REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSITARIA CIENCIA Y TECNOLOGIA

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL

JOSÉ ANTONIO ANZOATEGUI - SEDE NACIONAL ANACO

Planificación Estratégica del Mantenimiento

Profesor: Iván Herrera Autores: Luis Yegres CI: 25101619

Sección: MP01 Luis González CI: 19774891

Héctor Bustamante CI: 19489443

Carlos Lima CI: 18593884

Anaco, Febrero de 2019

 PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más compleja y la dedicación a
tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios
de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los
equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras
atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto
de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente.
Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de
mantenimiento Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido esta
evolución en el mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del
mantenimiento moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente
de averías la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo
que debe hacerse y no los profesionales a cargo de la instalación. El porcentaje de
empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy
alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes
como pequeñas.
Por tanto, planificar es tomar decisiones anticipadamente, determinando
lo que se hará y como se hará antes de que llegue el momento de la ejecución
Un cabal conocimiento de la organización o unidad responsable de la
ejecución y una adecuada comunicación y coordinación entre los distintos niveles
Que exista una dirección que guié el cambio de situaciones y tome
decisiones mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y discusión.
Un análisis permanente, tanto del ambiente interno como del medio externo,
de la organización para adaptarla a situaciones futuras. Esto implica, identificar
fortalezas y debilidades, visualizar nuevas oportunidades y amenazas, enfocar la
razón de ser (misión) de la organización y orientar su rumbo (visión) de una
manera efectiva, mediante una acción innovadora de dirección y liderazgo.
Si se analiza el mantenimiento como un proceso gerencial, es decir, que
busca administrar efectiva y eficientemente los recursos, se observa que la
planificación constituye el punto de partida de la gestión ya que involucra la
necesidad de visualizar y relacionar las probables actividades que habrán de
cumplirse para obtener los objetivos y resultados planteados, considerando los
recursos necesarios para poder lograr los mismos.
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad
de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho
después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado
en el campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir,
la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir
al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que
se considera necesario medir y gestionar.
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:
Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella
dentro del mantenimiento predictivo, Termografías, Boroscopias, Análisis de
aceites, Análisis de ultrasonidos, Análisis de humos de combustión, Control de
espesores en equipos estáticos.
Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente
no se consideran como tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y
lecturas de indicadores.
EL MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES
Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas
que no decide ni el propietario, ni los contratistas de mantenimiento ni los
fabricantes de los equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que
por supuesto, son de obligado cumplimiento. Habitualmente se conoce a este
conjunto especial de tareas como inspecciones reglamentarias, mantenimiento por
requerimiento legal o simplemente mantenimiento legal.
El mantenimiento legal engloba a aquel mantenimiento preventivo
obligatorio recogido en diferentes disposiciones de la normativa de aplicación,
donde se especifica en general tanto las tareas a llevar a cabo, la frecuencia con
la que debe realizarse cada una de ellas, quién está autorizado para llevarlas a
cabo y como se deja una constancia documental de su realización.
MANTENIMINETO PREVENTIVO
Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no
solo tenía que corregir las averías, sino que tenía que adelantarse a ellas
garantizando el correcto funcionamiento de las máquinas, evitando el retraso
producido por las averías y sus consecuencias, dando lugar a lo que se denominó
mantenimiento preventivo que es el que se hace, previamente a que el equipo
entre en funcionamiento, en evicción de posteriores averías, garantizando un
periodo de uso fiable.
MANTENIMINETO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e
instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que
estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos
por reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de
algunas piezas del equipo en caso de ser necesario.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento Proactivo llamado también Mantenimiento de precisión o
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es un proceso de gestión de riesgos
que permite mejorar continuamente estrategias de mantenimiento y rendimiento
de maquinaria y su objetivo es eliminar los fallos repetitivos o posibles problemas
recurrentes.
Una buena implantación y ejecución del proceso de Mantenimiento
Proactivo puede asegurar una mejor amortización de los activos al gestionar
claramente el riesgo potencial sobre ellos. La gestión total incluye los equipos
(hardware) y los programas (software) y todos los recursos técnicos requeridos.
 ESTRATEGIA DEL MANTENIMINETO
La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al
estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una
instalación, que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura,
etc.
La gestión del mantenimiento de una instalación afecta a los cuatro
objetivos básicos del mantenimiento, que son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida
útil y el coste de explotación a lo largo de toda su vida.
Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de mantenimiento.
Así, hay instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo
correctivo, ocupando las tareas con mayor carácter preventivo un papel
absolutamente secundario; hay otras plantas en las que las tareas que marcan la
actividad de mantenimiento son las de tipo condicional o predictivo, siendo las de
carácter sistemático o las de carácter correctivo minoritarias. Hay un tercer grupo
de plantas en las que se requiere unas revisiones sistemáticas, apenas se aplican
las tareas de carácter condicional y las averías son un efecto no deseado que se
trata de minimizar a toda costa. Existe un grupo de instalaciones en las que la
base del mantenimiento son las grandes revisiones que se hace cada cierto
tiempo generalmente con una periodicidad anual o superior. Y existe por último un
grupo de instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad para
producir, una fiabilidad en la predicción de su producción y un número de averías
mínimo.
La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que
se denomina Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la
decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de
mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de tareas.
Así, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del
mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas
observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización
de una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno
de los equipos que componen la instalación.
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la
instalación para producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo
muy determinados, con poca afección a la producción.
 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el
buen estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino
que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis
de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una
alta fiabilidad de las previsiones de producción.
En líneas generales
“El mantenimiento debe ser considerado como una actividad prioritaria por
su influencia directa en la producción, en la protección integral y en las finanzas de
la empresa”.
El mantenimiento debe ser considerado desde la etapa de diseño de
cualquier instalación con el fin de garantizar su operatividad y su mantenibilidad en
el tiempo”.
Los planes de mantenimiento se deben establecer con base en análisis
económicos, de criticidad y de riesgo de los equipos, orientándose
preferentemente hacía el mantenimiento de tipo predictivo o basado en la
condición”.