Automatic Guide Vehicule (AGV)

1. Introducción La creación e introducción del contenedor fue un paso esencial hacia la

automatización en los puertos y como El tráfico mundial de contenedores está creciendo en
toneladas, buques y en la gran gestión en el manejo de volúmenes de carga cada vez mayor, solo
significa que los operadores de los puertos marítimos se enfrentan a retos logísticos importantes,
Como aumentar la productividad de sus terminales, expandir las infraestructuras de terminales
existentes y construir nuevas. El terminal de contenedores Las partes individuales se utilizan en
varios tipos de sistema automático: Movimiento de contenedores de buques de mar - grúas
pórtico, Transferencia de contenedores de transbordo a bloques - Vehículos guiados
automatizados (AGV), Movimiento de contenedores en cada bloque - grúa apiladora automática
(ASC), Movimiento de contenedores en la terminal ferroviaria - grúas semi-automatizadas. Como
parte de esos sistemas automáticos esta investigación estará dirigida a Los AGV Automated
Guided Vehicles donde son considerados como el tipo de sistema de manipulación de materiales
más flexible. Su tamaño varía desde pequeñas unidades de carga de unos pocos kilogramos a más
de 85 toneladas transportadas, donde su ambiente de trabajo varía de pequeñas oficinas de
almacenamiento de carga a las grandes áreas portuarias del muelle y patio de contenedores.

2. Índice Automated Guided Vehicles (AGVs)

....................................................................................................1 Desarrollo de los AGV a lo largo de
la historia ....................................................................................2 Perfil del Lift
AGV................................................................................................................................3 Parámetros
Técnicos Automated Guided Vehicles AGV .....................................................................4 Carga de la
rueda ..............................................................................................................................5 Consumo
de energía ..........................................................................................................................6
Mantenimiento...................................................................................................................................7
Interacción con Grúa Pórtico (STS)..................................................................................................7
Sistema AGV
.........................................................................................................................................7
Aplicaciones portuarias de los Automated Guided Vehicles (AGV)....................................................9
Conclusión
...........................................................................................................................................10
Recomendaciones
................................................................................................................................10 Referencias
Bibliográficas...................................................................................................................11

3. 1 Automated Guided Vehicles (AGVs) Automated Guided Vehicles (AGV) es un vehículo

transportador de contenedores que es conducido por un sistema de control automático que sirve
al papel del conductor. Los sensores en la carretera o la infraestructura ya bordo del vehículo
proporcionan mediciones sobre la ubicación y velocidad del vehículo que son utilizadas por el
sistema de control automático para generar las órdenes apropiadas para los actuadores de
acelerador / freno para seguir determinadas trayectorias de posición y velocidad. Figura 1 -
Terminal de contenedores Altenwerder, puerto de Hamburgo, Alemania Las operaciones de un
AGV dentro del puerto Juegan un papel importante para sincronizar las operaciones de las grúas
pórticos con las grúas de patio. Los vehículos AGV tienen todas las ruedas giratorias
independientemente, lo que ayuda a proporcionar una guía precisa al lugar de carga o descarga de
un contenedor y permite la planificación de rutas y la programación de dichos vehículos para
lograr la máxima flexibilidad. Es capaz de transportar contenedores de diferentes longitudes (20 '/
40' / 45 ') o dos contenedores de 20'. Gracias al control de la computadora, cumplen sus órdenes
de viaje a tiempo, trabajando casi silenciosamente a alta velocidad. Viajan hacia adelante, en
sentido inverso y hacia los lados. Fuente: Hurtiene, w., new terminal innovation and automation

4. 2 Están controlados y suministrados con datos y órdenes por el software de gestión y

navegación, y los denominados transpondedores, es decir, marcadores de ruta electromagnéticos
incrustados en el suelo del terminal.(1) (Široký, 2011) Desarrollo de los AGV a lo largo de la historia
La carga se transportó a la embarcación por carretilla, mientras que las redes o paletas se
utilizaron para levantar el flete a bordo. Carga Principalmente carbón. Fue transportado
manualmente en bolsas o cestas al barco. Primer contenedor descargado en el puerto de
Rotterdam. Se utilizaron camiones para transportar el contenedor. Llegada del primer contenedor.
Introducción del primer AGV Diésel-hidráulico (Gottwald). Primer Diésel-eléctrico AGV (Gottwald)
Primer Diésel-híbrido AGV (VDL) Primer ascensor eléctrico de batería AGV (Gottwald) Figura 2.
Evolución de los AGV Fuente: Port of Rotterdam

5. 3 Perfil del Lift AGV Figura 3. Lift AGV Fuente: Gottwald Port Technology Un nuevo impulso a la
productividad en el transporte automatizado de contenedores es proporcionado por el Lift AGV
(elevación) (ver Fig. 3). El Lift AGV es un desarrollo adicional de la tecnología AGV existente.
Comparado con el AGV convencional, el Lift AGV cuenta con un par de plataformas elevadoras
accionadas eléctricamente. Esto permite al vehículo elevar su carga y depositarla de forma
independiente y automática en los bastidores de la zona de interfaz de la grúa de apilado en el
patio de contenedores y para recoger contenedores de dichos bastidores. El Lift AGV desacopla el
transporte de contenedores de los procesos de almacenamiento. Como una máquina de
manipulación activa e independiente, está constantemente en movimiento. El tamaño de la flota
puede reducirse considerablemente como resultado de la mayor frecuencia de trabajo y el
número total de AGV requeridos para el servicio de cada grúa portica y se puede reducir hasta
unos 50% en comparación con los AGV convencionales. En las grandes terminales de
contenedores que implican transporte, almacenamiento y transbordo de contenedores, los AGV
trabajan mano a mano con las Automated Stacking Cranes .Junto con ASC, crean soluciones
totalmente automatizadas e integradas que manejan contenedores desde el muelle hasta el patio
de contenedores y la puerta de embarque.

6. 4 Parámetros Técnicos Automated Guided Vehicles AGV Tabla 1 Parámetros Técnicos para el
AGV y Lift AGV Datos técnicos del AGV & Lift AGV Precisión de posicionamiento +/- 25 mm
Capacidad del depósito de combustible 1.400 l Consumo de combustible 8 l / h (aproximadamente
10 l / h *) Tipos de contenedores Contenedor de 1 x 20 ', 1 x 40' y 1 x 45 ' 2 contenedores de 20 '
Contenedor de 1 x 30 'como opción Pesos de carga Max. Peso de un solo contenedor 40 t Max.
Peso de 2 contenedores de 20 ' 60 t Dimensiones Longitud aprox. 14,8 m Anchura aprox. 3,0 m
Altura del área de carga aprox. 1,7 m (2,2 m *) Peso muerto aprox. 25 t (34 t *) Tamaño del
neumático 18.00 R 25 Velocidades Max. Velocidad adelante / atrás 6 m / s Max. Velocidad en
curvas 3 m / s Max. Velocidad de manejo Diagonal 1 m / s El consumo de combustible depende del
lugar y de las condiciones de funcionamiento * Diferentes datos para el Lift AGV Fuente: Gottwald
Port Technology El movimiento seguro de los vehículos es proporcionado por una serie de
detectores láser, que detectan la presencia de obstáculos en la vía. El proceso de transmisión real
comienza atracando el buque en el muelle. En ese momento se asigna al buque la grúa pórtico y
los AGV. Cada contenedor lleva la información que se va a traducir y se envía automáticamente al
sistema donde será llevado a su destino.

7. 5 El sistema de comunicación integrado es capaz de procesar más de 250 informaciones

simultáneamente y se comunica continuamente con el sistema de control. Los sistemas de
navegación y control son un requisito previo para el funcionamiento correcto y seguro del sistema.
El sistema de navegación incluye un transpondedor pasivo que está incrustado en la superficie de
la terminal marcando las rutas de transporte. Cuando el AGV cruza el transpondedor, es posible
determinar su ubicación exacta en el sistema de coordenadas y esta posición se envía al
ordenador para su procesamiento. (Široký, 2011) Figura 4. Automated Guided Vehicles en
Container Terminal Altenwerder y Europe Container Terminal Fuente: HHLA, Puerto de Rotterdam
Carga de la rueda El peso muerto del vehículo, la carga máxima y el número de ruedas determinan
las cargas máximas de las ruedas, lo cual es un factor importante en el diseño del pavimento. En la
siguiente tabla, se muestran los valores estáticos para 2 tipos de vehículos: En la tabla 2 se pueden
ver dos cosas: las cargas de las ruedas de un AGV y Lift AGV son casi Igual, donde la carga máxima
son iguales, resaltando sus diferencias en el peso muerto del vehículo. Tabla 2. Pesos del vehículo
y presiones de las ruedas Tipo de vehículo AGV(diésel-eléctrico / batería eléctrico) Fuente: Terex
Lift AGV (diesel-electric / battery-electric) Source: Terex Peso muerto del vehículo. 26t/26t 31t/31t
Máxima carga útil 70t 70t

8. 6 Número de ruedas. 4 4 Carga de la rueda (carga de @ 50t). 19.0 t 20.3 t Carga de la rueda
(vacío). 6.5 t 7.8 t Carga de la rueda (carga de @ 25t) 12.8 t 14.0 t Tabla 3 Consumo de
combustible y datos de emisiones (diésel a 1.07 $ por litro y energía a 0,18 $ por kWh). Consumo
de energía El consumo de combustible (o energía) es un factor de coste importante. Obviamente,
una máquina más pesada consume más combustible, especialmente en una operación en la que
hay un montón de arranque y detención, ya que la aceleración consume más energía. Además,
existe la necesidad de levantar (Lift-AGV) que requiere energía adicional. Aparte de la demanda,
existe la posibilidad de ejecutar las máquinas completamente por batería; Aumentando la
eficiencia energética de forma bastante dramática y resultando en una emisión 0% al comprar
energía verde. De forma lineal esto también afecta las emisiones de CO2, que son dos (diésel-
eléctrico) a diez (batería eléctrica) veces menos entre una batería AGV Y El Lift-AGV que se sitúa en
algún lugar en el medio de comparación, siendo más pesado, y teniendo que levantar los
contenedores en el intercambio con la grúa apiladora (ARMG). Tipo de vehículo AGV(diésel-
eléctrico / batería eléctrico) Fuente: Terex Lift AGV (diesel-electric / battery-electric) Fuente: Terex
Peso del vehículo 26t/26t 31t/31t Consumo de combustible / energía por hora 7.5L/hora o 17
kW/hora(equivalente a 1.9L/hora) 12.0L/hora o 27 kW/hora(equivalente a 2.5L/hora) Emisión de
CO2 por hora 19.3kg/h o 4.9kg/h 30.9kg/h o 6.4kg/h Costo de energía por movimiento 1.34 $ /
0.46$ 1.42$ / 0.48$ Nota: 2,6 kg de CO2 por litro de diésel, o 0,24 kg por kWh de electricidad.

9. 7 Mantenimiento Las prácticas de mantenimiento en todo el mundo varían enormemente y

sólidos datos comparativos son difíciles de obtener. No menos importante porque el costo de
mantenimiento se mide de manera muy diferente. Típicamente, se deben considerar las horas de
trabajo involucradas, las piezas de repuesto requeridas, así como los materiales de desgaste tales
como neumáticos y lubricantes. En general, se puede decir que cuanto menos partes móviles,
menos mantenimiento, y como consecuencia, la batería AGV es muy baja en mantenimiento,
seguida por la Lift-AGV. (saanen, 2016) Tabla 4 Nivel de mantenimiento para vehículos
automatizados (AGV) Tipo de vehículo Nivel de mantenimiento Batería AGV 1 Batería Lift AGV 2
Diésel - eléctrico AGV 5 Diésel - eléctrico lift AGV 6 Diésel - hidráulico AGV 7 Interacción con Grúa
Pórtico (STS) Un área de mucha confusión y malentendido es la interacción con el control de
calidad. Es obvio para todos que el AGV y el Lift-AGV tienen un intercambio interconectado con la
grúa, Esto inevitablemente significa que el QC no debe esperar nunca para el AGV, y en la mayoría
de los casos el AGV tiene que esperar a que la grúa. Sistema AGV El sistema AGV consiste en el
vehículo, el controlador de a bordo, el sistema de gestión, el sistema de comunicación y el sistema
de navegación. (ioannou, 2011)

10. 8 El controlador de a bordo es responsable de iniciar los procedimientos de arranque y

apagado. Maneja la propulsión, dirección, frenado, y otras funciones del vehículo. También
supervisa y detecta cualquier error y emite los comandos necesarios para la corrección de errores.
El sistema de gestión se ocupa de la planificación, programación y control de tráfico. Es
responsable de optimizar la utilización del vehículo, dando órdenes de transporte como el
despacho y el enrutamiento, y el seguimiento del material en el entorno de fabricación. El
sistema de comunicación se utiliza para transmitir datos desde el AGV a un controlador central y
viceversa. Esta información consiste en la posición y el estado del vehículo, la posición de los
trabajos actualmente asignados y posiblemente la posición de los próximos trabajos programados.
El sistema de navegación proporciona orientación y navegación al AGV en el entorno operativo.
La orientación y la navegación podría basarse en una trayectoria fija o libre camino. En el
enfoque de trayectoria fija, el AGV está restringido a seguir una trayectoria fija y no hay
flexibilidad para cambiar la trayectoria guía. Los ejemplos de trayectoria fija incluyen vías de
ferrocarril, cables incrustados u otro tipo carriles guías (ver Figura 2.1). Figura 5. Esquema de un
sistema AGV básico usando un método de ruta fija Fuente: P.A. Ioannou. Advanced Material
Handling: Automated Guided Vehicles in Agile Ports

11. 9 En el método de trayecto libre, la ruta de acceso del AGV se puede cambiar dinámicamente.
El sistema es autónomo y es capaz de detectar el camino utilizando información en línea,
detección de obstáculos y sistemas de prevención de colisiones. Aplicaciones portuarias de los
Automated Guided Vehicles (AGV) Debido en gran parte a la naturaleza repetitiva de los
movimientos dentro de los terminales, los AGVs son muy adecuados para ser desplegados para
operaciones de terminales. La promesa de desplegar AGVs en terminales de contenedores radica
en su capacidad de lograr los siguientes beneficios: Alto rendimiento del contenedor
Funcionamiento continuo: 24 horas al día, 365 días al año Alto control y fiabilidad Altos
estándares de seguridad Operación automatizada y consistente de manipulación de
contenedores Costos operacionales reducidos, especialmente costos laborales Alta posición y
precisión de cabeceo AGVs están haciendo incursiones iniciales para aplicaciones portuarias en
muchas partes del mundo. Las aplicaciones comerciales actuales de la tecnología AGV incluyen
sistemas en los puertos de Rotterdam, Singapur, Thamesport, Kawasaki y Kaoshiung.

12. 10 Conclusión Los Lift-AGV pueden ser opción más atractiva. Sin embargo, algunos operadores
optan por la simplicidad y menores inversiones de infraestructura que un AGV trae consigo. Con
una flota un poco más grande de vehículos en el sistema AGV, que tiene la ventaja de sufrir menos
riesgo de averías y la sustitución de vehículos vendrá mucho más tarde en el tiempo una vez
pasado su vida útil. Un gran ejemplo se encuentra en grandes puertos como ECT, CTA y Euromax
que están demostrando ser terminales muy exitosos, con altos niveles de rendimiento confiables
en el mercado marítimo. Recomendaciones Dentro del curso llevar de manera explicativa el
sistema navegación y rendimiento de los AGV, así como sus mejoras desarrolladas dentro del
mercado de automatización portuaria. Implementar nuevas tecnologías de sensores y sistemas de
comunicación inalámbrica en conceptos de automatización a los puertos que permitirá una mayor
fiabilidad y reducción de costos.

13. 11 Referencias Bibliográficas Hillebrand, M. (2010). Automated Container Transport AGV/ Lift
AGV. Obtenido de Gottwald Port Technology: www.gottwald.com ioannou, J. H. (2011). advanced
material handling automated guided vehicles in agile port. Obtenido de university of southern
california: ioannou@rcf.usc.edu konecranes. (s.f.). Automated Guided Vehicles. Recuperado el
Enero de 2017, de konecranes: http://www.konecranes.com/equipment/container-handling-
equipment/automated-guided- vehicles/agv Purdue, U. o. (s.f.). design of automatic guided
vehicles. Obtenido de palette Web Site:
http://palette.ecn.purdue.edu/~tanchoco/agvs/geninfo/agvs.toc.html saanen, y. (2016). AGV vs L-
AGV vs ALV: a qualitative and quantitative comparison. port planning, design and construction.
Recuperado el Enero de 2017, de Researchgate:
https://www.researchgate.net/publication/304902856_agv_versus_l-
agv_versus_alv_a_qualitative_and_quantitative_comparison Široký, J. (july de 2011). automatic
transhipment systems for container. Recuperado el 21 de Enero de 2017, de University of
Pardubice: jaromir.siroky@upce.cz Stehouwer, A. (2012). 20 year of AGV System. Recuperado el
Enero de 2017, de Port Of Rotterdam: https://www.portofrotterdam.com/en System, V. C. (s.f.).
VDL: automatic guided vehicle. Obtenido de VDL Container System netherlands:
www.vdlcontainersystemen.com

Costo

https://spanish.alibaba.com/g/industrial-agv-robot-price.html
AGV, los vehículos industriales
inteligentes
Automatismos y Sistemas de Transporte Interno, S.A.U., ASTI 10/03/2010
29906

La industria está constantemente buscando nuevas soluciones con tal de agilizar y

sacar el máximo rendimiento a sus procesos de producción. Los AGV son vehículos de
guiado automático (‘Automatic Guided Vehicle’) o, dicho de otra manera, son vehículos
que se desplazan sin conductor. Una de las líneas de negocio más innovadoras y más
importantes en ASTI es su sistema de AGV, de los que cuenta con una extensa gama en
función del sistema de guiado, las cargas a transportar y su sistema de gestión.
 Los AGV son vehículos que no precisan de conductor para desarrollar la actividad para la que fueron
concebidos, el transporte de mercancía puntual en las industrias.
Los vehículos de guiado automático o AGV son, en pocas palabras, vehículos que no precisan
de conductor para desarrollar la actividad para la que fueron concebidos, el transporte de
mercancía puntual en las industrias.
Para cumplir con su principal característica de navegar o circular como un vehículo autónomo
sin necesidad de la intervención del ser humano como piloto del mismo, estos vehículos
disponen de distintos sistemas de guiado y de un complejo sistema de control y gestión, que
permite diferenciar dos grandes grupos: aquellos cuyo sistema de gestión y control no
comunica con el entorno donde se mueven, es decir, son autónomos y el sistema sólo
gestiona la flota de vehículos haciéndolos trabajar de forma automática y sin interactuar con el
entorno; o sistemas de AGV complejos, en los que las comunicaciones fluidas con el entorno
son habituales y fundamentales, ya que a través de estas comunicaciones se gestionan las
ordenes de los vehículos y los movimientos a realizar en todo momento, comunicando con los
sistemas de manutención de planta, puertas automáticas, almacenes automáticos, así como el
software de gestión de la compañía ya sea un ERP, un SGA, etc.
Sistemas de guiado
Una diferencia importante entre los distintos tipos de vehículos de guiado automático es el
sistema de guiado que utilizan. Una correcta elección del sistema de guiado es el primer paso
para la implantación con éxito de un vehículo de estas características en una instalación.

 Filoguiado. El AGV se desplaza guiándose por un hilo conductor instalado bajo el suelo.
Este método de guiado es muy sencillo aun siendo el de menor flexibilidad, ya que las
rutas de movimiento del AGV se limitan a las rutas con el hilo instalado.
 Optoguiado. El AGV se desplaza guiándose por una tira de espejo que se extiende por
los recorridos del AGV. Mediante catadrióptico detecta la guía. La instalación de estas
guías de espejo no requieren de una obra como en el caso del filoguiado, y la
 modificación o creación de nuevas rutas es menos compleja, ya que basta con dibujar
con tiras de espejo por el suelo de las nuevas zonas y definir los movimientos en el AGV.
 Visión Artificial. El AGV reconoce mediante visión artificial una tira de espejo
catadióptrico, calculando y corrigiendo en cada instante la desviación existente entre el
AGV y la ruta. En función de la ruta que tiene cargada y la distancia obtenida mediante
la visión artificial el AGV realiza los movimientos de timón adecuados para continuar con
la ruta prefijada
 Guiado Láser. El AGV equipado con una unidad láser giratoria, realiza barridos
identificando en su entorno el mayor numero de reflectores posibles para determinar su
posición en el mapa de la instalación que tiene en memoria. Para realizar el mapa de la
instalación se sitúan espejos catadióptricos en posición vertical en puntos estratégicos de
toda instalación. Estos espejos serán puntos de referencia con los que calcular la
posición del AGV, de la misma manera que los faros son puntos de referencia para un
barco que se acerca a la costa. La principal ventaja de este método de guiado es la
increíble sencillez con la que se puede crear una estación de carga/descarga de palés o
se puede modificar una ruta. En apenas 10 minutos, una persona formada puede crear
una nueva ruta, sin que sea preciso realizar ninguna modificación en la instalación de los
reflectores.

Una diferencia importante entre los distintos tipos de vehículos de guiado automático es el sistema de guiado
que utilizan.

Aprovechando sinergias
Los sistemas de AGV de ASTI pueden ser incorporados en cualquier empresa y adaptados a
cualquier tipo de tarea y entorno, conservando la opción de poder ser utilizados de forma
manual. Su utilización proporciona no sólo una reducción de costes y un aumento en la
eficiencia de los procesos, sino también mejoras en seguridad y en calidad. Si se intenta hacer
un símil entre los humanos y los vehículos de guiado automático, se podría decir que hay
distintas razas o tipologías de vehículos por dos puntos principales. Su fisonomía, es decir la
mecánica que se emplea para el transporte de mercancía o el cuerpo humano y su inteligencia
o sistema de gestión y control, sería la parte invisible del sistema y que será la encargada de
articular al vehículo, enviando los impulsos nerviosos, en este caso digitalizados, necesarios,
para que el vehículo levante las manos, avance 4 metros, reduzca la velocidad, se detenga,
etc. En ASTI cuentan con una extensa gama de vehículos de guiado automático, en función
del sistema de guiado, las cargas a transportar, el sistema de gestión y los productos de
implementación de AGV, que contribuyen a la mejora de un AGV base. La empresa busca
siempre ofrecer la mejor solución para sus clientes, por lo que, siempre que es posible, parten
de un vehículo convencional, fabricado en serie por grandes compañías dedicadas a la
fabricación de vehículos industriales para el transporte de mercancía, que cumplen con los
estándares más altos de calidad, al que dotan de una característica particular de la que no
gozan sus hermanos: poder funcionar de manera autónoma, sin conductor que le guíe.
La mecánica estándar cuenta con una serie de ventajas frente a las mecánicas a medida,
como son la producción en serie, altos estándares de calidad, economía de escala de la
fabricación en serie, reducción de costes, vehículos robustos diseñados y fabricados para
trabajar en manual, rápido servicio de repuestos y mantenimiento, menor consumo eléctrico y
mayor estabilidad.

ASTI parte de un vehículo industrial convencional, fabricado en serie y le dota de la capacidad de funcionar de
manera autónoma, sin necesidad de conductor.
Además estos fabricantes de vehículos industriales con una fuerte inversión en I+D+i están
continuamente renovando su oferta de vehículos, implementando mejoras funcionales y
ampliando la gama de productos para cubrir todas las necesidades del mercado. Por lo que
parece lógico aprovechar toda esta inversión en investigación y desarrollo y los avances de la
tecnología desarrollados por estos grandes fabricantes en el desarrollo de los vehículos de
guiado automático. Centrando los esfuerzos en la investigación de nuevos sistemas de
navegación y gestión de los mismos, como hace ASTI a día de hoy y no en el desarrollo de
mecánicas existentes en el mercado, que evolucionan y se perfeccionan día a día.
En los tiempos en los que corren aprovechar las sinergias entre empresas parece algo más
que obvio, que se debería potenciar más que nunca, pero a día de hoy se puede decir que lo
que parece tan obvio, como aprovechar estas sinergias entre fabricantes de AGV y fabricantes
de vehículos industriales, lo hacen pocas compañías. ASTI lleva más de 25 años
desarrollando con esta filosofía de trabajo los AGV que comercializa en el mercado.
De esta forma se pueden encontrar AGV apiladores, para colocar palés uno encima de otro;
AGV trilaterales, cuando las cargas se disponen en estanterías de pasillo estrecho o incluso
pequeños; y AGV tractores, capaz de unir procesos productivos. Todos ellos son realizados en
ASTI con las mecánicas estándar del mercado, y prácticamente la totalidad de la gama de
vehículos industriales existente en el mercado, se puede automatizar, eliminando el coste del
conductor, así como asegurando la mayor calidad en los procesos y menor número de
accidentes en planta.
Pero como no siempre es posible aprovechar estas sinergias naturales, ya que los vehículos
de guiado automático toman múltiples formas en función de la actividad que vayan a
desarrollar, la empresa burgalesa aprovecha sus tres áreas de negocio y el conocimiento
adquirido en más 25 años diseñando sistemas de transporte automático a la medida de las
necesidades de los clientes, y también desarrolla mecánicas a medida en función de la carga
a transportar por el vehículo.
Sistemas de AGV
En ASTI consideran más correcto hablar de sistemas de AGV que del vehículo en particular,
porque si bien el vehículo es la parte visible, hay muchos más elementos detrás que hacen
posible su funcionamiento en automático.

Estos elementos son la inteligencia artificial del sistema de AGV y sin los cuales no se podrían
llevar a cabo muchas de las aplicaciones para las que son concebidos estos vehículos.

Los sistemas informáticos que componen la parte 'invisible' del sistema de AGV se dividen en
distintos módulos, que se encargan de realizar las funciones de:

1. Comunicación bidireccional con todos los elementos de planta, ya sean

transportadores, elevadores, enfardadoras, paletizadores, puertas automáticas,
llamadores, etc.
2. Comunicación bidireccional con el sistema de gestión del cliente, ERP, SGA o
sistema de captura de datos en planta.
3. Agrupar todas las órdenes y comunicaciones y, mediante complejos algoritmos (a
definir en cada caso), determinar la prioridad de los movimientos a realizar.
4. Gestionar el tráfico de los vehículos, es decir en función de las órdenes recibidas y
movimientos a realizar, el gestor de tráfico se encarga de gestionar la flota de vehículos
en función de las necesidades en cada momento, comunicando a los mismos los
movimientos a realizar y recibiendo de los mismos el estado en el que se encuentran en
todo momento.

Mediante estos módulos, el sistema de AGV se encarga de optimizar los movimientos de los
vehículos y obtener el máximo rendimiento de los mismos, logrando reducir los periodos de
amortización de la inversión.

Automatizar el transporte
El desarrollo de la automatización y la robótica está permitiendo que las empresas medianas y
pequeñas puedan incorporar sistemas de guiado automático de vehículos AGV en sus
procesos productivos.
Las compañías están exigiendo manejar los materiales necesarios con más rapidez, con más
precisión y con más exactitud. El conocimiento del proceso productivo y el control de su gasto
resultan imprescindibles si se quiere mantener una posición dentro del mercado. Cada vez
más se tiende a centrar todas las energías en crear negocio y expandirlo, sin olvidar que el
proceso productivo debe proporcionar por sí mismo una alta calidad, a un coste bajo.
En numerosas ocasiones, estar primero es mejor que ser más grande. Numerosos productos
tienen ciclos de vida muy cortos y no dejan lugar para los errores. Todo tiene que ir rápido, y a
un costo más bajo. Esto exige mantener un control completo con acceso constante a
información del sistema de producción y procesar y manejar esta información para obtener el
máximo rendimiento de los recursos de la empresa.
Uno de los problemas para resolver es el propio movimiento de las mercancías dentro del
proceso productivo, resulta imprescindible tener que trasladar de un lado a otras materias
primas y productos semielaborados.
Si se observa el movimiento de esas mercancías, muchas de ellas siguen rutas comunes, y se
necesita personal para trasladarlas de un lugar a otro. Este personal realiza tareas repetitivas
y monótonas, están desmotivados por falta de objetivos en el trabajo, no tienen metas que
cumplir, a menudo tienen exceso de confianza en los vehículos que manejan, y un error en
estos procesos genera pérdidas económicas, y en algunos casos, desgracias personales. De
la misma forma que se tiende a automatizar procesos complejos, se puede plantear
automatizaciones de transporte.
Hasta hace poco, el desarrollo de la robótica no podía cubrir la necesidad de automatizar
estas tareas, con los últimos avances en este campo, en ASTI se puede abordar este
problema con garantías de éxito, además, automatizar tareas de transporte mediante
vehículos autónomos, es más flexible que los sistemas de transporte tradicionales, como
cintas, cadenas y demás ingenios de instalación fija, y sobre todo, permitiendo de esta forma
disponer de una máquina que en modo manual se comporta como una máquina convencional,
y en modo automático es capaz de realizar tareas de transporte sin necesidad de conductor.
Una automatización de este tipo sólo obliga a trabajar de una forma más disciplinada, pero la
cantidad de información y capacidad de reacción que crea, compensa con creces el ‘esfuerzo’
de ‘disciplinar’ la producción. No sólo se obtienen mejoras en el transporte; se pueden
enumerar algunas de las ventajas obtenidas de este tipo de instalaciones:

 Aumentar la velocidad y productividad en la manipulación y manejo de los materiales.

 Aumento de la seguridad para el personal que trabaja en planta; este sistema permite
definir qué niveles de seguridad adicionales se requieren.
 Ahorro considerable en el costo de los daños causados al género transportado.
 Ahorro en el mantenimiento de los vehículos, ya que la conducción programada es la
óptima en cada momento.
 Ahorro energético en planta, ya que las fugas térmicas se reducen considerablemente.
 Valorar económica y objetivamente todos los puntos mencionados es difícil, dependen
mucho de la empresa y de la solución planteada.
Dentro de un proceso productivo, uno de los principales problemas a resolver es el propio movimiento de las
mercancías, resultando imprescindible tener que trasladar de un lado a otras materias primas y productos
semielaborados.

Más allá del sector logístico

Las ventajas están claras. Soluciones hechas a medida del cliente pueden ser apropiadas
para muchas empresas, no exigen demasiada inversión, y descargan enormemente las tareas
tediosas y repetitivas de llevar una cosa de un lugar a otro, con la suficiente precisión para
solucionar el problema planteado, una gran parte de empresas estarían dispuestas a pagar un
precio medio por automatizar tareas de transporte mediante vehículos autónomos.
Por las ventajas que aportan estos sistemas de vehículos de guiado automático, cada vez son
más las empresas que muestran interés por los mismos, pero todavía, se está lejos de
conseguir penetrar en el mercado como en otros países europeos o EE UU.
En concreto llama la atención como estos vehículos, fuera de centrarse en el sector logístico,
donde tienen más clara su aplicación, amortización y alto rendimiento, se están implantando y
aterrizando con mucha fuerza en otros sectores. Una de las aplicaciones más habituales, en la
que se está implantando esta tecnología, es para el movimiento de palés entre líneas de
paletizado automático y enfardadoras. En concreto en sectores como alimentación u otros con
altas producciones como pintura o cosmética, estos vehículos están teniendo una gran
introducción. Y la solución completa y global que presenta ASTI para estas aplicaciones en
concreto está teniendo muy buena acogida en el mercado.
Por otro lado, aplicaciones especiales o entornos agresivos como son las cámaras de
ultracongelados (AGV presentado por ASTI en 2009) también han tenido una muy buena
acogida por el mercado, ya que plantean una solución automática de alto valor añadido para
las empresas del sector y con plazos de amortización relativamente bajos.
Otras soluciones desarrolladas por ASTI que están teniendo buena acogida, aunque quizá
resulte lo más curioso de este tipo de vehículos, es su uso en entornos en los que antes ni se
consideraba, como por ejemplo, los hospitales.
Hace unos años a nadie se le hubiese ocurrido implantar un sistema de AGV en un hospital,
pero se ha demostrado que resultan muy eficaces en aquellas tareas de transporte interno de
todo tipo de materiales: medicamentos, expedientes clínicos, lavandería, etc., aumentando la
satisfacción de trabajadores, que ya no emplean su tiempo en tareas sin valor añadido, y de
pacientes, que son los beneficiados de ese tiempo extra de que dispone el personal sanitario.
En lo referente al sector logístico, cada vez es más extendido su uso, bajo cualquier forma, en
almacenes dada su gran funcionalidad para transportar cargas entre fin de producción,
enfardado, almacenaje y posterior expedición.
Pero por norma general, podríamos hablar de que estamos muy lejos de llegar a los objetivos
marcados en el empleo de esta tecnología. Y podemos afirmar que estamos en una fase de
conocimiento de la misma por parte de la empresas, ya que a día de hoy son muchas,
procedentes de los más diversos sectores las que comienzan a solicitar estudios de viabilidad
e implantación de este tipo de sistemas, pero son más bien pocas las que tienen un marcado
carácter innovador y que se ‘atreven’ a apostar por introducir estos sistemas en sus procesos
productivos o logísticos.

El sistema de AGV instalado en un hospital ha resultado ser muy eficaz en aquellas tareas de transporte
interno de todo tipo de materiales: medicamentos, expedientes clínicos, lavandería, etc.
Esto hace pensar en ASTI que tal y como se está haciendo por las empresas referentes en
distintos sectores, apostando por los sistemas de vehículos de guiado automático, en los
próximos dos o tres años estas mismas empresas de referencia en su sector harán de
empresas tractoras y arrastraran al resto de compañías del sector. Cada vez más, la
automatización de los procesos en este mercado de globalización es necesaria para las
compañías, de forma que puedan mejorar sus procesos y reducir los costes de los mismos,
automatizando su logística interna y así seguir en los niveles competitivos marcados por el
mercado.
Fruto de su continuado esfuerzo por la innovación, recientemente ASTI ha presentado dos
novedosos modelos de AGV, por la aplicación para la que han sido concebidos y el nicho de
mercado al que se dirige cada uno de ellos: para carga de camiones y para cámaras de
ultracongelado.

Sistema de AGV para carga de camiones

Para el desarrollo de este novedoso sistema de carga de camiones mediante AGV, la
empresa burgalesa ha dedicado grandes esfuerzos de investigación y desarrollo durante los
últimos años, hasta lograr dar con el sistema idóneo, ya que la casuística de la aplicación es
muy compleja en muchos casos y han tenido que salvar dos grandes escollos.
Por un lado, aunque en Estados Unidos existen aplicaciones de este tipo, estas no son válidas
para adaptarlas al mercado europeo, ya que están basadas en mecánicas muy pesadas, que
por la tipología de camiones existente al otro lado del charco son suficientes. Pero en el caso
de la problemática europea estos vehículos no son validos y ASTI ha tenido que acudir a un
diseño basado en una mecánica más liviana en peso, a la vez que robusta que ha permitido
introducir el vehículo AGV en el interior del remolque del tractor, incluso salvando grandes
pendientes.
El otro gran problema a salvar por los ingenieros de la compañía para lograr el éxito en esta
aplicación, ha sido el sistema de navegación y guiado a implementar sobre el vehículo, ya que
en la gran mayoría de los clientes de ASTI, la flota de camiones no es en propiedad y no se
pueden establecer, marcas físicas sobre los mismos.
Por esto, mediante un algoritmo de volumetría en el sistema de vehículos de guiado
automático en el que se introducen los parámetros básicos del remolque del camión y un
sistema de guiado dual láser y por contornos que permite identificar las cartolas del remolque
y aproximar al máximo la carga, la empresa ha desarrollado un sistema que de forma
automática realiza la carga de los mismos.
Y gracias a esta fuerte inversión en I+D, ASTI ha presentado en el mercado nacional un
producto que cubre una de las principales demandas de todos los sectores como es la carga
automática de camiones mediante AGV.

Sistema de AGV para cámaras de ultracongelados

ASTI no podía olvidarse de un sector, tan duro para el trabajo del personal, como son las
cámaras de ultracongelados. La problemática asociada al trabajo en este tipo de cámaras por
personal, es de sobra conocida por todos, pero no viene mal hacer memoria y recordar los
riesgos que acontecen e inconvenientes en este tipo de entornos de trabajo agresivo:
condiciones de penosidad para los trabajadores; riesgo para la salud y estrés térmico;
dificultad a la hora de realizar las tareas y trabajos; necesidad de periodos de recuperación
para los operarios (30% del tiempo empleado en descansar); EPI específicos; alto riesgo de
averías en máquinas por la alta corrosión en los cambios bruscos de temperatura; necesidad
de maquinaria específica. Asimismo, el 75% de los accidentes son debidos a manejo de
vehículos, golpes con carretillas y manipulación manual de cargas.
Así que una vez identificados los altos riesgos de este sector, la compañía burgalesa ha
presentado en el mercado un novedoso sistema de AGV para cámara de ultracongelados,
versátil y flexible que permite múltiples configuraciones adaptándose en todo momento a las
necesidades particulares de cada cámara y de cada cliente.
El sistema para cámaras de ultracongelados presenta las ventajas como la minimización e
incluso la supresión del riesgo para las personas realizando las tareas duras y repetitivas;
reducción del tiempo de estancia en cámara; mejora de la ergonomía de trabajo y el
rendimiento, eliminando los tiempos muertos o de recuperación; al soportar condiciones
extremas de trabajo, estos sistemas aportan alta productividad; reducen el índice de
siniestralidad; producen menor consumo energético; optimizan el espacio disponible; ofrecen
mayor seguridad, mayor fiabilidad de máquinas, menor mantenimiento y control y gestión
centralizada.
De forma que este sistema de AGV para cámaras de ultracongelados presenta todas las
ventajas de los sistemas automáticos refrigerados, con el mínimo de inversión y sin necesidad
de realizar obra civil en la instalación.
En resumen el conocimiento adquirido por ASTI a lo largo de más de 25 años automatizando
la logística interna, les ha permitido presentar en el mercado un novedoso sistema de AGV
que cubre las necesidades especificas del mercado al que se dirige, como son las cámaras de
ultracongelados.
A pesar de su alto grado de integración en otros países, en España, los AGV siguen siendo
los grandes desconocidos por las empresas, sobre todo por la cantidad de ventajas que
podrían aportar desde un punto de vista competitivo. Con las nuevas aplicaciones en
elementos de la vida cotidiana, como es un hospital, esperamos que los AGV se incluyan en
nuestra cultura para desde aquí poder pasar a una cultura empresarial.
Seguridad ante todo
Debido a que este tipo de vehículos circulan normalmente por los mismos pasillos que las
personas, cabe destacar los sistemas de seguridad que llevan incorporados para evitar posibles
colisiones con objetos o personas que se interpongan en su trayectoria.

Las medidas de seguridad no se centran sólo en la propia máquina sino que abarcan también el
área en la que esta opera.

Debido al tamaño y peso y con el fin de evitar cualquier riesgo para las personas, las velocidades
de translación se adaptan según cada caso para garantizar la parada total del AGV antes de que
exista contacto con el obstáculo bien sea una persona o un objeto. En los AGV que se
desenvuelven en zonas donde el tráfico de personas es muy alto se suele instalar un sistema de
detección y parada láser de última generación, que disminuye al 0% el riesgo de accidente.

Amplia variedad
Hay muchos tipos de AGV y muchos tipos de accesorios que les harán idóneos para cubrir las
necesidades de los clientes.
AGV apilador: movimiento de cargas paletizadas en altura, con un peso máximo carga de
2.000 kilos y una altura máximo elevación de 5,4 metros. Los modelos son en función de la
mecánica base utilizada, adecuada a la carga máxima a transportar y a la altura de elevación
requerida. A partir de la mecánica base del apilador, se pueden incluir diversos implementos
en función de la carga a transportar o de las necesidades del cliente: rodillos, en vez de palés,
para recoger la carga; horquillas dobles o triples, para el transporte de varios palés
simultáneamente; horquillas curvas, para el transporte de bobinas en horizontal y vertical; y
horquillas ajustables, para palés de dimensiones distintas que el europalé.
AGV apilador contrapesado, para movimiento de cargas paletizadas en altura, con la
característica, de que goza de mayor manejabilidad que un apilador normal. Su peso máximo
de carga es de 1.200 kilos y la altura máxima de elevación de 4,5 metros.
AGV para carga de camiones, basado en un transpalé con horquillas. Se puede emplear tanto
en carga en muelle como en carga con rampa. Puede tener varios tipos de carga: 2 palés por
el lado de 1.200; o 3 palés por el lado de 800. Los modelos son en función de la mecánica
base utilizada, adecuada a la carga máxima a transportar.
AGV para hospitales, destinados a automatizar todos los procesos logísticos del hospital,
como por ejemplo: servicio de cocina, para reparto y recogida de los contenedores de comida;
servicio de lavandería, con servicio de reparto de ropa limpia y recogida de contenedores de
ropa sucia; servicio de farmacia, con reparto de los medicamentos y productos de farmacia; y
servicio de archivos, para el reparto de historiales médicos, etc. A partir de una plataforma de
transporte a medida, los modelos variarán en función del número de ruedas motrices y de la
carga a transportar (capacidad máxima de carga: 750 kilos).
AGV portador, para transporte de cargas hasta 1.500 kilos, destinados a la concatenación de
puestos de trabajo, transporte de componentes de montaje, unión de línea de montaje y
ensamblaje, etc. Asimismo, el AGV portador de grandes cargas transporta cargas
especialmente pesadas, hasta un peso máximo de 50 toneladas.
AGV quad son plataformas de transporte diseñadas para optimizar los espacios. Obtienen
total maniobrabilidad en un espacio mínimo.
AGV retráctil es muy práctico para el apilado de cargas muy pesadas y a grandes alturas de
elevación. Ofrece un peso máximo de carga de 2.500 kilos y una altura máxima elevación de
10 metros. A partir de la mecánica base del retráctil, se pueden incluir diversos implementos
en función de la carga a transportar o de las necesidades del cliente: rodillos, en vez de palés,
para recoger la carga; horquillas dobles o triples, para el transporte de varios palés
simultáneamente; horquillas curvas, para el transporte de bobinas en horizontal y vertical; y
horquillas ajustables, para palés de dimensiones distintas que el europalé.
AGV tractor, para el arrastre de contenedores hasta 8.000 kilos de peso o muy voluminosos.
AGV transpalé, para el movimiento de cargas paletizadas a ras del suelo (peso máximo de
carga: 24.000 kilos). Asimismo, el AGV transpalé bobinas está equipado con un implemento
de pinza que permite el movimiento de bobinas, (peso máximo de carga: 3.500 kilos).
AGV trilateral, para movimiento de cargas en almacenes de pasillo estrecho y alcanzando
grandes alturas en el almacenaje. El peso máximo de carga es de 2.500 kilos y la altura
máxima de elevación de 11,5
http://www.interempresas.net/Logistica/Articulos/38400-AGV-los-vehiculos-industriales-
inteligentes.html
empresas

http://moweitech.com/Intelligent-Omnidirectional-Transferring-Solutions/

Resumen
Los vehículos guiados automatizados (AGV) se utilizan para el transporte
interno y externo de materiales. Tradicionalmente, los AGV se utilizaban
principalmente en los sistemas de fabricación. Actualmente, los AGV
también se utilizan para repetir tareas de transporte en otras áreas, como
almacenes, terminales de contenedores y sistemas de transporte externo
(subterráneo). Este documento analiza la literatura relacionada con los
problemas de diseño y control de los sistemas AGV en los sistemas de
fabricación, distribución, transbordo y transporte. Se concluye que la
mayoría de los modelos se pueden aplicar para problemas de diseño en
los centros de fabricación. Algunos de estos modelos y nuevos modelos ya
han demostrado ser exitosos en grandes sistemas AGV. De hecho, es
necesario desarrollar nuevos modelos analíticos y de simulación para
grandes sistemas de AGV para superar grandes tiempos de cómputo, NP-
completidad, congestión, puntos muertos y retrasos en el sistema y
horizontes de planificación finitos. Especificamos perspectivas de
investigación más específicas en el diseño y control de sistemas AGV en
sistemas de distribución, transbordo y transporte.
Palabras clave
Sistemas automatizados de vehículos guiados.
Encuesta literaria
Diseño y control
Distribución
Sistemas de transbordo y transporte.

https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0377221704006459

Resumen
Los sistemas de vehículos guiados automatizados (AGV) continúan
desempeñando un papel importante en muchas operaciones de manufactura de
flujo bajo a mediano, incluidos los sistemas de fabricación flexible (FMS) y otras
aplicaciones. La guía de acceso relativamente barata, junto con el alto grado de
flexibilidad y control que ofrece el enrutamiento de vehículos, ha hecho de los
sistemas AGV una tecnología de manejo probada y viable para los años 90.

https://www.ulmahandling.com/es/soluciones-logisticas/sistemas-de-final-de-linea/agv-lgv

Visión general

Los vehículos guiados automáticamente y controlados por computadora (AGV) son portadores de
carga que viajan por el piso de una instalación sin un operador o conductor a bordo. Su
movimiento está dirigido por una combinación de software y sistemas de guía basados en
sensores. Debido a que se mueven en un camino predecible con una aceleración y desaceleración
controladas con precisión, e incluyen topes automáticos de detección de obstáculos, los AGV
brindan un movimiento seguro de las cargas. Las aplicaciones AGV típicas incluyen el transporte de
materias primas, el trabajo en proceso y los productos terminados en apoyo de las líneas de
producción de manufactura, y el almacenamiento / recuperación u otros movimientos para apoyar
la selección en aplicaciones de almacenamiento y distribución.

¿Qué es un vehículo guiado automático?

Hay varios tipos de AGVs. Éstos incluyen:

Carros automatizados : el tipo de AGV más simple con características mínimas para la
implementación de menor costo.
AGV de carga unitaria : vehículos individuales que transportan cargas (normalmente paletas,
contenedores, carros o paquetes) en las horquillas o en la plataforma del AGV. Los AGV de manejo
de rollos manejan específicamente rollos pesados de acero o papel.

Tugger AGV : unidades motorizadas que arrastran una serie de remolques no motorizados que
llevan cada uno una carga.

AGV de carretilla elevadora automatizada : una carretilla elevadora existente cuyos controles se
han convertido para permitir la operación no tripulada

Por lo general, los sistemas AGV, que funcionan con baterías, están formados por varios vehículos
que navegan por rutas de guía predefinidas. Los vehículos navegan en la instalación utilizando
varias tecnologías de guía, que incluyen barras o cintas magnéticas montadas en la superficie del
piso, láseres , sensores ópticos y guía de inercia basada en imán / giroscopio. Estas tecnologías de
guía facilitan el cambio de rutas y la expansión del sistema AGV en respuesta a los cambios en las
instalaciones para lograr una solución de manejo de materiales flexible y escalable.

Para el control y monitoreo en tiempo real de múltiples AGV, el software basado en computadora
utiliza conexiones inalámbricas para recopilar datos sobre la ubicación actual de cada unidad,
luego se interconecta con el software para la lógica de enrutamiento y destino. El software dirige
el viaje de los vehículos mediante la comunicación inalámbrica de tareas específicas a los AGV a
través de radiofrecuencia (RF) . Las instrucciones incluyen paradas, arranques, cambios de
velocidad, levantamiento, descenso, giros multipunto, reversos, divergencias con respecto a la
ruta de la guía e interfaz con otros equipos y sistemas de manejo de materiales, tanto automáticos
como estáticos.

¿Cómo se utilizan los vehículos guiados automáticos?

Los AGV se utilizan en una variedad de áreas para respaldar el procesamiento y el manejo en una
instalación:

Montaje: Moviendo productos a través de procesos de producción.

Kitting: Recolección de piezas para montaje.

Transporte: Carga de palets y piezas sueltas.

Staging: Entrega de palets para procesos de producción.

Almacenamiento: Traslado de productos desde envolturas elásticas a muelles o almacenamiento

Recogida de pedidos: trasladar los productos solicitados al área de carga de remolques para su
distribución y transportar una plataforma para que un recolector coloque los artículos
seleccionados en
Entrega de piezas / justo a tiempo (JIT): Remolque de remolques de piezas / materiales a puntos
de consumo

Transfer / shuttle: Transferencia de cargas a través de pasillos de alto tráfico

¿Cuales son los beneficios?

Los AGV proporcionan una variedad de beneficios:

Responsabilidad : una vez que un producto está a bordo de un AGV, se realiza un seguimiento para
que el producto perdido o perdido se minimice

Balanceo de línea automático : en un entorno de producción con múltiples operaciones realizadas

en diferentes momentos, los AGV pueden ayudar en el balanceo de línea

Control de costos: los costos de un sistema AGV son muy predecibles, mientras que los costos
laborales tienden a aumentar y pueden cambiar rápidamente según las condiciones económicas
locales

Mantenimiento de la instalación : la capacidad de evitar colisiones previene daños dentro de la

instalación

Flexibilidad : la ruta de un AGV se puede cambiar a medida que evolucionan las necesidades de
producción y manejo

Menos restricciones : el desplazamiento libre, los AGV eliminan los problemas de acceso creados
por los transportadores y requieren menos espacio que los montacargas convencionales, lo que
permite pasillos más estrechos

Costos operativos reducidos : la carga y el manejo de la batería pueden ser automáticos con un
sistema AGV y la aceleración / desaceleración controlada minimiza el desgaste de los
componentes

Reducción en el daño del producto : los AGV manejan los productos con suavidad, reduciendo los
desperdicios y desechos

Repetibilidad : los AGV realizan tareas de movimiento repetitivo de forma predecible y confiable

Seguridad : los AGV siempre siguen su ruta de guía y se detienen si encuentran una obstrucción, lo
que mejora la seguridad del personal de los alrededores.

Programación : debido a su confiabilidad y entrega a tiempo, los AGV mejoran las capacidades de
programación y la eficiencia de las operaciones

Escalabilidad : se pueden agregar más AGV para ampliar la capacidad y el rendimiento

¿Dónde se utilizan los vehículos guiados automáticos?

Los AGV proporcionan movimiento de material automatizado para una variedad de industrias,
incluyendo:
Automotor

Bebida

Productos quimicos

Impresión comercial

Comida

Hospital

Fabricación

Periódico

Papel

Farmacéutico

Plástica

Almacenaje y distribución.

https://www.robotnik.eu/logistics/?gclid=Cj0KCQjwnKHlBRDLARIsAMtMHDEPyMnGA3i4wvoKojYH
soz_kttzUxZiSolDD4nx_vC5iWH293irqoEaAnT_EALw_wcB

carga de la bacteria
La carga de baterías, a su vez, se puede realizar de varias formas:

 Cambio manual: El AGV se desplaza a un punto donde está ubicada una mesa de cambio
de batería. Un operario extrae la batería y desplaza la mesa de cambio para introducir en
el AGV la batería cargada.
 Cambio automático: El AGV se desplaza a un punto donde está ubicado un sistema de
extracción automática de la batería y nueva introducción automática de la batería cargada.
 Carga en caliente: El vehículo se desplaza a un punto donde se conecta al cargador de
baterías automáticamente sin necesidad de apagar el AGV. Este sistema está dotado de
una gestión avanzada que permite saber con exactitud la carga de la batería y regular la
curva de carga del cargador para optimizar la carga de la batería minimizando el
envejecimiento prematuro de la misma.
 Carga por inducción: El vehículo realiza carga en movimiento aprovechando movimientos
operativos en su circuito, gracias al campo magnético creado por un hilo (normalmente
enterrado) y que es recibido por un neutro instalado en la AGV. Este tipo de sistema de
carga, si está calculado correctamente, puede llegar a eliminar por completo los tiempo de
carga no operativos.

Seguridades[editar]
A fin de garantizar la seguridad de las personas y objetos que conviven con los AGV, éstos
incorporan distintos sistemas de seguridad.
Escáneres láser de seguridad[editar]
Se emplean para cubrir perimetralmente el área del AGV con diferentes campos de seguridad
que varían con la velocidad. De esta forma el AGV reduce la velocidad cuando detecta
presencia en una zona próxima y se detiene cuando la presencia es detectada en una zona
más cercana. Este tipo de sistemas se utilizan fundamentalmente en interiores y en zonas que
no tengan una gran concentración de polvo en suspensión. Este tipo de dispositivos de
seguridad son fundamentales y obligatorios para cumplir las normativas pertinentes CE.
Bumpers[editar]
Se emplean en aplicaciones donde la velocidad no es muy elevada, en exteriores y para cubrir
zonas del AGV que quedan desprotegidas por otros sistemas de seguridad.
Sensores de proximidad[editar]
Se emplean para detectar presencia y cubrir zonas específicas de la geometría del AGV.
Sensores de ultrasonidos[editar]
Se emplean para detectar presencia y reducir velocidad del AGV y complementan a los
bumpers de seguridad en exteriores, dando lugar a una configuración de seguridad
equivalente a la de los escáneres láser en interiores.
Sistemas de seguridad para el manejo de la carga[editar]
Distintos sistemas que detectan el estado de la carga, como por ejemplo, el arrastre de los
palets (por ejemplo a causa de una tabla rota) en las maniobras de carga y descarga, evitando
así potenciales situaciones susceptibles de accidente.

Sistemas operativos[editar]
Son los encargados de tratar las señales recibidas de los sensores de guiado.

Sistemas de comunicación vía radio[editar]

Hay varios sistemas de comunicación vía radio:

 Comunicación Wíreless 802.11g.

 Este tipo de comunicación vía radio es la más difundida a nivel mundial. Dispone de
diversos sistemas de seguridad para el cifrado de datos de cara a garantizar la
seguridad de las comunicaciones.
 Comunicación en banda estrecha (433 MHz, 868 MHz).
 Este tipo de sistemas vía radio se emplean en aplicaciones en las que el layout es
muy grande y una cobertura Wíreless 802.11g es inviable por el número de puntos de
acceso requeridos.
Sistemas de diagnóstico[editar]
Permiten analizar el funcionamiento del AGV en cualquier momento de su vida. Reducen
considerablemente el tiempo de resolución de incidencias y posibilitan que, en la mayoría de
las ocasiones, se pueda resolver problemáticas de funcionamiento antes de que redunden en
paradas físicas del AGV.
4 OBJETIVOS DE UN SISTEMA AGV Según Iris (2003) los objetivos principales que debe seguir la
implementación de un sistema AGV son los siguientes:  Maximizar el trúput11 del sistema 
Minimizar el tiempo requerido para terminar todos los trabajos  Minimizar los tiempos de
trayecto de los vehículos cargados o descargados  Minimizar los costos de movimiento 
Minimizar los tiempos de espera entre cargas