreto deteriorado como
resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para
protección adicional contra la corrosión futura, recubra el
acero de refuerzo preparado con los recubrimientos para acero
de refuerzo EMACO P22 o P 24.

MEZCLADO:
Proceso Húmedo: Añada de 2.5 a 3.3 L (0.65 a 0.8 Gal.) de
agua por cada saco de 25 Kg. (55 lb.) de SHOTPATCH 21.
Mezcle mecánicamente utilizando una mezcladora de mortero
de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 90% del agua
en la tolva llene la mezcladora con el material en los sacos.
Añada el agua sobrante conforme sea requerido. Mezcle por
3 a 5 minutos hasta que se logre una consistencia
homogénea.

APLICACION:
La instalación del SHOTPATCH 21 depende de la habilidad del
lanzador. Aplique el SHOTPATCH 21 de acuerdo con la “Guía
para Shotcrete” del ACI 506R. Remueva el exceso de agua del
sustrato saturado y aplique tomando en cuenta el rebote y la
compactación alrededor del acero de refuerzo. Cuando se
aplique en varias capas, raye la capa anterior antes del
fraguado inicial. Aplique la siguiente capa después de que la
capa anterior haya fraguado. Si la capa siguiente no se va a
colocar inmediatamente, mantenga la superficie humedecida
continuamente. Corte o nivele conforme se requiera igualando
la elevación original del concreto. Donde existan condiciones
de secado rápido (como condiciones cálidas, secas, y de
viento) utilice el reductor de evaporación CONFILM. Acabe la
superficie como se requiera.

109
SHOTPATCH 21F ®

Mortero estructural modificado con microsílice, reforzado con fibras para

aplicaciones de lanzado utilizando el sistema seco o húmedo

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El SHOTPATCH 21F es un mortero mejorado con microsílice, Resultados obtenidos con el material mezclado con 3 L
pre-empacado y reforzado con fibras que contiene un inhibidor de agua por saco y curado a 21 °C. Es posible experimentar
integral de corrosión. La tecnología única del SHOTPATCH 21F variaciones razonables dependiendo de los métodos de
permite la aplicación utilizando el proceso de lanzado seco o aplicación, métodos de ensayo, y condiciones de curado.
húmedo. El resultado es un material de reparación estructural
de alta calidad que exhibe alta adhesividad, baja permeabili- PROPIEDADES PLASTICAS:
dad, excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo y a sales Peso Unitario 2,067 kg/m3
deshielantes.
Tiempos de Fraguado, (hr:min) Inicial Final
Espesor de Aplicación: (ASTM C 266) 2:45 6:00
• Espesor mínimo de aplicación 10 mm.
• Espesor máximo de aplicación recomendado por capa es PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO:
15 cm. Se puede aplicar en espesores más profundos
dependiendo del tamaño y configuración de la reparación. 1 Día 7 Día 28 Día
MPa MPa MPa
RECOMENDADO PARA: Adhesión a Tensión Directa 0.3 0.9 1.2
(ACI 503R, Apéndice A)
Reparaciones estructurales y reparación de:
• Puentes, túneles, y estacionamientos techados
Resistencia al Corte Transversal 8.3 17.2 20.7
• Muelles, atracaderos, y presas (ASTM C 882 Modificado1)
• Reservorios y tanques
• Instalaciones de tratamiento de agua Retracción por Secado a 28 días 0.08%
• Canales y acueductos (ASTM C 157 Modificado2)

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: Módulo de Elasticidad a 28 días

(ASTM C 469) 31.7 GPa
• Reforzado con fibras – para el control de retracciones
plásticas y reducción del rebote. Permeabilidad Rápida a Cloruros 685 coulombs
• Versátil – Diseñado para utilizarse con el proceso seco o (ASTM C 1202/AASHTO T 277)
húmedo
• Baja permeabilidad - resiste la penetración de agua e iones Resistencia a hielo/deshielo a 300 ciclos 95% RDM
de cloruro. (ASTM C 666 Procedimiento A)
• Resistente a la corrosión – contiene inhibidor integral de
corrosión Resistencia a la abrasión
• Cohesivo – alto espesor y reducción de rebote (ASTM C 779) Duración Profundidad del desgaste
• Trabajable – Fácil de cortar y acabar 30 Minutos 0.53 mm
60 Minutos 0.91 mm
• Pre-empacado – uniformidad de saco a saco

CUMPLIMIENTO CON ESTANDARES: 1 Día 7 Día 28 Día

MPa MPa MPa
La granulometría de la arena cumple con los estándares ASTM
C 33 y ACI 506. El cemento cumple con ASTM C 150, Tipo II. Resistencia a Tensión 1.4 2.1 2.8
(ASTM C 496)
EMPAQUE/RENDIMIENTO: Resistencia a Flexión 4.1 8.3 12.4
El SHOTPATCH 21F está disponible en sacos de 25 kg. con (ASTM C 348)
un rendimiento aproximado de 13 L. Esto cubrirá aproximada- Resistencia a Compresión 17.2 41.4 48.3
mente .5 m2 a un espesor de 25 mm antes del rebote y (ASTM C 109)
desperdicio. El producto también está disponible en
supersacos de 1500 kg.

110
SHOTPATCH 21F ®
Cont.
Resistencia a Compresión 3 Días 28 Días
(ASTM C 42) MPa MPa
Via Seca 41.4 69.0
Via Húmeda 41.4 69.0
1
No se utilizó agente epóxico de adherencia
2
ICRI Guía #03733, prisma de 2.5 x 2.5 x 25
PREPARACION SUPERFICIAL:
Concreto:
Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No.
03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la
reparación de concreto deteriorado como resultado de la
corrosión del acero de refuerzo,” y “Especificación para Materia-
les, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del ACI
506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado proporcio-
nando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de
19 mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del
perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el centro
a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos, corte a
una profundidad mínima de 6 mm. Después de remover el
concreto y antes del vaciado, desgaste mecanicamente la
superficie del concreto para remover todos los materiales que
puedan inhibir la adhesión del sustrato del concreto y propor-
cionar una adhesión adicional. Prehumedezca la superficie de
concreto preparada para tener una Superficie Saturada Seca
(SSS).
Acero de Refuerzo Oxidado:
Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con la
Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación
superficial para la reparación de concreto deteriorado como
resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para protec-
ción adicional contra la corrosión futura, recubra el acero de
refuerzo preparado con los recubrimientos para acero de
refuerzo EMACO® P22 o P24.
MEZCLADO:
Proceso Húmedo:
Añada de 2.7 a 3.4 L de agua por cada saco de 25 kg. de
SHOTPATCH 21F. Mezcle mecánicamente utilizando una
mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe
aproximadamente 90% del agua en la tolva llene la mezcladora
con el material en los sacos. Añada el agua sobrante conforme
sea requerido. Mezcle por 3 a 5 minutos hasta que se logre
una consistencia homogénea.
APLICACION:
La instalación del SHOTPATCH 21F depende de la habilidad
del lanzador. Aplique el SHOTPATCH 21F de acuerdo con la
“Guía para Concreto Lanzado” del ACI 506R. Remueva el
exceso de agua del sustrato saturado y aplique tomando en
cuenta el rebote y la compactación alrededor del acero de
refuerzo. Cuando se aplique en varias capas, raye la capa
anterior antes del fraguado inicial. Aplique la siguiente capa
después de que la capa anterior haya fraguado. Si la capa
siguiente no se va a colocar inmediatamente, mantenga la
superficie humedecida continuamente. Corte o nivele conforme
se requiera igualando la elevación original del concreto.
Donde existan condiciones de secado rápido (como
condiciones cálidas, secas, y de viento) utilice el reductor de
evaporación CONFILM®. Acabe la superficie como se requiera.
CURADO:
El curado apropiado es extremadamente importante y deberá
conducirse de acuerdo con el ACI 308 “Normas para el Curado
del Concreto”. Aplique un compuesto de curado que cumpla
con los requisitos de retención de agua del ASTM C 309 como
el MASTERKURE® 200 o aplique curado húmedo por 7 días.
2/01
111
112
TOPPINGS Y BASES
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP ....................................... 114
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP Boletín de Instalación .............. 116
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP Boletín de Especificación ......... 120
MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT ................................ 124
MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Boletín de Instalación ..... 126
MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Boletín de Especificación 128
MASTERTOP® 112 TOPPING ......................................... 130
MASTERTOP® 112 TOPPING Boletín de Instalación ................. 131
MASTERTOP® 112 TOPPING Boletín de Especificación ............ 133

113
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP ® ®

Topping de alta resistencia agregados metálicos

DESCRIPCION: • Alta densidad - resiste aceite y grasa, y muchos otros

El MASTERTOP 300 ANVIL-TOP es un topping industrial que
proporciona mayor tiempo de uso y protección extra contra la
abrasión y el impacto. Ya sea que se coloque sobre concreto
nuevo o sobre concreto existente y endurecido, este topping
proporciona una vida de servicio mucho más larga que la del
concreto normal, concreto de alta resistencia o toppings
(coronamientos) con agregados naturales. Además de la alta
resistencia a compresión, el topping MASTERTOP 300 ANVIL-
TOP tiene un módulo de elasticidad menor que los toppings de
concreto con la misma resistencia. Es por esto que el
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP es menos frágil y más resistente
a cargas dinámicas. Se mejoran también la resistencia al
impacto y la capacidad total de absorción de energía.
químicos industriales.
• Reduce los tiempos muertos - el piso se puede poner en
servicio más rápidamente.
• Bajos costos de mantenimiento - reduce el polvo y la
absorción, por lo tanto los pisos son más fáciles de limpiar.
• Protege las juntas - minimiza el daño de los equipos en
producción e incrementa la vida del equipo de manejo de
material.
EMPAQUE:
El MASTERTOP 300 ANVIL-TOP está disponible en sacos de
25 kg resistentes a la humedad y en supersacos de 1500 kg.

RECOMENDADO PARA: RENDIMIENTO:

• Areas clave sujetas a tráfico pesado, impacto, abrasión y Un saco de 25 kg. del topping MASTERTOP 300 ANVIL-TOP
desgaste continuo- muelles de carga y descarga, pasillos, mezclado con 2.4 L de agua proporcionan aproximadamente
instalaciones de transferencia de basura, áreas de repara- 8 L de topping. Esto cubrirá aproximadamente .31 m2 a un
ción de camiones y tractores y canales de sintetización. espesor de 25 mm.
• Areas donde las agencias reguladoras han determinado que
Nota: La cantidad de agua recomendada por saco es
las superficies son peligrosas debido a su degaste excesivo,
2.5 litros para una mezcla con asentamiento de 15 cm.
placas de acero pandeadas, etc.
• Losas para cables de sustentación de aviones Un supersaco de 1500 kg de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP
mezclado con 143 L de agua (ajuste el agua para conseguir un
NO SE RECOMIENDA SU USO EN: asentamiento de 12 a 18 cm.) proporciona aproximadamente
480 L de topping. Esto significa una cobertura aproximada de
• Areas donde las placas de acero se hayan desgastado 18.7 m2 con un espesor de 25 mm.
en menos de un año.
• Areas donde la superficie del piso esté expuesta a ácidos, PROPORCION DE USO:
sales u otros productos que ataquen seria y rápidamente
al hierro y/o al cemento. Use aproximadamente 87.8 kg/m2 para producir un topping con
un espesor de 25 mm. Por ningún motivo el espesor será
menor de 12.5 mm.
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
• Consistencia de alto asentamiento (127-178 mm). NOTA: Contacte a su representante local de MBT para obtener
• Fácil de nivelar - su consistencia permite amplio tiempo de información de procedimientos de aplicación, espesores
colocación, flotado y pulido. sugeridos y servicio.
• Resistencia a compresión equivalente o superior a toppings
de bajo asentamiento.
• Alta resistencia a la abrasión - hasta ocho veces más
resistente al desgaste que el concreto normal sin topping.
• Mayor capacidad de absorción de energía que el concreto
normal, concreto de alta resistencia y toppings de agregado
natural.
• Mayor resistencia al impacto - las pruebas muestran
resistencia al impacto cuatro veces mayores a las del
concreto.

114
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP ® ®

(Cont.)

PROPIEDADES DEL MATERIAL Curva Esfuerzo - Deformación

82.8
Usando 2.4 L de agua por cada saco de 25 kg. de topping
(coronamiento) en cubos de 50 mm curados a 21 °C. 69.1

ESFUERZO - MPa
MASTERTOP 300
Resistencia a Compresión: (ASTM C-109) MPa ANVIL-TOP
55.2
1 Día 34.8
7 Días 60.7
28 Días 83.1 41.4

INSTALACION: 27.6

Refiérase al Boletín de Instalación publicado por MBT para las CONCRETO

13.8
instrucciones completas de aplicación y curado.
0
PRECAUCION: 0 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000
DEFORMACIÓN – cm/cm x 10-6
• No aplique el topping MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre
concreto fresco que contenga cloruro de calcio, agregado
contaminado con agua salada o más de 3% de aire
incluido. Producto Peso Módulo de Deformación Tenacidad
• Use solamente agua potable cuando mezcle el Elasticidad Máxima
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP (kg/m3) (GPa) (cm/cm x 10-6) (MPa)

CURADO: MASTERTOP
300 ANVIL-TOP 3,556 27 4,450 0.21
Para lograr desarrollar la resistencia de diseño, Concreto
impermeabilidad y resistencia a la abrasión del MASTERTOP Normal 2,323 31 1,620 0.03
300 ANVIL-TOP es necesario curar con humedad. Consulte el
boletin de Instalación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP para
recomendaciones de curado. Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas en
laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables de estos
resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra.
Mezcle un saco entero del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP cuando
prepare cubos para comprobar la resistencia.

BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP
Boletín de Instalación: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP
Boletín de Especificación: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

115
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP®

Topping de Agregado Metálico para Pisos de ultra-alta resistencia
IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
documentos de MBT relacionados, en todos sus aspectos.
Aplicaciones:
• Areas clave sujetas a tráfico pesado, impacto, abrasión y desgaste contínuo
• Plataformas de carga y descarga
• Instalaciones de Transferencia de Basura
• Areas de reparación de camiones, tractores y equipo pesado.
• Areas donde por seguridad no se admiten pisos desgastados o planchas de acero con bordes levantados.

Nota:
• No añada cemento, agregado o aditivos
• Almacene en un lugar seco
• No use si el saco está dañado

Instrucciones para la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

Los siguientes pasos son un método efectivo para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP para obtener un piso altamente
resistente al impacto y a la abrasión. Sin embargo, los resultados ideales de este, o cualquier otro producto para construcción,
dependen altamente de las condiciones ambientales, mano de obra bien entrenada, equipo adecuado, buena preparación
superficial, etc.

Organice una reunión previa a la instalación con su representante local de MBT para discutir todos los aspectos de la aplicación
del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, preparación superficial, etc.

Nota: En condiciones de secado rápido o alta temperatura, deberá aplicarse el reductor de evaporación CONFILM®‚‚ de acuerdo
con las instrucciones contenidas en el embalaje del producto, para a prevenir la pérdida rápida de humedad del MASTERTOP
300 ANVIL-TOP.
Cálculo de Consumo:
Un saco de 25 kg. de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP mezclado con 2,4 litros de agua potable, proporcionan aproximadamente
7.9 L. de revestimiento con un asentamiento de 15 cm.

Un saco de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y 2,4 litros de agua cubrirán un área de .31 m2 con un espesor de 25 mm, sin contar
con desperdicio.

Un super saco a granel de 1498 kg. mezclado con aproximadamente 144 litros de agua potable proporciona aproximadamente
456 litros de topping con asentamiento de 15 cm.

Mezclado:
Utilice una mezcladora apropiada, añada 3/4 partes del agua de mezcla y después MASTERTOP 300 ANVIL-TOP de manera
lenta y continua, mezcle por aproximadamente 2 o 3 minutos. Añada el resto del agua y continúe mezclando por un total de 5
minutos. Mezcle totalmente hasta obtener una masa homogénea con la consistencia recomendada.

El uso de agua helada permitirá reducir la cantidad de agua necesaria para la lograr la consistencia requerida, y tendrá como
resultado un incremento en el tiempo de trabajabilidad y de la resistencia del topping. No use agua en cantidades o
temperaturas que causen exudación o segregación.

Saque la mezcla de la mezcladora para colocarla y extenderla inmediatamente. Si se presentan grumos en la mezcla, quítelos.

116
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP® BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 4.

Existen tres métodos para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP:

Metodo 1
Procedimiento sugerido para aplicación de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto existente, sobre superficie de
rugosidad adecuada.

Para lograr la adherencia adecuada del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en el substrato del concreto deberá ser preparada con
un perfil mínimo de 6 mm. Deben removerse toda la lechada y areas contaminadas y los agregados gruesos/finos deben estar
expuestos. Esto se puede lograr con múltiples pases de la máquina granalladora, escarificadora (martillo neumático). La
superficie de concreto debe ensayarse para determinar la adherencia a tensión siguiendo las recomendaciones MBT. La
resistencia de adherencia a tensión deberá ser de 1,7 MPa y la superficie deberá mostrar fractura del agregado grueso. La
prueba debe hacerse en diferentes lugares de cada losa donde se vaya a colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. La
temperatura de la superficie de contacto debe ser tal que el material de adherencia pueda aplicarse y curarse siguiendo las
recomendaciones de MBT. La superficie del substrato debe cumplir con la Sección 4.2 del ACI 503.5R-92. Esta sección se
refiere específicamente a las condiciones de accesibilidad y temperatura de la superficie durante la aplicación de un adhesivo
base epóxica.

El tratamiento de los bordes de las juntas y el perímetro del vaciado se pueden hacer en cualquiera de las siguientes dos
formas.

1) El anclaje deberá ser alternado a 10-15 cm del borde, y 30-45 cm entre centros conforme el Diagrama 1.
DIAGRAMA 1

Anclaje Tipo Fijación a Pólvora (Shot Nail) Hilti, de 30 a 45 cm entre centros

15 cm del borde
10 cm del borde
Borde de la Junta
10 cm del borde
15 cm del borde
Anclaje Tipo Hilti, de 30 a 45 cm entre centros

2) Remueva mecánicamente el concreto del substrato a una profundidad de 2.5 cm mayor que el espesor especificado del
topping, disminuyendo gradualmente en 10 cm según con pendiente de 1/4 in. como se muestra en el
Diagrama 2. El substrato deberá mostrar una textura superficial rugosa.
Diagrama 2
Topping Junta de construcción Topping

Nivel existente 2.5 cm Nivel existente

profundidad
10 cm rebaja

Deben probarse los anclajes para asegurar que estén bien empotrados.

Antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, la humedad del concreto deberá ser verificada según ASTM D-4263,
que determina la humedad del concreto utilizando el método de la lámina de plástico. La humedad excesiva debe secarse
artificialmente para producir una condición adecuada para la adherencia del material adhesivo. El concreto internamente
húmedo puede ocasionar una presión de vapor durante la cura y delaminar el topping.

117
MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP® BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 4.

El adhesivo epóxi líquido topping, ANVIL-BOND® de MBT, deberá ser usado para unir el topping al concreto existente. Mezcle
de acuerdo a las instrucciones de la etiqueta o aplique con rodillo a brocha en la superficie de concreto. Coloque el topping
mientras el adhesivo epóxico continúe pegajoso. Si el adhesivo ANVIL-BOND ya ha endurecido, aplique con brocha más
ANVIL-BOND sobre la superficie endurecida. Cubra solamente la superficie que tenga epóxico pegajoso.
Metodo 2
Procedimiento sugerido para colocar MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto recién vaciado (menos de 3 días),
endurecido, y superficie de rugosidad adecuada, y tratado con una lechada de adherencia.

El concreto debe tener un mínimo de 28 MPa a los 28 días por recomendación del ACI 302, y colocado con un asentamiento
máximo de 10 cm.

Después de colocar, nivelar y flotar la base de concreto, deje la superficie rugosa con un rastrillo de clavos trabajándolo en una
sola dirección. El perfil de preparación mínimo es de 6 mm. Evite un diseño en cruz. Asegúrese de desbastar las orillas.
Puede usarse un agente químico texturizante como alternativa para proporcionar el perfil de anclaje sin afectar el agregado
grueso de la losa. Discuta la aplicación con un representante de MBT.

No use compuestos curadores líquidos de membrana para el concreto si se va a aplicar MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. El
substrato debe curarse con humedad y dejarse mojado hasta la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y la lechada de
adherencia.

La superficie del concreto debe saturarse antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Remueva toda el agua libre
inmediatamente antes de aplicar la lechada de adherencia.

Una lechada de cemento con consistencia cremosa, de pintura debe prepararse. La mezcla debe restregarse en la superficie
húmeda con una escoba con cerdas duras antes de la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. La capa de adherencia
debe ser de 1.6 - 3.2 mm de espesor sin charcos. Mezcle solamente la cantidad suficiente que pueda ser cubierta con el
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP antes de que la mezcla de adherencia se seque. No retemple la lechada de adherencia con
agua.
Metodo 3
Procedimiento sugerido para la aplicación en capa continua del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto fresco.

MASTERTOP 300 ANVIL-TOP se puede colocar de forma monolítica sobre el concreto fresco. El concreto debe tener una
resistencia mínima de 25 MPa (preferible 28 MPa) a los 28 días como recomienda el ACI 302, y vaciado con un asentamiento
de 10 cm.

NOTA: Consulte a su representante local de MBT para sugerencias acerca de la resistencia a la compresión del concreto.

Después de vaciar el concreto y de que el brillo del agua haya desaparecido, e inmediatamente antes del fraguado inicial
(cuando el acabador con rodilleras deje aproximadamente una huella de 6 mm) flote el concreto con una máquina preparada
con paletas de flotado. Flote las orillas a mano con flotadores de madera. Ponga especial atención a las esquinas.

Bajo condiciones de secado severo ó rápido, aplique CONFILM® tanto al concreto como al MASTERTOP 300 ANVIL-TOP.

Se necesita extrema habilidad para este tipo de aplicación para obtener una adherencia monolítica entre el revestimiento y el
concreto. El vaciado de la losa de concreto (o substrato) y del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP deberán ocurrir simultáneamente,
y la coordinación del personal y del equipo hacen la aplicación muy arriesgada. Si existen otras opciones de vaciado, este
método no deberá ser empleado.
Colocación y Acabado:
Coloque y nivele el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en paños que garanticen que se mantenga el nivel. Debido al asentamiento
relativamente alto de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, una allanadora o regla vibratoria es el método preferido para la obtención
de una superficie uniforme y compacta sin segregación excesiva debido a la vibración, que pueda mantener el nivel del piso
terminado.

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MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP® BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 4 DE 4.

Enseguida que MASTERTOP 300 ANVIL-TOP pueda soportar el peso de un operador e máquina sin dejar impresiones en la
losa o crear huellas en la superficie, dar acabado con una máquina acabadora mecánica dotada de zapatas (o discos) de
flotado. Para áreas pequeñas el acabado a mano es aceptable.

Después del acabado con máquina, proceda con una o dos pasadas con la llana para obtener un acabado pulido. Las
operaciones de pulido deben ser cronometradas y el ángulo de la lámina ajustado de modo a evitar la formación de ampollas.
Mida periódicamente el espesor del topping, especialmente en el centro de la losa.
Juntas:
Las juntas y la separación adecuada entre las juntas son necesarias para limitar el agrietamiento del topping debido a
retracciones (juntas de contracción), movimiento entre el suelo y otros miembros estructurales (juntas de aislamiento) y juntas
de vaciado de un día a otro (juntas de construcción). El diseño de las juntas de la losa base, la distancia entre las juntas,
profundidad, etc. debe hacerse de acuerdo a la sección 2.3 del ACI 302.1R-6. La distancia máxima entre juntas no debe exceder
6 metros. Las juntas de la losa base deben estar en el mismo lugar en el topping de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP.
Nota:
Para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en losas endurecidas (Método 1) cuando el espacio entre las juntas sobrepase
los 6 metros, deben usar anclajes en las juntas intermedias. Consulte a su representante local de MBT.
Curado:
Es necesario la cura con humedad para alcanzar la resistencia de diseño, la impermeabilidad de la superficie y la resistencia al
desgaste del topping. Después del acabado de la superficie y cuando la superficie no se marque al caminar sobre ella, rocíe la
superficie del revestimiento con agua y cubra con una lámina de polietileno por un mínimo de 7 días. Cuando no sea posible uso
spray, use mangueras con tela de saco, una o dos capas de tela de saco empapado o cualquier material similar y cubra con
polietileno por un mínimo de 7 días.

Después de 7 días de curar con agua, y mientras que el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP siga húmedo, remueva el exceso de
agua. Inmediatamente después aplique dos manos de MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W en dirección cruzadas, o una
única mano de MASTERKURE® 200 usando un rodillo de pelo corto. El uso de un rodillo de pelo corto garantizará el cubrimiento
completo de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP antes de la aplicación del compuesto de cura.
INFORMACION COMPLEMENTARIA SOBRE MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

Si durante el pulido con las paletas inclinadas se producen ampollas, baje la inclinación inmediatamente para eliminar las
ampollas. Espere hasta que no produzca ampollas.

Para aplicaciones que requieran consideraciones especiales, contacte a su representante local MBT.

MASTERTOP 300 ANVIL-TOP contiene agregado metálicos, que es un excelente conductor térmico, tanto para bajas como
altas temperaturas. Puede variar en dimensión más rápido que el concreto de la base, esto puede causar fallas en la
adherencia. Por esta razón, y además de la exposición a ciclos de hielo y deshielo y la posible oxidación del agregado, se debe
tener especial cuidado cuando se use MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en ambientes externos. (Consulte a su representante
MBT para detalles específicos).
Precaución:
MASTERTOP 300 ANVIL-TOP contiene cemento Portland, que cuando se combina con agua, puede causar irritación de la piel,
erupciones y quemaduras. No use lentes de contacto cuando trabaje con este producto. Remueva toda la ropa y lávela antes
de volver a usarla. No deje el producto al alcance de los niños.

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP®

BOLETIN DE ESPECIFICACION 8S1
Topping Metálico de Uso Pesado con Agregado Metálico
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar una especificaciónpara el uso del MASTERTOP 300
ANVIL-TOP. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación de un proyecto completo. La intención no
es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.
B. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección.

1.2 Descripción del Trabajo

Superficies con topping con agregado de hierro procesado para uso pesado mostradas en el programa de acabado, marcadas
en los planos, y especificadas en ésta sección. El trabajo incluye el suministro del topping de hierro procesado, premezclado,
mezclado y envasado en planta y entregado en la obra listo para su uso, bastando solo añadir agua potable; en ésta sección se
especifica la colocación, acabado y curado.
1.3 Referencias
ACI 301-89 Especificación para Concreto Estructural en Edificios
ACI 302.1R-89 Guía para la construcción de losas y pisos de concreto.
ACI 304R-89 Concreto vaciado en climas cálidos
ACI 305R-91 Concreto vaciado en climas fríos
ACI 306R-88 Prácticas estándar para curar concreto
ACI 503R-80 “Uso de Compuestos Epóxicos con Concreto”
ACI 503.5R-92 “Selección de Adhesivos Poliméricos con Concreto”
ASTM C 309-89 Especificación para Compuestos de curado que forman membranas para curar concreto.
ASTM D 4259-83 Práctica Estándar para Abradir Concreto
ASTM D 4263-83 Método de Ensayo Estándar para Indicar la Humedad en el Concreto por el Método de láminas de
plástico.

1.4 Aseguramiento de Calidad

A. Muestra: En un lugar diseñado por el Arquitecto/ingeniero, coloque un mínimo de 10 m2 de muestra utilizando los
materiales y procedimientos propuestos para el proyecto. Revise los materiales y los procedimientos propuestos de
acuerdo con la dirección del arquitecto/ingeniero para obtener un acabado superficial aceptable.
1. Mantenga los mismos controles y procedimientos utilizados en la muestra aceptada durante todo el proyecto.
B. Requisitos del Instalador: Contrate a un instalador con experiencia que se especialice en la aplicación de acabados de
pisos similares a los requeridos en éste proyecto.
C. El contratista que aplique el topping con agregado de hierro procesado, deberá tener un mínimo de cinco años de
experiencia colocando toppings metálicos para pisos de uso pesado. El contratista deberá proporcionar documentación
de trabajos, incluyendo la dirección de las obras.

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MASTERTOP 300 ANVIL-TOP BOLETIN DE ESPECIFICACION
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1.5 Muestra para el Dueño

Las muestras de material y acabados aceptables estarán disponibles para revisión durante la presentación de cotizaciones y
antes de comenzar el trabajo. Coordine la procura y selección de materiales con el dueño para obtener materiales y acabados
de calidad aceptable en el trabajo ya completado. El contratista deberá informar al fabricante con un mínimo de diez días para
organizar una conferencia previa, relacionada con los procedimientos de instalación, y un mínimo de tres días antes del uso
inicial del producto.
1.6 Entregas
Coordine éste trabajo con los requisitos de entrega de documentos especificados en la sección 03300.

1.7 Ordenes de Compra

Entregar copias al dueño de las órdenes de compra para aprobación por escrito de los materiales especificados, antes de la
entrega. Cualquier entrega de documentos que se refieran a materiales fuera del material especificado, deberá cotizarse como
producto opcional, en una cotización por separado durante el periodo de cotizaciones. Espere 30 días para la aprobación del
proceso por el Ingeniero/Arquitecto. (Nota: Todos los ahorros que resulten de una sustitución, deberán bajar los costos del
propietario.)

1.8 Certificaciones del Fabricante

Las entregas de documentos para productos opcionales deberán incluir lo siguiente:

Que el fabricante tenga un mínimo de 20 años de experiencia en la fabricación de toppings con agregado de hierro para pisos, y
pueda documentar su uso con éxito durante éste período.

Que el material esté formulado y procesado bajo un estricto control de calidad, libre de partículas no-ferrosas, óxido y
materiales utilizados para ocultar el óxido.

Que el material consiste de agregado de hierro especialmente procesado, con gradación óptima para proporcionar una
superficie densa para máxima dureza, y resistencia a abrasión e impacto.

El material deberá cumplir con los siguientes parámetros de desempeño, al mezclarse a una consistencia de 13 a
18 cm de asentamiento, para reflejar las condiciones de colocación en obra:
Resistencia a Compresión: MPa
Edad cubos de 50 mm, ASTM C 109
1 día 41
7 días 55
28 días 83
Resistencia a Abrasión: ASTM C 779 Procedimiento “A”, 60 minutos de abrasión no deberán exceder .25 mm. a 28 días de edad
bajo condiciones adecuadas de curado.
Resistencia al Impacto: ASTM C 131 Ensayo Los Angeles Rattler Modificado a 2000 ciclos, no deberá exceder 35% de pérdida
de material (por volumen).
Absorción Superficial Rilem, Máximo 1.5% a 96 horas (28 días) bajo condiciones de curado adecuadas.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Concreto: Proporcione materiales de concreto que cumplan con los requisitos de la Sección 03300.
B. Topping de Agregado de Hierro de uso Extra pesado: MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP, fabricado por MBT. Deberá
consistir de agregado de hierro especialmente procesado y gradado, con componentes ensayados técnicos y de
cemento. El material ha sido formulado y procesado bajo estricto control de calidad, libre de partículas no ferrosas,
óxido y materiales utilizados para esconder el óxido.
C. Agente de Adherencia: ANVIL-BOND® fabricado por MBT.
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MASTERTOP 300 ANVIL-TOP BOLETIN DE ESPECIFICACION
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D. Compuesto de Curado: MASTERKURE® o MASTERKURE® 200W de MBT

E. Sellador de juntas de Control: MASTERFILL® 300, sellador epóxico semi-rígido, de dos componentes, 100% sólidos.
F. Retardante de Evaporación y ayuda para el acabado: CONFILM®, película monomolecular recomendada por el ACI
305, utilizada para ayudar a mantener la humedad del topping.

2.2 Adherencia sobre una Losa de Concreto Completamente Curada:

Use un agente de adherencia específicamente diseñado para unir concreto fresco con concreto viejo.
2.3 Adherencia sobre Losa de Concreto no Completamente Curada:
Use una lechada de cemento con agua.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Colocación Sobre Concreto Completamente Curado:
Para conseguir la adherencia adecuada la superficie del concreto debe mostrar un perfil de 6 mm. Todas las impurezas y las
áreas contaminadas deben ser removidas, los agregado gruesos deben estar expuestos. La superficie de concreto debe ser
probada para chequear la adherencia a tensión siguiendo las recomendaciones del fabricante del topping. La resistencia de
adherencia a tensión no debe ser menor de 1.7 MPa y deben mostrarse fracturas importantes en el agregado grueso. La prueba
debe hacerse en diferentes lugares de cada. La superficie del sustrato debe cumplir con la Sección 4.2 del ACI 503.5R-92.

Corte el perímetro del área a reparar al espesor de la reparación y remueva el concreto como se muestre en el plano. En las
áreas donde el concreto no se remueva, utilice shot-blasting, con máquinas pesadas para exponer una superficie preparada de
manera adecuada. Si el shot blasting no logra la superficie deseada, se necesitarán demoliciones adicionales. Limpie
perfectamente la superficie preparada del concreto, utilizando aire a presión libre de aceite o chorro de agua y permita que
seque perfectamente. Antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP el concreto debe probarse de acuerdo con
ASTM D 4263.

Un agente epóxico de adherencia aprobado por MBT puede usarse para adherir el topping al concreto existente. Mezcle de
acuerdo a las instrucciones de la etiqueta y cepille o aplique con rodillo en la superficie de concreto. Coloque el coronamiento
mientras el agente epóxico siga pegajoso. Si el agente de adherencia ya ha fraguado, cepille mas sobre la superficie
endurecida, no intente remezclar la superficie con solventes. Cubra solamente la superficie que pueda ser
coronada mientras que el agente epóxico siga pegajoso. Para minimizar el levantamiento de los bordes, se pueden colocar
anclajes dentro del concreto o se pueden utilizar corte claves en lugar de clavos.
3.2 Aplicación Sobre Concreto Recién Vaciado (menos de 3 días)
El concreto debe tener un mínimo de 27 MPa a los 28 días por recomendación del ACI 302, y colocado con un asentamiento
máximo de 10 cm. (Consulte con su representante MBT para sugerencias acerca de la resistencia a compresión del
concreto). Después de colocar, nivelar y flotar la base de concreto, aspere la superficie con una pala de clavos jalándola en una
sola dirección. Un agente químico texturizante puede usarse como alternativa para proporcionar el perfil necesario sin afectar el
agregado grueso de la losa.

(Nota: Discuta ésta aplicación con su representante MBT),

No use compuestos de curado líquidos para curar el concreto si se va a coronar con MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. El sustrato
debe curarse con humedad y dejar mojado antes de la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y la capa de adherencia.
Cure con humedad y proteja el concreto hasta la aplicación del topping. Aplique el topping al concreto de dos o tres días de
edad. Instale la lechada de adherencia de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Si la lechada seca antes de que sea
cubierta con el topping no remezcle, reaplique una lechada nueva.

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MASTERTOP 300 ANVIL-TOP BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 4 DE 4

3.3 Aplicación Continua en dos pasos sobre Concreto Fresco.

El concreto debe tener una resistencia mínima de 27 MPa a los 28 días según recomienda el ACI 302.

Después de que el concreto haya sido colocado y el agua haya desaparecido, e inmediatamente antes del fraguado inicial
(cuando el acabador con rodilleras de madera deje aproximadamente una impresión de 6.35 mm) flote el concreto con una
máquina preparada con zapatos de flotado. Flote las orillas a mano con flotadoras de madera.

Ponga especial atención a las orillas. Bajo condiciones de secado severo ó rápido, aplique CONFILM® al concreto y al topping.

Si existe agua de secado libre en la superficie de la losa, quítela antes de empezar el flotado. El método más fácil para remover
el agua es jalando una manguera de goma sobre la superficie de concreto. Después de flotar las orillas inserte las anclas de
acero texturizadas asegurándolas dentro del concreto. El topping se debe colocar Inmediatamente después de flotar.

Nota: Se requiere de mucha experiencia en este tipo de aplicación para alcanzar una adherencia integral entre el coronamiento
y el concreto. La colocación del sustrato y del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP deben ocurrir simultáneamente durante la
operación del concreto. y la coordinación del personal y el equipo hacen que este método de aplicación sea muy arriesgado.
3.4 Mezclado
Mezcle perfectamente, de acuerdo con la recomendación del fabricante, a una consistencia de 13 a 17 cm de asentamiento.
3.5 Vaciado y Acabado
Vacíe el Topping para su colocación y nivelación inmediata de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

1. Aplique el material a una dosificación de 88 kg por metro cuadrado con un espesor de 2.5 cm.
2. El espesor mínimo de aplicación no deberá ser de menos de 2.5 cm.
3. Para la Industria de Desechos sólidos, el espesor mínimo de los pisos de tirado no deberá ser de menos de 4 cm

3.6 Flotado
Inmediatamente después de nivelar, flote la superficie con una llana de magnesio. Obtenga una superficie nivelada libre de
huecos con ésta operación. Tan pronto como el topping soporte un operador y una máquina sin afectar el nivel o levantar finos
excesivos, flote la superficie con una máquina de flotado mecánico.

Nota: Para todo tipo de instalaciones del topping se deberá utilizar un retardador de Evaporación de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
3.7 Acabado
Proporcione un acabado duro o pulido para la consolidación máxima del topping. Tenga cuidado con respecto al ángulo del aspa
durante el allanado temprano para evitar ampollas.
3.8 Curado y Protección.
Cure con humedad por siete días, mínimo 96 horas, asegurando que el topping no seque teniendo especial atención en los
bordes del área de trabajo.

Después del curado por humedad, se deberá aplicar dos capas de un compuesto de curado líquido que forme membrana de
acuerdo con las recomendaciones de cobertura del fabricante.
3.9 Juntas de Control
Corte o encofre las juntas de control tan pronto como la superficie permita el peso de la cortadora y sin causar daños en los
bordes del topping.

El espaciamiento de las juntas de control deberá ser igual a las juntas existentes en la base de concreto. La distancia entre
las juntas no deberá exceder 6 m. Selle las juntas con un sellador de juntas de control.

Esto deberá hacerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, una vez que el topping esté perfectamente curado. 2/01
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MASTERTOP 110 ®

UNDERLAYMENT
Base cementicia para pisos, autonivelante, económica
DESCRIPCION: EMPAQUE/RENDIMIENTO:
EL MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT es una capa base no El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT está empacado en
estructural para pisos, cementicia, económica, autonivelante sacos de 22.7 kg. resistentes a la humedad.
para utilizarse sobre pisos de concreto prefabricados y vacia-
dos en obra. Un saco de 22.7 kg. de MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT
mezclado con la cantidad apropiada de agua para producir una
El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT contiene cemento consistencia auto nivelante, cubrirá aproximadamente 4.6 m2 a
Portland de rápido fraguado y agregados finos que cumplen un espesor de 3 mm. o 2.3 m2 a un espesor de 6 mm.
con a normas ASTM C 33. Solo se debe añadir agua en la
obra para obtener la consistencia altamente fluida para una Para espesores de más de 12 mm, añada 6.75 kg. de arena
instalación autonivelante, plana y lisa. lavada de un tamaño máximo de 3 mm por cada saco de 22.7
kg. de MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. Se puede perder
RECOMENDADO PARA: fluidez y resistencias a compresión al añadir el agregado.
Usarse sobre sustratos de concreto en:
• Estructuras de viviendas multi-familiares
DATOS TECNICOS: 1
• Escuelas Resistencia a Compresión
(ASTM C 109)
• Complejos de oficinas (Agua de mezcla; 5 L por saco de 22.7 kg.)
• Instalaciones comerciales
• Hospitales MPa Promedio
1 día 8.3
• Instituciones Correccionales
7 días 17.2
• Bajo alfombras, losetas, linóleo o pisos de madera. 28 días 20.7
• Nivelación de sustratos de concreto ásperos o dañados por
la lluvia. Resistencia a Flexión
(ASTM C 348)
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: MPa Promedio
28 días 6.2
• Altas resistencias
• Fluido y bombeable para instalaciones rápidas Resistencia a la Abrasión
• Permanece trabajable por más de 30 minutos con una leve (ASTM C 779, Procedimiento A)
agitación. Desgaste, cm en 28 días
30 minutos .26 cm
• No es un producto en base a yeso. 60 minutos .42 cm
• Vaciable y bombeable
• Rápida puesta en servicio Tiempo de Nivelación 15 minutos a 21 °C
• Bajos costos colocados
Tiempo de Fraguado (Horas:Minutos)
• Resistente al agrietamiento (ASTM C 266) Inicial 2:20
• Listo para tráfico peatonal después de 4 horas Final 3:05
• Puesta en servicio en 24 horas 1
La información mostrada está basada en pruebas controladas
• Reducción de la transmisión de sonido de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables de los
• Apropiado para la mayoría de los adhesivos de alfombras y resultados mostrados como resultado de las condiciones atmosféricas
losetas. y de la obra. Mezcle el saco entero de MASTERTOP 110
UNDERLAYMENT al preparar los cubos para las pruebas de
resistencia.

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MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT ®

Cont.

APLICACION: BOLETINES RELACIONADOS:

Consulte el boletín de instalación del MASTERTOP 110 Hoja de Seguridad - MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT
UNDERLAYMENT o el saco del producto para detalles de Boletín de Instalación - MASTERTOP 110
mezclado y vaciado. UNDERLAYMENT
MBT recomienda que el usuario llame a su representante local Boletín de Especificación - MASTERTOP 110
de MBT para una conferencia previa para planear cada paso de UNDERLAYMENT
2/01
la instalación.

CURADO:
No se requiere de ningún curado especial para el MASTERTOP
110 UNDERLAYMENT.

No aplique el sellador si se van a aplicar agentes de adherencia

para losetas, alfombra ,etc. Los selladores bloquearán la
adherencia.

LIMITACIONES:
• NO aplique el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT:
• sobre concreto fresco o plástico
• sobre madera
• en exteriores o lugares expuestos a lluvia o nieve
• en interiores expuestos al agua
• Para colocaciones sobre sustratos no mencionados en ésta
hoja, consulte a su representante local MBT
• Use solo agua potable, limpia al mezclar el MASTERTOP
110 UNDERLAYMENT
• Proteja de la humedad hasta que la superficie esté cubierta
con loseta o alfombra.

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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT

Underlayment cementicio, autonivelante para pisos, económico
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.
CONSIDERACIONES ANTES DE COMENZAR LA OBRA:
Asegúrese que los tabiques estén colocados y con cinta adhesiva.

El subpiso debe estar construído de manera adecuada (espesor y tipo de sustrato apropiado.)

Preparación Superficial:
El sustrato debe estar en buenas condiciones, limpio y libre de aceites, selladores, compuestos de curado, pinturas,
recubrimientos poliméricos, polvo o cualquier otro mateiral extraño que pueda afectar la adherencia.
Remueva todas el concreto débil y todos los pedazos sueltos de concreto. Utilice equipo de limpieza mecánica como chorro de
arena, granallado, o chorro de agua para obtener la preparación superficial adecuada.

Las juntas y las grietas deben rellenarse (groutearse) para prevenir la filtración por medio de la base inferior. Consulte a su
representante MBT para recomendaciones de producto.

NOTA: Las juntas deben cortarse en los toppings directamente sobre las juntas de la losa base para evitar agrietamiento.

Aplicación:
Aplicación del Primer: Diluya el MB Primer 1:1 con agua y aplique al sustrato preparado utilizando un cepillo. Un galón del MB
Primer cubrirá aproximadamente 32-37 m2 de superficie. Aplique una película delgada del Primer mezclado, evite hacer charcos
de primer, permita que el Primer seque completamente hasta convertirse en una membrana azul (3 a 4 horas) a 21 oC y a una
humedad relativa de 50%. El primer se reemulsificara al ponerse en contacto con el material húmedo, por lo tante la superficie
imprimada puede dejarse hasta tres días sin reaplicar el primer.

IMPORTANTE: El Primer debe estar seco antes de la aplicación del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. Si el concreto es
extremadamente poroso, se pueden necesitar dos capas de primer. La superficie debe permanecer limpia y sin ningún tipo de
escombro. Si el área se ensucia o contamina será necesario limpiarla y re-aplicar el primer en la superficie.

Mezclado:
Añada el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT al agua (No el agua al material). Mezcle 5.2 litros de agua potable lo
suficientemente limpia con un saco de 22.7 kg. de material. La mejor forma de evaluar la fluidez es midiéndola con un anillo de
fluidez basado en la prueba de fluidez utilizando un tubo de PVC de 21 mm de altura y 5 cm de diámetro interno. La fluidez
óptima es de 14 a 16 cm. Mezcle rápidamente con una mezcladora con eje mezclador a 600 rpm por 3-5 minutos. Para obras
más grandes se puede utilizar una mezcladora y bomba ChemGrout GC 550.

Antes de la aplicación en la obra, se recomienda practicarlo para familiarizarse con el producto en relación con las condiciones
de la obra. Una vez que el contenido de agua haya sido determinado, utilice una cubeta calibrada con orificios perforados a la
altura apropiada para derramar el exceso y mantener un contenido de agua constante.

Colocación:
Vacíe el producto sobre el substrato preparado o bombéelo al espesor deseado (no menos de 3 mm.). Se deben evitar
espesores de más de 13 mm si se usa el producto sin agregado. El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT obtendrá su propio
nivel en proximadamente 15 minutos a 21 °C. Para áreas difíciles de alcanzar y reparaciones, se puede usar una extensión.

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MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 2.

Precauciones:
• NO APLIQUE EL MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT
A. Sobre concreto fresco, o en estado plástico
B. Sobre madera
C. En exteriores en áreas expuestas a lluvia o nieve
D. En interiores expuestos a agua estancada
• Para vaciados sobre sustratos no mencionados en ésta hoja, consulte a su representante local MBT.
• Use solo agua potable al mezclar el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT.
• No utilice más de la cantidad recomendada de agua.

Importante:
Este es un producto con base cementosa. Por lo tanto,
• No instale el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT si la temperatura de la losa base es menor a 5 °C
• En climas cálidos, almacene los sacos en un lugar fresco lejos de la exposición directa al sol, use agua fría para el mezclar,
proceda con la aplicación y tome las medidas adecuadas para proteger el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT de la
exposición directa, al sol y al viento.
• Se sugiere que se haga una prueba de aplicación de 1 m2 para familiarizarse con las características específicas del
producto.
• Cuando incremente el volúmen del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT, mezcle el producto como se menciona en los
párrafos anteriores añadiendo la cantidad necesaria de arena. Entonces, mezcle de nuevo para lograr una mezcla
homogénea. La fluidez y la resistencia pueden bajar al añadir agregado.
• Si el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT comienza a fraguar antes de la aplicación, desechese inmediatamente. No
intente remezclar el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT.
• Donde sea posible y para facilidad y calidad de la instalación, el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT debe bombearse de
acuerdo a las instrucciones del fabricante de la bomba.

Protección:
Use plásticos, lonas, etc. para proteger el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT, ya fraguado, de la lluvia, nieve u otras formas
de humedad o agua.

Sellado:
NO APLIQUE SELLADORES si se aplicarán agentes de adherencia para losetas, alfombra, etc. Los selladores romperán la
adherencia.

Precaución:
LOS MATERIALES CEMENTOSOS PUEDEN CAUSAR IRRITACION. EVITE EL CONTACTO CON LOS OJOS Y EL
CONTACTO PROLONGADO CON LA PIEL. EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS, ENJUAGUELOS
INMENDIATAMENTE CON AGUA POR LO MENOS POR 15 MINUTOS. LLAME A UN MEDICO. EN CASO DE CONTACTO
CON LA PIEL, LAVELA PERFECTAMENTE. NO DEJE EL PRODUCTO AL ALCANCE DE LOS NIÑOS.

2/01

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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT

BOLETIN DE ESPECIFICACION 8S37
Underlayment industrial cementicio, autonivelante, económico
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERTOP 110
UNDERLAYMENT de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto.
La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1 - GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.
B. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un underlayment cementicio modificado con polímeros, autonivelante de rápido fraguado
apropiado para nivelar y/o renovar la superficie de pisos industriales de concreto en mal estado.
B. Este producto está compuesto de cemento Portland de rápido fraguado, agregado e ingredientes patentados, que al
mezclarse con agua limpia, y potable logran un underlayment líquido autonivelante que resulta en una superficie de
piso lisa y nivelada.

1.3 Referencias
ACI 305R 91 Vaciado de concreto en climas cálidos
ACI 306R 89 Vaciado de concreto en climas fríos
ASTM C 109 (Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. (Modificado)
ASTM C 348 (Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 779 Método estándar de ensayo de abrasión de superficies de concreto horizontales.
1.4 Aseguramiento de Calidad
A. Cuando el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT se mezcla y se coloca de acuerdo a métodos de aplicación publicados
deberá obtener la resistencia especificada de acuerdo con
ASTM C 109 (Modificado) y debe fluir para una colocación fácil y apropiada.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT de MBT: Combinación de ingredientes patentados, cemento Portland y
agregados finos.
B. Primer: M.B. Primer de MBT
C. Todos los componentes mencionados para el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT deberán suministrarse por MBT, o
por uno de sus distribuidores autorizados.
D. Todos los componentes deben presentarse en la obra en su empaque original sin abrir y cuidarse del congelamiento y
de la exposición directa a los rayos del sol.

2.2 Proporcionamiento
A. Los materiales deben mezclarse y colocarse siguiendo las instrucciones impresas en el saco.

128
 ® ®
MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

2.3 Propiedades
A. La fluidez deberá ser de 14 cm a 16.5 cm basados en la prueba de fluidez utiizando un tubo PVC de 2.2 cm de altura y
5.1 cm de diámetro interno. El tubo se llena con el topping, se levanta, y se mide la lectura de fluidez.
B. Para una trabajabilidad más larga, la fluidez debe permanecer de 14 cm a 16.5 cm después de un período de
30 minutos.
C. El piso debe estar listo para tráfico peatonal después de 4 horas y ponerse en servicio a las 24 horas.
D. Propiedades del Material:
· Resistencia a Compresión 20 MPa a 28 días,
· Resistencia a Flexión: 3.4 MPa a 28 días,
· Tiempo de autonivelación: 15 minutos a 21 °C.
· Tiempo de Fraguado Inicial: Aproximadamente 2 horas a 21 °C.
· Tiempo de Fraguado Final: Aproximadamente 3 horas a 21 °C,
· Adherencia a tensión: Aproximadamente 1.1 MPa a 28 días.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación
A. Las paredes de yeso deben estar colocadas antes de la aplicación del underlayment
B. La superficie donde se colocará el underlayment deberá estar limpia y en buen estado, preparada mecánicamente para
remover tierra, aceites, compuestos de sellado y curado, pintura, polímeros, polvo u otros materiales extraños que
pudieran romper la adherencia.
C. Las juntas y las grietas (tuberías de agua, huecos, tuberías de drenaje) deberán rellenarse (con calafateo o con grout)
para prevenir filtraciones. (Consulte a su representante MBT para recomendaciones de producto).
D. El área deberá imprimarse, aplicando con un cepillo el MB Primer (diluído 1:1 en agua) y permitir que seque
completamente (por lo menos 3 o 4 horas) antes de vaciar el topping. Todos los charcos y las áreas con alto espesor
deberán removerse.
E. Las juntas de expansión y construcción/control siempre deberán cortarse en los toppings directamente sobre aquellas
en la losa base para evitar agrietamientos.

3.2 Vaciado
A. El underlayment deberá vaciarse a una consistencia fluída, bombeado a un espesor máximo de 1.3 cm en todas las
áreas marcadas en los planos.
B. El underlayment podrá incrementar su volumen con el uso de 6.8 kg. de arena limpia bien gradada con un tamaño
máximo de .3 cm, con una reducción correspondiente de la fluidez y otras propiedades.
C. Para proteger la superficie, las ventanas y puertas en el área a recibir el underlayment deberán cerrarse durante e
inmediatamente después de la aplicación hasta aplicar el acabado especificado.

3.4 Tráfico
A. El Topping deberá lograr la resistencia suficiente para permitir tráfico peatonal en 4 horas y estar en servicio dentro de
las 24 horas después de la aplicación a una humedad relativa de 70% a 18°C.

DOCUMENTOS RELACIONADOS
Hoja Técnica del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT
Boletín de Instalación 8I37

2/01

129
MASTERTOP 112 TOPPING
®

Topping Industrial, Autonivelante, Modificado con Polímeros

DESCRIPCION: Tiempo de Autonivelación: 15 minutos a 21 °C

Tiempo de Fraguado:
El MASTERTOP® 112 TOPPING de MBT es un coronamiento
(Aguja Gilmore: ASTM C 266)
con base cementicia, autonivelante, de rápido fraguado y
modificado con polímeros, adecuado para nivelar o renovar la horas:minutos
superficie de pisos industriales de concreto. Inicial 1:20
Final 2:00
RECOMENDADO PARA:
Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas en
• Aplicaciones industriales como pasillos y áreas de trabajo laboratorio. Se pueden esperen variaciones razonables de éstos
• Pisos de almacenes resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra.
Mezcle el saco entero del MASTERTOP 112 TOPPING cuando prepare
• Pisos rugosos cubos para comprobar la resistencia.
• Estacionamientos
• Areas de herramientas y servicios RENDIMIENTO:
• Pisos especificados como planos y superplanos Un saco de 25 kg. de MASTERTOP 112 TOPPING al ser
mezclado con la cantidad apropiada de agua para producir una
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: consistencia auto nivelante cubre aproximadamente 2.1 m2 con
un espesor de 6.35 mm.
• Alta resistencia
• Super fluido y bombeable para instalaciones rápidas El MASTERTOP 112 TOPPING puede aumentar su
• Permanece trabajable por más de 15 minutos con mínima rendimiento con 11.2 kg de grava de 9.5 mm. La fluidez se
agitación puede reducir hasta un 15% con resistencias a la compresión
de hasta 20% menores. Si se aumenta con grava, la superficie
• No tiene base de yeso puede no ser tan lisa como se requiera.
• Vertible o bombeable
• Rápido desarrollo de resistencias para puesta en servicio EMPAQUE:
• Bajo costo del piso ya colocado El MASTERTOP 112 TOPPING está disponible en sacos de
• Resistente al agrietamiento 22.7 kg resistentes a la humedad.
• Listo para exposición a tráfico peatonal después de tres INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO:
horas
Consulte el Boletín de Instalación del MASTERTOP® APS
• Se puede poner en servicio en 24 horas
2041.
• Altamente resistente a los daños causados por actividades
de construcción PROCEDIMIENTO DE INSTALACION :
• Resistente al medio ambiente y a la humedad Consulte el Boletín de Instalación o el saco del producto para
detalles de mezclado, colocación y sellado del MASTERTOP
PROPIEDADES: 112 TOPPING.
Resistencia a la Compresión:
(ASTM C 109) MPa PRECAUCION:
(Agua de mezcla; 3.8 l/saco de 22.7 kg) • No aplique el MASTERTOP 112 TOPPING sobre concreto
1 Día 15.0 fresco o en estado plástico.
7 Días 29.5 • Para colocar sobre sustratos no mencionados en ésta hoja
28 Días 35.1 técnica consulte a su representante local de MBT.
Resistencia a Flexión: • Solo use agua limpia y potable al mezclar el
(ASTM C 348) MASTERTOP 112 TOPPING.
28 Días 6.7 - 7 MPa
• No use más de la cantidad de agua recomendada
Resistencia a Abrasión
(ASTM C 779 procedimiento A) • Proteja la superficie de la humedad hasta que esté sellada.
(Profundidad de desgaste, cm a 28 días)
30 minutos .16 cm BOLETINES RELACIONADOS:
60 minutos .24 cm
Boletín de Instalación: MASTERTOP 112 TOPPING
Boletín de Especificación: MASTERTOP 112 TOPPING
Hoja de Seguridad: MASTERTOP 112 TOPPING
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130
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 112 TOPPING

Topping Industrial Autonivelante Modificado con Polímeros
IMPORTANTE LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
demás relacionados documentos de MBT en todos los aspectos.
PREPARACION SUPERFICIAL
El concreto debe estar perfectamente curado y libre de aceites, grasa, polvo, tierra, compuestos de curado y agentes
desmoldantes. Remueva todo el concreto débil, contaminado o sellado empleando procedimientos de limpieza mecánica como
chorro de arena, agua a presión, etc. No se recomienda el uso de ácidos.

Las juntas y las grietas deben estar perfectamente rellenas para eliminar el traspaso de grietas al topping. Las áreas alrededor
de tuberías, ductos y tubos de drenaje deben ser rellenadas para prevenir filtraciones en el concreto.

NOTA: Las juntas del topping deben cortarse exactamente sobre las del concreto base para evitar agrietamientos.

Diluya el MB Primer 1:1 con agua y aplique al sustrato preparado utilizando una escoba. (Un galón mezclado del MB Primer
cubrirá aproximadamente 32-37 m2 de superficie plana.)

NOTA: el concreto debe estar seco antes de aplicar el Primer. Evite que el primer se concentre en charcos. Permita que el Primer
seque completamente hasta convertirse en una película azul (aproximadamente 3-4 horas a 21 °C, con una humedad relativa de
50%.

IMPORTANTE: El primer debe estar seco antes de la aplicación del MASTERTOP 112 TOPPING. Si el concreto es
extremadamente poroso, se pueden necesitar dos capas de primer. El primer se re-emulsifica cuando se pone en contacto con
el material mojado, por lo tanto, el sustrato preparado con primer puede dejarse por un máximo de 3 días sin re-aplicar el
primer. La superficie debe permanecer limpia y sin ningún tipo de escombro. Si el área se ensucia o contamina será necesario
limpiarla y re-aplicar el primer en la superficie.

Mezclado:
Añada el MASTERTOP 112 TOPPING al agua (No el agua al material). Mezcle 3.6 litros de agua potable lo suficientemente
limpia con un saco de 22.7 kg. de material. La mejor forma de evaluar la fluidez es midiéndola con un anillo de fluidez basado
en la prueba de fluidez utilizando un tubo de PVC de 21 mm de altura y 5 cm de diámetro interno. La fluidez óptima es de 14-6
cm. Mezcle rápidamente con una mezcladora con eje mezclador a 600 r.p.m. por 3-5 minutos. Antes de la aplicación en la obra,
se recomienda practicarlo para familiarizarse con el producto en relación con las condiciones de la obra. Una vez que el
contenido de agua haya sido determinado, utilice una cubeta calibrada con orificios perforados a la altura apropiada para
derramar el exceso y mantener un contenido de agua constante.
Colocacion:
Vacíe el producto sobre el substrato preparado o bombéelo al espesor deseado (no menor a 6 mm.) El MASTERTOP 112
TOPPING obtendrá su propio nivel en aproximadamente 15 minutos a 21 °C. Para áreas difíciles de alcanzar y reparaciones,
se puede usar una extensión. El MASTERTOP 112 TOPPING puede colocarse a cualquier espesor sin necesidad de
extenderlo con grava. Por razones económicas, se puede extender con 11.3 kg. de grava de 10 mm. No añada agua adicional.
La fluidez se puede reducir hasta un 15% y la resistencia a la compresión hasta un 20%. La superficie estar a menos lisa de lo
deseado. Es por esto que el material extendido debe dejarse a 6 mm y bajo el nivel final y rematarse con otra capa de material
sin extender.
Sellado:
Después de curar al aire por aproximadamente 48 horas, el MASTERTOP 112 TOPPING debe ser sellado para evitar la
penetración de agua y contaminantes. Evite el contacto con la lluvia, la nieve y otras formas de humedad o agua hasta que la
superficie esté perfectamente sellada. Para sellar, aplique ACRYL-SET® Polímero Líquido, u otro compuesto de sellado
aprobado por MBT con una cobertura de 23-28 m2 por litro usando squeegee o rodillo.

El sellador a utilizar depende de uso que tendrá la superficie del piso. Se recomienda que consulte a su representante local
MBT para discutir esta situación.

131
 ®
MASTERTOP 112 TOPPING BOLETIN DE INSTALACION
PÁGINA 2 DE 2.

Importante:
Este es un producto con base cementicia. Por lo tanto,
• No instale el MASTERTOP 112 TOPPING si la temperatura de la losa base es menor a 5 °C
• En climas cálidos, almacene los sacos en un lugar fresco lejos de la exposición directa al sol, use agua fría para el mezclar,
proceda con la aplicación y tome las medidas adecuadas para proteger el MASTERTOP 112 TOPPING de la exposición
directa, al sol y al viento.
• Se sugiere que se haga una prueba de aplicación de 1 m2 para familiarizarse con las características específicas del producto.
PRECAUCION: LOS MATERIALES CEMENTICIOS PUEDEN CAUSAR IRRITACION. EVITE EL CONTACTO CON LOS OJOS Y
EL CONTACTO PROLONGADO CON LA PIEL. EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS, ENJUAGUELOS
INMEDIATAMENTE CON AGUA POR LO MENOS POR 15 MINUTOS. LLAME A UN MEDICO. EN CASO DE CONTACTO CON
LA PIEL, LAVELA PERFECTAMENTE. NO DEJE EL PRODUCTO AL ALCANCE DE LOS NIÑOS.
2/01

132
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERTOP® 112 TOPPING

Topping industrial auto nivelante modificado con polímeros

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERTOP 112
TOPPING de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La
intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.
B. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección.

1.2 Resumen
• Esta sección especifica un topping cementicio modificado con polímeros, autonivelante de rápido fraguado apropiado para
nivelar y/o renovar la superficie de pisos industriales de concreto en mal estado.
• Este producto está compuesto de cemento Portland de rápido fraguado, agregado e ingredientes patentados, que al
mezclarse con agua limpia, y potable logran una consistencia líquida autonivelante que alisa y nivela la superficie del piso y
proporciona una superficie durable al desgaste por tráfico peatonal.

1.3 Referencias
ACI 305R-91 Vaciado de concreto en climas cálidos
ACI 306R-89 Vaciado de concreto en climas fríos
ASTM C 109(Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 348(Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 779(Procedimiento A) Método estándar de ensayo de abrasión de superficies de concreto horizontales.
1.4 Aseguramiento de Calidad
D. Cuando se mezcla y se coloca de acuerdo a métodos de aplicación publicados el MASTERTOP 112 TOPPING deberá
obtener la resistencia especificada de acuerdo con ASTM C 109 (Modificado) y debe fluir para una colocación fácil y
apropiada.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. MASTERTOP 112 TOPPING de MBT Combinación de ingredientes patentados, cemento Portland y agregados finos.
B. Agua: Limpia y potable.
C. Sellador: ACRYLSET® polimero liquido de MBT
D. Primer: M.B. Primer de MBT
E. Todos los componentes deben presentarse en la obra en su empaque original sin abrir y cuidarse del congelamiento y
de la exposición directa a los rayos del sol.

2.2 Proporcionamiento
Los materiales deben mezclarse y colocarse siguiendo las instrucciones impresas en el saco.

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MASTERTOP® 112 TOPPING BOLETIN DE ESPECIFICACION
PÁGINA 2 DE 2.

2.3 Propiedades
A. La fluidez deberá ser de 12.7 cm a 14.6 cm basados en la prueba de fluidez utilizando un tubo PVC de 2.2 cm de
altura y 5.1 cm de diámetro interno. El tubo se llena con el topping, se levanta, y se mide la lectura de fluidez.
B. Para una trabajabilidad más larga, el potencial de fluidez debe permanecer de 12.7 cm a 14.6 cm después de un
período de 15 minutos. El piso debe estar listo para tráfico peatonal después de 4 horas y ponerse en servicio a las
24 horas.
C. Propiedades del Material:
• Resistencia a Compresión 34.48 MPa a 28 días,
• Resistencia a Flexión: 6.6 MPa a 28 días,
• Tiempo de autonivelción: 15 minutos a 21 °C.
• Tiempo de Fraguado Inicial: Aproximadamente 1.5 horas a 21 °C.
• Tiempo de Fraguado Final: Aproximadamente 2 horas a 21 °C,
• Adherencia a tensión: Aproximadamente 1.4 MPa a 28 días,
• Resistencia a la Abrasión: 1.63 mm a 30 minutos, 2.46 mm a 60 minutos.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación
C. La superficie donde se colocará el topping deberá estar limpia y en buen estado, preparada mecánicamente para
remover tierra, aceites, compuestos de sellado y curado, pintura, recubrimientos poliméricos, polvo u otros materiales
extraños que pudieran romper la adherencia.
D. Las juntas y las grietas (tuberías de agua, huecos, tuberías de drenaje) deberán rellenarse (con calafateo o con
grout) para prevenir la filtración por las áreas inferiores. (Consulte a su representante MBT para recomendaciones
de producto).
E. El área deberá imprimarse y permitir que seque completamente (por lo menos 3 o 4 horas) antes de vaciar el topping.
Todos los charcos y las áreas de alto espesor deberán removerse.
F. Las juntas de expansión y construcción/control siempre deberán cortarse en los toppings directamente sobre
aquellas en la losa base para evitar agrietamientos.

3.2 Vaciado
A. El topping deberá vaciarse a una consistencia fluída, bombeado a un espesor mínimo de 0.6 cm y máximo de 2.5 cm.
B. Las ventanas y puertas en el área a recibir el topping deberán cerrarse durante y después de la aplicación (hasta que
se aplique el sellador).

3.3 Sellado
A. 48 horas después del vaciado, la superficie entera del topping deberá sellarse con ACRYLSET Polímero líquido o con
un sellador aprobado de MBT a 12.3 m2 por litro.

3.4 Tráfico
A. El Topping deberá lograr la resistencia suficiente para permitir tráfico peatonal en 3 horas y estar en servicio dentro
de las 24 horas después de la aplicación a una humedad relativa de 70% y 18 °C.

2/01

134
INYECCION DE GRIETAS
Y ADHESIVOS
Tabla Selectora para Resinas de Reparación................................ 136
Guía ASTM C 881 para adhesivos de MBT................................... 138
Epoxi de Baja Viscosidad............................................. 139
Metacrilato de Ultra Baja Viscosidad .............................. 145
Epoxi Líquido ........................................................... 149
Epoxi en Pasta ......................................................... 155
Inyección de Uretano ................................................. 167

135
TABLA SELECTORA PARA RESINAS
DE REPARACION

CONSISTENCIA QUIMICA
GUIA DE
SELECCION BAJA VISCOSIDAD METILME-
DE PRODUCTOS VISCOSIDAD MEDIA PASTA EPOXICO URETANO TACRILATO
CONCRESIVE® 1210 • •
CONCRESIVE® 1230 • •
CONCRESIVE® 1250 • •
SCB CONCRESIVE® 1350 • •
SCB CONCRESIVE® 1360 • •
SCB CONCRESIVE® 1370 • •
SCB CONCRESIVE® 1380 • •
CONCRESIVE® STANDARD • •
LVI

CONCRESIVE® 2070 • •
CONCRESIVE® 1090 • •
CONCRESIVE® LIQUID LPL • •
CONCRESIVE® 1420 • •
CONCRESIVE® 1490 • •
CONCRESIVE® PASTE LPL • •
CONCRESIVE® PASTE SPL • •
SCB CONCRESIVE® 1422 • •
SCB CONCRESIVE® 1446 • •
® Marca registrada de MBT Holding AG
136 Para detalles sobre productos refiérase por favor a las hojas técnicas
 APLICACION

POR AGENTE MORTERO BLOQUEADOR

INYECCION GRAVEDAD ADHESIVO SELLADOR EPOXICO ANCLAJE DE AGUA
• •
• •
• •
•
• •
•
• •
• • •

•
• • •
• • •
•
• • • • •
• • •
• •
•
•
© 2001, Master Builders, Inc. 2/01
137
Guia ASTM C 881 Para
ADHESIVOS MASTER BUILDERS
Type I II III IV V
Grade 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Producto
SCB CONCRESIVE 1350 B,C B,C

SCB CONCRESIVE 1360 A,B,C A,B,C A,B,C

SCB CONCRESIVE 1370 B,C B,C B,C

SCB CONCRESIVE 1380 A,B,C A,B,C A,B,C

CONCRESIVE STANDARD LVI C C C

ANVIL BOND B,C B,C B,C

CONCRESIVE 1090 LIQUID B,C B,C

CONCRESIVE LIQUID LPL C

CONCRESIVE PASTE LPL C C C

CONCRESIVE PASTE SPL A,B,C A,B,C A,B,C

CONCRESIVE 1420 A,B,C A,B,C A,B,C

SCB CONCRESIVE 1422 A,B,C A,B,C

SCB CONCRESIVE 1446 C C C

CONCRESIVE 1490 B,C B,C B,C B,C

Clasificaciones ASTM C 881:

Tipo I Para uso en aplicaciones sin soporte de cargas para adherir concreto endurecido a concreto endurecido y otros materiales, y como
adhesivo en morteros epóxicos o concretos epóxicos.

Tipo II Para uso en aplicaciones sin soporte de cargas para adherir concreto recién mezclado a concreto endurecido.

Tipo III Para adherir materiales antiderrapantes a concreto endurecido, y como adhesivo en morteros epóxicos o concretos epóxicos utilizados
en superficies de tráfico (o sujetas a movimientos térmicos o mecánicos).

Tipo IV Para uso en aplicaciones de soporte de cargas para adherir concreto endurecido a concreto endurecido y otros materiales, y como
adhesivo para morteros epóxicos y concretos.

Tipo V Para uso en aplicaciones de soporte de cargas para adherir concreto recién mezclado a concreto endurecido.

Tipo VI Para adherir y sellar segmentos de elementos prefabricados con tendones internos y para levantamiento cuando se aplica postensado
temporal.

Tipo VII Para uso como sellador sin esfuerzo para segmentos de elementos prefabricado cuando no se aplica postensado temporal como en el
levantamiento de segmento por segmento.

Grado 1 Baja viscosidad

2 Viscosidad Media
3 Consistencia sin escurrimiento

Clase A Para uso bajo 4.5 °C la menor temperatura permitida será definida por el fabricante del producto
B Para uso entre 4.5°C y 15.5 °C
C Para uso a temperaturas mayores de 15.5 °C la máxima temperatura permitida será definida por el fabricante del producto.

138
EPOXI DE BAJA VISCOSIDAD
SCB CONCRESIVE® 1380 ............................................. 140
CONCRESIVE® STANDARD LVI ....................................... 142

139
SCB CONCRESIVE 1380 ®

Resina para inyección (Proceso SCB)

DESCRIPCION: Absorción, % 0.45 1.0 max

(ASTM D 570)
SCB CONCRESIVE 1380 es un sistema epóxico de dos
componentes sin solventes, de baja viscosidad, especial para Coeficiente Linear de Compresión en la Cura
inyección a presión. (ASTM D 2566) 0.00024 0.005 max
SCB CONCRESIVE 1380 fue desarrollado específicamente
para usarse con el proceso SCB (Structural Concrete Bonding Resistencia a la compresión, psi
Process) y solamente está disponible para y/o a través de (ASTM D 695) 16,000 10,000 min
aplicadores aprobados. Módulo de compresión, psi
(ASTM D 695) 5.35 x 105 2.0 x 105
BENEFICIOS:
• Excelente penetración de fisuras finas. Temperatura de Deflexión
(ASTM D 648) 57 °C 45 min
• Alta temperatura de deflexión (HDT) que provee resis-tencia
aumentada a la fluencia. Proporción de Mezcla Por volumen 2:1
• Rápida rata de curado. Por masa (A:B) 100:44
• Excelente adhesión aun en condiciones adversas, tales
como temperatura y humedad. Forma líquida

Parte A Parte B Mezcla

RECOMENDADO PARA: Color ámbar negro negro
• Unir estructuralmente secciones de concreto agrietadas.
Densidad @ 25 °C
• Reparación de rellenos (grouts) bajo equipos o estructu-ras. kg/L 1.16 0.98 1.10
• Formar cámaras de soporte, mediante la inyección del
agregado previamente colocado. Viscosidad, cps
• Anclaje de pernos o barras. 4 °C 7,700 1,200 4,400
25 °C 640 190 350
38 °C 260 75 150
NO RECOMENDADO PARA:
• Aplicaciónes bajo agua. Características del Curado
Vida Util @ 60-gram masa
25 °C 19 minutos
MODO DE USO: 38 °C 8.5 minutos
SCB CONCRESIVE 1380 forma parte integral del proceso SCB
(reparación mediante inyección a presión) y solo está Tiempo de riego de adherencia de película fina
5 mils (125 micrómetro) @ 25 °C 3 horas
disponible para aplicadores aprobados.
Tiempo de cura definitiva de película fina
PRESENTACION: 5 mils (125 micrómetro) @ 25 °C 3 días
SCB CONCRESIVE 1380 se presenta en juegos de 3,15 y
150 Gal. Tiempo de cura definitiva de película fina
5 mils (125 micrómetro) @ 4 °C 6 días
DATOS TECNICOS:
Propiedades Físicas del Material de Curado3
Propiedad Datos para Prueba Espec C 881
Tipo IV Grado 1 Resistencia a la Compresión (ASTM D 638) 62.1 MPa

Viscosidad, Poise 4.65 20 máximo Alargamiento Remanente % 2.5

(ASTM D 2393) (ASTM D 638)

Tiempo de gel, minutos>60 @ 14 días 30 minutos min. Resistencia de Flexión 82.8 MPa
(ASTM C 881) 14 @ 25 °C 5 minutos min.2 (ASTM D 790) 4.1 x 103 MPa
1
Resistencia de Adhesión, psi Las propiedades listadas en esta ficha técnica son típicas y
(ASTM C882) 3070 @ 14 días 1500 @ 14 días descriptivas
2
El comprador puede especificar un tiempo de gel mínimo de 5
2490 @ 2 días 1000 @ 2 días
minutos para el Tipo IV cuando haya dimensionamiento, la mezcla y
el vaciado se hagan con equipo automático.
3
El tiempo de cura, 7 días, a una temperatura de prueba y cura 25 °C
140
SCB CONCRESIVE 1380 ®

(cont.)

Módulo de Compresión APLICACION

(ASTM C 695) 1.6 x 103 MPa
SCB CONCRESIVE 1380 puede ser vaciado en rajaduras o
Resistencia al Cizallamiento Efectivo con la mayoría de bombas de compuesto plural 2:1.
(AASHT T 237)
3 días LIMITACIONES
@4 °C, mojado 27.6 MPa falla 80% de adhesión • El rango de temperatura para la aplicación debe ser 4 a 38 °C.
7 días • La vida útil es de mínimo 18 meses en recipientes cerrados
@4 °C, mojado 31 MPa falla 100% Concreto almacenados en una temperatura entre 0 y 32 °C. Después
1 día de 18 meses, consulte a MB o realice una prueba para
@25 °C, seco 34.5 MPa falla 100% Concreto seguir las especificaciones del material.
• Este producto debe ser usado por personal calificado para
PREPARACION DE LA SUPERFICIE aplicaciones recomendadas.
Superficie de concreto • Los componentes mezclados contienen elementos químicos
El substrato puede estar seco o mojado, a pesar de que se que pueden causar alergia de piel o reacción respiratoria. Es
obtienen resultados óptimos en superficies secas. Concreto dañino si ingerido. No permita el contacto con los ojos, piel o
nuevo debe estar totalmente curado (28 días como mínimo). ropa. Use solamente con ventilación adecuada. Lávese bien
después del uso.
MEZCLA • Asegure una ventilación adecuada. Debe usarse siempre
Mezcle solamente la cantidad de material que vaya a usar guantes de goma. El uso de lentes protectores es
antes del vencimiento. Revuelva bien cada componente antes recomendado. Lávese bien después del manipuleo.
de mezclarlos. Mida bien cada componente cuidadosamente y
luego agregue la Parte B (endurecedor) a la Parte A (resina). BOLETINES RELACIONADOS
Mezcle las partes A y B usando un taladro de baja velocidad
(600 rpm) y un mezclador de paletas (tipo Jiffer). Hoja de seguridad - SCB CONCRESIVE 1380
Cuidadosamente retire toda los detritos de los lados y parte 2/01
inferior del container mientras siga mezclando. Mantenga las
paletas abajo de la superficie del material para evitar bloquear
la salida del aire. Una mezcla adecuada llevará por lo menos 3
a 5 minutos. Un material bien mezclado estará libre de
hundimientos y huellas.

141
CONCRESIVE STANDARD LVI
®

Adhesivo Epóxico de Baja Viscosidad

DESCRIPCION: Tiempo de trabajabilidad masa de 150 g., 40 min

Viscosidad (mezclado) 300 cps +/- 50
CONCRESIVE STANDARD LVI es un adhesivo epóxico de dos
componentes, insensible a la humedad, 100% sólidos. Este Tiempo en Almacén Mínimo 18 meses
producto penetra las grietas y oquedades, adhiriendo con- cuando se almacena en
creto endurecido a concreto endurecido. Puede mezclarse recipiente sellado a
con agregado para hacer concreto y morteros epóxicos de alta temperaturas entre 4 y 32 °C.
resistencia y alto módulo de elasticidad. Componentes
Parte A Parte B
USOS RECOMENDADOS: (Resina) (Endurecedor)
• Como adhesivo de alta resistencia para grouts y morteros Forma Líquido Liquido
• Reparaciones de losas de concreto o paredes Color Ambar Ambar
• Inyección de grietas desde 0.05 mm hasta de 6 mm. Relación de mezcla (vol) 2 1
• Reparación de vigas o columnas Color mezclado Ambar
• Pernos de anclaje, barras de acero y acero de refuerzo
• Consolidar coqueras o panales 1
Condiciones de Ensayo: 25 °C, curado 7 días. Las propiedades
enlistadas son típicas y descriptivas del producto, y pueden utilizarse
• Inyección de grietas solo como guía para determinar si el producto es adecuado para
• Reparación de cimentaciones alguna aplicación en particular.
• Grouteo de anclajes de corte
La información acerca de la preparación superficial, mezclado y
aplicación se ofrece como un breve resumen. Para instrucciones
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS detalladas, consulte la información de referencia en el empaque del
producto, antes de su uso.
• Rápido desarrollo de resistencias
• Resistente a fluencia PREPARACION SUPERFICIAL:
• Baja viscosidad Superficies de Concreto
• Se adhiere a concreto seco o húmedo El sustrato deberá estar seco o ligeramente húmedo, aunque
• Cumple con ASTM C 881 Tipo, I y IV Grado 1, Clase C los mejores resultados se obtienen cuando la superficie está
seca. El concreto nuevo deberá estar completamente curado
EMPAQUE Y RENDIMIENTO: (mínimo 28 dias).

CONCRESIVE STANDARD LVI se encuentra disponible en Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
unidades de 11.4 L. compuestos de curado restregando con un detergente de
grado industrial o compuesto desengrasante, continúe con
INFORMACION TECNICA1: medios mecánicos. Remueva todo el concreto débil,
Resistencia a Tensión 51 MPa contaminado o deteriorado por granallado, martilleo,
escarificado o cualquier método mecánico adecuado.
Elongación a Rotura mínimo 1% Después de la limpieza mecánica aspire la superficie.
(ASTM D 638)
Resistencia a Compresión 76 MPa Superficies de Acero
Módulo de Compresión 1.75 GPa Remueva la tierra, grasa y aceite con un compuesto
(ASTM D 695) desengrasante o detergente industrial adecuado.
Temperatura de Deflexión de Calor 51 °C
Remueva el óxido y desportillamiento utilizando máquina
(ASTM D 648)
granalladora. Prepare la superficie hasta obtener metal
Resistencia a la adherencia, Corte transversal blanco. Después de éste paso aspire o limpie con aire a
(ASTM C 882) 2 días, 10 MPa presión sin aceite.
7 dias, 14 MPa
Dureza, Shore D 80-90
(ASTM D 2240)
Curado de la película delgada 2 días
(ASTM C 882)
Curado Inicial (80% Resistencia final)
(ASTM D 695) 24 horas
142
CONCRESIVE STANDARD LVI
®
Cont.
Mezclado:
Mezcle sólo la cantidad de material que pueda utilizarse antes
del vencimiento del tiempo de trabajabilidad. Mezcle
perfectamente cada componente antes de mezclar. Mida cada
componente perfectamente y añada la Parte B (Endurecedor)
a la parte A (resina). Mezcle partes A y B utilizando un taladro
de baja velocidad y una pala tipo Jiffy. Tenga cuidado de
raspar los lados y el fondo del recipiente durante la mezcla.
Mantenga la pala bajo la superficie del material para evitar
atrapar aire. El mezclado adecuado tomará lo menos
2 minutos. El material bien mezclado no tendra vetas o grumos.
APLICACION:
Parcheo de Morteros y Grouts
Use arena sílica de tamaño uniforme, lavada, secada en horno
y empacada en sacos. La arena bien mezclada y con bajo
contenido de vacios requerirá menos material epóxico para el
volumen dado de material comparada con arenas de tamaño
poco uniforme. El tamaño ideal para bajo contenido de
espacios es una mezcla por peso de dos partes de # 12 o # 16
a una parte de # 80 a # 100. Cuando las arenas gradadas no
se encuentran disponibles, se puede utilizar arena sílica de
uso general de #30.
CONCRESIVE STANDARD LVI puede vaciarse en las grietas
o aplicarse con bombas multicomponentes 2:1.
Grouteo de Acero de Refuerzo
Los huecos pueden cortarse ya sea por taladro rotatorio de
percusión seguido por aire a compresión sin aceite o por
perforaciones con diamantina seguido por enjuague con agua.
El hueco deberá estar libre de agua antes de groutear.
Cuando los huecos son prefabricados en el concreto,
fabríquelos más pequeños de lo necesario y perfore a la
medida.
El tamaño óptimo del hueco es 6 mm más grande que el de la
barra. los espacios más grandes son menos adecuados.
Vacíe la cantidad medida de material epóxico en el hueco.
Inserte la barra, desplazando el epoxi, después asegure la
barra en el centro del hueco. Remueva el exceso de epoxi de
alrededor del hueco antes de que endurezca. Para groutear
huecos más profundo de 0.6 mm, se recomienda grouteo a
presión.
LIMPIEZA:
El material mezclado es mucho más fácil de limpiar antes de
que endurezca. Se pueden utilizar solventes como acetona,
metil etil ketone (MEK) o tolueno. Los solventes comerciales
para epoxis y pintura se recomiendan para el epoxi
endurecido. Consulte al fabricante del solvente para
recomendaciones de uso.
LIMITACIONES:
• El rango de aplicación de de 10 s 41 °C.
• No añada solventes o agua a los componentes epóxicos
• El adhesivo epóxico no deberá aplicarse a espesores
mayores a 6 mm. Consulte a las recomendaciones del
fabricante.
• La adhesión a superficies humedas y limpias es posible
pero menos deseable que a superficies secas. Cuando se
aplique este producto en superficies húmedas, remueva el
agua utilizando aire a presión.
• Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional
únicamente, y deberán mantenerse lejos del alcance
de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas
y agentes de curado de aminas que pueden ser
CORRROSIVOS y DAÑINOS para la salud si no se
almacenan y utilizan adecuadamente. El peligro puede
reducirse de manera importante siguiendo todas las
precauciones de las hojas de seguirdad, etiquetas de
productos y literatura técnica. Lea ésta literatura antes de
utilizar éstos productos.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE STANDARD LVI
2/01
143
144
METACRILATO DE ULTRA BAJA
VISCOSIDAD
CONCRESIVE® 2070 ................................................... 146

145
CONCRESIVE 2070
®

Relleno acrílico de grietas con baja presión de vapor (LVP)

DESCRIPCION: APLICACION:
CONCRESIVE 2070 es un relleno de grietas de concreto de Procedimientos para la preparación superficial:
baja presión de vapor, baja viscosidad, alto peso molecular,
acrílico monómero. Esta desarrollado esencialmente para Las superficies de concreto sobre las cuales se aplicará el
reconsolidar, rellenar y sellar substratos de concreto CONCRESIVE 2070 deberán estar secas y libres de polvo,
agrietados. tierra, aceite, cera, compuestos de curado, efloresencia, y
cualquier otro material que pueda evitar la adherencia. El
USOS RECOMENDADOS: método recomendado de preparación es con máquina
granalladora.
• Relleno por gravedad de grietas en puentes y plataformas
de estacionamientos.
Mezclado:
La conversión del relleno de grietas CONCRESIVE 2070 del
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS estado líquido al sólido requiere del uso de un sistema
• Ultra Baja Viscosidad promotor/iniciador. CONCRESIVE 2070 Promotor
(naftaneato de cobalto) y CONCRESIVE 2070 Iniciador
• Penetración superior en aplicaciones superficiales
(hidroperóxido de cumeno) se encuentran empacados en kits
previamente medidos que se envían con cada unidad.
EMPAQUE Y RENDIMIENTO:
CONCRESIVE 2070 se encuentra disponible en unidades de La secuencia de mezcla es como sigue:
18.9 y 189 L Paso 1:
Añada CONCRESIVE 2070 Promotor al Concresive 2070
Rangos de cobertura Monómero y mezcle perfectamente.
CONCRESIVE 2070 cubrirá entre 2.5 y 3.7 metros cuadrados
por Litro dependiendo del volumen de grietas y la porosidad Paso 2:
del concreto. Añada CONCRESIVE 2070 Iniciador a la mezcla preparada en
el paso 1. Mezcle perfectamente.
DATOS DE DESEMPEÑO1:
PRECAUCION:
Forma Líquido de ultra baja viscosidad NUNCA MEZCLE CONCRESIVE 2070 PROMOTOR CON
Color Ambar transparente CONCRESIVE 2070 INICIADOR. CUANDO AMBOS
Tiempo de trabajabilidad, masa de 100 g 45 minutos PRODUCTOS SE MEZCLAN TENDRAN UNA REACCIÓN
EXPLOSIVA.
Curado de la película delgada General 1 a 2 horas
Superficial 5 a 7 horas Los lotes pequeños de CONCRESIVE 2070 pueden medirse y
Viscosidad 18 cps mezclarse por volumen. Cuando se mezcla el relleno de
(ASTM D 2393) grietas CONCRESIVE 2070 en menos de unidades completas,
Densidad 1.07 kg/L use la fórmula recomendada en los siguientes párrafos para
(ASTM D 1497) determinar el volumen correcto del promotor e iniciador
requeridos para el lote seleccionado.
Presión de Vapor menos de 1 mm /Hg
(ASTM D 323)
Tamaño del lote Promotor Iniciador
Flash Point más de 93°C CONCRESIVE 2070 CONCRESIVE 2070
(ASTM D 3278) 3.8 L 40 mL 160 mL
Contenidos Volátiles 25% 18.9 L 200 mL 800 mL
(ASTM D 3269)
TG (DSC) más de 32 °C
(ASTM D 3418)
Resistencia de la adhesión al concreto más de 10.3 MPa

146
CONCRESIVE 2070
®

Cont.

Las instrucciones para medir el promotor CONCRESIVE 2070 realizarse después de considerar los factores de
y CONCRESIVE 2070 Iniciador, respectivamente, son como temperatura y luz del sol, y el tiempo requerido para
sigue: sobrepasar el efecto de inhibición de oxígeno. No abra al
tráfico las áreas tratadas hasta que la superficie esté seca al
• Mida la cantidad requerida del promotor CONCRESIVE tacto.
2070 utilizando un vaso de polipropileno de 400 mL como • El tiempo en almacenamiento de CONCRESIVE 2070 es de
se muestra en la tabla anterior. Añada el promotor 18 meses en el recipiente original sin abrir. El recipiente no
CONCRESIVE 2070 al CONCRESIVE 2070 monómero y deberá exponerse a la luz directa del sol. La temperatura
mezcle perfectamente. máxima en almacenamiento es 27 °C.
• Para evitar una reacción violenta, el vaso de 400 mL que
será utilizado para medir el Iniciador CONCRESIVE 2070 PRECAUCIONES:
deberá estar perfectamente limpio. Mida la cantidad
requerida de CONCRESIVE 2070 como se muestra en la Cualquier peligro asociado con el uso de éste producto puede
tabla anterior, y añadalo a la mezcla de CONCRESIVE 2070 reducirse al observar todas las precauciones incluidas en la
monómero con promotor. Mezcle perfectamente.. hoja técnica del producto, las hojas de Seguirdad (MSDS), y
las etiquetas de los productos. Lea la literatura antes de
Los lotes grandes de CONCRESIVE 2070 están
utilizar éste producto.
proporcionados por peso. La fórmula recomendada es:
Partes por Peso:
Este producto puede irritar la piel y los ojos y puede causar
CONCRESIVE 2070 Monómero 100.0
lagrimeo. Se recomienda el uso de cremas de barrera, ropa
CONCRESIVE 2070 Promotor 1.0
protectora, guantes resistentes a solventes y botas y lentes de
CONCRESIVE 2070 Iniciador 4.0
seguridad. Los vapores concentrados podrán causar mareos
y/o nauseas. Ventile adecuadamente el área en interiores y
Vaciado:
exteriores.
Comience la aplicación dentro de los 10 minutos siguientes a
la adición del iniciador CONCRESIVE 2070. Inunde el área a
Cuando el Promotor CONCRESIVE 2070 se utiliza
tratar con promotor y con la mezcla de CONCRESIVE 2070
adecuadamente la cantidad de sales de cobalto presentes en
CON INICIADOR a una dosificación de 2.5 a 3.7 metros
el producto mezclado está debajo de las guías de exposición
cuadrados por Litro. Permita que el material penetre por
permisibles.
aproximadamente 10 minutos. Remueva o redistribuya el
exceso de material con escobas o enjuagadores. Esparza
Se deberá tener materiales de salud y seguridad y equipo
arena seca en sacos sobre la superficie tratada a una
adecuado para la aplicación del CONCRESIVE 2070 en mano
dosificación de 0.15 a 0.18 kg por metro cuadrado. Permita
antes de utilizar el producto.
que el material seque al tacto antes de abrir al tráfico.
Para información adicional, contacte a su representante local
LIMPIEZA: MBT.
Limpie el equipo de mezcla y herramientas de aplicación tan
pronto como sea práctico con un solvente adecuado como INFLAMABILIDAD
acetona ( inflamable), o 1,1,1 tricloroetano o cloruro de El monómero CONCRESIVE 2070 contiene un monómero
metileno (ambos inflamables). acrílico combustible punto flash mayor a 93 °C y se considera
bajo en inflamabilidad bajo condiciones ambientales normales.
LIMITACIONES:
• El rango de aplicación de de 10 s 49 °C. (substrato) BOLETINES RELACIONADOS:
• La temperatura mínima de curado es 10 °C. Hoja de seguridad - CONCRESIVE 2070
(La polimerización de monómeros de alto peso molecular 2/01
está sujeta a la inhibición de oxígeno, i.e. el material
expuesto al aire cura lentamente. El material aplicado en
una película con espesor de aproximadamente 125
micrones o menos es extremadamente susceptible a éste
fenómeno. En ausencia de temperaturas elevadas en el
substrato y/o luz directa del sol, las películas delgadas
podrán requerir de más de 72 horas para secar al tacto.
Como consecuencia, las apicaciones de éste producto en
substratos fríos, en la noche o en áreas sombreadas deberá

147
148
EPOXI LIQUIDO
SCB CONCRESIVE® 1090 ............................................. 150
CONCRESIVE® LPL LIQUID ........................................... 152

149
CONCRESIVE 1090 ®

Adhesivo líquido para concreto, de alta resistencia inicial

DESCRIPCION: Película delgada- 4 horas 3 horas 1 hora

Tiempo de secado
El CONCRESIVE 1090 es un adhesivo epóxico
Curado inicial 36 hrs 24 hrs 12 hrs
biocomponente, 100% sólidos, diseñado para áreas donde (AASHTO T-237)
se requieran altas resistencias tempranas.
Curado final 10 días 7 días 3 días
RECOMENDADO PARA: (ASTM D 695)
1
Temperatura de prueba 25 °C, curados por 7 días .
• Para unir concreto fresco a concreto endurecido.
Estas propiedades son típicas y descriptivas del producto y pueden
• Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el ser utilizadas como guía para determinar si es adecua do para
concreto, rocas y mampostería. aplicaciónes particulares.
• Relleno de juntas y huecos en la mampostería.
• Adherir concreto a materiales diferentes como madera, TIEMPO DE ALMACENAMIENTO:
acero y plástico. Mínimo 24 meses siempre y cuando se almacene a
temperaturas de entre 4 °C y 32 °C.
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS:
EMPAQUE:
• Altas resistencias tempranas
• Se adhiere a superficies húmedas o secas. Unidades de 7.6 y 38 L.
• Cumple con el ASTM C881, Tipo I y Tipo II, Grado 2, Clase C. CUBRIMIENTO:
Superficies Pisas: 2.4 m2/L
INFORMACION TECNICA1: Superficies rugosas: 1.2 - 1.8 m2/L
Resistencia a Tensión: 34.5 MPa
(ASTM D 638) PREPARACION SUPERFICIAL:
Elongación a Rotura: 1% minimo Superficies de Concreto:
(ASTM D 638) El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se
Resistencia a Compresión : 79 MPa obtienen los mejores resultados en superficies secas. El
concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general
Módulo de Compresión: 2.2 GPa 28 días). Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
(ASTM D 695) compuestos de curado restregando con un detergente indus-
Resistencia al Corte: 13.8 MPa 2 dias trial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la
(ASTM C 882) 16.5 MPa 14 dias remoción completa, continúe con limpieza mecánica.
(AASHTO T-237)
La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y
Resistencia de adherencia a flexión: 3.9 MPa
perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la
Aborción de Agua lechada superficial de todo el concreto terminado o encofrado.
(ASTM D 570) 0.67%
Componentes Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por
Parte A Parte B medio de chorro de arena, escarificado u otro método
(Resina) (Endurecedor) mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con
Color Marfil Ambar aspiradora.
Relación por volúmen 1 1
Se puede tratar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero
Color de la Mezcla Ambar únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se debe
Vida util 16 °C 25 °C 41 °C proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con
0.95 L 50 mins 35 mins 15 mins cantidad abundante de agua limpia. Chequee la remoción del
3.78 L 45 mins 30 mins 10 mins ácido con papel pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser
Viscosidad mayor de 10.
Resina 80 42 21 Superficies de Acero:
Endurecedor 100 58 28
Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto
Mezclado 75 38 20
de limpieza y desengrasante industrial.
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe
con aspirado o chorreado de aire seco libre de aceites.
150
CONCRESIVE 1090 ®

Cont.

MEZCLADO:
Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de
que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore
perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con
cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B
(Endurecedor a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B
utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y un eje
mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del
recipiente mientras mezcle. Mantenga la pala bajo la superficie
del material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5
minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.
INSTRUCCIONES DE USO:
Adherencia General:
Aún cuando éste producto podrá adherirse a superficies
húmedas, los mejores y más consistentes resultados se
obtienen cuando se adhiere a una superficie seca. Cuando la
superficie esté mojada, remueva el agua libre por medio de aire
a presión libre de aceites o con un enjuagador. Aplique el
agente de adherencia con un cepillo, rodillo para pintar, con
enjuagador, rociado convencional o rociado sin aire. El espesor
mínimo de la línea de adherencia es 15 mils.
Adherencia Concreto Fresco/Concreto Existente:
La mezcla de concreto nuevo debe ser relativamente seca con
un asentamiento máximo de 75 mm. Cuando el concreto
contenga aditivos poliméricos, chequee la compatibilidad
instalando una muestra y haciendo una prueba de adherencia
(AASHTO T-237). El substrato de concreto ligero requerirá una
segunda capa si la primera penetra el concreto. Coloque el
concreto fresco dentro del tiempo de secado o mientras que el
agente de adherencia siga estando pegajoso.
LIMPIEZA:
El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de que endu-
rezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o
tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para
la remoción de epoxi endurecido. Consulte al fabricante de
solventes para recomendaciones de uso.
LIMITACIONES:
Rango de Temperatura de APLICACION:
4 °C a 41 °C. No añada solventes o agua a los componentes
epóxicos.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componen-
tes formulados para uso industrial y profesional, y deben
mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos
contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas que
pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para
LA salud si no se almacenan y usan de manera adecuada.
Los peligros pueden reducirse significativamente al observar
las precuaciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los
productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura
con cuidado antes de usar éstos productos.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1090
2/01

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:

Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación por
percusión rotativa seguido por soplado de aire a presión libre
de aceites, o por perforación con broca de diamante seguido
por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua
antes del grouteo. Donde se dejan huecos en el concreto,
hágalos en el tamaño menor al necesario y perfórelos a la
medida.

El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande

del de la barra de acero de refuerzo; evite los espacios anula-
res mayores o menores.

Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio

con una pistola de calafateo equipada con una extensión de
boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en
el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adher-
encia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para
el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el
grouteo a presión.

151
CONCRESIVE LIQUID LPL ®

Adhesivo para concreto de larga vida útil

DESCRIPCION: Componentes
Parte A Parte B
El CONCRESIVE LIQUID (LPL) es un adhesivo epóxico de dos (Resina) (Endurecedor)
componentes, 100% sólidos, diseñado para aplicación en Forma Líquido Líquido
ambientes calientes o donde se necesita mayor tiempo de Color Blanca Negra
trabajabilidad. Relación por volúmen 2 1
Color de la Mezcla Gris Obscuro
RECOMENDADO PARA:
• Para unir concreto fresco a concreto existente. Tiempo de
Trabajabilidad 10 °C 25 °C 41 °C
• Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el
946 ml. 4.5 horas 75 min. 30 min.
concreto, rocas y mampostería.
3.8 litros 3.9 horas 70 min 25 min
• Relleno de juntas y huecos en la mampostería. 18.9 litros 2.5 horas 60 min 20 min
• Adherir el concreto a materiales diferentes como madera y
acero. Viscosidad-poise
• Recubrir el acero de refuerzo. Resina 660 120 90
Endurecedor 11.5 3.5 1.1
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: Mezclados 630 90 85
• Tiempo de trabajabilidad muy largo Película delgada-
• Líquido cremoso Tiempo de secado 4 horas 2 horas 40 min
• Se adhiere a superficies húmedas o secas. Película delgada-
Curado completo 14 días 7 días 3 días
• Se puede aumentar su volúmen con arenas de tamaño
adecuado. TIEMPO DE ALMACENAMIENTO:
• Cumple con el ASTM C 881, Tipo II, Grado 2, Clase C.
Mínimo 18 Meses siempre y cuando se almacene a
1 temperaturas de entre 4 y 32 °C.
INFORMACION TECNICA :
Resistencia a Tensión: 30.4 MPa EMPAQUE:
Elongación a Rotura: 1.49% Unidades de 3.8 y 11.4 litros
(ASTM D 638)
Resistencia a Compresión : 57.3 MPa
AREA DE COBERTURA:
Módulo de Compresión: 2.4 GPa Superficies lisas: 2.4 m2/litro
(ASTM D 695) Superficies rugosas: 1.2 a 1.8 m2/litro
Temperatura de Deflexión de Calor: 53 °C PREPARACION SUPERFICIAL:
(ASTM D 648)
Superficies de Concreto:
Resistencia al Corte: 34.5 MPa
El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo,
Concreto Húmedo a Húmedo: 100% falla concreto los mejores resultados se obtienen en superficies secas.
(AASHTO T-237) El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo
Resistencia a flexión de la adherencia: 3.9 MPa general 28 días)
Resistencia de la adherencia: 12.4 MPa
Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
1
Temperatura de ensayo 25 °C cura 7 días. Las propiedades compuestos de curado restregando con un detergente
enlistadas son típicas y descriptivas del producto y pueden ser
industrial, un compuesto desengrasante o un solvente lo
utilizadas como guía para determinar que tan apropiado es para
aplicaciónes en particular. suficientemente fuerte para la remoción completa, continúe
con limpieza mecánica.(ASTM D 4258). Remueva todo el
concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de
chorro de arena, escarificadora u otro método mecánico.
Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora.
(Ref. ASTM D 4259).

152
CONCRESIVE LIQUID LPL ®

Cont.

Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico
al 15%, pero únicamente cuando no se encuentre otra
alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión,
restregado y enjuagado con cantidades abundantes de
agua limpia. Chequée la remoción del ácido con papel
pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser mayor de 10.
(Ref. ASTM D 4260). La superficie preparada debe estar
limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar
adherencia mecánica. Remueva la piel superficial de todo
el concreto terminado o cimbrado.
Superficies de Acero:
Remueva toda la tierra, grasa y aceite con un compuesto
de limpieza y desengrasante industrial (SSPC-SP-1).
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco.
Continúe con aspiradora o con aire a presión libre de aceite
(SSPC-SP-10) (NACE-2) .
MEZCLADO:
Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de
que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore
perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con
cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B
(Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B
utilizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y una pala de
mezclado. Raspe con cuidado los lados y el fondo del
recipiente mientras que mezcle. Mantenga la pala debajo de la
superficie del material para evitar el aire atrapado. El mezclado
apropiado tomará por lo menos 3 a 5 minutos. El material bien
mezclado estará libre de grumos.
APLICACION:
Adherencia General.
Aún cuando éste producto se adhiere a superficies húmedas,
los mejores y más consistentes resultados se obtienen cuando
se adhiere a superficies secas. Cuando la superficie esté
mojada, remueva toda el agua libre con un enjuagador o con
aire a presión. Aplique el agente de adherencia con un cepillo,
un rodillo para pintar,, un enjuagador, rociado convencional o
rociado sin aire. El espesor mínimo de la línea de adherencia
debe ser 15 mils.
APLICACION: Instale la cantidad medida de adhesivo en el
fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una
boquilla de extensión. Inserte la barra, desplazando la pasta,
asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de
agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste
endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m,
se recomienda el grouteo a presión.
LIMPIEZA:
El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que
endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o
tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la
remoción de epóxicos y pinturas para el epóxico endurecido.
Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.
LIMITACIONES:
Rango de Temperatura de APLICACION:
10 °C a 41 °C. No añada solventes o agua a los componentes
epóxicos.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional, y
deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos
productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de
aminas los que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente
DAÑINOS para su salud si no se almacenan y usan de manera
adecuada. Los peligros pueden reducirse significantemente al
observar las precauciones de las hojas de seguridad, las
etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer
esta literatura con cuidado antes de usar estos productos.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE LIQUID LPL
2/01

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:

Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación
por percusión rotatoria seguido por soplado con aire
a presión libre de aceites, o por perforación con brocade
diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe
estar libre de agua antes del grouteo. Donde los orificios
estén precolados en el concreto, hagalos de tamaño menor
al necesario y perfórelos a la medida.

Tamaño del orificio: El diámetro recomendado de los orificios

es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; los
espacios anulares más grandes o más pequeños no son
deseables.
153
154
EPOXI EN PASTA
CONCRESIVE® PASTE LPL ............................................ 156
CONCRESIVE® PASTE SPL............................................ 158
SCB CONCRESIVE® 1446 ............................................. 160
CONCRESIVE® 1420 ................................................... 162
CONCRESIVE® 1490 ................................................... 165

155
CONCRESIVE PASTE LPL ®

Adhesivo de larga vida útil para concreto

DESCRIPCION: 16 °C 29 °C 41 °C
Espesor para evitar
El CONCRESIVE PASTE (LPL) es un adhesivo de dos compo- la caída del material 19 mm 12 mm 6 mm
nentes,100% sólidos, epóxico utilizado para uniones verticales
Curado Inicial, 35MPa
y sobre cabeza y para aplicaciónes de anclaje horizontal.
(AASHTO T 237) 10 días 6 días 3 días
RECOMENDADO PARA: Curado Completo
(ASTM D 695) 20 días 10 días 7 días
• Para unir materiales rígidos, metal, goma, piedra, concreto.
Pot Life 3.8 litros 2.5 hrs. 1 hr 1/2 hr.
• Anclar pernos y acero de refuerzo en concreto.
Tiempo Abierto 3 hrs. 90 mins. 40 mins.
• Nivelar superficies, llenar espacios y juntas.
Tiempo de almacenamiento:
• Uso como sellador rígido. 18 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a temperatu-
• Adherir concreto fresco a concreto endurecido. ras de entre 4 y 32 °C.
• Para unir materiales fexibles, plásticos, gomaespuma. 1
Temperatura de prueba 25 °C, curado 7 días, HDT 99 °C después de
28 días.
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: Estas propiedades son típicas y descriptivas del producto y pueden
• Tiempo de trabajabilidad muy largo ser utilizadas como guía para determinar si es adecuado para
aplicaciónes particulares
• Pasta no descuelga
• Se adhiere a superficies húmedas.
EMPAQUE:
• Se puede aumentar su volúmen con arenas de
Unidades de 3.8 y 11.4 L
granulometría adecuada.
• Cumple con el ASTM C881, Tipos I ,II y V, Grado 3, Clase C. AREA DE COBERTURA:
3 mm de espesor
INFORMACION TECNICA1: Superficies lisas: 0.29 m2/L
Superficies rugosas: 0.15 m2/L
Resistencia a Tensión: 13.8 MPa
Elongación a Ruptura: 4% (ASTM D 638) PREPARACION SUPERFICIAL:
Resistencia a Compresión: 55.2 MPa Superficies de Concreto:
Módulo a Compresión: 3
2.8 x 10 MPa El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo,
(ASTM D 695) se obtienen los mejores resultados en superficies secas.
El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo
Temperatura de Deflexión por Calor: 41 °C
general 28 días)
(ASTM D 648)
Resistencia al Corte: 34.5 MPa Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
Concreto Húmedo a Húmedo: 100% falla compuestos de curado restregando con un detergente
(AASHTO T-237) concreto industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte
para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica.
Resistencia de adherencia a 14 días: 10.3 MPa (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil,
Componentes contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena,
Parte A Parte B escarificado u otro método mecánico. Después de limpiar
(Resina) (Endurecedor) mecánicamente limpie con aspiradora.
Forma Pasta Pasta (Ref. ASTM D 4259).
Color Blanca Negra
Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico al 15%,
Relación por pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica.
volúmen 2 1 Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y
Color de la Mezcla Gris enjuagado con abundante cantidad de agua limpia. Chequée
la remoción del ácido con papel pH húmedo. El resultado de la
lectura debe ser mayor de 10.
(Ref. ASTM D 4260).

La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y

perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la
lechada superficial de todo el concreto terminado o encofrado.
156
CONCRESIVE PASTE LPL ®
Cont.
Superficies de Acero:
Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto
de limpieza y desengrasante industrial (SSPC-SP-1).
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe
con aspirado o chorro de aire seco libre de aceites
(SSPC-SP-10) (NACE-2).
MEZCLADO:
Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de
que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore
perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con
cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B
(Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B
utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y eje
mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipien-
te mientras mezcle. Mantenga la pala bajo de la superficie del
material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5
minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.
INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO:
Adherencia General.
Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse
con una mezcla de proporción 1:1 arena / CONCRESIVE
PASTE LPL. Permita que el material de nivelación endurezca.
Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE
PASTE LPL con una llana en suficiente cantidad para llenar
todos los espacios entre las superficies a unir. El espesor de la
línea de adherencia debe ser de 0.8 a 3 mm. Una pequeña
cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta
cuando las superficies estén calzadas y se aplique presión.
Las superficies deben calzarse mientras que la pasta siga
estando pegajosa.
Selección de arena:
Use arena sílice; seca y gradada. La selección de arena con
bajo contenido de espacios requerirá menos material epóxico
por volúmen de mortero comparada con arenas mal gradadas.
Una buena clasificación de arena para un bajo contenido de
vacíos una combinación por peso de dos partes de malla
#12 o # 16 por una parte de #80 o #100. Cuando no se pueda
conseguir arena bien gradada, use arena del #30.
Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:
Perforacón: Los orificios pueden cortarse por perforación por
percusión rotativa seguido por soplado con aire a presión libre
de aceites, o por perforación con broca de diamante seguido
por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua
antes del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto,
hágalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la
medida.
Tamaño del orificio:
El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande
del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares
mayores ni menores.
Aplicación:
Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio
con una pistola de calafateo equipada con una extensión de
boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en
el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adher-
encia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para
el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el
grouteo a presión.
LIMPIEZA:
El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que
endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o
tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para
la remoción de epóxicos y pinturas para el epoxi endurecido.
Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de
uso.
LIMITACIONES:
• Rango de Temperatura de aplicación:
4 °C a 41 °C
• No añada solventes o agua a los componentes epóxicos.
• Las características de descuelgue del material disminuirán
con altas temperaturas de aplicación. Para uso estructural
con temperatura de servicio contínuo superior a 41 oC, se
debe evaluar antes de seleccionar el CONCRESIVE PASTE LPL.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional, y
deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos
productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de
aminas que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente
DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de manera
adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al
observar las precuaciones de las hojas de seguridad, las
etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer
esta literatura con cuidado antes de usar estos productos.
Hoja de Seguridad- CONCRESIVE PASTE LPL
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE PASTE LPL 2/01
157
CONCRESIVE PASTE SPL ®

Adhesivo para concreto de corta vida útil

DESCRIPCION: Componentes
Parte A Parte B
El CONCRESIVE PASTE (SPL) es un adhesivo de dos compo- (Resin) (Endurecedor)
nentes, 100% sólidos, epóxico utilizado para uniones verticales Forma Pasta Pasta
y sobre cabeza y para aplicaciónes de parcheo y anclaje Color Blanca Negra
horizontal. Se recomienda su uso en lugares donde las cargas Relación por volúmen 2 1
aplicadas on de corto plazo o de intensidad moderada, y para Color de la Mezcla Gris
su aplicación donde la temperatura ambienta y/o la superficie
de concreto esten en el rango de 0 °C a 21 °C cuando se 16 °C 25 °C
requiera de un curado rápido. Espesor para evitar
la caída del material
NOTA: Se debe tener cuidado para a segurar que todo el hielo (ASTM D 2730) 19 mm 13 mm
se haya removido de la superficie a adherir a temperaturas de
Tiempo de trabajabilidad
0 °C o menos.
3.8 litros 40 min 14 min
RECOMENDADO PARA:
Tiempo Abierto 90 min 45 min
• Sellar superficies antes de inyección epóxica. Tiempo de almacenamiento:
• Pegar mampostería suelta o rota. 18 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a
• Adherir materiales rígidos. temperaturas de entre 4 °C y 32 °C.
• Nivelar superficies, llenar espacios y juntas. EMPAQUE:
• Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el
concreto. Unidades de 3.8 y 11.4 litros
• Usos como sellador rígido, de seguridad. AREA DE COBERTURA:
A 3 mm de espesor
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: Superficies lisas: .29 m2/litro
• Pasta que no descuelga Superficies rugosas: .15 m2/litro
• Cura a temperaturas tan bajas como -4 °C. PREPARACION SUPERFICIAL:
• Se adhiere a superfieies húmedas o secas
Superficies de Concreto:
• Excelente trabajabilidad.
El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, los
• Cura rápidamente a temperaturas moderadas. mejores resultados se obtienen en superficies secas. El
• Cumple con el ASTM C 881, Tipos I, II y IV Grado 3, Clase concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general
A, B y C. 28 días)
INFORMACION TECNICA1: Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
Resistencia a Tensión: 31.0 MPa compuestos de curado restregando con un detergente
industrial, un compuesto desengrasante o un solvente lo
Elongación a Rotura: 0.5% sufeicinetemente fuerte para la remoción completa, continúe
(ASTM D 638) con limpieza mecánica. (ASTM D 4258). Remueva todo el
Resistencia a Compresión : 96.6 MPa concreto débil, contamienado o deteriorado por medio de
Módulo de Compresión: 2.1 GPa chorro de arena, escarificadora u otro método mecánico.
(ASTM D 695) Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora.
(Ref. ASTM D 4259).
Temperatura de Deflexión de Calor: 52 °C
(ASTM D 648)
Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico al 15%,
Resistencia a Adherencia: 15.9 MPa pero únicamente cuando no se encuetre otra alternativa
Resistencia al Corte: 34.5 MPa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado
Concreto Húmedo a Húmedo: 100% Falla concreto y enjuagado con cantidades abundantes de agua limpia.
(AASHTO T-237) Cheque la remoción del ácido con papel pH húmedo. El
resultado de la lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D
1
Temperatura de ensayo 25 °C, curado a 7 días. Las propiedades 4260).
enlistadas son típicas y descriptivas del producto y pueden ser
utilizadas como guía para determinar que tan apropiado es para La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y
aplicaciónes en particular. perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la
piel superficial de todo el concreto terminado o cimbrado.
158
CONCRESIVE PASTE SPL ®
Cont.
Superficies de Acero:
Remueva toda la tierra, grasa y aceite con un compuesto de
limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1)
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco.
Continúe con aspiradora o chorro de aire seco libre de aceites.
(SSPS-SP-10 y NACE-2)
MEZCLADO:
Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de
que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore
perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con
cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B
(Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B
utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y una pala de
mezclado. Raspe con cuidado los lados y el fondo del
recipiente mientras que mezcle. Mantenga la pala debajo de la
superficie del material para evitar el aire atrapado. El mezclado
apropiado tomará por lo menos 3 a 5 minutos. El material bien
mezclado estará libre de grumos.
INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO:
Adherencia General:
Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse
con una mezcla de 1:1 de arena/CONCRESIVE PASTE SPL.
Permita que el material de nivelación fragüe. Dentro de las
siguientes 24 horas, aplique el agente de adherencia
CONCRESIVE PASTE SPL con una llana en cantidades
suficientes para llenar todos los espacios entre las superficies
casadas. El espesor de la línea de adherencia debe ser de 0.8
a 3 mm. Una pequeña cantidad de agente de adherencia debe
ser extruído de la junta cuando las superficies estén casadas y
se aplique presión. Las superficies deben casarse mientras
que la pasta siga estando pegajosa.
Selección de arena:
Use arena sílica; seca y ensacada. La selección de arena con
un bajo contenido de vacios requerirá menos material epóxico
por volúmen de mortero comparada con arenas mal graduadas.
Una buena clasificación de arena para un bajo contenido de
espacios de aire es una combinación por peso de dos partes
#12 o #16 por una parte del #80 o #100. Cuando no sea posible
conseguir arena bien gradada, es aceptable arena del #30.
Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:
Perforación:
Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión
rotatoria seguido por aire a presión libre de aceites,
o por perforación con broca de diamante seguido por el
enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes
del grouteo. Donde los orificios esten precolados en el
concreto, hagalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a
la medida.
Tamaño del orificio:
El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande
del de la barra de acero de refuerzo; los espacios anulares más
grandes o más pequeños no son deseables.
APLICACION:
Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio
con una pistola de calafateo equipada con una boquilla de
extensión. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegurela en
el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adher-
encia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para
el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el
grouteo a presión.
LIMPIEZA:
El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de que
endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o
tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para
la remoción de epóxicos y pinturas para el epóxico endurecido.
Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones
de uso.
LIMITACIONES:
• Rango de Temperatura de APLICACION: -4 °C a 21 °C. A
bajas temperaturas, las superficies deben estar libres de
hielo.
• La adherencia a una superficie húmeda es posible, pero no
tan deseable como a la de una superficie seca. Al aplicar
éste producto a una superficie húmeda, remueva toda el
agua libre con aire a presión.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional, y
deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos
productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de
aminas los que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente
DAÑINOS para su salud si no se almacenan y usan de manera
adecuada. Los peligros pueden reducirse significantemente al
observar las precauciones de las hojas de seguridad, las
etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer
esta literatura con cuidado antes de usar estos productos.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE PASTE SPL 2/01
159
SCB CONCRESIVE 1446 ®

Pasta epóxica de rápido endurecimiento

DESCRIPCION: EMPAQUE:
EL SCB CONCRESIVE 1446 es un adhesivo epóxico de dos Se presenta en juegos de 3.8 L
componentes, tixotrópico de fraguado rápido.
RENDIMIENTO:
RECOMENDADO PARA: En superficies lisas 0.30 m2/L
• Sellar la superficie de grietas antes de la inyección.
LIMPIEZA:
BENEFICIOS: La mezcla de epoxi es mucho más fácil de limpiar antes de que
endurezca. Se pueden usar solventes tales como la acetona,
• Curado rápido
metil etil cetona o tolueno. Se recomienda usar decapantes
• Bajo olor durante el curado comerciales para epoxi o solventes comerciales para el epoxi
• Se adhiere a superficies que “no se pueden secar” endurecido. Consulte con el fabricante del solvente sobre
recomendaciones para su uso.
INFORMACION TECNICA1:
LIMITACIONES:
Relación de Mezcla, Por Volumen 2:1
• Rango de temperatura de aplicación 10 - 41 °C
Forma Pasta
• Vida en almacén de 18 meses mínimo cuando se almacena
Color Parte A Blanca a temperaturas entre 4 y 32 °C
Parte B Negra
Mezcla Gris • No añadir agua o solventes a los componentes epóxicos.
Densidad, kg/L Parte A 1.36
Parte B 1.10 SEGURIDAD:
Mezclado 1.31 Asegurar ventilación adecuada. Limpie a fondo después del
Pot life, minutos (100 g. masa) 8 - 12 trabajo. Se recomienda el uso de cremas-barrera. Siempre usar
guantes de goma limpios o guantes de polietileno desechables.
Horas 8 °C 23 °C
Extracción APLICACION:
Concreto (Elcometer), MPa PREPARACIÓN SUPERFICIAL:
(ASTM D 4541)
Superficies de Concreto:
1 NC 2.1 AF
1.5 NC 3.5 CF El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se
obtienen los mejores resultados en superficies secas. El
2 NC - concreto nuevo debe estar totalmente curado
3 NC - (por lo general 28 días)
4 2.1 AF -
5 3.5 CF Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
Resistencia al compuestos de curado restregando con un detergente
Corte Transversal, MPa industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte
para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica.
(ASTM C 882) (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado
1.5 - 14.5 AF o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u
2 - 37.2 CF otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente
3 - - limpie con aspiradora. (Ref ASTM D 4259)
5 14.7 AF -
6 21.7 AF - Se puede preparar la superficie con ácido clorhídrico del 15%,
pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se
7 27.6 CF - debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado
con abundante cantidad de agua limpia. Chequée la remoción
del ácido con papel pH húmedo. La lectura debe ser mayor de
NC = No curado: AF = Falla del Adhesivo 10. (Ref. ASTM D 4260)
CF = Falla Concreto
1
Las propiedades indicadas son típicas y descriptivas.

160
CONCRESIVE 1446 ®

(Cont.)

Superficies de Acero: BOLETINES RELACIONADOS:

Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto
de limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1) Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1446 2/01
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe
con aspirado o chorreado de aire seco libre de aceites
(SSPC-SP-10) (NACE-2).

INSTRUCCIONES DE USO:
Adherencia General.
Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse
con una mezcla de proporción de 1:1 arena/CONCRESIVE
1446. Permita que el material de nivelación endurezca.
Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE
1446 con una llana en suficiente cantidad para llenar todos los
espacios entre las superficies a unir. El espesor de la línea de
adherencia debe ser 0.8 a 3 mm. Una pequeña cantidad de
agente de adherencia debe ser extruído de la junta cuando las
superficies estén calzadas y se aplique presión. Las superficies
deben calzarse mientras que la pasta siga estando pegajosa.

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:

Perforación:
Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión
rotativa seguido por soplado con aire a presión libre de
aceites,o por perforación con broca de diamante seguido por el
enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes
del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto, hágalos de
tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida.

Tamaño del orificio:

El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande
del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares
mayores ni menores.

Colocación:
Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio
con una pistola de calafateo equipada con una extensión de
boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en
el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adher-
encia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para
el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el
grouteo a presión.

161
CONCRESIVE 1420 ®

Adhesivo epóxico en gel para uso general

DESCRIPCION: CONCRESIVE 1420

GUÍA DE CALCULO DE CARTUCHOS DE MATERIAL
CONCRESIVE 1420 es un adhesivo epóxico 100% sólidos, de
dos componentes, con consistencia de gel. Diseñado para el Perno Hueco cm. cm lineales por cartucho
anclaje de pernos y acero de refuerzo dentro del concreto 0.6 0.8 2660
también puede utilizarse para otras aplicaciones de 0.9 1198
ahderencia epóxica. Empacado en cartuchos biaxiales de dos 0.9 1.0 1846
partes (lado a lado), el Concresive 1420 está premedido para 1.3 856
facilitar su uso. Incluido en el cartucho se encuentra un 1.0 1.4 749
dispositivo para mezclar estático, desechable que reduce el 1.6 470
desperdicio de material, minimiza la limpieza y el uso de 1.3 1.6 665
solventes. CONCRESIVE 1420 puede utilzarse para, anclar y 1.9 300
adherir sobre substratos con una temperatrura de aplicación 1.4 1.7 599
de entre 4 °C y 41 °C. 1.9 381
2.0 271
USOS RECOMENDADOS: 1.6 1.9 543
• Adherir pernos, acero de refuerzo y barras al concreto. 2.0 347
2.2 249
• Adherir metal, madera y otros materiales de construcción.
1.9 2.3 294
• Pegar mampostería suelta y rota. 2.5 213
2.2 2.8 185
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS 3.1 117
2.5 3.1 165
• Empaque económico reduce el desperdicio de material 3.4 104
• Cartucho fácil de usar 3.1 3.8 134
• Adherencia resistente a la humedad 4.0 86
• Cumple con ASTM C 881, Tipo I, II y IV, Grado 3, 4.3 61
Clase A, B y C 1 2 3
columnas
EMPAQUE Y RENDIMIENTO: DATOS TECNICOS1:
CONCRESIVE 1420 se encuentra disponible en cartuchos Resistencia a Tensión
biaxiales de 300 x 150 mL, 20 por caja. (ASTM D 638) 27.5 MPa
La pistola de dosificación biaxial, boquillas de mezcla y las % de Elongación a Rotura 1.0
tuercas para la boquilla se venden por separado. Vea la Resistencia a Compresión
PAGINA 3 para obtener información de equipo dosificador. (ASTM D 695) 86.1 MPa
Consulte a su representante local MBT o su distribuidor local. Módulo de Compresión
(ASTM D 695) 3.06 GPa
Rangos de cobertura son como sigue a un espesor de 3 mm:
Temperatura de Deflexión de calor
(ASTM D 648) 50°C
Superficies lisas 0.29 m2/L
Superficies Asperas 0.15 m2/L Resistencia de la adherencia, curado de dos días
(ASTM C 882) 20.7 MPa
Procedimiento de Estimación de CONCRESIVE 1420.
Paso #1 Parte A Parte B
Sume los centímetros lineales del empotramiento para todo el Resina Endurecedor
anclaje, Multiplicando el número de anclajes requeridos por la Forma Gel BV Gel BV
profundidad del empotramiento en centímetros.
Color Blanco Negro
Paso #2
Determine el número de cartuchos necesarios al:
Dividir el resultado del paso 1 por el número adecuado de la
columna 3.

162
CONCRESIVE 1420 ®
Cont.
Relación de mezcla (por volumen) 2:1 (A:B)
Color mezclado Gris
Consistencia, escurrimiento Nulo
(ASTM C 881)
Tiempo de trabajabilidad, minutos 15 mínimo
Tiempo abierto, minutos 40 máximo
Curado inicial, horas 24 mínimo
Vida en almacen
12 meses mínimo cuando se almacena en recipientes
cerrados a temperaturas entre 4 y 32 °C. Cuando se
dosifica el epoxi por cartuchos biaxiales, acondicione los
materiales entre 16 y 27 °C para asegurar la consistencia de
la mezcla y la facilidad de manejo.
1
Temperatura de Ensayo: 25 °C, curado por 7 días. Las propiedades
enlistadas son típicas y descriptivas del producto y deberán utilizarse
solo para determinar si son adecuadas para una aplicación en
particular.
La siguiente información acerca de la preparación superficial,
mezclado y aplicación se ofrece como resumen. Para instrucciones
detalladas antes del uso del producto, refiérase al empaque del
CONCRESIVE 1420.
PREPARACION SUPERFICIAL:
Superficies de Concreto
El substrato podrá estar seco o húmedo; sin embargo,
los resultados óptimos se obtienen en superficies secas.
El concreto nuevo deberá estar completamente curado,
normalmente 28 días.
Remueva todas las impurezas del concreto, tierra, polvo,
aceite, compuestos de curado u otras sustancias que pudieran
afectar la adherencia cepillando con una solución de grado
industrial o compuesto desengrasante. (ASTM D 4258)
Remueva el concreto dañado o deteriorado por granallado,
escarificado u otros medios mecánicos aceptables. Después
de limpiar aspire. (ASTM D 4259)
El uso de ácido clorhídrico al 15% para asperar deberá
utilizarse solo si no existe algún otra alternativa práctica.
Deberá seguirse por limpieza a presión, cepillado y enjuague
con grandes cantidades de agua limpia. Chequée la remoción
del ácido utlizando papel pH. La lectura deberá ser de 10 o
mayor.
Huecos en Concreto:
Los huecos podrán perforarse en seco o húmedo utilizando
máquinaria percusiva o rotatoria. Se prefieren los métodos
percusivos ya que producen un corte más áspero, ofreciendo
una mejor entrada para el adhesivo de grouteo.
Se deberán remover las impurezas superficiales de los huecos
prefabricados. Conforme sea posible, los huecos deberán ser
más pequeños de lo necesario y perforados al tamaño
correcto depués de que el concreto haya curado.
Los huecos perforados en húmedo deberán enjuagarse con
agua limpia para remover los residuos, el agua suelta y los
huecos deberán soplarse con aire a compresión libre de
aceites. Conforme sea posible, se deberá permitir que los
huecos sequen. El concreto húmedo deberá estar por lo
menos superficialmente seco, y libre de condiciones de
aumento de humedad.
Los huecos perforados en seco deberán soplarse con un
dispositivo con cerdas de nylon, utilizando aire a compresión
libre de aceite o aspirados para remover el polvo de
perforación y derrumbe.
Superficies de Acero:
Remueva la tierra, grasa y aceite con un compuesto de
limpieza y desengrasante de grado industrial. (SSPC SP-1)
Remueva el óxido y escamamiento. Prepare el acero hasta
obtener casi metal blanco. Sople los residuos con aire libre de
aceite o aspire. (SSPC-SP-10 y NACE-2)
MEZCLADO:
Los cartuchos biaxiales de CONCRESIVE 1420 se mezclan
con un dispositivo desechable estatico. Los cartuchos se
manipulan utilizando una pistola dosificadora especialmente
diseñada. El tiempo de trabajabilidad del material requiere de
diligencia al dosificar el material para prevenir el bloqueo de
material y el desperdicio de los dispositivos de mezclado
estáticos. Se recomienda el uso de pistolas dosificadoras
manuales neumáticas o mecánicas. SIEMPRE acondicione
los cartuchos de CONCRESIVE 1420 entre 16 y 27 °C para
acelerar y facilitar la dosificación y para asegurar la
consistencia de mezclado.
APLICACION:
Adherencia General:
Las óptimas resistencias de adherencia se obtienen en
concreto seco, libre de contaminantes que ha sido perfilado
para exponer agregado fino. El espesor de la línea de
adherencia deberá ser de entre 0.8 y 3 mm. Lo ideal es que
se salga un poco de material al juntar las superficies y aplicar
presión. Las superficies deberán juntarse mientras que el
adhesivo epóxico siga pegajoso (dentro del tiempo de
trabajabilidad).
163
CONCRESIVE 1420 ®

Cont.

Diseño de Huecos de Anclaje

Conforme el espacio entre anclaje y el hueco disminuye, SISTEMA DE CARTUCHO CONCRESIVE 1420
mejora la resistencia a la fluencia al incrementar el Pistola Biaxial
confinamiento del adhesivo epóxico. Es común que los huecos Boquilla Mezcladora Estática
tengan diámetros de mínimo 0.6 cm a máximo 1.3 cm Tuerca de Retención
mayores al diámetro del perno. Los huecos con diámetros de
menos de 0.6 cm mayores al diámetro del perno dificultan el
vaciado del adhesivo y podrán resultar en aire atrapado
durante la inserción del anclaje.

Instale una cantidad medida de adhesivo en la parte posterior

del hueco, inserte el anclaje para desplazar el adhesivo hacia
el frente del hueco. Asegure el anclaje en el centro del
hueco. Remueva el exceso de adhesivo antes de que
endurezca. Se recomienda grouteo a presión al groutear
huecos con espesores de más de .6 m de profundidad.

LIMPIEZA:
El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de endurecer.
Remueva el exceso de adhesivo de las superficies de trabajo
y herramientas. Trate de no utilizar solventes. Los solventes
aceptables son: acetona, MEK, y Xilol, todos INFLAMABLES o
1,1,1 Tricloroetano, NO INFLAMABLE. El epoxi cuarado
puede removerse con removedores de epóxis en base cloruro
de metileno. Siga todos los requisitos de seguridad y desecho
al utilizar solventes.

LIMITACIONES:
BOLETINES RELACIONADOS:
• La temperatura mínima del substrato para aplicación es de
4 °C. Hoja de seguridad del material: CONCRESIVE 1420
2/01
• Mantenga los cartuchos a temperaturas de entre 16 y
27 °C para asegurar la consistencia de la mezcla y facilidad
de aplicación.
• Los adhesivos CONCRESIVE son epoxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional
únicamente, y deberán mantenerse lejos del alcance de los
niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y
agentes de curado que podrán ser CORROSIVOS y
potencialmente DAÑINOS para la salud si no se almacenan
y utilizan de manera adecuada. Los peligros pueden
reducirse considerablemente siguiendo todas las
precauciones que se encuentran en las Hojas de Seguridad
del material y etiquetas del producto. Lea toda la
información disponible antes de utilizar el producto. Esta
hoja técnica no se incluye con el material.

164
CONCRESIVE 1490 ®

Adhesivo en pasta para uso general

DESCRIPCION: 16 °C 25 °C 41 °C
Espesor sin
El CONCRESIVE 1490 es un adhesivo epóxico de dos que descuelgue
componentes, 100% sólidos, utilizado para uniones verticales y (ASTM D 2730) 18 mm 18 mm 13 mm
sobre cabeza y para aplicaciónes de parcheo y anclaje
horizontal. Tiempo Abierto
(capa delgada) 4 horas 3 horas 1 hora
RECOMENDADO PARA: Curado Inicial
(AASHTO T 237) 36 horas 24 horas 12horas
• Pegar material de masonería suelto y roto
Curado Completo
• Unir concreto y otros materiales rígidos
(ASTM D 695) 10 días 7 días 3 días
• Anclar barras de acero
Pot Life
• Nivelar superficies, llenar espacios y juntas. 3.8L 50 min 40 min 15 min
• Uso como sellador rígido.
Componentes
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: Parte A Parte B
(Resin) (Endurecedor)
• Cura con altas resistencias tempranas
Forma Pasta Pasta
• Excelente para parcheos sobre cabeza
Color Blanco Negro
• Pasta que no descuelga Relación por volúmen 1 1
• Se adhiere a superficies húmedas o secas. Color de la Mezcla Gris
• Se puede aumentar su volúmen con arenas de
granulometría adecuada. Tiempo de almacenamiento:
• Cumple con el ASTM C881, Tipos I ,II, IV y V Grado 3, 24 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a temperatu-
Clase B y C. ras de entre 4 °C y 32 °C.
1
Los especímenes de prueba fueron curados a 7 días a
INFORMACION TECNICA1: 25 °C y ensayadas a la misma temperatura. Estas propiedades son
típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía
Resistencia a Tensión: 34.5 MPa
para determinar si es adecuado para aplicaciónes particulares
(ASTM D 638)
Elongación a Rotura: 1.8% EMPAQUE:
(ASTM D 638)
Unidades de 7.6 y 38 L
Resistencia a Compresión : 67.6 MPa
(ASTM D 695) CUBRIMIENTO:
Módulo de Compresión: 2.9 GPa A 3 mm de espesor
Temperatura de Deflexión por Calor: 52 °C Superficies lisas: 0.29 m2/L
(ASTM D 648) Superficies rugosas: 0.15 m2/L
Resistencia al Corte: 41.4 MPa PREPARACION SUPERFICIAL:
Concreto Húmedo a Húmedo: 100% falla del Superficies de Concreto:
(AASHTO T-237) concreto
El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se
Resistencia de adherencia a flexión: 4 MPa obtienen los mejores resultados en superficies secas. El
(ASTM C 293) concreto nuevo debe estar totalmente curado
Resistencia de adherencia a 2 días: 20.7 MPa (por lo general 28 días)
(ASTM C 882)
Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compues-
Absorción de Agua: 0.39 % tos de curado restregando con un detergente industrial, un
(ASTM D 570) compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la
remoción completa, continúe con limpieza mecánica.
(ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado
o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u
otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente
limpie con aspiradora. (Ref ASTM D 4259)

165
CONCRESIVE 1490 ®
Cont.
Se puede preparar la superficie con ácido clorhídrico al 15%,
pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se
debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado
con abundante cantidad de agua limpia. Chequée la remoción
del ácido con papel pH húmedo. La lectura debe ser mayor de
10. (Ref. ASTM D 4260) La superficie preparada debe estar
limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia
mecánica. Remueva la lechada superficial de todo el concreto
terminado o encofrado.
Superficies de Acero:
Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto
de limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1)
Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la
superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe
con aspirado o chorro de aire seco libre de aceites (SSPC-SP-
10) (NACE-2).
MEZCLADO:
Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de
que expire el tiempo de vida útil del producto. Premezcle
perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule
con cuidado la proporción de cada componente y añada la
Parte B (Endurecedor a la Parte A (resina). Mezcle las partes
A y B utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y eje
mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del reci-
piente mientras mezcle. Mantenga la pala bajo de la superficie
del material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5
minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.
APLICACION:
Adherencia General.
Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse
con una mezcla de proporción de 1:1 arena/CONCRESIVE
1490 Paste. Permita que el material de nivelación endurezca.
Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE
1490 con una llana en suficiente cantidad para llenar todos los
espacios entre las superficies a unir. El espesor de la línea de
adherencia debe ser de entre 0.8 a 3 mm. Una pequeña
cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta
cuando las superficies estén calzadas y se aplique presión.
Las superficies deben calzarse mientras que la pasta siga
estando pegajosa.
Selección de arena:
Use arena sílice; seca y gradada. La selección de arena con
bajo contenido de vacíos requerirá menos material epóxico por
volúmen de mortero comparada con arenas mal gradadas. Una
buena clasificación de arena para un bajo contenido de vacíos
una combinación por peso de dos partes de malla #12 o # 16
por una parte de #80 o #100. Cuando no se pueda conseguir
arena bien gradada, use arena del # 30 de buena calidad.
166
Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo:
Perforacón: Los orificios pueden cortarse por perforación por
percusión rotativa seguido por soplado con aire a presión libre
de aceites,o por perforación con broca de diamante seguido
por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua
antes del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto,
hágalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la
medida.
El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande
del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares
mayores ni menores.
Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio
con una pistola de calafateo equipada con una extensión de
boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en
el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adhe-
rencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para
el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el
grouteo a presión.
LIMPIEZA:
El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que
endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o
tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para
la remoción de epóxicos y pinturas para el epoxy endurecido.
Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de
uso.
LIMITACIONES:
Rango de Temperatura de APLICACION: 4 a 41 °C
No añada solventes o agua a los componentes epóxicos.
Las características de descuelgue del material disminuirán con
altas temperaturas de aplicación. Para uso estructural con
temperatura de servicio contínuo superior a 41 oC, se debe
evaluar antes el CONCRESIVE 1490.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos
componentes formulados para uso industrial y profesional, y
deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos
productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de
aminas que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente
DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de manera
adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al
observar las precuaciones de las hojas de seguridad, las
etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer
esta literatura con cuidado antes de usar éstos productos.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1490
2/01
INYECCION DE URETANO
CONCRESIVE® 1210 ................................................... 168
CONCRESIVE® 1230 ................................................... 169
CONCRESIVE® 1250 ................................................... 171
CONCRESIVE® 1210, 1230, y 1250 Boletín de Instalación ........ 173
CONCRESIVE® 1210, 1230, y 1250 Boletín de Especificación .. 175

167
CONCRESIVE 1210 ®

Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad para

controlar el flujo de agua

DESCRIPCION: MEZCLADO:
El CONCRESIVE 1210 es una resina de inyección No requiere de mezcla
monocomponente de poliuretano, de muy baja viscosidad,
diseñada para sellar grietas finas y juntas en concreto para APLICACION:
controlar el agua. Esta resina reacciona con el agua para
Limpie las grietas con un cepillo de cerdas metálicas y selle
formar una espuma de alta resistencia a tensión, con excelente
la superficie con un sellador (p.e. cemento hidráulico,
adhesión y flexibilidad.
EMACO® 503, gel epóxico- CONCRESIVE PASTA SPL,
cuerda impregnada con CONCRESIVE 1210). Perfore orificios
RECOMENDADO PARA: de inyección a un ángulo de 45 grados en la superficie del
• Sellar grietas delgadas y juntas con fugas de agua en el concreto, intersectando las grietas y penetrando el concreto en
concreto y en las estructuras de mampostería. la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de
inyección debe ser igual a la mitad del espesor del concreto.
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS:
Instale los puntos de inyección o conexiones en orificios de
• Excelente penetración en fisuras delgadas 13 a 16 mm para que la parte superior del tubo esté
• La resina curada soporta expansión /contracción térmica, inmediatamente bajo la superficie de concreto. Aclare el
ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. concreto agrietado y el equipo de inyección antes de bombear.
• Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de Inyecte comenzando en el punto de inyección más bajo o
los solventes orgánicos, hongos, gases y químicos comenzando con el primer punto que haya sido aclarado en la
normalmente presentes en el suelo y en las estructuras grieta horizontal. Muévase al siguiente punto adyacente
comerciales. cuando el material salga por la otra conexión. Repita la
inyección del primer conector después de haber bombeado
• Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple. varios puntos. La presión variará de 1.38 MPa a 17.24 MPa
dependiendo del ancho de la grieta, del espesor del concreto y
RENDIMIENTO: de la contaminación. Reinyecte agua dentro de la grieta para
El CONCRESIVE 1210 se envasa en pailas de 19 litros con un curar la resina que se haya quedado en el orificio perforado.
pico para vertier, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco. El
volúmen depende de la relación agua/resina de la mezcla y del
LIMPIEZA:
contenido de humedad en el concreto y en el suelo a su Remueva todo el CONCRESIVE 1210 del equipo y de las
alrededor. herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los
métodos de disposición de desperdicio apropiados para
DATOS TECNICOS: solventes. La resina curada es un material inerte y puede
Resina 1210 Sin curar: disponerse por medio de métodos estándar.
Sólidos 82-86 % LIMITACIONES:
Viscosidad 250-400 cps
• El CONCRESIVE 1210 es sensible a la humedad y a las
(Dependiendo de la temperatura).
altas temperaturas. El producto deberá almacenarse en
Color Marrón claro (transparente) condiciones secas a menos de 27 °C y preferiblemente
Densidad 1.02 kg/litro entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenaje se reduce
Flash Point 31 °C significativamente una vez que el recipiente se haya
abierto.
Corrosividad No Corrosivo
• El CONCRESIVE 1210 debe instalarse cuando las áreas de
Tiempo de Reacción 20-30 segundos a 27 °C trabajo estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos
y el contacto contínuo con la piel. Se recomienda el uso de
Resina 1210 Curada: guantes de goma y protección facial. Es importante
Resistencia a Tensión 0.48 - 0.62 MPa familiarizarse con las hojas de seguridad.
(ASTM D 3574-91)
Elongación 400% BOLETINES RELACIONADOS:
(ASTM D 3574-91)
Hoja de Seguridad - CONCRESIVE 1210
Contracción < 8% Boletín de Instalación 6I12- Inyección de Uretanos
Toxicidad No tóxico Boletín de Especificación 6S12 - Impermeabilización de grietas
y juntas con fugas de agua.

2/01

168
CONCRESIVE 1230 ®

Resina de Inyección de Uretano de muy Baja Viscosidad, Aprobada por el NSF

DESCRIPCION: Acelerador CONCRESIVE 1230 sin Curar:

El CONCRESIVE 1230 es una resina de inyección Color Líquido transparente
monocomponente de poliuretano, de muy baja viscosidad, Viscosidad 5 cps a 20 °C
diseñada para sellar fugas de agua en estructuras de concreto Flashpoint >163 °C
al través de las grietas, vacíos o juntas formando un tapón o
sello flexible. Esta resina reacciona con el agua para formar Curado
una espuma de alta resistencia a tensión, con excelente Resistencia a Tensión 1.03 MPa
adhesión y flexibilidad. La expansión y reacción al agua pueden (ASTM D 412)
variar por la temperatura o por la cantidad de acelerador
Elongación 250%
utilizado.
(ASTM D 3574-91)
RECOMENDADO PARA: Contracción <4%
(ASTM D 1042)
• Sellar las grietas delgadas y juntas con fugas de agua en
concreto y en las estructuras de mampostería. Toxicidad No es tóxico

MEZCLADO:
CARACTERISTICAS /BENEFICIOS:
Mezcle el acelerador predeterminado con el CONCRESIVE 1230.
• Ensayado por UL y aprobado por el NSF Vea la tabla siguiente para determinar la cantidad de
• Acelerador para tiempo de reacción variable. acelerador requerida.
• No es afectado por ambientes corrosivos.
• La resina curada soporta expansión y contracción térmica, Reactividad (Aproximada):
ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. Temperatura % de Tiempo de gel
en °C Acelerador
• Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de los Utilizado
solventes orgánicos, hongos, gases y químicos normalmen-
te presentes en el suelo y en estructuras comerciales. 10 1 8 min
3 3.5 min
• Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple. 5 2.5 min
RENDIMIENTO: 32 1 5.5 min
El CONCRESIVE 1230 se presenta en pailas de 19 litros con 3 2.0 min
un pico para vertier, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco, y 5 0.5 min
una botella de acelerador de .76 litros. El volumen depende de
la relación agua/resina, el contenido de humedad en el concre- Nota: Se recomienda preparar una pequeña prueba si el tiempo de gel
es crítico. El tiempo de reacción o de gel puede ajustarse utilizando el
to y en el suelo a su alrededor.
acelerador.
DATOS TECNICOS: APLICACION:
Resina CONCRESIVE 1230 Sin curar: Limpie las grietas con un cepillo de cerdas metálicas y selle la
Sólidos 100% superficie con un sellador (p.e. cemento hidráulico, EMACO®
(ASTM D 1010) 503, gel epóxico- CONCRESIVE Pasta SPL, cuerda impregna-
da con CONCRESIVE 1230). Perfore orificios de inyección a un
Viscosidad 450 - 700 cps (Dependiendo de la ángulo de 45 grados en la superficie del concreto,
(ASTM D 1638 ) temperatura). intersectando las grietas y penetrando el concreto en la mitad
Color Amarillo pálido de su espesor. El espacio entre los puertos de inyección debe
Densidad 1.09 kg/litro ser igual a la mitad del espesor del concreto.
(ASTM D 1638)
Flash Point Mas de 132 °C Instale los puntos de inyección o conexiones en orificios de 13
(ASTM D 93) a 16 mm para que la parte superior del tubo esté inmediata-
mente bajo la superficie de concreto. Aclare el concreto
Corrosividad No Corrosivo agrietado y el equipo de inyección antes de bombear. Inyecte
Tiempo de Reacción 6 minutos a 20-30 segundos comenzando en el punto de inyección más bajo o comenzando
(Dependiendo de la temperatura y la cantidad de acelerador.) con el primer punto que haya sido aclarado en la grieta
horizontal. Muévase al siguiente punto adyacente cuando el
material salga por la otra conexión. Repita la inyección del
primer conector después de haber bombeado varios puntos.
169
CONCRESIVE 1230 ®

Cont.

La presión variará de 1.38 MPa a 17.24 MPa dependiendo del BOLETINES RELACIONADOS:
ancho de la grieta, del espesor del concreto y de la contamina-
ción. Reinyecte agua dentro de la grieta para curar la resina Hoja de Seguridad - CONCRESIVE 1230
que se haya quedado en el orificio perforado. Boletín de Instalación 6I12- Inyección de Uretanos
Boletín de Especificación 6S12 - Impermeabilización de grietas
LIMPIEZA: y juntas con fugas de agua.
Remueva todo el CONCRESIVE 1230 del equipo y de las 2/01
herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los
métodos de disposición de desperdicio apropiados para
solventes. La resina curada es un material inerte y puede
disponerse por medio de métodos estándar.

LIMITACIONES:
• El CONCRESIVE 1230 es sensible a la humedad y a las
altas temperaturas. El producto deberá almacenarse en
condiciones secas a menos de 27 °C y preferiblemente
entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenaje se reduce
significativamente una vez que el recipiente se haya
abierto.
• El CONCRESIVE 1230 debe instalarse cuando las áreas de
trabajo estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos
y el contacto continúo con la piel. Se recomienda el uso de
guantes de goma y protección facial. Es importante familiari-
zarse con las hojas de seguridad.

170
CONCRESIVE 1250 ®

Resina de Inyección de Uretano para Detener el Flujo de Agua

DESCRIPCION: Tiempo de Reacción

6 minutos a 20-30 segundos (Dependiendo
El CONCRESIVE 1250 es una resina de inyección de la temperatura y la cantidad de acelerador.)
monocomponente de poliuretano diseñada para sellar fugas de
agua a alta presión y volúmenes o grandes espacios, en o Acelerador CONCRESIVE 1250:
alrededor del concreto o de estructuras de concreto lanzado.
Color Líquido rosa transparente
Esta resina reacciona con el agua para formar una espuma
Viscosidad 15 cps a 20 °C
rígida resistente a la mayoría de los solventes orgánicos,
ácidos poco severos, alcalis, microorganismos y al crecimiento Flashpoint >157 °C
de hongos. La expansión y reacción al agua deseada puede
variar con la temperatura o la cantidad de acelerador utilizado. Curado
Resistencia a Tensión .384 MPa
RECOMENDADO PARA: (ASTM C190-1963)
• Detener el flujo de agua de fallas de roca o en estratos de Resistencia a Compresión 6.14 MPa
grava. Adherencia al Corte 1.75 MPa
• Sellar grandes grietas con fugas de agua y juntas en Toxicidad No es tóxico
concreto o estructuras de mampostería.
• Reparación de túneles, alcantarillas, presas y plantas de Nota: Si la inyección se hace directamente en el suelo, pruebe y
tratamiento de aguas. confirme las propiedades de resistencia, ya que éstas variarán de
acuerdo a las condiciones del terreno.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: MEZCLADO:

• Resistente a ambientes corrosivos. Mezcle el acelerador predeterminado con el CONCRESIVE
• La resina curada soporta expansión y contracción térmica, 1250. Vea la tabla siguiente para determinar la cantidad de
ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. acelerador requerida.
• Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de los
solventes orgánicos, hongos, gases y químicos Reactividad:
normalmente presentes en el suelo y en estructuras Temperatura % de Tiempo de gel
comerciales. en °C Acelerador
• Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple. Utilizado
10 2 19 min
RENDIMIENTO: 6 7.5 min
10 4.5 min
El CONCRESIVE 1250 se presenta en pailas de 19 litros con
un pico para verter, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco, y 32 2 5.5
una botella de acelerador de .76 litros. El volumen depende de 6 2.0
la relación agua/resina y de la humedad del concreto y del 10 0.5
suelo a su alrededor. Nota: Se recomienda preparar una pequeña prueba si el tiempo de gel
es crítico. El tiempo de reacción o de gel puede ajustarse utilizando
DATOS TECNICA: acelerador.

Resina CONCRESIVE 1250 sin curar: APLICACION:

Sólidos 100%
(ASTM D 1010) Limpie las grietas con un cepillo de cerdas metálicas y selle la
superficie con un sellador (p.e. cemento hidráulico, EMACO®
Viscosidad 90 a 150 cps (Dependiendo de la temperatura). 503, gel epóxico- CONCRESIVE Pasta SPL, cuerda
(ASTM D 1638) impregnada con CONCRESIVE 1250). Perfore orificios de
Color Marrón Obscuro inyección a un ángulo de 45 grados en la superficie del
concreto, intersectando las grietas y penetrando el concreto en
Densidad 1.12 kg/litro la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de
(ASTM D 1638) inyección debe ser igual a la mitad del espesor del concreto.
Flash Point > de 177 °C
(ASTM D 93)
Corrosividad No Corrosivo

171
CONCRESIVE 1250 ®

Cont.

Instale los puntos de inyección o conexiones en orificios de BOLETINES RELACIONADOS:

13 a 16 mm para que la parte superior del tubo esté
inmediatamente bajo la superficie de concreto. Aclare el
concreto agrietado y el equipo de inyección antes de bombear.
Inyecte comenzando en el punto de inyección más bajo o
comenzando con el primer punto que haya sido aclarado en la
grieta horizontal. Muévase al siguiente punto adyacente
cuando el material salga por la otra conexión. Repita la
Hoja de Seguridad - CONCRESIVE 1250
Boletín de Instalación 6I12- Inyección de Uretanos
Boletín de Especificación 6S12 - Impermeabilización de grietas
y juntas con fugas de agua.
2/01

inyección del primer conector después de haber bombeado

varios puntos.

La presión variará de 1.38 MPa a 17.24 MPa dependiendo

del ancho de la grieta, del espesor del concreto y de la
contaminación. Reinyecte agua dentro de la grieta para curar
la resina que se haya quedado en el orificio perforado.

LIMPIEZA:
Remueva todo el CONCRESIVE 1250 del equipo y de las
herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los
métodos de disposición de desperdicio apropiados para
solventes. La resina curada es un material inerte y puede
disponerse por medio de métodos estándar.

LIMITACIONES:
• El CONCRESIVE 1250 es sensible a la humedad y a las
altas temperaturas. El producto deberá almacenarse en
condiciones secas a menos de 27 °C y preferiblemente
entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenaje se reduce
significativamente una vez que el recipiente se haya
abierto.
• El CONCRESIVE 1250 debe instalarse en áreas de trabajo
estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos y el
contacto continuo con la piel. Se recomienda el uso de
guantes de goma y protección facial. Es importante familiari-
zarse con las hojas de seguridad.

172
Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

CONCRESIVE® 1210, 1230 & 1250

Resinas de Uretano para Inyección
Descripción: Resinas de poliuretano monocomponentes para sellar grietas finas y juntas, para controlar la filtración de
agua o para sellar espacios grandes en estructuras de concreto o de concreto lanzado y para parar fugas de
agua. Las resinas reaccionan con el agua para formar una espuma de celda cerrada, rígida resistente a la
mayoría de los solventes orgánicos, álcalis, microorganismos y al crecimiento de hongos. La expansión
deseada y la reacción con el agua pueden alterarse por la temperatura o por la cantidad de acelerador
utilizado (CONCRESIVE 1230 Y 1250).
APLICACION: Para sellar fugas en grietas finas y juntas en estructuras de concreto y mampostería, parar fugas de agua
en fallas de rocas o entre capas de grava, sellar grietas y juntas grandes en estructuras de concreto y
mampostería, reparación de túneles, presas y plantas de tratamiento de agua.
Empaque: El CONCRESIVE 1210 está disponible en pailas 19 L
El CONCRESIVE 1230 está disponible en pailas de 19 L, el acelerador está disponible en
botellas de 0.76 L
El CONCRESIVE 1250 está disponible en pailas de 19 L, el acelerador está disponible en
botellas de 0.76 L
Tiempo de
Almacenamiento: Los CONCRESIVES 1210, 1230 Y 1250 son sensibles a la humedad y ligeramente sensibles a las
temperaturas altas. Deben almacenarse en condiciones secas de menos de 27 °C y de manera ideal entre
4 y 16 °C. El tiempo de almacenamiento se reduce significativamente una vez que el recipiente haya sido
abierto.
Rendimiento: El volumen depende de la proporción agua/resina de la mezcla y la humedad del concreto y del suelo que le
rodea.

IMPORTANTE: LEA PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los
demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparacion Superficial:
1. Limpie las grietas con un cepillo de metal y selle la superficie con un material de sellado, en caso necesario (p.e. cemento
hidráulico - EMACO® 503, gel epóxico - CONCRESIVE® PASTE SPL, o cuerda sumergida en CONCRESIVE 1210, 1230 o
1250.
2. Perfore huecos de inyección en ángulos de 45° con superficie del concreto, intersectando la grieta y penetrando el
concreto por la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de inyección deberá ser igual a la mitad del espesor del
concreto.
3. Instale puertos de inyección en huecos de 13 a 16 mm para que la parte superior del conector este ligeramente bajo la
superficie de concreto. Enjuague la grieta de concreto o la junta con agua potable antes de bombear.

173
 ®
CONCRESIVE 1210, 1230, 1250 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 2.

Mezclado:

1. No es necesario mezclar el CONCRESIVE 1210

2. CONCRESIVE 1230: Mezcle el acelerador a una dosis determinada con el CONCRESIVE 1230. La cantidad de
acelerador se determina en el cuadro siguiente:

Reactividad (Aproximada)
Temperatura °C % de Activador Utilizado Tiempo de Reacción
10 1 8.0 minutos
10 3 3.5 minutos
10 5 2.5 minutos
32 1 5.5 minutos
32 3 2.0 minutos
32 5 0.5 minutos

3. CONCRESIVE 1250: Mezcle la dosificación predeterminada de acelerador con el CONCRESIVE 1250. La cantidad de
acelerador se determina en el cuadro siguiente.

Reactividad (Aproximada)
Temperatura °C % de Activador Utilizado Tiempo de Reacción
10 2 19.0 minutos
10 6 7.5 minutos
10 10 4.5 minutos
32 2 5.5 minutos
32 6 2.0 minutos
32 10 0.5 minutos

Nota: En caso de que el tiempo de gel sea importante, se recomienda realizar pruebas. El tiempo de gel o de reacción puede
ajustarse utilizando el acelerador proporcionado.

Aplicación

1. Aplique el CONCRESIVE 1210, 1230 y 1250 utilizando equipo de inyección singular o plural.
2. Inyecte la resina al concreto empezando por el puerto más bajo o comenzando con el primer puerto que haya sido
enjuagado en la grieta horizontal. Muévase al siguiente puerto adyacente cuando el material aparezca en el siguiente
puerto.
3. Repita la inyección del primer puerto después de bombear varios puertos. La presión variará de 1.4 a 17.2 MPa
dependiendo del espesor de la grieta, el espesor del concreto y la contaminación.
4. Reinyecte agua a la grieta para curar la resina que se haya quedado en la perforación.Los CONCRESIVES 1210, 1230 y
1250 deberán instalarse en áreas de trabajo que estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos y el contacto continuo
con la piel. Se recomienda el uso guantes de goma y protección para la cara. Es crítico familiarizarse con las guías de la
hoja de seguridad. Siga los procedimientos de la hoja de seguridad.

Limpieza:

1. Remueva todo el CONCRESIVE 1210, 1230 o 1250 del equipo y de las herramientas utilizando acetona u otros solventes.
Siga los métodos apropiados para la disposición de solventes. La resina curada es un material inerte y puede desecharse
de manera estándard.
2/01

174
 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03700
CONCRESIVE® 1210, 1230, Y 1250
BOLETÍN DE ESPECIFICACION 6S12
Reparaciones especiales de concreto, Impermeabilización de grietas y juntas.

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso resinas deinyección de
uretano para la rehabilitación de las estructuras de concreto que tienen filtraciones de agua por medio degrietas y o juntas ( de
expansión, construcción o control). Esta especificación ha sido preparada para que forme partede las especificaciones del
proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en lasespecificaciones del proyecto.

PARTE 1.- GENERAL

1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Alcance
A. El contratista o sus subcontratistas deberán proporcionar todos los materiales, herramientas, equipo, transportación,
mano de obra, supervisión y todos los accesorios requeridos para reparar/impermeabilizar las grietas o juntas por
inyección de presión, de un grout de poliuretano hidrofilico (como el CONCRESIVE 1210, 1230 o 1250) en los huecos.

1.3 Prerequisitos
A. Requisitos de los Aplicadores: La inyección de uretanos por inyección a presión deberá realizarse por un aplicador de
grouts químicos certificado por el fabricante (tal como los Licenciatarios SCB de MBT), cuyos técnicos han recibido
instrucción formal acerca de la instalación de dichos materiales.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Resina de Uretano para Inyección
A. Control de Calidad: Todos los materiales deberán entregarse en la obra sin daños, los recipientes que contengan el
material deberán permanecer cerrados con las etiquetas originales del fabricante.

2.2 Sellado Superficial

A. Conforme se requiera de acuerdo a las condiciones de la obra, como cuerda (mecate) sumergida en resina, cemento
hidráulico (EMACO® 503 de MBT) o ninguna.

2.3 Equipo
A. Bomba de Resina: En exceso de 13.8 MPa con un mecanismo de control de presión variable con un medidor de
presión incluido a la salida de la manguera del material.
B. Bomba de Agua: De alta presión con capacidad de presión de 6.9 MPa o mayor.
C. Accesorios Típicos: A determinarse por las condiciones de la obra y el contratista. (Vea el BOLETIN DE INSTALACION
6I12- inyección de Uretano, de MBT)

175
 ®
CONCRESIVE 1210,1230,1250 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Superficie Externa: Las superficies de concreto junto a las grietas o juntas deben limpiarse de tierra, polvo, grasa o
aceite, eflorecencia y otros materiales extraños para exponer el área de trabajo. Esto indicará si será necesario sellar
la superficie para contener la resina a inyectar, principalmente debido al ancho del espacio a rellenar o a la cantidad
presente de agua corriente.
B. Superficie interna: Las grietas o juntas en el concreto a inyectarse serán inspeccionadas por el ingeniero de proyecto
para determinar si existe contaminación química dentro de las grietas o juntas. Esto puede requerir la toma de
muestras del centro.* Si se requiere enjuagar o limpiar, refiérase al Boletín de Instalación 6I12- Inyección de uretanos,
de MBT.
*Si las superficies interiores son adecuadas para lograr adherencia, continúe a la sección 3.2

C. Puertos de Inyección: Establezca los orificios para los puertos de inyección utilizando un taladro con una mecha de
1/2 o 5/8” a un ángulo de 45° (aproximadamente) de la grieta o junta a inyectar. Alterne los huecos de lado a lado si es
posible. Vea el BOLETIN DE INSTALACION 6I12 de MBT para información adicional acerca del espaciamiento de los
puertos, selección e instalación.
D. Sellado superficial (en caso necesario): Refiérase al párrafo 2.2

3.2 Inyección a presión de resinas de uretano

A. Seguridad: Los técnicos y los trabajadores involucrados en la inyección de las resinas (así como los observadores o el
personal de inspección en el área de trabajo) deberán portar cascos de construcción con protección completa para la
cara, camisas de manga larga, guantes de goma y máscaras para respirar mientras se realice la inyección. Refiérase
al Manual de Seguridad de SCB.
B. Procedimiento:
1. Los recipientes que contengan el material deberán abrirse cuando el equipo de inyección se haya colocado en su
lugar y esté listo para imprimar.
2. La inyección debe ser continua desde el principio, y debe comenzar en el punto más bajo verticalmente o en uno
de los bordes horizontales. Cuando la resina aparezca en el siguiente puerto en línea, o el trayecto de las resina
indique que ha pasado el siguiente puerto en línea, el aparato de bombeo se moverá al siguiente puerto y se
continuará con la inyección.
3. Los técnicos deben asegurarse de que la proporción resina/agua recomendada por el fabricante se mantenga
dentro de la tolerancia especificada. Periódicamente, se deben extraer muestras durante la inyección como
espécimen control.
4. Al completar la inyección inicial, se permitirá suficiente reacción y tiempo de curado para la resina inyectada
monitoreando las muestras de control. Cuando, se identifiquen fugas dentro de la inyección previa, se debe
reinyectar siguiendo el procedimiento previamente mencionado de instalación de puertos por inyección.

3.3 Acabado y Limpieza

A. Remoción de Puertos: Los puertos de entrada se removerán y los huecos de taladro deberán llenarse con cemento
hidráulico (como EMACO 503) y enrasados con el concreto existente.
B. Remoción del Material y Disposición: El sobrerelleno de uretano y el desperdicio, al curar, se convierte en un
material inerte que puede desecharse de manera estándar. Las superficies de concreto adyacentes al área de
reparación deberán limpiarse con un cepillo de metal, chorro de agua o de arena como sea apropiado para una
aplicación final (en caso necesario) siguiendo las especificaciones.

3.4 Control de Calidad en la Obra

A. PRUEBAS: En la mayoría de los casos será adecuada una inspección visual para chequear el desempeño, y por lo
general está incluida en la garantía del instalador. No se recomiendan pruebas destructivas, como la toma de núcleos.

Nota: La secuencia de inyección como ha sido indicada en este documento es la base para un procedimiento estándar.
Circunstancias como huecos grandes llenos de agua en el área a reparar, aparatos mecánicos instalados dentro
del área de trabajo del concreto, o acabados estéticos finales, pueden alterar lo mencionado o requerirán adaptaciones a
las condiciones de la obra y al desempeño deseado de la reparación.
176 2/01
SELLADORES PARA CONCRETO Y
RECUBRIMIENTOS
Hoja Resumen de Protección e Impermeabilización .................... 178
Selladores Penetrantes ............................................... 181
Recubrimientos Cementicios ........................................ 187
Tratamiento para Superficie ......................................... 209

177
 MASTERSEAL
®

PROTECCION E IMPERMEABILIZACION
Aplicaciones:
Impermeabilización, protección
y mejoramiento estético del concreto,
mortero, mampostería y acero de
refuerzo en aplicaciones como:
• Reservorios de Agua, Tanques y
Recipientes
• Sótanos
• Fachadas de Edificios y Balcones
• Puentes
• Paredes de Retención
• Estructuras de Estacionamiento
• Estructuras Hidráulicas

Condición:
• Concreto nuevo y reparado que
requiera de color y apariencia
uniforme
• Concreto sin agrietar que
necesite de impermeabilización
y protección contra la humedad
en el lado positivo y/o negativo.
• Acero de refuerzo estructural
sujeto a corrosión donde se haya
aplicado material cementicio de
reparación.
Descripción:
Recubrimientos modificados con polímeros en base cementicia
diseñados para impermeabilizar y proteger el concreto, mortero,
mampostería y acero de refuerzo en aplicaciones interiores y exteriores.
Los productos Masterseal están listos para usarse y proporcionan
impermeabilización, protección contra la humedad y mejoran la
apariencia y pueden aplicarse rociándose a baja presión, con llana o
con brocha. El EMACO P 22 es un recubrimiento flexible de dos
componentes con inhibidores de corrosión formulados para proteger
activamente el acero de refuerzo contra la corrosión.

Beneficios:
• Recubrimientos flexibles que toleran movimientos térmicos y vibraciones
• Alta capacidad impermeabilizante - en el lado positivo y negativo
• Excelente resistencia al congelamiento y a las sales de deshielo
• Protección efectiva contra la carbonatación y los contaminantes ambientales
• Producto listo para usarse fácil de mezclar y trabajar
• El acabado final asegura una apariencia decorativa y atractiva
Comparación de los Productos: • Excelente compatibilidad con los substratos de concreto.
Impermeabilización Aplicaciones
Producto Descripción Usos Típicos
Lado Lado
Positivo Negativo Brocha Llana Rociado

MASTERSEAL® Recubrimiento impermeabilizante - Fachadas de Edificios

510 modificado con polimeros - Elementos Prefabricados
para protección contra la
humedad y mejorar la
- Paredes de Retención • • • •
- Aparencia del concreto
apariencia del concreto - Puentes
MASTERSEAL® Recubrimiento impermeabilizante - Reservorios de Agua
550 y protector flexible, modificado - Sótanos
- Balcones
con polimeros, para áreas de
presión positiva y negativa - Tanques y Recipientes • • • • •
- Estructuras hidráulicas
EMACO® Recubrimiento flexible para - Acero de refuerzo
proteger el acero de refuerzo, estructural expuesto en
P22
modificado con polimeros con aplicaciones de • •
aditivo inhibidor de corrosión reparación
178
Información Técnica:
Componentes
Adhesión con Elcómeter
Compatibilidad térmica
Resistencia a Rayos UV
Prueba de Presión Hidrostática Filtración de Agua
Ablandamiento
Delaminación
APLICACION:
PASO 1:
Prepare el substrato/superficie
por hidrodemolición o chorro
de arena
PASO 2:
Prehumedezca el substrato
de concreto perfectamente
para lograr una superficie
saturada superficialmente
seca
PASO 3:
Mezcle con una mezcladora
de mortero de baja velocidad
añadiendo la cantidad
requerida de agua de
mezclado
PASO 4:
Aplique el recubrimiento con
brocha, llana o equipo de
lanzado
Step 5:
Cure por humedad y/o
aplique un compuesto de
curado (Solo Masterseal
510/550)
MASTERSEAL® 510 MASTERSEAL® 550 EMACO® P22
1 2 3
100% falla cohesiva 100% falla cohesiva N/A
5 ciclos sin delaminación 5 ciclos sin delaminación N/A
No amarilla despúes de No amarilla después de
1000 ciclos 1000 ciclos N/A
Ninguna (positiva o neg.) Ningua (positiva o neg.) Ninguna (positiva)
Ninguna (positiva o neg.) Ningua (positiva o neg.) Ninguna (positiva)
Ninguna (positiva o neg.) Ningua (positiva o neg.) Ninguna (positiva)
Empaque y Rendimiento:
Empaque Rendimiento
MASTERSEAL 510 Saco de 25 kg @ 31 mils: aprox. 1.23 m2 por litro o
18.6 m2 por unidad)
MASTERSEAL 550 Unidad de 31 kg @ 31 mils: aprox. 1.35 m2 por litro o
20.4 m2 por unidad)
Saco de 25 kg y
paila de 1.5 galones
EMACO P22 Unidades de 1.8 kg aprox. 24 m de acero de refuerzo #4
. Parte A 0.5 kg. Y
Parte B 1.3 kg.
Equipo/Herramientas Requeridas:
• Mezcladora de mortero
• Taladro
• Eje tipo Jiffler
• Brocha
• Llana
• Equipo de Proyección
Boletines Relacionados:
• Hojas técnicas (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550, EMACO P22)
• Bolentines de Instalación (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550)
• Especificaciones (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550, EMACO P22)
179
180
SELLADORES PENETRANTES
MASTERSEAL® SL ..................................................... 182
MASTERSEAL® GP ..................................................... 184

181
MASTERSEAL SL
®
Sellador
DESCRIPCION:
El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL es un sellador
penetrante para concreto de una parte hidrofóbica, disponible
en concentraciones de 20% y de 40%. El sellador de Siloxeno
MASTERSEAL SL protege al concreto y a las estructuras de
mampostería contra la penetración de agua sin alterar la
apariencia superficial natural y la textura. El sellador de
Siloxeno MASTERSEAL SL reacciona químicamente con la
estructura de concreto para formar una superficie repelente
a líquidos mientras que mantiene una barrera de vapor
permeable.
EMPAQUE:
El sellador de MASTERSEAL SL está disponible en unidades
de 18.9 L y tambores de 208 L.
USO BASICO:
El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL se usa para proteger
y preservar el concreto proporcionando una barrera hidrofóbica
contra la infiltración del agua y la sal lo que puede causar el
deterioro del concreto.
VENTAJAS:
• El tamaño pequeño de sus moléculas se disuelve en un
solvente miscible con agua que puede entrar en los poros
más pequeños del concreto.
• La molécula de Siloxeno se adhiere químicamente con el
substrato de concreto formando una superficie hidrofóbica
que no es una barrera de vapor, sin embargo, resiste la
penetración del agua y los contaminantes.
• No altera la apariencia natural o la textura de la superficie
de concreto.
• Se mantiene en buenas condiciones bajo tráfico de ruedas.
• Fácil de aplicar en cualquier superficie limpia.
• Proporciona protección adicional contra la humedad y los
iones de cloruro que causan corrosión del acero de refuerzo
y la delaminación del concreto.
182
LIMITACIONES:
• El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL está diseñado
para suplementar, no reemplazar, las características de
resistencia al intemperismo de las superficies de concreto
durables.
• Los mejores resultados se obtienen cuando se aplica a las
superficies de concreto proporcionadas, vaciadas y termina-
das de acuerdo a los estándares definidos en el Reporte del
Comité del ACI 201.2R.92 “Guía para concreto Durable”.
• Aplique a temperaturas mayores de 4.4 °C
PRECAUCIONES:
El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL contiene solventes
combustibles; es importante tomar precauciones extra en áreas
confinadas.
Nunca permita que haya llamas o chispas en áreas donde se
va a utilizar el MASTERSEAL SL. Use el producto con ventila-
ción adecuada y protección personal. Refiérase a la hoja de
seguridad para información detallada de salud y seguridad
antes del uso del material.
APLICACION:
El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL debe aplicarse en
superficies de concreto limpias y en buen estado. Se debe
remover las películas grasosas antes de la aplicación.
El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL puede proyectarse,
cepillarse o aplicarse con rodillo a la superficie de concreto.
Se recomienda que el equipo de aplicación se limpie con
solventes.
NOTA: La información técnica mostrada está basada en el desempeño
de material nuevo. Una vez aplicado, las propiedades del material
pueden ser afectadas debido a factores ambientales como exposición
agresiva a rayos ultra violeta o a temperaturas extremas
MASTERSEAL SL
®

(Cont.)

DATOS TECNICOS: BOLETIN RELACIONADO:

(Las propiedades en campo pueden variar) Hoja de Seguridad - MASTERSEAL GP
2/01
Método de Resultados Resultados
Prueba y Concentración del Concentración del
Propiedades 20% 40%

Solvente Isopropanol Isopropanol

Gravedad 0.81 0.84

Específica
(ASTM D 1475) a 24 °C

Peso por Galón

(ASTM D 1475) 6.7 lbs./gal 7.0 lbs./gal

Punto de Ignición
(ASTM D 56) 13 °C 13 °C

Color Transparente Transparente

Hielo/Deshielo Sin Sin

(ASTM C 672-76) Descascaramientos Descascaramientos
50 ciclos

Absorción de 86% más efectiva 88% más efectiva

Agua que la muestra que la muestra
NCHRP #244 control control
(Serie II, prueba
de cubos)

Absorción de 93% más efectiva 95% más efectiva

Cloruros que la muestra que la muestra
NCHRP #244 control control
(Serie II, prueba
de cubos)

Absorción de 99% más efectiva 99% más efectiva

Cloruros que la muestra que la muestra
NCHRP #244 control control
(Exposición
en el Sur)

Vida en Almacenamiento
a 23.9 °C 1 año 1 año

Proporción de Aplicación de la prueba

11.6 m2/U.S. gal 11.6 m2/U.S. gal

183
MASTERSEAL GP
®

Sellador Epóxico

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

MASTERSEAL GP es una formulación epóxica de alta calidad Reducción de la Absorción de agua:
para sellar superficies de concreto para prevenir el deterioro (procedimiento de ensayo NCHRP, 12-19A) mínimo 91%
como desconchamiento, escamamiento, agrietamiento, etc.
Previene el paso de: humedad con sales deshielantes y Reducción del contenido de cloruros en el ensayo de
cloruros en áreas costeras que causan corrosión en el acero de exposición del concreto:
refuerzo y genera desconchamientos; lluvia ácida que ataca el (procedimiento de ensayo, NCHRP, 12-19A) mínimo 94%
cemento; y humedad que causa agrietamiento y escamamiento
causado por ciclos de hielo y deshielo. Estudios independientes Color (mezclado) Ambar transparente
extensivos han cancluído que MASTERSEAL GP premiene en Relación por volumen: 1:1 resina:endurecedor
más de 94% la penetración de cloruros en el concreto. Estos Sólidos por volumen: mínimo 50%
resultados equivalen o dan mucho mejor resultado que por peso: mínimo 58%
tratamientos caros como concreto denso o con polímeros, Viscosidad (mezclado) 15 a 40 cps
o concreto de bajo asentamiento. La misma capacidad de Tiempo de trabajabilidad 2 horas aprox.
sellado que reduce la infiltración de cloruros también protegerá 3.8L a 24 °C
de manera importante al concreto en contra de otros elementos Tiempo de curado inicial: 3 a 4 horas a 24 °C
dañinos que se encuentran en el agua. Tiempo en almacenamiento 18 meses si se mantiene a
temperaturas normales en almacén
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
Las propiedades listadas son típicas y descriptivas del producto y
• Baja viscosidad para penetración alta podrán utilizarse como guía para determinar si el producto es adecuado
• Excelente capacidad de sellado para alguna aplicación en particular.
• Cura en superficies limpias y secas a temperaturas tan
bajas como 4 °C. APLICACION:
• Autorizado por la Administración de Alimentos de los El concreto deberá estar completamente curado (mínimo 28
EE.UU (USDA). para plantas de carne y avícolas. días). Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y
Nota: Autorizado por USDA como recubrimiento para aplicación en compuestos de curado cepillando en un detergente de grado
superficies estructurales o superficies donde existe la posibilidad de industrial o compuesto desengrasante, después limpie
contacto incidental con los alimentos en plantas avícolas y de carne mecánicamente. Remueva el concreto débil, contaminado o
inspeccionadas por el gobierno federal. deteriorado con shotblast, escarificadora o cualquier otro medio
adecuado. Limpie mecánicamente con aspiradora. Solo se
USOS RECOMENDADOS: recomienda el uso de ácido para escarificar la superficie si no
existe una alternativa práctica. Después limpie a presión,
• Estructuras de estacionamiento cepille y enjuague con agua limpia. Verifique que todo el ácido
• Plataformas de Puentes haya sido removido, con papel pH. El resultado deberá se
• Muelles, vigas y paredes expuestas mayor de 10.

EMPAQUE:
MASTERSEAL GP se encuentra disponible en unidades de
37.9 y 379 L.

La cobertura es de 2.5 a 3.7 m2 por L, dependiendo de las

condiciones. Se recomienda la aplicación de dos capas
únicamente en aplicaciónes especiales.

184
MASTERSEAL GP
®

(cont.)

Superficie de Acero • No debe usarse, selladores epóxicos, incluyendo el

Remueva la suciedad, grasa y aceite con algún compuesto
industrial de limpieza. Remueva el herrumbre y escoria por
granallado hasta que quede el metal expuesto. Después aspire
con un aspirador industrial o con chorro de aire seco.
Para activar todas las propiedades y obtener un resultado
uniforme después del curado el vital que se mezcle
completamente. La temperatura del MASTERSEAL GP debe
ser >50 °C para la mezcla. Revuelva la resina y el
endurecedor por separado antes de mezclarlos juntos. Mezcle
la resina y el endurecedor en una proporción 1:1 por volumen
por 3 minutos usando una mezcladora tipo Jiffer, o
equivalente, usando un taladro eléctrico de baja potencia
(400 a 650 rpm).
Aplique MASTERSEAL GP a la superficie limpia y seca, a una
temperatura superficial de 4 °C o superior, con un rodillo
cilíndrico o un equipo de proyección. Puede aplicarse una
segunda capa cuando se requiera, después de unas 3 a 4
horas, cuando puede pasar sin dejar huellas. Para dar un
acabado antiderrapante, espolvoree sílica a la capa final en
una proporción de 0.45 a 0.81 kg/m2.
Es más fácil limpiar la mezcla epóxica antes de que
endurezca. Cuando ya ha endurecido, recomendamos que
usen algún removedor tipo xiloeno.
MASTERSEAL GP, en áreas industriales donde se haya
especificado el uso de un revestimiento epóxico, o de un
endurecedores para pisos líquido de tipo fluosilicato . Los
selladores epóxicos permanecen, en su mayoría, en la
superficio del piso y no penetran en el piso como los
endurecedores con fluosilicato. No tienen el acabado y
resistencia de los revestimientos epóxicos. Cuando se
precisa un recubrimiento epóxico, sugerimos usen algún
producto de la línea MASTERTOP.
• Este producto debe ser usado por personas calificadas para
dicha aplicación siguiendo los procedimientos descritos.
• Algunos componentes pueden ser inflamables o de
combustión, por lo tanto, apague cualquier llama viva si
hubiere en el área, antes de su uso. Asegure que haya
ventilación adecuada para prevenir que los vapores
sobrepasen los limites tolerables. Para detalles en relación
al equipo de protección y primeros auxilios, refiérase a la
Hoja de Seguridad del producto.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad – MASTERSEAL GP
2/01

LIMITACIONES:
• MASTERSEAL GP debe ser almacenado en recipientes
bien cerrados en un área seca a una temperatura ambiente
de 18 a 29 °C.
• Algunos componentes epóxicos pueden cristalizar cuando
almacenados. El que esto ocurra depende de las
condiciones de almacenaje, composición y otros factores.
• Igual que todos los selladores epóxicos, MASTERSEAL GP
puede volverse amarillo o crema, tanto en ambientes
interiores o exteriores. También puede tornarse lechoso si
colocado en concreto húmedo o expuesto a mucha
humedad antes de que haya curado totalmente.

185
186
RECUBRIMIENTOS CEMENTICIOS
MASTERSEAL® 510 .................................................... 188
MASTERSEAL® 510 Boletín de Instalación ............................... 190
MASTERSEAL® 510 Boletín de Especificación .......................... 192
MASTERSEAL® 550 .................................................... 194
MASTERSEAL® 550 Boletín de Instalación ............................... 196
MASTERSEAL® 550 Boletín de Especificación .......................... 198
MASTERSEAL® 585DC ................................................ 200
MASTERSEAL® 590DC ................................................ 202
MASTERSEAL® 590DC Boletín de Instalación ........................... 204
MASTERSEAL® 595DC ................................................ 207

187
MASTERSEAL 510 ®

Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El MASTERSEAL 510 es un recubrimiento protector Tiempo de colocación: 30 minutos @ 21 °C
modificado con polímeros en base cemento, diseñado para
impermeabilizar revestimientos y mejorar la apariencia Tiempo para aplicación de la siguiente capa:
del concreto, mortero o bloque. Permita que transcurran 2 horas entre revestimientos
Resistencia a flexión:
El MASTERSEAL 510 puede utilizarse para aplicaciónes tanto (ASTM C 348) MPa
interiores como exteriores. Día 1 1.7
Día 7 2.8
RECOMENDADO PARA : Día 28 4.8
• Concreto recién reparado para proveer un color y apariencia Resistencia a tensión de Cizallamiento:
uniforme. (ASTM C 496) MPa
• Recubrimiento arquitectónico para embellecer el concreto. Día 1 1.7
• Impermeabilización del lado positivo del concreto sin Día 7 1.6
agrietar. Día 28 2.8
• Superficies verticales y superiores. Adhesión con Elcometer: 100 % falla cohesiva
• Protección contra la carbonatación del concreto. (ASTM D 4541) (0% perdida de adherencia)
Compatibilidad térmica:
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: (ASTM C 884) 5 Ciclos, sin delaminación
• Superficies impermeables resistentes al agua y humedad. Resistencia U.V.:
• Apariencia decorativa y atractiva. No hay amarillamiento después de 1000 ciclos
• Incrementa la resistencia a sales de deshielo y CO2 Transmisión de vapor de agua: hr/m2
• Protege superficies de concreto contra ataques ambientales. (ASTM E 96)
7 días 6.65
EMPAQUE: Prueba de presión hidrostática: Positiva
(Especificación federal. TT-P-14411A)
El MASTERSEAL 510 está empacado en sacos de 25 kg
resistentes a la humedad. Cobertura: 1.23 m2/litro
Fugas de agua: Ninguno
RENDIMIENTO: Ablandamiento: Ninguno
Un saco de 25 kg de MASTERSEAL 510 al mezclarse con Delaminación: Ninguna
5.5 litros de agua rinde aproximadamente 15.1 litros de La información mostrada está basada en pruebas controladas de
material mezclado y cubre aproximadamente 18.6 m2 a un laboratorio con muestras curadas al aire. Se pueden presentar
espesor de .8 mm. (primera y segunda capa). variaciones razonables en los datos proporcionados, dependiendo de
Impermeabilización en el lado positivo las condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero de
Primera capa @.8 mm:1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad MASTERSEAL 510 para preparar muestras para pruebas de
resistencia.
Segunda capa @.8 mm:1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad
Acabado Arquitectónico PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
Dos capas de .8 mm total: 1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad
Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá
Máximo espesor de aplicación es 1.5 mm por capa. El espesor estar libre de todo aceite y contaminantes. La superficie deberá
total de aplicación no deberá de exceder 3 mm. Aplicaciones ser preparada por métodos mecánicos como chorro de arena,
que excedan este rango resultarán en la formación de chorro de agua, o cualquier otro método adecuado. Las áreas
pequeñas fisuras en el recubrimiento. mas profundas de 3 mm deberán ser reparadas antes de que
La cobertura dependerá del color, textura y condición del se aplique el MASTERSEAL 510. Contacte a su representante
substrato y el método de aplicación. Es Recomendable que MBT local para información sobre productos de reparación.
sea instalada un área de prueba con condiciones controladas Las superficies densas deberán de ser pre-humedecidas por
similares a las presentes en el sitio de trabajo, para determinar varias horas antes a la aplicación. Mantenga húmeda la
la cantidad total de material requerido. Aplique la segunda capa superficie hasta aplicar el recubrimiento.
una vez que la primera ha alcanzado el fraguado inicial Moje la superficie con agua limpia a una condición SSS,
(aproximadamente una hora @ 21 °C.) (Superficie Saturada Seca) sin agua libre.

188
MASTERSEAL 510 ®

Cont.

MEZCLADO: • No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia.

Proporciones recomendadas de mezcla:
Aplicaciones con cepillo: 4.35 a 5.49 litros/saco de 25 kg
Aplicaciones con llana: 3.60 a 4.73 litros/saco de 25 kg
Aplicaciones con spray: 5.49 a 6.24 litros/saco de 25 kg
Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad
(400-600 rpm) y un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezclado-
ra de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente
90% del agua de mezcla en el recipiente de mezcla; después
agregue el material del saco mientras continúa mezclando.
Mezcle de 3 a 5 minutos, agregando el agua restante a medida
que sea necesario.
APLICACION:
MASTERSEAL 510 deberá aplicarse únicamente sobre
superficies preparadas de forma adecuada y previamente
humedecidas por medio de una brocha de cerdas rígidas,
cepillo, llana o equipo de spray.
Aplicaciones con llana y con cepillo:
El MASTERSEAL 510 se puede aplicar manualmente con
llana o con cepillo. El espesor recomendable por capa es
aproximadamente .8 mm, dependiendo de la presión de agua
esperada y el tipo de substrato. Aplicar dos capas para lograr
un mejor desempeño.
• El MASTERSEAL 510 deberá de ser mezclado a una
consistencia uniforme, sin grumos (3 minutos mínimo). No
sobre mezcle (5 minutos máximo).
• No use más agua de la recomendada.
• El rango de temperatura recomendada para el medio
ambiente y el substrato está entre 7 y 32 °C al momento de
la aplicación.
• El recubrimiento podrá mostrar marcas de agua y
atizamiento debido al ambiente.
• El recubrimiento podrá mostrar una pequeña variación en
su color debido a un secado no uniforme.
• El tiempo de trabajabilidad se reduce en temperaturas por
encima de 24 °C. Mantenga el material a la sombra y
únicamente mezcle cantidades que puedan ser colocadas
durante el tiempo de trabajo.
• Las propiedades impermeabilizantes se lograrán
unicamente si el producto es aplicado en el lado de presión
positiva y en substratos no fisurados.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad – MASTERSEAL 510
2/01

Aplicaciones por rociado:

Para áreas grandes MASTERSEAL 510 puede ser aplicado
usando una pistola, bomba de carrusel o una bomba de tipo
tornillo Moyno para proyección a baja presión, comúnmente
utilizada para mampostería.

CURADO:
En situaciones donde el recubrimiento estará expuesto a
contacto continuo con agua, es necesario mojar la superficie
utilizando un lona mojada o rociando vapor por tres días,
seguido por dos día de secado por aire previo a ser colocado
en servicio. Proteja las aplicaciónes nuevas de la lluvia, vientos
fuertes e intensa luz de sol.

LIMITACIONES:
• El máximo espesor de aplicación es 1/16 in. (62 mm) por
capa. El espesor total de aplicación no deberá exceder
1/8 in. (125 mm). Las aplicaciones que excedan este rango
podrán resultar en la formación de pequeñas fisuras en el
recubrimiento.
• El substrato deberá tener una Superficie Seca Saturada
(SSS) al momento de la aplicación. Superficies de concreto
denso deberán de ser pre-humedecidas por varias horas
antes de la aplicación del recubrimiento. Mantenga la
superficie mojada hasta que el recubrimiento sea aplicado.

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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERSEAL® 510
Descripción: Recubrimiento protector monocomponente, modificado con polímeros, con base cementicia e
impermeabilizante.
APLICACION: Impermeabilización en el lado positivo, protección contra la humedad y recubrimiento protector para mejorar
la apariencia de morteros, mampostería y concreto.
Empaque: MASTERSEAL 510 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. Rinde aproximadamente
15 L por saco de 25 kg. Tiempo de MASTERSEAL 510 tiene una vida útil de aproximadamente 12 meses
Almacenaje: Mientras que esté almacenado en un lugar seco y fresco. La fecha de venamiento está impresa en cada saco.
Cobertura: Un saco de 25 kg de mortero MASTERSEAL 510 cubrirá aproximadamente 18 m 2 a un espesor de 31 mils.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

Estas sugerencias representan procedimientos generalmente aceptados para una instalación exitosa. Pueden seguirse,
modificarse o rechazarse por el dueño, ingeniero, contratista o sus representantes ya que ellos y no MBT, son los responsables
de la planeación y ejecución de procedimientos apropiados para una aplicación específica.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:
1. Remueva la superficie de concreto dentro del área a ser reparada a una profundidad máxima de 3 mm (1/8").
2. Cuando sea requerida una profundidad adicional para alcanzar un concreto sólido, parche el área con Emaco R300 u otro
mortero para parchar, antes de la aplicación del MASTERSEAL 510.
3. Remueva áreas que hayan sido saturadas con aceite o grasa.
4. Cuidadosamente limpie las superficies con imperfecciones y aquellos refuerzos expuestos a polvo, tierra, y oxido. El agua a
presión funciona bien. La superficie deberá permanecer mojada. (En preparación de acero, utilice chorro de arena después
de demoler parcialmente la superficie). Hacer referencia a la publicación titulada “Guías de Preparación de Superficie para
la Reparación de Concreto Deteriorado por Oxidación de Acero de Refuerzo”, del ICRI.
5. Sature el área completamente con agua antes de poner el recubrimiento.
6. Inmediatamente antes de mezclar, seque o remueva todo exceso de agua del área a ser reparada. La superficie deberá
estar saturada superficialmente seca (SSS).

Mezcla:

Se recomienda mezclar con un taladro de baja velocidad (400/600 r.p.m.) y un eje mezclador tipo Jiffler, o en una mezcladora de
mortero apropiada. Ponga aproximadamente 90% del agua limpia requerida dentro del recipiente de mezclado; entonces
agregue el contenido de la bolsa al recipiente mientras continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme.
El tiempo típico de mezclado es de 3 - 5 minutos. No mezcle más de 5 (cinco) minutos.
Proporciones recomendables de mezcla son:

Aplicaciones con cepillo: 4.35 a 5.49 litros/saco de 25 kg

Aplicaciones con llana: 3.60 a 4.73 litros/saco de 25 kg
Aplicaciones con spray: 5.49 a 6.24 litros/saco de 25 kg
Aplicación y Acabado:

Aplique el recubrimiento sobre el substrato prehumedecido. Aplique MASTERSEAL 510 utilizando un cepillo duro, brocha, llana o
equipo de rociado. El espesor recomendable por capa con llana manual o aplicaciones con brocha es aproximadamente 31 mils,
dependiendo de la presión de agua esperada y las características particulares del substrato. Para obtener un óptimo resultado se
recomienda aplicar 2 capas. Para áreas grandes MASTERSEAL 510 puede ser aplicado utilizando una pistola hopper, una
bomba de carrusel o un equipo de rociado de baja presión Moyno de tornillo, comúnmente utilizado para mampostería.

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 ®
MASTERSEAL 510 BOLETIN DE INSTALACION
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Curado:

En situaciones donde el recubrimiento este sujeto a contacto continuo con agua, es necesario curar la superficie con humedad
utilizando una lona mojada, o rociada con vapor por tres días, seguido de dos días de secado al aire antes de ponerlo en
servicio. Proteja las aplicaciones de la lluvia, vientos fuertes e intensa luz del sol.
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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERSEAL® 510
Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERSEAL 510
de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es
que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.
PARTE 1.- GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un recubrimiento con base cementicia, flexible, modificado con polímeros, listo para usarse
para impermeabilización, protección y embellecimiento del concreto, mortero y superficies de mampostería.
B. Este producto está diseñado para impermeabilizar en el lado positivo, y para proporcionar un recubrimiento estético
uniforme al concreto nuevo y existente, al mortero y a la mampostería.

1.3 Referencias
ASTM C 348-96 Método de ensayo para la resistencia a flexión de morteros de cemento hidraúlico.
ASTM C 496-90 Método de ensayo para resistencia al corte de especímenes cilíndricos de concreto.
ASTM D 4541-85 Método de ensayo para la resistencia al desprendimiento de los recubrimientos utilizando equipos de
ensayo de adhesión portátiles
ASTM C 884-92 Método de ensayo para la compatibilidad térmica entre el concreto y las resinas epóxicas.
ASTM E 96-80 Método de ensayo para la transmisión de vapor de agua de los materiales.
Fed. Spec. TT-P-14411A. Método de ensayo de presión hidrostática.
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Proporcionar un recubrimiento flexible con base cementicia, modificado con polímeros, impermeabilizante y protector
que al curar produzca las siguientes características:
1. Resistencia a Flexión (ASTM C 343) Mínimo 1.5 MPa a 1 día
2.4 MPa a 7 días; 4.1 MPa a 28 días.
2. Resistencia al Corte (ASTM C 496) Mínimo 0.8 MPa a 1 día;
1.4 MPa a 7 días; 2.4 MPa a 28 días.
3. Resistencia al desprendimiento (ASTM D 4541) Falla cohesiva 100%
(0% pérdida de adherencia.)
4. Compatibilidad térmica (ASTM C 889) 5 ciclos sin delaminación
5. Transmisión de Vapor de Agua (ASTM E 96A) máx. 7 g/hr/m2
6. Presión Hidrostática Especificación federal TT-P-14411A a una cobertura de 1.23 m2 por litro)
Filtraciones: Ninguna
Ablandamiento: Ninguno
Delaminación: Ninguno

1.5 Condiciones del Proyecto:

A. Condiciones Ambientales: Aplique un recubrimiento protector solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean
de 7 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 7 °C dentro de
las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 32 °C.
B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional acerca de la instalación. (Instalación en climas
fríos/cálidos).

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MASTERSEAL 510 BOLETIN DE ESPECIFICACION
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PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Recubrimiento impermeabilizante y protector con base cementicia, listo para usarse, flexible, modificado con polímeros:
MASTERSEAL 510 de MBT una mezcla de cemento Portland, componentes poliméricos líquidos, agregados
especialmente gradados y aditivos para el control de fraguado.
B. Agua: Potable
C. Curado: Cure con rociado de agua.
D. Reductor de Evaporación CONFILM® de MBT.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado sólido. El substrato no deberá tener un
perfil de más de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 27 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceites, tierra, y contaminantes. Mantenga la
superficie en condición SSS.
D. Recubra el acero de refuerzo expuesto con EMACO® P22 recubrimiento para protección del acero de refuerzo antes de
parchar y recubrir.
E. Las áreas de espesor mayor a 3 mm deberán repararse antes de la aplicación del Masterseal 550 ( i.e. con EMACO®
R300 u otro mortero de parcheo de MBT).
F. Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una condición saturada, superficialmente seca sin charcos de
agua. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero acerca de los procedimientos de cantidad de agua y
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Aplique el recubrimiento cementicio, modificado con polímeros, con brocha, llana o equipo de proyección.
B. Aplicaciones con brocha o con llana: Aplique en dos capas (en dirección horizontal, y vertical) a un espesor aproximado
de 31 mils por capa para lograr el desempeño requerido.
C. Aplicación por proyección: Para aplicaciones grandes, rocíe el MASTERSEAL 550 utilizando una máquina de
proyección Moyno, de carrusel o de tornillo de baja presión con boquilla de proyección apropiada como se usaría para
aplicar emplastes de yeso.

3.4 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el recubrimiento acabado por humedad
B. Si el recubrimiento estuviera expuesto al contacto contínuo con el agua, cure por humedad por 3 días seguido por
4 días de curado por aire.
Proteja las aplicaciones nuevas de la lluvia, vientos intensos y de los rayos del sol por 24 horas.
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MASTERSEAL 550 ®

Recubrimiento cementicio flexible, para impermeabilización y protección

DESCRIPCION: Compatibilidad térmica: 5 ciclos, sin delaminación

(ASTM C 884)
El MASTERSEAL 550 de MBT es un recubrimiento cementicio
Resistencia UV: No amarillea después de 1000 ciclos
listo para usarse, flexible, modificado con polímeros, diseñado
para concreto, mortero y superficies de mamposteria. Propiedades de la goma en tensión:
MASTERSEAL 550 puede utilizarse en aplicaciónes interiores y (ASTM D 412) Modificado (Elongación) @ 28 días 10% máx
exteriores donde se requiere impermeabilizar en el lado Transmisión de vapor de agua:
positivo o negativo. MASTERSEAL 550 puede ser aplicado por (ASTM E 96A) @28 días 0.35 gm/hr/m2 máx
proyección a baja presión o con llana. Prueba de presión hidrostática:
(Espec. Federal TT-P-14411A)
RECOMENDADO PARA:
Cubrimiento: 1.35 m2/litro
• Impermeabilización del lado positivo y negativo
Fuga de agua: ninguna
• Protección de superficies cementicias
Ablandamiento: ninguno
• Concreto nuevo y reparado para lograr un color y apariencia
Delaminación: ninguna
uniformes
• Recubrimiento arquitectónico para mejoramiento estético RENDIMIENTO:
Una unidad de MASTERSEAL 550 compuesta de 5.7 litros de
USOS TIPICOS: polímero líquido (Componente A) y 25 kg de polvo
• Depósitos de agua, tanques y recipientes (Componente B) rinde aproximadamente 15.1 litros de material
• Sótanos mezclado y cubrirá aproximadamente 20.4 m2 a .8 mm de
espesor (primera y segunda capa).
• Fachadas de edificios
• Balcones y elementos prefabricados La información mostrada está basada en pruebas de laboratorio, sobre
muestras curadas al aire. Se pueden presentar variaciones razonables
• Puentes
en los resultados obtenidos, dependiendo de las condiciones
• Muros de retención atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero de MASTERSEAL
• Estructuras de estacionamiento 550 para preparar probetas para ensayos de resistencia.
• Estructuras hidráulicas EMPAQUE:
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: El MASTERSEAL 550 es empacado en unidades de 31 kg;
Componente B en sacos resistentes a la humedad de 25 kg;
• Flexible - soporta movimientos térmicos y vibraciones Componente A, en pailas de 5.7 litros.
• Alta capacidad impermeabilizante
• Excelente resistencia a los ciclos de hielo/deshielo
CUBRIMIENTO:
• Protección efectiva contra la carbonatación y contaminantes Primera capa @ .8 mm: 1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad
ambientales. Segunda capa @ .8 mm: 1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad
• Listo para ser usado, fácil de mezclar y manejar. El máximo espesor de aplicación es 1.6 mm. por capa.
• Muy baja permeabilidad. El espesor total de aplicación no deberá de exceder
3.2 mm. Aplicaciónes con mayor espesor pueden fallar.
• Apariencia atractiva y decorativa.
• Proyectado - reduce costos de colocación La cobertura dependerá del color, textura , condición del
substrato y el método de aplicación. Se recomienda instalar un
DATOS TECNICOS: área de prueba para determinar la cantidad total de material
necesario. Aplique la segunda capa una vez que la primera
Proporción de mezcla: haya endurecido.
25 kg de polvo pre-medido, con aproximadamente 5.7 litros de
polímero líquido. (4.3:1)
Tiempo de colocación: 30 minutos @ 21 °C
Tiempo para aplicar capas sucesivas:
Permita que transcurran por lo menos 2 horas entre capas @ 21 °C
Adhesión medida con Elcometer: 100% falla cohesiva
(ASTM D 4541)
(0% perdida de adherencia)

194
MASTERSEAL 550 ®

Cont.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: LIMITACIONES:

Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá
estar libre de aceite, suciedad y contaminantes. La superficie
deberá de prepararse por métodos mecánicos como chorro de
arena, chorro de agua, o cualquier otro método adecuado. Las
áreas con más de 3.2 mm de espesor deberán repararse antes
de que se le aplique el MASTERSEAL 510. Contacte a su
representante local MBT para información de productos de
reparación.
Humedezca previamente la superficie con agua limpia hasta
lograr una superficie saturada seca (SSS) sin agua libre. Las
superficies densas deberán de ser pre-humedecidas por varias
horas antes de la aplicación. Mantenga humedecida la
superficie hasta que el recubrimiento sea aplicado.
MEZCLA:
Mezcle mecánicamente con un taladro heavy duty
(400-600 rpm) y un eje mezclador tipo Jiffler con pala para
pasta o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado.
Ponga aproximadamente 80% del Componente A (polímero
líquido) en el recipiente de mezclado; entonces agregue
lentamente el Componente B (polvo) mientras que continúe
removiendo lograr una mezcla homogénea y sin grumos.
Mezcle de 3 a 5 minutos. Dependiendo de la aplicación,
agregue el componente A restante hasta obtener la
consistencia requerida.
APLICACION:
Aplicaciónes con Llana y Brocha:
El MASTERSEAL 550 puede ser aplicado a mano con llana o
con brocha. El espesor recomendado es aproximadamente
.8 mm. dependiendo de la presión de agua esperada y de la
rugosidad del substrato. Aplique dos capas (en direcciones
perpendiculares - una vertical y otra horizontal).
• El espesor máximo de aplicación es 1.6 mm por capa.
• Las temperatura mínima del ambiente y de la superficie
deberá de ser 7 °C y superior al momento de la aplicación.
• No aplique el recubrimiento cuando la temperatura de la
superficie sea mayor de 32 °C.
• El MASTERSEAL 550 deberá mezclarse a una consistencia
uniforme, sin grumos (3 minutos mínimo). No sobre mezcle.
(5 minutos máximo).
• Aplique solo sobre substrato limpio, sólido, propiamente
preparado saturado y con superficie seca.
• No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia.
• No es recomendable para uso en piscinas.
• El MASTERSEAL 550 no deberá estar expuesto a cargas
puntuales y concentradas (p.e. muebles) y tráfico pesado.
SERVICO EN LA OBRA:
Se proporcionará servicio en la obra, éstos servicios estarán
unicamente limitados a recomendaciones técnicas y no
incluyen I) supervisión o ii) control de calidad de los
procedimientos de aplicación y detalles de ingeniería.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - MASTERSEAL 550
Boletín de Instalación - 7I73, MASTERSEAL 550
Boletín de Especificación - 7S73, MASTERSEAL 550
2/01

La segunda capa deberá de aplicarse el día siguiente.

Dependiendo de las condiciones ambientales, la segunda capa
también podría aplicarse dos horas después de la capa
precedente, o tan pronto como la primera capa esté seca y no
pueda ser marcada con la llana.
Aplicaciónes con Spray:
Para grandes áreas el MASTERSEAL 550 puede aplicarse
usando una bomba de baja presión del tipo Moyno, de carrusel
o de tornillo, comúnmente utilizada para mampostería.

CURADO:
En aplicaciónes donde el recubrimiento estará sujeto a contac-
to continuo con agua, es necesario efectuar un curado húmedo
en la superficie por tres (3) días, seguido por cuatro (4) días de
secado al aire, previo a la puesta en servicio. Proteja
aplicaciónes frescas de la lluvia, vientos fuertes y luz solar por
24 horas.

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Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERSEAL® 550
Descripción: Recubrimiento protector, flexible, listo para usarse, modificado con polímeros, con base cementicia,
e impermeable.
APLICACION: Impermeabilización en el lado positivo y negativo, proporciona protección contra inundación y recubrimiento
protector para mejorar la apariencia de mortero, mampostería y concreto.
Empaque: MASTERSEAL 550 está empacado en unidades consistentes de un cubeta de 5.7 litros de polímero líquido
(Componente A) y un saco resistente a la humedad de 25 kg con un polvo (Componente B). El rendimiento
es de aproximadamente 15.14 litros por 31 kg de unidad.
Tiempo MASTERSEAL® 510 tiene una vida útil de aproximadamente 12 meses cuando almacenado en un lugar
seco y fresco. La fecha de caducidad está impresa en cada unidad.
Cobertura: Una unidad de 31 kg de mortero MASTERSEAL 550 cubrirá aproximadamente 20.4 m2 /unidad a un espesor
de 31 mils.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT garantiza el funcionamiento de su producto solo si las instrucciones de este documento y otros documentos relacionados
de MBT son seguidas en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie:

1. Remueva toda superficie deteriorada, floja y concreto contaminado dentro del área a ser reparada hasta una profundidad
máxima de 3 mm (1/8"). Limite el tamaño de los martillos para demoler a 7 kg. para reducir las micro fracturas.
2. Cuando se requiera una profundidad adicional para alcanzar concreto sólido, parche el área con EMACO® R300 u otro
mortero para parchar, antes de la aplicación del MASTERSEAL® 550.
3. Remueva áreas que hayan sido saturadas con aceite o grasa.
4. Cuidadosamente limpie las superficies con imperfecciones y aquellos refuerzos expuestos a polvo, tierra, y oxido. El agua a
presión funciona bien. La superficie deberá permanecer mojada. (En preparación de acero, use chorro de arena después de
la demolición parcial).
5. Recubra el acero de refuerzo expuesto con EMACO® P22 previo al parcheo y recubrimiento.
6. Sature el área completamente con agua antes de colocar el recubrimiento.
7. Inmediatamente previo a mezclar, sacuda o remueva todo el exceso de agua del área a ser reparada. La superficie deberá
estar saturada, superficialmente seca.

Mezcla:

Se recomienda el mezclado mecánico con el uso de un taladro de aplicaciones pesadas (400-600 r.p.m.) y eje mezclador tipo
Jiffler con una aspa para “concreto” o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente 80% del
Componente A (polímero liquido) en el recipiente de mezclado; después agregue lentamente el Componente B (polvo), mientras
tanto, continúe moviendo hasta obtener una mezcla homogénea y sin granos. El mezclado típico es de 3 a 5 minutos. No mezcle
por más de 5 (cinco) minutos. Dependiendo de la aplicación, agregue el componente A restante a medida que sea necesario
para una consistencia determinada.

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MASTERSEAL 550 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 2.

Aplicación y Acabado

Aplique MASTERSEAL 550 sobre el substrato previamente mojado por medio de una llana, cepillo, o equipo de rociado.
Aplique MASTERSEAL 550 solamente cuando las temperaturas del ambiente y de la superficie sean 7 °C o mayores. No aplique
el recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de 7 °C dentro de las 24 horas siguientes a la aplicación. No
aplique el recubrimiento cuando la temperatura de la superficie sea 32 °C o más.
Aplicaciones con Llana y Brocha:

El espesor por capa recomendado para aplicaciones con llana manual o con brocha es aproximadamente 31 mils, dependiendo
de la presión de agua esperada y las características particulares del substrato. Aplique dos capas para obtener resultados
óptimos (dirección transversal - una vertical y una horizontal).

Aplicaciones por proyección:

Para áreas grandes MASTERSEAL 550 puede ser aplicado utilizando un Moyno, una bomba de carrusel o un equipo de rociado
de baja presión de tornillo, comúnmente utilizado para mampostería.

Curado:

En situaciones donde el recubrimiento esté sujeto a contacto contínuo con agua, es necesario curar con humedad la superficie
utilizando una lona mojada, o rociado de vapor por tres días, seguido de cuatro (4) días de secado al aire antes de ser puesto
en servicio. Proteja las aplicaciones nuevas de la lluvia, vientos fuertes e intensa luz del sol.
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 Master Builders Technologies
Productos para Reparar
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERSEAL® 550
Recubrimiento cementicio flexible para impermeabilización y protección

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERSEAL 550
de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es
que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.
PARTE 1.- GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un recubrimiento con base cementicia, flexible, modificado con polímeros, listo para usarse
para impermeabilización, protección y embellecimiento del concreto, mortero y superficies de mampostería.
B. Este producto está diseñado para impermeabilizar en el lado positivo y negativo, y para proporcionar un recubrimiento
estético uniforme al concreto nuevo y existente, al mortero y a la mampostería.

1.3 Referencias

ASTM D 412-87(modificado) Método de ensayo para las propiedades de la goma a tensión.

ASTM D 4541-85 Método de ensayo para la resistencia al desprendimiento de los recubrimientos utilizando
equipos de ensayo de adhesión portátiles
ASTM C 884-92 Método de ensayo para la compatibilidad térmica entre el concreto y las resinas epóxicas.
ASTM E 96-80 Método de ensayo para la transmisión de vapor de agua de los materiales.
Fed. Spec. TT-P-14411A. Método de ensayo de presión hidrostática.
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Proporcionar un recubrimiento flexible con base cementicia, modificado con polímeros, impermeabilizante y protector
que al curar produzca las siguientes características:
1. Elongación (ASTM D 412 Modificada): Mínimo 9% a 28 días
2. Resistencia al desprendimiento (ASTM D 4541): Falla cohesiva 100% (0% pérdida de adherencia.)
3. Compatibilidad térmica(ASTM C 889): 5 ciclos sin delaminación
4. Transmisión de Vapor de Agua (ASTM E 96A): máx. 0.70 g/hr/m2
5. Presión Hidrostática: Especificación federal TT-P-14411A a una cobertura de 1.35 m2 por litro)
Filtración de agua: ninguna
ablandamiento: ninguno
delaminación: ninguna

1.5 Condiciones del Proyecto:

A. Condiciones Ambientales: Aplique un recubrimiento protector solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean
de 7 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 7 °C dentro de
las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 32 °C.
B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional acerca de la instalación. (Instalación en climas
fríos/cálidos).

198
 ®
MASTERSEAL 550 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Recubrimiento impermeabilizante y protector con base cementicia, listo para usarse, flexible, modificado con polímeros:
MASTERSEAL 550 de MBT es una mezcla de cemento Portland, componentes poliméricos líquidos, agregados
especialmente gradados y aditivos para el control de fraguado.
B. Curado: Cure con rociado de agua.

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado sólido. El substrato no deberá tener un
perfil de más de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 27 kg. para reducir las micro fracturas.
C. Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceites, tierra, y contaminantes. La
superficie deberá asperarse por métodos mecánicos como chorro de arena, chorro de agua, de perdigones u otros
métodos apropiados.
D. Recubra el acero de refuerzo expuesto don EMACO® P22 recubrimiento para protección del acero de refuerzo antes de
parchar y recubrir.
E. Las áreas de espesor mayor a 3 mm deberán repararse antes de la aplicación del MASTERSEAL 550 (i.e. con
EMACO® R300 u otro mortero de parcheo de MBT).
F. Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una condición saturada, superficialmente seca sin charcos de
agua. Las superficies densas deberán prehumedecerse por varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad
superficial hasta que se aplique el recubrimiento.

3.2 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero acerca de los procedimientos de cantidad de agua y
mezclado.

3.3 Aplicación
A. Aplique el recubrimiento cementicio, flexible, modificado con polímeros, con brocha, llana o equipo de proyección.
B. Aplicaciones con brocha o con llana: Aplique en dos capas (en dirección horizontal, y vertical) a un espesor aproximado
de 31 mils por capa para lograr el desempeño requerido.
C. Aplicación por proyección: Para aplicaciones grandes, rocíe el MASTERSEAL 550 utilizando una máquina de
proyección Moyno, de carrusel o de tornillo de baja presión con boquilla de proyección apropiada como se usaría para
aplicar emplastes de yeso.

3.4 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el recubrimiento acabado por humedad
B. Si el recubrimiento estuviese expuesto al contacto contínuo con el agua, cure por humedad por 3 días seguido por
4 días de curado por aire.
2/01

199
MASTERTOP 585DC
®

Recubrimiento bícomponente cementicio decorativo, modificado con polímeros.

DESCRIPCION: Resistencia a la abrasión

(ASTM D 4060, Rueda Taber CS-10) Porcentaje de pérdida
MASTERTOP® 585DC es un recubrimiento cementicio de peso a 28 días
decorativo, modificado con polímeros, diseñado para mejorar 3000 ciclos 0.003%
la apariencia del concreto, mortero o mampostería. 6000 ciclos 0.004%
MASTERTOP 585DC se utiliza en aplicaciones interiores y
exteriores. 1
Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio
controladas de muestras selladas curadas al aire. Se deberán
USOS RECOMENDADOS: esperar variaciones razonables de los resultados mostrados
dependiendo del equipo de mezclado, temperatura, métodos de
• Concreto nuevo y reparado para ofrecer apariencia y color aplicación, métodos de ensayo y condiciones de curado. Mezcle el
uniforme saco completo de MASTERTOP 585DC cuando se preparen los
• Recubrimiento arquitectónico para mejorar la apariencia del especímenes para ensayos de desempeño.
concreto
PREPARACION SUPERFICIAL:
• Superficies horizontales y verticales
Realice la preparación superficial cumpliendo con la Guía
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS Técnica No. 03732 del ICRI "Seleccionar y especificar la
preparación de la superficie de concreto para selladores,
• Apariencia decorativa y atractiva recubrimientos y capas superiores poliméricas".
• Listo para usarse, fácil de mezclar y manejar
Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe
• Protege las superficies de concreto del medio ambiente.
estar libre de aceite, impurezas u otros contaminantes. La
• Variedad de diseños superficie deber estar rugosa, para ello se pueden utilizar
medios mecánicos tales como chorro de arena, chorro de
EMPAQUE Y RENDIMIENTO: agua, granallado u otros medios apropiados.
MASTERTOP 585DC se encuentra empacado como
Las áreas con profundidad de más de 6 mm deberán
componente A (polímero líquido) y componente B (polvo con
repararse antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP
cuarzo). El componente A está disponible en cubetas de 18.9
585DC. Contacte a su representante local MBT para obtener
L. El componente B está en sacos de 25 kg. resistentes a la
información acerca de productos de reparación.
humedad.
Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una
5.7 L de componente A mezclados con un saco de 25 kg de
superficie saturada superficialmente seca, sin agua
componente B tendrá un rendimiento aproximado de 15 L de
acumulada. Las superficies densas deben prehumedecerse
material mezclado.
varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad
superficial hasta que se aplique el recubrimiento.
Esto cubrirá aproximadamente 1.6 metros cuadrados cuando
se aplica a un espesor de 1.5 mm. La cobertura dependerá MEZCLA:
de la textura y condición del substrato y método de aplicación.
Se recomienda la aplicación de un área controlada para La relación de mezcla recomendada es de: 3.8 a 5.7 litros por
asegurar la cantidad total de material necesario bajo las saco de 25 kg de polvo.
condiciones de la obra.
Mezcle mecánicamente con un taladro industrial con un eje
DATOS TECNICOS1: mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de
tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del
Tiempo de trabajabilidad 30 minutos a 21°C
componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezcla.
Tiempo para aplicar segunda capa Mínimo una Añada lentamente el componente B (polvo de cuarzo
hora entre capas. coloreado) durante los primeros 30 segundos de mezclado.
Adhesión Elcometer 100% falla cohesiva Después de un minuto de mezclado, pare y raspe los lados
(ASTM D 4541) (1% pérdida de adherencia) del recipiente, vuelva a mezclar. Continúe mezclando hasta
Compatibilidad Térmica 5 ciclos, sin delaminación que se obtenga una mezcla homogénea libre de grumos. El
tiempo de mezcla total deberá ser mínimo 3 minutos de la
Resistencia Ultravioleta No amarillea después adición del componente B, y máximo 4 minutos. Dependiendo
(ASTM D 822) de 1000 Ciclos de la aplicación, añada el resto del componente A como se
Resistencia a ciclos de Hielo-Deshielo, 300 ciclos requiera para obtener la consistencia adecuada. La mezcla
(ASTM C 666A) 75% RDF deberá colarse antes de vaciar en la tolva.
Resistencia al Desconchamiento, 50 ciclos
(ASTM C 672) Sin desconchamiento
200
MASTERTOP 585DC
®

Cont.

Si se requiere tiempo adicional de trabajabilidad, enfríe el BOLETINES RELACIONADOS:

componente A a no menos de 10 °C y mantenga el
componente B en un área sombreada antes de mezclar. Hoja de Seguridad - MASTERTOP 585DC
Boletín de Instalación - MASTERTOP 585DC
APLICACION: Hoja Técnica - MASTERSEAL® 550
Boletín de Instalación - MASTERSEAL® 550
MASTERTOP 585DC solo deberá aplicarse sobre superficies
preparadas y prehumedecidas utilizando llanas o equipo de Para información adicional, consulte a su representante local
rociado. MBT.
2/01
Se recomienda aplicar el MASTERTOP 585 en dos capas por
separado, aplicando la primera capa con llana y la segunda
con equipo de rociado. La segunda capa puede aplicarse
después de una hora de la aplicación de la primera capa, o en
cuanto la primera capa esté seca al tacto y no sea maltratada
por la llana.

MASTERTOP 585DC deberá sellarse con un sellador para

recubrimientos decorativos después de que la capa final esté
seca al tacto y no pueda maltratarse.

CURADO
Cada capa de MASTERTOP 585DC deberá curarse solo al
aire. No cure por humedad.

LIMITACIONES:
• Use solo el componente A al mezclar con el Componente B.
El componente A está especialmente formulado para uso
con el Componente B. No use ningún otro polímero líquido.
• El espesor máximo de aplicación para el MASTERTOP
585DC es 3 mm por capa.
• MASTERTOP 585DC deberá mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme, sin grumos por mínimo 3 minutos. No
sobre mezcle (máximo 4 minutos)
• No use más que la cantidad recomendada del Componente
A (polímero líquido)
• El rango de temperatura ambiental y del substrato
recomendadas al tiempo de aplicación es de 10 a 32 °C.
• No deberá aplicarse el recubrimiento MASTERTOP 585DC
si se espera lluvia dentro de las 24 horas de aplicación, o 16
horas de aplicación del sellador.
• No use solventes para limpiar el sistema.

ALMACENAMIENTO
Las cubetas vacías del Componente A tienen un tiempo en
almacén de aproximadamente 12 meses cuando se
almacenan a temperaturas de entre 7 y 32 °C. Los sacos sin
abrir del Componente B tienen un tiempo en almacén de
aproximadamente 12 meses cuando se almacenan bajo techo
en condiciones de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se
encuentra impresa en cada saco o cubeta.

201
MASTERTOP 590DC ®

Recubrimiento decorativo monocomponente cementicio modificado con polímeros

DESCRIPCION: Adhesión Elcometer 100% falla cohesiva

(ASTM D 4541) (0% pérdida de adherencia)
MASTERTOP 590DC es un recubrimiento cementicio
modificado con polímeros diseñado para embellecer al Compatibilidad Térmica 5 ciclos, sin delaminación
concreto, mortero o mampostería. Se puede utilizar en (ASTM C 884)
aplicaciones interiores o exteriores.
Resistencia Ultravioleta no amarillea después de
RECOMENDADO PARA: 1000 ciclos
• Concreto recién-reparado para lograr color y apariencia
uniforme Transmisión Vapor de Agua 6.6 g/h/m2
(ASTM E 96)
• Recubrimiento arquitectónico para embellecer al concreto
• Superficies verticales y horizontale Ensayo de Presión Hidróstatica positivo
(Espec.Fed. TT-P-14411A, modificado)
PROPIEDADES: Cubrimiento: 1.23 m2/L
Fuga de agua ninguna
• Apariencia atractiva, decorativa Ablandamiento ninguno
• Protege las superficies de concreto del ataque ambiental Delaminación ninguno
• Protección contra el agua en el lado positivo
• Flexibilidad en diseños y patrones Resistencia a la Abrasión
(ASTM D 4060, Taber CS-10 rueda)
% pérdida de peso @ 14 días
EMPAQUE/RENDIMIENTO: 3000 ciclos -0.003%
El sistema MASTERTOP 590DC incluye los siguientes compo- 6000 ciclos -0.004%
nentes:
1
Los datos suministrados están basados en ensayos controlados en
• Recubrimiento decorativo cementicio laboratorio, con muestras curadas al aire se pueden experimentar
variaciones en estos resultados en función de las condiciones del sitio
• Sellador acrílico de trabajo. Mezclar un saco completo de MASTERTOP 590DC
• Pigmentos en base a agua cuando se preparen especimenes para ensayar.
• Stenciles reforzados para diseños creativos
PREPARACION DE LA SUPERFICIE:
El MASTERTOP 590DC se presenta en sacos de 25 kg Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe estar
resistentes a la humedad. libre de aceite, suciedad otros contaminantes. La superficie
debe estar rugosa, para ello se usan medios mecánicos tales
Un saco de 25 kg del recubrimiento MASTERTOP 590DC como aplicación de chorro de arena, chorro de agua,
mezclado con 5.5 litros de agua rinde aproximadamente 15 granallado u otros medios apropiados.
Litros.
Las áreas con profundidad mayor de 6 mm deben repararse
2
Cubrimiento – aproximadamente 9.3 m por saco cuando antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590DC.
aplicado con un espesor de 1.5 mm. El cubrimiento depende Contacte a su representante local MBT para información sobre
de la textura, condición del substrato y método de aplicación. productos de reparación.
Se recomienda realizar un área de prueba controlada para
determinar la cantidad de material que se requerirá según las Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una
condiciones de la obra. superficie saturada seca (SSS) sin agua acumulada. Las
superficies densas deben prehumedecerse varias horas antes
DATOS TECNICOS1: de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se
aplique el recubrimiento.
Tiempo de trabajabilidad 30 minutos @ 21 °C
Siga las guías de instalación recomendadas en el Boletín de
Tiempo para segunda capa dos horas entre capas Instalación del MASTERTOP 590DC de MBT.

202
MASTERTOP 590DC ®

Cont.

MEZCLADO: LIMITACIONES:
Relaciones de mezcla recomendadas • No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia
Aplicación a Brocha: 4.35 a 5.49 L/saco 25 kg • El recubrimiento MASTERTOP 590DC debe mezclarse
Aplicación a Llana: 3.60 a 4.73 L/saco 25 kg hasta obtener una consistencia uniforme, sin grumos (mín.
Aplicación a Spray: 5.49 a 6.24 L/saco 25 kg 3 minutos).
Mezclar mecánicamente con un taladro pesado (400 a 600 No sobremezcle (máximo 5 minutos)
rpm) con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de • No use más agua que la recomendada
mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 90% del • La temperatura ambiente y del substrato al momento de la
agua de mezclado en el recipiente de mezcla; añada el material aplicación estarán entre 7 y 32 °C
en sacos y continúe mezclando. Mezcle por 3 a 5 minutos,
• Las propiedades de impermeabilidad solo se logran si el
añadiendo el resto del agua si es necesario. producto se aplica en el lado de presión positiva o en
substratos no fisurados.
APLICACION:
• No usar solventes para limpiar.
El recubrimiento MASTERTOP 590DC solo debe aplicarse
sobre superficies prehumedecidas y debidamente preparadas,
por medio de brocha, llana o spray.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad – recubrimiento MASTERTOP 590DC
CURADO: Boletín de Instalación # CP229 – MASTERTOP 590DC
2/01
En los casos en que el recubrimiento esté en contacto continuo
con agua, es necesario curar la superficie con agua, con trapos
mojados, arpillera o microspray durante 3 días, seguido de 2
días de secado al aire antes de ponerse en servicio. El curado
con humedad debe comenzar cuando la superficie haya
endurecido lo suficiente o cuando no se marque al aplicar una
brocha. Proteja las nuevas aplicaciones de la lluvia, viento o
intensa luz directa del sol.

203
Master Builders Technologies
Productos para Pisos
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 590DC
Recubrimiento cementicio decorativo, mono componente, modificado con polímeros
IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de éste producto a menos de que se sigan completamente las instrucciones de éste
documento y otros documentos relacionados.

Descripción: MASTERTOP 590DC es un recumbrimiento cementicio decorativo, modificado con polímeros

monocomponente, diseñado para embellecer el concreto, mortero o mampostería.
Aplicaciones: Embellecer superficies de mortero, mampostería y concreto, verticales y horizontales en interiores y
exteriores.
Empaque: MASTERTOP 590DC se empaca en sacos de 25 kg resistentes a la humedad que producen
aproximadamente 15 L al mezclarse con 4.9 L de agua. El recubrimiento MASTERTOP 590DC se
encuentra disponible en mortero blanco o gris.
Tiempo de
Almacenamiento: Los sacos sin abrir de MASTERTOP 590DC tienen un tiempo en almacenamiento de
aproximadamente 12 meses cuando se almacenan en un lugar cubierto en condiciones secas, a una
temperatura de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se encuentra en cada saco.
Cobertura: Un saco de MASTERTOP 590DC cubrirá aproximadamente 9.3 m2 cuando se aplica a un espesor
de 1.5 mm. La cobertura dependerá de la textura y condición del substrato, y del método de
aplicación. Se recomienda instalar un área controlada de prueba para asegurar la cantidad total de
material necesario bajo las condiciones de la obra.

INSTRUCCIONES:
Preparación superficial:

1. Realice la preparación superficial siguiendo la Guía Técnica ICRI No. 03732 “Seleccionar y especificar la preparación de la
superficie de concreto para selladores, recubrimientos y capas poliméricas.”
2. Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceite, polvo y otros contaminantes. La superficie
deberá asperarse por métodos mecánicos como chorro de arena, agua, granallado u otros métodos adecuados. Las
superficies nuevas o sin contaminar deberán asperarse con ácidos con una (1) parte de ácido hidroclórico y 2 a 3 partes
agua. Si se utilizan ácidos, el substrato deberá lavarse perfectamente antes y después de la aplicación de la solución.
3. Las áreas de más de 6 mm de profundidad deberán repararse antes de la aplicación del MASTERTOPO 590DC. Cualquier
grieta en el substrato deberá repararse antes de la aplicación del MASTERTOP 590DC. Si las grietas no se reparan
adecuadamente, éstas se reflejarán en el recubrimiento. Una alternativa a la reparación de las grietas es incorporar las
grietas en el diseño. Contacte a su representante local MBT para información acerca de productos de reparación.
4. Prehumedezcla la superficie con agua limpia hasta obtener una superficie saturada seca sin agua encharcada. Las
superficies densas deberán pre humedecerse por varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial
hasta que se aplique el recubrimeinto. Remueva todo el exceso de agua de la superficie.
5. Se deberá proteger todas las áreas alrededor el sitio de instalación de la aplicación del MASTERTOP 590DC. Utilice
plástico o papel para cubrir la pared hasta 45 cm arriba la la superficie preparada y asegurar con cinta adhesiva.
6. Se recomienda que las juntas de expansión y control sean cubiertas con cinta antes de la aplicación del MASTERTOP
590DC. Si no se protegen y el recubrimiento las tapa, éstas deberán recortarse después de la aplicación del MASTERTOP
590DC, pero antes de la aplicación del sellador. De otra manera, el MASTERTOP 590DC se agrietará cuando el substrato
se mueva.

Mezclado:

La relación de mezcla recomendada es: 4.9 a 5.5 L/saco de 25 kg. Para obtener tiempo de trabajabilidad adicional, enfríe el
agua de mezcla a no menos de 10 °C y mantenga los sacos del recubrimiento MASTERTOP 590DC en un área sombreada
antes de mezclar.

204
 ®
MASTERTOP 590DC BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

Mezcle mecánicamente con un taladro de uso pesado (400 a 600 rpm) y una pala tipo Jiffler, o en una mezcladora de mortero
de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del agua de mezcla dentro del recipiente. Si se utiliza colorante líquido,
mézclelo con el agua de mezcla antes de añadir. El material en sacos deberá añadirse durante los primeros 30 segundos de
mezclado. Después de un minuto de mezcla, pare y raspe los lados del recipiente, y comience de nuevo. El agua sobrante
puede añadirse, conforme sea necesario, durante el último minuto del mezclado. El tiempo total de mezcla deberá ser mínimo
3 minutos y máximo 5 minutos.

IMPORTANTE: No use más de la cantidad de agua recomendada. Se deberá mezclar mínimo por 3 minutos antes de añadir el
agua restante.

Aplicación y Acabado:

El rango de temperatura ambiental y del substrato recomendado es de entre 10 y 30 °C.

Se recomienda aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590DC en dos capas por separado, con la primera capa (capa base)
aplicada con llana metálica. El espesor deberá ser de aproximadamente 1.5 a 3 mm. La primera pasada con llana deberá se
agresivo, trabajando el material dentro de los poros del substrato. La segunda pasada deberá utilizarse como acabado. Se
recomienda que se realice una prueba con elcómetro, o prueba de botón, periódicamente para asegurar una adherencia de por
lo menos 1 MPa.

Si se desea un diseño decorativo, espere por lo menos 2 horas hasta que la capa base haya endurecido lo suficiente antes de
aplicar cintas adhesivas o esténciles en la superficie.

La segunda capa (capa superior), puede aplicarse con llana o con equipo de rociado, dependiendo de la apariencia deseada.
Cuando se rocíe el MASTERTOP 590DC, utilice una bomba de tolva, bomba de carrusel o tipo Moyno de baja presión; el mismo
equipo utilizado para aplicar yeso. Espere por lo menos 2 horas hasta que la capa base haya endurecido lo suficiente, antes de
aplicar la capa superior, y después de aplicar cinta o esténciles a la superficie si se desea un diseño decorativo.

Se pueden aplicar capas adicionales con equipo de rociado después de haber aplicado la capa superior. La idea al aplicar las
capas adicionales es rociar el material rápidamente. La intención es obtener entre 5 y 10 % de cobertura del área total. Estas
capas dan cuerpo a la superficie y ayudan a desvanecer los colores.

Después de haber aplicado la última capa se da un acabado para emparejar. Esto se logra pasando una llana metálica sobre la
capa final para aplanar la superficie. Esto puede realizarse inmediatamente después de aplicar la capa final, o esperando un
periodo de tiempo específico dependiendo de la apariencia deseada. Un método alterno es pasar una espátula sobre la
superficie del recubrimiento después de que haya fraguado lo suficiente, para eliminar puntas.

La cinta o esténciles deberán removerse poco tiempo después de haber aplicado la capa final. No espere hasta que la superficie
haya endurecido por completo antes de remover la cinta o esténcil.

Importante:

El MASTERTOP 590DC deberá aplicarse el mismo día, incluyendo el sellador. El recubrimiento MASTERTOP 590DC no deberá
aplicarse si se espera lluvia dentro de las 24 horas después de la aplicación del recubrimiento o 16 horas después de la
aplicación del sellador.

Sellador:

Se deberá sellar el recubrimiento MASTERTOP 590DC después de que la capa final esté seca al tacto y no se maltrate. Selle
con sellador CS 388 (sellador acrílico en base agua) o ACRYSEAL (sellador acrílico en base solvente). Independientemente de
cual se utilice, se deberán aplicar 2 capas con un rango de cobertura de entre 6.25 y 7.50 m2/L por capa. Se recomienda re
sellar el MASTERTOP 590DC por lo menos cada 2 años.

205
 ®
MASTERTOP 590DC BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 3.

Curado:

Cada capa de MASTERTOP 590DC debe secarse al aire. No cure por humedad.

Colorantes:

Se encuentran disponibles siete colorantes líquidos estándar (Rojo ladrillo, marrón cocoa, gris, verde nilo, rosado, piedra y
marrón claro). Sin embargo, éstos líquidos son base agua y requieren la reducción de un poco del agua de mezcla. Los siete
colorantes estándar dan como resultado quince colores diferentes dependiendo del uso de MASTERTOP 590DC blanco o gris
(el color blanco se considera un color por si mismo). Los colorantes se encuentran disponibles en botellas de 473 mL. Cada
botella deberá moverse perfectamente antes de usarse. El colorante deberá pre mezclarse con el agua de mezcla para
asegurar la distribución uniforme del color. Una botella tratará dos sacos de MASTERTOP 590DC. Si solo se mezcla un saco
de material, se deberá medir una taza de colorante de la botella. Si se utilizan varias botellas del mismo colorante en la misma
aplicación, se recomienda que las botellas se combinen para asegurar la consistencia del color.

Los colores reales que se obtendrán en la obra podrán variar dependiendo de las condiciones de la obra (ambiente y
substrato), cantidad de agua de mezcla utilizada, textura, y técnicas de aplicación y acabado.

Después de que la superficie haya endurecido lo suficiente, ésta deberá limpiarse con aire a presión antes de sellar. Todas las
juntas de expansión y control que se hayan cubierto en la aplicación deberán recortarse. Si las juntas no se respetan, el
recubrimiento se agrietará cuando el substrato se mueva.

2/01

206
MASTERTOP 595DC ®

Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponente, con agregado de

cuarzo de color, modificado con polímeros.

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS1:

MASTERTOP® 595DC es un recubrimiento decorativo Relación de mezcla Premezclado, 22.7 kg de
cementicio, con cuarzo de color, modificado con polímeros, Componente G a
diseñado para mejorar la apariencia del concreto, mortero o aproximadamente 5.7 L
mampostería. MASTERTOP 595DC se utiliza en aplicaciones de componente A.
interiores y exteriores. Está diseñado para utilizarse como Tiempo de trabajabilidad 30 minutos a 21 °C
capa superior únicamente, con una base de color del
recubrimiento MASTERTOP 590DC o MASTERSEAL 550. Tiempo para aplicar Mínimo una hora entre
segunda capa capas.
USOS RECOMENDADOS: Adhesión Elcometer 100% falla cohesiva
(ASTM D 4541) (1% pérdida de adherencia)
• Para ofrecer color y apariencia uniforme en concreto nuevo
y reparado. Compatibilidad Térmica 5 ciclos, sin delaminación
• Recubrimiento arquitectónico para mejorar la apariencia del Resistencia Ultravioleta No amarilla después
concreto (ASTM D 822) de 1000 Ciclos
• Superficies horizontales y verticales Resistencia a ciclos de Hielo-Deshielo, 300 ciclos
• Como recubrimiento superior únicamente- use (ASTM C 666A) 85% RDF
MASTERTOP 590 DC o MASTERSEAL 550 como capa Resistencia al Desconchamiento, 50 ciclos
base. (ASTM C 672) Sin desconchamiento
Resistencia a la abrasión
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS (ASTM D 4060, Rueda Taber CS-10)
• Apariencia decorativa y atractiva Porcentaje de pérdida de peso a 28 días
3000 ciclos 0.003%
• Consistencia de color - el cuarzo de color se encuentra en el 6000 ciclos 0.005%
saco.
• Listo para usarse, fácil de mezclar y manejar APLICACION:
• Protege las superficies de concreto del medio ambiente. Preparación Superficial
• Variedad de diseños
Realice la preparación superficial cumpliendo con la Guía
Técnica No. 03732 del ICRI "Seleccionar y especificar la
EMPAQUE Y RENDIMIENTO: preparación de la superficie de concreto para selladores,
MASTERTOP 595DC se encuentra empacado como recubrimientos y capas superiores poliméricas".
componente A (polímero líquido) y componente B (polvo con Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe
cuarzo). El componente A se encuentra disponible en cubetas estar libre de aceite, suciedad u otros contaminantes. La
de 18.9 L. El componente B se encuentra disponible en sacos superficie debe estar rugosa, para ello se usan medios
de 22.7 kg. resistentes a la humedad. mecánicos tales como chorro de arena, chorro de agua,
granallado u otros medios apropiados.
5.7 L de componente A mezclados con un saco de 22.7 kg de Las áreas con profundidad de más de 6 mm deberán
componente B tendrá un rendimiento aproximado de 15 L de repararse antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590
material mezclado. DC. Contacte a su representante local MBT para obtener
información acerca de productos de reparación.
Esto cubrirá aproximadamente 1.6 metros cuadrados cuando
se aplica a un espesor de 1.5 mm. La cobertura dependerá Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una
de la textura y condición del substrato y el método de superficie saturada superficialmente seca, sin agua
aplicación. Se recomienda la aplicación de un área controlada acumulada. Las superficies densas deben prehumedecerse
para asegurar la cantidad total de material necesario bajo las varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad
condiciones de la obra. superficial hasta que se aplique el recubrimiento. Siga las
guías de instalación recomendadas en el BOLETIN DE
INSTALACION del MASTERTOP 595DC.
1
Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio
controladas de muestras selladas curadas al aire. Se deberá esperar
variaciones razonables de los resultados mostrados dependiendo del
equipo de mezclado, temperatura, métodos de aplicación, métodos de
ensayo y condiciones de curado. Mezcle el saco completo de
MASTERTOP 595DC cuando se preparen los especímenes para
ensayos de desempeño.
207
MASTERTOP 595DC ®
Cont.
Mezcla
La relación de mezcla recomendada es de: 3.8 a 5.7 litros por
saco de 22.7 kg de polvo.
Mezcle mecánicamente con un taladro industrial con un eje
mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de
tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del
componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezcla.
Añada lentamente el componente B (polvo de cuarzo
coloreado) durante los primeros 30 segundos de mezclado.
Después de un minuto de mezclado, pare y raspe los lados
del recipiente, vuelva a mezclar. Continúe mezclando hasta
que se obtenga una mezcla homogénea libre de grumos. El
tiempo de mezcla total deberá ser mínimo 3 minutos de la
adición del componente B, y máximo 4 minutos. Dependiendo
de la aplicación, añada el resto del componente A como se
requiera para obtener la consistencia adecuada. La mezcla
deberá colarse antes de vaciar en la tolva.
Si se requiere tiempo adicional de trabajabilidad, enfríe el
componente A a no menos de 10°C y mantenga el
componente B en un área sombreada antes de mezclar.
Aplicación
MASTERTOP 595DC deberá aplicarse solo como capa
superior con equipo de rociado sobre superficies con capa
base. Conforme el MASTERTOP 595DC comience a curar, la
superficie deberá aplanarse con llana. Después de que el
MASTERTOP 595DC haya secado al tacto y ya no pueda
maltratarse, se deberá aplicar un sellador. Para instrucciones
detalladas de instalación refiérase al BOLETIN DE
INSTALACION del recubrimiento MASTERTOP 595DC.
La capa base deberá aplicarse utilizando MASTERTOP 590
DC o MASTERSEAL 550. Para instrucciones detalladas sobre
el uso de éstos productos, refiérase a las fichas técnicas o
boletines de Instalación .
CURADO
MASTERTOP 595DC deberá curarse solo al aire. NO CURE
POR HUMEDAD.
208
LIMITACIONES:
• Use solo el componente A al mezclar con Componente B.
El componente A está especialmente formulado para uso
con Componente B. No use ningún otro polímero líquido.
• El espesor máximo de aplicación para el MASTERTOP
595DC es 3 mm.
• MASTERTOP 595DC deberá mezclarse hasta obtener una
consistencia uniforme, sin grumos por mínimo 3 minutos. No
sobre mezcle (máximo 4 minutos)
• No use más de la cantidad recomendada del Componente A
(polímero líquido)
• Al rociar el recubrimiento MASTERTOP 595DC, no vacíe
toda la carga de la tolva. Deje aproximadamente 75 mm en
la tolva y rellene. Esta porción es normalmente cemento y
dejará un espació en blanco al rociar.
• El rango de temperatura ambiental y del substrato
recomendadas al tiempo de aplicación es de 10 a 32 °C.
• No deberá aplicarse el recubrimiento MASTERTOP 595DC
si se espera lluvia dentro de las 24 horas de aplicación, o 16
horas de aplicación del sellador.
• No use solventes para limpiar el sistema.
ALMACENAMIENTO
Las cubetas vacías del Componente A tienen un tiempo en
almacén de aproximadamente 12 meses cuando se
almacenan a temperaturas de entre 7 y 32 °C. Los sacos sin
abrir del Componente B tienen un tiempo en almacén de
aproximadamente 12 meses cuando se almacenan bajo techo
en condiciones de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se
encuentra impresa en cada saco o cubeta.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - MASTERTOP 595DC
Boletín de Instalación -MASTERTOP 595DC
Hoja Técnica - MASTERTOP 590 DC
Boletín de Instalación - MASTERTOP 590DC
Hoja Técnica - MASTERSEAL® 550
Boletín de Instalación - MASTERSEAL 550
Para información adicional, consulte a su representante local
MBT.
2/01
TRATAMIENTO PARA SUPERFICIE
MASTERTOP® CST ..................................................... 210

209
MASTERTOP CST
®

Tratamiento Superficial para Pisos

DESCRIPCION:
El MASTERTOP CST es un tratamiento superficial para el
concreto. Ha sido desarrollado con silicato y un agente
humectante de alta eficiencia, y está libre de Compuestos
Orgánicos Volátiles (C.O.V.). El MASTERTOP CST penetra y
reacciona químicamente con la cal en o cerca de la superficie,
formando un gel insoluble dentro de los poros. Esta reacción
química desarrolla un brillo y puede densificar la superficie de
concreto mal curado.
RECOMENDADO PARA:
• Mejorar el brillo del concreto, mortero, o terrazo con base
cemento
• Reducir el polvo del concreto mal curado
• Para superficies de concreto nuevo (de más de 28 días) y
superficies de concreto existente
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
• Proporciona un brillo integral que mejora con el tiempo y el
mantenimiento
• Reduce el polvo del concreto mal curado
• Mejora la resistencia a aceites y grasas
• Minimiza la absorción al sellar los poros
• Incrementa la resistencia a las marcas de ruedas de goma
RENDIMIENTO:
Un litro de material cubrirá aproximadamente de 3.7 a
9.8 m2 dependiendo de la textura y porosidad de la superficie.
El cubrimiento varía dramáticamente por los diferentes tipos de
superficies y texturas. La tabla siguiente deberá usarse sólo
como guía.
EMPAQUE:
El MASTERTOP CST está empacado en cubetas de
18.9 L (5 gal), y tambores de 208 L (55 gal).
TIEMPO DE ALMACENAMIENTO:
El tiempo de almacenamiento del MASTERTOP CST es de
12 meses a partir de la fecha de fabricación.
LIMITACIONES:
No lo utilice:
• Como substituto de un compuesto de curado
• En concreto, mortero, o terrazo con base cemento de
menos de 28 días
• En pisos de concreto sellados sin la remoción adecuada del
sellador
• En superficies curadas con membranas líquidas sin la
remoción adecuada del material
• En substratos extremadamente porosos (por ejemplo,
concreto ligero)
• Cuando la temperatura ambiental o superficial sea menor
de 13 °C.
• No permita que el material tenga contacto con vidrio, tela,
metal o superficies pintadas.
• No aplique en pisos con acabado liso a llana que requieran
del cumplimiento de los requisitos de coeficiente de fricción
mojada. (ADA)
• No se recomienda en pisos con endurecedor en polvo de
color.
• Evite el congelamiento

Acabado Acabado Acabado Liso

Rugoso Plano o de con Llana
con Llana Escoba

Nuevo 3.5 a 6 5 a 7.3 7.3 a 9.5

Viejo 3.5 a 6 3.5 a 6 5 a 7.3
m2 por Litro
Aún cuando el concreto poroso requiera más de una capa, se
recomienda la aplicación de una segunda capa en todas las
aplicaciones.

210
MASTERTOP CST
®

(Cont.)

INSTALACION: Segunda Capa: Aplique el material sobre el substrato de

Lea completamente la hoja técnica antes de comenzar la
instalación. Se deberá preparar una muestra en la obra hecha
por el instalador para la aprobación/aceptación del dueño,
antes de la instalación final.
Preparación Superficial: Quite todo el polvo, aceite, grasa,
selladores, compuestos de curado y cualquier otro contaminan-
te de la superficie que pueda inhibir la penetración adecuada.
Permita que la superficie seque.
APLICACION: Agite el MASTERTOP CST en el recipiente de
fábrica antes de aplicar. Aplique de manera pareja utilizando
un rociador, enjugador, rodillo, o trapeador. Aún cuando el
concreto poroso requiera de dos capas, se recomienda la
aplicación de una segunda capa en todas las aplicaciónes.
Evite el encharcamiento.
Primera Capa: Aplique el material en el substrato de manera
uniforme; manteniendo el área entera saturada por lo menos
manera uniforme, manteniendo el área entera saturada por 5
minutos. Trapée o quite el exceso de material inmediatamente.
Evite el acumulación de material en lugares bajos. Permita que
la superficie seque completamente.
No lave el área tratada por un mínimo de 24 horas después de
la aplicación.
Las superficies de concreto, con el mantenimiento adecuado y
tratadas con MASTERTOP CST, desarrollarán un brillo al paso
del tiempo. Sin embargo, el pulir el piso después del secado
ayudará a que brille más rápidamente.
Precaución: Si aparecen cristales blancos, enjuague y cepille el
área entera con agua tibia y seque con enjugador.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - MASTERTOP CST
2/01

por 30 a 40 minutos, para asegurar la absorción máxima.

Redistribuya conforme sea necesario para evitar el secado de
la superficie durante éste tiempo. (Se deberá tener especial
cuidado en concreto poroso/absorbente).

Cuando la superficie comience a gelatinarse, rocíe una capa

ligera de agua y quite el exceso. Permita que la superficie
seque.
Nota: El MASTERTOP CST seca en aproximadamente 30 minutos,
dependiendo de las condiciones ambientales. Permita que pase una
hora entre aplicaciónes.

211
212
CURADO Y SELLADORES
RETARDADORES DE EVAPORACION ................................ 215
COMPUESTOS PARA CURADO ....................................... 219
CURADO Y SELLADO .................................................. 227

213
214
RETARDADORES DE EVAPORACION
CONFILM® .............................................................. 216

215
CONFILM ®
Retardador de evaporación y ayuda para el acabado de concreto
DESCRIPCION:
®
CONFILM ayuda a la construcción de pisos de concreto de
alta calidad. Retarda la evaporación del agua, regula la
condición de la superficie del piso y hace posible mantener el
tiempo de acabado dentro de lo programado. CONFILM retarda
la evaporación y es especialmente efectivo en combatir
condiciones ambientales de secado rápido (alta temperatura
ambiente y/o del concreto, baja humedad, vientos fuertes,
exposición directa a los rayos del sol).
BENEFICIOS:
• Proporciona al concreto un mejor acabado con menos
trabajo.
• La superficie se cierra mejor con la llana metálica
• Reduce y en muchas ocasiones elimina las grietas de
retracción plástica en la superficie del piso.
• Aumenta el rendimiento del acabador, pues puede tratar
mayor área porque la superficie se mantiene plástica y
trabajable por más tiempo.
• Reduce la evaporación de la humedad de la superficie en
un 80 % con viento, y un 40% con sol. No afecta el
proceso de hidratación del cemento. No altera el color del
piso ni la resistencia a compresión (inicial y final), la
durabilidad, ni la resistencia a la abrasión.
• Reduce la evaporación solo cuando el concreto está en
estado plástico. No es un substituto del curado de concreto
endurecido, ni tampoco altera la efectividad de curadores de
membrana.
• Facilita el uso de concreto de inclusión de aire, lo que es
necesario para garantizar durabilidad y trabajabilidad en
situaciones donde se debe evitar la inclusión del aire para
no ocasionar un terminado pegajoso o con incrustación en
situaciones de sequedad.
• Aumentar la superficie trabajable para acabado sobre
condiciones de sequedad, ya que la superficie se mantiene
plástica y trabajable por mayor tiempo. Con ello, el trabajo
puede continuar, cuando probablemente sin CONFILM,
sería pospuesto para evitar problemas de acabado.
• El tiempo de las diferentes fases del acabado es menos
crítica, lo que reduce el costo total.
216
EMPACADO
El retardado de evaporación CONFILM está disponible en
recipientes de 3.8, 18.9 y 208 l.
RENDIMIENTO
3.8 L de CONFILM mezclados con 34.1 l de agua rinden una
solución proyectable de 37.9l. Esta cantidad disuelta de
CONFILM 1:9 debe cubrir 186 a 372 m2 de concreto fresco.
En varias aplicaciones donde se usa CONFILM sobre
condiciones de sequedad adversas, la cantidad requerida será
aumentada de acuerdo.
APLICACION
Dependiendo de la aplicación, CONFILM puede ser mezclado
a una proporción de 1 parte de CONFILM concentrado a
nueve partes de agua. Revuelva el CONFILM antes de
mezclar con agua. Revuelva nuevamente los materiales antes
de aplicar.
Aplique con una presión constante con una pistola
pulverizadora industrial.
CONFILM forma una película monomonecular inmediatamente
cuando pulverizada en la superficie del concreto, después de
pasado el listón o entre operaciones de acabado, según sea
necesario. La película protectora de CONFILM dura hasta que
el concreto se mantiene plástico, después de las operaciones
de pasado de llana y de revoque. Cuando se esté usando los
productos endurecedores de MBT, CONFILM puede ser usado
después de pasar el revestimiento y luego del primer revoque,
si necesario.
Las superficies tratadas con CONFILM® son fácilmente
reconocibles de las que no lo son ya que presentan una
coloración verde-amarillo de la película frente a los rayos
ultravioletas. Después de secado el tinte fluorescente
desaparece totalmente. El residuo que permanece en al
superficie del concreto endurecido no disminuye su propiedad
adherente o la implantación de color posterior.
CONFILM ®

(cont.)

LIMITACIONES: RECOMENDADO PARA:

No use CONFILM como un auxiliar de acabado para facilitar el
acabado en:
• Endurecedores de superficies cementícias dry-shake o en
toppings
• En concreto con inclusíon de aire, vapor de silica, o en
concreto con relleno de cenizas volantes
• CONFILM no debe ser aplicado durante las operaciones de
aplanamiento con llana metálica.
• El retardador de evaporación CONFILM no es un agente
curador. El concreto tratado con este producto debe ser
curado.
• MBT no es responsable por los resultados obtenidos
cuando se usa el retardador de evaporación CONFILM
junto con productos de otro fabricante.
• CONFILM solo retarda la evaporación cuando el concreto
está en su estado plástico. No es adecuado como substituto
para curado temprano para concreto endurecido.
• CONFILM no debe ser aplicado durante ninguna operación
de acabado ni debe ser trabajado dentro de la superficie de
concreto.
• CONFILM debe ser protegido de congelamiento. Frío
extremo puede causar segregación luego de lo cual el
producto no vuelve a lo normal.
• Cualquier residuo de CONFILM en la superficie por volcado
o por el proceso de pulverización, o en la superficie del
concreto endurecido no debe permitirse que seque.
Límpielo inmediatamente, y luego lave la superficie con
agua. Si los residuos del concentrado CONFILM secan en
el concreto endurecido, aparece una mancha marrón rojiza.
Para remover la mancha, coloque un trapo saturado de
algún producto doméstico que contenga compuesto de
cloro, luego cúbralo con plástico para reducir la
evaporación. Después de una hora la mancha debe
desaparecer completamente. Enjuague el área con agua.
• Zonas donde se requiera un largo tiempo para acabado
superficial.
• Donde se desee evitar retracción plástica por rápida
evaporación.
NO RECOMENDADO:
Como curador superficial.
DATOS TECNICOS:
Aspecto: Líquido amarillo verdoso.
Gravedad Específica: 0,998
DOSIS:
3.8 litros de CONFILM mezclados con 34 litros de agua
proporcionan 37.8 litros de solución, que cubren entre 186 y
372 m2 de concreto fresco. Si se requiere más de una
aplicación de CONFILM el rendimiento disminuirá.
MODO DE USO:
Aplíquelo con aspersores de jardín u otro tipo de aspersor.
PRECAUCIONES:
Cualquier derrame de CONFILM concentrado sobre superficies
de concreto endurecido debe lavarse de inmediato. Aclare la
superficie con agua antes de que el CONFILM se seque, seca
puede aparecer una mancha marrón. Para remover esta
mancha, coloque un paño saturado con limpiador a base de
cloro y cúbralo con un plástico, después de una hora la mancha
desaparecerá, aclare con agua.
PRESENTACION:
Pailas de 3,8 litros, 18 litros y tambores de 208 litros.
VIDA EN ALMACEN:
En envases originales cerrados, almacenados en sitio fresco y
seco, mínimo un año.

BOLETINES RELACIONADOS
Hoja de seguridad - CONFILM

2/01

217
218
COMPUESTOS PARA CURADO
MASTERKURE® 200W ................................................. 220
MASTERKURE® 100W ................................................. 222
MASTERKURE® ......................................................... 224

219
MASTERKURE 200W
®
Compuesto para curado y sellado del concreto de alta eficiencia.
DESCRIPCION:
®
MASTERKURE 200W es una emulsión polímera de cera base
agua para curar y sellar concreto, la cual ayuda a asegurar que
la máxima y mejor resistencia al desgaste sea alcanzada.
El producto cumple con la norma ASTM C 309 Tipo I
“Especificación para compuestos Líquidos que forman
Membrana para curar concreto”, a un rendimiento de
7.4 a 9.8 m2/L. El producto también cumple con las
especificaciones de descarga atmosférica de compuestos
orgánicos volátiles (C.O.V.) y solventes especiales, Regulación
Federal de la Calidad del Aire 40 CFR 52.254.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• Asegura alta eficiencia en el curado. Ayuda a que el
concreto obtenga su máximo potencial de resistencia.
• Aumenta la resistencia al desgaste de pisos y losas.
• Cumple con las especificaciones militares para alto
contenido de sólidos.
• Permite remover la membrana de curado con facilidad,
utilizando materiales con bajo contenido de solventes.
• No contiene Compuestos Volátiles Orgánicos.
• Elimina los peligros de los solventes
• No tóxico
• No amarillea
USOS RECOMENDADOS:
• Curado de alto desempeño para toppings de pisos y
endurecedores superficiales (como el MASTERPLATE® y
MASTERTOP® ANVIL-TOP®).
• Cuando se conoce de antemano que la membrana de
curado debe ser removida después de que el curado se ha
completado
• Cuando haya que evitar los vapores de los solventes.
• Cuando las regulaciones gubernamentales limiten las
descargas C.O.V.
• Cuando son necesarios los requisitos de retención de
humedad
USOS NO RECOMENDADOS:
• Para cualquier concreto arquitectónico.
• No se recomienda como una superficie antiderrapante
mientras que la membrana de curado esté intacta
EMPAQUE:
El compuesto para curado y sellado del concreto se suministra
en pailas de 19 y 208 litros.
220
RENDIMIENTO:
7.4-9.9 m2/L en superficies barridas o flotadas, el rendimiento
se reducirá dependiendo de la textura de la superficie.
TIEMPO DE SECADO:
Aproximadamente 35 minutos a una temperatura de 21 °C con
una humedad relativa del 50%. A mayor humedad y menor
temperatura se incrementa el tiempo de secado.
NOTA: Este únicamente es el tiempo que toma el producto en
secar. La resistencia completa de la membrana de curado no
se desarrollará por dos a cuatro días.
APLICACION:
Aplique una capa de MASTERKURE 200W con un rociador de
presión constante, una máquina industrial rociadora con poco
aire o con rodillo que cubra a la dosis recomendada.
IMPORTANTE: La facilidad para remover el compuesto de
curado está directamente relacionada con el tiempo en que el
compuesto haya permanecido en el piso. Si se prevé remover
el MASTERKURE 200W, es mejor y más fácil removerlo una
vez que el período de curado se haya completado (no más de
28 días ) siguiendo los procedimientos de remoción que viene
en el empaque del producto. El desencofrado (descimbrado)
después de los 28 días deja un residuo que es difícil de quitar.
PARA LIMPIAR:
Use agua caliente y detergente para limpiar los rodillos y el
equipo para rociar, antes de que el MASTERKURE 200W
seque.
PRECAUCIONES:
• El compuesto de curado MASTERKURE 200 W siempre
debe agitarse antes de usarse. El reagitamiento ocasional
eliminará el asentamiento.
• No permita que éste producto sea expuesto a temperaturas
abajo de los 7 °C. Si esto ocurre, el producto se afinara y no
se podrá usar.
• Los mejores resultados se obtienen cuando la temperatura
del ambiente, el concreto y todo el equipo asociado se
encuentran entre los 7 °C y los 29 °C.
• NO SE use como un aislador de la adherencia o no se
aplique sobre un aislador de la adherencia.
• NO SE aplique mientras que el agua utilizada permanezca
sobre la losa.
• NO SE añada agua, solvente ó algún otro material para
disolver el producto.
• Proteja la superficie de la lluvia durante la primera semana
después de la aplicación. Reaplique MASTERKURE 200W
si la fuerte lluvia moja la superficie flotada durante la
primera semana de curado.
MASTERKURE 200W
®
(Cont.)
REMOCION:
MASTERKURE 200W puede ser rápidamente removido con
algunos removedores solubles en agua como el Pinesol. El
removedor debe ser aplicado directamente al piso, espolvoreé
a través de la superficie, y de suficientemente tiempo para que
el recubrimiento se suavice.
Se recomienda utilizar un limpiador mecánico. NO UTILICE
trapos de lana o cepillos con cerdas de acero. Así mismo lave
la superficie con agua limpia. Si quedan residuos de
MASTERKURE 200W en la superficie, reaplique el
desencofrante y repita el procedimiento de desencofrado.
NO USE solventes inflamables. El motor eléctrico del
separador o cualquier otro equipo o llamas en el área pueden
provocar vapores inflamables.
Para mayor información sobre MASTERKURE 200W, consulte
a su representante local MBT.
LIMITACIONES:
No lo use:
• Como superficie antiderrapante cuando la membrana de
curado esté intacta
• Para ningún concreto arquitectural
• El compuesto de curado MASTERKURE 200W debe ser
bien revuelto antes de usar. Ocasionalmente revuelva
nuevamente.
• No permita que este producto congele. Si esto sucede, el
producto no debe ser usado y debe ser descartado.
• Se obtendrán mejores resultados cuando la temperatura
ambiente del concreto y de los productos y de todos los
equipos relacionados estén entre 7 y 29 °C.
• No use como un inhibidor de adhesión ni aplique sobre un
inhibidor de adhesión
• No aplique mientras haya residuos de agua en las lozas.
• No agregue agua, solventes u otros que diluyan el
producto.
• Proteja la superficie de la lluvia hasta que la película esté
totalmente seca. Aplique nuevamente MASTERKURE
200W si necesario.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - MASTERKURE 200W
2/01
221
MASTERKURE 100W
®
Compuesto de curado para concreto libre de C.O.V, bajo contenido de sólidos
DESCRIPCION:
®
MASTERKURE 100W es una emulsión polímera de cera
base agua para curar concreto que ayuda a asegurar la
máxima resistencia del concreto. Cuando se aplica a una
dosificación de 4.9 metros cuadrados por Litro, cumple con los
requisitos de retención de humedad de ASTM C 309- Tipo I,
especificación para compuestos de líquidos para curar
concreto que forman membranas. El producto también
cumple con las especificaciones de descarga atmosférica de
compuestos orgánicos volátiles y solventes especiales,
Regulación Federal de la Calidad del Aire 40 CFR 52.254 ya
que es totalmente libre de solventes orgánicos o alcoholes.
USOS RECOMENDADOS:
• Curar concreto normal como en carreteras, aceras y
cualquier otra área de concreto no crítica.
• Use cuando se deba evitar los vapores de solventes
• Use cuando los reglamentos del gobierno limitan la
descarga de C.O.V.
• Use cuando los requisitos de retención de humedad sean
necesarios.
• Use cuando se sepa de antemano que las membranas de
curado deberán removerse después de que el concreto esté
totalmente curado.
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS
• Asegura alta eficiencia de curado- el concreto alcanza su
potencial completo de curado.
• Permite la fácil remoción del compuesto de curado con
materiales bajos en solventes.
• No amarillea
• No contiene C.O.V.´s
• Elimina los peligros de vapores de solventes.
• No tóxico
EMPAQUE Y RENDIMIENTO:
MASTERKURE 100w se encuentra disponible en recipientes
de 19 y 208 L.
Un Litro de MASTERKURE cubrirá aproximadamente 5 metros
cuadrados de superficie. Para una superficie con acabado de
escoba o flotada, el cubrimiento se reducirá dependiendo de
la textura de la superficie.
Cuando se aplique a una dosificación de 5 metros cuadrados
por Litro MASTERKURE 100 W cumplirá o excederá con los
requisitos de ASTM C 309 con una pérdida de agua de
0.4 kg/m2 o menos. ASTM C 309 impone un límite de
.55 kg/m2 en 72 horas.
222
APLICACION:
Aplique una capa de MASTERKURE 100W con un rociador de
presión constante, una máquina industrial rociadora con poco
aire ó con rodillo que cubra la dosificación recomendada.
Consulte el empaque para instrucciones de aplicación
específicas.
Use agua caliente y detergente para limpiar rodillos y equipo
de rociado antes de que el MASTERKURE 100W seque.
El tiempo de secado es de aproximadamente una hora a
21 °C con humedad relativa de 50%. A mayor humedad y/o
menor temperatura el tiempo de secado incrementará.
NOTA: Este es solo el tiempo que toma para que el producto
seque. La resistencia completa de la membrana de curado no
se desarrollara sino hasta después de dos o cuatro días.
REMOCION:
MASTERKURE 100W puede removerse con cualquier
solvente soluble en agua. El solvente deberá aplicarse
directamente en el piso, esparcirse de manera uniforme en la
superficie, deje el producto en la superficie el tiempo suficiente
para suavizar el recubrimiento.
Se deberá utilizar una máquina limpiadora mecánica.
NO USE fibras o cepillos de fierro. Limpie perfectamente la
superficie con agua limpia. Si quedan residuos de
MASTERKURE 100W en la superficie, reaplique el solvente
y repita el procedimiento de limpieza.
NO USE ácidos. Los ácidos no disolverán el recubrimiento
de cera, pero SI disolverán la superficie del piso de concreto.
NO USE solventes inflamables. El motor eléctrico de la
máquina limpiadora mecánica u otro equipo o llamas en el
área podrán prender fuego con los vapores inflamables.
Los compuestos de curado de MBT están diseñados para
adherirse al concreto con el propósito de retener el agua de
hidratación. Los productos de remoción y los métodos
sugeridos están basados en los que se han comprobado con
éxito, sin embargo, MBT es responsable solo por la eficiencia
del curado, no por la remoción del compuesto de curado.
MASTERKURE 100W
®

(Cont.)

IMPORTANTE BOLETINES RELACIONADOS:

La calidad de remoción del compuesto de curado esta Hoja de seguridad - MASTERKURE 100W
directamente relacionada con el tiempo que el compuesto de 2/01
curado permanece en la superficie. Si el MASTERKURE
100W será removido, lo mejor y más fácil será removerlo tan
pronto que la cura se haya completado (no más de 28 días)
siguiendo los procedimientos de remoción mencionados en el
empaque del producto. La remoción del producto después de
28 días varía de obra en obra, éste podrá ser dificil y tardado,
y podrá dejar residuo resistente a la remoción por completo.
Además, el tratar de remover compuestos de curado
resistentes podrá decolorar o rayar la superficie.

LIMITACIONES:
• NO USE como:
- Como superficie antiderrpante cuando el compuesto de
curado esté intacto.
- Para concreto arquitectónico
- Para superficies de concreto con color o endurecedores en
polvo pigmentados.
• MASTERKURE 100W deberá moverse bien antes de
utilizarse. Se recomienda remover ocasionalmente.
• NO permita que el producto se congele. Si ésto ocurre, el
producto no deberá utilizarse y deberá desecharse.
• Los mejores resultados ocurrirán cuando las temperaturas
ambientales, del concreto, producto y del equipo asociado
estén entre 7 y 29 °C.
• No utilice o aplique sobre capas antiadherentes.
• No aplique mientras que haya agua encharcada en la
superficie del concreto.
• No añada agua, solventes o diluya el producto.
• Proteja la superficie de la lluvia hasta que la película está
totalmente seca. En caso necesario reaplique
MASTERKURE 100W.

223
MASTERKURE
®
Compuesto para curado y sellado del concreto que no amarillea
DESCRIPCION:
MASTERKURE® es un compuesto para curar y sellar el
concreto. El producto cumple con la norma ASTM C-309
“Especificación para Compuestos Líquidos que forman
Membrana para Curar Concreto”, cuando se aplica a 9.8 m2/L.
El MASTERKURE compuesto de curado fue desarrollado para
cumplir con la regulación 40 CFR 52.254 de la Federal Air
Quality, que regla las cargas atmosféricas de materiales
orgánicos y solventes.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• Incrementa la durabilidad del concreto.
• Puede a superficies de concreto horizontales, verticales,
lisas o rugosas en interior o exterior.
USOS RECOMENDADOS:
• Para curar superficies de concreto horizontales y verticales,
lisas o rugosas, en interiores o exteriores.
• Para curar pisos de concreto con endurecedores de
superficie MASTERPLATE® FF o MASTERCRON® y
LUMIPLATE®.
• Para curar coronamientos de ANVIL-TOP® o MASTERTOP®.
• Para curar grouts EMBECO®, MASTERFLOW® y morteros.
ENVASE:
MASTERKURE se suministra en latas de 19 litros y en
tambores de 208 litros.
TIEMPO DE ALMACENAJE:
En su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y
seco, MASTERKURE mantiene sus propiedades durante un
mínimo de 12 meses.
Para mayor información sobre MASTERKURE,
diríjase a su representante local MBT.
RENDIMIENTO:
Aunque el rendimiento depende de la textura y porosidad de la
superficie, el rendimiento máximo para un curado efectivo es de
9.8 m2/L.
Nota: MASTERKURE es compatible con la mayoría de los adhesivos
para asfalto, vinil, asbesto-vinil y losas ahuladas. Sin embargo, antes
de la aplicación se recomienda verificar con su representante MBT su
compatibilidad con el adhesivo a usar.
224
APLICACION:
Es importante aplicar una capa delgada uniforme. Si la capa es
muy gruesa o no uniforme pueden presentarse manchos en la
superficie al secar.
• Utilice un rodillo de cerdas cortas, nunca de lana. También
puede aplicarse con brocha.
• Para curar inicialmente, aplíquelo inmediatamente después
de que la superficie expuesta del concreto haya endurecido
lo suficiente como para no ser marcada. En superficies
verticales, aplique inmediatamente después de descimbrar
(desencofrar).
• Si el secado de la superficie es muy rápido, la superficie
deberá humedecerse antes de aplicar MASTERKURE. La
superficie debe estar saturada, pero libre de agua.
No se aplique MASTERKURE si hay agua en la superficie
del concreto.
• El tiempo de secado es de 3 a 4 horas, a una temperatura
de 21 °C.
• Cuando se utiliza para mantenimiento de pisos industriales
ya existentes, la superficie deberá limpiarse de aceite, grasa
o cualquier otro tipo de contaminantes, antes de proceder a
la aplicación.
LIMITACIONES:
• Cuando se conozca de antemano que el compuesto de
curado deberá removerse al final del curado.
• Sobre pisos diseminadores de electricidad estática.
• Cuando se requiere adherencia con concreto adyacente a
vaciarse posteriormente.
• Para pisos industriales encerados. Toda la cera, aceite y
grasa deben removerse completamente antes de la aplica-
ción de MASTERKURE.
• Cuando la temperatura superficial del piso este por debajo
de 4 °C.
• Como una barrera de adherencia.
• En áreas en que la superficie del piso estará expuesta a
mas de 66 °C, a menos que se remueva el curador.
• Para mejores resultados, aplique el compuesto de curado
MASTERKURE a temperatura ambiente. Si el compuesto
se ha almacenado a temperatura por debajo de 4 °C,
caliente hasta llegar a una temperatura de entre 16 y 21 °C
y agite perfectamente antes de su uso. No permita que el
compuesto se exponga a llamas o calor directo.
• Para mejores resultados, mueva o agite el compuesto
MASTERKURE antes de su uso. La agitación inadecuada
no afectará la eficiencia de curado, pero podrá dejar algunas
áreas con aparencia brillosa. Lo brilloso se puede restaurar
aplicando una segunda capa delgada en las áreas afecta-
das después de que la aplicación inicial haya secado.
MASTERKURE
®

(Cont.)

• Remueva el compuesto de curado en casos donde la losa o BOLETINES RELACIONADOS:

el piso curados con el compuesto MASTERKURE van a
estar expuestos a derrames de solventes de hidrocarbono, Hoja de Seguridad - MASTERKURE
diesel, gasolina, adelgazantes de pintura, líquidos de frenos, 2/01

etc., a menos de que la apariencia del piso no sea de

importancia.
• El compuesto de curado MASTERKURE es inflamable,
manténgalo lejos de calor y llamas.
• Use solamente con ventilación adecuada.
• Evite el contacto prolongado con la piel o respirar los
vapores.
• Mantenga el recipiente bien cerrado cuando el producto no
se esté ocupando.

PRECAUCION:
• MASTERKURE es inflamable, manténgase alejado del
fuego o calor.
• Usese solamente en espacios ventilados.
• Evite el contacto prolongado con la piel y respirar los
vapores.
• Mantenga el envase cerrado cuando no esté en uso.
• Para limpiar los rodillos y brochas use solventes tipo
stoddard. Ya que estos solventes son combustibles,
se deberán tomar las precauciones debidas.

225
226
CURADO Y SELLADO
MASTERKURE® N-SEAL-W ........................................... 228
MASTERKURE® N-SEAL-HS .......................................... 230
MASTERTOP® DCS 100 ............................................... 232

227
MASTERKURE N-Seal-W
®

Compuesto de curado y sellado para el concreto en base agua

de acrílico modificado

DESCRIPCION: DATOS DE DESEMPEÑO:

El compuesto de curado y sellado para el concreto
MASTERKURE N-Seal-W, es un polímero líquido en base agua
de acrílico modificado para superficies nuevas o ya existentes.
Puede aplicarse vertical u horizontalmente, en interiores o
exteriores sobre concreto liso o texturizado. El compuesto
MASTERKURE N-Seal-W se recomienda para uso en pisos de
concreto como se clasifica en la Guía 302.1R, Tabla 2.1 del
ACI. Al aplicar una segunda capa, el material ofrece ciertas
características de sellado del concreto.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• El curado adecuado del concreto asegura mayor
durabilidad.
• Mejora la superficie del concreto con una cubierta de brillo
ligero.
• Reduce la absorción de la superficie de concreto.
• Diseñado para que las superficies sean más fáciles de
limpiar y mantener.
• Cumple con ASTM C 309, Tipo 1, Clase A y Clase B
• Cumple con AASHTO M-148
USOS RECOMENDADOS:
• Curado de pisos de concreto recién vaciados y acabados,
como se clasifica en la Guía ACI 302.1R, Tabla 2.1
• Use como un sellador protector económico para el concreto,
unidades prefabricadas, piedras para pavimentos, agrega-
dos expuestos y terrazo.
• Use cuando no se quiera o requiera remover el compuesto
de curado de la superficie de concreto.
(Propiedades en campo pueden variar)
Compuestos Volátiles Orgánicos: 146 g/L
Punto Flash: 93 °C
Color: Opaco
INSTALACION:
Lea y entienda las instrucciones de instalación antes de
comenzar la aplicación.
PREPARACION SUPERFICIAL:
El concreto recién vaciado deberá acabarse de manera
adecuada. La primera capa deberá aplicarse uniformemente
tan pronto como sea posible después del acabado final. La
superficie estará lista para la aplicación del material cuando
esté húmeda pero no mojada, y no se maltrate por tráfico
peatonal.
Las superficies de concreto existentes deberán repararse
perfectamente y limpiarse antes de la aplicación. La superficie
deberá estar limpia, seca y libre de materiales sueltos, grasa,
aceite, selladores, y cualquier otro contaminante superficial que
pueda inhibir la adherencia del material.
APLICACION:
Mezcle el material perfectamente en su recipiente original antes
de la aplicación.
Aplique el material para formar una película continua y
uniforme utilizando un rociador, rodillo, o cualquier otro equipo
de aplicación aprobado.

EMPAQUE: Para sellado de concreto nuevo o existente, se requieren dos

capas.
El MASTERKURE N-Seal-W se suministra en cubetas de 19 y
208 litros. TIEMPO DE SECADO:
RENDIMIENTO: El tiempo de secado es aproximadamente 3 horas a 21 °C, con
humedad relativa de 50%. El material tomará más tiempo para
Primera Capa: secar a temperaturas más bajas o a humedad más alta.
Un litro de MASTERKURE N-Seal-W cubrirá aproximadamente
5 a 10 m2 dependiendo de la textura y porosidad de la Basado en temperaturas de 18 a 29 °C:
superficie. • Tráfico peatonal ligero, o entre capas 4 horas
• Tráfico normal Durante la noche
Segunda Capa: • Secado total 7 días
Un galón cubrirá aproximadamente 10 a 14.5 m2, dependiendo
de la textura y porosidad de la superficie. Curado no se
LIMPIEZA:
desarrollará por dos o cuatro días. Limpie todas las herramientas con agua inmediatamente
después de su uso.

228
MASTERKURE N-Seal-W
®
(Cont.)
LIMITACIONES:
• Para uso profesional únicamente. No se venda o utilice por
el público en general.
• No se congele
• No aplique cuando la temperatura ambiental o superficial
sean menores de 5 °C.
• No se exponga a lluvia o agua hasta que el material seque
(48 horas o más, dependiendo de la temperatura y de la
humedad relativa).
• El producto no ha sido diseñado para superficies que serán
recubiertas con toppings, recubrimientos o selladores, a
menos de que se planeé remover mecánicamente.
• No se recomienda utilizar como agente desmoldante
• No utilice en áreas que requieran de resistencia a solventes
como gasolina, diesel, o thiner.
• Puede aplicarse en concreto natural o coloreado, mantenga
en mente que el material podrá mancharse o amarillarse.
• La exposición prolongada a la humedad podrá resultar en
un acabado opaco temporal que se quitará al secar.
• Si el piso se expone a tráfico de montacargas o cualquier
otro tipo de ruedas, es posible que éstas dejen marcas de
goma.
• Es posible que el material resalte las imperfecciones en las
superficies de concreto.
PRECAUCIONES:
El MASTERKURE N-SEAL-W contiene eter propileno glicol
fenol.
Riesgos:
Puede causar irritación en los ojos, piel, y de las vías
respiratorias. El mal uso intencional al inhalar de manera
deliverada el contenido puede ser dañino o fatal.
Precauciónes:
Manténgase lejos del alcance de los niños. Evite el contacto
con los ojos, piel y ropa. Evite respirar los vapores. Use
solamente con ventilación adecuada. NO INGIERA. Lávese
perfectamente después de su manejo. Use guantes
protectores, lentes de seguridad y en caso necesario, utilice
una máscara de protección respiratoria de acuerdo con los
reglamentos federales, estatales y locales. Mantenga el
recipiente cerrado cuando no se esté utilizando.
Primeros auxilios:
En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con
agua por 15 minutos. En caso de contacto con la piel, lave
perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste,
CONTACTE A UN MÉDICO. Si la inhalación causa molestias
físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o
si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, BUSQUE
AYUDA MEDICA inmediata.
Para mayor información refiérase a la hoja de seguridad del
material.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - MASTERKURE N-SEAL-W
2/01
229
MASTERKURE N-Seal-HS
®
Compuesto de curado y sellado para el concreto,
con alto contenido de sólidos
DESCRIPCION:
El compuesto de curado y sellado para el concreto
MASTERKURE N-Seal-HS es un polímero en base acrílico
modificado para superficies nuevas o ya existentes. Puede
aplicarse vertical u horizontalmente, en interiores o exteriores
sobre concreto liso o texturizado. El compuesto MASTERKURE
N-Seal-HS se recomienda para uso en pisos de concreto como
se clasifica en la Guía 302.1R, Tabla 2.1 del ACI. Al aplicar una
segunda capa, el material ofrece ciertas características de
sellado del concreto.
USOS RECOMENDADOS:
• Curado de pisos de concreto recién vaciados y acabados,
como se clasifica en la Guía ACI 302.1R, Tabla 2.1
• Use como un sellador protector económico para el concreto,
unidades prefabricadas, piedras para pavimentos, agrega-
dos expuestos y terrazo.
• Use cuando no se quiera o requiera remover el compuesto
de curado de la superficie de concreto.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• El curado adecuado del concreto asegura mayor durabil-
idad.
• Mejora la superficie del concreto con una cubierta de brillo
ligero.
• Reduce la absorción de la superficie de concreto.
• Diseñado para que las superficies sean más fáciles de
limpiar y mantener.
• Cumple con ASTM C 309, Tipo 1, Clase A y Clase B
• Cumple con AASHTO M-148
• Cumple con la especificación CRD C-304, Tipo 1, Clase A y
Clase B de el Cuerpo de Ingenieros de los EE. UU.
• Cumple con la especificación Federal TT-C-800A, cuando
se aplica a 7.3 m2/L .
EMPAQUE:
El MASTERKURE N-Seal-HS se suministra en cubetas de 19 y
tambores de 208 litros.
TIEMPO EN ALMACENAMIENTO:
El tiempo en almacenamiento es de aproximadamente un año
si se almacena en el recipiente original sin abrir y a
temperaturas de entre 4.4 y 29 °C.
230
RENDIMIENTO:
Primera Capa:
Un litro de MASTERKURE N-Seal-HS cubrirá
aproximadamente 5 a 10 m2 dependiendo de la textura y
porosidad de la superficie.
Segunda Capa:
Un litro cubrirá aproximadamente 10 a 14.5 m2, dependiendo
de la textura y porosidad de la superficie.
DATOS DE DESEMPEÑO:
(Propiedades en campo pueden variar)
Compuestos Volátiles Orgánicos: 646 g/L
Punto Flash: 48 °C.
Color: Ambar
INSTALACION:
Lea y entienda las instrucciones de instalación antes de
comenzar la aplicación.
Preparación Superficial:
El concreto recién vaciado deberá acabarse de manera
adecuada. La primera capa deberá aplicarse uniformemente
tan pronto como sea posible después del acabado final. La
superficie estará lista para la aplicación del material cuando
esté húmeda pero no mojada, y no se maltrate por tráfico
peatonal.
Las superficies de concreto existentes deberán repararse
perfectamente y limpiarse antes de la aplicación. La superficie
deberá estar limpia, seca y libre de materiales sueltos, grasa,
aceite, selladores, y cualquier otro contaminante superficial que
pueda inhibir la adherencia del material.
APLICACION:
Mezcle el material perfectamente en su recipiente original antes
de la aplicación.
Aplique el material para formar una película continua y
uniforme utilizando un rociador, rodillo, o cualquier otro equipo
de aplicación aprobado.
Para sellado de concreto nuevo o existente, se requieren dos
capas.
MASTERKURE N-Seal-HS
®
(Cont.)
TIEMPO DE SECADO:
El tiempo de secado es aproximadamente 3 horas a 21 °C, con
humedad relativa de 50%. El material tomará más tiempo para
secar a temperaturas más bajas o a humedad más alta.
Basado en temperaturas de 18 a 29 °C:
• Tráfico peatonal ligero, o entre capas 4 horas
• Tráfico normal Durante la noche
• Secado total 7 días
LIMPIEZA:
Limpie todas las herramientas con agua inmediatamente
después de su uso.
LIMITACIONES:
• Para uso profesional únicamente. No se venda o utilice para
el público en general.
• Manténgalo lejos del calor, llamas o fuentes de ignición.
• Las unidades de calefacción y aire acondicionado podrán
atraer los vapores de los solventes hacia el interior del
edificio. Los vapores de solventes pueden ser irritantes
para las personas que no estén acostumbradas al olor. No
aplique en o alrededor de edificios ocupados por personal
que no esté asociado con la construcción sin consultar a la
administración del edificio. Use solo con un mínimo de 6
cambios de aire por hora.
• No se exponga a lluvia o agua hasta que el material seque
(48 horas o más, dependiendo de la temperatura y de la
humedad relativa).
• El producto no ha sido diseñado para superficies que serán
recubiertas con toppings, recubrimientos o selladores.
• No se recomienda utilizar como agente desmoldante
• No utilice en áreas que requieran de resistencia a solventes
como gasolina, diesel, o tiner.
• Si el material va a aplicarse en o cerca de áreas que
contengan comida, esta deberá quitarse antes de la
aplicación y hasta que el material haya secado por completo
y todos los vapores del solvente se hayan disipado.
• Puede aplicarse en concreto natural o coloreado, mantenga
en mente que el material podrá mancharse o amarillarse.
• Si el piso se expone a tráfico de montacargas o cualquier
otro tipo de ruedas, es posible que éstas dejen marcas de
goma.
• Es posible que el material enfatice las imperfecciones en las
superficies de concreto.
PRECAUCIONES:
Riesgos:
Vapor y líquido combustible. Puede causar irritación en los ojos,
piel, y de las vías respiratorias. Puede causar dermatitis y
respuestas alérgicas. La inhalación de los vapores puede
causar irritación e intoxicación con dolores de cabeza, mareos
y nausea. La ingestión podrá causar irritación. Puede
absorberse por la piel. La exposición prolongada o contínua
incrementa el riesgo de absorción. Los reportes asocian la
sobrexposición repetida o prolongada a solventes con daño
permanente al cerebro, sistema nervioso, hígado y riñones.
El mal uso intencional al inhalar de manera deliberada el
contenido puede ser dañino o fatal.
Precauciones:
Lea la información de las hojas de seguridad y hoja tecnica
antes de utilizar. No utilice hasta que todas las personas hayan
sido prevenidas de los daños del producto. Manténgase lejos
del calor, llama y fuentes de ignición. Mantenga lejos del
alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa.
Evite respirar los vapores. Use solamente con ventilación
adecuada. NO INGIERA. Lávese perfectamente después de su
manejo. Use guantes protectores, lentes de seguridad y en
caso necesario, utilice una máscara de protección respiratoria
de acuerdo con los reglamentos federales, estatales y locales.
Mantenga el recipiente cerrado cuando no se esté utilizando.
Primeros auxilios:
En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con
agua por 15 minutos. En caso de contacto con la piel, lave
perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste,
CONTACTE A UN MÉDICO. Si la inhalación causa molestias
físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o
si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, BUSQUE
AYUDA MEDICA inmediata.
Para mayor información refiérase a la hoja de seguridad del
material.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - MASTERKURE N-SEAL-HS
2/01
231
MASTERTOP DCS 100 ®
Compuesto de sellado en base solvente, para los recubrimientos decorativos
MASTERTOP
DESCRIPCION:
MASTERTOP DCS 100 es un sellador transparente, con alto
contenido de solidos, acrilico, en base solvente desarrollado
para uso con los recubrimientos decorativos MASTERTOP.
USOS RECOMENDADOS:
• Sellador para los recubrimientos decorativos Mastertop
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS
• Cumple con los reglamentos para Compuestos Orgánicos
Volátiles
• Resiste la decoloración o amarilleo causado por la
exposición a rayos ultravioletas.
• Ofrece una apariencia brillante o semi brillante
• Soporta químicos ligeros, gasolina, grasa, aceite y marcas
de ruedas de goma.
EMPAQUE Y RENDIMIENTO:
MASTERTOP DCS 100 se encuentra disponible en recipientes
de 18.9 L.
Un litro de MASTERTOP DCS 100 tiene un cubrimiento de
aproximadamente 6.14 a 7.3 metros cuadrados.
ALMACENAMIENTO:
MASTERTOP DCS 100 tiene un tiempo en almacenamiento
de un año en su empaque original sin abrir a una temperatura
de 4.4 a 29.4 °C.
APLICACION:
Aplique dos capas con brocha, rodillo o rociador a una
dosificación de 6.14 a 7.3 metros cuadrados por litro, por
capa. Espere por lo menos 2 horas antes de aplicar la
segunda capa. La superficie deberá estar limpia, seca y libre
de polvo, tierra u otros contaminantes.
232
LIMITACIONES:
• MASTERTOP DCS 100 debe agitarse antes de su uso.
• No aplique cuando las temperaturas ambientales o
superficiales sean de menos de 10 °C, o se espere que
bajen a menos de 10 °C antes de que el MASTERTOP DCS
100 haya secado.
• No aplique MASTERTOP DCS 100 si llueve o si se espera
que llueva dentro de las 16 horas después de la aplicación.
• No aplique en superficies mojadas o húmedas
• Si se requiere de una superficie anti derrapante, se deberá
esparcir arena u otro material abrasivo y sellar con rodillo en
la superficie inmediatamente después de aplicar la capa
final de MASTERTOP DCS 100.
• Espere 24 horas antes de abrir el piso al tráfico peatonal
ligero, 48 horas antes de tráfico peatonal pesado, y 3 a 7
días antes de abrir al tráfico vehicular.
• En caso de contacto con la piel, limpie con agua tibia y
jabón. Para ojos, enjuague con agua inmediatamente
después por varios minutos. Consulte la hoja de seguridad
del material para obtener mayor información.
• No use solventes para limpiar éste sistema.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de seguridad - MASTERTOP DCS 100 compuesto de sellado
Ficha técnica - MASTERTOP 590DC
BOLETIN DE INSTALACION - MASTERTOP 590DC
Ficha técnica - MASTERTOP 595DC
BOLETIN DE INSTALACION - MASTERTOP 595DC
Para información adicional, contacte a su representante local
MBT.
2/01
INFORMACION PARA APLICACION
Manejo de Supersacos de Productos de Reparación ............ 234
Aplicaciones de Morteros de Reparación
por Bombeo y Vertido ............................................... 235
Preparación de la Superficie para Aplicar Adhesivos ............... 236
Procedimientos de Limpieza .......................................... 236
Espesor de las Reparación ........................................... 237

233
Manejo de Supersacos de Productos de Reparación
La forma más económica de vaciar materiales de reparación de
concreto en obras grandes, es utilizando supersacos de 1500
kg (3,300 lb) de MBT.
Se deben seguir los procedimientos de preparación, mezclado
y acabado para asegurar el éxito de las instalaciones de los
supersacos. A continuación se encuentra una explicación
general de los procedimientos recomendados. Para
aplicaciones específicas, consulte a su representante técnico
de MBT y el BOLETIN DE INSTALACION antes de comenzar el
trabajo.
Conferencia Previa y Servicio en la Obra
MBT sugiere que se efectúe una conferencia previa antes de la
instalación de un supersaco. Esta conferencia deberá incluir
una revisión de las recomendaciones y procedimientos de
productos específicos. Un representante del dueño, la inspec-
ción técnica, los contratistas y el representante técnico de MBT
deberán estar presentes en la conferencia.
Preparación
La mezcla de los supersacos se realiza en camiones de
premezclado estándar. No mezcle menos de tres supersacos
por tolva. Antes de iniciar la operación de mezclado, éste
equipo deberá vaciarse de todo sus contenidos, incluyendo el
agua de lavado, concreto suelto y agregados. Mueva el
camión lo más cerca posible a la obra y/o área de vaciado para
prevenir retrasos en el transporte de la mezcla al área de
vaciado. Asegúrese de verificar el espacio libre para cargar el
equipo de mezcla.
Una vez que el camión esté en posición, deberá cargarse con
el 90% del agua recomendada para cada supersaco. Las
asas para levantarlo deberán asegurarse. Asegúrese de que el
equipo de levantamiento tenga el alcance suficiente para
alcanzar y el equilibrio para levantar el supersaco sobre la
tolva de mezcla del camión de concreto.
Con el saco levantado, abra la parte superior del saco
desamarrando las cintas y levantando el exceso del forro de
polietileno. Corte un hueco cerca de la parte superior del forro
de polietileno para prevenir la formación de un paquete de aire
y para ayudar a desplazar el material mientras que se vacía.
Levante lentamente el supersaco sobre la tolva de mezcla del
camión de material lleno de agua. Una línea guía de control le
ayudará a estabilizar el supersaco mientras que se levante.
234
Mezclado
Con el supersaco posicionado de manera segura,
directamente sobre la tolva de mezcla, corte una “C” en el
fondo del supersaco. Permita que el material fluya en la tolva.
Lave las aspas con 20 litros (5 gal) del agua restante. Mezcle
el material de 70 a 100 revoluciones, y chequee la fluidez o
revenimiento. Añada el agua restante y mezcle por 30
revoluciones más. Chequée la consistencia final, luego
descargue el material.
Si la consistencia es incorrecta, use material en sacos de
producto de 25 kg (55 gal) para ajustar la mezcla. Estos
sacos de 25 kg (55 gal) deberán utilizarse para completar
mezclas que requieran de un rendimiento mayor a de los
supersacos. [Ejemplo: 2 supersacos más 20 sacos de 25 kg (55
gal)].
Precauciones
Es importante consultar las guías de aplicación de los
productos antes de mezclar, vaciar, acabar y curar los
supersacos. Además, tenga presentes las siguientes
precauciones:
• Los sacos deberán almacenarse en un lugar seco
• No utilice sacos dañados
• Contacte a su representante MBT si el material ha
caducado
• Aléjese cuando se levante el supersaco
• Porte máscaras contra el polvo y lentes de seguridad
durante el mezclado de los supersacos
• No respire el polvo que se emite mientras que se vacíen los
sacos
• Es posible tener que enjuagar durante la operación de
mezclado debido a la naturaleza de fraguado relativamente
rápido del material.
• El contenido de agua es más crítico que el concreto
premezclado normal y deberán seguirse estrictamente las
instrucciones.
Consulte a su representante local MBT acerca de la
disponibilidad de productos de reparación en supersacos.
Aplicaciones de Morteros de Reparación por Bombeo y Vertido
Las aplicaciones de encofrado y vaciado pueden especificarse
en lugar de aplicaciones hechas a mano o por proyección en
reparaciones donde se deben reperfilar varias secciones
idénticas o donde se puedan encofrar áreas grandes de
manera uniforme.
Los morteros de reparación EMACO S77-CR y EMACO S66-
CR están diseñados para aplicaciones encofradas, ya sean
verticales o sobrecabeza. Las propiedades físicas de éstos
morteros de reparación restaurarán el concreto deteriorado o
dañado. Las aplicaciones por encofrado y vaciado también
pueden utilizarse a grandes espesores altos para incrementar
las dimensiones estructurales de miembros de concreto como
parte de una reparación estructural.
Preparación Superficial
El éxito de una reparación comienza con la preparación
apropiada de la superficie y la planificación correcta y atención
a los detalles. Como en cualquier otra reparación, se deben
seguir las guías del ICRI acerca de la preparación superficial. A
continuación se encuentra una lista de consideraciones
adicionales para la preparación superficial al encofrar y vaciar o
encofrar y bombear los productos de reparación estructural de
MBT.
• Remueva todo el concreto suelto o delaminado sobre el
acero de refuerzo oxidado
• Demuela y proporcione un área libre de 19 mm (1˝) entre el
acero de refuerzo y el concreto a su alrededor en las áreas
donde se determine que el concreto está deteriorado y no
está adherido al acero.
• No remueva el concreto alrededor del acero de refuerzo que
esté en un área no afectada por la corrosión o en áreas en
donde el concreto esté bien adherido al acero de
refuerzo.
• Si se descubre algún refuerzo suelto y/o refuerzo que haya
perdido 25% o más de su dimensión original , consulte a un
ingeniero de reparación estructural.
• Se debe remover todo el óxido y los desconchamientos
sobre el acero de refuerzo para promover la máxima
adherencia del material de reparación.
• Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad
suficiente para remover todo el concreto suelto o deteriora-
do y para aceptar por lo menos la profundidad mínima
diseñada para el material de reparación. Evite cortar el
refuerzo.
• Acondicione la superficie para aceptar el material de
reparación demoliendo el substrato de concreto dentro del
área de reparación para obtener un perfil de 6mm (1/4”) y
exponer agregado grueso sólido y bien adherido.
Junto con los cortes y demoliciones tradicionales, se pueden
emplear otros métodos como hidrodemolición, etc.
Construcción de los encofrados
Encofrar y Vaciar:
El encofrado debe construirse verticalmente para permitir que
el material se vacíe por la parte superior del encofrado. La
dimensión interior del área de reparación deberá ser suficiente
para permitir por lo menos 2.5 cm (1 in.) de cubrimiento sobre
el acero de refuerzo. Se deben posicionar entradas y puntos
alternos de ventilación cada 1.2 m (4 ft) Como en las
aplicaciones de encofrado y vaciado, se debe colocar un
agente desmoldante antes de la instalación del material.
Encofrado y Bombeo:
Como está envuelto presión en el bombeo, el encofrado de
fundación con empalizada es muy importante. El enconfrado
debe ser diseñado y apeado para soportar un mínimo de 0.1
MPa de presión de bombeo. El enconfrado debe ser
construido suficientemente grande alrededor del área a
reparar para brindar cobertura de por lo menos 2.5 cm sobre
todo el acero a ser recubierto. Cabezales de entrada y salidas
de aire deberan ser colocados en forma alternada cada 1.2 m.
De la misma forma que en aplicaciones de encofrado y
vaciado, el agente de desencofrado debe ser colocado antes
de la instalación del material.
Desencofrado y Curado
Para aplicaciones de vaciado y bombeado de los productos
EMACO, espere 24 horas antes de quitar el encofrado y
aplique compuestos de curado MASTERKURE como se
recomienda en las hojas técnicas del producto.
Aplicación
Dependiendo de las dimensiones interiores de la reparación ,
se debe usar el EMACO S77-CR o EMACO S66-CR para las
aplicaciones de encofrado y vaciado. Estos productos deben
mezclarse con la máxima cantidad de agua para permitir
suficiente fluidez. En reparaciones mayores de 1.5 m (5 ft) de
altura, use un embudo o bombee el material desde la base del
encofrado. No deje caer el mortero en el encofrado.
Los materiales de reparación podrán bombearse utilizando una
variedad de equipo dependiendo del acceso de la reparación,
consistencia del material, volumen y tamaño del agregado. Las
bombas progresivas de cavidad, válvula de balín y de pistón
son apropiadas para ésta aplicación. Permita que el material
se bombee por medio de válvulas de fluidez total y cargar que
utilicen un medidor para monitorear la presión. Conforme se
llene el encofrado, continúe bombeando hasta que el
material fluya por el último hueco de ventilación.
Después de cerrar la última ventila, continúe bombeando a una
presión máxima de 15 psi.
235
Preparación de la Superficie para Procedimientos de Limpieza
Aplicar Adhesivos

La preparación apropiada de la superficie es la clave para el Superficies de Concreto:

uso exitoso de adhesivos poliméricos. La planificación y
ejecución cuidadosa de los procedimientos de limpieza y
preparación nos brindan una máxima eficiencia en la fase de
aplicación y una mayor durabilidad en uso.
Evaluación de la Superficie
Los siguientes ensayos pueden usarse para evaluar la
condición del substrato y la efectividad de los procedimientos
de preparación de superficie.
Resistencia:
La resistencia directa a tensión de la superficie puede
determinarse por el ensayo de adherencia con una tapa de
tubo o con un aparato para ensayar adhesión (comercialmente
disponible). La resistencia a la adherencia deberá de ser
mínimo de 14 kg/cm2 (200 psi).
Contaminantes:
La presencia de grasa, cera, aceite, compuestos de curado u
otros selladores pueden detectarse aplicando una pequeña
cantidad de ácido muriático en la superficie. Si no hay
reacción esto indica que los contaminantes están presentes. Si
el aceite ha penetrado en la superficie del concreto puede
detectarse elevando la temperatura de una pequeña área
hasta 65 °C (150 °F) con una lámpara de calentamiento. La
presencia de contaminantes se determina si aparece aceite en
la superficie o si el área se vuelve grasosa al tacto.
Mezcla
Revuelva la Pare A y la Parte B de forma separada antes de
mezclarlas en conjunto, después mezcle A y B juntos por 3
minutos usando un mezclador tipo Jiffy, o un equivalente, con
un taladro eléctrico de baja revolución.
Aplicación
Adhesivo Líquido
Aplique el agente adhesivo líquido con una brocha, o un
rodillo de pintura, o un escurridor de rodillo, un
pulverizador convencional o pulverizador sin presión. La
profundidad mínima de adhesión es de 15 mils.
1. Remueva la grasa, cera y contaminantes de aceite
cepillando con un detergente de tipo industrial o
compuesto desengrasante seguido de una limpieza
mecánica.
2. Remueva el concreto débil o deteriorado por fresado,
martillado, limpieza con granallas, escarificado, limpieza
con chorro de agua u otro medio mecánico apropiado,
hasta obtener concreto sano.
3. Remueva la suciedad, polvo, lechada y compuestos de
curado por medio de limpieza con chorro de arena o
granalla, limpieza con chorro de agua o escarificación.
La limpieza con ácido clorhídrico al 15% solamente deberá
usarse si no hay otra alternativa práctica. La limpieza con
ácido a menudo produce un polvo fino que puede actuar
como un antiadherente. Cuando se haga, la limpieza con
ácido debe seguirse de inmediato con un cepillado y
aclarado con agua limpia abundante para remover todos
los residuos químicos. Verifique la remoción de ácido con
papel de pH. La lectura debe ser mayor de 10.
4. Después de la limpieza mecánica, aspire.
Superficie de Acero:
1. Remueva la suciedad, grasa y aceite con compuestos
limpiadores y desengrasantes del tipo industrial.
2. Remueva el óxido y el herrumbe por granallado. Limpie el
acero hasta metal blanco y después aspire con aire seco
libre de aceite.

Cuando se esté adhiriendo concreto fresco a uno existente, el

concreto nuevo a ser adherido debe ser una mezcla
relativamente seca con un máximo de consistencia de 7.6 cm.
Desempeño
Superficies lisas - 2.4 m2/L
Superficies ásperas - 1.2 a 1.8 m2/L
Pasta Adhesiva
Aplique la paste con una llana con cantidades suficientes para
llenar los espacios entre las losas. La profundidad de adhesión
debe ser entre 0.79 y 3 mm. Las irregularidades de la
superficie pueden ser perfilada con una mezcla 1 a 1 arena :
epoxi, seguida de una aplicación cuidadosa de adhesivo
dentro de las 24 horas siguientes.

Desempeño: espesor 3mm

Superficies lisas - 0.29 m2/L
Superficies ásperas - 0.15 m2/L

236
Espesor de las Reparaciones

Generalmente mientras más espesor tenga el material de

reparación más durable será la reparación. Esto es debido
a un número de factores:
1. Hidratación y Retracción – Las secciones con bajo
espesor de material de reparación secan rápidamente.
Este secado rápido impide una hidratación apropiada. Esto
significa que los materiales son propensos a una mayor y
más rápida retracción de secado y a menores resistencias.
Cuando los materiales de reparación se aplican en
secciones de mayor espesor, un secado más lento mejora
la hidratación y ocurre menos retracción. Esto produce
reparaciones más durables.
2. Tamaño de los agregados – Mientras más espesor tenga
la sección se puede usar un agregado más grueso.
Cuando se usa un agregado grueso los requerimientos de
agua son menores, y cuando se usa menos agua ocurrirá
menos retracción típicamente, por lo tanto de nuevo
mientras más espesor tenga la sección tendrá menos
retracción lo que aumenta la durabilidad. Adicionalmente
mientras más grueso sea el agregado mejor será la
resistencia a la abrasión.
3. Cargas Puntuales – Cuando el tráfico vehicular transita
sobre el material de reparación, los esfuerzos se aplican
a través del mortero a la interfase crítica entre el material
de reparación y el substrato original. Este punto de carga
puede ser visto como un cono que se extiende hacia afuera
directamente bajo una rueda. A mayor profundidad del
material de reparación más ancha será el área del cono
y menos carga ocurrirá en la interfase entre el material
de reparación y el substrato. Un mortero de reparación
de 2.5 cm (1˝) de espesor está sometido a ocho veces
menos esfuerzos en la interfase de adherencia que un
mortero de reparación de un espesor de 1.2 cm (1/2˝).
Las cargas puntuales también son la razón por la cual los
materiales de reparación sometidos a tráfico pesado no deben
acabarse a canto vivo. Los esfuerzos aplicados a estos bordes
en una reparación causarán la falla cuando se presente la
carga.

237
238
GROUTS POLIMERICOS
Folleto Grouts .................................................................... 241
GROUTS CEMENTICIOS ............................................... 249
GROUTS POLIMERICOS............................................... 289

239
240
GROUTS DE ALTO DESEMPEÑO

Tecnología Superior para Resultados Superiores

241
 Tecnología Superior
para Resultados Superiores
Durante 90 años, MBT ha satisfecho las necesidades de
especificadores, ingenieros y constructores en todo el mundo con
soluciones e innovaciones. El compromiso con nuestros clientes
continua hoy en día con los grouts de alto desempeño tales como
MASTERFLOW® y EMBECO®. MBT proporciona
una amplia variedad de grouts diseñados para cumplir con sus
requerimientos actuales y por muchos más años sin problemas.
PRODUCTO

GROUTS DE ALTO Si sus requerimientos de grouts son para prensas

de estampado, bombas industriales, generadores,
compresores o techos retráctiles de estadios,
EMBECO® 885

DESEMPEÑO los grouts de MBT proporcionan superior capacidad

para soportar cargas, facilidad de aplicación, y la
consistencia que viene con la dedicación a la calidad.
MASTERFLOW®
928

MASTERFLOW®
Los grouts de precisión de alto desempeño 555
están diseñados para: MASTERFLOW®
• Óptima capacidad para soportar cargas. 816
• Consistencia fluida para facilitar la
colocación en grandes áreas SS MORTAR®

• No presentan segregación o exudación

CONSTRUCTION
• Resistencia al impacto GROUT
• Aplicaciones en un amplio rango de
temperaturas SET® GROUT

• Cumplir con los requerimientos de las

normas ASTM C-1107 y CRD-0621.

PRODUCTO

MASTERFLOW®
648 CP PLUS

MASTERFLOW®
648 CP

MASTERFLOW®
668B

MASTERFLOW®
MP

242
★ = Excelente
◆ = Buena
 Resiste
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GROUTS EPÓXICOS
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GROUTS CEMENTICIOS

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Excelente

243
GROUTS CEMENTICIOS DE PRECISION
EMBECO® 885 GROUT
EMBECO 885 es un grout cementicio
premium con agregado metálico.
Diseñado para proporcionar soporte de
precisión para maquinaria y equipos
sujetos a vibración o impacto. El agregado
de hierro especialmente procesado es
único de MBT y le confiere a los grouts
EMBECO ductilidad, lo que les permite
absorber vibración e impactos. EMBECO
885 tiene un amplio tiempo de trabajo lo
que facilita su colocación bajo placas-base
de gran tamaño, y se mezcla a una
consistencia fluida por lo que llena los
espacios por completo aún alrededor de
pernos de anclaje y apoyos intermedios.
244
Utilice EMBECO 885 con confianza en las
siguientes aplicaciones:
• Transportadores
• Bombas
• Compresores
• Tanques de tratamiento
• Enrolladores
• Cortadores
• Acumuladores
• Transformadores
• Plataformas de transferencia y
almacenamiento
• Máquinas papeleras
• Soportes de tuberías
• Prensas de estampado
• Soporte de rodillos
• Fresadoras
• Soportes de prueba de turbinas
EMBECO 885 excede los requerimientos
de ASTM C-1107 (tipos B y C) y Cuerpo
de Ingenieros CRD-C 621 para grouts
fluidos a temperaturas entre 7 y 32 °C
(45 a 90 °F).
MASTERFLOW® 928 GROUT
Cuando requiera de un grout de
precisión con resistencia superior, alta
fluidez y amplio tiempo de trabajo,
MASTERFLOW 928 es la solución.
MASTERFLOW 928 tiene consistencia
fluida en todo el rango de temperatura
recomendada. Además, MASTERFLOW
928 proporciona el tiempo necesario
para el grouteo de grandes placas o
bombeo a largas distancias sin sacrificar
desarrollo de resistencias iniciales.
MASTERFLOW 928 se usa muy
extensamente para grouteos de precisión
críticos en un amplio espectro de
industrias tales como:
• Siderúgica
• Celulosa
• Cementera
• Construcción general
• Minería
• Automotriz y aviación
• Generación eléctrica
• Transporte
• Anclajes
MASTERFLOW 928 también funciona
como grout para anclajes de alta
resistencia, excediendo en ocasiones el
desempeño de grouts epóxicos.
MASTERFLOW 928 excede los
requerimientos de ASTM C-1107
(Tipos B & C) y de CRD-C621 del
Cuerpo de Ingenieros para un grout
fluido a temperaturas entre 7 y 32 °C
(45 a 90 °F).
MASTERFLOW® 816 CABLE GROUT MASTERFLOW® 555 GROUT SS MORTAR® (SPLICE SLEEVE GROUT)
Cuando la aplicación requiera de un grout MASTERFLOW 555 es un grout de SS MORTAR es un grout cementicio
sumamente fluido, sin retracción con precisión diseñado para usarse cuando con agregado metálico, sin retracción,
amplio tiempo de colocación para se requiere una solución de excelente formulado para rellenar los manguitos en
bombeo en distancias largas, se debe resistencia y economía, con una los conectores del concreto prefabricado.
escoger MASTERFLOW 816. Este grout consistencia semifluída Por su consistencia fluida, largo tiempo de
está formulado sin agregado, lo que trabajo y agregado de hierro procesado
permite que fluya fácilmente a través de MASTERFLOW 555 excede los especialmente gradado, SS MORTAR es
pequeños espacios aún después de requerimientos de ASTM C1107 (Tipo B ideal para bombearlo en manguitos de
bombeado a gran distancia. y C) y del CRD-C621 del Cuerpo de conexión, que forman parte integral de
Ingenieros cuando se mezcla a una las estructuras de concreto prefabricado,
MASTERFLOW 816 esta diseñado para consistencia semifluída a temperaturas especialmente en áreas sísmicamente
penetrar los espacios intersticiales entre entre 10 y 32 °C ( 50 y 90 °F) activas.
los cables de postensado y protegerlos
de la corrosión. La capacidad de
MASTERFLOW 816 para expandirse sin
utilizar polvo de aluminio u otros
ingredientes generadores de hidrógeno
lo hacen ideal para estar en contacto
con aceros de alta resistencia.
MASTERFLOW 816 también se utiliza
en restauración de mampostería, para
penetrar y rellenar las fisuras en los
ladrillos, especialmente para adecuación
antisísmica. También es una alternativa
efectiva en costo a los grouts epóxicos,
para rellenar grietas donde se expande y
sella el ladrillo fracturado.

245
GROUTS EPOXICOS DE ALTO DESEMPEÑO

MASTERFLOW® 648 CP PLUS MASTERFLOW® 648 CP MASTERFLOW® 668B

GROUT EPOXICO GROUT EPOXICO GROUT EPOXICO PARA CHOCKS
(Anteriormente Ceilcote 648 CP Plus Grout Epóxico) (Anteriormente Ceilcote 648 CP Grout Epóxico) (Anteriormente Ceilcote 668 B Chock Grout)

Para las aplicaciones más exigentes bajo Cuando la velocidad de curado es En aplicaciones donde no se puedan
cargas dinámicas en ambientes químicos esencial o cuando se requieren de aún utilizar los grouts epóxicos convencionales
agresivos y donde el tiempo de puesta en mayores resistencias el MASTERFLOW se recomienda el uso de MASTERFLOW®
servicio es crítico escoja MASTERFLOW 648 CP es el grout más apropiado. Este 668B. Este grout de alto desempeño
648 CP Plus, que resiste exposición a una grout de alta calidad esta diseñado para puede reemplazar los chocks metálicos
amplia variedad de químicos, incluyendo lograr un rápido desarrollo de resistencia utilizados para soportar y elevar los
ácidos, bases y solventes.Todo esto más su cuando el tiempo de puesta en servicio equipos por encima de la parte superior
capacidad para absorber el impacto y es crítico o cuando se requiere muy alta de la fundación, permitiendo que el aire
vibración de equipos pesados hacen del resistencia a compresión. MASTERFLOW circule y enfríe el equipo y la fundación.
MASTERFLOW 648 CP Plus el grout más 648 CP esta diseñado para el mismo tipo
adecuado para las industrias petroquímica, de aplicaciones que el MASTERFLOW 648 MASTERFLOW 668B presenta muy baja
petrolera y de compresión y transmisión CP Plus. exotermia, baja fluencia y alta resistencia a
de gas. compresión.
Para aplicaciones en bajas temperaturas,
se puede acelerar el curado del Las aplicaciones para el MASTERFLOW
MASTERFLOW 648 CP Plus es excelente
MASTERFLOW 648 CP combinándolo 668B incluyen:
para prensas de estampado e impresión,
con el MASTERFLOW 648 CP Grout • Compresores de gas reciprocantes
grúas carrileras, bombas, compresores,
Accelerator. • Turbinas de gas y vapor
generadores, soportes de tuberías, tanques
• Otros equipos que requieren
de licor, en plantas de papel y muchas otras
grouting de precisión
aplicaciones de servicio en ambientes
severos. MASTERFLOW 648 CP Plus
genera muy poca exotermia, por lo que APLICACIÓN TÍPICA
minimiza los cambios de dimensión bajo la
placa-base durante el curado. También se
puede aplicar con menor cantidad de
agregado para lograr una consistencia más
fluida y poderlo colocar en espacios de
poco espesor. Su poca fluencia y alta
resistencia a compresión hacen del
MASTERFLOW 648 CP Plus su mejor
selección para aplicaciones de alto riesgo
FULL BASE SOLE PLATE/RAIL CHOCKS EPÓXICOS
donde se requiere un desempeño sin
problemas por muchos años.

246
GROUTS DE APLICACION GENERAL
CONSTRUCTION GROUT
CONSTRUCTION GROUT de
MBT es un grout cementicio para uso
general, formulado con agregados y
aditivos que proporcionan una calidad
consistente para aplicaciones en
construcción.
Use CONSTRUCTION GROUT para
bases de columnas, soporte de elementos
prefabricados, anclajes, rellenos de
fundaciones, nivelación de losas, y otras
aplicaciones generales en construcción.
CONSTRUCTION GROUT está
diseñado para cumplir con los
requerimientos de ASTM C-1107
(Tipo C) y CRD-C 621 del Cuerpo de
Ingenieros, a una consistencia semifluída
o plástica. Este producto no contiene
aceleradores inorgánicos que pueden
dañar el acero de refuerzo y no presenta
exhudación cuando se mezcla y coloca
apropiadamente.
SET® GROUT MASTERFLOW® MP
GROUT EPÓXICO
Cuando la aplicación exige un grout de (Anteriormente Brutem MP Epoxy Grout)
construcción de calidad, y además se
necesita mayor tiempo de trabajo escoja MASTERFLOW MP es un grout epóxico
SET GROUT de MBT. Cuando se mezcla multiuso de tres componentes diseñado
a una consistencia plástica o semifluída para anclajes, reparación general de
con SET GROUT consigue tiempo extra estructuras de concreto y grouteo de
de colocación cuando el grout no se equipos con gran espesor.
puede mezclar en el mismo sitio donde
MASTERFLOW MP ofrece alta
se va a vaciar.
resistencia al abuso mecánico y químico.
Al igual que CONSTRUCTION GROUT,
SET GROUT cumple con ASTM C-1107
(Tipo C) y CRD-C621 del Cuerpo de
Ingenieros cuando se mezcla a una
consistencia plástica o semifluída.
247
248
GROUTS CEMENTICIOS
Tabla para la Selección de Grouts Cementícios............................................ 250
Hoja de Venta para Grouts Cementícios....................................................... 252
MASTERFLOW® 928 .............................................................. 254
MASTERFLOW® 928 Boletín de Instalación ..................................... 256
MASTERFLOW® 928 Boletín de Especificación ................................ 259
MASTERFLOW® 713 .............................................................. 261
MASTERFLOW® 555 .............................................................. 263
MASTERFLOW® 555 Boletín de Instalación ..................................... 265
MASTERFLOW® 555 Boletín de Especificación ................................ 268
MASTERFLOW® 816 .............................................................. 270
EMBECO® 885 ..................................................................... 271
EMBECO® 885 Boletín de Instalación............................................... 273
EMBECO® 885 Boletín de Especificación ......................................... 276
EMBECO® 636 ..................................................................... 278
SET® GROUT ....................................................................... 280
SET® GROUT Boletín de Especificación ........................................... 281
SS MORTAR® .......................................................................................................................... 283
SS MORTAR® Boletín de Especificación .......................................... 285
CONSTRUCTION GROUT ......................................................... 287

249
TABLA SELECTORA DE
GROUTS CEMENTICIOS

Graduación para
RESISTENCIA A COMPRESION CONSISTENCIA

de Precisión

la Construcción
Graduación

Metálico
Exelente

Plástico
Mineral
Aditivo

Aditivo

Fluidez
Bueno

Fluido
PRODUCTOS
MASTERFLOW® 928 • • • • •
MASTERFLOW® 713 • • • • •
MASTERFLOW® 816 • • • • •
EMBECO® 885 • • • • •
EMBECO® 636 • • • • •
SET® GROUT • • • •
SS MORTAR® • • •
Para información detallada del producto refiérase a la ficha técnica

250
 Espacio Libre

CARGAS DINAMICAS
Cable Grout

MEDIOS DE APLICACION
Tiempo de

Prolongado

Excelente
>25 mm
Vaciado
Rápido
Tabajo

Bueno

PLANTAS DE
ENERGIA
•
• COMERCIAL

• • •
• INDUSTRIAL

•
PROCESAMIENTO
QUIMICO
•

251
 GROUTS CEMENTICIOS
MASTERFLOW® Y EMBECO®

Aplicaciones:
Para soporte y alineación de precisión,
también para anclajes y aplicaciones
de relleno de espacios como:
• Placas base y Equipo
• Miembros estructurales y no
estructurales
• Turbinas
• Pernos de anclaje y barras
• Rieles para Grúas
• Cables/conectores de barras

Condiciones: Descripción:
• Requisitos de alineación de precisión El MASTERFLOW y el EMBECO son grouts cementicios con agregado
• Areas sujetas a altas cargas mineral y agregado metálico. Los diferentes productos dentro del rango
dinámicas y estáticas proporcionan resultados consistentes, sin retracciones siguiendo las
• Condiciones de colocación difíciles especificaciones del ASTM C1107 a consistencias fluidas, plásticas, o
donde se requiere una consistencia semisecas.
fluída y/o bombeable Beneficios:
• Grouteo de cables con alta • Consistencia fluída para fácil colocación
tensión donde puede haber corrosión • Largo tiempo de colocación
por esfuerzos • Amplios rangos de temperatura
• Grouteo de tornillos de anclaje de • Sin retracciones y sin sangrado (ASTM
gran diámetro C1107) a consistencias fluídas dentro del
• Grouteo con condiciones de rango de temperatura mínima y máxima.
movimientos térmicos • Resistencia al impacto de cargas dinámicas
• Aplicaciones que requieran de • Altas resistencias a compresión y tenacidad
altas resistencias finales • Coeficiente de Expansión Térmica
compatible
Comparación de los Productos:
Producto Descripción Desempeño Aplicaciones Cargas Dinámicas

Tipo de Rango de Fluidez Tiempo Extendido Grouteo de "Fundación

Agregado Temperatura Liquido Fluido Plástico Trabajabilidad Placas Base Bueno Mejor El mejor
Grouting

MASTERFLOW® Grout de precisión sin 7 a 32 °C

928
retracción con tiempo
extendido de trabajabilidad
Mineral (45 a 90 °F) • • • • • •
MASTERFLOW® Grout de precisión sin 7 a 21 °C
713
retracción Mineral
(45 a 70 °F) • • • •1 •
MASTERFLOW® Grout de Cables y 7 a 32 °C
816
Anclajes Mineral (45 a 90 °F) • • • • • •
EMBECO® Grout de precisión sin 7 a 32 °C
885
retracción con tiempo
extendido de trabajabilidad
Metálico
(45 a 90 °F) • • • • Consulte a MBT

EMBECO® Grout de precisión sin 7 a 21 °C

636
contraccion Metálico Consulte a MBT • • • •1 •
SS MORTAR® Chock Grout 10 a 29 °C
Metálico (50 a 90 °F) • •
SET® GROUT 10 a 32 °C Cuando la fluidez
Grout multi usos Mineral (50 a 85 °F) • • consistencia permita
la colocación
•
252
1 Permite la remoción temprana de los encofrados
Información Técnica:
MASTERFLOW® EMBECO® SS SET®
928 713 555 816 885 636 MORTAR® GROUT
Resistencia a Compresión a 3 días: Líquido 31 (4,500) 19 (2,800) 27 (1,000) 41 (6,000) 35 (5,000) 21 (3,000) 37 (5,400) 41 (6,000)
MPa (psi) Fluído 35 (5,000) 26 (3,800) 26 (3,800) 41 (6,000) 31 (4,500) 21 (3,000)
Plástico 41 (6,000) 34 (4,900) 40 (5,500) 48 (7,000) 41 (6,000) 35 (5,000)
Resistencia a Compresión a 28 días: Líquido 52 (7,500) 45 (6,500) 45 (6,500) 58 (8,500) 62 (9,000) 48 (7,000) 66 (9,500) 69 (10,000)
MPa (psi) Fluído 55 (8,000) 50 (7,300) 50 (7,300) 69 10,000) 55 (8,000) 48 (7,000)
Plástico 62 (9,000) 54 (7,800) 59 (8,300) 76 (11,000) 69 (10,000) 62 (9,000)

Tiempo trabajable, minutos 30 a 60 5 a 15 30 a 60 30 a 60 5 a 15 30 5 a 15

APLICACION:2 Empaque y Rendimiento:

Empaque Rendimiento
PASO 1: MASTERFLOW 928 Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L
Escarifique la fundación. MASTERFLOW 713 Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L
Encofre, utilizando una caja MASTERFLOW 555 Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L
de carga para grandes
aplicaciones MASTERFLOW 816 Sacos de 25 kg (55 lb.) 17 L
EMBECO 885 Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L
EMBECO 636 Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L
SET GROUT Sacos de 22.7 kg (50 lb.) 12 L
PASO 2:
Sature la fundación por 24 SS MORTAR Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L
horas antes de la instalación.
Remueva toda el agua libre.

®
O M A STE
EMBECUT
EMBECO 885 GROUT

MASTERFLOW® 928 GROUT

9 2 8 G R F L OW
®

8 8 5 GRO OU T

PASO 3:
®

Mezcle a la fluidez
recomendado SET
GROUT
SET GROUT
Equipos/ Herramientas Requeridos:
• Taladro mezclador Jiffler o mezcladora de • Material de encofrado
PASO 4: mortero • Cinta o masilla para sellar las filtraciones en el
Vacíe, minimizando las áreas • Flejes de metal (en caso necesario) encofrado
externas expuestas • Carretillas y pailas de 19 litros • Trapos para curado
• Aspersor manual para compuestos de curado
• Cono de Fluidez y cronómetro

Boletines Relacionados:
PASO 5:
Cure con humedad las áreas • Hojas técnicas (MASTERFLOW 928, MASTERFLOW 713, MASTERFLOW 816,
expuestas, y aplique un EMBECO 885, EMBECO 636, SET GROUT, SS MORTAR)
compuesto de curado de MBT. • Boletines de Instalación (EMBECO 885 AND MASTERFLOW 928, EMBECO 885 AND
MASTERFLOW 928 BULK BAGS, SS MORTAR)
2
Consulte la hoja técnica y el BOLETIN DE INSTA-
LACION antes de colocarlo.

253
MASTERFLOW 928 GROUT ®

Grout con agregado natural de larga duración, alta precisión, sin contracción

DESCRIPCION: RENDIMIENTO:
MASTERFLOW 928 GROUT está formulado para usarse en Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 928 GROUT mezclado
cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Se usa con 4.8 litros de agua, producen aproximadamente 14 litros de
como soporte de precisión y relleno de bases de maquinaria. grout fluido.
Este producto listo para usarse, cumple con los requisitos de EL MASTERFLOW 928 GROUT debe mezclarse por lo menos
resistencia a compresión de la norma CRD-C 621. durante 5 minutos, utilizando una mezcladora mecánica. Para
Especificación para Grouts sin Retracciones del Cuerpo de una fluidez de 25 segundos pueden requerirse mayores o
Ingenieros y con ASTM C 1107 a consistencia fluída. menores cantidades de agua. La cantidad exacta de agua
depende de la eficiencia del mezclado y otras variables.
USOS RECOMENDADOS:
• Para groutear equipo y maquinaria de precisión, DATOS TECNICOS:
placasbase, placas independientes y columnas. Resistencia A Compresión: MPa
• Aplicaciones donde la contracción debe ser eliminada y Consistencia
donde se desee un grout con apariencia similar al concreto Plástica1 Fluída2 Líquida3
y mortero. 1 día 31 28 24
• Aplicaciones donde se necesite alta resistencia a 3 días 48 41 35
compresión en un sólo día y en subsecuentes días. 7 días 52 46 44
28 días 62 55 52
• Para rellenar juntas en muros, vigas, columnas, miembros
estructurales y no estructurales de concreto prefabricado. Cambio de Volumen (ASTM 1090)
• Para reparaciones de concreto, como relleno de huecos y % Cambio Requerido por ASTM C1107,%
de grietas. 1 día 0.04 0.0 a 0.30
• Aplicaciones donde se necesite bombear el grout. 3 días 0.04 0.0 a 0.30
14 días 0.05 0.0 a 0.30
CARACTERISTICAS/ BENEFICIOS: 28 días 0.06 0.0 a 0.30

• Endurece sin exhudar y sin contracciones por asentamiento Endurecimiento @21 °C (Horas)
y secado cuando se mezcla, coloca y cura a cualquier Tiempo de
consistencia líquida (25 segundos)-fluida, plástica o Fraguado Plástico Fluido Líquido
semiseca. Inicial 2.5 3.0 4.0
• Desarrolla una trabajabilidad mayor que otros grouts Final 4.0 5.0 6.0
existentes hasta ahora, a una consistencia dada. Cuando
está a una temperatura de 38 °C, MASTERFLOW 928 Tiempo de Cura (ASTM C 191)
GROUT mantiene una excelente trabajabilidad por más de Consistencia
30 minutos. Plástica1 Fluida Fluida
• Puede instalarse a temperaturas tan altas como 40 °C, Cura Inicial (h:min) 2:30 3:00 4:30
siempre que se sigan las recomendaciones de mezclado y Cura Final (h:min) 4:00 5:00 6:00
colocación.
Resistencia a la Flexión (ASTM C 469, Modificado)*
• Contiene agregados de cuarzo de alta calidad, con el fin de
psi MPa
lograr una trabajabilidad y resistencias óptimas.
3 días 1000 6.9
7 días 1050 7.2
EMPAQUE: 28 días 1150 7.9
MASTERFLOW 928 GROUT se suministra en sacos de 25 kg
resistentes a la humedad. También está disponible en Módulo de Elasticidad (ASTM C 469, Modificado)*
supersacos de 1500 kg. 3 días 2.82 x 106 1.94 x 104
6
7 días 3.02 x 10 2.08 x 104
28 días 3.24 x 106 2.23 x 104

Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531)*

11.7 x 10-6 mm/mm/(°C)

254
MASTERFLOW 928 GROUT ®

Cont.

Resistencia a la Retracción, y de Retracción de Rajaduras LIMITACIONES:

(ASTM C 496 y ASTM C 190)*
Contracción de Rajaduras Contracción La temperatura ambiente y la temperatura inicial del grout
MPa MPa deben estar en el rango de 7 - 32 °C para mezclarlo y colocarlo.
3 días 4.0 3.4 La cantidad de agua usada debe ser la necesaria para
7 días 4.3 3.4 desarrollar una fluidez de 25 - 30 segundos para aplicaciónies
28 días 4.7 3.4 fluidas. Para la colocación del grout fuera del rango
recomendado, contacte a su representante de MBT.
1
100 a 125 % de fluencia en caudal de acuerdo al ASTM C 230
2
125 a 145% de fluencia en caudal de acuerdo al ASTM C 230 Cure todas las áreas expuestas del grout con curado húmedo
3
25 a 30 segundos a través del cono de fluencia de acuerdo al ASTM C 939´ por 24 horas y después aplique un compuesto de curado de
MBT como el MB 429.
Resistencia a la Retracción y Deformación por cizallamiento
Prueba con Perno de anclaje (ASTM E 488) * Para información adicional sobre el MASTERFLOW 928
Máxima carga Máxima GROUT o de cualquier material de grouteo, contacte a su
de tracción carga por cizallamiento representante de MBT.
kg kg
Pernos de 1-1/4 pulg 25,450 12,500 El MASTERFLOW 928 GROUT es un grout cementicio de un
9 pulg de incrustración solo componente formulado para uso industrial y profesional
en un orificio de 2-1/2 de diametro únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto
contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no
Pernos de 7/8 pulg 12,500 5,770 se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede
6 pulg de incrustración reducir significativamente observando todas las precauciones
en un orificio de 1-3/4 de diametro que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la
etiqueta y la información técnica. Favor de leer toda la literatura
Pernos de 1/2 pulg 3,610 950 cuidadosamente antes de usar este producto.
4 pug de incrustración en un orificio de 1-1/8 de diametro
BOLETINES RELACIONADOS:
Resistencia a la Contracción por Esfuerzo Cortante y Hoja de Seguridad- MASTERFLOW 928
Vibración (Método MB) * Boletín de Instalación - MASTERFLOW 928
76 mm x 76mm x 279 mmm Boletín de Especificación- MASTERFLOW 928
MPa 2/01
3 días 15.2
7 días 15.6
28 días 18.3

Resistencia a los ciclos de hielo/deshielo

(ASTM C666 Procedimiento A)
300 Ciclos RDF 99%

* Prueba conducida a una consistencia fluida

NOTA: Los datos mostrados se basan en pruebas de laboratorio.

Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de
laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia
de colocación del grout, no en el contenido de agua. Sin embargo,
se recomienda que la fluidez no sea menor a 25 segundos, según
el “Método de Cono de Fluidez”, CRD-C 611/ ASTM C 939.

Si se requieren pruebas de resistencia en el sitio de la obra,

no use moldes cilíndricos. Use moldes cúbicos (50 mm) según
ASTM C-109. Consulte a su representante MBT, el cual lo
puede asesorar en pruebas de resistencias a compresión
según CRD-C631/ASTM C 1107 modificadas para productos
premezclados.

255
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

EMBECO® 885 GROUT Y MASTERFLOW® 928

Información para la aplicación y procedimientos sugeridos para grouteo de precisión

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparacion de la Superficie:

1. Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes.
2. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar toda la lechada y exponer el concreto sano.
3. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un
martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 10 mm de perfil.
4. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo.
5. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear.
6. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base.
7. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout.

Encofrado:

1. El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier
masilla de sellado.
2. Para equipo de cierto tamaño debe utilizar una caja de carga con una inclinación de 45 ° para mejorar la colocación del
grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo.
3. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 25 mm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la
salida del aire y de agua de saturación mientras se coloca el grout.
Nota: se require un mínimo de 50 mm en el área donde el grout será colocado.
4. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se filtre.
5. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten carga.
6. El encofrado debe extenderse un mínimo de 25 mm más arriba del nivel inferior de la base que se va a groutear.
7. Se pueden requerir juntas de expansión instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante de MBT para
sugerencias y recomendaciones.

256
 ® ®
EMBECO 885 y MASTERFLOW 928 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda

un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área.
CAJA PARA HUECO
GROUTEO POR SALIDA
HUECO GRAVEDAD
DEL GROUT ROSCA DEL PRESION AIRE
HUECO GROUT A LA
DEL GROUT
SALIDA AIRE BOMBA
;HUECO SALIDA AIRE DEL
GROUT

Encofrados amplios para
cimentaciones con poco
espacio Los encofrados
deberán construirse para
ofrecer suficiente espacio para
vaciar y trabajar el grout.
Cimentaciones separadas
con poco espacio alrededor
Selle el interior de los
encofrados para prevenir
derrames
Grouteo de bases de
dinamómetros y placas bases
con tejidos cruzados. Coloque
un hueco de salida de aire en
un punto alto de cada
seccione creado por los
tejidos curzados. La tubería
vertical o bomba para grouteo
a presión deberá proporcionar
una fluidez continua de grout.
Grouteo por presión de
entradas difíciles, anillos de
velocidad, etc. Bajo ciertas
condiciones se podrá
necesitar vaciar el grout
utilizando una bomba de
presión. Contacte a su
representante local MBT para
obtener información acerca de
éste método de vaciado.

Temperatura:

1. Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado,
basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra.

GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION

MINIMA PREFERIDA MAXIMA
Fundación y Placa 7o C 9-26 32 oC
Agua de Mezcla 7 oC 9-26 32 oC
o
Mezcla de grout 7 C 9-26 32 oC

2. Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su

representante local de MBT.
3. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el
grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta
alcanzar una resistencia a la compresión de 27 Mpa.

257
 ® ®
EMBECO 885 y MASTERFLOW 928 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

Mezclado:
(UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE)

1. Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente.

2. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la
cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono
de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C ó mayores de 32 °C consulte a su
representante de MBT.
3. Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero. Nota: Los lotes muy grandes
se pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los supersacos de MBT.
4. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora.
5. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos.
6. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo.
7. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido.

Colocación y Curado

1. El grout debe vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo.
2. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos
limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas.
3. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout.
4. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el Masterkure de MBT inmediatamente después
de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad.
5. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout.
6. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa.

REUNION Previa y Servicio en la Obra

Se deben tener reuniones previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas
reuniones son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una
colocación de la mejor calidad y al costo más económico.

El MASTERFLOW 928 y el EMBECO 885 no han sido diseñados para usarlos como recubrimiento de pisos o para áreas
expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy finas en los lugares donde haya grout
expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de anclaje.
Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout expuesto más
rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de contracciones o
vertical proporcionado por el grout si se han sido seguido correctamente los procedimientos para la preparación de la
cimentación, colocación y curado.
Precaución:
El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena de sílice. El cemento Portland en combinacón
con agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la silica puede causar
SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en los
humanos.

No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto mientras
trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla.
Primeros Auxilios:
OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente.
PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga.
2/01

258
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 928 GROUT

Grout con agregado natural, libre de retracciones de alta precisión

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

Este boletín de especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación
para el uso del MASTERFLOW® 928 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación
completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente, ni para copiarse directamente en la
especificación del proyecto.
Parte I GENERAL

1.1 Documentos Relacionados

A. En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y
suplementarias.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un material de grouteo libre de contracciones, de alta precisión, con agregado de cuarzo
formulado para uso en aplicaciones que requieran de alta resistencia con apariencia similar al concreto y mortero.
B. Este producto es un grout listo para usarse que endurece libre de agua de exhudación, asentamiento, o retracciones
por secado cuando se mezcla, vacía y cura a cualquier consistencia: líquida, fluida, plástica, o espesa.

1.3 Referencias
ASTM C 78-84 Método de ensaye para resistencia a flexión del concreto
ASTM C 109-90 Método de ensaye para la resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico - Modificado.
ASTM C 469-87 Método de ensaye para el módulo estático de elasticidad y la proporción de Poisson del concreto bajo
compresión.
ASTM C 496-90 Método de ensaye para la resistencia a Tensión de muestras de concreto cilíndricas.
ASTM C 531-85 Método de ensaye para la retracción lineal y el coeficiente de expansión térmica de grouts resistentes a
químicos y superficies monolíticas- Modificado.
ASTM C 666-90 Método de ensayo para la resistencia del concreto a rápidos ciclos de congelamiento y deshielo.
ASTM C 939-87 Método de ensayo para la fluidez de grouts para concreto concreto previamente vaciado (método de cono
de fluidez)
ASTM C 942-86 Método de ensayo para la resistencia a compresión de grouts para concreto con agregado previamente
vaciado en laboratorio.
ASTM C 1090-88 Método de ensayo para medir los cambios en altura de mustras cilíndricas de grouts de cemento hidráulico.
ASTM 1107-91 Especificación Estándar para Grouts de cemento hidráulico Empacados (libres de retracciones)
ACI 351 Grouteo para soporte de equipo y maquinaria.
Ensayo de 24 horas Método de ensayo de MBT para el desempeño de grouts.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Ofrecer un grout de alta precisión, de agregado natural, libre de retracciones que al curar produzca las siguientes
propiedades:
1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 24 MPa a 1 días, 52 MPa a 28 días.
2. Conforma con ASTM C 1107, Grout grado B cuando cuando se ensaya al rango mínimo y máximo de temperatura
de 8 a 32 °C durante un tiempo de trabajabilidad de 30 minutos. El grout deberá ensayarse a consistencia fuida
según ASTM C 939 y permanecer fluido dentro de los rangos de temperatura mínima y máxima durante el teimpo
de trabajabilidad de 3' minutos. Todos los materiales, incluyendo el agua, deberán mezclarse y ensayarse a
temperaturas mínimas y máximas.

259
MASTERFLOW® 928 GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
A. Grout de alta precisión, libre de retracciones con agregado natural: “MASTERFLOW 928” de MBT.
B. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W de MBT.

PARTE 3 EJECUCION

3.1 Preparación Superficial

A. Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe el proceso hasta exponer agregado sólido.
C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el substrato en
condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá estar saturada superficie
seca al momento del grouteo.

3.2 Preparación del Metal

A. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido
suelto y los escamamientos lijando la superficie.

3.3 Encofrados
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya los
encofrados evitando goteras.

3.4 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla.
B. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el reango de 7 °C a 32 °C
mínimo/máximo.
1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes.
2. Use agua tibia a bajas temperaturas ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla.

3.5 Instalación
A. Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para
prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios.
B. Asegúrese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la
cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de 7 °C.

3.5 Curado

A. Para mejores resultados cure por humedad las áreas expuestas por 48 horas, seguido por dos capas de compuestos
de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que haya logrado su fraguado final, seguido por la
aplicación de dos capas de compuesto de curado.
2/01

260
MASTERFLOW 713 ®
Grout con Agregado Natural, sin Contracciones
DESCRIPCION:
MASTERFLOW 713 grout es un grout que contiene agregados
naturales con granulometría especial, formulado para usarse a
cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Es el
producto ideal para aplicaciónes que requieren un rápido
desencofrado. Cuando se requiere amplio tiempo de colocación
y mayores resistencias utilice el MASTERFLOW 928 grout.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:
• Listo para usarse, únicamente se requiere agregar agua.
Endurece libre de sangrado y contracciones por
asentamiento y secado cuando se mezcla, coloca y cura a
cualquier consistencia (líquida, fluída, plástica o semiseca.)
• Puede ser bombeado a zonas difíciles o en áreas
inaccesibles por métodos convencionales de colocación de
grouts.
• Compensa las contracciones a través de la expansión de
los componentes de hidratación.
• Desarrolla altas resistencias aún a consistencia líquida.
• Cumple con los requisitos de las especificaciones CRD-C
621, ASTM C 1107 y especificación para grouts sin
contracciones del Cuerpo de Ingenieros.
USOS RECOMENDADOS:
• Aplicaciónes donde la contracción debe ser eliminada y
donde se desee un grout con apariencia similar al concreto
y mortero.
• Para soportar equipo de precisión, placas base, placas
independientes y columnas.
• Para groutear muros, vigas y columnas precoladas y
miembros de sistemas estructurales de construcción a base
de concreto.
• Para asegurar sujetadores, pernos de anclaje y barras.
• Para asentar equipo de precisión donde no es posible la
presaturación completa de la base de concreto y el curado
completo del grout.
• Para llenar ductos de cables preesforzados y postensados,
barras y anclas sujetas a esfuerzos en exceso de 552 kg/cm.
Use MASTERFLOW 816 CABLE GROUT en éstos casos.
RENDIMIENTO:
Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 713 GROUT mezclado
con 5.4 litros de agua, producen aproximadamente 15 litros de
grout fluido. Puede necesitarse una cantidad mayor o menor de
agua para lograr la consistencia requerida, incrementando o
disminuyendo el rendimiento.
DATOS TECNICOS:
Resistencia a Compresión:
Consistencia:
Plástica (1) Fluida (2) Liquida (3)
1 Día 23 22 7
3 Días 38 33 22
7 Días 48 45 31
28 Días 59 52 48
(1) 100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 caídas en 3 seg.
(2) 135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 caídas en 3 seg.
(3) 20 a 30 segundos de fluidez, según el «Método de Cono de Fluidez
del Cuerpo de Ingenieros», CRD-C611.
Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio.
Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las prueba de
laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de
colocación del grout, más que en el contenido de agua. Si se requieren
pruebas de resistencia en el sitio de la obra, no use moldes cilíndricos.
Use moldes cúbicos de 50 mm según ASTM C 109. Consulte a su
representante MBT, el cual lo puede asesorar en pruebas de
resistencia a la compresión, según CRD-C 621 modificado para
productos premezclados.
DESARROLLO DE RESISTENCIAS:
La resistencia del grout es el factor determinante para decidir
cuándo pueden aplicarse las cargas sobre el miembro
estructural o la maquinaria grouteada. La resistencia depende
de la cantidad de agua de mezclado, la temperatura del
elemento a groutear, el curado y la edad del grout endurecido.
El uso de agua fría para lograr temperaturas de la mezcla entre
10 y 18 °C, reducirá la cantidad de agua necesaria para
producir una consistencia específica, incrementando las
resistencias y el tiempo de trabajo.
EMPAQUE:
MASTERFLOW 713 GROUT se suministra en sacos de 25 kg
resistentes a la humedad.
TIEMPO DE ALMACENAJE:
En envases originales cerrados, y almacenados en un sitio
fresco y seco, MASTERFLOW 713 GROUT mantiene sus
propiedades durante un mínimo de 12 meses.
APLICACION:
Refiérase a las instrucciones de uso y aplicación impresas en
el saco de MASTERFLOW 713 GROUT para información
detallada.
NOTA: Se recomienda que el usuario solicite el servicio de su represen-
tante MBT, con objeto de celebrar una reunión preparatoria antes de
comenzar el trabajo y planear cada paso de la instalación.
261
MASTERFLOW 713 ®

Cont.

CURADO: BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las superficies expuestas con humedad durante 24 Hoja de Seguridad: MASTERFLOW 713
horas y aplicando un compuesto de curado de MBT tal como 2/01
MASTERKURE.

LIMITACIONES:
• Una vez que se haya mezclado, la temperatura del grout
debe estar en un rango de 7 a 21 °C. No use agua en tal
cantidad o a tal temperatura que provoque una fluidez
menor a 20 segundos (prueba CRD-C 611), o bien, que
cause segregación o sangrado del grout. Información
adicional acerca de técnicas de colocación de grouts a
bajas o altas temperaturas, puede obtenerse de su
representante MBT.
• Para vaciados de más de 15 cm de espesor consulte con su
representante MBT.
• No vibre el grout. Se pueden utilizar flejes metálicos para
ayudar en la colocación.
• Para obtener aún mayor resistencia al impacto, a cargas y
fuerzas dinámicas repetitivas, use EMBECO® 636 u 885 con
agregado metálico.
• Aplicaciónes que requieren tal resistencia incluyen: placas
de grúas viajeras, trenes de laminación, prensas de
estampado y roladoras en las industrias del acero y
aluminio.

262
MASTERFLOW 555 ®

Grout fluido, sin retracción con agregado natural

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

El MASTERFLOW 555 es un grout fluido, sin retracción con (Las propiedades en campo pueden variar)
agregado natural. Ideal para el grouteo de maquinaria o placas La siguiente información se desarrolló bajo condiciones
base que requieran de un óptimo soporte de cargas. El controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones
MASTERFLOW 555 cumple con los requisitos de las normas razonables de éstos resultados dependiendo de las condicio-
ASTM C 1107 y CRD C621, del Cuerpo de Ingenieros de la nes de la obra o del ensayo.
Armada de los Estados Unidos, Grados B y C a consistencia
fluida . Resistencias a Compresión:
(ASTM C 109, Modificada)
USOS RECOMENDADOS:
Consistencia
• Grouteo sin contracciones de:
Plástica1 Fluida2 Líquida3
• Placas base de maquinaria y equipo - MPa (Psi) MPa (Psi) MPa (Psi)
• Vigas, columnas, paredes, sistemas de concreto, prefabri 1 día 29 (4200) 26 (3700) 21 (3000)
cados y otros elementos de construcción estructurales o 3 días 40 (5800) 31 (4500) 29 (4200)
no estructurales . 7 días 50 (7300) 45 (6500) 43 (6200)
• Pernos de anclaje y barras de refuerzo 28 días 59 (8500) 52 (7500) 48 (7000)
• Reparación de concreto, incluyendo grouteo de vacíos, Cambio de Volumen
coqueras, y grandes grietas. (ASTM C 1090)
• Aplicaciónes que requieran de altas resistencias a % Cambio del % Cambio Especificado por
compresión a un día y a otras edades. MASTERFLOW 555 Grout ASTM C 1107
• Aplicaciónes que requieran de grouts sin retracción para 1 día 0.05 0.0 a 0.30
lograr máximo soporte/contacto para óptima transferencia 3 días 0.05 0.0 a 0.30
de carga. 7 días 0.10 0.0 a 0.03
28 días 0.10 0.0 a 0.30
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
Tiempo de Fraguado, Consistencia Fluida Fraguado Final
• Cumple con las normas ASTM C 1107 y CRD C 621, (ASTM C191) (Hr:Min)
Grados B y C a consistencia fluida (fluidez a 30 segundos), 6:00
en un rango de temperatura de 50 a 90 °F (10 a 32 °C). 1
Mesa de flujo 100-125% ASTM C 230
2
Mesa de flujo 125-145% ASTM C 230
• Su consistencia fluida y buen tiempo de trabajabilidad 3
30 segundos cono de flujo ASTM C 939
permiten un excelente manejo y vaciado.
• Puede instalarse en un amplio rango de temperatura de 50 INSTALACION:
a 90 °F (10 a 32 °C).
Para obtener detalles acerca de la instalación del
• Endurece sin exhudación, segregación, o retracción por MASTERFLOW 555 grout, consulte el Boletín de Instalación del
asentamiento lo que asegura un desempeño óptimo en MASTERFLOW 555 grout y la etiqueta del producto .
estado endurecido.
• Libre de acelerantes inorgánicos, incluyendo cloruros u Mezclado:
otras sales que pueden afectar el acero de refuerzo. El MASTERFLOW 555 grout deberá vaciarse de manera
continua. Para obtener una consistencia fluida, comience
RENDIMIENTO: utilizando 3.8 L(1 gal.) de agua por cada saco de 50 lb.
Un saco de (50 lb) 22.7 Kg. mezclado con aproximadamente (22.7 kg). Ajuste el agua de mezcla, conforme sea necesario,
3.8 L (1 gal. de Agua) rinde aproximadamente (.42 ft 3) 12 L de para lograr la consistencia fluida (30 segundos de flujo según
grout. la norma ASTM 939/CRD C 611). En caso de requerir
consistencias menos líquidas, utilice menos agua de mezcla.
Nota: Los requisitos de agua pueden variar debido a la eficien-
cia del mezclado y otras variables. Vaciado:
El MASTERFLOW 555 grout deberá vaciarse de manera
EMPAQUE: continua. Deseche el grout no trabajable. El grout deberá
vaciarse de un lado al otro para evitar atrapar aire. Asegúrese
El MASTERFLOW 555 está disponible en sacos de 50 lb
de que el grout llene todo el espacio y permanezca en contacto
(22.7 kg) resistententes a la humedad y en supersacos de
con la placa durante el proceso de grouteo. Se podrán usar
3300 lb. (1500 kg).
flejes para mover el grout para asegurar que todo el espacio
esté lleno. NO VIBRE.
263
MASTERFLOW 555 ®

Cont.

Curado: BOLETINES RELACIONADOS:

Cure con humedad inmediatamente después del vaciado del
Hoja de Seguridad del Material - MASTERFLOW 555 Grout
MASTERFLOW 555 grout cubriendo todo el grout expuesto con
trapos limpios, y húmedos. Mantenga la humedad hasta que la
Para mayor información sobre MASTERFLOW 555 Grout,
superficie esté lista para acabarse o hasta que se logre el
diríjase a su representante MBT.
fraguado final. Después de quitar los trapos húmedos, recubra 2/01
inmediatamente con un compuesto de curado de MBT como
MASTERKURE.

Ensayos en Obra:
Si los ensayos deben realizarse en la obra, utilice moldes
cúbicos de 2 in (50 mm) siguiendo la norma ASTM C 109. NO
UTILICE moldes cilíndricos. Los ensayos deberán controlarse
basándose en la consistencia de vaciado deseada y no
solamenta en el contenido de agua. Consulte a su Represen-
tante local MBT para procedimientos especiales requeridos
cuando mezcle y realice pruebas de resistencia a compresión
de grout fluido, libre de contracciones.

LIMITACIONES:
Las temperatura ambiente e inicial del grout deberán estar en el
rango de 10 a 32 °C (50 a 90 °F) durante el mezclado y el
vaciado.
• La cantidad de agua de mezcla será la necesaria para
lograr una fluidez de 30 segundos de acuerdo a ASTM C
939 (CRD C 611) o más espeso. Para vaciado fuera del
rango de 50 a 90 °F (10 a 32 °C), consulte a su represen-
tante local MBT.
• Para vaciados con un espesor mayor a 150 mm (6 in.) ,
consulte a su representante local de MBT para precaucio-
nes especiales y procedimientos de instalación.
• Cuando el grout vaya a estar en contacto con acero que
será esforzado más de 550 MPa (80,000 psi) utilice el
MASTERFLOW® 816 cable grout.
• Para aplicaciones de precisión que requieran una consisten-
cia fluida (25 a 30 segundos de acuerdo a ASTM C 939/
CRD C 611) con tiempo extendido de trabajabilidad fuera
del rango de 7 a 32 °C (45 a 90 °F) , utilice MASTERFLOW®
928 grout.
• Para aplicaciones de precisión que requieran una consisten-
cia fluida ( 25 a 30 segundos de acuerdo a ASTM C 939/
CRD C 611) con tiempo extendido de trabajabilidad fuera
del rango de 7 a 32 °C (45 a 90 °F), y soporte de cargas
dinámicas, utilice EMBECO® 885 grout.
• MASTERFLOW 555 grout monocomponente con base
cementicia está formulado para uso industrial yprofesional
unicamente, y debe mantenerse lejos del alcance de los
niños. Este producto contiene químicos que pueden ser
DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de
manera adecuada. Se puede reducir el peligro al observar
todas las precauciones en la Hoja de Seguridad del Material
(MSDS), etiquetas del producto y literatura técnica.

264
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 555 GROUT

Información de aplicación y sugerencias de procedimientos para grouts libres de retracciones

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de éste producto a menos de que las instrucciones en éste documento y otros documentos
relacionados se sigan en todos los aspectos.

Preparacion Superficial

1. Las superficies de acero y concreto deberán estar libres de tierra, aceite, grasa u otros contaminantes
2. Todas las superficies deberán asperarse para remover la suciedad y exponer concreto sólido
3. Cuando se anticipen cargas dinámicas, cortes o fuerzas de tensión , las superficies de concreto deberán demolerse, con
una martillo con punta de cincel, para obtener una superficie áspera de más o menos 9.4 mm.
4. Las superficies de concreto deberán estár ásperas y saturadas con agua limpia por 24 horas justo antes del vaciado del
grout.
5. Se deberá remover toda el agua suelta de la cimentación y huecos de pernos antes del grouteo
6. Los huecos de los pernos deberán groutearse antes del vaciado general del grout.
7. Proteja la cimentación de los rayos del sol de verano 24 horas antes y 24 horas después de vaciar el grout.

Encofrados

1. Los encofrados deberán estar perfectamente sellados y no absorbentes. Selle los encofrados con grout, masilla o
compuesto de calafateo.
2. El equipo de tamaño moderado deberá utilizar un encofrado con un ángulo de 45° para mejorar el vaciado del grout. Utilice
una caja movible.
3. Los encofrados de los lados deberán estar mínimo 25 mm separados del objeto a groutear para permitir la expulsión de aire
y cualquier saturación de agua conforme el grout se vacía.

NOTA: Se requiere de mínimo 50 mm en el área donde el grout se vaciará.

4. Es necesario tener suficientes abrazaderas para prevenir que el grout choree

5. Evite groutear en áreas grandes que no sean de apoyo.
6. Las cimbras deberán extenderse mínimo 25 mm más arriba del fondo del equipo a groutear.
7. Será necesario colocar juntas de expansión para instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante local
MBT para obtener sugerencias y recomendaciones.

265
MASTERFLOW® 555 GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda

un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área.
CAJA PARA HUECO
GROUTEO POR SALIDA
HUECO GRAVEDAD
AIRE
DEL GROUT ROSCA DEL PRESION
HUECO GROUT A LA
DEL GROUT
SALIDA AIRE BOMBA
;HUECO SALIDA AIRE DEL
GROUT

Encofrados amplios para
cimentaciones con poco
espacio Los encofrados
deberán construirse para
ofrecer suficiente espacio para
vaciar y trabajar el grout.
Cimentaciones separadas
con poco espacio alrededor
Selle el interior de los
encofrados para prevenir
derrames
Grouteo de bases de
dinamómetros y placas bases
con tejidos cruzados. Coloque
un hueco de salida de aire en
un punto alto de cada
seccione creado por los
tejidos curzados. La tubería
vertical o bomba para grouteo
a presión deberá proporcionar
una fluidez continua de grout.
Grouteo por presión de
entradas difíciles, anillos de
velocidad, etc. Bajo ciertas
condiciones se podrá
necesitar vaciar el grout
utilizando una bomba de
presión. Contacte a su
representante local MBT para
obtener información acerca de
éste método de vaciado.

Temperatura

1. Para grouteo libre de retracciones, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura de grout deseada basado en
las temperaturas ambientales y condiciones de la obra.

Guías de temperatura recomendadas para grouteo libre de retracciones

Rango de Aplicación
Cimentación y Placas 10 °C 30 °C
Agua de Mezcla 10 °C 32 °C
Grout a temp. mezcladas y vaciadas 10 °C 30 °C

2. Si se esperan extremos de temperatura, o si se planean procedimientos de vaciado especiales, contacte a su representante

local MBT para obtener asistencia.
3. Cuando se vacia el grout a temperaturas mínimas, se deberá tener cuidado de que la temperatura de la cimentación, placa
y grout no bajen de 10 °C hasta después del fraguado final; y que el grout se proteja del congelamiento a 0 °C hasta que
haya alcanzado 14 MPa.

Mezclado
(Use solamente agua potable)

1. Vacíe la cantidad de agua esperada dentro de la mezcladora, después añada el grout en polvo lentamente.
2. La demanda de agua dependerá en la eficiencia de la mezcla y las condiciones de temperatura ambiental. Ajuste el agua
para lograr la fluidez deseada. La fluidez recomendada es 30 segundos o mayor utilizando ASTM C 940 Método de cono
de fluidez. Antes de vaciar el grout por debajo de 10 °C o arriba de 32 °C, consulte a su representante local MBT
3. Los lotes de tamaño moderado se mezclan mejor en una o más mezcladoras de mortero limpias.
266
MASTERFLOW® 555 GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 3.

4. Mezcle el grout por mínimo 5 minutos después de que todo el material y agua estén en la mezcladora.
5. No mezcle más grout del que pueda vaciarse en aproximadamente 30 minutos.
6. Transporte con carretilla, cubetas o bombee hacia donde se encuentra el equipo a groutear. NOTA: SE deberá considerar
cualquier medida necesaria para minimizar la distancia de transportación.
7. No remezcle el grout añadiendo agua después de que haya endurecido.

Vaciado y Curado

1. El grout deberá vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir atrapar aire o agua debajo del equipo.
2. Inmediatamente después del vaciado, acabe las superficies con llana y cubra el grout expuesto con mantas mojadas y
mantenga la humedad por 5 a 6 horas.
3. El grout deberá ofrecer resistencia a la penetración, con una llana de punta, antes de remover los encofrados, o cortar el
exceso de grout.
4. Cure todo el grout expuesto con un compuesto de curado de membrana como MASTERKURE® de MBT inmediatamente
después de quitar las mantas mojadas para minimizar el potencial de pérdida de humedad dentro del grout.
5. No vibre el grout. Se podrán usar flejes bajo la placa para ayudar en el movimiento del grout.
6. Consulte a su representante local MBT antes de vaciar a profundidades de más de 13 mm.

Conferencia previa y Servicio en obra

Las conferencias antes de la instalación de equipo, placas base o monturas de rieles deberán tomar lugar lo antes posible.
Estas conferencias son importantes para repasar las recomendaciones y para asegurar un vaciado de la mejor calidad y el
costo más bajo de material colocado.

*MASTERFLOW 555 no debe utilizarse como topping para pisos o en areas expuestas de gran dimensión alrededor de placas
base. Es posible que se presenten grietas delgadas en áreas expuestas. Las grietas tambien se podrán presentar cerca de
esquinas de la placa base y pernos de anclaje. Estas greitas superficiales son causadas por cambios en tmperatura y
humedad lo que afecta el grout expuesto más reápido que el grout debajo de las placas base. Estas grietas no afectan el apoyo
estructural o vertical del grout si la preparación de la cimentación, vaciado y procedimientos de curado se han realizado de
manera adecuada.

Aviso

MASTERFLOW 555 contiene cemento portland y arena silica. El cemento portland en combinación con agua puede causar
irritación en la piel, urticarias y quemaduras.

La exposicion prolongada a la silica puede csausar daños pulmonares (silicosis). Existe evidencia limitada de carcinogenicidad
de la silica cristalina a los humanos.

No respire el polvo. Siga los estandares de seguridad y salud para el polvo de cuarzo. No porte lentes de contacto cuando
trabaje con este producto. Remueva la ropa sucia y lave antes de reusar.

Primeros Auxilios

Ojos: Enjuague con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente, busque ayuda médica.
Piel: Lave con agua y jabón. En caso de estar en contacto por periodos extensos busque ayuda médica.
Inhalación: Saque a la persona afectada al aire libre.

Método de desecho de desperdicio

Deseche de acuerdo con los reglamentos locales.

2/01

267
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 555 GROUT

Grout con agregado natural, libre de retracciones de alta fluidez
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
Este BOLETIN DE ESPECIFICACION es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la
especificación para el uso del MASTERFLOW 555 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la
especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente. Este documento no ha sido
preparado para copiarse directamente en la especificación del proyecto.
PARTE I GENERAL

1.1 Documentos Relacionados

A. En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales
y suplementarias.
1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un material de grouteo libre de contracciones, de alta fluidez, con agregado mineral
formulado para aplicaciones que requieran de alta resistencia y optimo apoyo de cargas.
B. Este producto es un grout listo para usarse que endurece sin agua de exudación, asentamiento o retracciones
por secado al mezclarse, vaciarse y curarse a una consistencia, fluida, plástica o espesa.
1.3 Referencias
ASTM C 1107 Especificación estándar para grouts de cemento hidráulico empacados (libres de retracciones)
ASTM C 109 Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico- modificado.
ASTM C 1090 Método de ensayo para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grouts de cemento
hidráulico.
ASTM C 939 Método de ensayo estándar para la fluidez de grouts para concreto pre vaciado con agregado. ( Método de
cono de fluidez)
ACI 351 Grouteo para apoyo de equipo y maquinaria
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Ofrecer un grout de alta fluidez, libre de retracciones que al curar produzca las siguientes propiedades:
1. Resistencia a Compresión para consistencia semi-fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3
edías, 48 MPa a 28 días.
2. Conforma con ASTM C 1107, Grados B y C, cuando se ensaya al rango mínimo y máximo de
temperatura de 10 a 32 °C. Los grouts deberán ensayarse a la consistencia necesaria para el vaciado
PARTE 2 PRODUCTOS
2.01 Materiales
A. Grout de alta fluidez, libre de retracciones con agregado natural: “MASTERFLOW 555” de MBT.
B. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de curado: MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W de MBT

PARTE 3 EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos.
B. Aspere la superficie de concreto con un cincel hasta obtener un perfil de más o menos 9 mm. Continúe el
proceso de remoción como se requiera para exponer agregado sólido.
C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el
sustrato en condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá estar
268
 ®
MASTERFLOW 555 BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

saturada superficie seca al momento del grouteo.

3.2 Preparación del Metal

A. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el
óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie.
3.3 Encofrados
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya
los encofrados evitando goteras.
3.4 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla.
B. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el reango de
10 °C a 32 °C mínimo/máximo.
1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados
grandes.
2. Use agua tibia a bajas temperatruras ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla.
3.5 Instalación
A. Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados
opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y
eliminar espacios.
B. Asegúrese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado.
Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la
temperatura sea menor de 10 °C.
3.6 Curado
A. Para mejores resultados cure por humedad las áreas expuestas por 48 horas, seguido por una aplicación de
dos capas de MASTERKURE® 100W o MASTERKURE® 200W. El requisito mínimo es curar por humedad
hasta que haya logrado su fraguado final, seguido por la aplicación de dos capas de compuesto de curado.
2/01

269
MASTERFLOW 816 GROUT ®
Grouts para cables de tensado
DESCRIPCION:
El MASTERFLOW 816 es un grout para cables especialmente
formulado para grouteo fluido, con tiempo de trabajabilidad
extendido, bombeable, sin retracciones, sin exhudación y de
alta resistencia. Ofrece protección contra la corrosión para
cables de acero de alta tensión, anclajes y varillas, además de
una amplia gama de otras aplicaciónes.
RECOMENDADO PARA:
• Bombeo en áreas alrededor de cables pretensados o
postensados y varillas para encapsular el acero y protegerlo
contra la corrosión, y lograr máximo anclaje.
• Colocar alrededor de las secciones finales de cables sin
anclar para tensado posterior.
• Grouteo libre de retracciones en espacios restringidos entre
paneles de paredes prefabricadas, vigas y columnas donde
el grout estará en contacto con acero de alta tensión.
• Grouteo de placas de anclaje de cables u otro tipo de
placas donde el grout estará en contacto con anclajes
altamente esforzados.
• Reparación de concreto y relleno de huecos pequeños.
• Aplicaciónes normales de grouteo donde el espacio a
rellenar sea mayor de 6 mm pero menor de 25 mm.
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
• Formulación de materiales cementicios hidráulicos ,
compensados por retracción especialmente seleccionados
para mejorar la fluidez y proteger los tendones esforzados,
los pernos o las barras de la corrosión.
• Grout fácil de bombear o vaciar que endurece sin sangrar
(exhudación) o sin retracción por asentamiento o formación
de huecos.
• Grout libre de agregados finos que ofrece máxima
penetración en espacios pequeños entre los cables.
• Grout que puede bombearse o recircularse por períodos de
tiempo relativamente largos.
• Grout que endurece sin retracción en la camisa o hueco
asegurando la máxima adherencia y protección contra el
ingreso de agua mientras se encuentra en servicio.
• Grout que cumple con las resistencias a compresión y los
requisitos de retracción del CRD-C 621 y ASTM C 1107 a
consistencia fluída.
Nota: El tiempo de fraguado final puede exceder el máximo de 8 horas
especificado en el CRD-C 621 o ASTM C 1090 cuando se coloca a
baja temperatura.
EMPAQUE:
El MASTERFLOW 816 Cable Grout se suministra en sacos de
25 kg resistentes a la humedad.
Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 816 CABLE GROUT
mezclado a 22 °C con 8.17 litros de agua, producen
aproximadamente 17 litros de grout fluido con una fluidez de
20 a 30 segundos (Prueba de cono de fluidez del Cuerpo de
Ingenieros de los Estados Unidos, CRD-C-611 o ASTM C 939)
270
DATOS TECNICOS:
Resistencia Típica a Compresión
Cubos de 50 mm curados a 22 °C, fluidez de 25 segundos, alta
fluidez de acuerdo al CRD-C 621 o ASTM C 1090.
Edad (días) MPa
1 22
3 41
7 48
28 58
APLICACION:
Consulte la etiqueta del producto MASTERFLOW 816 para los
detalles de instalación del MASTERFLOW 816 cable grout.
MBT recomienda que el usuario solicite los servicios del
representante local para una reunión previa para planificar la
instalación.
CURADO:
Cure con humedad todas las áreas expuestas durante
24 horas, y aplicando un compuesto de curado recomendado
por Master Builders, como el MASTERKURE®.
LIMITACIONES:
• Las paredes del espacio a groutear deben tener una
temperatura de entre 4 °C y 38 °C y deben saturarse para
mejores resultados. No utilice agua de mezclado en tal
cantidad o a tal temperatura que se produzca una fluidez de
menos de 20 segundos (CRD-C 621 o ASTM C 1090) o
cause que el grout mezclado exhude o se segregue.
Para uso a temperaturas fuera del rango previamente
mencionado, consulte a su representante MBT.
• MBT no se hace responsable por la corrosión causada por
los ingredientes en el agua de lavado, saturación o mezcla
o por contaminantes en el espacio a groutear o por otros
materiales usados en el sistema.
• Este producto contiene cemento Portland. El cemento
Portland en combinación con agua, puede causar irritación
en la piel, urticarias y quemaduras por alcalis. No use
lentes de contacto al trabajar con éste producto. Quítese la
ropa sucia y lávela antes de reusarla.
Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio.
Puede esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de
laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de
colocación del grout, más que en el contenido de agua.
BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad del MASTERFLOW® 816 Cable Grout.
2/98
EMBECO 885 GROUT ®

Grout de alta precisión, con agregado metálico, sin retracciones

DESCRIPCION: RENDIMIENTO:
El EMBECO 885 GROUT es un grout formulado para usarse a Un saco de EMBECO 885 de 25 kg. mezclado con 4.5 kg.
cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Se usa de agua, rinde aproximadamente 12 litros de grout fluido.
como soporte de precisión y relleno de elementos de concreto,
NOTA: El EMBECO 885 GROUT se debe mezclar por lo menos
vigas, columnas de acero, e incluso en bases de maquinaria durante 5 minutos, utilizando una mezcladora mecánica. Para una
sujetas a movimientos térmicos. Este producto cumple con los fluidez de 25 segundos pueden requerirse mayores o menores
requisitos de volumen de la CRD-C621, la especificación para cantidades de agua. La cantidad exacta de agua depende de la
grouts sin retracciones del Cuerpo de Ingenieros de la Armada eficiencia del mezclado y de otras variables (Ver la sección “precau-
de los EE.UU. y ASTM C 1107. ción”.) Para una consistencia fluida comience con 4 kg. de agua por
cada saco y ajuste como sea necesario para establecer la fluidez
RECOMENDADO PARA: recomendada de 25-30 segundos en el cono de fluidez. Se pueden
requerir valores más bajos para consistencias más pastosas.
Aplicaciones donde se deban eliminar las retracciones para
alcanzar soporte total, transferencia de cargas como: DATOS TECNICOS:
• En maquinaria y equipo que requiera un relleno de preci- Resistencia a Compresión:
sión de alta resistencia, libre de retracciones y resistente al
Consistencia
impacto
Plástica1 Fluída2 Líquida3
• Placas de máquinas para fabricar papel, incluyendo las MPa MPa MPa
secciones de secado cubiertas 1 día 35 35 28
• Turbinas, generadores y compresores centrífugos 3 días 48 41 35
• Aplicaciónes donde la retracción deba ser eliminada a fin de 7 días 62 55 48
lograr un soporte y transferencia total de las cargas 28 días 76 69 62
• Pernos y barras de anclaje, equipo de chancado y molienda Cambio de Volumen (ASTM C 1090)
en minería % Cambio Requerido por ASTM C1107,%
• Aplicaciónes donde se necesite bombear un grout metálico 1 día 0.05 0.0 a 0.30
3 días 0.05 0.0 a 0.30
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: 14 días 0.06 0.0 a 0.30
28 días 0.07 0.0 a 0.30
• Grout listo para usarse, únicamente se requiere agregar
agua. Endurece libre de sangrado y retracciones cuando se Rango de Endurecimiento
mezcla, coloca y cura a cualquier consistencia (líquida, Tiempo de Plástico Fluído Líquido
fluida, plástica o semiseca). Fraguado
• Desarrolla una trabajabilidad mayor que otros grouts (en horas)
existentes hasta ahora, a una consistencia dada. Inicial 3.3 5 5.3
• Puede instalarse a temperaturas tan altas como 38 °C y Final 4.3 6 7
tan bajas como 4 °C, siempre que se sigan las
recomendaciones de mezclado y colocación. Resistencia al Corte por Punzonamiento **
• Diseñado para usos en los que se prevean movimientos Viga de 76 mm x 76 mm x 279 mm
térmicos y otros efectos resultantes de cambios de MPa
temperatura y humedad. 3 días 11
7 días 12
• Contiene agregados metálicos y de cuarzo, que producen
28 días 18
mayor resistencia a la compresión, impactos y tenacidad
bajo cargas dinámicas y repetitivas.
Resistencia a Flexión **
MPa
EMPAQUE: 3 días 6
El EMBECO 885 grout esta empacado en sacos de 25 kg. 7 días 7
resistentes a la humedad. También está disponible en 28 días 8
supersacos de 1500 kg.

271
EMBECO 885 GROUT ®
Cont.
Módulo de Elasticidad
(ASTM C 469, Modificado)*
MPa
3 días 2.18 x 104
7 días 2.41 x 104
28 días 2.54 x 104
Coeficiente de Expansión Térmica
(ASTM C 531) 11.7x10-6 cm/cm/°C
** Ensayos del grout a una consistencia fluida.
1
100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230 5 golpes en 3 segundos.
2
135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 golpes en 3 seg.
3
25 a 30 segundos de fluidez, según el “método de cono de fluidez del
cuerpo de ingenieros de la armada de los EE.UU. CRD-C611
Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio.
Pueden esperarse variaciones razonables de dichos valores. Las
pruebas de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la
consistencia de colocación del grout, más que al contenido de agua.
Sin embargo, se recomienda que la fluidez no sea menor a 20
segundos, según el “Método de Cono de Fluidez”.
INSTALACION
Consulte el Boletín de Instalación y la etiqueta de embalaje
del EMBECO 885 para detalles sobre la instalación.
MBT recomienda que el usuario solicite una reunión previa
con el representante local de MBT para planificar la
instalación.
Mezclado
El grout EMBECO 885 debe ser mezclado con un mezclador
mecánico durante por lo menos 5 minutos. Para una
consistencia fluida, comience con 4kg (1.1 4.2l) por una bolsa
de 25 kg. Ajuste el nivel de agua para la mezcla como sea
necesario, para obtener la fluidez recomendada de 25 a 30
segundos a través de un cono de fluencia (ASTM C 939-CRD
C 611). Se requerirá menor cantidad de agua para
consistencia más rígidas.
Vaciado
EMBECO 885 debe ser vaciado de una forma continua.
Descarte el grout que no sea trabajable. El grout debe ser
vaciado de un lado para evitar bloquear el aire. Cerciórese de
que el grout llene todo el espacio a ser rellenado, y de que
esté en contacto con la placa de anclaje durante todo el
proceso de grouteo. Pueden usarse estribos para mover el
grout para asegurar de que el espacio se llene totalmente. No
vibre.
272
Curado
Inmediatamente después de la colocación, cure el EMBECO
885 por procedimiento húmedo cubriendo el grout con trapos
limpio y húmedos. Mantenga la humedad hasta que la
superficie del grout esté lista para acabado o para el fraguado
final. Después de retirar los trapos húmedos, inmediatamente
recubra con un compuesto de cura como MASTERKURE.
Prueba en Obra
Si se requiere prueba de resistencia en la obra, use 50mm use
moldes CUBE siguiendo la indicación ASTM C 109. No use
molde cilíndrico. La prueba debe ser conducida en base a la
consistencia de vaciado deseada, en vez de exclusivamente
por el contenido de agua. Consulte con su representante local
de MBT para procedimientos especiales cuando se realicen
pruebas de resistencia a la compresión por vertido y mezcla,
de grout fluido y sin retracción.
Si se requieren pruebas de resistencia en obra, no use moldes
cilíndricos, use moldes cúbicos de 50 mm. según ASTM C 109.
Consulte a su representante MBT, el cual lo podrá asesorar en
procedimientos especiales requeridos al mezclar cubos de
grout fluido sin retracciones para pruebas de resistencia a
compresión.
LIMITACIONES:
La temperatura ambiente y la temperatura inicial del grout debe
estar en el rango de 7-32 °C para mezclar y colocar. La
cantidad de agua usada debe ser la necesaria para desarrollar
una fluidez de 25-30 segundos para Aplicaciónes fluidas. Para
la colocación del grout fuera del rango recomendado, contacte
a su representante de MBT.En vaciados mayores de 150 mm
consulte a su representante de MBT para procedimientos de
instalación adicionales.
PRECAUCIONES:
El EMBECO 885 Grout es un grout cementicio
monocomponente formulado para uso industrial y profesional
únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto
contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no
se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede
reducir observando todas las precauciones que se encuentran
en la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la
información técnica. Favor de leer toda la literatura
cuidadosamente antes de usar este producto.
BOLETINES RELACIONADOS
Boletín de Especificación: EMBECO 885
Boletín de Instalación: EMBECO 885
Hoja de Seguridad: EMBECO 885
2/01
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

EMBECO® 885 GROUT Y MASTERFLOW® 928

Información para la Aplicación y Procedimientos sugeridos para Grouteo de Precisión
IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparacion de la Superficie:
1. Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes.
2. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar toda la lechada y exponer el concreto sano.
3. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un
martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 10 mm de perfil.
4. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo.
5. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear.
6. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base.
7. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout.

Encofrado:

1. El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier
masilla de sellado.
2. Para equipo de cierto tamaño debe utilizar una caja de carga con una inclinación de 45 ° para mejorar la colocación del
grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo.
3. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 25 mm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la
salida del aire y de agua de saturación mientras se coloca el grout.
Nota: Se requerir un mínimo de 50 mm de área donde el grout será colocado.
4. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se filtre..
5. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten carga.
6. El encofrado debe extenderse un mínimo de 25 mm. más arriba del nivel inferior de la base que se va a groutear.
7. Se pueden requerir juntas de expansión instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante de MBT para
sugerencias y recomendaciones.

273
EMBECO® 885 y MASTERFLOW® 928 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 3.

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda

un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área.
CAJA PARA HUECO
GROUTEO POR SALIDA
HUECO GRAVEDAD
AIRE
DEL GROUT ROSCA DEL PRESION
HUECO GROUT A LA
DEL GROUT
SALIDA AIRE BOMBA
;HUECO SALIDA AIRE DEL
GROUT

Encofrados amplios para
cimentaciones con poco
espacio Los encofrados
deberán construirse para
ofrecer suficiente espacio para
vaciar y trabajar el grout.
Cimentaciones separadas
con poco espacio alrededor
Selle el interior de los
encofrados para prevenir
derrames
Grouteo de bases de
dinamómetros y placas bases
con tejidos cruzados. Coloque
un hueco de salida de aire en
un punto alto de cada
seccione creado por los
tejidos curzados. La tubería
vertical o bomba para grouteo
a presión deberá proporcionar
una fluidez continua de grout.
Grouteo por presión de
entradas difíciles, anillos de
velocidad, etc. Bajo ciertas
condiciones se podrá
necesitar vaciar el grout
utilizando una bomba de
presión. Contacte a su
representante local MBT para
obtener información acerca de
éste método de vaciado.

Temperatura:

1. Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado,
basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra.

GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION

MINIMA PREFERIDA MAXIMA
Fundación y Placa 7 oC 9-26 32 oC
Agua de Mezcla 7 oC 9-26 32 oC
o
Mezcla de grout 7 C 9-26 32 oC

2. Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su

representante local de MBT.
3. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el
grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta
alcanzar una resistencia a la compresión de 27 MPa.

Mezclado:

(UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE)

1. Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente.
2. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la
cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono
de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C o mayores de 32 °C consulte a su
representante de MBT.
274
EMBECO® 885 y MASTERFLOW® 928 BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 3.

3. Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero.
Nota: Los lotes muy grandes se pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los
supersacos de MBT.
4. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora.
5. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos.
6. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo.
7. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido.

Colocación y Curado

1. El grout debe vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo.
2. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos
limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas.
3. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout.
4. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el MASTERKURE de MBT inmediatamente
después de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad.
5. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout.
6. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa.

REUNION Previa y Servicio en la Obra

Se deben tener reuniones previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas
reuniones son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una
colocación de la mejor calidad y al costo más económico.

El MASTERFLOW 928 y el EMBECO 885 no han sido diseñados para usarlos como recubrimiento de pisos o para áreas
expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy finas en los lugares donde haya grout
expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de anclaje.
Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout expuesto más
rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de contracciones o
vertical proporcionado por el grout si se han sido seguido correctamente los procedimientos para la preparación de la
cimentación, colocación y curado.

Precaución:

El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena de sílice. El cemento Portland en combinación
con agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la silica puede
causar SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en los
humanos.

No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto mientras
trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla.

Primeros Auxilios:

OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente.
PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga.

2/01

275
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

EMBECO® 885 GROUT

Grout Metálico, libre de retracciones, de alta precisión
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMBECO 885 de
MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que
éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto.
PARTE 1.- GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se
aplican a esta sección.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un grout de alta precisión, fluído, libre de retracciones, no catalizado, con agregado metálico,
formulado para usarse para aplicaciones que requieran alta resistencia y la capacidad para soportar cargas dinámicas
con apariencia similar al concreto y mortero.
B. Este Producto es un grout listo para usarse que endurece sin exudación, segregación, o retracciones por secado al
mezclarse, vaciarse y curarse a cualquier consistencia- fluída, líquida, plástica, o seca.

1.3 Referencias
ASTM C 78-84 Método de prueba para la Resistencia a Flexión del Concreto
ASTM C 109-90(modificado). Método de prueba para Resistencia a Compresión de morteros de cemento hidráulico.
ASTM C 469-87 Método de prueba para el Módulo de Elasticidad estático y Módulo de Poisson de concreto
a compresión
ASTM C 531-85(modificado). Método de Prueba de Retracción lineal y coeficiente de expansión térmica de grouts
resistentes a químicos y superficies monolíticas
ASTM C 666-90 Método de prueba para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y
descongelamiento.
ASTM C 942-86 Método de Prueba par la Reistencia a Compresión de Grouts para concreto con agregado
prevaciado en el laboratorio.
ASTM C 1090-88 Método de prueba para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grout
con cemento hidráulico
ASTM C 107-91(CRDC 621-92) Especificación estándard para grouts de cemento hidráulico (sin retracciones).
ACI 351 Grouting para el soporte de equipo y maquinaria.
Prueba de 24 horas Método de Prueba de MBT para el desempeño del grout.
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Obtener un grout de precisión, libre de retracciones, con agregado metálico que al curar tenga las siguientes
propiedades.
1. Resistencia a Compresión a consistencia fluída (ASTM C 109-90 modificado): 28 MPa a 1 día; 62 MPa a 28 días.
2. Pase ASTM C 1107 como grout grado B al ensayarse a temperaturas mínimas y máximas de 8 °C a 32 °C a un
tiempo de trabajabilidad de 30 minutos.
3. Módulo de elasticidad a 28 días a consistencia fluída (ASTM C 469): Mínimo 20.7 GPa, Máximo 27 GPa
4. Coeficiente de Expansión térmica a consistencia fluída (ASTM C 531): 13.5 x 10-6 °C
5. Resistencia a Flexión a consistencia fluída a 28 días (ASTM C 78): 7.9 MPa
6. Resistencia a Tensión por Corte (ASTM C 496): 3.1 MPa
7. Resistencia a ciclos rápidos de Hielo/deshielo (ASTM 666 procedimiento A): Mínimo 300 ciclos RDF 75% mínimo.
8. Pasa la prueba de 24 horas bajo la temperatura establecida, requisitos de tiempo y fluidez. Ver el formato de
prueba de 24 horas para grouts de MBT.

276
EMBECO® 885 GROUT BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO
2.1 Materiales
A. Grout con agregado métálico, de alta precisión, libre de contracciones: EMBECO 885 de MBT
B. Encofrados: Madera, metal o plástico, lo suficientemente resistentes para soportar la presión del grout.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” ,MASTERKURE® CR

PARTE 3 - EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva al menos 6 mm del concreto existente o tanto como se requiera para exponer el agregado.
C. Limpie perfectamente de polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada. Mantenga el sustrato en condición
saturada superficialmente seca. (SSD) al momento del grouteo.

3.2 Preparación del Metal

B. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adherencia. Remueva el óxido
suelto y aspere por granallado o con lija.

3.3 Encofrados
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de encofrados. Selle los encofrados para
evitar filtraciones.

3.4 Mezcla
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para los procedimientos de mezclado.
B. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 7 °C a 32 °C mínimo/
máximo.
2. Use agua fría o helada para incrementar el tiempo de trabajabilidd en climas cálidos o en vaciados grandes.
3. Use agua tibia en condiciones frías para lograr la mínima temperatura al mezclar.

3.5 Aplicación
A. Coloque la mezcla de grout en el área preparada de un lado al otro. Evite vaciar el grout de lados opuestos para
prevenir atrapar aire. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados para asegurar buena adherencia y eliminar
vacíos.
B. Asegúrese de que la fundación y la placabase estén dentro de las temperaturas mínima/máxima. En condiciones de
clima cálido, ponga lonas para proporcionar sombra. Caliente la fundación cuando la temperatura de la fundación sea
menor de 7 °C.

3.6 Acabado
D. Cure con humedad las áreas expuestas por 48 horas seguido por la aplicación de dos capas de compuesto de curado.
El requisito mínimo es curar con agua hasta que el grout haya alcanzado su fraguado final, seguido por dos capas de
compuesto de curado.

3.7 Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los
siguientes métodos.
1.1 Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya
endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días.
1.2 Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique laa primera capa
inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después. (2/01)
277
EMBECO 636 GROUT ®

Grout de Precisión con Agregado Metálico, sin Contracciones

DESCRIPCION: EMPAQUE:
EMBECO 636 GROUT contiene agregados metálicos y EMBECO 636 GROUT se suministra en sacos de 22.7 kg
naturales. Está formulado para usarse en cualquier consisten- resistentes a la humedad.
cia, desde fluida hasta semiseca, para groutear maquinaria
o placas de asiento que requieren de un soporte de precisión. RENDIMIENTO:
Esto incluye placas de maquinaria sujeta a movimientos
Un saco de 25 kg de EMBECO 636 GROUT mezclado con
térmicos. Este producto es muy útil cuando se requiere de
4.8 litros de agua, producen aproximadamente 12 litros de
un desencofrado (descimbrado) y recorte de hombres rápidos.
grout fluido.
CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: RESISTENCIA A COMPRESION:
• Cumple con los requisitos de resistencia a compresión
CONSISTENCIA
de la CRD-621, ASTM C 1107 y con la especificación para
PLASTICA(1) FLUIDA(2) LIQUIDA(3)
grouts sin contracciones del Cuerpo de Ingenieros.
1 día 25 23 15
• Listo para usarse, únicamente se requiere agregar agua. 3 días 43 38 29
Endurece libre de sangrado y contracciones por asenta- 7 días 55 48 40
miento y secado cuando se mezcla, coloca y cura a 28 días 69 59 52
cualquier consistencia (líquida, fluida, plástica o semiseca)
y a temperaturas arriba de 7 °C. (1)
100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230,5 golpes en 3 seg.
• Resiste movimientos térmicos y otros efectos resultantes de (2)
135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230,5 golpes en 3 seg.
cambios de temperatura y humedad.) (3)
20 a 30 segundos de fluidez, según el «Método de Cono de Fluidez
• Contiene agregados metálicos que proporcionan mayor del Cuerpo de Ingenieros», CRD-C 611.
resistencia a la compresión, impactos y tenacidad bajo
cargas dinámicas y repetitivas. NOTA: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio.
Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de
laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de
USOS RECOMENDADOS: colocación del grout, más que contenido de agua.
• En maquinaria y equipo que requiere un relleno de precisión
de alta resistencia, libre de contracciones y resistente al Si se requieren pruebas de resistencia en el sitio de la obra,
impacto. no use moldes cilíndricos. Use moldes cúbicos de 50 mm
según ASTM C 109. Consulte a su representante MBT, el cual
• Placas independientes de máquinas para fabricar papel,
lo puede asesorar en pruebas de resistencias a la compresión,
sometidas a altas temperaturas.
según CRD-C 621 modificado para productos premezclados.
• Turbinas, generadores, compresores centrífugos y bombas.
• Aplicaciones donde la contracción deba ser eliminada a fin El uso de agua fría en un ambiente templado para producir una
de lograr un soporte y transferencia total de las cargas. En temperatura ideal de mezclado (10 a 18 °C); reducirá la
placas de vigas y grúas viajeras, trenes de laminación, cantidad de agua necesaria para una consistencia dada e
estampado y templado en las industrias del acero y aluminio incrementará el tiempo de trabajo y la resistencia a la
• Anclaje de tornillos, sujetadores y pernos. compresión.

USOS NO RECOMENDADOS:
Para asentar equipo de precisión donde no es posible la
presaturación completa de la base de concreto y el curado
completo del grout. - Para llenar ductos de cables presforzados
y postensados, barras y anclas sujetas a esfuerzos en exceso
5,520 kg/cm2. Use MASTERFLOW® 814 CABLE GROUT en
éstos casos.
APLICACION:
Refiérase a las instrucciones de uso y aplicación impresas en
el saco de EMBECO 636 GROUT para información detallada.
NOTA: Se recomienda que el usuario solicite el servicio de su
representante MBT, con objeto de celebrar una reunión preparatoria
antes de comenzar el trabajo y planeé cada paso de la instalación.

278
EMBECO 636 GROUT ®

Cont.

CURADO: BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las superficies expuestas con humedad durante Hoja de Seguridad: EMBECO 636
24 horas y aplicando un compuesto de curado de MBT tal como 2/01
MASTERKURE®.

LIMITACIONES:
Una vez que se haya mezclado, la temperatura del grout debe
estar en un rango de 7 a 21 oC. Para mantener dicha
temperatura, ajuste la temperatura del agua. No use agua en
tal cantidad o a tal temperatura que provoque una fluidez
menor a 20 segundos (prueba CRD-C 611), o bien, que cause
segregación o sangrado del grout. Información adicional
acerca de técnicas de colocación de grouts a bajas o altas
temperaturas, puede obtenerse de su representante MBT.

TIEMPO DE ALMACENAJE:
En envases originales cerrados, y almacenados en un sitio
fresco y seco, EMBECO 636 GROUT mantiene sus
propiedades durante un mínimo de 12 meses.

Para mayor información sobre EMBECO 636 GROUT, diríjase a

su representante MBT.

279
SET GROUT ®

Grout libre de retracciones para construcción general, con agregado natural

DESCRIPCION: Resistencia a Compresión:

Consistencia
El SET® GROUT es un grout multi usos para construcción no Fluída 1 Plástica 2 Pasta 3
catalizado que contiene agregados minerales. Este producto MPa MPa MPa
con base cemento Portland está diseñado para cumplir con 3 días 21 35 41
todos los requisitos de desempeño de la Especificación CRD-C 7 días 35 45 61
621-89 del Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos a una 28 días 48 62 69
consistencia de fluída a seca.
1
140% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas
RECOMENDADO PARA : en 3 segundos
2
100% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas
• Cargas normales para columnas y placasbase en 3 segundos
• Pernos de anclaje, y barras de acero de refuerzo 3
40% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas
• Grout de apoye de paneles prefabricados en 3 segundos
• Sellado de juntas en tubería de concreto APLICACIÓN:
• Relleno, bases de fundaciones y grouteo de presión para
la nivelación de losas. Consulte la etiqueta del producto para detalles de instalación
del SET GROUT.
• Aplicaciónes en construcción general.
MBT recomienda que el usuario llame a su representante
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: local de MBT para una conferencia previa para planear la
instalación.
• Libre de aceleradores inorgánicos, incluyendo cloruros
u otras sales que puedan afectar al concreto de refuerzo.
CURADO:
• El color es similar al concreto después de curado.
Cure todas las áreas expuestas con humedad durante 24 horas
• Puede incrementar su volúmen con agregado grueso limpio, y aplicando el compuesto de curado recomendado por MBT tal
bien gradado para rellenar huecos grandes sin añadir más como el MASTERKURE®.
agua a la mezcla.
• Endurece libre de exudación cuando se coloca a LIMITACIONES:
consistencias dura, plástica o fluída y cuando la
temperatura ambiente es mayor de 10 °C. • Se requieren procedimientos especiales para groutear
a temperaturas de menos de 10 °C o mayores de 38 °C.
EMPAQUE /RENDIMIENTO: • No utilice el SET GROUT cuando el producto estará en
contacto con acero diseñado para esfuerzos superiores a
El SET GROUT esta empacado en sacos de 22.7 kg. los 552 MPa. En estos casos utilice el MASTERFLOW® 816
resistentes a la humedad. cable grout.
• No añada fluidificantes, aceleradores o retardadores.
Un saco de 22.7 kg. de SET GROUT mezclado con 3.8 L de
agua proporcionan aproximadamente 12 L de grout mezclado • No vacíe el SET GROUT en ningún ambiente que pueda
(consistencia fluída.) tener una temperatura continua de 204 °C o mayor.
• No vacíe el SET GROUT en capas mayores de 15 cm.
DATOS TECNICOS: a menos que el producto contenga agregado grueso.
Mezcla fluída: • Donde se requiera de alineamiento de precisión y servicio
severo como cargas pesadas, resistencia al impacto y a
Agua aproximada: 3.8 L ruedas, utilice el grout EMBECO® 885 no catalizado. Si la
resistencia al impacto requerida no es lo suficientemente
Fluidez: 5 caídas (ASTM C 230) 126% a 145%
grande para requerir refuerzo metálico, utilice el grout
MASTERFLOW® 928 con agregado natural.
A un porcentaje de agua constante, la consistencia variará con
la temperatura. El fraguado final ocurre en aproximadamente
7.5 horas a una consistencia fluída, a 21 °C. BOLETINES RELACIONADOS:
Hoja de Seguridad - SET GROUT
Boletín de Especificación 9S31 - SET GROUT
2/01

280
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

SET® GROUT
Grout con agregado natural, libre de retracciones

NOTA A LOS ESPECIFICADORES

Este BOLETIN DE ESPECIFICACION es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la
especificación para el uso del SET GROUT de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación
completa de un proyecto. No ha sido preparada para como documento independiente. Este documento no ha sido preparado
para copiarse directamente en la especificación del proyecto.
PARTE I GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y
suplementarias.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un material de grouteo libre de retracciones, con agregado mineral, formulado para
aplicaciones que requieran de alta resistencia con apariencia similar a la del concreto.
B. Este producto es un grout listo para usarse que endurece sin agua de exhudación, asentamiento o retracciones por
secado, al mezclarse, vaciarse y curarse a una consistencia, fluida, plástica o espesa.

1.3 Referencias
ASTM C 109-90 Método de ensayo para Resistencia a compresión de Morteros de Cemento hidráulico- Modificado.
ASTM C 666-90 Método de ensayo para la resistencia del concreto a ciclos de rápido congelamiento y deshielo
ASTM C 1090-88 Método de ensayo para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grouts de cemento
hidráulico.
ASTM C 1107-91 Especificación Estándar para Grouts de cemento hidráulico Empacados (libres de retracciones)
ACI 351 Grouteo para Apoyo de Equipo y maquinaria

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Ofrecer un grout libre de retracciones que al curar produzca las siguientes propiedades:
1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3 días, 48 MPa
a 28 días.
2. Resistencia a ciclos rápidos de congelamiento y deshielo (ASTM C 666, procedimiento A): 300 ciclos min
RDF 90%
3. Pasa ASTM C 1107 a consistencia fluida.

PARTE 2 PRODUCTOS
A. Grout con agregado natural “SET GROUT” de MBT
B. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W de MBT

281
 ®
SET GROUT BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 3 EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto débil hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe removiendo como se requiere hasta exponer
agregado en buenas condiciones.
C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el
sustrato en condición Saturada Superficie Seca durante 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá
estar saturada superficie seca al momento del grouteo.

3.2 Preparación del Metal

A. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el
óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie.

3.3 Encofrados
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya
los encofrados evitando filtraciones.

3.4 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para los procedimientos de mezcla.
B. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 10 °C a 32 °C
mínimo/máximo.
1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes.
2. Use agua tibia a bajas temperatruras ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla.

3.5 Instalación
A. Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados
opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y
eliminar espacios.
B. Asegurese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado.
Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la
temperatura sea menor de 10 °C.
C. Para mejores resultados, cure por humedad las áreas expuestas durante 48 horas seguidas por dos capas de
compuestos de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que el grout haya alcanzado su
fraguado final, seguido por dos capas de compuestos de curado.

2/01

282
SS MORTAR ®

Grout para empalmes de barras de acero

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

®
El SS MORTAR (Grout) es un mortero especial parra el relleno Resistencias Típicas a Compresión: @ 21 °C.
de NMB Splice Sleeves. Este producto libre de retracciones, de (ASTM C 94)
alta resistencia con refuerzo metálico está listo para usarse, MPa
con solo añadir agua. 1 día 28
3 días 38
RECOMENDADO PARA : 7 días 49
28 días 66
• Conectores de barras mecánicos NMB.
Resistencias a Flexión Típicas:
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: (ASTM C 348)
MPa
• Mayor tiempo de trabajabilidad - endurece sin exhudación, 1 día 6.9
asentamiento o retracciones por secado cuando se mezcla, 28 días 7.6
vacía y cura de manera adecuada.
• Puede instalarse a temperaturas ambiente de 32 °C a La información proporcionada está basada en pruebas controladas en
4 °C cuando se siguen las recomendaciones de mezclado y laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables como resultado
de las condiciones de temperatura y atmosféricas en la obra. Las
colocación. pruebas en campo y en laboratorio deben controlarse de acuerdo a la
• Puede vaciarse o bombearse consistencia deseada a la hora de vaciar y no estrictamente en base al
contenido de agua.
EMPAQUE /RENDIMIENTO: Consistencia:
El SS MORTAR está empacado en sacos de 25 kg. resistentes Los ensayos de fluidez deben hacerse utilizando la guía de
a la humedad. fluidez de MBT con un diámetro extendido de 127 a 152 mm.

Un saco de 25 kg. de SS MORTAR mezclado con 3.75 L de Descripción de la prueba de fluidez:

agua produce aproximadamente 12 L de material.
Se puede necesitar más o menos agua dependiendo de los
requisitos de temperatura, métodos de mezclado mecánico y
consistencia. El SS MORTAR debe mezclarse con una
mezcladora mecánica por 5 minutos.
Mezcle lotes de prueba empezando con aproximadamente
12-15% de agua de 3 a 3.75 L para lograr la fluidez requerida
basándose en la guía de Fluidez de MBT de 127 a 152 mm.
Si se requiere de agua adicional, incremente hasta lograr una
lectura de 127 a 152 mm. NO UTILICE más de 17% de agua
(4.25 L) de 165 mm en la Guía de fluidez.
Use la Guía de Fluidez de MBT que consiste en un cilindro de
50 mm de diámetro x 100 mm colocado al centro de una
superficie nivelada, lisa, no absorbente.
El cilindro se llena con el SS MORTAR (Grout) a ras
con la superficie y se levanta lentamente hasta que el
SS MORTAR salga por completo. Mida el diámetro del mortero
en dos lugares perpendiculares el uno del otro y promedie las
dos lecturas.
La guía de fluidez de MBT está disponible pero debe
ensamblarse en la obra utilizando materiales rígidos no
absorbentes.

APLICACION:
Consulte el boletín de instalación del SS MORTAR o el saco del
producto para detalles de instalación.

MBT recomienda que el usuario llame a su representante local

de MBT para una conferencia previa a la aplicación para
planear la instalación.

283
SS MORTAR ®

Cont.

CURADO: BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las áreas expuestas por humedad durante Hoja de Seguridad - SS MORTAR
24 horas y aplicando el compuesto de curado recomendado por Boletín de Especificación 9I50 - SS MORTAR
MBT tal como el MASTERKURE®. 2/01

LIMITACIONES:
• Almacene el SS MORTAR a temperaturas controladas de 10
a 27 °C y mezcle el SS MORTAR para producir las tempera-
turas deseadas del grout mezclado bajo las condiciones de
la obra. El material puede almacenarse en lugares tibios
para aplicaciones en climas fríos o en lugares frescos para
aplicaciones en climas cálidos.
• De manera ideal, el conector de barras o substrato deben
estar en el rango de 10 a 27 °C. La temperatura del grout
mezclado debe estar entre los 10 y 27 °C. Considere utilizar
agua caliente a temperaturas frías o agua helada a
temperaturas cálidas para ayudar a ajustar la temperatura
del grout mezclado.

Guía de Temperaturas Recomendadas:

Mínima °C Rango °C Máxima °C
Preferido
Conector de Barras 4 10-27 32
Agua de Mezcla 0 10-27 32
SS MORTAR
mezclado y vaciado 10 10-27 32

Cuando el grouteo sea a temperaturas mínimas, tenga cuidado

de que las temperaturas del grout y del conector de barras no
bajen de los 4 oC, y que el grout no se congele. El calor debe
mantenerse hasta que el grout en los conectores hayan
alcanzado una resistencia a compresión mínima de 10.3 MPa
determinada por cubos de 50 mm. La temperatura del grout
fuera del rango de temperatura recomendado puede resultar
dificultad en el bombeo y en el endurecimiento prematuro.

284
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

SS MORTAR®
Grout para empalmes de barras de acero
IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Preparación de la Superficie
1. Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes.
2. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar todas las impurezas y exponer concreto sólido.
3. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un
martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 3/8 .
4. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo.
5. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear.
6. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base..
7. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout.
Encofrado:
1. El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier
masilla de sellado.
2. Para equipo de tamaño moderado debe utilizar una caja de carga con una pendiente de 45° para mejorar la colocación del
grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo.
3. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 3 cm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la
expulsión de aire y de cualquier saturación de agua mientras se coloca el grout.
4. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se deforme.
5. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten la carga del equipo.
6. El encofrado debe extenderse un mínimo de 3 cm. mas arriba del fondo del equipo que va a ser grouteado.
7. Las juntas de expansión pueden ser necesarias para instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante
de MBT para sugerencias y recomendaciones.

Temperatura:
1. Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado,
basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra.

GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION

MINIMA PREFERIDA MAXIMA
Cimientos y losas 7 °C 9-26 32 °C
Agua de Mezcla 7 °C 9-26 32 °C
Mezcla y Colocación del Grout 7 °C 9-26 32 °C
2. Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su
representante local de MBT.
3. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el
grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta
alcanzar una resistencia a la compresión de 27.6 MPa.

285
SS MORTAR® BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 2.

Mezclado:
(UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE)
1. Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente.
2. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la
cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono
de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C ó mayores de 32 °C consulte a su
representante de MBT.
3. Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero. Nota: Los lotes muy grandes se
pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los supersacos de MBT.
4. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora.
5. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos.
6. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo.
7. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido.

Colocación Y Curado:
1. El grout debe colocarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo.
2. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos
limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas.
3. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout.
4. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el MASTERKURE® de MBT inmediatamente
después de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad.
5. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout.
6. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa.

Conferencia Previa Y Servicio en la Obra:

Se deben tener conferencias previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas
conferencias son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una
colocación de la mejor calidad y al costo más económico.
• El MASTERFLOW® 928 y el EMBECO® 885 no han sido diseñados para usarse como recubrimiento de pisos o para áreas
expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy delgadas en los lugares donde haya
grout expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de
anclaje. Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout
expuesto más rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de
contracciones o vertical proporcionado por el grout, si la preparación de la cimentación, colocación y los procedimientos de
curado han sido seguidos correctamente.
Precaución:
El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena sílica. El cemento Portland en combinación con
agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la sílica puede causar
SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en
los humanos. No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto
mientras trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla.
Primeros Auxilios:
OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente.
PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga.
2/01

286
CONSTRUCTION GROUT ®

Grout para construcción general con agregado natural, sin contraccion

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS:

CONSTRUCTION GROUT es un grout no catalizado, que Información típica para el grout ya mezclado
contiene agregados minerales para múltiples usos en la (Mezcla Fluída)
construcción. Este producto en base a cemento Portland está Flujo: 126% a 145% en 5 caídas (ASTM C 230)
diseñado para cumplir con todos los requerimientos de las
especificaciones del Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los Agua: 4.35 L
E.U.A., N°CRD-C 621-89 en consistencia plástica o fluida. Al mantener el agua constante, la consistencia variará con la
temperatura. El tiempo de fraguado final es de 8 horas a una
RECOMENDADO PARA: consistencia fluida, a una temperatura de 21 °C.
• Para columnas y placas base con cargas comunes. Resistencia a la Compresión:
• Anclaje de pernos y barras de refuerzo Consistencia
• Grout de soporte para paneles prefabricados. Fluida1 Plástica2 Rígida3
• Reparación de cavidades que resultan de una deficiente MPa MPa MPa
consolidación del concreto. 3 días 34.5 41.4 55.2
7 días 41.3 48.3 65.5
• Calafateo de tubería de concreto.
28 días 48.0 58.6 69.0
• Rellenos de soporte y apoyo de cimentaciones, y grouteo a
presión de losas que requieran alineamiento. Fraguado Inicial a 21 °C 6 horas
• Aplicaciónes generales de construcción. Fraguado Final a 21 °C 8 horas
• Aplicaciónes de dry pack 1
140% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en
3 segundos.
VENTAJAS/BENEFICIOS: 2
100% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en
• Libre de acelerantes inorgánicos, incluyendo cloruros u 3 segundos.
otras sales perjudiciales al acero de refuerzo. 3
40% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en
• Color similar al concreto después del curado. 3 segundos.
• Puede extenderse con agregados gruesos limpios para
poder rellenar huecos grandes sin necesidad de mezclar APLICACION:
agua adicional. • El CONSTRUCTION GROUT de MBT, está diseñado para
• Endurecimiento libre de sangrado cuando se coloca con usarse en un rango de temperatura entre los 10 °a 32 °C.
una consistencia plástica o fluida y cuando la temperatura Aplique las prácticas recomendadas para concreto en
ambiente es igual o mayor a 10 °C. climas fríos y calientes (ACI 305 y ACI 306), cuando la
temperatura esté entre los 6 °C del rango mínimo y máximo
EMPAQUE/RENDIMIENTO: establecido.
• Para mejores resultados en la aplicación del
El CONSTRUCTION GROUT se presenta en sacos de 22.7 kg CONSTRUCTION GROUT deberá existir un espacio libre
resistentes a la humedad. debajo de la placa de 2 cm como mínimo.
Un saco de 22.7 kg de CONSTRUCTION GROUT mezclado • Antes de la colocación del grout, sature con agua limpia
con 4.35 litros de agua, proporciona aproximadamente 13 L de todas las áreas de la cimentación por 24 horas.
grout mezclado.
CURADO:
Cure cuidadosamente el CONSTRUCTION GROUT. Tan pronto
como esté lo suficientemente firme cubra las superficies
expuestas con trapos limpios húmedos por 5 ó 6 horas.
Remueva los trapos y toda el agua estancada, después aplique
MASTERKURE® 200W o MASTERKURE® compuesto de
curado para la superficie del grout expuesta.

287
CONSTRUCTION GROUT ®

Cont.

LIMITACIONES: BOLETINES RELACIONADOS:

• No utilice el CONSTRUCTION GROUT donde pueda estar
en contacto con el acero diseñado para tensiones mayores
de 552 MPa. Utilice MASTERFLOW® 816 cable grout para
estas aplicaciónes.
• No se utilice con un agente epóxico de adherencia, a menos
Hoja de Seguridad del Producto - CONSTRUCTION GROUT.
Para mayor información a cerca de CONSTRUCTION GROUT
diríjase a su representante local MBT.
2/01

que el grout tenga una consistencia plástica (Un grout

altamente fluido puede desplazar al agente adherente).
• No añada plastificantes, acelerantes o retardantes.
• La superficie que va a ser grouteada deberá estar limpia,
sana y áspera para permitir una adherencia adecuada.
• No coloque CONSTRUCTION GROUT en ningún ambiente
que pueda mantener una temperatura de
149 °C o más alta.
• No coloque CONSTRUCTION GROUT en espacios
mayores a 150 mm, a menos que sea extendido con
agregados para disipar el calor de hidratación. Para
aumentar el volumen del CONSTRUCTION GROUT, use
5.4 kg. de agregado 1/2” limpio y bien graduado por cada
saco de 22.7 kg.
Donde se requiera precisión en la alineación y soportar cargas
pesadas, resistencia al impacto, utilice el EMBECO® 885, grout
no catalizado, con refuerzo metálico. Si la cantidad de la
resistencia al impacto requerida no es suficientemente para
necesitar el refuerzo metálico, use el grout con agregado
natural MASTERFLOW® 928.

288
GROUTS POLIMERICOS
Tabla para Selección de Grouts Poliméricos ................................ 290
Grouts Poliméricos Hoja Resumen .............................................. 292
MASTERFLOW® 648 CP PLUS ....................................... 294
MASTERFLOW® 648 CP Plus Boletín de Instalación ................. 297
MASTERFLOW® 648 CP Plus Boletín de Especificación ............... 303
MASTERFLOW® 648 CP GROUT ..................................... 306
MASTERFLOW® 648 CP Boletín de Instalación ......................... 309
MASTERFLOW® 648 CP ACCELERATOR ............................ 315
MASTERFLOW® 668 B CHOCK GROUT ............................. 316
MASTERFLOW® 668 B Boletín de Instalación ........................... 318
MASTERFLOW® MP ................................................... 322
MASTERFLOW® MP Boletín de Especificación ............................ 323

289
TABLA SELECTORA DE
GROUTS POLIMERICOS
ANCLAJE DEL
RESISTENCIA A LA COMPRESION PERNO GROUT

Profundidad

Libre Ancho
a Máquina
Vaciado en

Dinámicas
Libre Fino
Promedio

>25 mm
Vaciado

Vaciado

Espacio

Espacio

Cargas

Altas
Alto
PRODUCTOS
MASTERFLOW® 648 CP PLUS • • • • •
MASTERFLOW® 648 CP • • • •
MASTERFLOW MP • • • •
MASTERFLOW® 668B • • •
Para información detallada del producto refiérase a la ficha técnica

290
 RESISTENCIA A RESISTENCIA AREA DE
ALTA TEMPERATURA AL CORRIMIENTO SUSTENTACIÓN
MEDIOS DE APLICACION
Resistencia

Superficies
Adhesión a

Promedio

Excelente

Excelente

Excelente
Mojadas
química

Bueno

Bueno
PLANTAS DE INDUSTRIAL
ENERGIA
• • • •
• • • •
• • • • •
COMERCIAL PROCESAMIENTO
• • • • QUÍMICO

291
 GROUTS POLIMERICOS
MASTERFLOW® Y MASTERFLOW MP®
APLICACIONES:
Para soporte y alineación de precisión
de maquinaria y elementos
estructurales, así como para anclaje y
relleno de espacios.
Las aplicaciones incluyen:
• Plantas de pulpa y papel
• Fábricas de acero
• Plantas de procesamiento de
químicos
• Grouteo de Maquinaria, Turbinas
y Compresores
• Grouteo de Pernos de Anclaje
y Barras
• Grouteo de Rieles para Grúas
CONDICION:
• Grouteos donde se requiera que
la fundación tenga resistencia BENEFICIOS:
química.
• Curado Rápido - Resistencias de
• Instalaciones que requieran altas
48 MPa (7,000 psi) en un día.
resistencias tempranas.
• Aplicaciones con altas cargas • Resistentes a Aceites, lubricantes
dinámicas y químicos varios
• Excelente adherencia a maquinaria
DESCRIPCION: y placas base
Los grouts poliméricos de MBT son • Resistencias finales a compresión
grouts de tres componentes y a flexión mayores que las de los
consistentes de dos partes de resina grouts cementicios.
epóxica y un agregado premezclado • Excelente resistencia a cargas
de alto desempeño. Los diferentes dinámicas.
productos de la gama propororcionan
soluciones para aplicaciones de • Proporción de mezcla variable y
grouteo tradicionales, de alta fluidez, ajustable para maximizar fluidez vs.
para el anclaje de pernos y barras, economía
y chock grouting.

COMPARACION DE PRODUCTOS:
Desempeño Aplicación
Producto Descripción Alta Temperatura Fluidez Fundación de Espacios Pernos de Anclaje Vaciados de
Bueno Excelente Normal Alta la Placa Base Pequeños Pequeño Mediano Grande alto espesor
®
MASTERFLOW Grout de alta fluidez,
648 CP PLUS versátil base. • • • • • • •
MASTERFLOW® Grout premium para
648 CP fundación. • • • • •
MASTERFLOW® Chock grout.
668B • 1
• • 1

MASTERFLOW® Grout Económico

Multiusos.
MP • • • • •
1Consulte la hoja técnica específica y el BOLETIN DE INSTALACION antes de colocar el producto.
292
INFORMACION TECNICA:
MASTERFLOW® MASTERFLOW® MASTERFLOW® MASTERFLOW®
648 CP PLUS 648 CP 668B MP
Resistencia a Compresión, MPa @21 °C 96 124 124 117
@76 °C 48 90 90
Módulo de Elasticidad, 106 @21 °C 2.1 2.6 2.3 2.5
@76 °C 0.4 1.7
Fluencia @ 4.1 MPa (10 -3 cm/cm) @60 °C 4.0 4.0 2.0
Fluidez muy fluído fluído muy fluído fluído

2
APLICACIÓN : EMPAQUE Y RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS:
Empaque Rendimiento
MASTERFLOW 648 CP PLUS 1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor 49L
PASO 1: Cuatro Sacos de Agregado
Escarifique la fundación.
Encofre utilizando una MASTERFLOW 648 CP PLUS 1 Parte A Liquido/Part B Endurecedor 12L
caja de carga. Un Saco de Agregado
MASTERFLOW 648 CP 1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor 5L
Cuatro Sacos de Agregado
MASTERFLOW 668B 1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor 13L
PASO 2: Un Saco de Agregado
Mezcle primero el líquido con MASTERFLOW MP 1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor 57L
el endurecedor. Cuatro Sacos de Agregado

PASO 3: US M A STE R

MASTERFLOW® MP
FLOW® MP
648CAPGGPRLEGATE
MASTERFLOW 648CP PLUS

Mezcle el agregado G R O UT

con el líquido.
®

STEP 4: 648 CP PLUS

GROUT LIQUID

648 CP PLUS
Vacíe el Grout. GROUT LIQUID

2
Consulte la hoja técnica específica y el
Boletín de Instalación antes de comenzar
la colocación del grout.
EQUIPO/HERRAMIENTAS REQUERIDAS:
• Taladro Eléctrico
• Mezcladora Jiffler y mezcladora de mortero
• Material para Encofrado
• Cera en pasta o Desencofrante
BOLETINES RELACIONADOS:
• Hojas Técnicas
• Boletines de Instalación
• Carretilla y/o pailas para transportar el grout
• Flejes de metal
• Cinta para sellar las filtraciones en el encofrado
(MASTERFLOW 648 CP PLUS, MASTERFLOW 648 CP,
MASTERFLOW 668B, MASTERFLOW MP)
(MASTERFLOW 648 CP PLUS, MASTERFLOW 648 CP,
MASTERFLOW 668B)

293
MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Grout epóxico de gran fluidez y alta resistencia a alta temperatura

(Ex. CEILCOTE 648 CP PLUS)

DESCRIPCION: DATOS TECNICOS1:

El MASTERFLOW 648 CP PLUS combina el desempeño del Relación de Mezcla
MASTERFLOW 648 CP a altas temperaturas y su resistencia La relación de mezcla es la proporción en peso del agregado a
con las excelentes características de fluidez del la combinación resina/endurecedor. El MASTERFLOW 648 CP
MASTERFLOW® 648 I y MASTERFLOW® 650. PLUS está diseñado para utilizarse a una proporción mezcla
variable, del 6.75:1 estándar hasta tan bajo como 5.06:1
RECOMENDADO PARA: (Versión de alta fluidez).
• Alineación de precisión de maquinaria y compresores en La unidad estándar del MASTERFLOW 648 CP PLUS incluye
industrias como la de transmisión de gas y otras. 85.2 kg. de agregado. Esta proporción de materiales de 6.
• La industria de la pulpa y el papel, de procesos químicos, 75:1 puede ser reducida hasta 3 sacos de 21.3 kg. c/u. o a
de minería y de energía para una amplia variedad de una relación 5.06:1 (versión de alta fluidez) con un volúmen
aplicaciónes. de 41 litros.
• Aplicaciónes que requieran tiempos de parada cortos con
altas resistencias tempranas y a siete días. Para proyectos que requieran una proporción de mezcla
diferente de la estándar de 4 sacos, simplemente determine
• Fundaciones de molinos y laminadores en la industria del cuantos sacos de agregado se van a utilizar (número de sacos
acero. por unidad x número de unidades) y ordene los componentes
por separado.
CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:
• Altas resistencias iniciales y a siete días. A diferencia de la mayoría de los grouts epóxicos, el
MASTERFLOW 648 CP PLUS mantiene alta área de contacto
• Características físicas superiores a altas temperaturas. cuando la relación de mezcla disminuye. Además, las
• Excelente área de contacto y fluidez. propiedades físicas incluyendo el desempeño a altas
• Buena resistencia química temperaturas se mantienen a altos niveles.
• Proporción de mezclado variable en función del área de Al determinar la relación de materiales apropiada para un
apoyo, fluidez y economía, según sea el caso. proyecto en particular y ordenar los componentes de acuerdo
con ésta relación, el costo por metro cúbico, la fluidez y las
RENDIMIENTO: propiedades físicas son optimizados. Una guía para las
El MASTERFLOW 648 CP PLUS está disponible en 2 tamaños relaciones de mezcla sugeridas se muestra a continuación. Al
para su conveniencia. Debido a variables de instalación, es usar ésta guía la temperatura de la fundación y la placa son las
mejor pedir un 10-20% adicional como medida de precaución. más importantes, sin embargo, la temperatura ambiente y la del
grout son también muy importantes.
Unidad Completa de 98.8 kg (49 L.) (0.049 m3) Proporción de Mezcla
MASTERFLOW 648 CP PLUS Líquido 1 paila de 9.2 kg Temperatura Vaciados bajo espesor Vaciados
MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor 1 botella de 3.4 kg o de gran recorrido Típicos
MASTERFLOW 648 CP PLUS Agregado 4 sacos de 21.3 kg >32 °C - -
21 °C - 32 °C 1/2 saco -
Unidad de 24.5 kg. (12 litros) (0.012 m3) 10 °C - 21 °C 1/2 saco - 1 saco
MASTERFLOW 648 CP PLUS Líquido 1 paila de 2.3 kg
MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor 1 botella de 0.9 kg
El cuadro superior le proporciona guías mostrando la cantidad
MASTERFLOW 648 CP PLUS Agregado 1 saco de 21.3 kg
de agregado que puede removerse de una unidad de 49 L
para optimizar la fluidez y el costo por metro cúbico. Puede
removerse un máximo de 5.5 kg. de agregado de una unidad
de 12 litros.

Volúmen por Unidad

Estándar 49 L.
Alta Fluidez 41 L.

294
MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Cont.

Tiempo de colocación: CURADO:

El cuadro posterior es una guía para el tiempo de colocación
Resistencia a Compresión
del grout MASTERFLOW 648 CP PLUS a varias temperaturas
ambiente. El tiempo de colocación del MASTERFLOW 648 CP (ASTM C 579-96 Método B)
PLUS comienza cuando se agrega el endurecedor a la resina 10 °C 24 °C 32 °C
líquida. Horas MPa MPa MPa
50-60 min. @ 32 °C 8 - - -
90-120 min. @ 21 °C 16 - 66 69
120-150 min. @ 10 °C 24 - 76 90
48 31 90 96
(ASTM C 1339-96) 72 45 93 103
Estándar Alta 96 55 96 103
Alta Fluidez Alta
Resistencia a tensión
Resistencia a compresión (ASTM C 307-94)
(ASTM C 579-96 Método B) Estándar 15.2 MPa
Area de Contacto 7 Días Ambiente Posterior Curado Alta Fluidez 13.8 MPa
MPa MPa
Estándar 96 103 Coeficiente de Expansión Térmica
Alta fluidez 79 86 (ASTM C 531-95) 23-99 °C
Estándar 34.0 x 10-6 °C
PROPIEDADES A TEMPERATURA ELEVADA Alta Fluidez 41.0 x 10-6 °C
Retracción, Sin Restricción - Lineal
Resistencia a Compresión (ASTM C 531-95)
(ASTM C 580) 23 °C 60 °C 77 °C
Estándar 0.0005 cm/cm
MPa MPa MPa Alta Fluidez 0.00065 cm/cm
Estándar 103 85 69
Alta Fluidez 86 62 48
Adherencia al Acero - Tensión 23 °C
Módulo de flexión* 21 MPa
(ASTM C 580-93) 23 °C 60 °C 77 °C
MPa MPa MPa Adherencia al Acero - Corte 23 °C
Estándar 15.0 11.6 6.0 28 MPa
Alta Fluidez 11.0 8.9 3.0 Densidad
Resistencia a Flexión* (ASTM C 905-79)
(ASTM C 580-93) 23 °C 60 °C 77 °C Estándar 1986 kg/m3
MPa MPa MPa Alta Fluidez 1874 kg/m3
Estándar 31 28 24 Resistencia al Impacto Mejor que el concreto
Alta Fluidez 28 24 21
Fluencia Resistencia a Abrasión Mejor que el concreto
(ASTM C 1181-91 [4.1 MPa, 60 °C])
Estándar 4.0 x 10-3 cm/cm Resistencia Química
Alta-Fluidez 6.0 x 10-3 cm/cm El MASTERFLOW 648 CP PLUS resiste ácidos y sales
minerales no-oxidantes, además de algunos ácidos orgánicos y
Tiempo de Curado vs. Temperatura solventes. Para mayor información, póngase en contacto con su
El tiempo de curado del grout dependerá de la temperatura de representante de MBT.
la base y de la fundación y de la temperatura ambiente. A
menos que la temperatura ambiente del aire haya sido constan- Color Gris Oscuro
te por varios días, la temperatura de la base/fundación será
generalmente más baja que la temperatura del aire. Debe *Curado 24 horas a temperatura normal, curado posterior por 16 horas
usarse un termómetro de superficie y juicio en campo para a 60 °C, y acondicionado 24 horas a temperatura de prueba.
determinar los tiempos de curado reales. El grout curado debe
tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un
martillo cerca de la base.

295
MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Cont.

Punto de Inflamación EJEMPLOS DE LA INSTALACION DE UN GROUT EPOXICO

(Copa Cerrada Pensky-Martens)
MASTERFLOW 648 CP PLUS Grout Líquido 204 °C
MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor 116 °C Base de equipo típica Placa base ó riel
BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO
PERNO DE ANCLAJE
1 PERNO DE ANCLAJE
La información previa es típica y representativa de las propiedades en GROUT
producción real. Pruebas individuales independientes pueden variar en ARANDELA
aproximadamente 10% debido a variaciones en pruebas de laboratorio y entre PLACA BASE O RIEL
lote y lote. CIMBRA GROUT
(ENCOFRADO)
APLICACION: PERNO DE
ANCLAJE PERNO DE
El MASTERFLOW 648 CP PLUS puede usarse para vaciados CIMENTACIÓN DE ANCLAJE
profundos. Cuando el espesor excede 15 cm, se recomienda el CONCRETO
CIMENTACIÓN
DE CONCRETO
uso de barras de acero. Vea el BOLETIN DE INSTALACION
para juntas de expansión y sugerencias acerca del acero de
Riel típico con sección para
refuerzo.
junta de expansión
JUNTA DE EXPANSIÓN
Con la Relación de Mezcla Variable única del MASTERFLOW PLACA BASE Ó RIEL
648 CP PLUS el espesor mínimo puede ser tan bajo como
12 mm en muchas aplicaciónes. GROUT

CIMENTACIÓN
Cuando se utilizan solo 3 sacos de agregado, el DE CONCRETO
MASTERFLOW 648 CP PLUS alcanza rangos de fluidez
mejores que cualquier grout epóxico de alta fluidez mientras Aplicación tÍpica del chock epóxico
que mantiene una excelente área de contacto. PERNO DE BASE DEL EQUIPO
ANCLAJE
PRECAUCION:
CHOCK GROUT
El MASTERFLOW 648CP PLUS es un grout epóxico de tres
componentes formulado para uso industrial y profesional ESPUMA DE URETANO
ESPUMA DE
únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto URETANO

contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no GROUT

se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede CIMBRA

reducir significativamente observando todas las precauciones CIMENTACIÓN

DE CONCRETO
que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la
etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información
cuidadosamente antes de usar este producto.
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296
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW 648 ® CP PLUS, GROUT EPOXICO

Descripción: El Grout MASTERFLOW 648 CP Plus es un grout epóxico de alto desempeño en base a resina epóxica con
una relación variable de mezcla. Los procedimientos de instalación de este material son muy diferentes de los
de los grouts cementicios o inorgánicos. Los procedimientos de instalación contenidos en este boletín son tan
específicos como ha sido posible. Se señalan las prácticas de instalación de aceptación general y las que han
tenido éxito en aplicación de grouts de precisión. Pueden ser seguidas, modificadas o rechazadas por el
dueño, el ingeniero, el contratista o su representante ya que ellos y no MBT, son los responsables de planificar
y ejecutar los procedimientos apropiados de instalación y ejecución de cada obra específica. Cuando los
procedimientos planeados difieren de los que se discuten en este boletín, se le ruega al usuario contactar a su
representante local de MBT para determinar si el procedimiento requiere información adicional en el uso del
MASTERFLOW 648 CP Plus.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos de MBT relacionados en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES
Lista de chequeo antes de aplicar el grout:
LA SIGUIENTE LISTA PUEDE USARSE PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS SE HAYAN SEGUIDO
ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT.
• Almacene todos los componentes del grout para que las temperaturas sean de 16 °C a 27 °C antes de mezclar. Mantenga
el agregado seco.
• Cheque que el agregado esté seco- apriételo con la mano; si se agrupa o se mantiene en grumos, está muy húmedo.
• La superficie de la fundación debe ser parcialmente demolida para quitar todas las impurezas.
• Cualquier superficie metálica de contacto debe prepararse con chorro de arena y mantenerse seca.
• Chequee que el concreto esté perfectamente seco.
• Chequee que los pernos y camisas estén sellados y secos.
• Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la
aplicación del grout.
• Encierre y caliente las áreas que rodeen el grout, si es necesario, para mantener la temperatura de la placa base y de la
cimentación arriba de 10 °C. Evite el calor localizado en un solo punto.
• Antes de armar el encofrado), recubrir las superficies del encofrado (cimbra) que estarán en contacto con el grout con dos
capas gruesas de cera.
• Chequee que el encofrado esté perfectamente sellado para evitar el paso de líquidos.
• Mantenga mastique o cualquier material que evite las filtraciones a mano en caso necesario.
• Prepare las herramientas para empujar el grout, por ejemplo: flejes, maderas, etc.
• Las herramientas para mezclar el grout, la carretilla, las pailas, etc. deben mantenerse limpias y secas. Cubra el piso
alrededor del área de mezclado y de aplicación del grout para ayudar a la limpieza. Mantenga todas las precauciones. Lea
las hojas de seguridad. Use el equipo de seguridad necesario: máscaras de polvo, guantes, lentes de seguridad, etc.

PREPARACION:
Fundación:
1. La fundación (cimentación) debe curarse hasta alcanzar la resistencia de diseño del concretoy la fundación (cimentación)
esté seca. El procedimiento recomendado por el Estándar 318 del ACI es el siguiente: “El concreto debe mantenerse a una
temperatura superior a los 10 °C, y en una condición húmeda por lo menos los primeros 7 días.” El concreto especificado
debe tener una resistencia mínima de 35 MPa.
2. La superficie de concreto debe ser parcialmente demolida y el agregado expuesto para asegurar que todas las impurezas y
el concreto débil sean removidos.
3. La base de concreto debe estar limpia, seca, libre de aceites, ceras, u otros contaminantes.

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 6.

4. En caso de que alguna de las camisas de los pernos de anclaje deba llenarse, asegúrese de que toda el agua sea
removida. Esto puede hacerse con un sifón, una bomba de vacío o una manguera de goma. La humedad residual debe ser
removida ya sea con el uso de aire forzado o por evaporación.
5. Selle el hueco del perno de anclaje con un fieltro, goma espuma ó cualquier otro medio.
6. Cubra todos los tornillos y las láminas de nivelación con arcilla para evitar que se adhiera el grout. Use arcilla de modelaje,
o cualquier otra cosa que tenga consistencia de masilla y que se adhiera pero no se endurezca.
7. Los tornillos o láminas de nivelación deben quitarse después de que el grout cure.
8. Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la
aplicación del grout.

Equipo:
Las áreas de adherencia de la base donde se va a aplicar el grout deben ser tratadas con chorro de arena hasta alcanzar “metal
blanco” y deben estar libres de recubrimientos, grasa, o cera. Otros métodos mecánicos, como el lijado, también son efectivos
pero no producen una adherencia tan buena como la del chorro de arena. El primer solo debe usarse cuando haya un retraso
muy largo entre la limpieza y la aplicación del grout y esto causará excesiva oxidación o contaminación. Si se debe utilizar
primer en la base, use el primer MASTERTOP® 1680.

Si el primer ha estado sobre la superficie a groutear por mas de 1 mes, la superficie debe ser asperada y limpiada con solvente
para que no quede ningún residuo. La aplicación del primer, en caso requerido, debe hacerse cuando la humedad relativa sea
menor de 80% y la temperatura de la superficie sea por lo menos 2.5°C mayor que el punto de rocío. El grout debe llegar hasta
por lo menos 19 mm. de la cara inferior de la base del equipo, se sugiere poner masking tape por encima de esa área. Para
permitir una limpieza más fácil, cubra con cera o proteja todas las áreas donde el grout pueda salpicar o derramarse.
Encofrado:
1. Proteja la cimentación y el equipo de la lluvia o de la humedad. El agua prevendrá unabuena adherencia del grout e inhibirá
el curado.
2. Sellar todas las áreas donde no se colocará el grout.
3. El encofrado no debe estar a más de 15 cm. de la orilla de cada base individual, carril, o placa alrededor de las áreas donde
el grout no se va a vaciar. El exceso de áreas que no soportan carga, incrementa el esfuerzo térmico y puede resultar en
agrietamientos excesivos. Del lado del vaciado, el encofrado está típicamente a 5-15 cm. de la orilla del área que soporta la
carga. Sin embargo, esto puede variar dependiendo de la aplicación. Para equipo de tamaño mediano a grande o
aplicaciones muy estrechas debe utilizarse una extensión de la caja principal para crear presión adicional y mejorar la
aplicación. Consulte a su representante de MBT para recomendaciones específicas.
4. Antes de poner el encofrado; cúbralo con una capa gruesa de cera. Mantenga la cera lejos del concreto y de las superficies
de acero. Como alternativa al encerado, puede usarse una lámina de polietileno u otro tipo de material no adherente se
puede usar como desmoldante. La parte superior del encofrado debe extenderse por lo menos 19 mm sobre la parte inferior
del riel o de la placa.
5. Los encofrados deben de estar perfectamente sellados para no dejar pasar líquidos. Deben sellarse con masilla. Selle todos
los encofrados de madera a las superficies de concreto verticales aplicando masilla debajo de la superficie de madera,
entonces coloque el encofrado en su lugar.
6. Las juntas de expansión reducen la posibilidad de agrietamiento. En aplicaciones de placas múltiples, cada placa debe ser
aislada. Las juntas de expansión pueden hacerse con cualquier material que sea resistente al aceite y químicos del medio
ambiente y no permitirán la penetración a la base del concreto. Se recomienda el uso de goma - espuma resistente a
aceites es recomendable.

Recomendaciones para vaciados profundos:

Donde sea necesario un vaciado profundo, se pueden usar barras de acero de refuerzo de 9.5 - 13 mm con centros de 20 a 30
cm. para minimizar agrietamientos por esfuerzo. Una capa de refuerzo debe colocarse mas o menos a 5 cm sobre la superficie
de la cimentación. Capas adicionales, en caso necesario, deben colocarse a espacios iguales en el vaciado del grout con
soportes verticales conforme sea requerido. Todo el acero de refuerzo debe estar a 5 cm. de cualquier superficie de grout
terminada.

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 6.

En vaciados profundos, es mejor dejar que el acero de refuerzo existente sobresalga de la superficie de la cimentación en
centros de 20- 45 cm alrededor del perímetro, más o menos 15- 30 cm dentro de la periferia. Esto servirá para amarrar el
vaciado profundo a la cimentación. El primer vaciado debe estar dentro de 50 a 76 mm del fondo de la base. El vaciado final no
debe hacerse antes del que el primer vaciado haya endurecido y esté a temperatura ambiente, generalmente dentro de las
24-30 horas. Los vaciados profundos que terminarán con un vaciado final pueden tener una profundidad de 20-25 cm. siguiendo
el método previamente explicado. Sin embargo, si se requiere un solo vaciado, la profundidad debe limitarse a 5-12.5 cm para
evitar agrietamientos en la superficie.
Herramientas:
1. Obtenga herramientas para empujar el grout debajo del equipo. Use flejes metálicos.
2. Limpie y seque la mezcladora de mortero. Remueva todo el concreto posible. Una mezcladora de cemento también es
aceptable, pero se puede incluir una mayor cantidad de aire en la mezcla.
3. Limpie y seque una carretilla y paila o palas para transportar el grout.
4. Tenga muchos trapos para limpiar manos y herramientas.
5. Tenga una paila con solventes lista para limpiar manos y herramientas.

Grout
1. EL AGREGADO DEBE ESTAR PERFECTAMENTE SECO. Debe almacenarse cubierto y sobre paletas. Antes de usar,
chequee si el agregado está perfectamente seco tomándolo con la mano.
2. En climas fríos, almacene en un lugar templado por lo menos 24 horas antes; 21 °C es lo preferible.
3. En climas calurosos, almacene en un lugar relativamente fresco, y bajo sombra.

Cuadrilla de Instalación
Dependiendo del tamaño del equipo a groutear, una cuadrilla incluirá tres hombres para mezclar y transportar, y cuatro
(dos cuadrillas de dos hombres) para colocar.
Precaucion:
El MASTERFLOW 648 CP PLUS es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional
únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se
almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se
encuentran en la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información
cuidadosamente antes de usar este producto.
Flash Point (COPA CERRADA DE PENSKY-MARTENS)
MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 204 °C
MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 116 °C
Refiérase a la hoja de seguridad para mayor información.
Mezclado:
Unidad Completa 98 kg. Proporciona un volumen de .049 m3
MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 1 paila - 9.17 kg.
MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 1 botella - 3.46 kg.
MASTERFLOW 648 CP Plus Agregado 4 sacos- 21.3 kg.

Unidad Pequeña 24.5 kg. Proporciona un volumen de .012 m3

MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 1 paila - 2.3 kg.
MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 1 botella - 1.9 kg.
MASTERFLOW 648 CP Plus Agregado 1- saco de 21.3 kg.
Instrucciones de Mezclado
1. No añada solvente, agua o ningún otro material al grout.
2. No altere las proporciones de mezcla del líquido/endurecedor.
3. Vacíe el endurecedor en una paila de grout líquido y remueva hasta que esté bien mezclado
(aproximadamente 3 minutos.) No incluya aire al mezclar.
4. Vierta la mezcla en la mezcladora

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 4 DE 6.

5. Añada el agregado para el grout, un saco a la vez, y mezcle hasta que esté completamente mojado (aproximadamente 2
minutos). El primer lote puede estar un poco mas fluido que los lotes posteriores debido a que parte del líquido se absorbe
al mojar la mezcladora. Reteniendo de medio a un saco de agregado del primer lote de una unidad completa compensará
por el líquido perdido. CUANDO SE MEZCLE EL AGREGADO CON EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR,
EL AGREGADO DEBE VACIARSE EN LA MEZCLADORA DESPUES DE QUE EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL
ENDURECEDOR HAYAN SIDO VACIADOS EN LA MISMA.
6. La cantidad de agregado usado debe ajustarse por temperatura y el tipo de vaciado. La temperatura del grout, la
cimentación y la base del equipo son más importantes que la temperatura del aire ya que estos afectarán el rango de
fluidez del grout. La fluidez requerida es función del espesor del grout (entre la cimentación y la base) y la distancia a fluir.
Se debe usar la cantidad máxima de agregado que seguirá produciendo una fluidez suficiente. A menores temperaturas, la
fluidez se reduce, entonces la cantidad de agregado se reduce para compensar por el incremento en la viscosidad. Los
vaciados en áreas amplias y abiertas, o de gran profundidad a distancias cortas, no requieren la misma fluidez y deben
hacerse con la mayor cantidades de agregado. Las siguientes recomendaciones sirven como guía general para determinar
la cantidad de agregado que se puede excluir de una unidad completa de 4 sacos.

Temperatura Vaciados de bajo espesor y/o de gran distancia a

recorrer Vaciados Estándar
>32 °C - -
21 °C-32 °C hasta 1/2 saco
10 °C-21 °C 1/2 - 1 saco hasta 1/2 saco

No se debe excluir mas de 1 saco completo de agregado de una unidad completa de 4 sacos o 5 kg. de una unidad de .012 m3 .

7. Vacíe el grout en una carretilla o en pailas (cubeta) para transportarlo a la obra. Viértalo de la carretilla dentro de los 10-15
minutos o será más difícil de colocar. No se endurece tan rápido después del vaciado ya que el concreto y la base del
motor tienden a disipar el calor y disminuyen la velocidad de endurecimiento.
8. Después de finalizar el vaciado del grout, limpie la mezcladora, la carretilla y todas las herramientas con alguna solvente o
thiner. Utilice los procedimientos de precaución adecuados cuando use solventes inflamables para limpiar herramientas.

Tiempo de Trabajabilidad
El siguiente cuadro es una guía del tiempo de trabajabilidad de una mezcla fresca de grout a varias temperaturas ambiente. El
tiempo de trabajabilidad de la mezcla del Grout MASTERFLOW 648 CP Plus comienza cuando el endurecedor se agrega al
líquido. No deje la mezcla líquida y al endurecedor sin mezclarlos con el agregado. Este material produce una reacción
exotérmica (generación de calor). Si se permite que el material genere calor sin el agregado, la temperatura resultante puede
causar descomposición ó generación de gases que pueden ser dañinos. Si la resina catalizada no puede ser usada
inmediatamente, el material debe extenderse en una superficie abierta lo que permitirá que el calor se disipe normalmente. Vea
las advertencias de seguridad.

Temperatura en °C Tiempo de Trabajabilidad -Minutos

32 50-60
21 90-120
10 120-150
COLOCACION DEL GROUT
Control de Temperatura:
Grouteo en clima cálido:
Evite altas temperaturas cuando coloque grouts en verano. Las altas temperaturas ambientales incrementarán la cantidad de
agrietamientos que pueden ocurrir cuando bajen las temperaturas. Si el grout en su envase tiene una temperatura mayor a los
32 °C, enfríe las pailas selladas del grout líquido en una paila de hielo o cubra las pailas (cubeta) con una lona empapada con
agua. No es necesario enfriar el grout por debajo de 21 °C.

MANTENGA EN LA SOMBRA EL EQUIPO/FUNDACION (CIMENTACION) POR LO MENOS 24 HORAS ANTES Y 48 HORAS

DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL GROUT.

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION
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Aplicaciones de grouts en clima frío:

Temperaturas por debajo de los 16 °C endurecen el grout y lo hacen difícil de trabajar; el tiempo de curado se incrementa
significativamente. La base y la cimentación pueden estar mucho más frías que la temperatura ambiente. En climas fríos, los
materiales deben almacenarse en un lugar tibio. Para mejores resultados, el grout debe estar a por lo menos 21 °C.

Cuando la temperatura de la placa base y de la cimentación (medidas con un termómetro de contacto) sean menores de 10 °C,
el grout puede estar tan rígido que no fluirá. La fluidez también se determina por la longitud y la profundidad del vaciado del
grout, se debe usar criterio en campo para determinar si se requiere calentar el área. Si se requiere calentar el área, se debe
colocar una lona alrededor del equipo y la cimentación a groutear. Pueden usarse calentadores de aire forzado o de rayos
infrarrojos para generar el calor necesario para subir las temperaturas de la placa base y de la cimentación de 10-21 °C. Evite el
calor localizado en un lugar específico. El calor se debe aplicar 1 ó 2 días antes del vaciado del grout para que la temperatura
de la placa base y de la cimentación sean uniformes. Evite la exposición de productos que sean combustibles. Durante la
colocación del grout, es necesario remover los calentadores.
Colocación de Grout:
1. En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro a través de la menor dimensión.
2. Cuando se vacíe el grout en áreas confinadas, empiece en una orilla del encofrado (cimbra) y llene la cavidad
completamente mientras avanza hacia la otra orilla para prevenir atrapar aire.
3. El grout MASTERFLOW 648 CP Plus va a fluir, pero puede ser ayudado empujándolo con herramientas como flejes de
metal o piezas de madera. Empuje con movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no haya ninguna bolsa de
aire debajo de las bases. NO VIBRE!
4. Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado, una
caja de carga puede facilitar el vaciado del grout. Puede utilizarse una caja de madera bien construida o un embudo de
metal de 30 a 60 cm. de altura.
5. Chequee frecuentemente para evitar filtraciones. Los derrames no se sellan automáticamente. Si no se detienen, pueden
causar oquedades.
6. En caso de una aplicación con múltiples capas, rocíe una pequeña cantidad del agregado del MASTERFLOW 648 CP Plus
en la superficie de la primera capa vaciada mientras que el grout se endurece. Antes de colocar la segunda capa, retire el
agregado suelto de la superficie del primer vaciado. Otro método es tratando la superficie con chorro de arena y cepillar la
superficie del primer vaciado.

Curado:
Los tornillos de nivelación pueden aflojarse y el equipo se puede poner en operación cuando se haya alcanzado la resistencia
de diseño del grout. El grout no endurecerá cuando la temperatura sea menor de 2 °C. Para resultados óptimos, el grout debe
instalarse y curarse a temperaturas mayores de 12 °C. El agua inhibirá el curado y la resistencia del grout, así es que se le debe
proteger de la lluvia hasta que endurezca.
Curado en Climas Fríos:
La cimentación y el equipo estarán probablemente por debajo de la temperatura ambiente a menos de que la temperatura esté
constante por algún tiempo. Es por esto que la temperatura de la cimentación y del motor deben usarse al calcular el tiempo de
curado.
Tiempo de Curado vs. Temperatura:
El siguiente cuadro es una guía para el curado final. Como ha sido mencionado, la placa base y la cimentación pueden estar
más frías que la temperatura ambiente.
Rangos de Curado:
Horas MPa MPa MPa
10 °C 24 °C 32 °C
8 - - -
16 - 66 69
24 - 76 90
48 31 90 110
72 45 93 110
96 55 96 110
Se debe utilizar un termómetro de superficie y buen criterio en campo para determinar los rangos de curado reales. El grout
curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo cerca de la base.
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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION
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Agrietamientos:
Los grouts con base epóxica pueden desarrollar grietas. Los agrietamientos son causados generalmente por esfuerzos
térmicos, diferencias en temperaturas de una estación a otra, y las temperaturas de operación y de parada.

La cantidad potencial de agrietamientos se reduce si se siguen los procedimientos de instalación. Si se producen grietas, use el
MASTERFLOW 648 CP Plus líquido y endurecedor para reparar las grietas.
Acabado y Limpieza:
Se puede obtener un acabado liso rociando o cepillando la superficie con solvente T-435. Los mejores resultados se obtienen al
alisar la superficie varias veces antes de que ésta endurezca. Limpie las herramientas y la mezcladora con solventes de
acetona, xylol o thiner de laca.

2/01

PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION TIPICA

Base de equipo típica Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO
PERNO DE ANCLAJE
PERNO DE ANCLAJE
GROUT
ARANDELA
PLACA BASE O RIEL
CIMBRA GROUT
(ENCOFRADO)

PERNO DE
ANCLAJE PERNO DE
CIMENTACIÓN DE ANCLAJE
CIMENTACIÓN
CONCRETO DE CONCRETO

Riel típico con sección para

junta de expansión
PLACA BASE Ó RIEL JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT

CIMENTACIÓN
DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico

PERNO DE BASE DEL EQUIPO
ANCLAJE

CHOCK GROUT

ESPUMA DE
ESPUMA DE URETANO
URETANO
GROUT
CIMBRA
CIMENTACIÓN
DE CONCRETO

302
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 648 CP PLUS

Grout epoxico de alta resistencia, alta temperatura
(antes CEILCOTE 648 CP Plus)
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
Este Boletín de Especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación
para el uso del MASTERFLOW 648 CP PLUS de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la
especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente. La intención no es que éste
documento se copie directamente en la especificación del proyecto.
Parte I GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y
suplementarias.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un material de grouteo epóxico de alta resistencia, alta temperatura formulado para uso en
aplicaciones que requieran de apoyo de precisión y/o resistencia química.
B. Este producto es un grout pre empacado de tres componentes para groutear bases de maquinaria, placas, y equipo
sujeto a cargas e impactos dinámicos, anclajes y barras.

1.3 Referencias
ASTM C 307 Método de ensayo para Resistencia a tensión de morteros resistentes a químicos, grouts y superficies
monolíticas.
ASTM C 531 Método de ensayo para Retracción lineal y coeficiente de expansión térmica de morteros resistentes a
químicos, grouts y superficies monolíticas (Método B)
ASTM C 579 Método de ensayo para resistencia a compresión para morteros resistentes a químicos, grouts y
superficies monolíticas
ASTM C 1181 Método de ensayo para
ACI 351 Grouteo para Apoyo de Equipo y maquinaria
Resistencia a
la Adhesión Método de Prueba de MBT para Adhesión de Acero en por Cizallamiento y Tensión
Fluencia del
Grout y Superficie
de Apoyo Método de Prueba de MBT para Grouts Epóxicos para Fluencia y Superficie de Apoyo
Tiempo de
trabajabilidad Método de Prueba para determinar el tiempo de trabajabilidad de Grouts Epóxicos
1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema
A. Ofrecer un grout libre de retracciones que al curar produce las siguientes propiedades:
1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3 edías, 48 MPa a 28 días.
2. Resistencia a ciclos rápidos de congelamiento y deshielo (ASTM C 666, procedimiento A): 300 ciclos min RDF 90%
3. Pasa ASTM C 1107 a consistencia fluida.
4. Resistencia de Fluencia (ASTM C 1181) a 4 MPa, 60 °C : Máximo 6.0 x 10-3 cm/cm, mínimo 28 MPa
5. Resistencia de Adhesión al Acero (Método MBT): Tensión: mínimo 21 MPa, cizallamiento: mínimo 28 MPa
6. Resistencia a la fluencia (ASTM C 307): Mínimo 14 MPa
7. Módulo de Elasticidad a la Flexión (ASTM C 580): Mínimo a 23 °C , 1.5 x 10 GP; a 60 °C :, 1.2 x 8 GPa; a 77 °C , 3.5 GPa
8. Fluencia (Método MBT): El tiempo máximo de relleno de la caja de fluencia no debe exceder 40 segundos a 23 °C .
9. Superficie de Apoyo (Método MBT) – Mínimo contacto con el área de la loza después del chorro de arena 75%
303
MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 3.

1.5 Aprobaciones
A. Haga de conocimiento la certificación del productor del grout, los datos de laboratorio, y la literatura del producto que
indiquen que el material cumple con los requerimientos específicos.

PARTE 2 PRODUCTOS
A. Grout con agregado natural “MASTERFLOW 648 CP PLUS” de MBT
B. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficiente para soportar la presión del grout.
C. Agua: Potable
D. Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE CR, MASTERKURE 200W de MBT
E. Proteja la aumentación del sol 24 horas antes y 48 horas después del grouteo.

PARTE 3 EJECUCION
3.1 Preparación Superficial
A. Remueva mecánicamente todo el concreto débil hasta los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe removiendo como se requiere hasta exponer agregado
en buenas condiciones.
C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en
condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie debe´ra estar saturada superficie
seca al momento del grouteo.
D. Consigue al usan 3 bolsas de agregado por unidad vs. la unidad de bolsa estándar.

3.2 Preparación del Metal

A. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido
suelto y los escamamientos lijando la superficie.

3.3 Encofrados
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya
los encofrados evitando goteras.

3.4 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grouts para los procedimientos de mezcla.
B. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 10 °C a 32 °C mínimo/
máximo.
1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes.
2. Use agua tibia a bajas temperaturas ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla.

3.5 Instalación
A. Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para
prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios.
B. Asegurese de que la cimentación y placa base esten dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la
cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de
10 °C.
C. Para mejores resultados, cure por humedad las áreas expuestas durante 48 horas seguidas por dos capas de
compuestos de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que el grout haya alcanzado su fraguado final,
seguido por dos capas de compuestos de curado.

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 3 DE 3.

3.6 Entrega, Almacenaje y Manipuleo

A. Entregue el producto dentro de el embalaje de fábrica, claramente marcado con la identificación del productor,
instrucciones de uso, número de lote, y fecha de vencimiento en cada recipiente.
B. Almacene los materiales en un medio seco a 18 hasta 29 °C .

2/01

305
MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Grout epóxico de alta resistencia

(Ex. CEILCOTE 648CP GROUT)

DESCRIPCION: Retracción lineal: 0.00065 cm/cm

(ASTM D 2566-79, 6.25 de relación de mezcla)
El MASTERFLOW 648 CP GROUT es un material epóxico de
alto desempeño y excelentes propiedades mecánicas. Se usa Coeficiente de expansión térmica:
bajo equipo pesado para asegurar la transferencia uniforme de (ASTM C 531-81- 6.25:1 de relación de mezcla)
las cargas estáticas y dinámicas a los cimientos de la 0-23 °C, 21.2 x 10-6 cm/cm/°C
maquinaria o equipo. El MASTERFLOW 648 CP GROUT está 23-43 °C, 23.4 x 10-6 cm/cm/°C
compuesto de una resina epóxica, un agente curante y un 43-99 °C, 39.2 x 10-6 cm/cm/°C
agregado cuidadosamente seleccionado. Ofrece propiedades Absorción del agua: 0.076%
físicas superiores a los grouts convencionales, presenta mayor (ASTM C 413-83, 6.25 de relación de mezcla):
superficie de apoyo y excelente adherencia a superficies de Densidad:
acero y concreto; no se ve afectado por aceites, lubricantes 5.75 de relación de mezcla:2.07 Kg/l
sintéticos, agua y algunos agentes químicos. El alineamiento de 6.25 de relación de mezcla:2.10 Kg/l
la maquinaria queda asegurado debido a su excelente 6.75 de relación de mezcla:2.13 Kg/l
resistencia al deslizamiento y su resistencia a la compresión en
altas temperaturas. Se recomienda para temperaturas hasta de Resistencia de adherencia al acero a cortante:
140 °C. 23 °C 35 MPa
60 °C 14 MPa
Su característica de rápido curado hace que el tiempo de para Resistencia de adherencia al acero a la tensión:
de los equipos se reduzca, permitiendo así la operación 23 °C 22 MPa
inmediata de éstos. Sus propiedades aseguran una instalación 60 °C 140 MPa
rápida, fácil y un mínimo de mano de obra para el mezclado, Resistencia al impacto: Mejor que el concreto
vaciado y acabado.
Resistencia a la abrasión: Mejor que el concreto
PROPIEDADES FISICAS: Resistencia a la flexión:
(ASTM C 580-74, curado a 7 días, 6.25 de relación de mezcla)
Color: Gris Temp. de prueba
°C MPa
Resistencia a la tensión: 16 MPa 24 32
(ASTM C 307-83, 6.25 de relación de mezcla) 60 30
70 15
Resistencia a La Compresión
(ASTM C 579-82, método B, 1˚ cubos modificados) Módulo de elasticidad:
(ASTM C 580-74)
Relación de TEMP. I* II** Relación de mezcla
Mezcla °C MPa MPa Temp. de prueba 5.75 6.25 6.75
5.75 23 127 157 °C GPa GPa GPa
60 55 107 24 18 18 18
77 45 55 43 15 16 16
6.25 23 127 157 52 14 15 15
60 55 107 60 11 12 12
77 47 55 68 5 5 6
6.75 23 127 157
60 55 107 Fluencia
77 48 55 (Método STS 22-2)
2.8 x 10-3 cm/cm en 24 horas
NOTA: "Relación de Mezcla" es la relación en peso del agregado al
3.7 x 10-3 cm/cm en 1 año
combinarse una mezcla de resina y endurecedor.
4.0 x 10-3 cm/cm en 10 años
*I. 7 días de curado @ 23 °C y acondicionado 1 hora a la temperatura
de la prueba. Punto de inflamación:
(Copa Cerrada Pensky-Martens)
**II. 24 h curado @ 20 °C, 16 h a 60 °C y acondicionado 1 hora en
horno a la temperatura de la prueba. MASTERFLOW 648 CP líquido 109 °C
MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 110 °C

306
MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Cont.

USOS:
• La industria de transmisión de gas utiliza el MASTERFLOW ENVASES DISPONIBLES:
648 CP GROUT para alinear grandes compresores, entre
otros equipos. Unidad de 104.30 kg (49 L.)
• La industria del acero lo usa para cimentar rompedoras, MASTERFLOW 648 CP Líquido 1 paila de 10,1 kg
molinos y otros equipos pesados. MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 1 botella de 3,4 kg
• Las industrias de pulpa y papel, energía y química han MASTERFLOW 648 CP Agregado 4 sacos de 22,7 kg
usado con éxito el MASTERFLOW 648 CP GROUT con una
gran variedad de aplicaciónes. PROPORCIONES Y MEZCLA:
• El MASTERFLOW 648 CP GROUT es esencial donde se El MASTERFLOW 648 CP GROUT se envasa en unidades
requiera de una alineación permanente para maquinaria y conteniendo 6.75 de relación de mezcla, que es el peso
equipo pesado. de agregado al combinar los componentes de la resina
y endurecedor. Como la temperatura del cimiento y la
RESISTENCIA QUIMICA: geometría serán variables en cada instalación, el
El MASTERFLOW 648CP GROUT resiste ácidos minerales no MASTERFLOW 648 CP GROUT está diseñado para que la
oxidantes, sales, álcalis, ácidos oxidantes diluídos, además de cantidad de agregado pueda ajustarse hasta alcanzar el área
algunos ácidos orgánicos y solventes. Para una resistencia máxima de apoyo mientras mantiene sus propiedades de
química específica, consultar a CEILCOTE. fluidez y manejo.

ESPESOR RECOMENDADO PARA EL VACIADO:
El MASTERFLOW 648CP GROUT se puede instalar
normalmente en espesores hasta 15 cm (6 in.), para mayores
espesores se recomienda usar barra de acero de refuerzo.
Nota: Los espesores recomendados son de 2 a 4 in. en
instalaciones nuevas.
Se pueden optimizar las propiedades ajustando la cantidad de
agregado cuando las condiciones de instalación varíen; ésto no
afecta en forma significante las propiedades mecánicas del
grout y tiene la ventaja de maximizar el área de contacto
mientras mantiene un flujo adecuado. En la siguiente tabla se
lista la cantidad de agregado que puede ser removido de cada
unidad completa. Sin embargo se recomienda usar la mayor
cantidad de agregado para una adecuada instalación.

TIEMPO DE CURADO: Temperatura Espesores Condiciones Espesores

El tiempo de curado del MASTERFLOW 648 CP GROUT altos bajos y lar normales o áreas abiertas
dependerá de la temperatura en la base del equipo y del gas distancias
cimiento, más que de la temperatura ambiente. Para Mayor a
determinar el tiempo de curado se debe usar un termómetro de 32 °C 3.8 L 0 Agregar 3.8 L
superficie y la experiencia de un supervisor de campo. Una vez 21-32 °C 7.6 L* 3.8 L 0
curado el grout debe ser sólido y tener un sonido casi metálico 10-21 °C 7.6 L* 7.6 L* 3.8 L
al golpearlo ligeramente con un martillo, lo más cerca posible
del cimiento y no debe permitir la penetración de una navaja. * No remover más de 7.6 l de agregado sin consultar a MBT.

El MASTERFLOW 648 CP GROUT puede someterse a las ACABADO Y LIMPIEZA:

condiciones de operación deseadas cuando adquiera la Para obtener un acabado terso se debe aplicar solvente
suficiente resistencia a la compresión, siendo función directa de CEILCOTE T-430 sobre la superficie, utilizando brocha o llana
la temperatura del sitio donde se encuentre. aproximadamente 1 hora después de haber vaciado el grout.
Tiempo de curado para alcanzar una resistencia a la Si se desea obtener un acabado aún más terso, pulir la
compresion de: superficie por segunda vez antes de que endurezca la
superficie del grout. Lavar la herramienta y la mezcladora con
(6.25 de relación de mezcla) solvente CEILCOTE T-410 o xilol.
tiempo 13 °C 23 °C 32 °C
en horas MPa MPa MPa
8 - 5 66
16 - 49 96
24 9 81 112
48 66 115 130
72 98 120 134
96 117 127 141
307
MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Cont..

PRECAUCIONES: Base de equipo típica Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO
PERNO DE ANCLAJE
Durante la aplicación de los materiales MASTERFLOW 648 CP PERNO DE ANCLAJE
GROUT
GROUT usar siempre protección para los ojos, guantes y ropa ARANDELA
apropiada de trabajo, para evitar el contacto físico con los PLACA BASE O RIEL
componentes. Debe haber una adecuada ventilación en áreas CIMBRA GROUT
confinadas o cerradas. El movimiento del aire debe estar (ENCOFRADO)
diseñado para asegurar la recirculación en todos los lugares del PERNO DE
área de trabajo y áreas adyacentes, a fin de evitar el acumula- ANCLAJE PERNO DE
miento de vapores pesados. CIMENTACIÓN DE
CIMENTACIÓN
ANCLAJE
CONCRETO DE CONCRETO
LIMITACIONES:
Riel típico con sección para
Los componentes del MASTERFLOW 648 CP GROUT son
junta de expansión
inflamables, por lo que cualquier fuente de calor, chispa
o flama debe estar alejada por lo menos 15 m del área PLACA BASE Ó RIEL JUNTA DE EXPANSIÓN

de trabajo. Usar únicamente lámparas antiexplosivas y

herramienta conectada a tierra que no produzca chispa. GROUT
Durante la aplicación y hasta el curado final debe haber una CIMENTACIÓN
ventilación continua en los equipos, para minimizar la DE CONCRETO
concentración de vapores. Al aplicar MASTERFLOW 648CP
GROUT en áreas cerradas debe encontrarse siempre una Aplicación tÍpica del chock epóxico
persona vigilando en la parte exterior. PERNO DE BASE DEL EQUIPO
ANCLAJE

Separar resinas de endurecedores, mantener solventes y

endurecedores en áreas frescas, libres de fuentes de ignición y CHOCK GROUT
poner especial cuidado en los productos etiquetados con ROJO
ESPUMA DE
y AMARILLO. Los productos con etiqueta ROJA representan ESPUMA DE URETANO
URETANO
químicos del tipo amina y los de etiqueta AMARILLA químicos GROUT
del tipo peróxido orgánico; éstos no deben mezclarse, ya que CIMBRA
hay la posibilidad de una reacción violenta. CIMENTACIÓN
DE CONCRETO
ESTOS PRODUCTOS SON PARA USO INDUSTRIAL Y
PROFESIONAL. LAS INSTRUCCIONES Y
RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIÓN DEBEN
SEGUIRSE EN TODO MOMENTO.
2/01

308
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 648 CP, GROUT EPOXICO

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO
MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás
documentos de MBT relacionados en todos sus aspectos.

Descripción: El Grout MASTERFLOW® 648 CP es un grout epóxico de alto desempeño en base a resina epóxica con una
relación variable de mezcla. Los procedimientos de instalación de este material son muy diferentes de los
de los grouts cementicios o inorgánicos.

Los procedimientos de instalación contenidos en este boletín son tan específicos como ha sido posible. Se
señalan las prácticas de instalación de aceptación general y las que han tenido éxito en aplicación de grouts
de precisión. Pueden ser seguidas, modificadas o rechazadas por el dueño, el ingeniero, el contratista o su
representante ya que ellos y no MBT, son los responsables de planificar y ejecutar los procedimientos
apropiados de instalación y ejecución de cada instalación específica.

Cuando los procedimientos planeados difieren de los que se discuten en este boletín, se le ruega al usuario
contactar a su representante local de MBT para determinar si el procedimiento requiere información
adicional en el uso del MASTERFLOW 648 CP.

INSTRUCCIONES
Lista de chequeo antes de aplicar el grout:
LA SIGUIENTE LISTA PUEDE USARSE PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS SE HAYAN SEGUIDO
ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT.
• Almacene todos los componentes del grout para que las temperaturas sean de entre 16 °C y 7 °C antes de mezclar.
Mantenga el agregado seco.
• Chequée que el agregado esté seco- apriételo con la mano; si se agrupa o se mantiene en grumos, está muy húmedo.
• La superficie de la fundación debe ser parcialmente demolida para eliminar todas las impurezas.
• Cualquier superficie metálica de contacto debe prepararse con chorro de arena y mantenerse seca.
• Chequée que el concreto esté perfectamente seco.
• Chequée que los pernos y camisas estén sellados y secos.
• Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la
aplicación del grout.
• Encierre y caliente las áreas que rodeen el grout, si es necesario, para mantener la temperatura de la placa base y de la
cimentación arriba de 10 °C. Evite el calor localizado en un solo punto.
• Antes de armar el encofrado, recubrir las superficies del encofrado que estarán en contacto con el grout con dos capas
gruesas de cera.
• Chequée que el encofrado este perfectamente sellado para evitar el paso de líquidos.
• En caso necesario, mantenga a la mano mastique o cualquier material que evite las filtraciones.
• Prepare las herramientas para empujar el grout, por ejemplo: flejes, maderas, etc.
• Las herramientas para mezclar el grout, la carretilla, las pailas, etc. deben mantenerse limpias y secas. Cubra el piso
alrededor del área de mezclado y de aplicación del grout para ayudar a la limpieza.

Mantenga todas las precauciones. Lea las hojas de seguridad. Use el equipo de seguridad necesario: máscaras de
polvo, guantes, lentes de seguridad, etc.

309
 ®
MASTERFLOW 648 CP BOLETIN DE INSTALACION
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PREPARACION:
Fundación:
1. La fundación debe curarse hasta alcanzar la resistencia de diseño del concreto y la fundación esté seca. El procedimiento
recomendado por el Estándar 318 del ACI es el siguiente: “El concreto debe mantenerse a una temperatura superior a los
10 °C, y en una condición húmeda por lo menos los primeros 7 días.” El concreto especificado debe tener una resistencia
mínima de 21 MPa.
2. La superficie de concreto debe ser parcialmente demolida y el agregado expuesto para asegurar que todas las impurezas y
el concreto débil sean removidos. Se requiere biselar el borde del concreto a 45° hasta llegar a 50 mm.
3. La base de concreto debe estar limpia, seca, libre de aceites, ceras, u otros contaminantes.
4. En caso de que alguna de las camisas de los pernos de anclaje deba llenarse, asegúrese de remover toda el agua. Esto
puede hacerse con un sifón, una bomba de vacío o una manguera de goma. La humedad residual debe ser removida ya
sea con el uso de aire forzado o por evaporación.
5. Selle el hueco del perno de anclaje con un fieltro, goma espuma ó cualquier otro medio.
6. Cubra todos los tornillos y las láminas de nivelación con arcilla para evitar que se adhiera el grout. Use arcilla de modelaje,
o cualquier otro material que tenga consistencia de masilla y que se adhiera pero no se endurezca.
7. Los tornillos o láminas de nivelación deben quitarse después de que el grout cure.
8. Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la
aplicación del grout.

Equipo:
Las áreas de adherencia de la base donde se va a aplicar el grout deben ser tratadas con chorro de arena hasta alcanzar “metal
blanco” y deben estar libres de recubrimientos, grasa, o cera. Otros métodos mecánicos, como el lijado, también son efectivos
pero no producen una adherencia tan buena como la del chorro de arena.

Solo debe utilizarse un primer cuando haya un retraso muy largo entre la limpieza y la aplicación del grout y esto
causará excesiva oxidación o contaminación. Si se debe utilizar primer en la base, use el primer MASTERTOP® 1680. Si el
primer ha estado sobre la superficie a groutear por mas de 1 mes, la superficie debe ser asperada y limpiada con solvente para
que no que de ningún residuo. La aplicación del primer, en caso requerido, debe hacerse cuando la humedad relativa sea
menor de 80% y la temperatura de la superficie sea por lo menos 2.5 °C mayor que el punto de rocío. El grout debe llegar hasta
por lo menos 20 mm. de la cara inferior de la base del equipo, se sugiere poner masking tape por encima de esa área.

Para permitir una limpieza más fácil, cubra con cera o proteja todas las áreas donde el grout pueda salpicar o derramarse.
Encofrado:
1. Proteja la cimentación y el equipo de la lluvia o de la humedad. El agua prevendrá una buena adherencia del grout e
inhibirá el curado.
2. Sellar todas las áreas donde no se colocará el grout.
3. El encofrado no debe estar a más de 15 cm. de la orilla de cada base individual, carril, o placa alrededor de las áreas donde
el grout no se va a vaciar. El exceso de áreas que no soportan carga, incrementa el esfuerzo térmico y puede resultar en
agrietamientos excesivos. Del lado del vaciado, el encofrado está típicamente a 5-15 cm. de la orilla del área que soporta la
carga. Sin embargo, esto puede variar dependiendo de la aplicación. Para equipo de tamaño mediano a grande o
aplicaciones muy estrechas debe utilizarse una extensión de la caja principal para crear presión adicional y mejorar la
aplicación. Consulte a su representante de MBT para recomendaciones específicas.
4. Antes de poner el encofrado; cúbralo con una capa gruesa de cera. Mantenga la cera lejos del concreto y de las superficies
de acero. Como alternativa al encerado, puede usarse una lámina de polietileno u otro tipo de material no adherente se
puede usar como desmoldante. La parte superior del encofrado debe extenderse por lo menos 19 mm sobre la parte inferior
del riel o de la placa.
5. Los encofrados deben de estar perfectamente sellados para no dejar pasar líquidos. Deben sellarse con masilla. Selle todos
los encofrados de madera a las superficies de concreto verticales aplicando masilla debajo de la superficie de madera,
entonces coloque el encofrado en su lugar.
6. Las juntas de expansión reducen la posibilidad de agrietamiento. En aplicaciones de placas múltiples, cada placa debe ser
aislada. Las juntas de expansión pueden hacerse con cualquier material que sea resistente al aceite y químicos del medio
ambiente y no permitirán la penetración a la base del concreto. Se recomienda el uso de goma - espuma resistente a
310
aceites es recomendable.
 ®
MASTERFLOW 648 CP BOLETIN DE INSTALACION
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Recomendaciones para vaciados profundos

Donde sea necesario un vaciado profundo, se pueden usar barras de acero de refuerzo de 9.5-13 mm con centros de 20 a 30
cm. para minimizar agrietamientos por esfuerzo. Una capa de refuerzo debe colocarse mas o menos a 5 cm sobre la superficie
de la cimentación. Capas adicionales, en caso necesario, deben colocarse a espacios iguales en el vaciado del grout con
soportes verticales conforme sea requerido. Todo el acero de refuerzo debe estar a 5 cm. De cualquier superficie de grout
terminada.

En vaciados profundos, es mejor dejar que el acero de refuerzo existente sobresalga de la superficie de la cimentación en
centros de 20-45 cm alrededor del perímetro, más o menos 15-30 cm dentro de la periferia. Esto servirá para amarrar el vaciado
profundo a la cimentación. El primer vaciado debe estar dentro de 50 a 76 mm del fondo de la base. El vaciado final no debe
hacerse antes del que el primer vaciado haya endurecido y esté a temperatura ambiente, generalmente dentro de las 24-30
horas. (Vea la sección de tiempo de curado vs. temperatura). Los vaciados profundos que terminarán con un vaciado final
pueden tener una profundidad de 20-25 cm. siguiendo el método previamente explicado. Sin embargo, si se requiere un solo
vaciado, la profundidad debe limitarse a 5-12.5 cm para evitar agrietamientos en la superficie.
Herramientas:
1. Obtenga herramientas para empujar el grout debajo del equipo. Use flejes metálicos.
2. Limpie y seque la mezcladora de mortero. Remueva todo el concreto posible. Una mezcladora de cemento también es
aceptable, pero se puede incluir una mayor cantidad de aire en la mezcla.
3. Limpie y seque una carretilla y pailas o palas para transportar el grout.
4. Tenga trapos a la mano para limpiar manos y herramientas.
5. Tenga una pailas con solventes lista para limpiar manos y herramientas.
6. Tenga agua y jabón o un limpiador para manos adecuado para limpiar la piel expuesta.

Grout
1. EL AGREGADO DEBE ESTAR PERFECTAMENTE SECO. Debe almacenarse cubierto y sobre paletas. Antes de usar,
Chequée si el agregado está perfectamente seco tomándolo con la mano.
2. En climas fríos, almacene en un lugar templado por lo menos 24 horas antes; 21 °C es lo preferible.
3. En climas calurosos, almacene en un lugar relativamente fresco, y bajo sombra.

Cuadrilla de Instalación
Dependiendo del tamaño del equipo a groutear, una cuadrilla incluirá tres hombres para mezclar y transportar, y cuatro (dos
cuadrillas de dos hombres) para colocar.
Precaución:
El MASTERFLOW 648 CP es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional únicamente, no
se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y
usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se encuentran en
la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente
antes de usar este producto.

FLASH POINT (COPA CERRADA DE PENSKY-MARTENS)

MASTERFLOW 648 CP Líquido 109 °C
MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 110 °C
Refiérase a la hoja de seguridad para mayor información.
Mezclado:
Unidad Completa 98 kg. Proporciona un volumen de .049 m3
MASTERFLOW 648 CP Líquido 1 paila - 9.2 kg.
MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 1 botella - 3.5 kg.
MASTERFLOW 648 CP Agregado 4 sacos- 22.7 kg.

Unidad Pequeña 24.5 kg. Proporciona un volumen de .012 m3

MASTERFLOW 648 CP Líquido 1 paila - 2.3 kg.
MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 1 botella - 1.9 kg.
MASTERFLOW 648 CP Agregado 1- saco de 21.3 kg.
311
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MASTERFLOW 648 CP BOLETIN DE INSTALACION
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Instrucciones de Mezclado:
1. No añada solvente, agua o ningún otro material al grout.
2. No altere las proporciones de mezcla del líquido/endurecedor.
3. Vacíe el endurecedor en una paila (cubeta) de grout líquido y remueva hasta que esté bien mezclado (aproximadamente
3 minutos.) No incluya aire al mezclar.
4. Vierta la mezcla en la mezcladora
5. Añada el agregado para el grout, un saco a la vez, y mezcle hasta que esté completamente mojado (aproximadamente
2 minutos). El primer lote puede estar un poco mas fluido que los lotes posteriores debido a que parte del líquido se
absorbe al mojar la mezcladora. Reteniendo de medio a un saco de agregado del primer lote de una unidad completa
compensará por el líquido perdido. CUANDO SE MEZCLE EL AGREGADO CON EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL
ENDURECEDOR, EL AGREGADO DEBE VACIARSE EN LA MEZCLADORA DESPUES DE QUE EL LIQUIDO
PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR HAYAN SIDO VACIADOS EN LA MISMA.
6. La cantidad de agregado usado debe ajustarse por temperatura y el tipo de vaciado. La temperatura del grout, la
cimentación y la base del equipo son más importantes que la temperatura del aire ya que estos afectarán el rango de
fluidez del grout. La fluidez requerida es función del espesor del grout (entre la cimentación y la base) y la distancia a fluir.
Se debe usar la cantidad máxima de agregado que seguirá produciendo una fluidez suficiente. A menores temperaturas, la
fluidez se reduce, entonces la cantidad de agregado se reduce para compensar el incremento en la viscosidad. Los
vaciados en áreas amplias y abiertas, o de gran profundidad a distancias cortas, no requieren la misma fluidez y deben
hacerse con la mayor cantidades de agregado. Las siguientes recomendaciones sirven como guía general para determinar
la cantidad de agregado que se puede excluir de una unidad completa de 4 sacos.

Temperatura °C Vaciados delgados o distancias largas bajo equipo

Condiciones Normales Vaciados de alto espesor, Areas abiertas o distancias cortas.
Arriba de 32 °C 3.8 L Añada 3.8 L
21 a 32 7.6L 3.8 L
7.6 L 7.6 L 3.8 L

No se debe excluir más de 1 saco completo de agregado de una unidad completa de 4 sacos o 5 kg. de una unidad de .012 m3 .
7. Vacíe el grout en una carretilla o en pailas (cubeta) para transportarlo a la obra. Viértalo de la carretilla dentro de los
10-15 minutos o será más difícil de colocar. No se endurece tan rápido después del vaciado ya que el concreto y la base
del motor tienden a disipar el calor y disminuyen la velocidad de endurecimiento.
8. Después de finalizar el vaciado del grout, limpie la mezcladora, la carretilla y todas las herramientas con alguna solvente
o thiner. Utilice los procedimientos de precaución adecuados cuando use solventes inflamables para limpiar herramientas.

Tiempo de Trabajabilidad:
El siguiente cuadro es una guía del tiempo de trabajabilidad de una mezcla fresca de grout a varias temperaturas ambiente.
El tiempo de trabajabilidad de la mezcla del Grout MASTERFLOW 648 CP Plus comienza cuando el endurecedor se agrega al
líquido. No deje la mezcla líquida y al endurecedor sin mezclarlos con el agregado. Este material produce una reacción
exotérmica (generación de calor). Si se permite que el material genere calor sin el agregado, la temperatura resultante puede
causar descomposición ó generación de gases que pueden ser dañinos. Si la resina catalizada no puede ser usada
inmediatamente, el material debe extenderse en una superficie abierta lo que permitirá que el calor se disipe normalmente.
Vea las advertencias de seguridad.

Temperatura Tiempo de Trabajabilidad -Minutos

32 °C 50-60 min
21 °C 90-120
10 °C 120-150

Vaciado del Grout

Control de Temperatura:
Grouteo en clima cálido:
Evite altas temperaturas cuando coloque grouts en verano. Las altas temperaturas ambientales incrementarán la cantidad de
agrietamientos que pueden ocurrir cuando bajen las temperaturas. Si el grout en su envase tiene una temperatura mayor a los
32 °C, enfríe las pailas selladas del grout líquido en una paila de hielo o cubra las pailas con una lona empapada con agua. No
es necesario enfriar el grout por debajo de 21 °C.
312
 ®
MASTERFLOW 648 CP BOLETIN DE INSTALACION
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MANTENGA EN LA SOMBRA EL EQUIPO/FUNDACION (CIMENTACION) POR LO

MENOS 24 HORAS ANTES Y 48 HORAS DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL GROUT.
Aplicaciones de grouts en clima frío:
Temperaturas por debajo de los 16 °C rigidizan el grout y lo hacen difícil de trabajar; el tiempo de curado se incrementa
significativamente. La base y la cimentación pueden estar mucho más frías que la temperatura ambiente. En climas fríos, los
materiales deben almacenarse en un lugar tibio. Para mejores resultados, el grout debe estar a por lo menos 21 °C.

Cuando la temperatura de la placa base y de la cimentación (medidas con un termómetro de contacto) sean menores de 10 °C,
el grout puede estar tan rígido que no fluirá. La fluidez también se determina por la longitud y la profundidad del vaciado del
grout, se debe usar criterio en campo para determinar si se requiere calentar el área.

Si se requiere calentar el área, se debe colocar una lona alrededor del equipo y la cimentación a groutear. Pueden usarse
calentadores de aire forzado o de rayos infrarrojos para generar el calor necesario para subir las temperaturas de la placa base
y de la cimentación de 10-21 °C. Evite el calor localizado en un lugar específico. El calor se debe aplicar 1 ó 2 días antes del
vaciado del grout para que la temperatura de la placa base y de la cimentación sean uniformes. Evite la
exposición de productos que sean combustibles. Durante la colocación del grout, es necesario
remover los calentadores.
Colocacion del Grout:
1. En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro a través de la menor dimensión.
2. Cuando se vacíe el grout en áreas confinadas, empiece en una orilla del encofrado (cimbra) y llene la cavidad
completamente mientras avanza hacia la otra orilla para prevenir atrapar aire.
3. El grout MASTERFLOW 648 CP va a fluir, pero puede ser ayudado empujándolo con herramientas como flejes de metal o
piezas de madera. Empuje con movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no haya ninguna bolsa de aire
debajo de las bases. NO VIBRE!
4. Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado, una
caja de carga puede facilitar el vaciado del grout. Puede utilizarse una caja de madera bien construida o un embudo de
metal de 30 a 60 cm. de altura.
5. Chequée frecuentemente para evitar filtraciones. Los derrames no se sellan automáticamente. Si no se detienen, pueden
causar oquedades.
6. En caso de una aplicación con múltiples capas, rocíe una pequeña cantidad del agregado del 648 CP Plus en la superficie
de la primera capa vaciada mientras que el grout se endurece. Antes de colocar la segunda capa, retire el agregado suelto
de la superficie del primer vaciado. Otro método es tratando la superficie con chorro de arena y cepillar la superficie del
primer vaciado.

Curado:
Los tornillos de nivelación pueden aflojarse y el equipo se puede poner en operación cuando se haya alcanzado la resistencia
de diseño del grout. El grout no endurecerá cuando la temperatura sea menor de 2 °C. El grout no se deteroroará a bajas
temperaturas. El agua inhibirá el curado y la resistencia del grout, así es que se le debe proteger de la lluvia hasta que
endurezca.
Curado en Climas Fríos:
La cimentación y el equipo estarán probablemente por debajo de la temperatura ambiente a menos de que la temperatura esté
constante por algún tiempo. Es por esto que la temperatura de la cimentación y del motor deben usarse al calcular el tiempo de
curado.
Tiempo de Curado vs. Temperatura:
El siguiente cuadro es una guía para el curado final. Como ha sido mencionado, la placa base y la cimentación pueden estar
más frías que la temperatura ambiente.

313
 ®
MASTERFLOW 648 CP BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 6 DE 6.

Rangos de Curado:
Tiempo MPa
Horas 13 °C 23 °C 32 °C
8 5 66
16 49 96
24 9 81 112
48 66 115 130
72 98 120 134
96 117 127 141
Las temperaturas varían de noche al día, superficie atmosférica vs. metal, que es necesario utilizar su propio como medida final.
El grout curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo cerca de la base.
Agrietamientos:
Los grouts con base epóxica pueden desarrollar grietas. Los agrietamientos son causados generalmente por esfuerzos
térmicos, diferencias en temperaturas de una estación a otra, y las temperaturas de operación y de parada.

La cantidad potencial de agrietamientos se reduce si se siguen los procedimientos de instalación. Si se producen grietas, use el
MASTERFLOW 648 CP líquido y endurecedor para reparar las grietas.
Acabado y Limpieza:
Se puede obtener un acabado liso rociando o cepillando la superficie con solvente T-435. Los mejores resultados se obtienen al
alisar la superficie varias veces antes de que ésta endurezca. Limpie las herramientas y la mezcladora con solventes de
acetona, xylol o thiner de laca. 2/01

PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION TÍPICA

Base de equipo típica Placa base ó riel
BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO
PERNO DE ANCLAJE
PERNO DE ANCLAJE
GROUT
ARANDELA
PLACA BASE O RIEL
CIMBRA GROUT
(ENCOFRADO)

PERNO DE
ANCLAJE PERNO DE
CIMENTACIÓN DE ANCLAJE
CIMENTACIÓN
CONCRETO DE CONCRETO

Riel típico con sección para

junta de expansión
PLACA BASE Ó RIEL JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT

CIMENTACIÓN
DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico

PERNO DE BASE DEL EQUIPO
ANCLAJE

CHOCK GROUT

ESPUMA DE
ESPUMA DE URETANO
URETANO
GROUT
CIMBRA
CIMENTACIÓN
DE CONCRETO

314
MASTERFLOW 648 CP ®

ACCELERATOR
Acelerador para Grout Polimerico (Ex. Acelerador para CEILCOTE 648CP)
DESCRIPCION: 10 °C
Horas No Acelerado Acelerado
El Grout Epóxico MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR MPa MPa
puede ser acelerado para uso en climas fríos añadiendo el 16 - -
Acelerador para el Grout MASTERFLOW 648 CP 24 - 26.9
ACCELERATOR. La aceleración acorta el tiempo de 48 33.8 85.5
trabajabilidad, por lo tanto reduce el rango de curado a bajas 72 63.4 96.5
temperaturas. El Acelerador para el Grout MASTERFLOW 648 96 79.3 106.9
CP ACCELERATOR se usa cuando la temperatura es menor 120 88.3 117.2
de 15 °C. 144 100.0 120.0
168 102.0 120.0
Esta hoja técnica es un suplemento del Boletín Técnico No.
9D-1 o Boletín de Instalación 9I-1. 16 °C
Horas No Acelerado Acelerado
RENDIMIENTO: MPa MPa
Añada 0.8 kg por cada unidad de 105 kg de MASTERFLOW 16 - 46.9
24 17.9 72.4
648 CP ACCELERATOR
48 62.1 89.6
72 93.1 110.3
Proporción de la Mezcla 96 113.8 120.7
MASTERFLOW 648 CP Líquido 10.1 kg. 120 118.6 122.0
MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 3.4 kg. 144 118.6 124.1
MASTERFLOW 648 CP Acelerador 0.8 kg. 168 120.0 124.1
MASTERFLOW 648 CP Agregado 90.7 kg.
Las temperaturas varían tan radicalmente del día a la noche,
*La cantidad de agregado debe ser ajustada según la del ambiente a la superficie metálica, que debe usarse tambien
recomendación del Boletín 9D-1 buen criterio en campo. El grout curado debe tener un sonido
sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo.
1. Agregue una lata de Endurecedor MASTERFLOW 648 CP
(3.4 kg) y una lata de Acelerador para el Grout PRECAUCION:
MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR (0.8 kg) a una
paila de + MASTERFLOW 648 CP Líquido y mezcle por El Acelerador para Grout MASTERFLOW 648 CP
3 minutos. Uselo inmediatamente. No lo deje en reposo por ACCELERATOR está formulado para uso industrial y
profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños.
mucho tiempo.
Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para
2. Proceda con la aplicación del grout según el Boletín de la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro
Instalación. se puede reducir significativamente observando todas las
precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del
CURADO: Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la
información cuidadosamente antes de usar este producto.
Resistencia a la Compresión:
(ASTM C 579-82, Método B, Cubos modificados de 38 mm ). BOLETINES RELACIONADOS:
Todos los materiales fueron almacenados 24 horas a la Hojas de Seguridad del Material
temperatura de curado antes de ser mezclados. MASTERFLOW 648 CP
MASTERFLOW 648 CP Plus
4 °C MASTERFLOW 648 CP Accelerator
Horas No Acelerado Acelerado
MPa MPa Boletíns de Instalación
16 - - MASTERFLOW 648 CP
24 - 0.7 MASTERFLOW 648 CP Plus
48 5.5 27.6
72 26.9 60.0 Boletíns de Especificadores
96 34.5 64.8 MASTERFLOW 648 CP
120 46.9 76.8
MASTERFLOW 648 CP Plus
144 49.0 82.7
2/01
168 55.2 90.3

315
MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT ®

Chock epóxico para el montaje de equipo

(Ex. CEILCOTE 668B CHOCK GROUT)

DESCRIPCION: Resistencia a Tensión

(ASTM C 307)
El MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT se desarrolló
Temperatura del ensayo
originalmente para aplicaciónes donde los grouts epóxicos
convencionales no se podían utilizar. El MASTERFLOW 668B
°C MPa
23 17.9
CHOCK GROUT mantiene un alto modulo de elasticidad y alta
resistencia a compresión sobre un amplio rango de altas
Resistencia a Flexión
temperaturas.
(ASTM C 580)
Por su capacidad para fluir y adaptarse a las formas de la Temperatura del ensayo
superficie, con el uso de MASTERFLOW 668B CHOCK °C MPa
GROUT se puede eliminar el costoso maquinado en campo de 23 43
bases irregulares de metal o el maquinado especial requerido
para hacer chocks de metal con superficies inclinadas. Modulo de elasticidad
(ASTM C 580)
A menudo se requieren chocks metálicos sobre rieles y placas Temperatura del ensayo
de apoyo para permitir ajustes de alineación en campo °C GPa
23 16
Los chocks metálicos de dimensiones standard son excelentes 43 15
y una buena práctica de ingeniería, sin embargo, cuando las 52 15
superficies no son adecuadas, se puede vaciar el 60 15
MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT para crear epoxi 68 14
chocks. Así se complementa el uso del MASTERFLOW® 648 77 12
que se ha venido utilizando en la industria para el grouting de
rieles y placas de maquinaria por más de 25 años. Fluencia
(Curado según ASTM C 579-B)
RECOMENDADO PARA: (Método de Ensayo Ceilcote 160)
• Entre las aplicaciónes del MASTERFLOW 668B CHOCK Condiciones Fluencia a 1 año
GROUT se incluyen compresores reciprocantes de gas, °C MPa cm/cm
turbinas de gas y vapor, y maquinaria que requiere grouting 60 4.1 .0008
de precisión. 60 6.2 .0013
60 8.3 .0019
EMPAQUE/RENDIMIENTO: Tiempo de trabajabilidad
Unidad: 27.5 kg °C Horas
Rendimiento: 13 litros 32 1/2 hora
23 1 hora
MASTERFLOW 668 B Líquido 1 paila de 4.11 kg 13 3 horas
MASTERFLOW 668 B Endurecedor 1 botella de 0.68 kg
MASTERFLOW 668 B Agregado 1 saco de 22.7 kg Tiempo de Curado - Para obtener 69 MPa
1 Temperatura
DATOS TECNICOS: de ensayo Tiempo
Resistencia a Compresión °C Horas
(ASTM C 579 Método B, Modificado) Cubos de 38 mm 32 4 horas
24 horas a 23 6 horas
13 18 horas
Temperatura del cuarto

7 días de cura a 16 horas a Cura

Resistencia a compresión cuando se cura a:
23 °C 60 °C
Temperatura de 1 hora a 1 hora a Tiempo 13 °C 23 °C 32 °C
ensayo temperatura de temperatura de horas MPa MPa MPa
8 - 100 128
ensayo ensayo
°C MPa MPa 16 66 117 131
23 126 130 24 97 124 132
48 106 130 132
60 90 101
77 90 95
113 55 58
316
MASTERFLOW 668B ®

CHOCK GROUT
Cont.
Coeficiente de Expansión Térmica APLICACION:
(ASTM C 531)
23 a 100 °C .000034 cm-cm-°C Consulte el BOLETIN DE INSTALACION del MASTERFLOW
668B CHOCK GROUT o los detalles en el saco para la
instalación del grout.
Absorción de Agua 0.09%
(ASTM C 413)
MBT recomienda que el usuario solicite los servicios de su
Adhesión al Acero - Tensión representante local para una reunión previa a la instalación
°C MPa para planificar el trabajo.
23 36
60 24 LIMITACIONES:
77 22
113 8 El MASTERFLOW 668 B CHOCK GROUT es un grout epóxico
de tres componentes formulado para uso industrial y
Adhesión al Acero - Corte profesional solamente, y debe mantenerse fuera del alcance
°C MPa de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden
23 31 ser COMBUSTIBLES y potencialmente DAÑINOS para su
60 25 salud si no se almacenan y usan en forma apropiada. Se
77 25 pueden reducir los peligros si se observan todas las precau-
113 8 ciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del
Material y en la etiqueta. Por favor lea cuidadosamente esta
Densidad 2.06 kg/L información antes de usar el producto.
(ASTM C 905)
Adherencia al Concreto Más fuerte que el Concreto BOLETINES RELACIONADOS:
Resistencia al Impacto Mejor que el Concreto Hoja de Seguridad del Material - MASTERFLOW 668B
Resistencia a Abrasión Mejor que el Concreto Boletín de Instalación 9I6 - MASTERFLOW 668B
2/01
Color Gris Metálico
Punto de Inflamación:
(Pensky-Martens copa cerrada)
MASTERFLOW 668B Líquido por encima de 110 °C
MASTERFLOW 668B Endurecedor 99 °C

317
Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 668B GROUT

(ANTES CEILCOTE 668B GROUT)
Grouting epóxico para motor, compresor y equipo pesado)
Descripción: El MASTERFLOW 668B FIJADOR GROUT es un grout modificado, basado en resina epóxica,
tri-componente de alto comportamiento.

Este puede ser colocado de 1 a 3 pulg. (25 a 75mm) de espesor o en una base de grout que se vierte
directamente al concreto o acero a acero.

El procedimiento de instalación contenido en este Boletín es lo más específico posible pero no puede cubrir
todas las variaciones en las condiciones del campo, por lo tanto, supervisores expertos en la instalación de
materiales de grouting pueden algunas veces desviarse ligeramente de los procedimientos publicados hasta
un servicio en obra y condiciones de servicios dados. Si se requiere información adicional sobre los
procedimientos de instalación por favor contacte a Master Builders.

LISTA DE CHEQUEO PREVIA AL GROUT

LA SIGUIENTE LISTA DE CHEQUEO PUEDE SER USADA PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS
SEAN SEGUIDOS ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT:
• Almacene el grout a 60 hasta 80 °F (16 a 27 °C) Mantenga el agregado seco.
• Pique la base para remover la nata.
• Limpie las superficies metálicas preparadas o la base o placa a ser grouteada a por lo menos 1 pulg. (25 mm) desde el
borde.
• Por lo menos la superficie preparada debe se cepillada con cepillo de alambre o pulida.
• Asegúrese de que el concreto está libre de grasa y seco. Remueva el polvo y contaminantes.
• Asegúrese de que los pernos y manguitos estén sellados y secos.
• Proporcione sombra protectora de los rayos solares por lo menos 24 horas antes y 48 horas después del grouting
• Proteja el área de trabajo de las inclemencias del clima.
• Caliente las áreas aledañas, si es necesario, para obtener temperaturas de la placa base o cimiento, por encima de 55 °F
(13 °C) para aumentar la trabajabilidad del grout y reducir el tiempo de curado.
• Relleno de masilla alrededor de los gatos de tornillo o bordes.
• Asegúrese de que las formaletas están selladas ´liquid tight.
• Lave las formaletas con por lo menos dos capas pesadas de cera en pasta.
• Lave otras superficies que van a ser protegidas del derrame de grout.
• Prepare las herramientas para presionar el grout.
• Tenga paños de limpieza y baldes de solventes disponibles.
• La mezcladora, las carretillas, las cubetas deben estar limpias y secas.
• Cubra el piso alrededor del equipo para ayudar a la limpieza.
• Revise los agregados exprimiendo un puñado, si este permanece como una bola, está demasiado húmedo.
• Tome las precauciones de seguridad adecuadas cuando vierta el grout.
• Vierta el endurecedor en el recipiente del grout líquido y derrámelo hasta que esté bien mezclado
• aproximadamente 3 minutos con paleta, o taladro eléctrico o de aire).
• Vierta la mezcla (material catalizado) en un mortero o mezcladora de concreto.
• Coloque el agregado en la mezcladora gradualmente hasta que esté completamente humedecido.
• (Use todos los agregados contenidos en la Unidad).
Nota:
(1) No adicione agua a ninguno de los componentes.
(2) No use agregado húmedo.
(3) No altere las proporciones de los materiales.

• Vierta el grout bajo el equipo de un lado a otro y/o desde un extremo al otro.
• Chequee frecuentemente si hay goteos; los goteos no se sellan solos. Si no se detienen se causarán vacíos.
• Las formaletas deberán ser dejadas en el lugar hasta que el grout esté endurecido suficientemente que no pueda fluir.
• Los gatos de tornillo puede ser soltados y el equipo puesto en operación cuando la resistencia de diseño del grout ha sido alcanzada.
318
MASTERFLOW® 668B CHOCK GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 2 DE 4.

DETERMINANDO EL TAMAÑO DEL FIJADOR

El tamaño o área del bote para el soporte del equipo debería ser determinado con base en la carga de compresión total a ser
transferida. La resistencia máxima de operación sugerida para el MASTERFLOW 688B fija grout es 500 psi (3.5 Mpa). Deje
para posibles errores en el campo de formaleteado y el área perdida en el perno de anclaje y gato de tornillo (si se usa). Otros
factores tales como susceptibilidad a alineación en un espacio dado de equipo, la extensión de carga dinámica y la temperatura
pueden ser la razón para disminuir la resistencia de diseño.

El tamaño del bote deberá ser determinado por un ingeniero mecánico o estructural, basado en resistencias anticipadas y
capacidad de grouting.
PREPARACION:
La mayoría de las aplicaciones de chock grout involucran la colocación de chock epóxicos sobre una base de grout vertido.
Por favor haga refiérase a MASTERFLOW® 648CP grout Installation Bulletin 112659.
Base para el vertimiento de grout
• La base del vertimiento del grout debe tener suficiente tiempo para el curado antes de la aplicación del fijador grout.
• La base de vertimiento debe estar libre de grasa, agua o cualquier otro contaminante y debe ser trapeado con solvente.

Fija directamente el concreto

• El concreto debería ser curado y cincelado, las recomendaciones pueden ser encontradas en el boletín
MASTERFLOW® 648B n 12659.
• El concreto debería estar libre de aceite, agua o cualquier otro contaminante.
• El concreto expuesto fuera del área de chock deberá ser sellado con un aceite o recubrimiento resistente químicamente.

Fija acero a acero

• Ambas superficies de acero deberán estar libres de aceite, agua u otro contaminante.
• Ambas superficies de acero deberán idealmente ser lavadas con chorro de arena a metal blanco. Otros métodos
mecánicos, tales como pulimento y por arena son también efectivos pero no producen una resistencia a la adhesión tan
grande como con chorro de arena.
• Cuando no se desee una adhesión, aplique una delgada capa de agente liberador de molde a una de las superficies de
acero para evitar adhesión del grout al acero.
• El espesor típico del fijador epóxico debería estar entre 2 a 3 pulg. (50 a 75mm). El grout debería ser vertido por lo menos
a 3-4 pulg. (20mm) por encima del borde de la base que va a ser grouteada.
• Un hombro de 2 pulg. (50mm) deberá ser formaleteado para un adecuado vertimiento y cabeza del grout.
• La cinta espumada de soporte deberá ser aplicada en el borde vertical de la estructura de acero para permitir crecimiento
térmico del equipo.

SELLADO GROUT
TIPO MANGA

ENCOFRADO DE ESPUMA DE
MADERA URETANO

648 EPOXICO
GROUT

ACABADO CHOCK GROUT 668B TUBO DE PERNO

PERNO DE DE ANCLAJE
ALREDEDOR (13 -19 MM)
ANCLAJE DE
CIMENTACION 319
MASTERFLOW® 668B CHOCK GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 3 DE 4.

1. El agregado debe estar completamente seco. Este deberá estar almacenado bajo cubierta y sobre paletas. Antes del uso,
chequee la humedad exprimiendo un puñado. El despedazamiento o formación de bolas del agregado cuando se exprime
indica la presencia de humedad y la mayoría de los agregados no deberían ser usados.
2. En clima frío, almacene en un lugar tibio por lo menos durante 24 horas a la misma temperatura de los agregados. Todos
los componentes deberían idealmente ser traídos entre 60 y 90 °F (21 °C ) es preferible. En clima cálido, almacene en un
área fresca y sombreada.
3. La resina MASTERFLOW 668B y el Endurecedor deberán ser almacenados a la misma temperatura que los agregados.
Todos los componentes deberán idealmente ser traídos entre 60 y 80 °F (16 y 27 °C) 24 horas antes del vertimiento.

SEGURIDAD:
MASTERFLOW 688B Grout es un sistema epóxico de alto comportamiento el cual es formulado para uso industrial y profesional
únicamente. Estos productos contienen químicos que pueden ser COMBUSTIBLES y potencialmente DAÑINOS para la salud si
no se almacenan y se usan adecuadamente. Los riesgos pueden ser significativamente reducidos observando todas las
precauciones las cuales son encontradas en las Hojas de Seguridad del material, etiquetas de los productos y literatura técnica.
Por favor lea esta literatura cuidadosamente antes de usar el producto.

Precaución -cuando use resina y solvente para limpiar use la adecuada protección respiratoria o la suficiente ventilación. Los
líquidos combustibles e inflamables deberían ser usados en un ambiente controlado y mantenidos lejos del calor, chispas y
llamas abiertas.

Cuidado - Esta mezcla es una resina termo reactiva y un agente de curado. Cuando se mezclan juntos, producen una reacción
termo reactiva y un agente de curado. Cuando los mezcle juntos, esto produce una reacción exotérmica (se genera calor).
Este material deberá ser usado de acuerdo con los procedimientos de instalación. Si la resina epóxica catalizada no puede ser
usada dentro del tiempo de trabajo, el material deberá ser esparcido sobre una gran superficie la cual permitirá que el calor se
disipe.

Cuando mezcle y aplique, evite el contacto con la resina y el endurecedor lo cual puede causar brote de la piel, irritación u otra
reacción alérgica. Se deberán usar guantes, vestidos y anteojos cuando se manipulen estos materiales.

Primeros auxilios generales — Procúrese asistencia médica. Si el contacto ocurre, retire el vestido contaminado y lave la piel y
los ojos con bastante agua. Si ocurre una sobre exposición a los vapores, retire a la víctima de la exposición, si hay dificultad
respiratoria administre oxigeno y busque ayuda médica.
MEZCLADO:
Estas proporciones son suministradas en la etiqueta del paquete, si estas difieren:
Unidad completa 60.6 (27.5 kg.) 0.47 (0.013m2)
MASTERFLOW 668B Grout Liquid lata de 9.06 lb (4.11 kg)
MASTERFLOW 668B Grout Hardener botella de 1.5 lb (0.68 kg)
MASTERFLOW 668B Grout Aggregate bolsa de 50 lb. (22.7 kg.)
Instrucciones de mezclado
1. No adicione solvente o cualquier otro material al grout.
2. No altere la proporción del líquido/ endurecedor.
3. Vierta el endurecedor en un balde de líquido grout y agítese hasta que esté bien mezclado ( aproximadamente 3 minutos)
4. Vierta la mezcla en la mezcladora o carretilla sin demora. La mezcladora modelo KOL M-61 es ideal.
5. Adicione el agregado grout lentamente y mezcle hasta que esté completamente húmedo (aprox. 2 minutos)
6. Vierta grout en las cubetas para transporte al sitio de vertimiento. Retire el grout de las carretas/mezcladoras dentro de 10
minutos o esté será difícil de colocar. Después de que el vertimiento esté completo, limpie la mezcladora, carretilla y
herramientas con Touleno, MEK o thiner lacado. Tenga cuidado cuando use solventes inflamables para limpieza

320
MASTERFLOW® 668B CHOCK GROUT BOLETIN DE INSTALACION
PAGINA 4 DE 4.

Tiempo de trabajo
La siguiente carta es una guía para el tiempo de trabajo de una mezcla fresca de grout en varias temperaturas ambientes. El
tiempo de trabajo de una mezcla de grout MASTERFLOW 668B comienza cuando el endurecedor es adicionado al líquido:

Temperatura° F (° C) Tiempo de trabajo - minutos

90 (32) 20 a 30
70 (21) 50 a 60
50 (10) 150 a 180

No deje que el líquido y el endurecedor permanezcan sin adicionar agregado. Ver sección de seguridad.
APLICACION DEL GROUT
Temperatura de control
Grouting en verano
Evite altas temperaturas durante el grouting en verano. Las altas temperaturas ambiente aumentarán el calor generado durante
el curado y disminuirán el tiempo de trabajo.

Si el paquete de grout está por encima de 90 °F (32 °C) enfríe los baldes sellados de grout en una tina de agua o cubra los
baldes con una arpillera humedecida con agua.

PROPORCIONE SOMBRA PARA PROTEGER DE LA LUZ SOLAR EN VERANO POR LO MENOS DURANTE 24 HORAS
ANTES Y 48 HORAS DESPUES DEL GROUTING.
2/01

321
MASTERFLOW MP ®

Grout Epóxico Multiuso

(Ex. BRUTEM® MP)

DESCRIPCION: MEZCLADO:
El MASTERFLOW MP es un grout epóxico multiusos de tres • No agregue solventes, agua u otro material al grout.
componentes usado para anclar pernos, acero de refuerzo, • No altere las proporciones de líquido/endurecedor
etc.; soporte de placasbase, aplicaciónes exteriores; y para
reparaciones de estructuras de concreto y superficies. • Vacíe el endurecedor en una paila con el grout líquido y
remueva hasta que esté bien mezclado
RECOMENDADO PARA: (aproximadamente tres minutos).
• Vacíe la mezcla en la mezcladora
• Aplicaciónes profundas bajo placas base.
• Añada el agregado, un saco a la vez, y mezcle hasta que
• Reparación de concreto descascarado. esté completamente húmedo (aproximadamente dos
• Reconstrucción de fundaciones y columnas dañadas. minutos)
• Anclaje de pernos y acero de refuerzo.
• Grouts exteriores y reparaciones. APLICACION:
• Areas que requieran un adhesivo insensible a la humedad • En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro.
del sustrato del concreto. • Cuando se coloque el grout en áreas confinadas, empiece en
una orilla del encofrado y llene la cavidad completamente
RENDIMIENTO: mientras que avanza hacia la otra orilla para prevenir aire
atrapado.
El MASTERFLOW MP está disponible en 2 tamaños:
• El MASTERFLOW MP fluirá, pero puede ayudarse
Unidad completa de 30.5 kg
empujándolo con flejes de metal o de madera. Empuje con
MASTERFLOW MP Resina 1 paila de 2.72 kg movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no
MASTERFLOW MP Endurecedor 1 botella de 1.36 kg haya ninguna bolsa de aire debajo de la base. NO VIBRE!
MASTERFLOW MP Agregado 1 saco de 26.5 kg
• Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para
Unidad completa de 122 kg llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado,
MASTERFLOW MP Resina 1 paila de 10.85 kg prepare una caja de carga para que fluya el grout. Se puede
MASTERFLOW MP Endurecedor 1 botella de 5.4 kg usar una caja de madera bien construida o un embudo de
MASTERFLOW MP Agregado 4 sacos de 26.5 kg metal de 30 a 60 cm. de altura.
• Consulte la etiqueta de la bolsa del producto MASTERFLOW
INFORMACION TECNICA: para detalles sobre la instalación del grout MASTERFLOW.
Resistencia a Compresión 120 MPa MBT recomienda que se haga para una reunión con el
(ASTM C 579 Método B, modificado) representante local de MBT previa a la instalación en obra.
Resistencia a Tensión 15 MPa
(ASTM C 307-83) LIMITACIONES
Resistencia a Flexión 31 MPa • No use si la temperatura ambiente es superior a 60 °C .
(ASTM C 580-85)
• No use aditivo mojado.
Módulo de Flexión 18 GPa
• No agrege agua o solvente a ninguno de los componentes
(ASTM C 580-85)
• Siempre mezcle los componentes A y B en conjunto antes
Relación Resina-Endurecedor (por volúmen) 1.9:1 de agregar el Aditivo Componente C
Tiempo de vida de sistema mezclado: • El grout MASTERFLOW es un grout epóxico de tres
a 18 °C 3 horas componentes, formulado para el uso industrial y comercial y
a 25 °C 1.5 horas debe ser guardado fuera del alcance de los niños. Estos
a 32 °C 35 minutos productos contienen químicos que pueden ser combustibles
Vida útil en almacenaje: 2 años y potencialmente dañinos a la salud si no son almacenados
y usados de manera adecuada. Se pueden reducir los
PREPARACION DE LA SUPERFICIE: accidentes de manera substancial si se siguen las
instrucciones que están en las hojas de seguridad, y en las
• La superficie de concreto debe escarificase para exponer el etiquetas del producto. Por favor lea estas atentamente
agregado y asegurarse que todas las impurezas y la antes de usar el producto.
lechada superficial sean removidas.
• La base de concreto debe estar limpia y libre de aceites, BOLETINES RELACIONADOS
ceras, grasa y otros contaminantes.
Hoja de Seguridad – MASTERFLOW
Boletín de Especificación – MASTERFLOW 2/01
322
 Master Builders Technologies
Productos para Grouteo
BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® MP
Grout de Alta Resistencia
NOTA A LOS ESPECIFICADORES
Este Boletín de Especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación
para el uso del MASTERFLOW MP de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa
de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente, ni para copiarse directamente en la especificación del
proyecto.

Parte I GENERAL
1.1 Documentos Relacionados
A. En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y
suplementarias.

1.2 Resumen
A. Esta sección especifica un material de formulada para utilizarse en aplicaciones que requieran de soporte de precisión
y/o resistencia química.
B. Este producto es un grout pre empacado de tres componentes para grouteo de bases de maquinaria, placas base y
equipo sujeto a cargas dinámicas y de impacto, y pernos de anclaje.

1.3 Referencias
ASTM C 307 Método de ensaye para la resistencia a tensión de morteros resistentes a químicos, grouts, y superficies
monolíticas.
ASTM C 531 Método de ensaye para la retracción lineal y el coeficiente de expansión térmida de grouts resistentes a
químicos y superficies monolíticas - Método B.
ASTM C 579 Método de ensayo para resistenca a compresón de morteros resistentes a químicos, grouts y superficies
monolíticas (Método B).
ASTM C 580 Método de ensayo para resistencia aflexión y módulo de elasticidad de morteros resistentes a químicos,
grouts, y superficies monolíticas.
ASTM C 1181 Método de ensayo para la fluencia de grouts poliméricos resistentes a químicos para maquinaria.
ACI 351 Grouteo para soporte de equipo y maquinaria.
Resistencia de
adherencia Método de ensayo de MBT para la adherencia al acero en corte y tensión.
Tiempo de
trabajabilidad Método de ensayo de MBT para el tiempo de trabajabilidad de los grouts epóxicos.

1.4 Requisitos de Desempeño del Sistema

A. Ofrecer un grout epóxico de alta resistencia, alta temperatura que al curar produzca las siguientes propiedades.
1. Tiempo de trabajabilidad (Método MBT): Mïnimo 1.5 horas a 16 °C: 1 hora y 20 minutos a 21 °C; 1 hora a 32 °C.
2. Resistencia a Compresión (ASTM C 579, método B): 89.5 MPa a 22 °C, 48 MPa a 78 °C.
3. Coeficiente de expansión Térmica (ASTM C 531) entre 22 y 99 °C: Máximo 18 x 10 -6/ °C.
4. Resistencia a la fluencia (ASTM C 1181) a 4 MPa, 60°C: Máximo 6.0 x 10 -6
5. Adherencia al acero (Método MBT):
Tensión: Mínimo 17 MPa.
Corte: Mínimo 21 MPa.
6. Resistencia a tensión (ASTM C 307): Mínimo 12 MPa.
7. Módulo de elasticidad a flexión (ASTM C 580): Mínimo a 23 °C , 14.6 GPa; a 60 °C , 10 GPa; a 77 °C, 5GPa.

323
MASTERFLOW® MP BOLETIN DE ESPECIFICACION
PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
A. Grout epóxico de alta resistencia: “MASTERFLOW MP” de MBT.
B. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout líquido.

PARTE 3 EJECUCION

3.1 Preparación Superficial

A. Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos.
B. Remueva por lo menos 25 mm del concreto existente y continúe el proceso hasta exponer agregado sólido.
C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en
condición Saturada Superficie Seca .
D. Ajuste la temperatura ambiental para mantener las temperaturas de la placa base y la cimentación arriba de 10 °C.
Consulte al fabricatne para recomendaciones antes de groutear a altas temperaturas.
E. Chequée la humedad superficial siguiendo el método estándar ASTM D 4263-83 indicando la humedad del concreto
utilizando el método de telas de plástico.
F. Proteja la cimentación de la luz solar durante el verano por lo menos 24 horas antes y 48 después del grouteo.

3.2 Preparación del Metal

A. Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido
suelto y los escamamientos lijando la superficie.

3.3 Encofrados
A. Construya los encofrados para evitar goteras. Aplique cera, polietileno o cualquier otra película que actúe como
agente desmoldante en el lado del encofrado que será expuesto al grout.
B. En instalaciones grandes, construya cajas para ayudar a la fluidez del grout.

3.4 Mezclado
A. Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla.

3.5 Instalación
A. Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para
prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios.
B. Siga todos los procedimientos de instalación recomendados por el fabricante por medio de documentos por escrito.

3.6 Curado
A. Consulte las hojas técnicas del fabricante para velocidad de curado a diferentes temperaturas.

324
INFORMACIONES SOBRE
APLICACIONES DE GROUT
Guía para Rellenos con Grouts Cementicios ...................... 326
Equipo Para el Vaciado de Grout Cementicio ..................... 327
Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos......................... 328
Recomendaciones para Juntas de Expansion ..................... 330
Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos ............................. 332
Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes ......... 333

325
Guía para Rellenos con Grouts Cemeticios
Preparación de la Superficie
1. Las superficies de acero y concreto deberán estar libres de
aceite, grasa u otros contaminantes.
2. Todas las superficies deberán tratarse para retirar la
lechada endurecida y exponer el concreto sano.
3. Cuando se prevée que se presentarán cargas dinámicas de
corte o tensión, las superficies de concreto deben
martillarse con un cincel de punta para lograr una
superficie con una rugosidad de 10 mm (3/8 in.).
4. Las superficies de concreto deben volverse rugosas y
saturarse (inundarse) con agua limpia durante 24 horas
antes de la colocación del grout.
5. Toda el agua libre debe removerse de la fundación y de los
huecos de los pernos antes de la aplicación del grout.
6. Los huecos de los pernos deben groutearse antes de
colocar el resto del grout.
7. Proteja con sombra la fundación por 24 horas antes y
después de la colocación del grout si es verano.
Encofrado
1. Los encofrados deben ser a prueba de líquidos y no
absorbentes. Selle los encofrados con grout pastoso o con
un material de calafateo.
2. Debe utilizarse una caja de carga con una pendiente de
45 °F para facilitar la colocación del grout. Se pueden
minimizar los costos con una caja de carga movible.
3. Los encofrados aterales y los extremos deben estar a una
distancia horizontal mínima de 2.5 cm (1 in.) del
borde de la placa que se va a rellenar para permitir la salida
del aire y de cualquier agua de saturación remanente
conforme el grout se está colocando.
NOTA: Se recomienda una luz libre de 10 a 13 cm (4 in. a
5 in.) en el lado por donde el grout se va a vaciar, se
requiere un mínimo de 2.5 cm (1 in) por encima de la parte
inferior de la placabase del equipo que está siendo rellenado.
4. Se requiere suficiente arriostramiento del encofrado
para prevenir que el grout se filtre.
5. Debe evitarse el vaciado de grout en áreas laterales
grandes que no soporten la placabase.
6. Los encofrados deben extenderse un mínimo de 2.5 cm
(1 in) por encima de la parte inferior de la placabase del
equipo que está siendo rellenado.
7. Las juntas de expansión pueden ser necesarias para
ambas instalaciones bajo techo y al aire libre. Consulte
su representante local MBT para sugerencias y
recomendaciones al respecto.
326
Temperaturas
Para seguir el procedimiento estándar de colocación de grout
las temperaturas de la fundación, placas, agua de mezcla y del
grout deben ser:
Min. Preferible Max
Fundaciones y Placas: 7 °C 10 a 27 °C 32 °C
(45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F)
Agua de Mezcla: 7 °C 10 a 27 °C 32 °C
(45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F)
Grout a la temperatura
de mezclado y colocación. 7 °C 10 a 27 °C 32 °C
(45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F)
Si se anticipan temperaturas extremas o si se planifican
procedimientos especiales de colocación, consulte con su
representante MBT para asistencia sobre técnicas de vaciado
en climas cálidos o fríos y las precauciones correspondientes.
Cuando se está trabajando a temperaturas mínimas se debe
tener especial cuidado de que la temperatura de la fundación,
placa y grout no baje de 7 °C (45 °F) hasta después del
fraguado final; y que el grout se proteja del congelamiento
[0 °C (32 °F)] hasta que haya alcanzado una resistencia a
compresión de 280 kg/cm2 (4,000 psi).
Mezclado
(Use solamente agua potable)
1. Coloque la cantidad de agua recomendada en el
mezclador de mortero, y después añada lentamente el grout
seco.
2. La demanda de agua dependerá de la eficiencia del
mezclado, material, temperatura, y condiciones ambienta-
les. Ajuste la cantidad de agua para alcanzar la fluidez
deseada. El flujo recomendado por Master Builders para
sus grouts fluidos será de 25 a 30 segundos utilizando el
método del Cono de fluidez CRD-611.
3. Use un tamaño moderado de bacheo de grout para el
mezclado en uno ó más mezcladores de mortero.
NOTA: Para grandes vaciados de grout la mezcla es más
eficiente y económica en camiones de premezclado
utilizando los sacos a granel de MBT de 1500 kg (3,300 lb).
4. Mezcle el grout por al menos 5 minutos después de que
todos los materiales y el agua estén en la mezcladora.
5. No mezcle más grout del que pueda colocar dentro del
tiempo de trabajabilidad del material.
6. Transporte el grout en carretillas, cubetas o con equipo de
bombeo
NOTA: Se deben tomar todas las medidas necesarias para
minimizar la distancia entre el mezclador y el lugar de
vaciado.
7. No remezcle el grout añadiendo agua y remezclando
después de que se haya rigidizado.
Guía para Rellenos con Equipo Para el Vaciado de
Grouts Cemeticios Grout Cementicio
Cont.
Colocación y Curado __ 1. Mezclador de Mortero
1. El grout deberá colocarse siempre desde un solo lado del __ 2. Combustible para el Mezclador
equipo para prevenir que atrape aire o agua debajo del __ 3. Taladro de 1/2 in., 400 rpm y ejes mezcladores tipo Jiffler
equipo.
__ 4. Extensiones eléctricas
2. Inmediatamente después de la colocación corte la superficie
con una llana y cubra el grout expuesto con trapos __ 5. Máscaras faciales
mojados manteniendo la humedad por 5 a 6 horas. __ 6. Bloques de concreto para elevar el mezclador para
3. El grout deberá ofrecer una resistencia rígida a la que vacíe sobre las carretillas
penetración de una cuchara de punta de albañil antes de __ 7. Cubetas de 20 litros (5 gal) para
remover los encofrados del grout o cortar el exceso de 1) el agua de mezclado, y
grout. 2) Mezcla si se va a usar un mezclador tipo Jiffler.
4. Cure toda la superficie de grout expuesto con un curador de __ 8. Tambor de 208 litros (55 gal) lleno de agua potable
membrana aprobado tal como MASTERKURE de MBT para mezclar
inmediatamente después de que los trapos mojados se __ 9. Termómetros de tipo superficial y de penetración.
hayan removido para minimizar la pérdida de humedad del
_ 10. Cono de flujo y cronómetro.
grout.
_ 11. Navaja o cuchillo
5. No vibre el grout. Inserte un fleje de acero bajo la placa
base para ayudar el movimiento del grout durante el _ 12. Cantidad de grout de MBT requerido. Cuente con 10%
vaciado. de material adicional como factor de seguridad.
_ 13. Una carretilla por cada mezcladora
_ 14. Flejes metálicos
_ 15. Trapos para curado
_ 16. Compuesto de curado según las instrucciones del
producto, con las herramientas de aplicación por
ejemplo brochas, etc.
_ 17. Suficientes trabajadores para mezclar, transportar y
colocar el grout.
_ 18. Paletas para elevar el material y el operador de la
mezcladora
_ 19. Hielo para enfriar agua (si el clima es cálido)
_ 20. Malla de 1/2 in. remover cualquier grumo de grout
no mezclado
_ 21. Cubetas para vaciar el grout
_ 22. Material de calafateo para sellar los encofrados
_ 23. Cinta adhesiva para ductos
_ 24. Material extra de encofrado, herramientas, madera,
sierra, martillos y clavos.

327
Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos
Los procedimientos de instalación aquí descritos son
específicos pero no pueden cubrir todas las variaciones en
aplicación y condiciones de campo. Para información más
detallada sobre procedimientos de instalación consulte los
Boletines de Instalación o contacte a MBT.
Preparación de las Funciones
1. El grout polimérico debe colocarse solamente sobre
fundaciones curadas adecuadamente.
2. La superficie de concreto debe escarificarse hasta que el
agregado sano esté expuesto y se asegure que toda la
lechada ha sido removida.
3. El concreto de la base debe estar limpio, seco y libre de
aceite, cera u otros contaminantes.
4. Si se va a llenar la camisa de un perno de anclaje,
asegúrese de que se ha retirado toda el agua.
5. Si la camisa del perno de anclaje se va a dejar sin rellenar
con grout, selle el hueco del perno de anclaje con fieltro de
gomaespuma u otro medio.
6. Cubra todas las planchas de nivelación, pernos de anclaje y
tornillos de nivelación con pasta o arcilla para evitar que el
grout se adhiera a ellos. Use arcilla de moldeo o pasta para
vidrios o cinta adhesiva de una consistencia pastosa que se
pegará pero no endurecerá
7. Proteja la fundación del sol, con sombra durante al menos
24 horas antes y 48 horas después de la operación de
relleno con grout.
Preparación de la Placa Base y del Equipo
1. Las superficies de adherencia de la placa base que se van
a rellenar deben de haber sido limpiadas con chorro de
arena a metal blanco y estar libre de recubrimientos, cera,
grasa u óxido. Otros métodos mecánicos tales como
fresado o lijado son también efectivos pero no producen una
resistencia de adherencia tan alta como la limpieza de
chorro de arena.
2. Ya que el grout estará 1 ó 2 cm (1/2 a 3/4 in.) por encima
del equipo, es aconsejable colocar cinta de enmascarar por
encima de esta área.
3. Para facilitar la limpieza, encere o cubra la superficie en
donde el grout pueda salpicar.
328
Encofrado
1. Para equipos de tamaño mediano debe utilizarse un
encofrado con caja de carga con una pendiente de 45°
para facilitar la colocación del grout. Una caja de
carga movible puede ser una excelente ayuda para que el
grout fluya y además así disminuir los costos de encofrado.
Nota: Se recomienda una separación de 10 a 15 cm
(5 in. a 6 in.), en el lado por donde se va a vaciar el grout.
2. Los encofrados deberán extenderse un mínimo de 2 cm
(3/4 in) por encima de la parte inferior de la placabase del
equipo que se va a rellenar.
3. Deben eliminarse las áreas de grout que no soporta carga.
4. Proteja la fundación y el equipo de la lluvia y de la
humedad.
5. Las áreas que no se van a rellenar deberán sellarse.
6. Los encofrados deben ser estancos pueden sellarse con
masilla de calafateo pastosa.
7. Selle los encofrados y las superficies de concreto
verticales aplicando un mastique o masilla por debajo del
tope de concreto y entonces presione el encofrado
en su posición.
8. Es deseable colocar los encofrados a un máximo de 15 cm
(6 in.) y a un mínimo de 12 cm (5 in.) del borde de cada
base, riel o placa base que se vaya a rellenar.
9. Las juntas de expansión reducirán la posibilidad de
agrietamiento. En instalaciones con múltiples planchas de
apoyo, cada plancha puede aislarse.
Recomendaciones Para Vaciados de Alto Espesor
1. Cuando el vaciado es profundo se hace necesario el uso de
acero de refuerzo de diámetro 3/8 in.-1/2 in. a una distancia
de 30-45 cm entre centros para minimizar los esfuerzos por
agrietamiento. La capa superior debe ubicarse 5 cm (2 in.)
por debajo de la base del equipo. Una capa inferior debe
colocarse 5 cm (2 in.) por encima de la superficie de la
fundación. Se pueden colocar capas adicionales si es
requerido y deben espaciarse a distancias iguales dentro
del grout vaciados con soportes verticales según se
requiera.
Herramientas
1. Limpie y seque la mezcladora de mortero [de 85 a 170
litros (3 a 6 ft3)], una mezcladora de concreto también es
aceptable, pero puede incluir una mayor cantidad de aire.
2. Carretillas limpias y secas, y cubetas o recipientes para
transportar el grout.
3. Tenga suficiente cantidad de trapos para limpiar manos y
herramientas.
4. Tenga lista una cubeta de disolvente (T430, Xylol o thiner)
para limpiar las manos y herramientas.
Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos
Cont.
El Grout
1. El agregado debe estar completamente seco, debe
almacenarse bajo techo y en paletas.
2. En climas fríos almacene en un lugar templado durante al
menos 24 horas, se prefiere que sea a 21 °C (70 °F).
3. En clima cálido almacene en una área a la sombra,
relativamente fría.
Mezclado
1. No añada disolventes, agua o ningún otro material al grout.
2. No altere las proporciones de resina (parte A) y
endurecedor (parte B).
3. Vacíe el endurecedor en el envase de la resina y
remuévala hasta que esté bien mezclada (aproximadamen-
te 3 minutos).
4. Vacíe la resina mezclada con el endurecedor en el
mezclador.
5. Añada el agregado del grout saco hasta que la mezcla esté
completamente humedecida.
Temperatura de Colocación
Colocación de Grouts en climas cálidos
Evite altas temperaturas mientras esté vaciando grout en
verano. Si la temperatura del grout en sus envases está por
encima de los 30 °C (90 °F), enfríelos con trapos mojados en
un recipiente con hielo, cubra los envases con trapos mojados.
Cuando coloque grout en condiciones cálidas es necesario
enfriar el grout por debajo de los 21 °C (70 °F). Proporcione
sombra y protección de la luz directa del sol en verano, por lo
menos 24 horas antes y 48 horas después del vaciado de
grout.
Tiempo de Colocación
La tabla a continuación sirve como guía para el tiempo de
colocación de una mezcla de grout fresco a diferentes
temperaturas ambientales.
El tiempo de colocación de un grout epóxico comienza cuando
el endurecedor (parte B) se añade a la resina (parte A).
Añada el agregado tan pronto como las partes A y B (resina y
endurecedor) hayan sido mezcladas.
Temperatura Tiempo de Colocación
32 °C (90 °F) 50-60 minutos
21 °C (70 °F) 90-120 minutos
10 °C (50 °F) 120-150 minutos
Colocación del Grout
1. Cuando se va a vaciar grout en áreas cerradas comience en
un lado del encofrado y llene la cavidad completamente,
conforme va avanzando hacia el otro extremo para
prevenir atrapar el aire.
2. Las bajas temperaturas de la fundación y del ambiente
disminuyen la fluidez. El movimiento con flejes podría
ayudar al movimiento del grout en condiciones donde hay
poco espacio. No vibre el grout.
3. Verifique frecuentemente la existencia de fugas o
filtraciones de grout. Las fugas no se autosellan. Si no se
detiene pueden causar vacíos.
Curado
1. Los grouts epóxicos desarrollan una alta resistencia a
compresión en tan sólo 12 horas, y desarrollan cerca del
100% de su resistencia última en 7 días. Consulte las hojas
técnicas de cada producto para conocer los tiempos de
curado específicos.
2. Los tiempos de curado se alargan a bajas temperaturas.
3. El curado puede acelerarse en muchos casos con la
adición de un acelerador diseñado para usarse con un grout
en particular Consulte las hojas técnicas de los acelera-
dores o contacte a su representante local de MBT.
4. Para la mayoría de los grouts epóxicos el curado no
ocurrirá por debajo de los 4 °C (40 °F).
Fisuración
1. Los grouts epóxicos pueden desarrollar fisuras. La fisu-
ración se causa generalmente por esfuerzos térmicos y
diferencias de temperatura de operación y parada.
2. La fisuración a menudo ocurre en la superficie del borde
cerca de las esquinas de la placa y de los pernos de
anclaje, las grietas horizontales de borde pueden ocurrir
justo debajo de la interfase grout-concreto especialmente en
instalaciones en áreas exteriores.
3. En la mayoría de los casos la fisuración no disminuye la
capacidad de grout para desempeñar su función de
soporte y alineación. Si existe preocupación en lo que se
refiere a la posibilidad de que las grietas permitan la
contaminación de aceites o químicos al sustrato de
concreto, las grietas deben rellenarse con un grout de
adhesión o con MASTERFLOW 647R.
Acabado y Limpieza
Se puede obtener una superficie lisa aplicando con spray
o brocha a la superficie thiner. Se pueden obtener mejores
resultados alisando la superficie varias veces justo antes de
que ésta endurezca. Limpie las herramientas y el mezclador
con thiner, o Xiloeno.
329
Guía para el Relleno con Recomendaciones para
Grouts Epóxicos Juntas de Expansión
Cont.
Base de equipo típica Placa base ó riel Las necesidades de Juntas de Expansión.
BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO
PERNO DE ANCLAJE Los grouts epóxicos para maquinaria están diseñados para que
PERNO DE ANCLAJE
GROUT sean rígidos y tengan una alta resistencia a la afluencia y así
ARANDELA mantener la alineación del equipo que se rellena. Como
PLACA BASE O RIEL resultado de esto se desarrollan esfuerzos durante el curado y
CIMBRA GROUT
(ENCOFRADO) cambios de temperatura subsecuentes que pueden resultar en
PERNO DE ANCLAJE
grietas. Las grietas del grout no afectan directamente la
capacidad del grout para soportar el equipo, pero son puntos
PERNO DE de entrada para aceites y otros contaminantes que pueden
CIMENTACIÓN DE CONCRETO
ANCLAJE
CIMENTACIÓN eventualmente producir problemas en la fundación. Las juntas
DE CONCRETO
de expansión deben de usarse cuando la distancia a recorrer
por el grout exceda a 1.5 m (5 ft) en cualquier dirección.
Riel típico con sección para
junta de expansión Distribución y diseño de Juntas de Expansión.
JUNTA DE EXPANSIÓN
PLACA BASE Ó RIEL Se recomienda normalmente que las juntas de expansión se
coloquen a distancia entre 1.0 y 1.8 metros (3 a 6 ft). Se
GROUT pueden requerir más juntas de expansión si el grout está
CIMENTACIÓN expuesto a una diferencia de temperatura de mas de 5 °C
DE CONCRETO (40 °F) por debajo de la temperatura de instalación. Las juntas
deben de colocarse en forma tal que no interfiera con las
Aplicación tÍpica del chock epóxico placas de apoyo, choks, o pernos de anclaje. Para obtener los
PERNO DE BASE DEL EQUIPO mejores resultados deben espaciarse las juntas uniformemente
ANCLAJE entre los pernos de anclaje o las placas de apoyo. Existe una
variedad de técnicas para preparar juntas de expansión en
CHOCK GROUT grouts epóxicos. Los diferentes diseños de juntas son
apropiados para diferentes tipos de instalaciones. Los tipos
ESPUMA DE URETANO ESPUMA DE
URETANO básicos de junta se discuten a continuación.
GROUT
CIMBRA
Junta de Expansión de Sello Unico Estándar.
CIMENTACIÓN
Se deben colocar ranuras en el grout para este diseño. Es
DE CONCRETO preferible crear la ranura con el encofrado. Los separadores se
colocan en los encofrados donde las juntas van a estar
localizadas. Los separadores consisten de una parte interior de
2 cm (3/4 in.). del material de junta de expansión o de madera y
una parte externa removible que es una tabla de 2 cm (3/4 in.).
Cubierta con polietileno o tape de ducto para prevenir la
adherencia. La parte externa removible debe extenderse por
encima del grout acabado para facilitar su remoción. La parte
removible del separador debe ser dimensionada de forma tal
que provea una ranura acabada en el grout que sea
aproximadamente de 2 cm (3/4 in.) de ancho y 4 cm (1-1/2 in.)
de profundidad. Cuando el grout ha endurecido lo suficiente,
las partes externas de los separadores se remueven. Una tira
de espuma de polietileno de 2.5 cm (1 in.) es introducida en la
parte interna de la ranura y el resto de la ranura se llena con
un sellador de juntas de base poliuretano Sonofoam,
Sonolastic. La superficie del material de la junta de expansión
se puede trabajar con herramientas para obtener un borde
cóncavo o una superficie plana, como se muestra en la figura 1.
Figura 1 Sellador de Juntas flexible
(Sonolastic)

Espuma de
Tabla de Polietileno
madera o (Sonofoam)
de fibra
Grout Epóxico

Substrato de Concreto

330
Recomendaciones para
Juntas de Expansión
Cont.
Juntas Compuestas que contienen un sello La parte de madera en la junta debe hacerse de una madera
Primario y otro Secundario. de acabado estándar que tenga un espesor nominal de
Una junta compuesta que contiene la parte interna de madera y 2.5 cm (1 in.) el espesor real será de aproximadamente
la parte externa de goma espuma cerrada (vea figuras 2 y 2A) 2 cm (3/4 in.), el cedro es una excelente elección, es
proporciona doble protección contra la entrada de aceite. La resistente al agua y al aceite y es fácilmente compresible. La
parte interior de madera se coloca en posición usando un madera se instala después de que la superficie de concreto
mortero epóxico que hace de sello secundario para prevenir haya sido martillada y se hayan colocado los encofrados. Una
que el aceite y otros fluidos penetren el concreto. El grout se mezcla de 1 parte de compuesto sellador de junta de
adhiere a la goma espuma del encofrado y forma un sello expansión (tal como MASTERFILL) y 4 partes de arena de
primario cerrado contra la penetración de aceite. sílice seca, se usan para preparar un mortero flexible para el
sellado secundario. Este material se aplica al concreto en
Figura 2 bandas de aproximadamente 5 a 8 cm (2 a 3 in.) de ancho por
2.5 cm (1 in.) de profundidad a lo largo de toda la junta. La
Clavo Oblicuo
madera se deberá empotrar inmediatamente a una profundidad
Goma espuma cerrada de 2 cm (3/4 in.) La madera deberíá ser más pequeña que la
junta completa en 2.5 cm (1 in.) para permitir la adhesión de un
Parte
Tabla de Madera o
de Unicel
sello primario, consistiendo de una goma espuma cerrada de
supe
rior d
el grout 2.5 x 2.5 cm (1 in. x 1 in.) resistente a los químicos
(ver Figura 2).
:1
a4
ario aren
Grout
o S
nd
ecu rico y
é to
La goma espuma cerrada puede anclarse a la parte de
llad tom cre
Se Elas
t o d eC
on madera de la junta de expansión de varias formas.
s to
1″ ue tra
mp bs 1. Pegando la goma espuma a la madera usando un epóxico
Co Su
1/4″-1
/2″ de adherencia.
2. Pegando la goma espuma a la madera usando un sellador
de silicona.
Figura 2A (Corte de la Figura 2) 3. Clavando la goma espuma a la madera usando clavos
laterales (ver Figura 2).
Cerrada PRECAUCION: No atraviese con los clavos la parte superior de
goma espuma
la goma espuma ya que destruye su capacidad como sellador.

Figura 3

Goma espuma cerrada

Madera

331
Recomendaciones para
Juntas de Expansión
Cont.
Si la goma espuma tiene una capa externa dura en un lado,
esta parte de la goma espuma debe colocarse hacia afuera. La
cara vertical de la junta de expansión debe sellarse
también. Esto se puede hacer extendiendo la goma espuma
hacia la parte de abajo tal y como se muestra en la Figura 4,
ayudará a que este se doble en la junta de expansión.
Figura 4
Para vaciados de poca profundidad de 2.5 a 5 cm (1 in. a 2 in.)
la parte de madera en la junta puede eliminarse. La goma
espuma debería ser adherida directamente al concreto con o
sin un sello secundario.
Una variación del diseño anterior es usar un sellador de juntas
de expansión como la junta externa. Usando éste método la
junta de madera inicialmente se lleva hasta la superficie del
grout acabado. Después el grout se coloca y se cura, se
remueve la madera a una profundidad de 6-12 cm (1/4 in. a
1/2 in.) por debajo de la superficie del grout. El ancho típico de
la junta es el doble de su profundidad (ver Figura 5).
Figura 5
Sellador de Juntas Flexible
Sonolastic
Grout Epóxico
Madera Sellador Secundario
MASTERFILL
(Igual al de la figura 2)
Substrato de Concreto
332
Acero de Refuerzo en
Grouts Epóxicos
El uso de barras de acero de refuerzo se recomienda en
vaciados profundos para minimizar el agrietamiento y ayudar a
la transferencia de las cargas si ocurren grietas. Se
recomienda el uso de acero de refuerzo cuando el espesor total
del grout es mayor de 15 cm (6 in.). El tamaño mínimo
recomendado con grout es de barras # 4(1/2). Todo el óxido,
suciedad y grasa debe removerse. La mejor
adherencia se obtiene con limpieza con chorro de arena.
Una distribución típica del acero de refuerzo se muestra en la
Figura A. La mayoría de las barras deben de colocarse a lo
largo de la longitud mayor del grout con barras perpendiculares
y barras verticales que se colocan a espacios de 30 a 60 cm.
tal y como se muestra en la Figura A. Las barras horizontales
de acero deben estar espaciadas de 15 a 30 cm (6 in. a 12in.).
Los vaciados de grouts de 15 cm requieren sólo una capa de
acero horizontal. Para los vaciados de 25 cm (10 in.) o más es
recomendable usar una capa extra de acero tal y como se
muestra en la Figura B.
El acero de refuerzo horizontal debe conectarse con estribos
verticales que se anclan en el concreto de la base tal y como
se muestran en la Figura B. Se recomienda que las barras
horizontales y verticales sean de 12 mm (1/2 in.) y deben estar
embebidas a una profundidad de al menos 15 cm (6 in.), en el
concreto.
Si los huecos en el concreto son de al menos 4 cm (1-1/2 in.)
de diámetro pueden rellenarse usando el grout estándar de
maquinaria. Si es deseable use huecos de menor diámetro,
[por ejemplo 2.5 cm (1 in) de diámetro], las barras deberán de
rellenarse con un grout especial de anclaje tal como Brutem
AB. Ninguna de las barras deberá a estar a menos de 5 cm
(2 in.) de la superficie de grout externa más cercana (figura C).
Figura A
MIN 5 cm
(2˝) 15-30 cm
MIN 5 cm (6 a 12˝)
(2˝)
30-60 cm 30-60 cm
(12 a 24˝) (12 a 24˝)
90-180 cm BRACE
(3 a 6 ft)
JUNTA DE EXPANSIÓN
VISTA SUPERIOR
Acero de Refuerzo en Causas y Prevención del
Grouts Epóxicos Levantamiento de los Bordes
Cont.
Figura B El levantamiento de los bordes es un término que generalmente
se usa para referirse a las grietas horizontales alrededor de los
bordes y esquinas de las fundaciones vaciadas. (vea
Min 5 cm
Junta de Expansión Figura 1). La grieta comienza en la superficie de concreto
(2˝)
30-60 cm 30-60 cm
vertical justo debajo de la interfase grout-concreto y puede
30-60 cm
(12 a 24˝) (12 a 24˝) (12 a 24˝) extenderse bajo el grout de 5 a 15 cm (2 in. a 6 in.). Esta grieta
está usualmente acompañada por un ligero movimiento hacia
arriba en el borde. Este movimiento se llama levantamiento del
borde o alabes. El agrietamiento inicial ocurre cuando los
esfuerzos de corte cerca de la interfase concreto-grout exceden
Approx 15 cm
la resistencia del concreto. Los esfuerzos de corte son el
Vista Lateral
(6˝) resultado de una combinación de factores. Existe un cierto
nivel de esfuerzos concentrados debido a la combinación de la
retracción de curado y de la exotermia del grout. Conforme el
grout de la fundación se somete a los ciclos térmicos
ocurren esfuerzos adicionales. Los esfuerzos creados durante
Figura C los ciclos térmicos son causados por un calentamiento no
uniforme y enfriamiento en varias partes de la estructura y por
diferencias en el coeficiente de expansión térmica del grout y el
concreto.
Figura 1

Min 5 cm
(2˝)

60 cm
(24˝)
2.2 cm (7/8˝) Min 5 cm (2˝)

Colocación del Acero de Refuerzo

El potencial de levantamiento del borde se aumenta
por los siguientes factores.
1. Altas temperaturas máximas de curado aumentan los
esfuerzos que causan el levantamiento del borde. Las
condiciones que contribuyen a una máxima temperatura de
curado incluyen: mezclado y vaciado de gran cantidad de
grout de una sola vez, colocación de grout a temperatura
ambiente alta sin haber tomado precauciones y sin reducir
la exotermia, o el uso de un grout polimérico que no está
diseñado para vaciados de gran volumen.
2. Los grandes cambios de temperatura modificarán la
tendencia al levantamiento de borde aumentando los
efectos del coeficiente diferencial de expansión. En climas
fríos el grout tiende a levantarse conforme trata de
contraerse más que el concreto.
3. Los sobrevaciados laterales y vaciados de largas
longitudes tienden a producir levantamientos de los bordes.
4. La baja resistencia del concreto o una preparación
inadecuada de la superficie aumentan la tendencia al
levantamiento de borde ya que el concreto de calidad
pobre fallará a menores niveles de esfuerzos que un
concreto de buena calidad.

333
Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes
Cont.

5. El grout que ha sido colocado con menos agregados que los Figura 2
especificados por el fabricante tiene una tendencia
mayor al levantamiento de bordes. Hay dos razones para MIN
esta tendencia. Primero, la exotermia del grout será mayor GROUT 5cm
(2˝)
que la que se intentó y segundo el coeficiente de

ACERO DE REFUERZO
expansión térmica será mayor que el que se anticipó. MIN
5 cm
(2˝)
Las siguientes precauciones deberán tomarse para
prevenir el levantamiento superficial de borde:
1. La superficie del concreto deberá ser preparada 15 cm
escarificándola hasta obtener concreto sano (250 kg/cm2) B
de resistencia a compresión). El material suelto debe
retirarse. La superficie debe estar seca y sin polvo antes de
A
que se vacíe el grout.
2. Donde sea posible, los bordes de la fundación de concreto A = 2.5 cm (1˝) mayor que el diametro de Acero de Refuerzo
B = 1.2 cm (1/2˝) diametro Minimo. 1.9 cm (3/4˝) diametro recomendado
deben ser chaflaneados al menos 5 a 10 cm (2 in. a 4 in.).
Aproximadamente en un ángulo de 45° .
3. Los bordes libres (sobrevaciado) deben reducirse a un
mínimo práctico. Cuando no pueden eliminarse los Figura 3
TABLERO
grandes sobrevaciados, el exceso de vaciado debe anclarse
a la fundación con barras tal y como se describe en la BARRA
SUPERFICIE DE ACERO
siguiente sección.
DE GROUT
4. Elimine las esquinas puntiagudas en el grout para reducir la
concentración de esfuerzos en las esquinas. Termine el
borde con un chaflaneado de 2.5 a 5 cm (1 in. a 2 in.).
Usando listones chanflaneados en los encofrados. Min 5 cm.
(2˝)
5. Manténgase dentro de los límites de temperatura de
colocación especificados y añada todo el agregado que el
fabricante sugiera. CONCRETO

Procedimiento para el uso de barras para prevenir

los levantamientos de bordes: 30-45 cm.
(12 -18˝)
Los estribos deben colocarse en sitios estratégicos alrededor
de la base de concreto tal y como se muestra en la Figura 2.
Las barras son similares al acero de refuerzo vertical descrito
HUECOS DE
anteriormente y se instalan de la misma manera. Min 5 cm. 1.25 cm. (1˝)
(2˝)
Las grapas de anclaje proporcionan el mejor anclaje entre el
grout y la base de concreto, están hechos de piezas con forma TABLERO
de U y se instalan tal y como se indica en la Figura 3. Min 5 cm.
(2˝)

30-45 cm.
(12 -18˝)

BARRA DE ACERO

334
TABLAS Y CONVERSIONES
Conversiones Lineales................................................ 336
Conversiones de Area................................................. 336
Conversiones de Volumen ........................................... 336
Conversiones de Masa................................................ 336
Conversiones de Masa por Area .................................... 336
Conversiones de Area por Volumen ................................ 336
Conversiones de Masa por Volumen ............................... 337
Conversiones de Volumen por Masa ............................... 337
Conversiones de Fuerza y Relacionados........................... 337
Tablas de Conversión ................................................. 337
Area de Piso Aproximada en Pies Cuadrados de una Yarda Cúbica
de Concreto para el espesor dado de una Losa ................ 338
Unidades Inglesas ..................................................... 338
Fórmulas para Areas y Volúmenes ................................. 338
Prefijo ................................................................... 338

335
Tablas y Conversiones

CONVERSIONES LINEALES CONVERSIONES DE MASA

Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas
das a Medidas Métricas de Medidas Métricas das a Medidas Métricas de Medidas Métricas
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener
pulgadas 25.4 mm mm 0.039 pulgadas onzas 28.3 gramos gramos 0.035 onzas
pies 0.30 metros metros 3.28 pies libras 0.45 kilogramos kilogramos 2.2 libras
yardas 0.91 metros metros 1.09 yardas toneladas 0.91 toneladas toneladas 1.1 toneladas
millas 1.61 kilómetros kilómetros 0.62 millas cortas métricas métricas cortas

CONVERSIONES DE MASA POR AREA

CONVERSIONES DE AREA
Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas
Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas de Medidas Métricas
das a Medidas Métricas de Medidas Métricas
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener
libras 4.88 kilogramo kilogramo 0.205 libras
ft2 0.093 m2 m2 10.76 ft2 por pie por metro por metro por pie
yd2 0.84 m2 m2 1.2 yd2 cuadrado cuadrado cuadrado cuadrado
mi2 2.6 km2 km2 0.38 mi2

CONVERSIONES DE VOLUMEN CONVERSIONES AREA POR VOLUMEN

Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas
das a Medidas Métricas de Medidas Métricas das a Medidas Métricas de Medidas Métricas
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener
in3 16.0 mL mL 0.06 in3 pie 0.025 metro metro 40.75 pie
onzas liquidas 29.6 mL mL 0.03 onzas líquidas cuadrado cuadrado cuadrado cuadrado
tazas 0.24 L L 0.036 ft3 por galón por litro por litro por galón
pints 0.47 L L 2.1 pints
quarts 0.95 L L 1.06 quarts
galones 3.79 L L 0.26 galones
ft3 0.028 m3 m3 35.3 ft3
` yd3 0.76 m3 m3 1.31 yd3
ft3 28.3 L
yd3 764.5 L

336
Tablas y Conversiones
(cont.)

CONVERSIONES DE MASA POR VOLUMEN TABLAS DE CONVERSION

Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas
a Medidas Métricas de Medidas Métricas Agua Cemento Temperatura
Galones lb. Sacos Libras °F °C
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para 1 8.35 0 -17.8
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener 2 16.69 0.25 23.5 5 -15
libra por 16.02 kilogramo kilogramo 0.06 libra por 3 25.04 0.50 47 10 -12.2
pie cubico por m3 por m3 pie cubico 4 33.38 0.75 70.5 15 -9.4
libra por 0.59 kilogramo kilogramo 1.69 libra por 5 41.73 1.00 94 20 -6.7
yarda por m3 por m3 yarda 6 50.07 1.25 117.5 25 -3.9
cúbica cubico 7 58.42 1.50 141 30 -1.1
libra por 0.12 kilogramo kilogramo 8.34 libra por 8 66.76 1.75 164.5 32 0
galón por litro por litro galón 9 75.11 35 1.7
2.00 188
10 83.45 2.25 211.5 40 4.4
11 91.80 2.50 235 45 7.2
12 100.14 2.75 258.5 50 10.0
CONVERSIONES DE VOLUMEN POR MASA
13 108.49 3.00 282 55 12.8
Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas 14 116.83 3.25 305.5 60 15.6
a Medidas Métricas de Medidas Métricas 15 125.18 3.50 329 65 18.3
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para 16 133.52 3.75 352.5 70 21.1
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener 17 141.87 75 23.9
4.00 376
oz liq. 38.68 mL por mL por 0.026 oz liq.
18 150.21 4.25 399.5 80 26.7
por yd3 m3 m3 por yd3
19 158.56 4.50 423 85 29.4
oz liq. 65.2 mL por mL por 0.015 oz liq.
20 166.90 4.75 446.5 90 32.2
21 175.25 5.00 470 95 35.0
por 100 lb 100 kg 100 kg por 100 lb
22 183.59 100 37.8
galón por 4.95 litro por litro por 0.202 galón por 5.25 493.5
yd3 m3 m3 yd3 23 191.94 5.50 517 105 40.6
24 200.28 5.75 540.5 110 43.3
25 208.63 6.00 564 115 46.1
26 216.97 6.25 587.5 120 48.9
27 225.32 125 51.7
CONVERSIONES DE FUERZA Y RELACIONADOS 6.50 611
28 233.66 6.75 634.5 130 54.4
Conversiones Aproximadas Conversiones Aproximadas 29 242.01 135 57.2
a Medidas Métricas de Medidas Métricas 7.00 658
30 250.35 7.25 681.5 140 60.0
Cuando Multiplique Para Cuando Multiplique Para 31 258.70 7.50 705 145 62.8
Ud Tenga por Obtener Ud Tenga por Obtener 32 267.04 7.75 728.5 150 65.6
Dina .0001 newton newton 100,000 dynes
33 275.39 8.00 752 155 68.3
Libra Fuerza 4.45 newtons newton .225 lb. force
34 283.73 160 71.1
Libra por pulg2 703 kg/m2
35 292.08 165 73.9
Libra por pulg2 6.89 kilopascal (kPa) 36 300.42 170 76.7
37 308.77 175 79.4
Nota: (1 pascal = 1 newton/m2) 38 317.11 180 82.2
39 325.46 185 85.0
40 333.80 190 87.8
41 342.15 195 90.6
42 350.49 200 93.3
43 358.84 205 96.1
44 367.18 210 98.9
45 375.53 212 100.0
°C = °F – 32
1.8
°F = 1.8 x °C + 32

337
Tablas y Conversiones
(cont.)

AREA DE PISO APROXIMADA EN PIES CUADRADOS FÓRMULAS PARA AREAS Y VOLÚMENES:

DE UNA YARDA CUBICA DE CONCRETO PARA EL
ESPESOR DADO DE UNA LOSA:
Espesor Area del
de la Losa Piso
(In.) (Sq. Ft.)
1 ............................. 324
11⁄4 .................. 259
11⁄2 .................. 216
2 .................. 162
21⁄4 ............................. 144
21⁄2 ............................. 130
23⁄4 ............................. 118
3 .................. 108
31⁄4 ............................. 100
31⁄2 ............................. 93
33⁄4 ............................. 86
4 ................... 81
41⁄4 ............................. 76
41⁄2 ............................. 72
43⁄4 ............................. 68
Espesor Area del
de la Losa Piso
(In.) (Sq. Ft.)
5 65
51⁄4 ................................ 62
51⁄2 ............................. 59
53⁄4 ............................. 56
6 54
61⁄4 ............................. 52
61⁄2 ............................. 50
63⁄4 ............................. 48
7 46
71⁄4 ............................. 44
71⁄2 ............................. 43
73⁄4 ............................. 42
8 40
81⁄4 ............................. 39
81⁄2 ............................. 38
83⁄4 ............................. 37
Espesor Area del
de la Losa Piso
(In.) (Sq. Ft.)
9 ................................... 36
91⁄4 .............................. 35
91⁄2 .............................. 34
93⁄4 .............................. 33
10 ................................... 32
101⁄4 .............................. 31
101⁄2 .............................. 31
103⁄4 .............................. 30
11 ............................... 291⁄2
111⁄4 .............................. 29
111⁄2 .............................. 28
113⁄4 .......................... 271⁄2
12 ................................... 27
121⁄4 .......................... 261⁄2
121⁄2 .............................. 26
123⁄4 .......................... 251⁄2
Círculo
Area = π x r2
3.1416 x radio al cuadrado
Circunferencia = Diámetro x 3.1416
Diámetro = Circunferencia x .3183
El doble del diámetro incrementa el área cuatro veces,
El triple nueve veces, etc.
Area de un anillo circular = 3.1416 x (diametro externo al
cuadrado menos diametro interno al cuadrado)
Cuadrado
Area = Lado al Cuadrado
Diagonal = Lado x 1.4142
Lado = Diagonal x 0.7071
Rectángulo
Area = Base por Altura
Diagonal = Raiz cuadrada de la suma del cuadrado de la
base y la altura. √∑(b2+h2)

Cubo
PARA OTROS ESPESORES DE PISOS, USE: Area de la Superficie = Lado al Cuadrado x 6
Area del Piso (ft2) = 324÷Espesor de la losa (in) Volumen = Cubo del Lado
Diagonal = Lado x 1.732
(Metrico)
Area de un piso en metros cuadrados de un metro cúbico de Cilindro
concreto para el espesor dado de una losa Area de la Superficie Curva = Diametro x Largo x 3.1416
Area del Piso (m2) = 1000÷Espesor de la losa (mm) Volume = Diámetro al Cuadrado x Largo x 0.7854

UNIDADES INGLESAS:
12 pulgadas = 1 pie (ft)
3 pies = 1 yarda (yd) SI PREFIJOS:
5280 pies = 1 milla (mi)
Factor = Multiplicado Prefijo Símbolo
144 in2 = 1 ft2
9 ft2 = 1 yd2 1 000 000 000 000 000 000 =1018 exa E
1728 in3 = 1 ft3 1 000 000 000 000 000 =1015 peta P
27 ft3 = 1 yd3 1 000 000 000 000 =1012 tera T
8 fl oz = 1 taza 1 000 000 000 =109 giga G
2 tazas = 1 pinta 1 000 000 =106 mega M
2 pintas = 1 qt. 1 000 =103 kilo k
4 qt. = 1 gal. 100 =102 hectoA h
1 gal. = 231 in3 10 =101 dekaA da
1 yd3 = 202 gals 0.1 =10-1 deciA d
7.48 gals = 1 ft3 0.01 =10-2 centiA c
0.001 =10-3 milli m
0.000 001 =10-6 micro µ
0.000 000 001 =10-9 nano n
0.000 000 000 001 =10-12 pico p
0.000 000 000 000 001 =10-15 femto f
0 000 000 000 000 000 001 =10-18 atto a

338
MBT Oficinas en América Latina

MBT Latin America

23700 Chagrin Blvd.
Cleveland, Oh 44122
Tel: 216-831-5500
Fax:216-831-0342
1 ARGENTINA 5 MEXICO
MBT Argentina MBT México, S.A. de C.V.
España 1651, Colectora Oeste Blvd. Manuel Avila Camacho 80
Ruta Panamericana Km 47,5 (1625) 3er. Piso
AK Belén de Escobar, Buenos Aires, Argentina 53390 Naucalpan
Tel. 54-34-88-43-3000 Estado de México, México
YUKON
Fax. 54-34-88-43-2828 Tel. 52-21-22-22-00
BRASIL Fax. 52-21-22-22-01
2
MBT Brasil CARIBE Y AMÉRICA CENTRAL
Avenida Firestone 6
BRITISH
COLUMBIA MBT Puerto Rico
ALBERTA
NEW LAND
FOU
ND
581-Parte-Bairro Industrial Calle Sierra Morena
MANITOBA

PEI
09290-520 Santo André 178 La Cumbre
São Paulo, Brasil
ONTARIO NEW
QUEBEC
BRUN
SWICK
San Juan, Puerto Rico 00926
SASKATCHEWAN ME
NOVA
SCOTIA
Tel: 55-11-4478-3118 Tel. (787) 731-8080
WA
MT
ND
MN
VT
NH Fax. 55-11-4479-0338 Fax. (787) 731-8040
NY MA
OR WI MI CT
ID
WY
SD

PA
RI

NJ 3 CHILE 7 VENEZUELA
NV
NE
IA
IN OH
DE MBT Chile MBT Venezuela C.A.
CA
UT
CO KS MO
IL
KY
WV
VA
MD
Nucleo Empresarial ENEA Centro Comercial Liberatador, PH-3
TN
NC
Rio Palena 9665 entre C Negrin y Ave. Los Jabilos
AZ
NM
OK AR
AL
GA
SC
Pudahuel, Santiago de Chile Caracas 1050, Venezuela
HI
LA
MS
Tel. 56-2-444-9700 Tel. 58-212-762-5471
TX
7
4 COLOMBIA Fax. 58-212-762-6120
FL
FL

• PR MBT Colombia 8 PERÚ

• 29
5 Calle 76 no. 13-27 MBT Unicon S.A.
6
• 30 Sante Fé de Bogotá, D.C., Colombia Placido Jiménez 958
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Fax. 57-1-321-7513 Peru
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• 31 9 ECUADOR
7
MBT Concretesa
4 •
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Casilla 2515
9 •
28 Quito, Ecuador
Tel. 593-256-6011
Fax. 593-256-9272

• 26
2
8 •
28

3 •
27

1 •
25

339