INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO

MARANHÃO
COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

POTENCIAL TÉCNICO DO EPICARPO DO COCO BABAÇU NA

FABRICAÇÃO DE COMPÓSITO RESINADO DE MADEIRAS CURADO FRIO

Aluno: Leonardo de Sousa Ferreira

Orientador: Prof. Dr. Antonio Ernandes
Macedo Paiva
Co-orientador: Prof. Dr. Flávio Salgado
Politi

São Luís
2013
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO
MARANHÃO
COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

POTENCIAL TÉCNICO DO EPICARPO DO COCO BABAÇU EM

COMPÓSITO RESINADO DE MADEIRAS CURADO A FRIO

Leonardo de Sousa Ferreira

Dissertação apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Engenharia de
Materiais – IFMA como requisito
essencial para obtenção do título de
Mestre em Ciência e Engenharia de
Materiais.

São Luís
2013
 Ferreira, Leonardo de Sousa.
Potencial técnico do epicarpo do coco babaçu em
compósito resinado de madeiras curado a frio / Leonardo
de Sousa Ferreira. – São Luís, 2013.
66 f.: il.
Dissertação (Mestrado em Engenharia dos
Materiais)- curso de Engenharia dos Materiais, Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do
Maranhão, 2013.

1. materiais recicláveis - babaçu

2. madeira - resina I. Título
CDU: 620.28
MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DA DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
DO ALUNO

LEONARDO DE SOUSA FERREIRA

APRESENTADA AO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

DE MATERIAIS, DO INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E
TECNOLOGIA DO MARANHÃO EM 04 DE MAIO DE 2013.

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________
Prof. Dr. José Manuel Rivas Mercury

___________________________________________
Prof. Dr. Antonio Ernandes Macedo Paiva

___________________________________________
Prof. Dr. Denilson
DEDICATÓRIA

Aos meus pais.

A minha esposa e filhas.
Aos meus irmãos.
AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, que conduz meus passos e meu caminho, aos meus pais,
Joaquim Ferreira e Maria Helena de Sousa Ferreira, que me deram a vida e
que também me deram os valores de honestidade e respeito ao próximo, aos
meus amados irmãos, Leandro e Luciano.
A minha esposa, Lígia Patrícia, pela confiança e apoio e às minhas filhas, Laís
Helena, Sabrina e Rafaela, pelo simples fato de existirem em nossas vidas.
A todos os professores do Programa e, especialmente, ao Profº Antonio
Ernandes Macedo Paiva, orientador e mestre, agradeço pelo seu excelente
direcionamento e paciência, principalmente, nos dias mais difíceis, ao meu co-
orientador Flávio Salgado Politi pela força e direcionamento.
Aos meus amigos, Bernardo e Miranda, pela intensa e dedicada colaboração
pelo trabalho na marcenaria.
À Empresa Suzano S/A, pela doação dos cavacos de eucalipto, principalmente
ao Senhor Leandro Siqueira.
À Empresa Florestas Brasileiras S/A, pela doação das fibras de babaçu,
principalmente ao Senhor Alcides.
E a todos os meus amigos, que contribuíram direto ou indiretamente neste
trabalho, muito obrigado.
RESUMO

O objetivo deste trabalho foi avaliar o potencial técnico do epicarpo do coco

babaçu em compósito de madeira resinado curado a frio. No presente trabalho
o efeito da fibra de babaçu foi avaliada tanto na forma isolada bem como em
combinação com o uso da fibra de eucalipto. Os resultados das propriedades
físicas e mecânicas obtidas foram experimentalmente comparados com os
resultados obtidos com uso da fibra de eucalipto isoladamente. O
processamento das chapas foram realizadas por prensagem a frio (temperatura
ambiente), utilizando-se um único teor de resina (23%, base seca de fibras). As
propriedades físicas e mecânicas avaliadas foram: teor de umidade (TU), inchamento
em espessura (IE) em 2 h e 24 h, absorção de água (AA) em 2 h e 24 h, densidade,
arrancamento de parafuso (AP) e resistência à flexão (RF), ensaios estes realizados
conforme a norma ABNT NBR 14810-2 e a norma NBR 15316. As chapas constituídas
em quantidades mássicas iguais, que ficaram retidas nas peneiras de 0,85mm
exibiram os menores valores para o inchamento em espessura e absorção de água. Já
as chapas constituídas exclusivamente por fibras de babaçu apresentaram os maiores
valores de densidade. Estes painéis exibiram características de densidade típicas de
HDF e propriedades físicas e mecânicas em conformidade com as normas NBR
14810-2 e a NBR 15316 para este tipo de compósito (HDF). O uso concomitante de
fibras de eucalipto com as fibras de babaçu apresentaram resultados semelhantes ao
uso isolado da fibra de babaçu. Desta forma conclui-se que a fibra do epicarpo do
coco babaçu apresenta potencial técnico viável para aplicação em chapas de fibras de
madeira curadas a frio do tipo HDF.
ABSTRACT

The goal of this essay is to evaluate the usage of the fiber from the epicarp of
babassu wether combined, or not, with the fibers of eucalyptus for producing
wood panels cold resined. The sheet were pressed at natural temperature by
using a certains amount of resin (23%, dry base of fibers). The evaluated
physical and mechanical proprieties were: humidity amount (HA), thickness
swelling (TS) in 2 and 24 hours, water absorption (WA) in 2 and 24 hours,
density, screw holding capacity (SC) and modulus of rupture (MOR), according
to ABNT NBR 14810-2. All produced panels had a good result for the physical
and mechanical tests. That means the fibers sheets from the epicarp of
babassu (50%), combined with eucalyptus fibers (50%) removed in 0,85mm
had smaller figures for thickness distension and water absorption. With the
babassu sheets (100%) and mixed fibers sheets (50% babassu and 50%
eucalyptus) were observed the highest figures obtained from the density tests. It
was verified through tests that by using the babassu fibers (100%), the
eucalyptus fibers (100%) or the mix from the two fibers (50% eucalyptus / 50%
babassu) for producing wood panels cold resined the resuts obtained had a
good result. In short, all panels here produced are High Density Fiberboard and
according to the physical and mechanical tests made these panels had better
results those expected by the norm NBR 14810-2. Hence, the fiber from the
epicarp of babassu presents a technical potential to appliance in wood sheets
produced in cold process.
ÍNDICE DE ASSUNTOS

BANCA EXAMINADORA ....................................................................................... i

DEDICATÓRIA ...................................................................................................... iii
AGRADECIMENTOS.............................................................................................. v
RESUMO................................................................................................................. vii
ABSTRACT............................................................................................................. ix
ÍNDICE DE ASSUNTOS.......................................................................................... xi
ÍNDICE DE TABELAS............................................................................................. xiii
ÍNDICE DE FIGURAS.............................................................................................. xv
1 INTRODUÇÃO................................................................................................... 01
2 OBJETIVOS...................................................................................................... 03
2.1 OBJETIVO GERAL...................................................................................... 03
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................ 04
3 REVISÃO DA LITERATURA............................................................................. 04
3.1 PAINÉIS DE MADEIRA................................................................................ 04
3.1.1 Painéis de fibras de madeira............................................................ 06
3.1.1.1 Classificação dos painéis de fibra de madeira.................... 07
3.1.2. Matérias-primas................................................................................ 08
3.1.2.1 Fibras de Eucalipto.................................................................. 09
3.1.2.2 Fibras de Coco Babaçu............................................................ 11
3.1.2.3. Resinas................................................................................... 14
3.1.3 Processamento dos painéis de fibra de madeira.......................... 15
3.1.4 Painéis de fibras de média densidade (MDF)................................. 16
3.1.5 Propriedades físico-mecânicas requeridas pelo MDF................... 18
3.2. PESQUISAS RELEVANTES NA ÁREA DE PAINÉIS MDF........................ 20
4 MATERIAIS E MÉTÓDOS.................................................................................... 24
4.1 MATERIAIS.................................................................................................. 24
4.1.1 24
EUCALIPITO..............................................................................................
4.1.2 EPICARPO DE 25
BABAÇU...........................................................................
4.1.3 RESINAS................................................................................................... 26
4.2 MÉTODOS.................................................................................................... 26
4.2.1 Densidade Básica dos Cavacos de Eucalipto e do Coco Babaçu 26
4.2.2 Geração das Fibras de Eucalipto e do Epicarpo do Babaçu........ 27
4.2.3 Resina................................................................................................. 28
4.2.3.1 Catalizador............................................................................... 29
 4.2.3.2 Aditivos.................................................................................... 29

4.2.4 Classificação granulométrica das partículas................................. 30

4.2.5 Determinação do Teor de Umidade................................................. 30
4.2.6 Secagem das fibras.......................................................................... 31
4.2.7 Preparação do colchão de fibras.................................................... 31
4.2.8 Prensagem......................................................................................... 32
4.2.9 Descrição do delineamento experimental....................................... 32
4.2.10 Avaliação das Propriedades Físico-Mecânicas............................ 33
4.2.10.1 Ensaios para determinação da densidade de massa.......... 33
4.2.10.2 Ensaio para Determinação do Teor de Umidade................. 34
4.2.10.3 Ensaio para Determinação de Inchamento em Espessura. 35
4.2.10.4 Ensaio para Determinação de Absorção de Água............... 35
4.2.10.5 Ensaios para a Determinação da Resistência à flexão
estática (MOR) ..................................................................................
36
4.2.10.6 Ensaio de Arrancamento de Parafuso................................. 37
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................ 37
5.1 CARACTERÍSTICAS DAS FIBRAS................................................................ 37
5.1.1 Granulometria das Fibras.................................................................... 38
5.1.2 Teor de umidade das fibras................................................................. 39
5.1.3 Densidade básica das fibras............................................................... 40
5.2 PROPRIEDADES DOS PAINÉIS.................................................................... 41
5.2.1 Propriedades físicas............................................................................ 41
5.2.1.1 Teor de Umidade........................................................................ 41
5.2.1.2 Densidade de massa dos painéis.............................................. 42
5.2.1.3 Absorção de água e inchamento em espessura....................... 45
5.2.2 Propriedades mecânicas.................................................................... 47
5.2.2.1 Módulo de Ruptura em Flexão Estática (MOR) .............................. 47
5.2.2.2 Resistência ao Arrancamento de Parafuso 50
6 CONCLUSÕES.................................................................................................. 52
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................ 54
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 55
ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 3.1 Classificação dos painéis de fibras de madeira........................... 8

Tabela 3.2 Principais requisitos de acordo com a norma ABNT NBR 19

15316-2.........................................................................................................

Tabela 3.3 Principais requisitos de acordo com a norma EN 622-5:2006.... 19

Tabela 4.1 Delineamento experimental........................................................ 32

Tabela 5.1 Granulometria das fibras utilizadas na produção dos painéis.... 38

Tabela 5.2 Teor de umidade médio das partículas...................................... 39

Tabela 5.3 Densidade básica das fibras de eucalipto e do coco babaçu.... 40

Tabela 5.4 Teor de umidade dos painéis...................................................... 41

Tabela 5.5 Densidade dos painéis de fibras de eucalipto e de coco 43

babaçu. ........................................................................................................

Tabela 5.6 Absorção de água e inchamento em espessura dos painéis...... 45

Tabela 5.7 Resultados do MOR em flexão estática para os painéis............. 46

Tabela 5.8 Valores de Resistência ao Arrancamento de Parafuso............... 48
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 3.1 – Principais tipos de painéis de madeira reconstituída e madeira

processada mecanicamente............................................................................... 06

Figura 3.2 Corte do Coco babaçu........................................................................ 13

Figura 4.1 Cavacos de eucalipto como recebido pela empresa.......................... 25

Figura 4.2 Cavacos de epicarpo do babaçu........................................................ 25

Figura 4.3 (a) Cavacos de Eucalipto tratado em água e (c) tratados com
hidróxido de sódio a 10%, (b) fibras do epicarpo do babaçu tratadas em água 27
e (d) tratadas com hidróxido de sódio a 5%........................................................

Figura 4.4 Fibras de eucalipto (a) e fibras de coco babaçu (b) obtidas............... 28

Figura 4.5 Molde de madeira com fibras de eucalipto e babaçu......................... 31

Figura 4.6 Colchão de fibras (a) e Painel formado (b). ...................................... 32

Figura 4.7 Dispositivo confeccionado para a realização do ensaio de

arrancamento de parafuso em tração.................................................................. 37

Figura 5.1 Granulometria das fibras utilizadas na produção dos painéis............ 39

Figura 5.2 Perfil de densidade de massa para as três faces das formulações.... 44

Figura 5.3 Comparativo entre a densidade de massa e o Módulo de ruptura

em flexão 49
Figura 5.4 Comparativo entre a densidade de massa e o Arrancamento de 51
Parafuso.
 1

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, cada vez mais produtos à base de fibras vegetais em

substituição a outros materiais vêm sendo utilizados pela vantagem de ser um
material renovável, disponível em grande abundância, biodegradável ou
durável dependendo do tratamento e reciclável. (RAUBER, 2011).
Comparado a outros processos produtivos, a produção de painéis à
base de madeira consome bem menos energia do que as indústrias de
produção de aços, plásticos e cimentos. Como grande atrativo da utilização da
madeira é a sua alta resistência em relação à massa especifica e a sua
trabalhabilidade (KOCH, 1992).
Em relação aos painéis de madeira industrializados, nos últimos 10 anos
a produção anual cresceu de 2,7 milhões de toneladas para 6,4 milhões, ou
seja, um crescimento médio de 8,2% a.a., consolidando sua participação em
determinados segmentos consumidores, principalmente na indústria de móveis
de madeira. Da mesma forma, o consumo por painéis de madeira
industrializada também cresceu de 2,6 milhões de toneladas, em 2000, para
6,5 milhões, em 2010, um incremento de 8,7% a.a. (REMADE, 2013).
Observa-se ainda que, mundialmente, a substituição de florestas nativas
por florestas plantada (espécies para reflorestamento ou de curto ciclo de vida),
principalmente dos gêneros pinus e eucalipto, com certo destaque para o
primeiro, provocou um aumento expressivo na produção e no consumo de
painéis à base de madeira. Entre estes, destaca-se os painéis de MDF
(Medium Density Fiberboard), que são formados por processos de prensagem
a seco e utilizam como matéria-prima madeira desfibrada termomecânicamente
com adição de resina sintética, geralmente à base de ureia - formaldeído.
(BNDES, 2010).
A quantidade de resíduos de madeira existente no Brasil, devido às
indústrias madeireiras, é bastante elevada. Apesar do volume que apresentam,
estes resíduos têm sido pouco utilizados e, quando isso ocorre é utilizado para
gerar energia. Dentre estes resíduos, as maravalhas e as cascas de madeira
representam uma parcela significativa de matéria-prima para confecção de
painéis aglomerados com resina. (BRITO et al., 2004).
 2

No entanto, devido ao grande crescimento apresentado pelo setor, em

função de fatores como: a modernização do parque fabril; o surgimento de
novos produtos como o OSB, MDF e aglomerado/MDP; e pelo crescimento da
construção civil e do setor de móveis, os quais são os principais consumidores;
aumenta também a demanda por matéria-prima, o que leva à procura de outros
tipos de materiais. (TORQUATO, 2008).
A indústria madeireira brasileira apresenta inúmeros resíduos
lignocelulósicos com potencialidades de aproveitamento na fabricação de
novos materiais como, por exemplo, o bagaço de cana-de-açúcar, palha e
sabugo de milho, juta, algodão, fibra de coco, casca de arroz, casca de
amendoim, dentre outros. (LIMA, 2006).
A produção de painéis alternativos, com aproveitamento de resíduos de
diferentes origens, pode contribuir para o atendimento da demanda de painéis
e estimular a produção de novos materiais. Adicionado ao fato de que o uso de
resíduos lignocelulósicos e plásticos contribui para amenizar os impactos
ambientais. Também a utilização de madeira de ciclo de vida curta, utilizadas
através de reflorestamentos tendem a preservar as madeiras nobre que
apresentam tempo de vida para o corte entre cinquenta e setenta anos.
Seguindo essa linha, esta pesquisa busca a ampliação dos estudos para
a elaboração e produção de painéis de fibras de madeira alternativos com a
utilização do epicarpo do babaçu como componente complementar, associado
ao eucalipto.
Com relação à fibra do Babaçu, cabe ressaltar que o seu uso ocorre de forma
não-extrativista, sendo que são utilizados os frutos que caem das palmeiras,
preservando assim as matas nativas desta espécie.
No nordeste do Brasil, há uma área de aproximadamente 12 milhões de
hectares de palmeira de babaçu, no qual a maior parte está concentrada no
estado do Maranhão. São extraídos mensalmente em torno de 140 mil
toneladas de amêndoas desses babaçuais. No entanto, o potencial do babaçu
é pouco explorado, sendo aproveitado economicamente para a produção de
carvão, gás, lubrificantes, sabonetes, farinha e óleo comestível. (SANTOS,
2008).
 3

De acordo com o IBGE (2010), o babaçu é importante economicamente

para o Brasil, ele está entre os produtos que se sobressaíram no país em 2009;
os primeiros foram os frutos do açaí (R$ 160,5 milhões), em seguida as
amêndoas de babaçu (R$ 121,3 milhões), fibras de piaçava (R$ 110,3
milhões), erva-mate nativa (R$ 86,6 milhões), pó cerífero de carnaúba (R$ 79,4
milhões) e castanha-do-Pará (R$ 52,2 milhões). Todos os produtos somados
obtiveram 89,1% da produção florestal não-madeireira.
Segundo Teixeira (2002), o babaçu tem se destacado como uma boa
fonte alternativa de energia renovável das suas partes: a amêndoa para a
produção de óleo, endocarpo na produção de carvão e gases, mesocarpo na
produção de álcool e o epicarpo para a produção de combustível primário.
Observa-se ainda que a maioria das indústrias que usam os painéis de
madeira na confecção de móveis está nas regiões Sul e Sudeste do Brasil,
conforme dados do SEBRAE (2006). Contudo, nessas áreas, os painéis de
madeira ainda são fabricados adotando-se como matéria-prima para os
compósitos, a fibra do pinus associado à fibra do eucalipto.
Desta forma, o principal objetivo deste trabalho foi avaliar o
potencial técnico das fibras do epicarpo do babaçu associadas às fibras do
eucalipto em forma de painéis de madeira, avaliando-se a influência da
granulometria e a interação entre elas nas propriedades físicas e mecânicas
dos painéis produzidos.

2 OBJETIVOS

2.1. Objetivo Geral

Avaliar o potencial de utilização de fibras do epicarpo do coco babaçu (orbignya

spp) em combinação, ou não, com fibras de eucalipto em diferentes
granulometrias na confecção de painéis de madeira resinado a frio.

2.2 Objetivos Específicos

 Produzir amostras de MDF com diferentes tipos de granulometria e

combinações de fibras de eucalipto e do coco babaçu;
 4

 Investigar as propriedades físicas e mecânicas das amostras;

 Propor possíveis aplicações para o material obtido, com base nos resultados
dos ensaios físicos e mecânicos encontrados.

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1 PAINÉIS DE MADEIRA

A madeira é um dos recursos naturais mais antigos utilizados pelo

homem na sua atividade cotidiana. Contudo, o processo de industrialização
entre o final do século XIX e o início do XX teve como consequência uma
diminuição da madeira de boa qualidade e um acúmulo de resíduos gerados do
seu processamento tais como serragem, cavacos de picadores, refilos de
lâminas e roletes que eram jogados fora ou no máximo utilizados como
combustíveis.
Acompanhando as tendências mundiais, as indústrias brasileiras de
painéis tiveram um crescimento significativo nos últimos anos. De acordo com
o estudo setorial do BNDES em 2010 sobre os “Painéis de madeira no Brasil –
Panorama de mercado: painéis de madeira”, a ABIPA espera que a demanda
por painéis de madeira reconstituída cresça, em média, 14,1% a.a. entre 2009
e 2013, superando as expectativas de projeções de crescimento, e como
consequência, um aumento da utilização de madeira reflorestada (pinus e
eucalipto). No segmento de painéis, somente para as indústrias de MDF
esperam-se a maior taxa de crescimento, com um incremento de 15,7% ao ano
comparado ao restante para o período 2009 a 2013, conforme (BNDES, 2010).
Segundo Brito et al. (2004), a quantidade de resíduos de madeira
existente no Brasil, devido às indústrias madeireiras, é bastante elevada.
Relatam ainda que apesar do volume produzido, estes resíduos têm sido pouco
utilizados e, quando isso ocorre é usado predominantemente para geração de
energia. Como exemplo, as maravalhas e as cascas de madeira representam
uma parcela significativa dos resíduos que são utilizados para a fabricação de
briquetes de biomassas e na maioria das vezes são simplesmente queimados.
Para esses autores, as maravalhas fazem parte da maioria das matérias-
 5

primas que possuem grande viabilidade econômica para serem utilizadas na

fabricação de chapas devido ao seu custo favorável e disponibilidade, embora
não possua características físicas adequadas (melhor geometria de partícula,
alta fragilidade, curvatura acentuada e grande volume).
Os painéis de madeira resinados são estruturas fabricadas com
madeiras em lâminas ou em diferentes estágios de desagregação que,
aglutinadas pela ação de pressão, de temperatura e de resinas, são novamente
unidas na forma de painéis. A principal vantagem desse tipo de produto é a
aplicação como substituto da escassa e encarecida madeira maciça em
diferentes usos, como na fabricação de móveis, portas, pisos e rodapés
(BNDES, 2010).
Maloney (1996), afirma que os painéis de madeira surgiram da
necessidade de amenizar a anisotropia e a instabilidade dimensional da
madeira maciça, diminuir seu custo e melhorar as propriedades isolantes,
térmicas e acústicas. Adicionalmente, suprem uma necessidade reconhecida
no uso da madeira serrada e ampliam a sua superfície útil, através da
expansão de uma de suas dimensões (a largura), para, assim, aperfeiçoar a
sua aplicação.
Segundo a ABIMICI (2009), a principal utilização dos painéis de madeira
dá-se nos segmentos da construção civil e de móveis. Os painéis de madeira
podem ser diferenciados por suas propriedades as quais permitem aplicações
nesses dois segmentos.
De acordo com Iwakiri (2005), desde o início da produção de painéis
compensados no final do século XIX, inúmeros tipos de painéis de madeira
foram surgindo até momento, sempre com a preocupação em buscar novos
produtos com melhor relação custo/benefício, para aplicações específicas a
que se destinam.
Os principais tipos de painéis de madeira segundo BNDES (2010) podem
ser divididos em dois tipos: os painéis de madeira reconstituída e os painéis de
madeira processados mecanicamente. Os painéis de madeira reconstituída são
fabricados com base no processamento químico da madeira, que passa por
diferentes processos de desagregação Os principais tipos de painéis de
madeira reconstituída são o medium density particleboard (MDP), o medium
 6

density fiberboard (MDF), o high density fiberboard (HDF), o super density

fiberboard (SDF) e as chapas de fibra. Já os painéis de madeira processados
mecanicamente são formados por camadas de lâminas ou sarrafos de madeira
maciça e são representados principalmente pelos compensados. Na Figura 3.1
são detalhados esses tipos de painéis de madeira.

Figura 3.1 Principais tipos de painéis de madeira reconstituída e madeira

processada mecanicamente. Fonte: BNDES (2010).

3.1.1 Painéis de fibras de madeira

A proposta para a indústria de painéis de madeira na atualidade é a de

inovar com materiais biodegradáveis que possam ser de excelente qualidade
quando comparados à segurança e ao custo de produção. Aliados a isto,
devem também ter menor tempo de produção, sem abdicar ao final do
processamento da sua qualidade.
Com o advento da tecnologia na área da indústria de madeiras, no
mundo todo, é desenvolvida uma grande variedade de painéis de madeira para
os mais diversos tipos de aplicações, atendendo praticamente, a todo tipo de
exigência do mercado. Entre os diversos tipos de painéis estão aqueles
confeccionados a partir de fibras de madeira, tendo como principal
característica a sua estrutura altamente homogênea e isotrópica, devido ao seu
processo de produção.
 7

Tendo em vista que já se previa a necessidade de materiais que

pudessem reduzir custos com produção e aquisição facilitada de matéria-prima,
os painéis de fibra suprem a carência de madeira de lei utilizada na fabricação
de móveis e outros produtos da madeira. Nesse sentido, Bortoletto Júnior
(2004), destaca a importância da evolução que houve no processo de madeira
em tora para o formato de lâminas usadas em painéis. Também, esse autor
destaca como de grande importância para o mercado, os ensaios físicos e
mecânicos de compósitos e a criação de materiais como compensados e
aglomerados, OSB e chapas de fibras comprimidas (MDF).
De acordo com a densidade e o método de produção, os painéis de fibra
de madeira podem ser divididos em painéis de fibras de madeira “prensados” e
os “não prensados”, sendo que cada um desses tipos são subdivididos
apresentando painéis com particularidades e aplicações diferenciadas.
(TORQUATO, 2008).
Segundo Maloney (1996), o painel de fibra de madeira é um produto
fabricado a partir do refinamento das fibras lignocelulósicas, sendo que a
adesão primária se processa através de entrelaçamento das fibras e pelas
propriedades adesivas de alguns componentes químicos da madeira como a
lignina.

3.1.1.1 Classificação dos painéis de fibra de madeira

Segundo Iwakiri et al. (2005), o painel de fibra normalmente é

classificado pela densidade e pode ser processados a seco ou úmido. Os
processos a secos são aplicáveis às placas com densidade elevada
(hardboard) e densidade média (MDF). Já os processos a úmidos são
aplicáveis às chapas duras de altas densidades e ao painel de isolação que é
de baixa densidade. O processamento pode ser realizado com a aplicação ou
não da etapa de prensagem. A Tabela 3.1 apresenta os principais tipos de
painéis de fibras de madeira.
Tabela 3.1 Classificação dos painéis de fibras de madeira.
 8

Tipo Densidade g/cm3

Não Prensados
1. Painéis Isolantes (semirrígido) 0,02 a 0,15
2. Painéis Isolantes (rígido) 0,15 a 0,40
Prensados
1. Painéis de Média Densidade (MDF) 0,5 a 0,8
2. Painéis de fibras Duras 0,8 a 1,20
3. Painéis de Alta Densificação 1,20 a 1,45
Fonte: WAKIRI et al (2005).

3.1.2. Matérias-primas

A madeira, por ser um recurso natural, com boa versatilidade para ser
utilizada, além do mais renovável e com baixo consumo energético em sua
linha de produção, está tornando-se um material cada vez mais procurado em
uma época em que a preocupação com o meio ambiente é cada vez maior
(LILGE, 2009).
Fagundes (2003) comenta que a possibilidade da utilização de sobras e
resíduos de madeira na produção de painéis e chapas de madeira reconstituída
serve para aumentar a sustentabilidade na utilização das florestas,
especialmente, das plantadas para o insumo da produção madeirável.
Segundo Torquato (2008), a madeira é a principal matéria-prima
utilizada para a fabricação de painéis de madeira, principalmente, na produção
de MDF. Neste caso, ela pode ser tanto de coníferas como de folhosas. Com
preferência para aquelas que possuem paredes celulares finas, por facilitarem
o desfibramento, apresentando maior área de contato e contribuindo para o
desenvolvimento de um número maior de ligações do tipo pontes de
hidrogênio, ainda mais fortes. Ainda segundo Torquato (2008), a escolha de
uma espécie vai depender principalmente do tipo do painel e da aplicação. No
Brasil, os painéis de fibras são 100% produzidos a partir de madeira de
florestas plantadas, sendo que as empresas estão utilizando dois tipos de
espécies de madeira para a confecção de painéis, o pinus e o eucalipto.
As espécies do gêneros Pinus e Eucalyptus revelam-se como matéria-
prima de importância estratégica para o desenvolvimento da indústria de
 9

painéis de madeira no Brasil e em países que têm programas de florestamento

e reflorestamento com estas espécies, (KEINERT, 1993), levando em conta a
alta resistência mecânica e o peso específico pré-estabelecido.
Conforme o Instituto Interamericano de Cooperação para a Agricultura
(2007), as madeiras de eucaliptos e pinus deverão ter seu consumo aumentado
nos próximos anos, seguindo o crescimento da indústria de base florestal. A
modernização tecnológica deverá tentar uma maior produtividade florestal e um
melhor proveito na transformação da matéria-prima.
Para 2020, é previsto um consumo de madeira industrial superior a 280
milhões de metros cúbicos. Da produção total, poderá se ter um consumo de
49% da madeira de eucalipto (RAUBER, 2011).
De modo geral, a reciclagem tem a finalidade de procurar soluções
produtivas aos resíduos, tentando dar um valor agregado ao processamento da
madeira, o que contribui para diminuir as perdas e os problemas da matéria-
prima.
Dessa forma, é importante otimizar a utilização de recursos madeiráveis
com fonte de matéria-prima para a produção de painéis e chapas de madeiras,
obtendo assim a sustentabilidade dos benefícios sociais, econômicos e
empresariais.

3.1.2.1 Fibras de Eucalipto

As fibras naturais são classificadas em: vegetal, animal ou mineral. As

fibras naturais de maior evidência são as fibras vegetais em razão da grande
variedade de plantas que atualmente são encontradas na natureza. São
observadas como um recurso renovável de grande importância não só no
Brasil, mas em outros países produtores de painel de madeiras. No Brasil, essa
matéria prima é encontrada com formas e propriedades químicas, físicas e
mecânicas variadas, as quais são aproveitadas, valorizando ainda mais esses
produtos.
Segundo Pereira, Takahashi e Oliveira (2011), as fibras vegetais tiveram
destaque no Brasil a partir de 1990, quando passaram a substituir as fibras do
tipo sintéticas, ratificando-se o menor poder degradante destas fibras em
 10

relação àquelas. Atualmente, as fibras vegetais são de grande importância,

servindo de reforço na fabricação de compósitos poliméricos. Como principais
vantagens desse tipo de fibra, a sua abundância na natureza, acesso facilitado
às fibras, o baixo custo na aquisição associado à baixa densidade e o fato de
serem materiais renováveis e biodegradáveis.
No entanto, as fibras vegetais não possuem somente vantagens.
Segundo Carvalho (2006), as fibras são suscetíveis ao ataque de fungos e de
outros micro-organismos, limitando, portanto, o seu uso em muitas situações.
Elas também umedecem e incham facilmente, o que pode comprometer a
qualidade do material confeccionado. Essas características de aspecto
negativo nas fibras fazem com que as indústrias tomem cuidados especiais nos
processos de fabricação de painéis, um cuidado também dirigido ao usuário
quando o recebe em forma de pisos, portas, divisórias e móveis em geral,
dentre outros.
O uso de painéis compósitos com fibras permite a criação de móveis
projetados e gera um valor agregado pela diminuição dos impactos ambientais
no planeta, na medida em que reduz o corte excessivo das árvores,
influenciando direta ou indiretamente, na redução do efeito estufa dentre
outros.
O histórico do eucalipto no Brasil registra que essa planta foi introduzida
no país ainda no Século XX como matéria-prima para construção de trilhos,
sendo somente depois usada em indústrias de celulose e de fabricação de
móveis. O gênero Eucalyptus foi plantado no Brasil em 1904, com uma
finalidade, a de suprir as necessidades de postes, lenhas e dormentes das
estradas de ferro da região Sudeste. Seu significativo crescimento ocorreu nas
décadas de 60, 70 e metade dos anos 80, isso ocorreu devido, aos incentivos
fiscais da época (DOSSA et al., 2002).
De acordo com a Associação Brasileira de Produtores de Florestas
Plantadas - ABRAF (2011), no ano de 2010, a área plantada com eucalipto no
Brasil foi de 4,7 milhões de hectares, essas áreas estão concentradas em larga
escala nas regiões Sul e Sudeste do país. A origem desta planta pertencente à
família das mirtáceas deu-se na Austrália e atualmente, segundo dados de
pesquisa realizada por Vital (2007), registram-se um número superior a 700
 11

espécies catalogadas, citando-se dentre elas, as espécies: Eucalyptus saligna,

E. grandis e E. urophila (e seu híbrido, o E. urograndis), mais conhecidas no
território brasileiro.
No país, principalmente nos últimos anos, o eucalipto tem alcançado
grande destaque devido a fatores como o aproveitamento tanto das folhas
quanto do caule. Descobriram-se nessa planta, eficácias de aplicação como,
por exemplo, o uso da madeira para constituição dos painéis, gerando um
nicho econômico no país. Essa planta, dentre outras formas de uso na
indústria, tem sido associada ao pinus para produção de compósitos. A
extração de fibras do eucalipto é possível com a madeira no formato de toras
desde que tenham diâmetro acima de 50 mm, podendo ainda ser usadas os
resíduos de madeira provenientes de pontas e aparas, rolo-resto de laminação
e outros resíduos de exploração florestal.
Na produção de MDF (Medium Density Fiberboard), um estudo realizado
por Silva (2011) destacou que essa prática ainda é recente no Brasil e que a
mesma somente assumiu um destaque maior a partir de 2003. Na associação
com o pinus, o eucalipto tende a apresentar maiores vantagens, devido
principalmente a fatores como: menor ciclo de rotação das plantações;
possibilidade de usar as toras com a casca na conversão de madeira para
cavacos e por possuírem fibras de menor comprimento, adequando, assim,
melhor qualidade das chapas após a sua usinagem.

3.1.2.2 Fibras de Coco Babaçu

A demanda cada vez mais acentuada pela diversidade de novos

produtos à base de madeira como o OSB, MDF e aglomerado/MDP; e pelo
crescimento da construção civil e do setor de móveis, aumenta cada vez mais a
necessidade de matérias primas alternativas para suprir a alta demanda dos
resíduos de madeira, principalmente das advindas de reflorestamento.
Os resíduos gerados pela agroindústria brasileira (sabugo de milho,
casca de arroz, de café, de amendoim, caule de bananeira, caule de mandioca,
casca de mamona, bagaço de cana, dentre outros) se mostram como
alternativo para atender tal demanda de matéria-prima das indústrias de
 12

painéis aglomerados. Além destes, as fibras obtidas dos resíduos da casca do

coco da palmeira babaçu (Orbignya speciosa) também possuem um grande
potencial para ser utilizado como aditivo aos resíduos de madeira para a
produção de painéis de madeira. (LIMA, 2006).
A palmeira babaçu, por ser uma planta nativa brasileira, é importante no
ciclo natural de conservação e melhoramento do solo, como uma mata
sucessional da capoeira (ou desmatamento) para a floresta de grande porte.
Essa planta vem sendo valorizada no mercado nacional e regional devido,
principalmente, ao aproveitamento total de algumas de suas partes. Dentre as
características gerais, ela possui um monocaule que mede até 30 metros de
altura e um fruto de coloração marrom, que pode medir entre 8 a 15 cm ou
ainda entre 5 a 7 cm de diâmetro. Essas características auxiliam na definição e
período de colheita. Anualmente, uma palmeira de babaçu pode produzir até
2000 frutos, que pesam entre 90 e 280 gramas. No Brasil, ela é encontrada nas
Regiões Norte, Nordeste e Oeste, sendo encontrada em maior quantidade nos
Estados do Maranhão, Piauí, Ceará, Pernambuco e Alagoas. Fora do país,
essa planta pode ser ainda encontrada nos países da América do Sul: Bolívia,
Guianas, Suriname, conforme citação de (SILVA, 2011).
Segundo os dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
(IBGE, 2006) o babaçu teria alcançado os primeiros picos de produção ainda
nas décadas compreendidas entre 1960 e 1980, ficando assim distribuídos:
100.708 para o ano de 1960; uma produção entre 173.230 e 236.755 para
1970; e, 183.455 a partir do ano de 1980. Contudo, ainda em 1930, ter-se-ia
observado a valorização e crescimento da demanda do coco babaçu no
mercado nacional e internacional, registrando-se a entrada do óleo do babaçu
no mercado internacional para suprir uma demanda criada pela escassez de
óleo vegetal.
Destaca-se que durante o processo de quebra e seleção das amêndoas
para comercialização, somente são aproveitadas aquelas amêndoas cujo peso
correspondam a 7% do peso do fruto, deixando-se para trás um quantitativo
que poderia ter utilidade para exploração das demais partes da planta, a
exemplo do mesocarpo e do endocarpo. Segundo registro do IBGE (2006), no
Nordeste, registrou-se, em 2006, um quantitativo de 117.150 toneladas de
 13

amêndoas e destas, o Estado do Maranhão apareceu com 94,2% de toda a

produção nacional.
De acordo com dados do Ministério do Desenvolvimento Agrário (2009),
da planta podem ser extraídos até 64 produtos a exemplo da produção do
metanol, ácidos graxos, glicerina e das farináceas. O aproveitamento é de
100% do fruto, destacando-se no conjunto de indústrias, aquelas que
produzem alimentos, perfumaria e/ou cosméticos.
Assim, com o propósito de melhor conhecer o fruto do babaçu, assim
como os produtos dele extraídos, Franco (2010), faz a seguinte classificação
para as partes do fruto do coco babaçu:
a) A amêndoa (corresponde a 7% do peso do fruto);
b) O epicarpo (corresponde a 11% do peso total do fruto);
c) O mesocarpo (corresponde a 23% do peso total do fruto);
d) O endocarpo (corresponde a 59% do peso torta do fruto).

A Figura 3.2 mostra o babaçu em corte, onde pode ser visto a parte
externa, a semi-interna e a interna.

AMÊNDOA

EPICARPO
MESOCARPO
ENDOCARPO

Figura 3.2 Corte do Coco babaçu. Fonte: Instituto de química da UNB.

Mesmo com grande destaque na economia de Estados da União, é uma

cultura que carece de maiores estudos na exploração do seu potencial, uma
vez que seu aproveitamento econômico está ligado à extração e
aproveitamento do óleo da castanha, rejeitando cerca de 90 % do fruto. Do
mesocarpo dos frutos, podem-se extrair fibras duras, resistentes à ação da
 14

água, que podem ser utilizadas como matéria-prima para a fabricação de

painéis de madeira. (CARVALHO,1998)
Em comparação com as fibras sintéticas, as fibras vegetais possuem
características que tornam o seu uso bastante vantajoso: como a origem
natural abundante, de baixo custo e de fácil renovação, baixa densidade, altas
propriedades específicas, menos abrasivas em comparação às fibras de vidro,
não tóxicas e biodegradáveis (BLEDZI, GASSAN, 1999)

3.1.2.3. Resinas

As resinas são elementos importantes na produção de painéis de

madeira. Elas servem como adesivos e podem ser sintéticas e naturais.
O desenvolvimento das resinas sintéticas foi responsável pelo impulso
na indústria de chapas e de painéis de madeira e, a disponibilidade de resina
líquida a base de ureia-formaldeído e fenol-formaldeído, a partir de 1930,
possibilitou a confecção de chapas de qualidade superior.
Os adesivos mais utilizados na fabricação de painéis de madeira são os
adesivos sintéticos, dando destaque ao fenol-formaldeído, ao resorcinol-
formaldeído, à ureia-formaldeído e à melamina-formaldeído que corresponde à
90% de todas as resinas adesivas que são usadas na produção de painéis de
madeira. Suas principais propriedades são: resistência à umidade e a
imunidade ao ataque de microrganismos. Por estas propriedades, estas resinas
são as mais empregadas na indústria madeireira. (KOCH apud CAMPOS e
LAHR)
Conforme expõe Santiago (2007), os principais adesivos empregados
na produção de painéis com aglomerado e o painel de MDF são a ureia-
formaldeído e a melamina-formaldeído. Ainda segundo esse pesquisador, a
resina ureia-formaldeído é o adesivo mais usado, devido ao baixo custo de
suas matérias-primas, a ureia e o formol, em relação às outras resinas
disponíveis. Ela é um adesivo de coloração clara, não inflamável, pode ser
usado internamente, onde não há umidade, e a cura pode ser tanto a quente
quanto a frio. Outras vantagens dessa resina são a alta velocidade de cura, a
baixa coloração e resistência à chama na presença de nitrogênio.
 15

3.1.2.4 Extensores

Os extensores são materiais que possuem propriedade de adesão cuja

adição melhora a capacidade de ligamento da resina. Os extensores utilizados
na resina ureia-formaldeído são à base de proteínas e amido, sendo que
possuem ação adesiva e contribuem para melhorar a viscosidade da resina
(MOREIRA, 1985). Além disso, os extensores são utilizados para reduzir o
custo global do adesivo, ajudam a controlar a viscosidade e o movimento do
adesivo (SELLERS JUNIOR, 1985; MARRA, 1992).

Conforme Machado (2008), as indústrias brasileiras de painéis de

madeira utilizam como extensor a farinha trigo, sendo proveniente do sul do
Brasil e da Argentina. No início de 2008 foi importado da Argentina 136,9 mil
toneladas de farinha de trigo.

Devido ao custo da farinha de trigo e a quantidade consumida dessa

matéria-prima na produção de alimentos, é que se dá início aos primeiros
estudos para o desenvolvimento de materiais alternativos para serem utilizados
como extensores. Os materiais são: milho, aveia, mandioca, arroz, batatas,
entre outros (MOREIRA, 1985).

3.1.3 Processamento dos Painéis de Fibra de Madeira

Segundo Iwakiri et al. (2005), o processamento industrial de painéis de

madeira aglomerada envolve as seguintes etapas: geração de partículas,
secagem, classificação, aplicação de adesivo e de aditivos químicos, formação
do colchão, pré-prensagem, prensagem a quente, resfriamento,
acondicionamento, acabamento, classificação, embalagem e armazenamento.
Não obstante, mas de forma mais detalhada e menos abrangente,
Torquato (2008) posiciona-se quanto ao processo de obtenção das fibras de
madeira, dizendo que após o descascamento, as toras são picadas para a
geração de partículas. Em seguida, as partículas são classificadas em peneiras
para a separação das partículas maiores. Estas partículas são retornadas
 16

novamente aos picadores. Depois, os cavacos são levados a um ciclone

separador de pó para serem armazenados em silos de grande capacidade.
Antes de serem processados, os cavacos passam por um detector e separador
de metais. A etapa seguinte é a do pré-tratamento dos cavacos, que são
amolecidos para facilitar a operação do desfibrador para a formação da polpa
(suspensão de fibra e água) e reduzir seu consumo energético. Este processo
pode ser hidráulico, térmico ou químico, com ou sem pressurização, onde os
cavacos devem estar ou ser umedecidos entre 40 a 60% de umidade (referido
ao peso da madeira seca). Nesta etapa, as fibras podem ser obtidas em
desfibradores mecânicos (técnicas de aumento brusco de pressão), ou por
métodos de aquecimento elevado (150 a 180ºC), os quais utilizam as
propriedades termoplásticas dos materiais lignocelulósicos (amolecimento da
lignina).
Nessa mesma linha, consoante Chipanski (2006), depois que as
partículas são obtidas, a próxima etapa é a secagem, na qual se reduz a
umidade do material de 2 a 4%. Após a secagem, o material é classificado em
dimensões pré-determinadas e transportado até os aplicadores, onde a resina
é misturada à emulsão de parafina, ao catalisador e água se houver
necessidade.
Posterior à aplicação, o material é aglomerado em estação formadora
para formar o bolo ou colchão de partículas. Dependendo do tipo de painel e do
processamento utilizado, o colchão é compactado na pré-prensa e,
posteriormente, é prensado a quente, (CHIPANSKI, 2006). Esse mesmo autor
relata ainda que após a prensagem, os painéis são transportados para um
sistema de resfriamento antes da estocagem. Os painéis são, então, cortados
em dimensões comerciais e seguem para o acabamento final, onde são lixados
para remoção de imperfeições e nivelamento de superfície.

3.1.4 Painéis de fibras de média densidade (MDF)

Segundo Maloney (1996), a Associação de Painéis Compósitos dos

Estados Unidos definem MDF (Medium Density Fiberboard) como sendo um
painel formado a seco, fabricado a partir de fibras lignocelulósicas combinadas
 17

com uma resina sintética ou outro agente ligante, compactados por prensagem
a quente (densidade de 496 a 801 Kg/m 3) em um processo em que a totalidade
da adesão entre as fibras depende do adesivo adicionado.
Já a Norma ABNT NBR 15316-1 (2006) define o Painel de Média
Densidade (MDF) como “Chapa de fibras de madeira com umidade menor que
20% na linha de formação e densidade > 450 kg/m 3. Essa chapa é produzida
basicamente sob ação de calor e pressão com a adição de adesivo sintético”.
De uma forma geral, as chapas de MDF podem ser classificadas para fins
mercadológicos em:
a) HDF: chapa com densidade > 800 kg/m3;
b) Standard: chapa com densidade > 650 kg/m3 e < 800 kg/m3;
c) Light: chapa com densidade < 650 kg/m3;
d) Ultra light: chapa com densidade < 550 kg/m3.

Essa norma é utilizada pelos fabricantes Brasileiros de Painel MDF e é

baseada nas Normas Europeias.
O MDF representa a classe de painéis de fibra de madeira que vem
alcançando valor no mercado devido, principalmente, ao formato liso e
uniforme do painel. O MDF é um produto oriundo de madeira florestal,
fabricado a partir do pinus e do eucalipto, uma característica que oferece a
esse material a condição de um produto fabricado dentro das normas atuais de
preservação ambiental.
Nesse composto, é importante observar que a característica de
fabricação obedece, segundo dados da ABIPA (2010), a procedimentos que
requerem aglutinação e compactação das fibras de madeira, associadas à
adição de resinas sintéticas que, sob a ação de pressão e calor, tendem a
originar um painel com média densidade. Esta característica oferece a esse
painel uma excelente qualidade quanto às propriedades que possui.
Conforme Hillig et al. (2008), a presença da lignina como um
componente químico já presente na madeira, auxilia na adesão primária das
fibras e confere características importantes como o menor teor de absorção de
umidade. Outras características importantes relatados por esses autores são
as excelentes condições com que esse material se coloca na fabricação e no
 18

processo de industrialização, tendo em vista a densidade e homogeneidade

das fibras.
Gay et al. (2001) destaca o aspecto compacto do MDF que o aproxima
da madeira maciça. Isto ocorre devido ao tamanho de seus componentes, as
fibras, componentes básicos da madeira, do tamanho de um cabelo humano,
todas similares, bem como a sua alta densidade sob alta pressão.
Segundo Iwakiri et al. (2005) e Torquato (2008), os painéis de fibras
podem ser destinados a uma ampla gama de aplicações, tais como painéis de
isolamento térmico e acústico, divisórias internas, móveis, portas, molduras,
revestimentos em geral, entre outras, em função da densidade do painel. Na
construção civil é utilizado para fabricação de pisos, rodapés, almofadas de
portas, batentes, portas usinadas, peças torneadas como balaústres de
escadas, pés de mesas e também em embalagens.
Conforme a ABIPA (2010) e Torquato (2008), o MDF é largamente
utilizado na indústria moveleira, com usinagens e trabalho de baixo relevo, nos
fundos de móveis, divisórias internas, lateral e fundo de gavetas e também
para artesanatos diversos.

3.1.5 Propriedades físico-mecânicas requeridas pelo MDF

As indústrias fabricantes de MDF do Brasil utilizam as principais normas

nacionais para a realização da caracterização dos produtos em laboratórios
internos. No entanto, os principais requisitos relacionados ao produto, que
devem ser atendidos, são equivalentes para aos apresentados nas Normas
Europeias EN. A norma brasileira de MDF, ABNT NBR 15316-1, apresenta as
seguintes definições para os ensaios mencionados abaixo:
a) Absorção de água: Aumento da massa (em água) que um corpo-de-
prova de uma chapa de fibras de média densidade (MDF) apresenta, após
serem imersos em água a (20 ± 1) °C pelo tempo de 24 h ± 36 min.;
b) Inchamento: Variação percentual de aumento em espessura que um
corpo de prova de uma chapa de fibras de média densidade (MDF) apresenta,
após ficar imerso pelo tempo de 24 h ± 36 min. em água à temperatura de (20
± 1) °C;
 19

c) Densidade: Característica representada pelo quociente da relação

entre a massa e o volume de um corpo, a determinado teor de umidade;
d) Teor de umidade: Porcentagem de água desprendida do corpo-de-
prova de uma chapa de fibras de média densidade (MDF), quando este é
submetido a uma temperatura de (103 ± 2) ° C, até a massa tornar-se
constante. A porcentagem é tomada em relação à base seca;
e) Perfil de densidade: Gradiente que determina o perfil de densidade de
um corpo-de-prova de uma chapa MDF, através da determinação parcial de
densidade de suas camadas, classificando a chapa MDF quanto ao seu grau
de densidade final;
f) Resistência à flexão estática: Resistência que um corpo-de-prova de
uma chapa de fibras de média densidade (MDF), apoiado em seus extremos,
oferece quando sujeito a uma força aplicada em seu centro até a sua ruptura;
g) Resistência à tração perpendicular (ligação Interna): Resistência que
um corpo-de-prova de uma chapa de fibras de média densidade (MDF)
oferece, quando este é submetido a uma força de tração aplicada
perpendicularmente à sua superfície até a ruptura.
Entretanto, os requisitos mínimos de propriedades de acordo com os
valores propostos na Norma Brasileira e a norma Europeia para painéis MDF
são descritos nas Tabelas 2.3 e 2.4 respectivamente.

Tabela 3.2 Principais requisitos de acordo com a norma ABNT NBR 15316-2.

Propriedades Unidade Espessuras 12 a 19

mm
Inchamento 24 h (máximo) % 12
Resistência à Tração Perp. N/mm2 0,55
(min.)
Resistência à Flexão (Max.) N/mm2 20
Modulo de Elasticidade N/mm2 2200
Fonte: Adaptado da Tabela 2 da ABNT NBR 15316-2 (2006).

Tabela 3.3 Principais requisitos de acordo com a norma EN 622-5:2006.

Propriedades Método de Ensaio Unidade Espessuras 12 a 19 mm

 20

Inchamento 24 h EN 317 % 12
(máximo)
Resistência à EN 319 N/mm2 0,55
Tração Perp. (min.)
Resistência à EN 310 N/mm2 20
Flexão (Max.)
Modulo de EN 310 N/mm2 2200
Elasticidade
Fonte: Adaptado da Tabela 3 da EN 622 – 5 (2006).

3.2 PESQUISAS RELEVANTES NA ÁREA DE PAINÉIS MDF

Da Costa et al. (2005), estudando as propriedades físicas de painéis de

partículas aglomeradas confeccionadas com resíduos do processamento
mecânico da madeira de pinus elliotii Engelm à base de ureia-formaldeído com
três proporções de resina (4%; 8% e 12%), mostraram que os painéis
fabricados com maravalhas e resina na proporção de 8% e 12% apresentaram
qualidade satisfatória. Porém, painéis que utilizaram 12% de resina obtiveram
os menores valores de inchamento em espessura e absorção de água. Isto
também foi verificado por Lima (2006), isto ocorre devido a uma melhor adesão
entre as fibras, com isso diminui os espaços vazios por causa de um melhor
empacotamento.
Belini et al. (2008) testaram painéis MDF de 18,9 mm de espessura,
fabricados a partir do Eucalyptus grandis em Laboratório com objetivo de
determinar as propriedades físicas e mecânicas dos painéis. Entre os
resultados encontrados, estão o MOR de 36,1 N/mm² e o MOE de 3776 N/mm².
Para a Resistência à tração perpendicular (LI) obtiveram 1,01 N/mm². Já o
Inchamento em espessura foi de 9,5 % e a Absorção de Água foi de 56,1 %.
Ainda de acordo com Belini et al. (2008), os resultados obtidos atenderam à
Norma Brasileira ABNT NBR 15316-2.
Lima (2006), utilizando fibras (epicarpo) de babaçu como matéria-prima
alternativa na produção de chapas de madeira aglomerada. A chapa foi
confeccionada com 30% de fibras do epicarpo do babaçu e 70% de partículas
de pinus, e com 8% de resina. Para o inchamento em espessura os valores
obtidos em 2 h e 24 h são respectivamente 32,10% e 37,86%. Para a absorção
 21

de água os valores obtidos em 2 h e 24 h são respectivamente 80,82% e

90,04% e para a Flexão Estática o valor obtido foi de 20,03 MPa. Os valores
mínimos exigidos pela Norma Comercial Americana CS 236-66 para as
propriedades mecânicas e valores máximos para inchamento em espessura
para chapas de partículas são: Para o inchamento em espessura o valor
máximo é 55%. Para a Flexão Estática o valor mínimo é 10,98 MPa. Fazendo a
comparação do trabalho de Lima (2006) com a norma Comercial Americana CS
236-66, observamos que a utilização de fibras do epicarpo do babaçu em
combinação com fibras de pinus e resina na proporção de 8%, verificou que o
aumento do teor de epicarpo do babaçu e o aumento da resina promoveu uma
redução no inchamento em espessura (IE) e absorção de água (AA), e foi
observado um aumento no módulo de ruptura (MOR).
Ye et al. (2007) estudaram as propriedades de painéis de fibras de
média densidade fabricados com a biomassa renovável (palha de trigo, palha
de feijão-soja e fibras de madeira macia). Eles constataram que a fibra de
palha de trigo e a fibra de palha de feijão-soja tiveram as propriedades
mecânicas menores que as das fibras de madeira macia e valores de absorção
de água maiores. Eles concluíram que as fibras de palha de trigo e as fibras de
palha de feijão-soja deveriam ser fisicamente ou quimicamente tratadas para
reduzir a absorção de água delas para produção de MDF.
Akgul e Tozluoglu (2007) investigaram o potencial da adição da casca do
amendoim em fibras de madeira para a fabricação de MDF. Eles observaram
que para maiores teores de adição das cascas de amendoim às fibras de
madeira, maiores foram os valores obtidos para inchamento em espessura e
absorção de água. Entretanto, o módulo de ruptura diminuiu a valores abaixo
do requerido pela norma TS-EN 312. Os resultados deste estudo indicaram que
não foi possível conhecer o valor mínimo do resultado da ligação interna
quando a casca de amendoim foi acrescentada a mistura. Assim, eles
constataram que a casca de amendoim só pode ser acrescentada às fibras de
madeira em uma proporção de até 30% para a fabricação de MDF. Com a
adição de 30% da casca de amendoim foi encontrado o valor mínimo exigido
para o módulo de ruptura. Os valores obtidos para o inchamento em espessura
em 2 h ficaram na faixa de 4% a 10% e para 24 h ficaram na faixa de 8% a
 22

13%. Já a absorção de água em 2 h ficou na faixa de 15% a 42% e em 24 h

ficou na faixa de 42% a 74%.
A pesquisa realizada por Ayrilmis et al. (2009) estudaram a utilização do
cone de pinus em combinação com fibras de madeira para confecção de
chapas de MDF. Eles constataram que o teor do cone de pinus influencia nas
propriedades físicas e mecânicas das chapas. Foram observados que quanto
maior a adição de cone de pinus na produção de chapas maiores foram os
valores de inchamento em espessura, absorção de água e menores os valores
para o módulo de ruptura e arrancamento de parafuso. Os valores obtidos para
o inchamento em espessura em 24 h estão na faixa de 18,5% a 28,5%, a
absorção de água em 24 h está na faixa de 28,6% a 66,2%, o arrancamento de
parafuso está na faixa de 555N a 884N e o módulo de ruptura está na faixa de
13,3 MPa a 24,2 Mpa.
Pirayesh, Khazaeian e Tabarsa (2012) estudaram o potencial de
utilização de concha de noz como matéria-prima para a fabricação de painéis
de partículas de madeira. As conchas de nozes foram utilizadas nas seguintes
proporções (0%, 10%, 20%, 30%, 40% e 100%). Eles observaram que com o
aumento da adição de concha de noz houve uma redução no inchamento em
espessura e absorção de água, porém as propriedades mecânicas diminuíram.
Também foi verificado que o módulo de ruptura das partículas de madeira foi
maior que o das conchas de noz. Eles concluíram que para a fabricação de
painéis pode ser utilizado no máximo à quantidade de 20% de concha de noz
em adição às fibras de madeira. Porém, o melhor valor obtido para o módulo de
ruptura foi com a adição de 10% de concha de noz, por esta ser menos
resistente que as partículas de madeira, quanto maiores quantidades forem
acrescidas, menos resistência terá o material.
Baharoglu et al. (2012) estudaram a influência do teor de umidade nas
propriedades físico-mecânicas e emissão de formaldeído dos painéis de
partículas de madeira. Eles utilizaram painéis de madeira com os seguintes
teores de umidade (20%, 40%, 60%, 80% e 95%), eles constataram que os
painéis de 40% e 60% de umidade obtiveram respectivamente, os melhores
valores para o módulo de ruptura (12,78 MPa e 14,15 MPa). O painel com 10%
 23

de umidade obteve o menor valor para as propriedades físicas e mecânicas e o

maior valor na emissão de formaldeído.
Mendes et al (2012) avaliaram o efeito da associação do bagaço de
cana, tipo e teor de adesivo nas propriedades físico-mecânicas de painéis
aglomerados de madeira de pinus spp. Eles constataram que o adesivo ureia-
formaldeído se mostrou estatisticamente igual ou superior ao adesivo fenol-
formaldeído em todas as propriedades avaliadas. Assim, também foi verificado
que: com o aumento do teor de bagaço de cana houve um aumento na
absorção de água e diminuição nas qualidades dos painéis. Esse aumento da
absorção de água se deve ao fato do bagaço de cana apresentar menor
densidade e maior sítios de sorção.
Costa et al. (2012) estudaram catalisadores alternativos para a cura da
resina ureia-formaldeído utilizada na produção de painéis à base de madeira
com baixa emissão de formaldeído. Eles observaram que o ácido ortofosfórico
foi capaz de catalisar a cura da resina ureia-formaldeído, embora o sulfato de
amônia seja mais rápido. Além disso, a resina ureia-formaldeído combinada
com o ácido ortofosfórico tem uma vida útil menor que com o sulfato de
amônia.
Borah, Usta e Gumuskaya (2011) testaram a diminuição da emissão de
formaldeído em painéis de MDF produzidos adicionando composições
diferentes de amina na resina ureia-formaldeído. Eles verificaram que a adição
da amina na resina ureia-formaldeído teve efeito positivo nas propriedades
físico-mecânicas de painéis de MDF, e com isso obteve uma redução na
emissão de formaldeído liberados nos painéis. Concluíram, portanto que é
possível utilizar a amina na resina ureia-formaldeído como alternativa para a
redução da emissão de formaldeído.
Ayrilmis, Kwon e Han (2012) investigaram o efeito do tipo e teor da
resina nas propriedades físico-mecânica de chapa confeccionada da mistura de
70% de madeira, 30% de casca de arroz, com adições de 8%, 10%, 12% de
resina. Eles observaram que a estabilidade dimensional das amostras foi
melhorada com o aumento do teor de resina. Os valores obtidos foram para os
dois tipos de resina, ureia-formaldeído (UF) e fenol-formaldeído (FF). Para o
inchamento em espessura (IE – 24 h) utilizando 8% de resina (UF) o valor
 24

obtido foi de 81,1% e para a resina (FF) o valor obtido foi de 28,6%, em
seguida, utilizando 10% de resina (UF) o valor obtido foi de 61,0% e para
resina (FF) o valor obtido foi de 22,3%, depois utilizando 12% de resina (UF) o
valor obtido foi de 52,1% e para a resina (FF) o valor obtido de 19,6%. Para a
absorção de água em 24 h (AA – 24 h) os valores obtidos foram: 8% (UF) =
83,0% e 8% (FF) = 56,4%, para 10% (UF) = 82,2% e 10% (FF) = 55,5%, para
12% (UF) = 55,6% e para 12% (FF) = 46,0% e para o módulo de ruptura os
valore obtidos foram: 8% de (UF) = 9,8 MPa e 8% de (FF) = 12,8 MPa, para
10% de (UF) = 10,7 MPa e para 10% de (FF) = 13,5 MPa, para 12% de (UF) =
11,4 MPa e para 12% de (FF) = 14,0 MPa. Com o aumento do teor de resina,
haverá uma melhor adesão entre as fibras, e assim haverá melhores resultados
em suas propriedades.

4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 MATERIAIS

4.1.1 Eucalipto

O material à base de troncos de árvores de Eucalyptus grandis, de 7 anos,

utilizados nesta pesquisa foram obtidos na fazenda situada no município de
Urbano Santos, estado do Maranhão, pertencente às Empresas Suzano Papel
e Celulose. Foram cortados, na própria Empresa Suzano, anéis medindo
aproximadamente 12 centímetros, os quais permaneceram em estufa de
laboratório com ventilação forçada a 50 ± 2 º C durante 48h e igual período
para o esfriamento e a estabilidade da umidade em torno de 20%. A redução
dos anéis em cavacos foi feita também na própria Empresa pelo
seccionamento com elemento cortante (cutelo) de uma máquina picadora de
partículas no sentido axial (sentido das fibras). A Figura 4.1 mostra o aspecto
físico dos cavacos obtidos de eucalipto e doados pela Empresa Suzano Papel
e Celulose.
 25

Figura 4.1 Cavacos de eucalipto como recebido pela empresa.

4.1.2 Epicarpo de Babaçu

Como matéria prima de adição, foi utilizado o epicarpo do coco babaçu, oriundo
da Empresa Florestas Brasileiras S.A, situada no município de Itapecuru Mirim,
estado do Maranhão. As fibras da casca do coco babaçu (epicarpo) foram
obtidas por trituração inicial das cascas na máquina de trituração rotativa da
Empresa fornecedora desta matéria-prima. Em seguida, estes foram secos em
estufa a 60oC, por 24 horas, ventilação forçada e com um teor de umidade de
60%. A Figura 4.2 mostra o aspecto físico das cascas do coco babaçu.

Figura 4.2 Cavacos de epicarpo do babaçu.

4.1.3 Resinas
 26

Como material de aglomerante foi utilizada uma resina à base de ureia-

formaldeído, com nome comercial COLAMITE, fabricada pela empresa
EUROAMERICAM e comercializada pela empresa LÉO MADEIRAS,
fabricantes de painéis MDF, de fabricação recente.

4.2 MÉTODOS

4.2.1 Densidade Básica dos Cavacos de Eucalipto e do Coco Babaçu

A determinação da densidade básica ou aparente dos cavacos foi realizada

pelo método da imersão, no qual foi efetuado de acordo com a norma NBR
14660. Para isto, foram coletados 200g dos materiais, escolhidos
aleatoriamente, fazendo-se três repetições para cada um dos tipos de cavacos,
perfazendo um total de seis amostras. Em seguida, estas foram colocadas em
uma rede de nylon e imersas em água até a sua total saturação. Foi
determinado a massa do conjunto cesto e cavacos e somente da cesta imersa
em água. Após isto, os discos foram colocados em estufa, a 105 °C, para secar
até atingir peso constante. O cálculo da densidade foi então calculado segundo
a seguinte equação:

𝐌
𝐃𝐛 = (4.1)
𝐕
Onde: 𝑽 = 𝑽𝟐 − 𝑽𝟏

Onde:
Db = densidade básica.
M = massa seca em estufa a (105 ± 3)0C, em gramas.
V2 = volume do conjunto imerso (cesto e cavacos).
V1 = volume do cesto imerso.
V2 – V1 = é o volume em cm3.

4.2.2 Geração das Fibras de Eucalipto e do Epicarpo do Babaçu

 27

Para facilitar o processo de desfibramento, os cavacos de eucalipto e o

epicarpo de babaçu foram submetidos a um tratamento conforme descrito por
Eleotério (2000), cumprindo-se os seguintes procedimentos:
Imersão em água à temperatura ambiente por 72 horas;
Troca da água a cada 24 horas;
Secagem ao ar livre por 48 horas;
Imersão das fibras em água à uma temperatura de 800C por 90 minutos;
Imersão das fibras em solução de hidróxido de sódio por 72 horas.

Depois da última etapa de imersão em água, os cavacos de eucalipto foram

imersos em solução de hidróxido de sódio a 10% e o epicarpo do babaçu a 5%,
para facilitar o desfibramento. A Figura 4.3 mostra o aspecto físico dos cavacos
submetidos a essa etapa de tratamento somente com água e com solução de
hidróxido de sódio.

Figura 4.3 (a) Cavacos de Eucalipto tratado em água e (c) tratados com
hidróxido de sódio a 10%, (b) fibras do epicarpo do babaçu tratadas em água e
(d) tratadas com hidróxido de sódio a 5%.
 28

Após o tratamento, os cavacos do eucalipto e o epicarpo do coco babaçu foram

processados em moinho picador de dois martelos fixos e duas facas, onde
passaram por peneiras de tamanhos de malha 14 até a 45, para gerar as fibras
adequadas à produção dos painéis de madeira aglomerada. Em seguida, as
fibras geradas a partir dos cavacos de eucalipto e do epicarpo do coco babaçu
foram passadas em um classificador de peneira, com malha de 0,6 mm, para a
retirada de finos.
A Figura 4.4 apresenta a imagem das fibras picadas e obtidas no moinho
picador de dois martelos fixos e duas facas a partir da forma que foram
recebidas no IFMA.

Figura 4.4 Fibras de eucalipto (a) e fibras de coco babaçu (b) obtidas.

4.2.3. Resina

A dosagem de resina utilizada neste trabalho foi de 23% em relação ao total de

fibras secas. A resina é adquirida em solução, contendo 66% de sólidos e a
sua dosagem foi mantida inalterada em todo esse trabalho de forma a evitar
sua influência nas variações das propriedades tecnológicas dos painéis.
O cálculo do teor de resina foi realizado da seguinte maneira, como mostra a
equação 4.2. Conforme Eleotério (2000).

MR
TR = . TSR (4.2)
MF.(1−TU)
 29

Onde:
TR = teor de resina;
MR = massa da resina;
MF = massa da fibra;
TU = teor de umidade;
TSR = teor de sólidos da resina.

4.2.3.1 Catalisador

Neste trabalho foi adicionado catalisador – sulfato de amônia de uso comercial

com teor de sólidos de 20%. Foram utilizados em percentuais de 10% de
sólidos de catalisador em relação à quantidade da resina.

4.2.3.2 Aditivos

Como aditivo para melhorar o poder aglomerante da resina foi utilizado trigo na
proporção de 20% em relação ao total de resina utilizada. Para a diluição dos
constituintes da resina foram adicionados 20% de água em relação à
quantidade de resina. Vale lembrar que todos esses percentuais aqui utilizados
foram os recomendados pelo fabricante da resina.

Fabricação dos Painéis

Para a fabricação dos painéis, foram utilizados 500g de fibras, 23% de resina
em relação à quantidade de fibras; 20% de trigo, em relação à quantidade de
resina; 20% de água em relação à quantidade de resina; e, 10% do catalisador,
sulfato de amônia (NH4)2SO4 em relação à quantidade de resina. Todos os
materiais citados anteriormente foram colocados em um misturador e depois
foram colocados em molde de madeira para fazer uma pré - prensagem
formando um colchão de fibras e depois foi realizado a prensagem definitiva
para a fabricação dos painéis.
 30

4.2.4 Classificação granulométrica das partículas

A classificação ocorreu por peneiramento em conjunto de peneiras

colocadas no classificador automático da marca PRUDOTEST.
A coleta de material para a análise de granulometria das partículas foi realizada
de forma aleatória e homogênea, nas porções de partículas prontas para a
produção dos painéis.
O procedimento de análise seguiu a seguinte sequência:
a) homogeneização da amostra;
b) verificação da sequência correta das peneiras;
c) colocação de aproximadamente 100g de partículas na primeira peneira do
conjunto (2,0 mm);
d) adaptação do conjunto de peneiras ao aparelho;
e) regulagem do reostato do aparelho em 70 e programação para 15 minutos;
f) encerrado o tempo, pesagem em uma balança analítica da quantidade de
material que ficou depositado em cada peneira e no recipiente de fundo,
respeitando a sequência das malhas.
Para os cálculos e a expressão dos resultados, cada valor retido encontrado
em peso em cada peneira foi transformado em % em relação à quantidade
colocada no conjunto de peneiras e o resultado foi expresso em porcentagem.

4.2.5 Determinação do Teor de Umidade

Após o teste de granulometria e antes da prensagem, as partículas foram

secas em estufa convencional, a uma temperatura de 105ºC, até atingirem
massa constante. O teor de umidade das partículas foi determinado pela perda
de massa obtida após o processo de secagem na estufa.

4.2.6 Secagem das fibras

A secagem completa das fibras de eucalipto e de coco babaçu concretizou-se

em uma câmara com ar forçado, marca Quimis mod. QM-85 à uma
 31

temperatura de 70ºC, por um período que se obtivesse massa constante para a

obtenção de uma umidade final de aproximadamente 3%.

4.2.7 Preparação do colchão de fibras

Inicialmente, o aglomerante polimérico (resina + aditivos) e as fibras foram

colocadas em um misturador do tipo planetário da marca PAVITEST, utilizado
para homogeneizar a mistura de fibras com a resina.
Após a homogeneização, as fibras envoltas com o aglomerante, previamente
preparado, foram moldadas manualmente, em molde de madeira no formato
de uma caixa nas dimensões de 30 x 20 x 1,5 cm para a formação do colchão
de partículas.
A Figura 4.5 mostra o colchão de fibras sendo pré-formado.

Figura 4.5 molde de madeira com fibras de eucalipto e babaçu.

4.2.8 Compactação dos colchões moldados

Os painéis foram prensados em uma prensa manual da marca SCHWING

SIWA equipamentos industriais Ltda., capacidade máxima de 15 t de carga, à
temperatura ambiente (a frio). Foi utilizada a pressão de compactação de 1
MPa e tempo de prensagem de 8 horas por painel. Depois de prensados, os
 32

painéis foram mantidos à temperatura ambiente, por 24 h para atingirem a

umidade de equilíbrio. Posteriormente, foram cortados e acondicionados em
uma sala climatizada, com temperatura 21 ± 3°C e umidade relativa de 65 ± 5
%, para se estabilizarem no teor de umidade adequado. A Figura 4.6 mostra o
colchão na etapa de prensagem e o painel após a compactação dos painéis na
prensa a frio.

Figura 4.6 Colchão de fibras (a) e Painel formado (b).

4.2.9 Descrição do delineamento experimental

O experimento consistiu de 06 formulações e três repetições, totalizando 18

painéis, onde foram analisados os tipos de painéis e misturas de fibras e os
diferentes tamanhos de fibras, conforme é mostrado na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 Delineamento experimental

Formulação Tipo de Fibra Proporção Classificação Faixa de Teor de

de Mistura na Peneira Tamanho Resina
(%) (ASTM) (mm) (%)
P1 Eucalipto 100 -10 1,18 - 2,0 23
+16
P2 Eucalipto 100 -16 0,85 - 1,18 23
+20
P3 Eucalipto 100 -20 0,6 - 0,85 23
+30
P4 Babaçu 100 -20 0,6 - 0,85 23
+30
 33

P5 Eucalipto + 50/50 -16 0,85 - 1,18 23

Babaçu +20
P6 Eucalipto + 50/50 -20 0,6 - 0,85 23
Babaçu +30

As placas foram confeccionadas tanto com fibras de eucalipto e de coco

babaçu de forma isoladas como também na forma de misturas contendo
50% de fibras de eucalipto e 50% de fibras de babaçu, conforme mostrado na
Tabela 4.1. A resina ureia-formaldeído (UF) foi utilizada na proporção de 23% e
a densidade nominal calculada para os painéis foi de 0,80 g/cm³.

4.2.10 Avaliação das Propriedades Físico-Mecânicas

Após a climatação dos painéis, foram retirados corpos de prova na Marcenaria

do IFMA para execução dos ensaios físico-mecânicos. Foram confeccionados
3 painéis de cada formulação para a avaliação das propriedades físico-
mecânicas. Para cada painel, foi retirada uma amostra para o módulo de
Resistência à ruptura em flexão (MOR), totalizando 3 amostras. Para a
densidade de massa, foi retirado 3 amostras por painel, totalizando 9 amostras.
Para o teor de umidade foi retirado 3 amostras por painel, totalizando 9
amostras. Para o Inchamento e absorção de água em 2 e 24h, foi retirado 3
amostras por painel, totalizando 9 amostras.

4.2.10.1 Ensaios para determinação da densidade de massa

A densidade de massa é medida pela relação entre o quociente da massa pelo

volume em corpos de prova após a sua estabilização em sala climatizada à
21ºC e 65% de umidade. Após a pesagem em balança digital da marca Marte
Balanças, modelo MB 500, foram determinadas as medidas de largura e
comprimento com paquímetro digital com resolução de 0,01 mm. A espessura
foi determinada por micrômetro digital em 5 pontos no corpo de prova com
precisão de 0,001 mm, sendo um no centro e os demais nos cantos das
amostras.
 34

Essas medidas foram realizadas mediante metodologia descrita na

norma NBR 14810-2 em amostras com dimensões de 50 x 50 x 14 mm. O
cálculo da densidade foi realizado conforme a equação abaixo.

M
D= 1000 (4.3)
V

Para cálculo do volume, foi usada a equação:

V = C .L .E (4.4)

Onde:
D: densidade de massa (g/cm3);
M: massa (g);
V: volume (cm3).
Colocar o siginificado C L E
4.2.10.2 Ensaio para Determinação do Teor de Umidade

Para a determinação da umidade foram utilizados corpos de prova com

dimensões 50 x 50 mm, onde foram pesados individualmente e em seguida
colocados em uma estufa com circulação de ar forçado a uma temperatura
controlada de 1030C. O cálculo do teor de umidade foi realizado mediante a
seguinte a equação.

MU − MS
Tu = . 100 (4.5)
MS
Onde:
Tu = teor de umidade (%).
Mu = massa úmida (g).
Ms = massa seca (g).
 35

4.2.10.3 Ensaio para Determinação de Inchamento em Espessura

As determinações de inchamento em espessura foram realizadas após a

imersão em água destilada com pH 7 ± 1, submersos a 25 ± 5 mm de
profundidade da superfície a uma temperatura de 20 ± 1ºC durante 2h e 24h ±
36 min. Para a sua determinação, os corpos de prova foram pesados em
balança analítica e medidos a sua espessura em micrometros digital, com
resolução de 0,001 mm, antes e depois da imersão em água. O inchamento em
espessura foram calculados segundo metodologia da Norma NBR 14810-2 em
amostras de 50 x 50 mm utilizando as equações 3.5.

EF − EI
IE = . 100 (4.6)
EI

Onde:
IE: inchamento em espessura (%)
Ef: espessura final (mm)
Ei: espessura inicial (mm).

4.2.10.4 Ensaio para Determinação de Absorção de Água

Para determinação da absorção de água (AA) foram utilizados corpos-de-prova

com dimensões de 50 x 50 mm, de acordo com a norma NBR 15316. Os
corpos-de-prova foram imersos em água destilada com pH 7 ± 1 e suas
dimensões e massa determinados depois de 2 h e 24 h de imersão.
O cálculo da absorção de água a base seca foi realizado de acordo com a
equação abaixo:

Mf− Mi
AA = . 100 (4.3)
Mi
Onde:
AA: absorção de água (%)
 36

Mi: massa inicial (g).

Mf: massa final (g).

4.2.10.5 Ensaios para a Determinação da Resistência à flexão estática

(MOR)

Utilizando corpo de prova medindo 20 vezes a sua espessura nominal em

comprimento e largura de 50 ± 1 mm, foram calculados os módulos de ruptura
(MOR) a partir do ensaio de flexão estática. As medições das dimensões dos
corpos de prova foram obtidas por paquímetro digital. Para realização deste
ensaio, os corpos de prova nas dimensões de 250 x 50 mm foram colocados
sobre dois apoios da máquina universal EMIC DL 30000 de ensaio, sendo que
o comprimento do vão foi de 20 vezes a espessura do corpo de prova. O
incremento na célula de carga foi ajustado para atingir a força máxima em 60 ±
30 segundos no centro do corpo de prova.
Para o cálculo do módulo de ruptura (MOR) foi utilizado à equação 3.7.

3.F.L
R= (4.8)
2.b.t2
Onde:
MOR - Módulo de resistência em flexão (MPa)
L: distância entre suportes (mm).
b: largura do corpo de prova (mm).
t: espessura do corpo de prova (mm).
F: carga na ruptura (N).

4.2.10.6 Ensaio de Arrancamento de Parafuso

Este ensaio foi realizado com corpos-de-prova com dimensões de 50 x 50 mm

dos compósitos confeccionados. Ele foi efetuado numa máquina de ensaio
universal EMIC com capacidade de tração de 300KN, operando no modo de
tração a uma velocidade de 15 mm/min. Neste ensaio, foi confeccionado um
 37

dispositivo para fixação dos corpos-de-prova durante a realização do ensaio de

arrancamento do parafuso. A Figura 4.7 mostra o dispositivo confeccionado na
oficina mecânica do Departamento de Engenharia Mecânica do Instituto
Federal do Maranhão durante a realização do ensaio.

Figura 4.7 Dispositivo confeccionado para a realização do ensaio de

arrancamento de parafuso em tração.

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 CARACTERÍSTICAS DAS FIBRAS

5.1.1 Granulometria das Fibras

A granulometria das fibras provenientes das madeiras de eucalipto e do

resíduo do epicarpo do babaçu, em condições laboratoriais, são apresentadas
na Tabela 5.1 e na Figura 5.1.

Tabela 5.1 Granulometria das fibras utilizadas na produção dos painéis.

Conjunto de Peneiras (mm) Fibras de Eucalipto Fibras de Coco Babaçu

(ASTM) (%) (%)
2,00 10 12,48 12,75
 38

1,18 16 38,30 14,11

0,85 20 25,47 14,18
0,60 30 13,28 23,44
Fundo Fundo 10,19 34,61

Os resultados apresentados na Tabela 5.1, mostraram que as fibras de

eucalipto proporcionaram partículas de maior granulometria em relação às
fibras obtidas do coco babaçu, tendo em vista a maior quantidade de finos
gerados no fundo pelas fibras de coco babaçu.
Comparando a distribuição granulométrica das fibras de eucalipto com
as do coco babaçu, observa-se grandes diferenças nas massas retidas,
principalmente nas retidas pelas peneiras ASTM 16, ASTM 20 e ASTM 30,
conforme se observa na Tabela 5.1. Entretanto, é observado uma maior
quantidade de fibras retidas nas peneiras ASTM 16 e ASTM 20 para as de
eucalipto, enquanto que para as de coco babaçu foi observado uma menor
quantidade de fibras retidas nessas mesmas peneiras.
Entretanto, na peneira ABNT 30, a maior quantidade de fibra retida foi a
de coco babaçu. No fundo, a maior quantidade coletada também foi a fibra de
coco babaçu, ou seja, a maior quantidade de “finos”. O maior percentual de
finos (34,61%), gerados no processamento de obtenção dessas fibras, pode
causar adesão inadequada entre as partículas, tendo em vista que os finos
aumentam o consumo de resina, o que pode prejudicar a qualidade dos
painéis. Portanto, neste trabalho essa porção foi descartada.
 39

Figura 5.1 Granulometria das fibras utilizadas na produção dos painéis.

5.1.2 Teor de umidade das fibras

O teor de umidade das diferentes fibras, antes e após a aplicação da

resina, está apresentado na Tabela 5.2.
Tabela 5.2 Teor de umidade médio das partículas.

Partículas Teor de umidade médio (%)

Antes da resina Após a resina

Eucalipto 16,41 ± 0,7 2,70 ± 0,9

Epicarpo do babaçu 15,74 ± 0,4 2,61 ± 0,7

Observa-se na Tabela 5.2 que os valores do teor de umidade das

partículas antes da aplicação da resina encontram-se acima da faixa do
intervalo normalmente utilizado para a produção de painéis. Este intervalo varia
entre 3% e 6% de umidade segundo Moslemi (1974); Iwakiri (1989); Vital,
Haselein e Della Lucia (1992); Maloney (1993). Entretanto, estes valores foram
reduzidos após o processo de secagem a valores próximos aos recomendados
na literatura, conforme mostrado na tabela 5.2.
 40

Em painéis que são processados com aplicação de calor, o controle do

teor de umidade das partículas é necessário para que o excesso de vapor
durante o processo de prensagem não cause defeitos no painel. Por outro lado,
um teor de umidade muito baixo pode causar ligações deficientes e, portanto,
reduzir as propriedades mecânicas. Como o processamento utilizado neste
trabalho foi com prensagem a frio, o teor de umidade utilizado não
comprometeu a qualidade dos painéis processados tanto com as fibras de
eucalipto quanto com a de babaçu. Dessa forma, defeitos que podem ser
atribuídos ao processamento a quente sem o rigoroso controle de umidade das
fibras, não são aplicados à metodologia adotada neste trabalho. Isto é de
grande importância para a redução dos custos de fabricação de painéis por não
utilizar a etapa de aquecimento no processamento.

5.1.3 Densidade básica das fibras

A Tabela 5.3 mostra a densidade básica ou aparente dos cavacos de

eucalipto e do coco babaçu antes da etapa de aplicação da resina.
Os valores médios obtidos foram de 0,35 g/cm 3 e 0,41 g/cm3 para as
fibras de eucalipto e de coco babaçu, respectivamente, nas condições prévias
de desfibramento. Observa-se que a densidade do cavaco de babaçu foi
ligeiramente superior à densidade do eucalipto. Consequentemente, para um
mesmo volume de matriz de prensagem, mesmo teor de resina e uma mesma
massa de fibra, a de eucalipto ocupará um maior volume comparado a do coco
babaçu. Como nesse trabalho manteve-se a mesma condição de prensagem
(tamanho do molde, pressão de compactação), os painéis produzidos com as
fibras de eucalipto tiveram a espessura maior do que os painéis
confeccionados com a fibra do coco babaçu.

Tabela 5.3 Densidade básica das fibras de eucalipto e do coco babaçu.

Fibra Densidade Básica (g/cm3)

 41

Eucalipto 0,35 ± 0,01

Coco babaçu 0,41 ± 0,03

Os valores de densidade básica verificada para os cavacos de eucalipto

foram inferiores ao encontrados por Alzate (2004) de 0,43 g/cm 3 para o E.
Grandis aos 7 anos e os encontrados por Tomazello Filho (2006), de 0,438
g/cm3 para o E. grandis x urophlla de 7,1 anos. Isto pode estar relacionado
possivelmente aos diferentes sítios de plantios e as diferenças climáticas da
nossa região comparadas com a região de onde os autores coletaram suas
amostras.

5.2 PROPRIEDADES DOS PAINÉIS

5.2.1 Propriedades físicas

5.2.1.1 Teor de Umidade

Os teores médios e o coeficiente de variação (CV) de umidade dos

painéis, após o período de climatização, são apresentados na Tabela 5.4.

Tabela 5.4 Teor de umidade dos painéis.

Teor de Umidade
Formulações Valor Médio (%) Desvio Padrão
P1 10,10 0,24

P2 10,38 0,22

P3 10,48 0,18

P4 10,26 0,34

P5 10,17 0,44

P6 9,96 0,37
 42

P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 = eucalipto

retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu com
eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retido em 0,6
mm.

Conforme observado nos resultados da Tabela 5.4, o teor de umidade

para todas as formulações avaliadas atendem aos requisitos da Norma
Brasileira ABNT NBR 15316-2 e consequentemente, a sua correspondente
Norma Europeia EN 622-5, que delimitam o teor de umidade mínima de 4% e a
máxima de 11%.
Estes resultados estão de acordo com os observados por Santos (2010),
estudando o aproveitamento de resíduos da madeira tauari (couratari
oblongifolia) na obtenção de painéis particulados utilizando resina à base do
óleo de mamona (Ricinus communis L.), relatou em seu trabalho que o teor de
umidade do painel aglomerado situou-se na faixa de 5% a 11% conforme
especificado pela norma NBR 14810 da ABNT. Weber (2011), utilizando
resíduos de compensados, MDF e MDP para confecção de painéis
aglomerados, obtiveram valores de 7,34% a 8,96% para o teor de umidade.
Hillig, Haselein e Santini (2004), encontraram valores entre 3,74% e 8,78%
para painéis flakeboards de Pinus elliottii, Eucalyptus grandis e Acacia
mearnsii.
A Tabela 5.4 mostra que a formulação P6, ou seja, formulação contendo
50 %-p de cada uma das fibras (eucalipto e coco babaçu) passadas na peneira
de 0,6 mm, apresentou o menor valor de teor de umidade (9,96). Entretanto, a
formulação P3, formulada somente com fibras de eucalipto retido em 0,6 mm,
foi a que apresentou o maior teor de umidade (10,48).
No entanto, a análise estatística aplicada aos valores médios
(comparação de médias) do teor de umidade para todas as formulações mostra
que praticamente não houve efeito do tipo de fibra nessa propriedade,
independentemente do tamanho da fibra utilizada.

5.2.1.2 Densidade de massa dos painéis

 43

A densidade de massa é uma propriedade que está diretamente ligada

ao desempenho físico-mecânico, tanto nas madeiras maciças como nos
painéis à base de madeira transformada.
Os valores médios referentes à densidade de massa dos painéis são
apresentados na Tabela 5.5. Os valores médios da densidade, apresentados
na Tabela 5.5 variaram de 0,86 g/cm³ (P1 e P3) a 0,99 g/cm³ (P4). Pela análise
dos valores médios da densidade, é mostrada uma diferença entre as
densidades dos painéis confeccionados com fibras de eucalipto e as de fibras
de coco babaçu. Foram observados que os painéis contendo somente fibras de
eucalipto (P1, P2 e P3) apresentaram densidades inferiores aos painéis
contendo somente fibras de coco babaçu (P4) ou quando misturados com o
eucalipto (50 %-p) (P5 e P6). Isto, foi devido à menor densidade básica
apresentada pela fibra de eucalipto, o qual ocupou um maior volume de
material dentro da matriz e consequentemente, aumentou a espessura da
chapa confeccionada, conforme foi descrito anteriormente.
Tabela 5.5 Densidade dos painéis de fibras de eucalipto e de coco babaçu.

Densidade dos painéis (g/cm3)

Formulações Valor Médio Desvio padrão
P1 0,86 0,13

P2 0,85 0,16

P3 0,86 0,15

P4 0,99 0,08

P5 0,94 0,10

P6 0,90 0,09

P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 = eucalipto

retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu com
eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retido em 0,6
mm.

Observa-se ainda que as formulações que utilizaram somente a fibra de

coco babaçu ou a mistura desta com a fibra de eucalipto apresentaram as
maiores médias absolutas para a densidade deste experimento. Isto pode ter
 44

sido, provavelmente, pela maior aderência da resina à fibra do coco babaçu,

promovendo uma maior densificação.
É importante destacar que os resultados de densidade dos painéis são
de grande relevância devida sua influência direta sobre as propriedades físico
mecânicas dos painéis. De acordo com Eleotério (2000) a densidade média é
um dos fatores que mais influenciam as propriedades finais dos painéis. No
entanto cabe mencionar que a interação particulado matriz aglomerante de
determinante nas propriedades mecânicas de tais painéis.
Vale a pena ressaltar que neste trabalho a compactação das fibras para
a formação dos painéis foi realizada numa prensa manual e a frio. Eleotério
(2000), relata que a maior densidade dos painéis de madeira ocorre nas faces
mais externas do que na face mais interna dos painéis.
Entretanto, neste trabalho, foi observado, para as condições de
processamento empregado, que a densidade ocorreu na região da face mais
interna do que na região da face mais externa. Isto pode estar relacionado, a
uma menor pressão de compactação devido a inexistência de resistências
mecânica nas faces externas do molde. A Figura 5.2 mostra o perfil de
densidade apresentada pelas formulações estudadas neste trabalho em função
de cada uma das regiões da amostra (face esquerda, face central e face
direita).
 45

Figura 5.2 Perfil de densidade de massa para as três faces das formulações.

Os resultados obtidos em relação ao perfil de densidade de todos os

painéis confirmam uma característica do Painel em que as camadas mais
externas são sempre menos densas que as camadas internas. Justifica-se este
fato, pois as camadas internas têm uma maior compactação, o que resulta em
uma maior densidade. Segundo Wilczynski e Kociszewski (2007), a densidade
das camadas de painéis compostos de madeira é um dos fatores mais
influentes e que afetam a resistência das propriedades das camadas.

5.2.1.3 Absorção de água e inchamento em espessura

Os valores médios da propriedade de absorção de água após 2 horas e

24 horas de imersão em água estão apresentados na Tabela 5.6.

Tabela 5.6 Absorção de água e inchamento em espessura dos painéis.

A.A 2h 24h

P1 17,56 ± 2,18 29,14± 2,02

P2 10,16 ±3,70 20,68±3,05

P3 7,93±2,58 16,84±2,15

P4 10,22±3,04 22,53±3,58

P5 5,71±3,05 10,60±3,35

P6 15,16±2,79 33,48±3,49

P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 = eucalipto

retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu com
eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retido em 0,6 mm.

Os valores médios observados na Tabela 5.6 para absorção de água

após 2 horas de imersão variaram de 5,71% (P5) a 17,56% (P1). Já a absorção
de água após 24 horas de imersão variaram de 10,60% (P5) a 33,48% (P6).
Observa-se que a formulação P5 foi a que apresentou o menor valor de
absorção de água tanto em 2 horas quanto em 24 horas de imersão,
consequentemente, os melhores resultados em relação aos demais painéis. Já
 46

os painéis P1 e P6 foram os painéis que demonstraram os resultados menos

satisfatórios, em relação à absorção de água de seus painéis tanto em 2 horas
quanto em 24 horas. Fazendo a comparação entre os painéis P4 e P5, na
Tabela 5.6, observamos que o painel P4 obteve uma absorção de água maior
que P5, isto ocorreu devido a maior quantidade de fibras de eucalipto em
relação as fibras de babaçu (fibras retidas em peneiras em 0,6mm de abertura),
assim, na mistura destas fibras haverá um melhor empacotamento, ou seja, as
fibras de babaçu preenchem os espaços vazios entre as fibras de eucalipto.
Comparando-se os resultados da Tabela 5.6 com os valores obtidos em
outros trabalhos, verificamos que os valores de absorção de água encontrado
neste trabalho foram menores que os valores obtidos por Iwakiri et al. (2005),
DaCosta et al. (2005), Naumann (2008), Almeida (2009), Bianche (2009),
Ayrilmis, Kwon e Han (2012).
Os valores médios da propriedade de inchamento em espessura após 2
horas e 24 horas de imersão em água estão apresentados na Tabela 5.7.

Tabela 5.7 inchamento em espessura dos painéis.

I.E 2h 24h

P1 5,74±0,92 10,62±0,63

P2 4,63±2,07 8,76±2,08

P3 4,10±1,28 7,18±2,25

P4 3,05±1,32 8,85±0,54

P5 2,47±1,42 4,06±2,60

P6 4,39±0,68 10,66±0,51

P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 =

eucalipto retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu
com eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retido em 0,6
mm

Os resultados relativos ao Inchamento em espessura apresentaram

tendências similares aos resultados de Absorção de água. Os resultados
mostrados na Tabela 5.7 para o inchamento em espessura demonstra que,
após 2 horas de imersão, os valores médios variaram entre 2,47% (P5) e
 47

5,74% (P1). Já o inchamento em espessura após 24 horas de imersão

variaram de 4,06% (P5) a 10,66% (P6). Esse comportamento na variação do
inchamento em espessura foi praticamente idêntico ao encontrado para a
absorção de água. Com relação a variação do inchamento em função do
tamanho de partícula para as partículas de eucalipto pode se conjecturar que
um menor tamanho de partícula produz uma maior área especifica que por sua
vez permite um melhor envolvimento das partículas pelo aglomerante resinado,
dificultando assim o ingresso da agua para o interior das partículas.
Observando-se os valores apresentados nos ensaios de absorção de
água em 24h, todos os painéis apresentaram valores em conformidade com os
limites estabelecidos pela norma EN 317 (1993). Em relação aos resultados de
inchamento em espessura, todas as formulações estiveram dentro dos critérios
máximos da NBR 15316 (2006) de 12%.
Iwakiri et al. (2005), utilizando painéis produzidos puros ou em misturas
a partir de resíduos de serrarias de três espécies de Eucalipto (E. maculata, E.
grandis e E. tereticornis), com densidade nominal de 0,75 g/cm³ e duas
proporções de resina UF (8 e 12%) reporta valores entre 37,37% e 50,80%
para absorção e 23,51% e 38,81% para inchamento em espessura, ambos
após 24 horas de imersão em água.
Iwakiri et al. (2005), também relata em sua pesquisa com painéis
aglomerados de Pinus spp., densidade de 0,650 g/cm³ e 8% de resina UF, os
valores obtidos para absorção de água e inchamento em espessura foram de
126,58% e 29,99%, respectivamente, após 24 horas de imersão em água. Os
mesmos autores encontraram, para painéis com 0,650 g/cm³ e 0,900 g/cm³,
ambos com 8% de resina melamina ureia-formaldeído (MUF), valores de
105,79% e 65,84% para absorção de água, e 21,01% e 26,86% para
inchamento em espessura, respectivamente.
Pode-se constatar, comparando os valores da Tabela 5.6 com os valores
encontrados por pesquisadores citados e, entre outros, que painéis
produzidos com fibras do epicarpo do coco babaçu apresentaram bom
desempenho para absorção d’água e inchamento em espessura.

5.2.2 Propriedades mecânicas

 48

5.2.2.1 Módulo de Ruptura em Flexão Estática (MOR)

A Tabela 5.8 apresenta os resultados médios para o Módulo de Ruptura

(MOR) obtido a partir dos ensaios mecânicos em flexão estática.

Tabela 5.8 Resultados do MOR em flexão estática para os painéis.

Formulações MOR (Mpa) Desvio Padrão

P1 23,09 2,4

P2 31,16 3,6

P3 29,83 3,2

P4 29,45 1,4

P5 29,08 2,7

P6 28,60 3,5
P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 = eucalipto
retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu com
eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retido em 0,6 mm.

Os valores médios para o Módulo de Ruptura, observados na Tabela

5.8, independentemente do tipo de formulação variaram de 23,09 MPa (P1) a
31,16 MPa (P2). No entanto, com exceção da amostra P1, a variação entre os
valores MOR apresentaram pequena diferença entre si, ou seja no intervalo de
28,60 Mpa à 31,16Mpa, sugerindo um pequeno efeito do tipo de fibra nesta
propriedade.
Fazendo-se uma comparação entre os painéis com fibras de eucalipto,
observa-se que a granulometria influenciou na resistência mecânica dos
painéis. O MOR aumentou quando o tamanho da fibra de eucalipto
compreendida no intervalo de 2,0 a 1,18mm diminuiu para o intervalo de 1,18 a
0,85 mm. Todavia, não foi verificada variação significativa quando o tamanho
da fibra diminuiu para o intervalo de 0,85 a 0,6 mm.
Em relação à fibra de coco babaçu, os resultados de MOR praticamente
não foi influenciado pelo tamanho das fibras. Pode-se perceber que os valores
encontrados para essas formulações ficaram ligeiramente abaixo e bem
 49

próximos do maior valor encontrado para a formulação contendo somente fibra

de eucalipto (P2). Contudo, comparando-se o resultado de MOR da formulação
contendo somente fibra de coco babaçu retida na peneira de 0,6 mm (P4) com
o resultado de MOR para a formulação contendo somente fibra de eucalipto
retida na mesma peneira, observa-se que os resultados foram praticamente
idênticos entre si. Isto mostra que a fibra de babaçu por ter menor densidade
básica, consequentemente, densidade de massa ligeiramente superior aos
painéis de eucalipto, produziu painel de fibras aglomeradas resistentes tanto
quanto os painéis de fibras de eucalipto.
Segundo Wilczynski & Kociszewski (2007), as diferenças relativas entre
as propriedades de flexão das camadas externas e da camada interna são
muito maiores que a diferença entre as densidades destas camadas. O que
torna possível concluir que as propriedades mecânicas das camadas não são
proporcionais as suas densidades.
A Figura 5.3 mostra um comparativo entre a densidade de massa e o
Modulo de ruptura em flexão das formulações estudadas, utilizando-se
somente os valores correspondentes a região central da placa. Conforme foi
relatado Wilczynski & Kociszewski (2007), também neste trabalho foi
comprovado que a densidade não influenciou no módulo de ruptura em flexão
dos painéis confeccionados tanto com a fibra de eucalipto quanto os
confeccionados com a fibra do coco babaçu.

40 2,0
MOR
Densidade 1,8

1,6
Densida de Massa (g/cm )
3

30
1,4

1,2
MOR (MPa)

20 1,0

0,8

0,6
10
0,4

0,2

0 0,0
P1 2 P2 P3 P44 P5 P6 6

Formulações
 50

Figura 5.3 Comparativo entre a densidade de massa e o Módulo de ruptura em

flexão.

Comparando os valores médios da Tabela 5.7 com trabalhos publicados

por outros pesquisadores, exemplo, Brito et al. (2004), o qual trabalhou com
painéis de madeira aglomerada, produzidos com resíduos de serraria
(serragem e maravalha) de madeira de Pinus elliottii, encontrou valores entre
9,74 a 13,58 MPa para MOR.
Um fator importante a ser considerado nas propriedades mecânicas é a
compatibilidade entre o tipo de resina e as características da fibra. Campos
(2005), citado por Marinho (2012), estudando as propriedades físico-mecânicas
de MDF a partir de fibras de pinus e eucalipto encoladas com 10% de resina
UF e resina inorgânica, obteve diferentes valores. Nos ensaios de flexão
estática com fibras de pinus encoladas com UF obteve 26,3 MPa para MOR.
Para as fibras de eucalipto foram 25,7 MPa para MOR. Utilizando a fibras de
pinus encolada com resina inorgânica obteve 20,2 em MOR. Para as fibras de
eucalipto foram 19,86 MPa em MOR.

De um modo geral, o painel com fibras de eucalipto (P1) por apresentar

os menores valores para MOR, pode ser explicado pelo maior tamanho da
fibra, podendo causar menor adesão entre as partículas. Porém, considerando
as características das partículas, estudos mais detalhados podem ser
realizados, abordando fatores como a razão de esbeltez, a razão de
planicidade e a presença de extrativos nos resíduos, para explicar melhor os
valores obtidos nesta propriedade mecânica.

5.2.2.2 Resistência de Arrancamento de Parafuso

Os resultados obtidos para o ensaio de resistência ao arrancamento de

parafuso são apresentados na Tabela 5.9 e na Figura 5.4. Os resultados
apresentados mostram que os valores de resistência ao arrancamento de
parafuso normal a superfície variaram de 1570,49 N (P1) a 3296,99N (P2).

Tabela 5.9: Valores de arrancamento de parafuso e o desvio padrão.

 51

Painéis Arranque de Parafuso (N) Desvio Padrão

35,45
P1 1570,49

54,12
P2 3296,99

38,64
P3 1965,71

40,34
P4 2100,92

52,9
P5 2860,16

39,25
P6 1622,49

P1 = eucalipto retido em 1,18 mm; P2 = eucalipto retido em 0,85 mm; P3 =

eucalipto retido em 0,6 mm; P4 = babaçu retido em 0,6 mm; P5 = mistura de babaçu
com eucalipto retido em 0,85 mm; P6 = mistura de babaçu com eucalipto retida em 0,6
mm.

A Figura 5.4 mostra que os resultados de resistência ao arrancamento

de parafuso não apresentaram uma tendência definida em função da
densidade de massa, da mesma forma que os ensaios de MOR. Observa-se
também que o arrancamento de parafuso não apresentou uma tendência
definida em função da granulometria tanto para os painéis com fibras puras de
eucalipto (P1, P2, P3) quanto para os painéis com a mistura das duas fibras
(P5 e P6).
 52

4000 3,0
Arrancamento de parafuso
3500 Densidade de massa
2,5
Arrancamento de parafuso (N)

Densidade de massa (g/cm )

3
3000
2,0
2500

2000 1,5

1500
1,0
1000
0,5
500

0 0,0
P1 P2 P3 P4 P5 P6
Formulações dos painéis
Figura 5.4: Influência da densidade na resistência ao arrancamento de
parafuso das formulações.

Considerando que o ensaio de resistência ao arrancamento de parafuso

foi efetuado de acordo com os procedimentos preconizados na norma ABNT
NBR 14810-3: 2006, que determina valor mínimo de 1020 N para superfície, os
resultados obtidos foram comparados a esses requisitos. Pode-se observar na
Tabela 5.8, que todas as formulações, independentemente do tipo de fibra,
atingiram os valores mínimos exigidos pela norma.

Em termos gerais, analisando os valores médios para o arrancamento

de parafuso na superfície, normalmente a superfície tende a apresentar os
maiores resultados de resistência em relação às outras posições,
principalmente devido ao gradiente de densidade formado durante o processo
de prensagem.

No trabalho de Dacosta et al. (2005), com painéis de madeira

aglomerada, fabricados com resíduos do processamento mecânico de Pinus
elliottii, com densidade nominal de 0,6 e 0,7g/cm³ e 4%, 8% e 12% de resina
 53

UF, os valores obtidos no ensaio de resistência ao arrancamento de parafuso

ficaram entre 451,11 e 745,31 N.

Em trabalho publicado por Melo & Del Menezzi (2010), para painéis de
Eucalyptus grandis, produzidos com densidade de 0,6, 0,7 e 0,8 g/cm 3 e 8% de
resina ureia-formaldeído, os valores de arrancamento de parafuso variaram de
710 a 966 N.

No trabalho de BELINI e TOMAZELLO (2010), com painéis de

Eucalyptus grandis de 6,9 anos, produzidos com densidade nominal de 700
Kg/m3 e 11,0% de resina ureia formaldeído, o valor médio de arrancamento de
parafuso dos painéis foi de 1230 N.

6 CONCLUSÃO

A fibra de babaçu, bem com a fibra de eucalipto, usadas de forma isolada ou

na forma combinada apresentam potencial técnico para a produção de painéis
aglomerados com resina a base de ureiaformaldeído, com processamento por
prensagem a frio.
Os valores de Inchamento em espessura em 2h obtidos apresentaram-se na
faixa de 2% a 6%, os quais encontram-se em conformidade com os valores
especificados pela norma NBR 14810-2 e a NBR 15316. Cabe ressaltar que
tais valores de inchamento em espessura estão também em conformidade com
os dados reportados pelos pesquisadores citados nesta dissertação,
independente da formulação aqui realizada.

Os valores de absorção de água em 24h estão na faixa de 15% a 34%

independente da formulação utilizada, valores estes. Tais valores foram
semelhantes aos valores encontrados nos trabalhos citados, que os painéis de
eucalipto, painéis de epicarpo do babaçu, ou painéis com 50% de eucalipto e
50% do epicarpo do babaçu apresentaram um bom desempenho para a
absorção de água
.
 54

Os valores de densidade obtidos estão na faixa de 850 kg/m3 a 990 kg/m3,

sendo superior á faixa de valores estabelecida pela Norma ABNT NBR 15316-1
(2006) (551 kg/m3 a 750 kg/m3), indicando que tais painéis podem ser
classificados como painéis de alta densidade (HDF).
Os valores obtidos no ensaio de Arrancamento de Parafuso estão na
faixa de 1040,06N a 1906,77N, os quais estão com conformidade com a norma
NBR 14810-2 que estabelece um valor mínimo de 1020N.
Os valores obtidos para a resistência de arrancamento de parafuso para cada
compósito foi superior aos trabalhos e artigos citados. Cabe mencionar que tais
valores obtidos são superiores aos valores reportados por iwakiri (2005) e
Eleotério (2000).
Os valores de Resistência a Flexão estão na faixa de 23 MPa e 31,16
Mpa, valores estes bem acima ao especificado pela norma NBR 14810-2
(10MPa a 18MPa) e a NBR 15316 (20 Mpa).

7 SUGESTÕES PARA TRABALHO FUTUROS

a) Estudar novas composições, buscando utilizar a prensagem a quente,

objetivando a melhoria das propriedades físicas e mecânicas;
b) Estudar a resistência dos compósitos obtidos em relação à resistência ao
impacto e a dureza;
c) Estudar as fibras utilizadas neste trabalho com outros tipos de Resinas;
 55

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Chapas de fibras de média densidade. Parte 1: Terminologia. Rio de Janeiro,
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 62

ANEXOS
RESUMO ESTATÍSTICO E ANOVA
Tabela A1 Resumo estatístico para os dados de inchamento após 2 horas de
imersão
Painéis N de média Desvio Padrão Erro da
amostras média
P1 3 7,00667 1,1297 0,65224
P2 3 7,16 2,53501 1,46359
P3 3 5,88 1,56675 0,90456
P4 3 4,19333 1,62223 0,9366
P5 3 3,87333 1,73984 1,0045
P6 3 5,34667 0,83512 0,48216

Tabela A2 valores referentes a ANOVA para os dados de inchamento após 2

horas de imersão
GL SOMA DOS QUADRADO F Value p - value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 28,53513 5,70703 2,07361 0,13955
Error 12 33,02667 2,75222
Total 17 61,5618
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)
Tabela A3 Resumo estatístico para os dados de inchamento após 24 horas de
imersão.
Painéis N de média Desvio Padrão Erro da
amostras média
P1 3 11,51 0,77544 0,4477
P2 3 11,66 2,54973 1,47208
P3 3 10,33667 2,75801 1,59234
 63

P4 3 9,19 0,65939 0,3807

P5 3 7,24667 3,19001 1,84175
P6 3 11,22333 0,62772 0,36241

Tabela A4 valores referentes a ANOVA para os dados de inchamento após 24

horas de imersão.
GL SOMA DOS QUADRADO F Value p – value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 43,96704 8,79341 2,05182 0,14281
Error 12 51,428 4,28567
Total 17 95,39504
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)

Tabela A5 Resumo estatístico para os dados de absorção de água após 2

horas de imersão.
Painéis N de média Desvio Padrão Erro da
amostras média
P1 3 29,11667 10,01466 5,78197
P2 3 32,27 19,2346 11,1051
P3 3 32,7 21,52559 12,4278
P4 3 14,32 3,71719 2,14612
P5 3 23,32333 18,42791 10,63936
P6 3 18,38 3,41426 1,97123

Tabela A6 valores referentes a ANOVA para os dados de Absorção de água

após 2 horas de imersão.
GL SOMA DOS QUADRADO F Value p - value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 869,35752 173,8715 0,8033 0,56851
Error 12 2597,35293 216,44608
Total 17 3466,71045
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)
 64

Tabela A7 Resumo estatístico para os dados de absorção de água após 24

horas de imersão.
Painéis N de média Desvio Erro da média
amostras Padrão
P1 3 40,46667 9,82043 5,66983
P2 3 41,53 18,42681 10,63873
P3 3 39,06 19,78054 11,4203
P4 3 27,37 4,38558 2,53202
P5 3 33,46 18,80188 10,85527
P6 3 37,59 4,27898 2,47047

TABELA A8 valores referentes a ANOVA para os dados de Absorção após 24

horas de imersão.
GL SOMA DOS QUADRADO F Value p - value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 424,01303 84,80261 0,41764 0,82771
Error 12 2436,62387 203,05199
Total 17 2860,63689
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas

Tabela A9 Resumo estatístico para os dados de Densidade.

Painéis N de média Desvio Erro da média
amostras Padrão
P1 3 0,86467 0,06361 0,03673
P2 3 0,853 0,19894 0,11486
P3 3 0,86367 0,1805 0,10421
P4 3 1,10867 0,13283 0,07669
P5 3 1,05233 0,16359 0,09445
P6 3 0,917 0,14224 0,08212

Tabela A10 valores referentes a ANOVA para os dados de Densidade.

GL SOMA DOS QUADRADO F Value p - value
QUADRADOS MÉDIO
 65

Model 5 0,18181 0,03636 1,54908 0,24718

Error 12 0,28169 0,02347
Total 17 0,4635
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)

Tabela A11 Resumo estatístico para os dados de Arrancamento de parafuso.

Painéis N de média Desvio Padrão Erro da média
amostras
P1 3 1282,74 276,41527 159,58843
P2 3 1771,57 1321,21621 762,80453
P3 3 1040,06 809,04059 467,0998
P4 3 1528,88667 552,40642 318,93199
P5 3 1906,77333 913,1403 527,2018
P6 3 1071,26 480,79444 277,5868

Tabela A12 valores referentes a ANOVA para os dados de Arrancamento de

parafuso.
GL SOMA DOS QUADRADO F Value P - value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 1,96836E6 393671,40234 0,61404 0,69163
Error 12 7,69341E6 641117,61621
Total 17 9,66177E6
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)

Tabela A13 Resumo estatístico para o Módulo de Ruptura

Painéis N de média Desvio Erro da média
amostras Padrão
ER118 3 19,78667 4,80856 2,77622
ER085 3 20,31 9,87744 5,70274
ER060 3 18,06333 10,19031 5,88338
BR0060 3 20,42667 8,00473 4,62153
MBE085 3 19,84667 8,87054 5,12141
 66

MBE060 3 20,66333 6,91804 3,99413

Tabela A14 valores referentes a ANOVA para os dados do Módulo de Ruptura.

GL SOMA DOS QUADRADO F Value p - value
QUADRADOS MÉDIO
Model 5 13,20556 2,64111 0,03817 0,99898
Error 12 830,29973 69,19164
Total 17 843,50529
A nível de 0,05 as diferenças entre as populações de médias não foram
significativas (p > 0,05)