Universidad Nacional de Colombia

Modelamiento y Simulación de Procesos Químicos

Proyecto Planta de Producción de Óxido de Etileno

Karla Vanessa Ruiz Molano - Andrés Felipe Silvera Villegas

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1. Introducción

El óxido de etileno es un gas incoloro, inflamable y de olor dulce.

Se usa principalmente para producir otras sustancias químicas, como
anticongelantes. En cantidades pequeñas, el óxido de etileno se usa
como agente para fumigación y esterilización. El poder del óxido de
etileno para dañar el ADN lo convierte en un eficaz agente para
esterilización, pero esa capacidad da cuenta de su actividad como
causante de cáncer, por ello dentro de la producción las debidas
precauciones en caso de fuga, o accidentes deben llevarse a cabo con
bastante rigurosidad.

El óxido de etileno ha sido fabricado comercialmente por dos

procesos distintos: el proceso vía clorhidrina y el proceso vía
oxidación directa.

En el proceso de obtención más antiguo, el etileno y el cloro se

pasan por una columna de absorción en contracorriente respecto de
una corriente pulverizada de agua. En la parte inferior se separa
una solución de clorhidrina del etileno al 5%. Calentando esa
solución a 100º con un exceso de un 10%, de una suspensión de cal se
convierte en el óxido. Se separa por destilación de una pequeña
cantidad de cloruro de etileno, de etilenglicol y de eter beta-
cloroetílico formados como subproductos, este tipo de obtención de
óxido de etileno fue implementado durante la primera guerra mundial
en Alemania por Badische Anilin.

El que fue introducido en primer lugar es el vía clorhidrina, que

hacía reaccionar el etileno con ácido hipocloroso. En la actualidad
este proceso no es competitivo y la fabricación se realiza mediante
el proceso de oxidación directa.

Este proceso implica la oxidación catalítica (con un catalizador

basado en plata) del etileno con oxígeno para la formación de óxido
de etileno. Existen dos alternativas para la fabricación mediante
oxidación directa, una de ellas utiliza aire como materia prima. La
otra emplea directamente oxígeno de alta pureza (mayor del 95%)
obtenido de una planta de separación criogénica de aire. Desde hace
15 años las nuevas plantas que se construyen son basadas en el uso
de oxígeno puro.
El proceso de fabricación es bastante similar empleando cualquiera
de las dos alimentaciones.

2. Descripción del problema

Dentro de la posibilidad de la implementación de una planta de

producción de óxido de etileno, es necesario llevar a cabo la
simulación del mismo para conocer las posibles variables de proceso
para con llevar a cabo el proceso de optimizar la planta, si bien el
obtener una idea del comportamiento de dicha planta, se efectúan
este tipo de opciones antes de realizar la inversión en la
construcción y acople de la misma con frecuencia en la industria
química y petroler.

Para ello se simulará sobre el programa de ingeniería como lo son

Aspen Hysys. En él se obtendrán análisis energéticos térmicos,
sistemas de optimización. etc. a medida de que se realice el montaje
sobre el sistema se observarán los comportamientos de dicho fluido
en cuestión, sus interacciones entre las mezclas así como los
valores resultantes de los mismo, para ello también es necesario
conocer la calidad de salida que se pretende alcanzar que para este
caso deberá de ser de un valor de 0.995 % en peso en pureza, y en
base a ello trabajar para obtener una calidad igual a la requerida.

La planta está conformada por tres secciones, Reacción, Recuperación

y la purificación del producto.

Sobre la zona de reacción, hay que tener en cuenta el hecho que se

pueden llevar a cabo dos tipos de reacciones, una que da como
resultado el producto de interés Óxido de Etileno (EO) así mismo, el
hecho de tener en cuenta los factores de temperatura, así como el
valor de comparación de las energías de activación, donde de entrada
se puede observar que la reacción No 2 tiene un valor mayor, a
comparación de la reacción No 1, que será nuestra reacción de
interés.

En adición a lo anterior, es necesario implementar el mismo análisis

sobre el primer sistema de recuperación que consta de la instalación
segundo reactor de formación y purga. en este caso es necesario
mencionar que dicho reactor tiene el fin de recuperar parte del
Etileno no reaccionado y aumentar la baja conversión que presenta el
mismo, si bien se opta por tener una gran selectividad y una baja
conversión sobre el producto en el reactor principal Para luego
llevar ambas corrientes al sistema de recuperación.
Sobre la parte de recuperación, la planta cuenta con un sistema de 2
Absorbedores, un Desorbedor. Estos se utilizan el lavado con agua,
que además de obtenerse como subproducto en la sección de
purificación, debe realizarse el uso de reciclos. No obstante es
necesario mencionar que para mejorar los valores de convergencia, es
necesario suponer una corriente de agua a la entrada para llevar a
cabo la convergencia. Si bien, el valor de relación estipulado está
asociado a la corriente de entrada, este tiene un valor de 1300. lo
que de entrada hace referencia a la cantidad de agua que se va a
necesitar sobre dichos lavados. por lo que se espera que sobre la
sección de análisis, se lleve a cabo una sección asociado al mismo.

Finalmente la sección de Purificación, cuenta con un Splitter, y una

Torre de Purificación, ambas tienen el fin de separar los compuestos
que no reaccionaron, así como la separación del agua que se llevará
a recuperación. A esta sección se le atribuye un reciclo
correspondiente al compuesto Agua (H2O)

3. Definición de los componentes y propiedades

Dentro de la selección de componentes se propone a ingresar los

compuestos que entrarán a hacer parte de la planta, tanto los
reactivos como los producto y subproductos no deseados durante su
reacción como se muestra a continuación:

Tabla No 1 de compuestos de planta

Etileno Reactivo

Dióxido de Etileno Producto

Dióxido de Carbono Subproducto

Agua Subproducto

Nitrógeno Inerte

Oxígeno Reactivo

Para el caso de lo que serán la selección del paquete termodinámico

se debe de realizar la matriz de selección en donde se especifique
lo más indicado para llevar a cabo la determinación de las
propiedades para que se acoplen a los compuestos y su representación
sea la más adecuada durante el proceso de simulación.
Para la selección del paquete termodinámico se planea la siguiente
validación de información con respecto a los valores experimentales.

En principio para acotar la selección del paquete termodinámico, se

plantea seleccionar con respecto al siguiente cuadro comparativo.

Figura 1. Diagrama de selección de paquete termodinámico.

En cuanto a la selección del paquete es necesario llevar a cabo las

divisiones llevadas a cabo. Para ello la primera división parte de
la sección sobre el rango de presión en el que se llevará a cabo.
para ello en la planta se presentan dos secciones esencialmente, la
primera tiene una presión de operación que ronda sobre los 300 psi
(20 bar) por ello es necesario llevar a cabo el uso del paquete
termodinámico Peng Robinson, más sobre la sección final, es posible
apreciar el uso del paquete NRTL.
Luego entonces sobre la validación del modelo, como se muestra a
continuación se presentará el uso del paquete y su relación con los
valores experimentales presentados a continuación. son tomados de
Georges A. Melhem, Kinetics of the Reactions of Ethylene Oxide with
Water and Ethylene Glycols.
 Figura 2. Diagrama de selección de paquete termodinámico.

Como se muestra en la figura, vemos que el comportamiento tiene una

similitud bastante equiparable sobre dicha selección del paquete
termodinámico.

4. Simulación del proceso

Dentro de la simulación del proceso la siguiente sección presentará

las condiciones, los métodos utilizados para obtener la
convergencia, al igual que en la sección anterior se presentará por
cada una de las secciones un análisis, de antemano se desea
mencionar que el modelamiento de equipos como lo son absorciones,
Deserciones, Stripper o Purificadores, se modelaron de antemano
sobre el programa Aspen Plus, con la herramienta DSTW, y
posteriormente Radfrag, esto con el fin de encontrar parámetros de
diseño como lo son , Relación de Reflujo, Número de Platos, Flujo de
Destilado. etc. Si bien, al momento de realizar los parámetros para
llevar con ello la convergencia del sistema son más satisfactorio.

Además de lo ya mencionado, equipos como Heaters, Coolers solo se

expresaron como flujos de energía de los cuales se tiene plena
capacidad y disposición, Será interesante para posterior avances
realizar una integración sobre el sistema térmico y corrientes
calientes y frías.

4.1 Sección de Reacción y Producción de OE

La sección de reacción y producción, abarca los dos reactores de
Flujo Pistón, PFR como se muestra en la siguiente figura, Para esta
sección cabe mencionar la incorporación de dos Reciclos dentro de la
misma sección. Para cada uno de los reactores se utilizó la opción
asociada al uso del sistema de refrigeración que presenta la
interfaz de HYSYS. En él, se utiliza como líquido refrigerante el
agua, con un flujo de alrededor de 350 lbmol/hr a una temperatura de
68 F (20°C) que se propone que es proveniente de un sistema de agua
que está a temperatura ambiente.

Figura 3. Sección de Reacción de la planta de producción de EO

Para llevar a cabo la convergencia de los reciclos, fue necesario

mencionar la existencia de dichos reciclos, a pesar de estos no
fueran del todo mencionados. Para ello, la implementación de un
mezclador en cada uno de los flujo que se deben recircular, esto con
el fin de que el simulador de entrada tenga presenta la
incorporación de cada una de las corrientes que se van a adicionar,
Si bien al momento de realizar el primer cierre de la recirculación
se tenía para ese momento solo la implementación de los equipos PFR-
100 y ABS-1. Dentro de la cinética de reacción es necesario
mencionar que a pesar de que no se incorporó los parámetros
asociados a la parte del catalizador de Níquel, como se produce
actualmente. Si bien los parámetros de dicho catalizador podrían
mejorar el comportamiento de la cinética. Vemos en la tabla 2 que
los valores de reacción fueron bastante favorecidos, esto también
fomentado por el control de la temperatura sobre el reactor.

Tabla No 2 Balance de Materia Sobre Reactor PFR-100

Compuesto Total Entrada Total RX Total Salida

Etileno 4400 -4400 6.409e-5

Dióxido de 5300 4008 9348

Etileno
 Dióxido de 6167 784.4 6951
Carbono

Agua 778.9 784.4 1563

Nitrógeno 8210 1.347e-6 8210

Oxígeno 1.086e+5 3180 1.054e+5

Sobre el resultado de la cinética de reacción, se obtiene una

conversión de etileno de alrededor del 95%, esto en parte al hecho
que la corriente de recirculación RYC-1, La cual presenta una
fracción de óxido de etileno así la cual al momento de seguir
realizando a extracción en la columna ABS-1 el desplazamiento de la
reacción va en sentido de los productos. No obstante los productos
de la reacción No 2 También son formados, como lo son los compuestos
CO2 y H2O.

Luego entonces al igual que para el siguiente reactor la sección

asociada a la salida de una corriente Purga-1, que proviene luego
del proceso de Absorción de las columna ABS-2 y ABS-1
respectivamente , se espera que la fracción de óxido de Etileno sea
bastante baja. En el análisis se observa que para dicha corriente la
separación es bastante favorable y en dicha corriente está
primordialmente compuesta por Oxígeno y CO2. Si bien para la
reacción sobre el segundo PFR-101 requiere una nueva entrada de aire
para poder seguir desplazando la reacción. Luego entonces era de
esperarse el hecho de tener una carga de oxígeno bastante alta sobre
la corriente de Purga-1

4.2 Sección de Recuperación de EO

La sección de recuperación de EO sobre la planta comienza en cada

uno de columnas de absorción que se presentan luego de reaccionar,
estas corrientes son mezcladas sobre el equipo MIX-3 a una presión
de 300 psia y una temperatura de 106°C. si bien el destino de esta
corriente va en dirección al equipo Desorbedor 2 (DBS-2), hay que
mencionar el hecho de lo siguiente. Si bien el equipo opera a una
presión de 60 psia, y una temperatura de 106 °F, a esta corriente
se propone la implementación de una válvula (VLV-100), así como un
Heater (E-5), para lograr una condiciones en las que la corriente
pueda ingresar sobre el desorbedor y este no presente un cambio de
fase repentino debido a la gran diferencia de presión sobre las
corriente.

Vemos entonces que todas las nuevas condiciones presentadas, no

ejercerán una descompresión fuerte a la entrada del equipo además de
asegurar que gran parte de la fase que se realice está en forma
acuosa, y que se espera a que el componente de agua permanezca en
dicha fase. Si se analiza la principal función del equipo DBS-2 es
retirar en gran medida la fracción de agua presente por la
producción sobre las corrientes provenientes del reactor y sobre las
del reciclos para los lavados del producto, entonces dicha
implementación de equipos de adecuación de condiciones de
temperatura y presión son válidos.

Figura 4. Sección de Separación de la planta de producción de EO

Si bien la función del primer desorbedor será separar la primera

fracción de los compuestos menos volátiles que contiene en gran
medida al EO hay que tener en cuenta que la corriente de fondos debe
estar en una concentración de 1 en fracción molar en cuanto a la
composición. si bien la especificaciónes de los reciclos es estricta
en cuanto al flujo másico como en la composición.

Finalmente sobre esta sección de recuperación, se establecen metas

como:

● La corriente de fondos del Desorbedor 2 (DBS-2) debe

tener la mayor recuperación del componente de agua para
suplir la necesidad del flujo sobre el reciclo final (RCY-
3) Además de contener una composición de 1 en fracción
molar de agua.
● Las corriente de salida provenientes de un condensador
parcial, deben contener en su mayor expresión el producto
de interés (EO), Si bien la existencia de las salidas por
la parte alta de la torre corresponden a Gas-3 y Gas-3.1,
lo primordial será que la corriente Gas-3.1 contenga en
mayor medida al componente de interés tanto en flujos
másicos como en composición.
4.3 Sección de Purificación de EO

La sección de purificación de EO está principalmente compuesta por

una columna denominada Stripper (STP-1). y una columna Purificadora
(PRF-1), estos dos bloques tienen la función de retirar las
corrientes de agua, Oxígeno, Dioxido de carbono. que quedaron
remanentes de la reacción y que hasta el momento no se han podido
retirar. Ambas presentan valores de reflujo de 1.1, y su
convergencia se llevó a cabo con la selección del flujo de
destilación como con el flujo que deberá de salir sobre la columna
de las torre para con ello asegurar que Conjunto con el líquido de
fondos, el óxido de etileno también sea transportado consigo.

Figura 5. Sección dePurificación de la planta de producción de EO

● Finalmente sobre dicha sección (STp-1) se deben cumplir varias

especificaciones, entre ellas está el hecho que al igual que
la corriente de salida (Acu-3) Tenga como composición en
fracción másica 1. Además de ello, que la pureza del producto
será mayor o igual a la especificada, que para este caso es de
0.995 en peso, y que al simular la planta da un valor de
0.9974. No obstante es claro mencionar que sea este el valor
deseado inicialmente debido a que si se conserva dicho valor
es posiblemente que la planta esté produciendo un producto
sobre especificado y con ello los valores de costos y
operación puede estar despilfarrando.

Tabla 3. Diagrama de selección de paquete termodinámico.

4. Sección de Reciclos

Por último pero no menos importante, los reciclos asociados a la

parte de reacción, como la parte de purificación presenta bastante
peculiaridades ya mencionadas, en especial la del último reciclo,
que al igual que los anteriores da como resultado previo una mezcla
de corrientes, por ello para lograr una convergencia, era necesario
asegurar que las corrientes de salida tanto del DBS-2 y PFR-1 Estén
a una concentración de 1 % en peso másico. para con ello poder
lograr la convergencia de forma natural, si bien durante la
experimentación se llevó no se llevó a cabo una convergencia aún
teniendo un fracción molar de 0.0006 de óxido de etileno en la
corriente de fondos del desorbedor, vemos que sobre el simulador las
especificaciones realizadas desde un principio dan a conocer la
posibilidad de converger o no sobre el sistema de toda la planta en
general.

Figura 6.Sección de Reacción de la planta de producción de EO

5. Resultado y análisis

El proceso de producción de óxido de etileno se puede realizar

empleando oxígeno puro (proceso shell) o aire, este cambio en la
alimentación afecta directamente el diseño de la planta así como la
conversión y la selectividad del producto principal, es necesario
proponer el hecho de que ambas reacciones se verán favorecidas, así
mismo el control sobre la temperatura deberá ser el adecuado para
controlar la misma.

Cuando se realiza el montaje en donde se alimenta aire, hay cierta

cantidad de nitrógeno por lo que se necesita una purga para la
eliminación de este gas inerte, en cambio para el oxígeno se
dispensa de esta purga se introduce en la corriente un porcentaje
de metano y argón como componentes para la dilución del oxígeno
puro.

La cantidad de aire en la purga es una forma de eliminar uno de los

subproductos del proceso (CO2, en esta corriente se desecha gran
parte del exceso de la reacción de combustión parcial). De otra
forma, la purga contiene cierto porcentaje de etileno por lo cual se
dispone de un reactor secundario antes de proceder a su eliminación.

Otra de las diferencias entre dichos procesos, es que la

alimentación con aire presenta mayor conversión, teniendo en cuenta
que hay un reactor secundario, la cantidad restante de etileno que
no reaccionó lo hace en este último por lo que la corriente de purga
contiene un porcentaje muy pequeño de este componente, siendo la
selectividad por el producto principal es menor.

En cuanto al factor económico, el oxígeno puro es mucho más caro que

el aire por lo que los procesos basados en oxígeno tienen un
sobrecoste y disminuyen la utilidad general del proceso.

Tabla 4. Comparación flujo másicos corriente final (OXIDE-

ETHYLENE)usando oxígeno puro (Izquierda), aire (derecha).

En base a ello, se eligió el proceso que emplea aire en la reacción

de oxidación y se realizaron una serie de análisis.En primer momento
un análisis hidráulico y posteriormente una optimización.

Con el fin de comprender el comportamiento de la última columna de

la planta de proceso para producciòn de óxido de etileno, se realizó
un análisis hidráulico en la torre de purificaciòn, de tal forma
que se pudieran determinar los problemas operativos mediante una
representación visual de la columna en su totalidad y evaluando los
fenómenos de inundación, lloriqueo y caída de presión .

Las variables fundamentales a tener en cuenta para definir el rango

de operación óptimo son la presión, flujo de líquido y el flujo de
vapor, como los valores son dados a partir de la alimentación
definida desde un principio, es necesario determinar si dichos
valores propician que el punto de operación se encuentre ubicado en
una región satisfactoria, en este caso la zona azul clara del
diagrama de la derecha.

Todo esto se realiza por varias razones, se evita que el flujo de

líquido empiece a caer por los agujeros del plato, que el flujo de
gas arrastre gotas del líquido del plato inferior al superior o que
se acumule líquido en la cima de la torre. Como se ha mencionado, es
de gran relevancia mantener la operación esta región para un
correcto funcionamiento de la columna.

Figura 7.Análisi hidraúlico realizado a la torre de purificación de

óxido de etileno.

La torre de purificación consta de 9 platos, para alcanzar una

operación óptima fue necesario disponer de dos tipos de platos , la
primera sección corresponde al plato número 1 al 6, justo antes de
la zona de alimentación, el plato seleccionado se denomina Nutter-
BDP, este plato cuya configuración es del tipo valvulado y se fija
una apertura total para simular los orificios.En la siguiente se
presenta la geometría establecida.

Tabla 5. Geometría plato Nutter-BDP en la primera sección (etapa 1 a

6).
Asimismo, se evaluó la caída de presión en esta sección, la cual se
obtuvo dentro de los valores admisibles para una torre con estas
especificaciones asì como una altura aceptable para la separación.

Tabla 6. Datos generales de la primera sección (etapa 1 a 6).

La segunda sección involucra los platos 7,8 y 9 donde se selecciòn

un plato del tipo sieve tray, este plato es plano y perforado y el
vapor asciende por los orificios estableciendo un efecto equivalente
a un sistema de multiorificios. la geometría y los resultados
generales se denota a continuación, si bien se esperaba un
dimensionamiento sobre la torre, ya que los flujos molares totales,
como los de esencialmente el componente de agua eran bastante
apreciables con respecto al del óxido de etileno.

Tabla 7. Geometría plato Nutter-BDP en la segunda sección (etapa 7 a

9).
 Tabla 8. Datos generales de la segunda sección (etapa 7 a 9).

El segundo análisis realizado fue una optimización, para esto se

planteó como función objetivo la diferencia entre los flujos másicos
del producto de interés (óxido de etileno)y el subproducto (CO2),
Tendiendo que FOBJ = ( MASS FLOW OXIDE-ETHYLENE - MASS FLOW CO2), se
busca que la convergencia para FOBJ sea máxima, las variables
manipuladas a tener en cuenta fueron la temperatura de entrada al
reactor, el número de tubos y la longitud del reactor, los valores
iniciales como estimación del bloque de convergencia fueron los
datos dados en el documento y se especifican en el diseño del
reactor antes de la optimización, para este caso no se tiene en
cuenta ninguna restricción asociada.

De igual forma, se planteó una función en base a los costos en el

reactor, para ello se debe tener en cuenta el precio de cada uno de
los componentes de la alimentación, los Productos, el material del
equipo y costo energético.

UTILIDADES: (FLUX MASS * COSTO )PRODUCTO- FLUX MASS * COSTO )ALIMENTACIÓN-

COSTO MATERIAL- COSTO REFRIGERACIÓN.

Para los precios de cada uno de los componentes empleados se

revisaron bases de datos de los principales comerciantes para
inicios del 2019.(Como una de las corrientes de alimentación es
aire, no se tuvo en cuenta en el balance económico), el material
determinado para el reactor fue acero inoxidable Tipo 316L.

Tabla 9.Análisis de costos en las corrientes del primer reactor.

Componente Costos Unidades

Etileno 1.75 USD/kg

Óxido de etileno 6 USD/kg

Agua (enfriamiento) 10 USD/kg

Acero tipo 316L 50 USD/kg

El costo del material, se determinó mediante la siguiente expresión

Costo Mat =𝜌mat * Vol reactor

En cuanto al volumen del reactor, se determinó calcular el volumen

en base a las variables manipuladas en la optimización, se
importaron los datos para el número de tubos, la longitud, el
diámetro interno, así como el grosor de pared.

Los resultados generales obtenidos a partir de la optimización

determinaron que para obtener mayor producción de óxido de etileno y
una utilidad mayor, la temperatura de entrada el reactor debe estar
entre un rango de 450 a 460 ℉, con una longitud de 71,34 ft y 2618
tubos.

Para determinar la temperatura de las corrientes de salida de los

enfriadores y a la entrada de las torres de destilación, se
observaron los equilibrios de los componentes a separar en la
columna de destilación teniendo en cuenta la presión de operación de
las mismas, de tal forma que el flujo energético no representará
pérdidas considerables y se cumplieran con las condiciones de
operación.

6. Conclusiones

El proceso para producción de óxido de etileno presenta mayores

conversiones cuando la alimentación es aire, si bien se tiene que el
proceso es más largo por la adecuación de un segundo reactor de
purga, este permite aumentar la producción del producto principal,
además de contribuir con la eliminación de un producto secundario
como el CO2 que se busca disminuir en la (Gil 2011)corriente
principal del óxido, asimismo si la producción es mayor las
utilidades del proceso son mayores.

Así mismo en el proceso de Producción de Óxido de Etileno, las

variables de alimentación, Temperaturas sobre el reactor, su
control, los flujos de extracción en cada una de las torres ya
mencionadas con anterioridad, como la implementación de los reciclos
y equipos de adecuación sobre el fluido de control como lo son,
válvulas, intercambiadora de calor, Compresores y demás representan
una gran variedad de procesos de optimización sobre el mismo. A ello
se opta por las variables más representativas como lo serán flujos y
variables de temperatura. No obstante, la variable de presión podrá
ser representativa frente a su implementación sobre el gas que se
está formando.

La planta finalmente tiene una producción de 1’676.648.26 lbmol/hr,

alimentando aire, y realizando la implementación de reciclos sobre
la planta, con ello no será necesario llevar a cabo el ingreso del
solvente como lo son para este caso agua.

Bibliografía
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