1.

CARACTERÍSTICAS, TIPOS Y USOS DEL CEMENTO

1.1 CARACTERÍSTICA
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto.

1.2 TIPOS DE CEMENTOS

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

 de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en

proporción 1 a 4 aproximadamente.
 de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.

1.2.1 Cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la
pulverización del Clinker portland con la adición de una o más formas
de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que
su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el Clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto
de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación
se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

1.2.2 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la
misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa
de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

3
1.2.2.1 Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro.

1.2.2.2 Cementos negros

Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color negro es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico.

1.2.3 Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

1.2.3.1 Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende
principalmente en la región del Lazio y la Campania. Mezclada con cal (en la
relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en
el componente constituido por el Clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

1.2.3.2 Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.

4
1.2.4 Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos
rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior
a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

1.2.5 Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de
calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido»,
pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza
la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para
formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el
producto final

1.3 USOS DEL CEMENTO

Los usos de los diferentes tipos de cementos obedecen a las propiedades

físicas y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así como a la
protección
que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos cementos.

1.3.1 El cemento Portland tipo I o cemento normal de uso común. Se usa en

aquellas obras en las que no se desea una protección especial, o las
condiciones de trabajo no involucran condiciones climáticas severas ni el
contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento
el silicato tricálcico (C3S) se encarga de generar una notable resistencia a
edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor cantidad de calor
de hidratación.

1.3.2 El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor

de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto
al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras

5
moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy
anchos.
1.3.3 El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de
cemento se usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de
acelerar otros trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La
resistencia que desarrolla durante los primeros siete días es notable debido
principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y
bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la composición química
, los cementos adquieren la propiedad de ganar resistencia rápidamente
cuando la finura a la que se muele el Clinker es mayor que la del cemento normal.

1.3.4 El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su

Resistencia más lentamente que el cemento normal debido a los bajos
contenidos de silicato tricálcico, por lo que el calor que desarrolla durante la
etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento normal. Se usa en la
construcción de estructuras masivas como las presas de concreto, donde se
requiere controlar el calor de hidratación con el objeto de evitar el agrietamiento.
1.3.5 El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de
construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución
o que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se
consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato
tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades
tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena
resistencia a edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato di cálcico.

2. AGREGADOS GRUESOS Y FINOS.

2.1 DIFERENCIAS DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE LOS FINOS.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños
de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos
cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm.
El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o
el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que
son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados
son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

6
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.

2.2.1 Agregado fino (arenas): El tamiz que separa un agregado grueso de uno
fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo agregado menor a 4,75 mm es un agregado
fino (arena).
La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de
las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior
a los 5mm.
Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. Y tal fin se les hace pasar
por unos tamices quedan reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los
más finos.
 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de +mm
de diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.
 arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm
de diámetro y son retenidos por otro de 1mm.
 arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de
diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que
las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de
conglomerante para rellenar sus 'huecos y ser adherente.

2.2.2 Agregado grueso (piedras): 3eniendo en cuenta que el concreto es

una piedra artificial, el agregado grueso es la materia prima para fabricar el
concreto. En consecuencia se debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño
mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia.
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible
del agregado
grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado
que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se
obtiene con agregados de menor tamaño.
Se llama eficiencia del concreto a la relación entre la resistencia del concreto y
el contenido de cemento. En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea
esta, menor deberá ser el tamaño máximo para que la eficiencia sea mínima.

7
 3. DOSIFICACIÓN DEL AGUA.

3.1 Relación agua cemento

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre
las proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que,
al endurecer, actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los
agregados. Mientras mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable,
sin embargo, esto disminuye su resistencia y durabilidad.

3.2 Manejabilidad de la mezcla

Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con
los métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al
mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver
completamente la roca y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de
rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar completamente los huecos
entre las rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabajable
para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el hormigón que
se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser más plástico
que el de construcción masiva.

3.3 Tabla de proporciones

En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar
hormigones resistentes. El agua, arena y grava, se miden en baldes, que
equivalen a 19 L.
(Para calcular el volumen de cemento a usar considérese que la densidad del
cemento es variable. Si el cemento tuviera una densidad aparente de 1.1,
entonces 42 kg. Equivaldrían a unos 35 litros en volumen. Téngase en cuenta
que este volumen no se suma al del resto en su totalidad, habida cuenta de que
se realiza una mezcla con absorción de agua y reacciones químicas).

obras resistencia cemento arena grava agua volumen

(kilogramos) (tobos) (tobos) (tobos) (litros)

muros y 100 kg/cm² 42 kg 6 8 2 180 L

plantillas

vigas 150 kg/cm² 42 kg 5.25 7.5 1.75 165 L

8
 zapatas 200 kg/cm² 42 kg 4.5 6 1.5 145 L
(emparrillados)

columnas y 250 kg/cm² 42 kg 2.75 5.5 1.25 130 L

techos

alta resistencia 300 kg/cm² 42 kg 2 4 1 112 L

4. CONCRETO.

4.1 PROPIEDADES
Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón o concreto.
Las cuatro propiedades principales del concreto son: trabajabilidad,
cohesividad, resistencia y durabilidad.

4.2 CARACTERÍSTICAS
 Resistencia y durabilidad El hormigón se utiliza en la mayoría de los
edificios, puentes, túneles y presas por su gran fuerza y resistencia. Esta
fuerza se incrementa además con el tiempo. Se ha comprobado que las
estructuras de hormigón pueden soportar desastres naturales tales como
huracanes o terremotos, prueba de ello son edificios tan antiguos como el
Coliseo romano, que a día de hoy siguen en pie.

 Versatilidad Gracias a su gran versatilidad, el hormigón puede

encontrarse en construcciones como edificios, túneles, puentes, presas,
pistas de aterrizaje, pavimentos de sistemas de alcantarillado e incluso en
nuestras carreteras.

 Bajo mantenimiento El hormigón no requiere mucho esfuerzo en su

mantenimiento. Gracias a ser un material inerte, compacto y no poroso,
no pierde sus propiedades clave con el tiempo.

9
  Asequibilidad El hormigón es uno de los materiales de construcción más
asequibles, si lo comparamos con otros como el acero, que acarrea unos
costes más altos de producción.

 Resistencia al fuego La resistencia al fuego es una de las características

intrínsecas del hormigón, lo que convierten a este material en una de las
mejores opciones a la hora de reforzar la protección antiincendios de un
edificio.

 Masa térmica Las paredes y suelos de hormigón se caracterizan por

poner barreras al paso del calor. Esto significa que las salas con paredes
de hormigón retienen mejor las temperaturas, y necesitan menos calor en
invierno y menos refrigeración en verano, lo que supone un gran ahorro
energético.

 Producción y utilización local

El peso del hormigón dificulta su transporte. Eso hace que el lugar de
producción y el de utilización no puedan estar muy lejos el uno del otro
(esto, que podría ser visto como una desventaja, también supone menos
emisiones de CO2).

 Efecto Albedo El efecto albedo consiste en la reflexión de la luz. Cuanta

más luz refleja el hormigón, menos calor absorbe. Esto reduce el efecto
“isla de calor”, tan frecuente en las ciudades hoy en día.

5. ADICTIVOS PARA CONCRETO.

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto

durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el
efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito de producir
una modificación en algunas de sus propiedades originales o en el
comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo
en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta definición excluye,
por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los
aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes a los
tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran
como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los
agregados. Existen ciertas condiciones o tipos de obras que los hacen
indispensables
Modo de uso: Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y
comúnmente son usados entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o
menospreciada.

10
El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son
desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se
realicen pruebas a fin de constatar las propiedades del material. El uso del aditivo
debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.

6. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN OBRA

El control de calidad del concreto en obra, es la herramienta más importante que

posee el constructor para validar el material, cuando estos procedimientos son
realizados de manera errada y no contienen el rigor de la metodología planteada
por la normativa, los resultados suelen ser de poca utilidad, y en muchas
ocasiones, los causantes de decisiones mal tomadas en obra.

Existen algunos ensayos que es determinante realizar a pie de obra pues otorgan
tranquilidad en el recibo del material. Así mismo la interpretación y análisis de
los resultados son de vital relevancia para realizar controles en el proceso y
generar mejoras en el mismo. El concreto es una masa endurecida de
materiales heterogéneos y sus propiedades están sujetas a una gran cantidad
de variables, las cuales dependen de los materiales que lo constituyen y de los
procedimientos de producción, transporte y colocación del concreto.

Por esta razón, es muy importante la elaboración y cumplimiento de un plan

de control de calidad para el concreto y los materiales que lo componen, con el
fin de poder predecir las propiedades del concreto en estado endurecido y
garantizar que se cumpla con las especificaciones (necesidades) previamente
definidas, al menor costo posible. El control de calidad lo podemos definir como
el conjunto de operaciones y decisiones que se toman con el propósito de cumplir
el objeto de un contrato, y de cierta forma, comprobar el cumplimiento de los
requisitos exigidos, para ello se debe verificar los procedimientos que tienen que
ver con las Normas Técnicas Colombianas y con el Código Sismo Resistente
(NSR 98).

Existe un aspecto propio del concreto que lo distingue de los demás productos
manufacturados, y es que el principal parámetro para definir su calidad es
la resistencia a la compresión, la cual se ha establecido a los 28 días de edad,
lo que constituye un inconveniente para el control, porque en el tiempo de espera
para obtener este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se
obtienen respecto a la resistencia del concreto resultan extemporáneos. Por
este motivo, el control de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo,
y por ello no se debe limitar solamente a la verificación de las propiedades
en estado endurecido sino que también se deben controlar diferentes
características en estado fresco como el asentamiento, peso unitario, contenido
de aire, tiempos de fraguado y temperatura, que permiten anticipar las
propiedades del concreto en estado endurecido.

11
 7. CLASES DE CONCRETO

7.1 Concreto ciclópeo

Este tipo de concreto se emplea en cimentaciones y sobre cimientos. Cuando se
usa en cimentación, la proporción aconsejable es de 1 volumen de cemento por
10 volúmenes de hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 3 1/3
buggies (conocidas como carretillas) de hormigón y la cantidad de agua
necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
A ello se debe incorporar piedra de zanja, hasta el equivalente a una tercera
parte del volumen que se va a vaciar. Cuando se usa en sobre cimientos, la
proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de
hormigón. Para lograr un buen concreto se usa 1 bolsa de cemento, 2 1/2
buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla
que permita un buen trabajo. Adicionalmente, se debe incorporar piedra de cajón,
hasta un equivalente a la cuarta parte del volumen que se va a vaciar.

7.2 Concreto simple

La proporción recomendada es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de
hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 4 buggies de hormigón y la
cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen
trabajo.
El concreto simple se emplea para construir distintos tipos de estructuras, como
autopistas, calles, puentes, túneles, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y
canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, etc. En la albañilería,
el concreto simple es utilizado también en forma de tabiques o bloques. (Ver
figura 02)

7.3 Concreto armado

A diferencia del resto, a este tipo de concreto se le introduce fierro de
construcción para conseguir que ambos materiales trabajen conjuntamente para
soportar cargas. Por lo general, se usa para vaciar columnas, vigas y techos. En
general, la proporción recomendada para lograr una resistencia adecuada en
una casa de dos o tres pisos, es: 1 volumen de cemento, por 3 volúmenes de
arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada.
Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento, 1 buggy de arena gruesa,
1 buggy de piedra chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una
mezcla que permita un buen acabado.

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La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se
encuentren la arena y la piedra. Si están totalmente secas, el agua para una
bolsa de cemento podrá ser de 40 litros, pero si están totalmente mojadas
bastará con unos 20 litros. Si el concreto ha sido debidamente preparado,
colocado y mantenido húmedo, por lo menos durante 7 días, al cabo de un mes
tendrá una resistencia capaz de soportar las cargas que se le apliquen. (Ver
figura 03)

8. ACEROS UTILIZADOS EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

8.1 ACERO DE REFUERZO.

El acero para reforzar concreto se utiliza en distintas formas; la más común es la
barra o varilla que se fabrica tanto de acero laminado en caliente, como de acero
trabajado en frío. Los diámetros usuales de barras producidas en México varían
de ¼ pulg. A 1 ½ pulg. (Algunos productores han fabricado barras corrugadas de
5/16 pulg, 5/33 pulg y 3/16 pulg.) Usan diámetros aún mayores.
Clasificación del Acero para construcción acero estructural y acero de
refuerzo
De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su propia
denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:
- Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como
barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez
poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su forma,
por su uso:
Barra de acero liso
- Barra de acero corrugado.
Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas,
taludes y suelos a manera de perno de fijación.
- Malla de acero electrosoldada o mallazo
- Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
- Ángulos de acero estructural en L - Perfiles de acero estructural tubular: a su
vez pueden ser en forma rectangular, cuadrada y redonda.
- Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se clasifican según su
uso, para techos, para tabiques, etc.

13
8.2 COLOCACIÓN DE ACERO DE REFUERZO

Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y

dimensiones mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que
estén parcialmente embebidas en el concreto, salvo cuando así se indique en
los planos o lo autorice el Interventor.
Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los
planos y deberá asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor,
para impedir su desplazamiento durante la colocación del concreto. Para el
amarre de las varillas se utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La
distancia del acero a las formaletas se mantendrá por medio de bloques de
mortero prefabricados, tensores, silletas de acero u otros dispositivos aprobados
por el Interventor.
En ningún caso se permitirá el uso de piedras o bloques de madera para
mantener el refuerzo en su lugar. La separación mínima recomendable para
varillas redondas debe ser de una (1) vez el diámetro de las mismas, pero no
menor de 25 mm. Ni de 1-1/3 veces el tamaño máximo del agregado.
Las varillas de refuerzo, antes de su colocación en la obra e inmediatamente
antes de la colocación del concreto, serán revisadas cuidadosamente y estarán
libres en lo posible de óxido, tierra, escamas, aceites, pinturas, grasas y de
cualquier otra sustancia extraña que pueda disminuir su adherencia con el
concreto. Durante la colocación del concreto se vigilará en todo momento, que
se conserven inalteradas las distancias entre las varillas y la de éstas a las caras
internas de la formaleta.
No se permitirá el uso de ningún elemento metálico o de cualquier otro material
que aflore de las superficies del concreto acabado, distinto a lo indicado
expresamente en los planos o en las especificaciones adicionales que ellos
contengan.
Recubrimiento para el Refuerzo
El recubrimiento mínimo para los refuerzos será el indicado en los planos, y
donde no se especifique, será como sigue:
- Cuando el concreto se coloque directamente sobre el terreno, en contacto con
el suelo: 8 cm. - En superficies formaleteadas que han de quedar en contacto
con el suelo y en sus superficies que han de quedar expuestas a la intemperie o
permanentemente sumergidas: 5 cm.

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