CastoMIG

160C - 250C - 350C - 350DS

n BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
n OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
n MODE D’EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE
n STRUZIONI PER L‘USO / LISTA DELLE PARTI DI RICAMBIO
n INSTRUCCIONES DE SERVICIO / LISTA DE REPUESTOS

© by Eutectic+Castolin - 303485 - 04/2001


Inhaltsverzeichnis
Sehr geehrter Castolin-Kunde ............................................... 3
Sicherheitsvorschriften .......................................................... 4
Allgemeines ........................................................................ 4
Bestimmungsgemässe Verwendung ................................. 4
Verpflichtungen des Betreibers .......................................... 4
Verpflichtungen des Personals .......................................... 4
Persönliche Schutzausrüstung .......................................... 4
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................... 4
Gefahr durch Funkenflug ................................................... 4
Gefahren durch Netz- und Schweiss-Strom ...................... 4
Besondere Gefahrenstellen ............................................... 4
Informelle Sicherheitsmassnahmen ................................... 5
Sicherheitsmassnahmen am Aufstellort ............................ 5
Sicherheitsmassnahmen im Normalbetrieb ....................... 5
Sicherheitstechnische Inspektion ...................................... 5
Veränderungen am Schweissgerät .................................... 5
Ersatz- und Verschleissteile ............................................... 5
Kalibrieren von Schweissgeräten ...................................... 5
Die CE-Kennzeichnung ...................................................... 5
Urheberrecht ...................................................................... 5
Allgemeines ........................................................................... 6
Prinzip der CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS ...... 6
Gerätekonzept CASTOMIG 160C / 250C / 350C .............. 6
Gerätekonzept CASTOMIG 350DS ................................... 6
Bedienelemente und Anschlüsse .......................................... 6
Betriebsarten ......................................................................... 8
2-Taktbetrieb ....................................................................... 8
4-Taktbetrieb ....................................................................... 8
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb .................................................. 9
Punktschweißen ................................................................. 9
Drahteinfädeln .................................................................... 9
3
Sehr geehrter Castolin-Kunde
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung
und Wartung der CASTOMIG 160C, 250C, CASTOMIG 350C
sowie der CASTOMIG 350DS vertraut machen. Es liegt in
Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu le-
sen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu
befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedie-
nungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbe-
reitschaft und lange Lebensdauer lohnen.
Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur
durch geschultes Personal und nur im Rahmen der
technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnah-
me unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" le-
sen.
Schweißgerät in Betrieb nehmen ........................................ 10
Bestimmungsgemäße Verwendung ................................. 10
Aufstellbestimmungen ...................................................... 10
Netzanschluß ................................................................... 10
Stromquelle CASTOMIG 350DS mit Drahtvorschub
DS I verbinden .................................................................. 10
Gasflasche montieren / anschließen ............................... 11
Schweißbrenner montieren .............................................. 11
Drahtspule einsetzen ....................................................... 11
Drahtelektrode einlaufen lassen ...................................... 11
Schutzgasmenge einstellen ............................................. 12
Vorschubrollen wechseln ................................................. 12
Drahteinlauf korrigieren .................................................... 12
Polwender ........................................................................ 12
MIG/MAG-Schweißen .......................................................... 13
Arbeitspunkt einstellen ..................................................... 13
Einstellbeispiel CASTOMIG 250C ................................... 13
Punktschweißen .................................................................. 13
Pflege und Wartung ............................................................. 13
Fehlerdiagnose und -behebung .......................................... 14
Technische Daten ................................................................ 16
Stromquelle CASTOMIG 160C / 250C / 350C /
350DS ............................................................................... 16
Drahtvorschub DS I .......................................................... 16
Schaltplan
Ersatzteilliste
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den-
noch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War-
tung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben,
müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der
bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel
"Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Verpflichtungen des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißge-
rät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit
und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des
Schweißgerätes eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre
Unterschrift bestätigt haben
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regel-
mäßigen Abständen zu überprüften.
Verpflichtungen des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt
sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und
Unfallverhütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift
zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben
Persönliche Schutzausrüstung
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkeh-
rungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filter-
einsatz vor UV-Strahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke
verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeig-
nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Licht-
bogens fernhalten.
Gefahr durch Funkenflug
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfer-
nen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und
dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden.
Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten beson-
dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna-
tionale Bestimmungen beachten.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock
ist grundsätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder
können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Gerä-
te (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher
Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und
isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel
sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-
Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters über-
prüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses
stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern
entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig,
ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den
Hauptschalter ausschaltet.
Besondere Gefahrenstellen
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes
greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elek-
trischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zei-
chen S (Safety) gekennzeichnet sein.
- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor-
derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern
durchzuführen.
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in
einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen
Kranösen einhängen - Gasflasche und Drahtvorschubge-
rät entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie-
rende Drahtvorschubaufhängung verwenden.
Informelle Sicherheitsmaßnahmen
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des
Schweißgerätes aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein
gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und
Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät
sind in lesbarem Zustand zu halten.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Unter-
grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes
Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si-
cherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets
sauber und übersichtlich ist.
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun-
gen voll funktionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß
niemand gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äu-
ßerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der
Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Sicherheitstechnische Inspektion
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Verän-
derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung
sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro-
Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu las-
sen.
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu
beachten:
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elek-
trischer Geräte
Veränderungen am Schweißgerät
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderun-
gen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau-
schen.
Ersatz- und Verschleissteile
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei
fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie
beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und
gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer
laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gerätes
angeben.
Kalibrieren von Schweißgeräten
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kali-
brierung von Schweißgeräten empfohlen. Castolin empfiehlt
ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für
nähere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin-
dung!
Die CE-Kennzeichnung
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträg-
lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.
Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf
den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach-
gemäßen Einsatzes des Gerätes.
Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter
Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen
Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebs-
bedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz des
Gerätes sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung
schließt eine Gewährleistung aus.
Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummer
des Gerätes mitzuteilen.
Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Ein-
verständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten
gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere
allgemeinen Geschäftsbedingungen).
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt
bei der Firma Castolin.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand
bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der
Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
ud_ca_st_sv_00216 022000
Allgemeines Bedienelemente und An-
schlüsse
Prinzip der CASTOMIG 160C / 250C / 350C /
350DS
Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißan-
lage mit optimalen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet
reicht vom Blechbearbeitungsbetrieb bis hin zum leichten Stahl-
und Portalbau. Die Verschweißbarkeit von Volldrähten unter-
schiedlicher Durchmesser und Legierungen unter verschiede-
nen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungs-
bereich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare
Steuerabläufe, wie 2-Takt-, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall
4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverständlich.

Gerätekonzept CASTOMIG 160C / 250C /

350C
Die CASTOMIG 160C / 250C / 350C wurde als Kompaktanlage
entwickelt und ist so gebaut, daß sie auch unter harten Einsatz-
bedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichtetes
Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungsele-
Abb.1b Vorderseite Schweißanlage CASTOMIG 160C
mente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe An-
sprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Trans-
port sowohl innerbetrieblich, als auch beim Einsatz auf Baustel-
len. Eine abnehmbare Seitenabdeckung schützt das Antriebs-
system vor eventuell anfallendem Schleifstaub.

Gerätekonzept CASTOMIG 350DS

Die CASTOMIG 350DS wurde in geteilter Ausführung entwik-
kelt und ist so gebaut, daß sie auch unter harten Einsatz-
bedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichtetes
Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungsele-
mente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe
Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Trans-
port.

Das tragbare Drahtvorschubgerät DS I kann auf die Strom-

quelle aufgesetzt- oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches
abgenommen und auf ein Trabantfahrwerk montiert werden.
Eine aufklappbare Seitenabdeckung schützt das Antriebssy- Abb.2 Vorderseite Schweißanlage CASTOMIG 250C
stem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die Drahtrolle
wird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwas-
ser geschützt.

Abb.2b Vorderseite Schweißanlage CASTOMIG 250C (4-Rollenantrieb)

Abb.1 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

6
 Stufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweiß-
spannungsbereich bzw. Schweißleistungsbereich der
Schweißanlage in 6 Stufen (CASTOMIG 160C), 10 Stufen
(CASTOMIG 250C) bzw. 15 Stufen (CASTOMIG 350C,
350DS)

Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ...

je nach Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt

Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen

der Intervall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich:
0,1 - 5,0 sec.)

Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbo-

genbrennzeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbe-
reich: 0,1 - 5,0 sec.)

Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Taktbetrieb
- 4-Taktbetrieb
Abb.3 Vorderseite Schweißanlage CASTOMIG 350C - Intervall 2-Taktbetrieb
- Intervall 4-Taktbetrieb
- Drahteinfädeln
- Punktschweißen

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen

der Drahtgeschwindigkeit

innere Skala ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtge-

schwindigkeit von 1 - 18 m/min im Standard- bzw. Manuell-
betrieb

außen liegende Skalen ... eine Skala Mixedgas für Draht-

durchmesser 0,8 mm (CASTOMIG 160C / 250C) bzw. 0,8
mm und 1,0 mm (CASTOMIG 350C + DS I). Die Skalen sind
mit Markierungen für die jeweilige Stellung des Stufenschal-
ters versehen und dienen als Einstellhilfe (Monomatik).

Für Schweißdrähte mit einem Durchmesser von 0,6 oder 1,0

mm (CASTOMIG 160C / 250C) bzw. 1,2 mm (CASTOMIG
350C + DS I) muß bei entsprechenden Schutzgasen zur
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit die innere Skala von
Abb.4 Vorderseite Schweißanlage CASTOMIG 350DS 1-18 m/min, in Verbindung mit den jeweiligen Einstell-
tabellen verwendet werden.

Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch

überlastet ist

Anzeige Volt / Ampere-Meter (Option -> CASTOMIG

350C / 350DS) ... zeigt Schweißspannung und -strom an

Netzstecker, -kabel

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweiß-

brenners

Massebuchse zur Aufnahme des Massekabels

Steuerbuchse Verbindungsschlauchpaket ... zum An-

schluß des Verbindungsschlauchpaketes bei der CASTO-
Abb.5 Vorderseite Drahtvorschub DS I MIG 350DS

Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige „Betriebs- Stromkupplung Verbindungsschlauchpaket ... zum An-
bereit“ (leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist) schluß des Verbindungsschlauchpaketes bei der CASTO-
MIG 350DS

7
 Betriebsarten

2-Taktbetrieb
Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweiß-
nähte sowie im Automatenbetrieb eingesetzt.

Drücken und Halten der Brennertaste

Loslassen der Brennertaste

Gasnachströmzeit
Zyklus Start

Zünden des Lichtbogens

Schweißen
Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Schweißende mit
Abbrandzeit
Abb.6 Interne Einstellregler / Ansicht von oben

Durchführung Schlauchpaket

Einstelltabelle Schweißparameter ... Einstellhilfe bei der

Ermittlung des Arbeitspunktes (an der Innenseite der Sei-
tenabdeckung)

Abb.7 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

2-Rollenantrieb oder 4-Rollenantrieb

Polwender ... zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B.

beim Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol (an der
Innenseite der Stromquelle CASTOMIG 350C / 350DS)
Sicherung Elektronikversorgung (1A träge)
Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung
genormter Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg
4-Taktbetrieb
Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweiß-
nähte.
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

Anschlußbuchse Schutzgas I

Hinweis! Die Gasvorströmzeit (0,25 sec.) ist fix eingestellt.

Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahl-

schalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Inter-
vall 4-Takt-Betrieb geschaltet ist (Einstellbereich: 0,03 - 0,5
sec.)
t
Zünden des Lichtbogens

Gasnachströmzeit
Zyklus Start

Schweißen
Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Schweißende mit
Abbrandzeit

Einstellregler Abbrandzeitkorrektur ... richtig eingestellte

Abrandzeit verhindert Festbrennen des Schweißdrahtes
(Einstellbereich: 0,01 - 0,1 sec.)

Einstellregler Anschleichen (Option) ... von Minimum bis

100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit (empfohlener
Arbeitsbereich: 50%; ohne Option: 100%)
Abb.8 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb
Einstellregler Motordrehzahl-Maximum ... zum Einstellen
der maximalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Motordrehzahl-Minimum ... zum Einstellen

der minimalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Gasnachströmzeit ... zum Einstellen der

Gasnachströmzeit von 0,05 - 4 sec.

Hinweis! Änderungen der minimalen- bzw. maximalen Motor-

drehzahl dürfen nur vom Servicedienst durchgeführt werden!

8
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb Punktschweißen
Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; Punktschweißen wird bei einseitig zugängige Schweißverbin-
zum Überbrücken von Luftspalten. dungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich Drücken und Loslassen der Brennertaste
erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten
abkühlen. Eine örtliche Überhitzung, welche ein Durchbrennen
I
des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend vermieden
werden.

Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-

Schweißzeit t1 sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert
werden.

Intervall 2-Taktbetrieb
Drücken und Halten der Brennertaste t

Zünden des Lichtbogens

Gasnachströmzeit
Zyklus Start

Punktierschweißen
Gasvorströmzeit

= Punktierbeginn

Punktierende mit
Abbrandzeit
mit Zeitbegrenzung
Loslassen der Brennertaste

Intervall 4-Taktbetrieb
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

Abb.10 Funktionsablauf im Punktierbetrieb

Drahteinfädeln
In der Betriebsart Drahteinfädeln und gedrückter Brennertaster
läuft der Schweißdraht mit der eingestellten Drahtgeschwindig-
t keit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.
Gasnachströmzeit
Zyklus Start

Zünden des
Lichtbogens
= Schweißbeginn

Intervall-
Schweißzeit

Intervall-
Pausenzeit
Gasvorströmzeit

Schweißende mit
Abbrandzeit

Um den Einfädelvorgang zu unterbrechen

- Brennertaste loslassen oder
- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Abb.9 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb

9
Schweißgerät in Betrieb neh-
men
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ lesen. 207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schwei-
ßen bestimmt. 360 V~ 400 V~ 440 V~
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden -10% +10%
haftet der Hersteller nicht.
Abb.11 Toleranzbereiche der Netzspannung
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
Die Stromquellen CASTOMIG 250C / 350C und 350DS sind ab
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den Toleranzbereich
von +/- 10%, ist auch ein Betrieb am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz
Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von
möglich.
Rohren verwenden.
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung aus-
gelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungs-
Aufstellbestimmungen
schild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absiche-
Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeu- rung sind entsprechend auszulegen.
tet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø
12mm Stromquelle CASTOMIG 350DS mit
- Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser Drahtvorschub DS I verbinden

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien
aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektri-
schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu
schützen.
Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Un-
tergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende
Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich-
tung dar. Bei der Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die
Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und
Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch
leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in
die Anlage gesaugt werden.
Netzanschluß
Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene
Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung
ist den Technischen Daten zu entnehmen.
Beim Schweißgerät CASTOMIG 350DS ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu
verbinden. Benutzer einer CASTOMIG 250C / 350C können
dieses Kapitel überspringen und im Kapitel „Gasflasche mon-
tieren / anschließen“ weiterlesen.
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten
- Drahtvorschub DS I auf Stromquelle CASTOMIG 350DS
aufsetzen
- linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen
- Verbindungsschlauchpaket durch die Durchführung
Schlauchpaket schieben
- Stecker des Verbindungsschlauchpaketes in Stromkupp-
lung Verbindungsschlauchpaket der Stromquelle ein-
schieben und verriegeln
- Steuerstecker in Buchse Verbindungsschlauchpaket der
Stromquelle seitenrichtig einstecken und verriegeln
- Gasanschluß für Gasflasche durch Gehäusedurchführung
an der Rückseite der Stromquelle ausführen
- linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren

Die Stromquelle CASTOMIG 160C ist für den Betrieb an einer

Netzspannung von 3x230V~ ausgelegt.

Die CASTOMIG 250C / 350C und 350DS können je nach

Geräteausführung an einer Netzspannung von 3x230/400V~
betrieben werden.

Abb.12 Rückansicht Drahtvorschub Abb.13 Detailansicht Drahtvor-

DS I schub DS I (von oben)

10
Gasflasche montieren / anschließen
- Gasflasche auf Fahrwagenboden der Stromquelle aufset-
zen
- Gasflasche mit den beiden Sicherungsketten fixieren
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche
(nicht am Flaschenhals)
- Schutzkappe der Gasflasche entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden
Schmutz zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festzie-
hen
- Anschluß Schutzgas mittels Gasschlauch mit dem Druck-
minderer verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbren-
ner vom Körper weg halten.
- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert
zwischen 5-10 m/min einstellen
- Wahlschalter Betriebsart auf Position Drahteinfädeln schal-
ten
- Brennertaste drücken und halten
- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauch-
paket ein
- Brennertaste loslassen um Drahteinfädeln zu beenden
Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule
nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben
Schweißbrenner montieren - Gasdüse aufsetzen
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des
- Netzschalter in Stellung „O“
Drahtvorschubs montieren
- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr
- Netzschalter in Stellung „O“ schalten
voran in den Brenner-Zentralanschluß der Stromquelle
CASTOMIG 160C / 250C / 350C bzw. des Drahtvorschubes
DS I (nur bei CASTOMIG 350DS) einschieben
- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

Drahtspule einsetzen
- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Spulenabdeckung
des Drahtvorschubes öffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig auf-
setzen
- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper
einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach

Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen Abb.14 2-Rollenantrieb
möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.

Drahtelektrode einlaufen lassen

- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des
Drahtvorschubes öffnen
- Spannvorrichtung nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Drahtelektrode über das Einlaufrohr und die Triebrolle
des 2-Rollenantriebes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des
Zentralanschlusses schieben
- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Mittels Spannmutter Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode

nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport
gewährleistet ist. Abb.15 4-Rollenantrieb

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben

11
Schutzgasmenge einstellen
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des
Distanzscheiben (10 x
Drahtvorschubs öffnen 0.1)
- Spannvorrichtung der Motorplatte nach vorne schwenken
- Druckhebel aufklappen

X
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Wahlschalter Betriebsart in Stellung 2-Taktbetrieb schalten Abb.16 Unzulässige Abweichung
- Brennertaste drücken und halten
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers dre- Hinweis! Eine Höhenkorrektur (y-Achse) kann nur durch den
hen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgasmenge Servicedienst durchgeführt werden.
anzeigt
- Brennertaste loslassen
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten Polwender
- Netzstecker ausstecken
- Druckhebel nach unten schwenken Der Polwender dient zum Ändern der Polarität der Elektrode;
z.B. beim Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol.
- Spannvorrichtung einrasten
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des
Hinweis! Der Polwender ist nur bei Schweißanlagen der Gerä-
Drahtvorschubs wieder montieren
tetypen CASTOMIG 350C bzw. CASTOMIG 350DS vorhanden
und befindet sich an der Innenseite der Stromquelle.
Vorschubrollen wechseln
Buchse CO2 / ( oben)
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährlei- - steiler Stromanstieg, geeignet für den Kurzlichtbogenbereich
sten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem unter CO2 und Mischgas
Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein. - Gefahr vermehrter Spritzerbildung im mittleren und oberen
Schweißbereich
- Netzschalter in Stellung „O“
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Buchse MIX / ( unten)
Drahtvorschubs öffnen - flacher Stromanstieg, bei Mischgas bereits im Kurzlichtbo-
- Spannvorrichtungen nach vorne schwenken gen-, ansonsten im Übergangs- bzw. Sprühlichtbogenbe-
- Druckhebel nach oben klappen reich zu verwenden
- Steckachse herausziehen - geringere Spritzerbildung durch weicheren Lichtbogen
- Druckrolle entfernen - Gefahr einer Zündverschlechterung im unteren Schweiß-
- Neue Druckrolle einlegen bereich
- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der
Steckachse muß einrasten Brenner: Pluspol Brenner: Minuspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung A)
- Inbusschraube herausnehmen
Werkstück: Pluspol
- Triebrolle abziehen
- Neue Triebrolle aufschieben

Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeich-

nung für den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Inbusschraube einschrauben und festziehen

- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Werkseinstellung

Drahtvorschubs montieren
Brenner: Minuspol
(Drosselabzapfung B)
Werkstück: Pluspol
Drahteinlauf korrigieren
Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß
die Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlau-
fen.

Der Drahteinlauf in der x-bzw. y-Achse ist optimal voreinge-

stellt. Werden Komponenten wie Drahtvorschubrollen, Antriebs-
motor oder Schweißbrenner gewechselt kann eine Korrektur
der x-Achse notwendig sein. Der Drahteinlauf kann dann durch
Wegnehmen oder Aufschieben von Distanzscheiben, zwischen Abb.17 Anschlußvarianten Polwender bei CASTOMIG 350C / 350DS
Triebrolle und Seegering, angepaßt werden.
Achtung! Bei Wechsel der Polarität immer darauf ach-
ten, daß die Schraubanschlüsse fest angezogen wer-
den.

12
MIG/MAG-Schweißen

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-

heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh-
men“ lesen.

- Massekabel mittels Werkstückklemme mit Werkstück

verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter auf Stellung „I“ schalten
- Schweißspannung mit Stufenschalter und Drahtgeschwin-
Abb.19 Einstellungen am Bedienpanel
digkeit mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit lt. Auf-
druck bzw. Einstelltabelle Schweißparameter einstellen
- Wahlschalter Betriebsart in gewünschte Position schalten
- Gasflaschenventil öffnen

Punktschweißen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Arbeitspunkt einstellen Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner

mit dem Punktieraufsatz ausgerüstet sein.
Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißer-
gebnis bei der MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des - Schweißparameter einstellen
richtigen Arbeitspunktes. Dies geschieht im wesentlichen durch - Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen
gegenseitige Abstimmung von Schweißspannung (Stufenschal- - Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweißen
ter ) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Drahtgeschwin- schalten
digkeit ). - richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz)
auf Blech aufsetzen
Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am abnehmbaren - Brennertaste drücken und loslassen
Seitenteil der Stromquelle Einstelltabellen aufgedruckt. Diese - Punktiervorgang läuft ab
Einstelltabellen enthalten Einstelldaten bezogen auf eine unle-
gierte Drahtelektrode (SG2 / SG3) mit einem Durchmesser von Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brenner-
0,6 - 1,0 mm (CASTOMIG 160C / 250C) bzw. 0,8 - 1,2 (CASTO- taste wird der Punktiervorgang unterbrochen.
MIG 350C / 350DS), verschweißt unter verschiedenen Schutz-
gasen (CO2, Mischgas 82/18) Der Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des
Punktes eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite
Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von der gepunkteten Teile eine Durchschweißung sichtbar ist.
Schweißdrähten sind fallweise Korrekturen an Schweißspan- Beachten Sie weiters, daß die zu punktierenden Materialien
nung und/oder Drahtgeschwindigkeit notwendig. Dies gilt auch satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und
für die Verwendung anderer Schutzgasgemische. Rost entfernt sind.

Einstellbeispiel CASTOMIG 250C

Folgende Werte sind vorgegeben:
- Grundmaterial: St 360
Pflege und Wartung
- Nahtart: Kehlnaht h (horizontal)
- Materialstärke: 0,8 mm
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät ab-
- Schutzgas: Mischgas 82/18 (M21)
schalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen
- Drahtdurchmesser: 0,6 mm / SG2
Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos
entladen.
SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0
0,6 Ø Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 halten sind folgende Punkte zu beachten:
Ar - Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Inter-
82 % vallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2 - Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Gerä-
18 % A 25 32 40 58 77 100 120 teseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener,
reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile
Abb.18 Ausschnitt aus Einstelltabelle Schweißparameter nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.
Daraus ergeben sich laut Tabelle folgende Einstellparameter:
- Stufenschalter in Position 2
- Einstellregler Drahtgeschwindigkeit auf 3,3 m/min (innere
Skala)
- Schweißstrom von ca. 32 A

13
Fehlerdiagnose und -behebung
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiederein-
schalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.
Fehler
Keine Funktion nach Drücken der
Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Betriebsbereit leuchtet
Unruhiger Lichtbogen, starke
Spritzerbildung, Poren im Schweiß-
gut
Ungleichmäßige Drahtgeschwindig-
keit
Drahtgeschwindigkeit wird nicht
erreicht
Drahtgeschwindigkeit läßt sich nicht
regeln - Drahtvorschubmotor läuft
nicht
Drahtelektrode schweißt sich am
Kontaktrohr oder im Schmelzbad
fest
Ursache
Brennersteuerstecker nicht eingesteckt
Steuerkabel bzw. Brennerschalter de-
fekt
Sicherung für Steuertrafo defekt
Gerät überlastet, Thermostat hat abge-
schaltet, Anzeige Störung leuchtet
kein Schutzgas
Kontaktrohr zu groß oder Bohrung ausge-
schliffen
Netzseitig fehlt eine Phase
Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt
Masseverbindung schlecht
Wahlschalter Betriebsart auf Intervall 2-
bzw. 4-Taktbetrieb
Bremse zu stark angezogen
Bohrung des Kontaktrohres zu klein
Drahtführungsseele im Brenner defekt
falscher Anpreßdruck am Antriebssystem
Schweißdraht nicht in Ordnung
Drahteinlauf in den Schweißbrenner nicht
optimal eingestellt
Falsche Antriebsrollen
Schweißbrenner falsch ausgerüstet
Option Anschleichen nicht eingebaut und
Einstellregler Anschleichen nicht auf
100% eingestellt
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit de-
fekt
Steuerung defekt
Drahtvorschubmotor defekt
Drahtgeschwindigkeit oder Nachbrenn-
zeit nicht optimal eingestellt
14
Behebung
Brennersteuerstecker in Buchse Bren-
nersteuerung einstecken
Steuerkabel bzw. Brennerschalter
wechseln
Sicherung lt. Aufdruck tauschen
Gerät abkühlen lassen - Einschaltdau-
er beachten
Druckminderer, Gasschlauch, Gasma-
gnetventil, Brenneranschluß, etc. über-
prüfen
Kontaktrohr wechseln
Netzsicherungen, Netzsteckdose und -
stecker kontrollieren, Spannung am
Hauptschütz messen (Stromquelle),
wenn nötig Schütz wechseln
Richtiges Verhältnis zwischen Schweiß-
spannung und Drahtvorschubgeschwin-
digkeit herstellen
Für guten Kontakt zwischen Masse-
klemme und Werkstück sorgen - even-
tuell neues Massekabel verwenden
passende Betriebsart wählen
Druckschraube lockern
Richtiges Kontaktrohr für entsprechen-
den Drahtdurchmesser einschrauben
Seele auf Knicke, Innendurchmesser,
Länge, Verschmutzung, etc. überprü-
fen
Anpreßdruck optimieren
Schweißdraht wechseln
Drahteinlauf korrigieren
2-Rollenantrieb richtig ausrüsten
Schweißbrenner umrüsten
Einstellregler Anschleichen auf 100%
einstellen
MR25A tauschen
Steuerung MR25A wechseln
Drahtvorschubmotor austauschen
Drahtgeschwindigkeit und Nachbrenn-
zeit korrigieren.
Fehler
Lichtbogen zündet nicht nach
Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet - Anzeige
Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub
läuft
Brenner und Schlauchpaket werden
sehr heiß
Wahlschalter Betriebsart hat keine
Funktion
Netzsicherung bzw. -sicherungsau-
tomat fällt bei Drücken der Brenner-
taste
Nicht zufriedenstellendes Schweiß-
ergebnis beim Intervallschweißen
Unregelmäßige Qualität der
Schweißpunkte beim Punktschwei-
ßen
Zu geringer Einbrand beim Punkt-
schweißen
Ursache
Wahlschalter Betriebsart steht auf Draht-
einfädeln
Eine Netzphase ist unterbrochen
Masseanschluß unterbrochen oder
schlecht angeschlossen
Stromkabel im Schweißbrenner defekt
Hauptschütz oder Stufenschalter defekt
Schweißbrenner zu schwach dimensio-
niert oder Einschaltdauer überschritten
Steuerung oder Schalter defekt
Falsche oder zu schwache Sicherung
bzw. Sicherungsautomat
Intervall-Schweißzeit t1 und / oder Inter-
vall-Pausenzeit t2 falsch eingestellt
Bleche liegen fallweise nicht satt aufein-
ander
Werkstückoberfläche stark verunreinigt
Punktierzeit zu kurz
Punktierleistung zu gering
Drahtgeschwindigkeit zu gering
15
Behebung
andere Betriebsart wählen
Netzsicherung auswechseln, Stecker,
Steckdose und Netzkabel prüfen
Massekabel und Klemme überprüfen
Schlauchpaket wechseln
Schütz bzw. Stufenschalter tauschen
Einschaltdauer und Belastungsgrenze
einhalten bzw. stärkere Brennertype
verwenden
MR25A tauschen
Sicherungen entsprechend den Tech.
Daten bzw. Sicherungsautomat mit
Kennlinie "U" verwenden
Intervall-Schweißzeit t1 und Intervall-
Pausenzeit t2 mit zugehörigen Einstell-
reglern abändern
Bleche gut anpressen
Oberfläche der zu verbindenden Ble-
che reinigen
Punktierzeit mit Einstellregler Punktier-
zeit verlängern
Stufenschalter auf höheren Stufe stel-
len (eventuell als Schutzgas CO2 ver-
wenden)
Drahtgeschwindigkeit erhöhen
Technische Daten

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild.
Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 160C CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Netzspannung +/-10% 1x230 V 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Netzabsicherung 230 V - - 25 A träge 25 A träge

400 V 16 A träge 16 A träge 20 A träge 20 A träge

Cos phi 150 A 0,90 0,94 0,93 0,93

240 A - 0,93 - -
300 A - - 0,92 0,92

Wirkungsgrad 60 A 72 % 78 % - -
300 A - - 78 % 78 %

Schweißstrombereich 30 - 160 A 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Schweißstrom bei 10 min/40°C

15% Einschaltdauer 150 A - - -
30% Einschaltdauer 100 A - 300 A 300 A
35% Einschaltdauer - 240 A - -
60% Einschaltdauer 75 A 180 A 210 A 210 A
100% Einschaltdauer 60 A 130 A 140 A 140 A

Leerlaufspannung37 V 39 V 43 V 43 V

Arbeitsspannung 15,5 - 21,5 V 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Schutzart IP 21 IP 21 IP 21 IP 21

Kühlart AF AF AF AF

Isolationsklasse F F F F

S, CE S, CE S, CE S, CE

Drahtvorschub DS I
Versorgungsspannung 24 V DC

Leistungsaufnahme 80 W

Getriebe 26,5:1

Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min.

Schutzklasse III

Schutzart IP 23

16
Operating Instructions
 Dear Castolin Customer

This brochure is intended to familiarise you with how to operate

and maintain your CASTOMIG 160C, 250C, CASTOMIG 350C
and CASTOMIG 350DS. You will find it well worthwhile to read
through the manual carefully and to follow all the instructions it
contains. This will help you to avoid operating errors - and the
resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving
you constant operational readiness for many years to come.

Warning! The machine may only be put into service by

trained personnel, and only in accordance with the
technical directions. Before you start using the machine,
you must read the section headed "Safety rules".

Operating Instructions
Dear Castolin Customer .................................................... 19 Starting to use the welding machine .................................. 26
Utilisation for intended purpose only .............................. 26
Safety rules .......................................................................... 20
Machine set-up regulations ............................................ 26
General remarks ............................................................. 20
Mains connection ............................................................. 26
Utilisation for intended purpose only .............................. 20
Linking up the CASTOMIG 350DS power source to
Obligations of owner/operator ........................................ 20
the DS I wirefeeder .......................................................... 26
Obligations of personnel ................................................. 20
Mounting / connecting the gas cylinder .......................... 27
Personal protective equipment ....................................... 20
Mounting the welding torch ............................................. 27
Hazards from noxious gases and vapours .................... 20
Mounting the wire spool .................................................. 27
Hazards from flying sparks ............................................. 20
Feeding in the wire electrode ......................................... 27
Hazards from mains and welding current ...................... 20
Setting the shielding-gas rate ........................................ 28
Particular danger spots ................................................... 20
Changing the feed rollers ............................................... 28
Informal safety precautions ............................................. 21
Correcting the wire infeed ............................................... 28
Safety precautions at the installation location ................ 21
Polarity reverser ............................................................... 28
Safety precautions in normal operation ......................... 21
Safety inspection ............................................................. 21 MIG/MAG welding ................................................................ 29
Alterations to the welding machine ................................ 21 Setting the operating point .............................................. 29
Spares and wearing parts ............................................... 21 Example of a setting (CASTOMIG 250C) ........................ 29
Calibration of welding machines .................................... 21
Spot welding ........................................................................ 29
CE-marking ...................................................................... 21
Guarantee ........................................................................ 21 Care and maintenance ....................................................... 29
Copyright .......................................................................... 21
Troubleshooting guide ....................................................... 30
General remarks ................................................................. 22
Principle of the CASTOMIG 160C / 250C / 350C / Technical Data .................................................................... 32
350DS .............................................................................. 22 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS power
Machine concept - CASTOMIG 160C / 250C / 350C ...... 22 sources ............................................................................ 32
Machine concept - CASTOMIG 350DS ............................ 22 DS I wirefeeder ................................................................ 32

Controls and connections .................................................. 22 Circuit diagram

Operating modes ................................................................ 24 Spare parts list

2-step mode .................................................................... 24
4-step mode .................................................................... 24
Intermittent 2- / 4-step mode .......................................... 25
Spot welding .................................................................... 25
Wire-inching ..................................................................... 25

19
Safety rules
General remarks
This welding machine has been made in accordance with the
state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless,
incorrect operation or misuse may still lead to danger for
- the life and well-being of the welder or of third parties,
- the welding machine and other tangible assets belonging
to the owner/operator,
- efficient working with the welding machine.
All persons involved in any way with starting up, operating,
servicing and maintaining the welding machine must
- be suitably qualified
- know about welding and
- follow exactly the instructions given in this manual.
Any malfunctions which might impair machine safety must be
eliminated immediately.
It’s your safety that’s at stake!
Utilisation for intended purpose only
The welding machine may only be used for jobs as defined by
the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to
use the welding machine").
Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also
comprises
- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work
Obligations of owner/operator
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons
allowed to work with the welding machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety
and accident prevention and who have been instructed in
how to operate the welding machine
- have read and understood the sections on safety and the
warnings contained in this manual, and have confirmed as
much with their signatures
Regular checks must be performed to ensure that personnel
are still working in a safety-conscious manner.
Obligations of personnel
Before starting work, all persons entrusted with carrying out
work on the welding machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and
accident prevention
- to read the sections on safety and the warnings contained
in this manual, and to sign to confirm that they have
understood these
Personal protective equipment
For your personal safety, take the following precautions:
- Wear stout footwear that will also insulate even in wet
conditions
- Protect your hands by wearing insulating gloves
- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing
regulation filter glass
- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing
- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors
Where other persons are nearby during welding, you must
- instruct them regarding the dangers,
- provide them with protective equipment and/or
- erect protective partitions or curtains.
Hazards from noxious gases and vapours
- Extract all fumes and gases away from the workplace, using
suitable means.
- Ensure a sufficient supply of fresh air.
- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.
Hazards from flying sparks
- Move all combustible objects well away from the welding
location.
- Welding must NEVER be performed on containers that
have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even
small traces of these substances left in the containers are
a major explosion hazard.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
Hazards from mains and welding current
- An electric shock can be fatal. Every electric shock is
hazardous to life.
- Magnetic fields generated by high amperages may impair
the functioning of vital electronic devices (e.g. heart
pacemakers). Users of such devices should consult their
doctors before going anywhere near the welding workplace.
- All welding cables must be firmly attached, undamaged and
properly insulated. Replace any loose connections and
scorched cables immediately.
- Have the mains and the appliance supply leads checked
regularly by a qualified electrician to ensure that the PE
conductor is functioning correctly.
- Before opening up the welding machine, make absolutely
sure that this is "dead". Discharge any components that
may store an electrical charge.
- If work needs to be performed on any live parts, there must
be a second person on hand to switch of the machine at the
main switch in an emergency.
Particular danger spots
- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed
wheels of the wirefeed drive.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
- Welding machines for use in spaces with increased
electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S”
(for safety) mark.
- Welding-joins to which special safety requirements apply
must only be carried out by specially trained welders.
- When hoisting the power source by crane, always attach the
chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to
the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas
cylinder and the wirefeed unit.
- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an Spares and wearing parts
insulating suspension arrangement.
- Use only original spares and wearing parts. With parts
sourced from other suppliers, there is no certainty that
these parts will have been designed and manufactured to
Informal safety precautions
cope with the stressing and safety requirements that will be
- The instruction manual must be kept at the welding-machine made of them.
location at all times. - When ordering spare parts, please state the exact
- In addition to the instruction manual, copies of both the designation and the relevant part number, as given in the
generally applicable and the local accident prevention and spare parts list. Please also quote the serial number of your
environmental protection rules must be kept on hand, and machine.
of course observed in practice.
- All the safety instructions and danger warnings on the
welding machine itself must be kept in a legible condition. Calibration of welding machines
In view of international standards, regular calibration of welding
machinery is advisable. Castolin recommends a 12-month
Safety precautions at the installation
calibration interval. For more information, please contact your
location Castolin partner!
- The welding machine must be placed on an even, firm floor
in such a way that it stands firmly. A welding machine that
topples over can easily kill someone! CE-marking
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
The welding machine fulfils the fundamental requirements of
explosion. Observe all relevant national and international
the Low-Voltage and Electromagnetic Compatibility Directive
regulations.
and is thus CE-marked.
- By means of internal instructions and checks, ensure that
the workplace and the area around it are always kept clean
and tidy.
Guarantee
The guarantee period is 12 months and applies to single-shift
Safety precautions in normal operation operation, provided that the equipment is used properly.
- Only operate the welding machine if all its protective features
The guarantee covers the costs for replacement parts and
are fully functional.
component groups including assembly time. The guarantee
- Before switching on the welding machine, ensures that
does not cover wear and tear of com-ponents due to operation.
nobody can be endangered by your turning on the machine.
Improper use of the equip-ment including damage caused by
- At least once a week, check the machine for any damage
force invalidates the guarantee.
that may be visible from the outside, and check that the
safety features all function correctly.
Please forward the serial number of the equipment in the event
of any guarantee claim.
Safety inspection Return of the equipment requires our prior consent. Transpor-
The owner/operator is obliged to have the machine checked tation and related costs will be at the expense of the purchaser
for correct functioning by a trained electrician after any (please refer to the General Sales Conditions).
alterations, installations of additional components,
modifications, repairs, care and maintenance, and in any case
at least every six months. Copyright
Copyright to this instruction manual remains the property of
In the course of such inspection, the following regulations
Castolin.
must be observed (as a minimum):
- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus
Text and illustrations are all technically correct at the time of
- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes
going to print. Right to effect modifications is reserved. The
- VDE 0701-1 - Corrective maintenance, modification and
contents of the instruction manual shall not provide the basis
testing of electrical equipment
for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have
any suggestions for improvement, or can point out to us any
mistakes which you may have found in the manual, we should
Alterations to the welding machine be most grateful.
- Do not make any alterations, installations or modifications
to the welding machine without getting permission from the
manufacturer first.
- Replace immediately any components that are not in perfect
condition.

ud_ca_st_sv_00217 022000
General remarks Controls and connections

Principle of the CASTOMIG 160C / 250C /

350C / 350DS
This welding machine is a MIG/MAG gas-shielded unit with
optimum welding properties. Its area of application ranges from
sheet-metalworking all the way up to light structural steel work
and portal construction. Its ability to weld flux-cored wires of
various different diameters and alloys under various commonly
available shielding gases extends its area of use to take in the
production and repair fields. It goes without saying that this
machine comes with pre-selectable control routines such as 2-
step, 4-step, intermittent 2-step, intermittent 4-step and spot-
welding.

Machine concept - CASTOMIG 160C / 250C /

350C
The CASTOMIG 160C / 250C / 350C was designed as a
compact unit and is built to function dependably under even the
toughest operating conditions. Features such as its powder-
coated sheet-steel housing, protected controls and torch cen- Fig.1b Front view of CASTOMIG 160C welding machine
tral connector all testify to the high quality of its design. Thanks
to its insulated carrying handle and large-wheeled trolley, the
machine is easy to move around - both in the workshop and out
in the field. A detachable side panel keeps any grinding dust,
swarf etc. out of the drive system.

Machine concept - CASTOMIG 350DS

The CASTOMIG 350DS was designed as a two-part unit and is
built to function dependably under even the toughest operating
conditions. Features such as its powder-coated sheet-steel
housing, protected controls and torch central connector all
testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated
carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is easy
to move around.

The portable DS I wirefeeder unit can either be placed on top of

the power source or mounted on an intermediate trolley so as
to extend the operating range. A tilt-up side panel keeps any
grinding dust, swarf etc. out of the drive system. The wire spool
is also protected against dust and splash-water by a plastic box. Fig.2 Front view of CASTOMIG 250C welding machine

Fig.1 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS Fig.2b Front view of CASTOMIG 250C welding machine (4-roller drive)

22
 Step switch ... divides the open-circuit and welding-voltage
range (welding-power range) of the welding machine into 6
steps (CASTOMIG 160C), 10 steps (CASTOMIG 250C) or
15 steps (CASTOMIG 350C, 350DS)

Intermittent welding time / spot-welding time setting dial

... has a different function depending on which operating
mode the machine is in

Intermittent 2-step, intermittent 4-step mode ... for setting the

intermittent welding time t1 (recommended operating range:
0.1 - 5.0 sec.)

Spot-welding... for setting the spot-welding time or arc burn

time in MIG/MAG spot welding (setting-range: 0.1 - 5.0 sec.)

Operating mode selector switch ... for selecting the oper-

ating mode
- 2-step
- 4-step
Fig.3 Front view of CASTOMIG 350C welding machine - Intermittent 2-step
- Intermittent 4-step
- Wire inching
- Spot welding

Wirefeed speed dial... for setting the wirefeed speed

Inner scale ... for continuous setting of the wirefeed speed

between 1 and 18 m/min in standard (manual) mode

Outer scales ... one scale for mixed gas, for a wire diameter
of 0.8 mm (CASTOMIG 160C / 250C) or 0.8mm and 1.0 mm
(CASTOMIG 350C + DS I). The scales have marks to show
the respective setting for the step switch, and help you to
make the correct settings (“Monomatic” system).

For wires of diam. 0.6 or 1.0 mm (CASTOMIG 160C / 250C)

or 1.2 mm (CASTOMIG 350C + DS I) when used with one or
the other shielding gas mixture, the wirefeed speed is set
with reference to the inner scale from 1-18 m, in conjunction
with the relevant adjustment tables.

Fig.4 Front view of CASTOMIG 350DS welding machine Malfunction indicator ... lights up when the machine is
thermally overloaded

Volt / ampere meter indicator (optional -> CASTOMIG

350C / 350DS) ... indicates the welding voltage and welding
current

Mains plug and cable

Torch central connector ... for connecting the welding

torch to the machine

Earth socket for plugging the earth cable into

Control socket (interconnecting cable) ... for connecting

up the interconnecting cable on the CASTOMIG 350DS

Current coupling (interconnecting cable) ... for connect-

Fig.5 Front view of DS I wirefeeder ing up the interconnecting cable on the CASTOMIG 350DS

Mains switch ON / OFF ... with integral “Ready” indicator

(lights up when the mains switch is switched on)

23
 Operating modes

2-step mode
2-step operation is often used for tacking-jobs, short weld-
seams and in automatic welding.

Press and hold the torch trigger

Release the torch trigger

Start of cycle

Welding
Gas pre-flow time
Arc ignition
= start of welding

End of welding,
incl. burn-back time
Gas post-flow time
Fig.6 Internal adjustment dials / Top view

Hosepack lead-through

“Welding parameters” adjustment table ... These help the

user to work out the operating point (on the inside of the side
panel)
Fig.7 Functional sequence in 2-step mode
2-roller drive or 4-roller drive

Polarity reverser ... for changing the polarity of the elec- 4-step mode
trode; e.g. when welding filler wires on the minus pole (on the
inside of the CASTOMIG 350C / 350DS power sources) 4-step mode is particularly suitable for longer weld seams.

Fuse for power-supply to electronics (1A slow) Press and release the torch trigger
Press and release the torch trigger again

Wire-spool holder ... for holding and securing standard

welding-wire spools weighing max. 20 kg I

Shielding gas connection socket

N.B.! The gas pre-flow time (0.25 sec.) is permanently set.

Intermittent pause time t2 dial ... active when the operating

mode selector switch is in the Intermittent 2-step or Intermit-
tent 4-step position (setting range: 0.03 - 0.5 sec.)
Start of cycle

Welding
Gas pre-flow time
Arc ignition
= start of welding

End of welding,
incl. burn-back time
Gas post-flow time

Burn-back time correction dial ...when set correctly, the

burnback time prevents the welding wire “sticking” (setting
range: 0.01 - 0.1 sec.)

Soft-start dial (optional) ... from min. to 100% of the set

wirefeed speed (recommended operating range: 50%; without Fig.8 Functional sequence in 4-step mode
this option: 100%)

Motor-speed Maximum dial ... for setting the maximum

speed of the wirefeed motor

Motor-speed Minimum dial ... for setting the minimum

speed of the wirefeed motor

Gas post-flow time setting dial ... for setting a gas post-
flow time of between 0.05 and 4 sec.

N.B.! The min. and max. motor speeds may ONLY be changed
by Castolin service personnel!

24
Intermittent 2- / 4-step mode Spot welding
This operating mode is used in the light-gauge sheet field; for Spot welding is used for welding joints on overlapped sheets
bridging over air gaps. that are only accessible from one side.

As the welding wire is not fed continuously during the welding Press and release the torch trigger
process, but at adjustable intervals, the welding pool has the
chance to cool down in the intermittent pause times. This
generally makes it possible to avoid any local overheating I

which might cause the base metal to "burn through".

The intermittent pause times can be altered with the dials

“Intermittent welding time t1” and “Intermittent pause time t2”
.

Intermittent 2-step mode

Spot-welding, with
Start of cycle
t

Arc ignition = beginning

Gas pre-flow time

of spot-welding

with burn-back time

time limitation

Gas post-flow time

End of spot welding,
Press and hold the torch trigger
Release the torch trigger

Intermittent 4-step mode

Press and release the torch trigger
Press and release the torch trigger again

I
Fig.10 Functional sequence in spot-welding mode

Wire-inching
When you press the torch trigger in the “Wire inching” mode, the
welding wire runs into the hosepack at the pre-set speed, and
t with no flow of gas or current.
Start of cycle

Arc ignition

Intermittent
welding time

Intermittent
pause time
Gas pre-flow time

burn-back time
End of welding, incl.

Gas post-flow time

= start of welding

To stop the wire-inch:

- release the torch trigger or
- shift the mode selector switch into another position

Fig.9 Functional sequence in intermittent 2- / 4-step mode

25
Starting to use the welding
machine
Warning! Before starting to use for the first time, read the
section headed “Safety rules”.
Utilisation for intended purpose only
The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/
MAG welding.
Any other use, or any use going beyond the above, is deemed
to be “not for the intended purpose” and the manufacturer shall
not be liable for any damage resulting therefrom.
Utilisation for the intended purpose” shall also be deemed to
encompass:
- the observance of all instructions in the operating manual
- the carrying out of all prescribed inspection and mainte-
nance work
Warning! Never use the welding machine for thawing
frozen pipes.
Machine set-up regulations
The welding machine is tested to “Degree of protection IP21”,
meaning:
- Protection against penetration by solid foreign bodies with
diameters larger than 12 mm
- Protection against dripping water falling vertically
The welding machine can be set up and operated outdoors in
accordance with IP21. However, the built-in electrical compon-
ents must be protected against direct wetting.
Warning! Place the welding machine on an even, firm
floor in such a way that it stands firmly. A welding
machine that topples over can easily kill someone.
The CASTOMIG 250C / 350C and 350DS power sources are
factory-connected for 400 V. This means that thanks to its +/-
10% tolerance range, the power source can also be run on the
380 V~ or 415 V~ mains.
Warning! If the machine is designed to run on a special
voltage, the Technical Data shown on the rating plate
apply. The mains plug and mains supply lead, and their
fuse protection, must be dimensioned accordingly.
Linking up the CASTOMIG 350DS power
source to the DS I wirefeeder
On the CASTOMIG 350DS welding machine, the power source
must be linked to the wirefeeder by the interconnecting cable.
CASTOMIG 250C / 350C users may leave out this section and
continue reading the next section, headed “Mounting and
connecting the gas cylinder”.
- Shift the mains switch to the “0” position
- Place the DS I wirefeeder on top of the CASTOMIG 350DS
power source
- Take the left side panel off the power source
- Insert the interconnecting cable through the „Hosepack
lead-through“
- Insert the plug of the interconnecting cable into the intercon-
necting cable current socket on the power source and
latch it firmly
- Plug the control plug into the interconnecting-cable socket
on the power source, the right way around, and latch it firmly
- Pass the gas connection for the gas cylinder in through the
lead-through in the housing and out again through the
lead-through at the back of the power source
- Fit the left side panel back onto the power source

The venting duct is a very important safety feature. When

choosing the machine location, make sure that it is possible for
the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers
on the front and back of the machine. Any metallic dust from e.g.
grinding-work must not be allowed to get sucked into the
machine.

Mains connection
The welding machine is designed to run on the mains voltage
given on the rating plate. For details of fuse protection of the
mains supply lead, please see the Technical Data.

The CASTOMIG 160C power source is designed to run on a Fig.12 Rear view of DS I Fig.13 Close-up view of DS I
wirefeeder wirefeeder (from above)
mains voltage of 3x230 V.

Depending on the version, the CASTOMIG 250C / 350C and

350DS can be run on a mains voltage of either 3x230/400V~.

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Fig.11 Tolerance ranges of the mains voltage

26
Mounting / connecting the gas cylinder
- Stand the cylinder on the platform of the power-source trolley
- Fix the gas cylinder in place with both safety chains
N.B.! The cylinder is only fixed properly if the chains are placed
around the top part of the cylinder (but not around the neck of
the cylinder)
- Take off the protective cap from the cylinder
- Give the cylinder valve a quick turn to the left so as to blow
off any dirt that may have accumulated
- Check the seal on the pressure regulator
- Attach the pressure regulator to the gas cylinder and tighten
it
- Link up the shielding gas connector to the pressure
regulator, by means of the gas hose
- Arrange the hosepack in as straight a line as possible
- Detach the gas nozzle from the torch
- Unscrew the contact tube
- Plug in the mains plug
- Shift the mains switch into the "I" position
Warning! During the wire-infeed operation, hold the
welding torch facing away from your body.
- Set a value between 5 and 10 m/min with the wirefeed-speed
dial
- Shift the operating-mode selector switch to the wire-
inching position
- Press and hold the torch trigger
- Welding wire runs into the torch hosepack, with no gas or
current
- Release the torch trigger to end the wire-inching procedure

N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you
Mounting the welding torch release the torch trigger. Re-adjust the brake if necessary.
- Shift the mains switch into the “O” position
- Screw in the contact tube
- Check that the torch is fitted with the correct equipment.
- Fit the gas nozzle
Insert it - infeed tube first - into the central torch connection
- Replace the left side panel of the power source or the
socket on the CASTOMIG 160C / 250C / 350C power
housing of the wirefeeder unit
source or (CASTOMIG 350DS only) on the DS I wirefeeder
- Shift the mains switch into the "0" position
- Fix by tightening the swivel nut by hand

Mounting the wire spool

- Shift the mains switch into the “O” position
- Open the left side panel of the power source or the spool
cover of the wirefeeder
- Mount the wire spool onto the spool holder the right way
around
- Latch the locking bolt into the opening provided on the body
of the spool
- Adjust the braking force with the clamping screw
- Close the wire-spool cover or side panel again

N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire

does not continue unreeling after the end of welding - but
without overtightening the clamping screw, as this would cause
motor overload.
Fig.14 2-roller drive

Feeding in the wire electrode

- Shift the mains switch into the “O” position
- Open the left side panel of the power source or the housing
of the wirefeeder
- Pivot the clamping device forwards
- Pull the pressure lever upwards
- Working via the infeed tube and the drive roller of the 2-
roller drive, push the wire electrode around 5 cm into the
infeed tube of the central connector
- Push the pressure lever downwards
- Pivot the clamping device into the vertical position
- Set the contact pressure by means of the clamping nut

N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure

smooth wire feed, but not so high that the wire electrode is
deformed.

Fig.15 4-roller drive

27
Setting the shielding-gas rate
- Open the left side panel of the power source or the housing
of the wirefeeder unit Spacing discs (10 x 0.1)
- Pivot the clamping device of the motor baseplate forwards
- Pull the pressure lever upwards

X
- Plug in the machine at the mains
- Shift the mains switch into the “1” position
- Shift the operating-mode selector switch to the 2-step
mode position
Fig.16 Excessive deviation (not permissible)
- Press and hold the torch trigger
- Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure
N.B.! A height correction (y-axis) can only be carried out by
regulator until the manometer indicates the desired shielding
Castolin After-Sales Service.
gas flow-rate
- Release the torch trigger
- Shift the mains switch into the “O” position
- Unplug the machine from the mains
Polarity reverser
- Push the pressure lever downwards The polarity reverser is for changing the polarity of the electro-
- Latch the clamping device into place de; e.g. when welding filler wires on the minus pole.
- Replace the left side panel of the power source or the
housing of the wirefeeder unit N.B.! The polarity reverser is only fitted to CASTOMIG 350C
and CASTOMIG 350DS welding machines, and is located on
the inside of the power source.
Changing the feed rollers
CO2 socket / ( top)
In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must
- steep current rise, suitable for the dip-transfer range under
be suitable for the diameter and alloy of the wire to be welded.
CO2 and mixed gas
- risk of increased spattering in the medium and upper
- Shift the mains switch into the “O” position
welding ranges
- Open the left side panel of the power source or the housing
of the wirefeeder unit
MIX socket / ( bottom)
- Pivot the clamping device of the motor baseplate forwards
- shallow current rise; can be used from the dip-transfer range
- Pull the pressure lever upwards
upwards with mixed gas, and otherwise in the intermediate
- Pull out the axle
and spray-arc ranges
- Remove the pressure roller
- less spattering, thanks to softer arc
- Insert the new pressure roller
- risk of impaired ignition in the lower welding range
- Insert the axle again - the anti-twist lock of the axle must
latch into place
Torch: Plus pole Torch: Minus pole (Inductance tap A)
- Take out the Allen screw Workpiece: Minus pole Workpiece: Plus pole
- Detach the drive roller
- Push on the new drive roller

N.B.! Insert the pressure and drive rollers in such a way that you
can still see and read the designation for the wire diameter.

- Screw in and tighten the Allen screw

- Push the pressure lever downwards
- Pull the clamping device into the vertical position
Factory setting
- Replace the left side panel of the power source or the
housing of the wirefeeder unit
Torch: Minus pole (Inductance tap B)
Workpiece: Plus pole

Correcting the wire infeed

For smooth wirefeed, the wire electrode must run into the torch
without abrading.

Wire infeed in the x and y axes is factory-adjusted to optimum

settings. However, it may be necessary to make corrections in
the x axis after individual components such as wirefeed rollers,
the drive motor or the welding torch have been changed. The
wire infeed can then be “fine-tuned” by adding or taking away Fig.17 Connection configurations for polarity reverser on CASTOMIG 350C/
spacing discs between the drive roller and the Seeger snap- 350DS
ring.
Caution! When changing the polarity, always make sure
that the connections are screwed down firmly to the
threaded terminal ends.

28
MIG/MAG welding

Caution! Before starting up for the first time, read the

sections headed "Safety rules" and "Starting to use the
power source".

- Clamp the earth cable to the workpiece

- Plug the machine into the mains
- Shift the mains switch to the “I” position
- Set the welding voltage with step switch , and the wirefeed
speed with the wirefeed-speed dial , as per the printed
Fig.19 Settings on the control panel
scale and the “Welding parameters” adjustment table
- Shift the operating mode selector switch into the required
position
- Open the gas-cylinder valve
- Set the gas flow-rate Spot welding
- Press the torch trigger and start welding

N.B.! For spot-welding, it is necessary to fit a spot-welding

Setting the operating point attachment onto the torch first.
One of the basic preconditions for obtaining an optimum wel-
- Set the welding parameters
ding result with the MIG/MAG welding process is that the
- Select the desired spot-welding time on the spot-welding
operating point has been determined correctly. This is basically
time dial
effected by selecting mutually compatible welding voltages
- Shift the operating-mode selector switch to the spot-
(step switch ) and wirefeed speeds (wirefeed-speed dial ).
welding position
- Make sure that the torch is correctly tooled up (i.e. with spot-
In order to make it easier for the user to make the necessary
welding attachment) and place it onto the metal sheet
settings, there are adjustment tables printed onto the detacha-
- Press and release the torch trigger
ble side panel of the power source. These tables contain
- Automatic spot-welding sequence takes place
setting-data for an unalloyed wire electrode (SG2/SG3) with a
diameter of 0.6 - 1.0 mm (CASTOMIG 160C / 250C), or 0.8 - 1.2
N.B.! To interrupt the spot-welding sequence, press and re-
mm (CASTOMIG 350C / 350DS) for welding under different
lease the torch trigger again.
shielding gases (C02, mixed gas 82/18).
The settings made are correct when the top of the spot-weld is
N.B.! Manufacturing tolerances and alloy tolerances of welding
slightly convex and it can be seen on the underside of the spot-
wires may necessitate corrections to the welding voltage and/
welded parts that they have been welded through. Also, make
or wirefeed speed. This is also true when other shielding-gas
sure that the parts to be spot-welded are resting snugly against
mixtures are used.
one another, and that any contamination from e.g. paint and
rust is removed first.
Example of a setting (CASTOMIG 250C)
The following values are given:
- Base metal: St 360
- Type of weld: Fillet weld h (horizontal)
Care and maintenance
- Thickness of material: 0.8 mm
- Shielding gas: Mixed gas 82/18 (M21)
Warning! Before opening up the welding machine, switch
- Wire diameter: 0.6 mm / SG2
it off, unplug it from the mains and put up a warning sign
to stop anybody inadvertently switching it back on again.
mm
If necessary, discharge the electrolytic capacitors.
SG2 0.6 - 0.8 1.0 - 1.5 2.0
0.6 Ø
In order to keep your welding machine operational for years to
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar come, you should observe the following points:
82 % - Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see
2.5 3.3 4.7 6.8 10.0 15.5 18.0
CO2 the section headed “Safety rules”)
18 % A 25 32 40 58 77 100 120 - Depending on the machine location, but no less often than
twice a year, remove the side panels from the machine and
Fig.18 Excerpt from “Welding parameters” adjustment table blow the inside of the machine clean with dry, reduced-blow
compressed air. Do not aim air-jets at electronic components
This results in the following setting parameters as per the table: from too close a range.
- Step switch in Position 2 - If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.
- Wirefeed-speed dial on 3.3 m/min (inside scale)
- Welding current approx. 32 A

29
Troubleshooting guide
Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop
anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors.
Fault
Machine does not function after
torch trigger is pressed
Mains switch is ON, “Ready” indicator
is lit up
Unsteady arc, heavy spattering,
weld-metal pores
Irregular wirefeed speed
Pre-set wirefeed speed cannot be
reached
Wirefeed speed is impossible to
regulate - wirefeeder motor is not
running
Wire electrode sticks to the contact
tube or weld pool
Arc does not ignite after torch
trigger is pressed
Mains switch is ON, “Ready” indicator
is lit up, wirefeeder is running
Cause
Torch-control plug is not plugged in
Control cable or torch switch is faulty
Fuse for auxiliary transformer is faulty
Machine is overloaded, thermostat has
cut out, “Malfunction” indicator is lit up
No shielding gas
Contact tube is too large, or its bore is
worn
A phase is missing from the mains
Operating point has not been set to
optimum value
Poor earth connection
Operating-mode selector switch is set to
intermittent 2-step or 4-step mode
Braking force is set too high
Contact tube is too narrow
Wirefeed inner liner in the welding torch
is defective
Incorrect contact pressure in the drive
system
Welding wire is not OK
Wire infeed into the torch is not set to
optimum settings
Incorrect drive rollers
Torch is not tooled up correctly
Soft-start option is not fitted and the soft-
start dial is not set to 100%
Wirefeed-speed dial is faulty
Control system is faulty
Wirefeeder motor is faulty
Wirefeed speed or burn-back time are
not set to optimum values
Operating-mode selector switch is on
“Wire inching”
One mains phase has been interrupted
30
Remedy
Plug the torch-control plug into the torch-
control socket
Replace the control cable or torch switch
Replace the fuse as per printed label
Allow the machine to cool down - do not
exceed the duty cycle
Check the pressure regulator, gas hose,
gas solenoid valve, torch connection
etc.
Change the contact tube
Check mains fuses and mains socket
and plugs, measure the voltage at the
main contactor (power-source), if ne-
cessary change the contactor
Ensure correct relationship between
welding voltage and wirefeed speed
Ensure good contact between earthing
clamp and workpiece - use a new eart-
hing cable if necessary
Choose a suitable operating mode
Loosen the pressure screw
Screw in the right contact tube for the
diameter of wire in question
Check the wire inner liner for kinks, dirt,
correct inside diameter and length etc.
Optimise the contact pressure
Change the welding wire
Correct the wire infeed
Tool up the 2-roller drive correctly
Tool up the welding torch correctly
Set the soft-start dial to100%
Change the MR25A
Change the MR25A control
Replace the wirefeeder motor
Correct the wirefeed speed and burn-
back time.
Select another operating mode
Change the mains fuse; check the plug,
plug-socket and mains cable
Fault
Torch and hosepack become very
hot
Operating-mode selector switch
does not function
Mains fuse or miniature circuit-
breaker trips when torch trigger is
pressed
Intermittent welding delivers unsa-
tisfactory welding results
In spot welding, the quality of the
weld-spots is variable
Insufficient penetration in spot
welding
Cause
Poor earth connection or complete break
in earth connection
Current cable in the welding torch is
faulty
Main contactor or step switch is faulty
Design dimensions of torch are not suf-
ficient for this task, or duty cycle has been
exceeded
Control system or switch are faulty
The fuse or miniature c.b. used is too
weak, or is of the wrong type
Intermittent welding time t1 and / or Inter-
mittent pause time t2 are not set correctly
Sheets not always resting snugly on one
another
Surface of workpiece is too dirty
Spot-welding time is too short
Spot-welding power is too low
Wirefeed speed is too low
31
Remedy
Check the earthing cable and clamp
Replace the hosepack
Change the contactor or step switch
Respect the duty cycle and loading li-
mits and/or use a more powerful type of
torch
Change the MR25A
Use fuses specified in the Technical
Data, or a miniature c.b. with a "U"
characteristic
Using the respective dials, alter the
Intermittent welding time t1 and Inter-
mittent pause time t2
Press the sheets tightly together
Clean the surfaces of the sheets to be
welded
Lengthen the spot-welding time by ad-
justing the spot-welding time dial
Shift the step-switch to a higher setting
(consider using CO2 as the shielding
gas)
Increase the wirefeed speed
Technical Data

Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The
mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS power sources

CASTOMIG 160C CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Mains voltage +/-10% 1x230 V 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Mains fuse protection 230 V - - 25 A slow 25 A slow

400 V 16 A slow 16 A slow 20 A slow 20 A slow

Cos phi 150 A 0,90 0,94 0,93 0,93

240 A - 0,93 - -
300 A - - 0,92 0,92

Efficiency 60 A 72 % 78 % - -
300 A - - 78 % 78 %

Welding current range 30 - 160 A 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Welding current range at 10 min/40°C

15% duty cycle 150 A - - -
30% duty cycle 100 A - 300 A 300 A
35% duty cycle - 240 A - -
60% duty cycle 75 A 180 A 210 A 210 A
100% duty cycle 60 A 130 A 140 A 140 A

Open-circuit voltage 37 V 39 V 43 V 43 V

Working voltage 15,5 - 21,5 V 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Degree of protection IP 21 IP 21 IP 21 IP 21

Type of cooling AF AF AF AF

Insulation class F F F F

Approval marks S, CE S, CE S, CE S, CE

DS I wirefeeder
Supply voltage 24 V DC

Power consumption 80 W

Gear ratio 26.5 : 1

Wirefeed speed up to 18 m/min

Class of protection III

Degree of protection IP 23

32
Mode d´emploi
 Cher client de Castolin,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la

commande et l‘entretien de la CASTOMIG 160C, 250C, CA-
STOMIG 350C ainsi que de la CASTOMIG 350DS. Lisez
attentivement le mode d‘emploi et observez scrupuleusement
les instructions. Vous éviterez ainsi des pannes dues à de
fausses manoeuvres. Vous en serez récompensé par la fiabilité
de fonctionnement et la longue durée de vie de votre appareil.

Attention ! Seules des personnes qualifiées sont auto-

risées à effectuer la mise en service de l‘appareil et ceci
uniquement dans le cadre de la réglementation tech-
nique. Lisez attentivement le chapitre „Consignes de
sécurité“ avant de procéder à la mise en service.

Mode d'emploi
Cher client de Castolin ........................................................ 35 Mise en service de l’appareil de soudage ........................... 42
Utilisation selon les prescriptions .................................... 42
Consignes de sécurité ......................................................... 36
Instructions d’installation .................................................. 42
Généralités ....................................................................... 36
Branchement sur secteur ................................................. 42
Uilisation conforme ........................................................... 36
Connecter la source de courant CASTOMIG 350DS
Obligations de l‘exploitant ................................................ 36
avec l’avance de fil DS I ................................................... 42
Obligations du personnel ................................................. 36
Montage / connexion de la bouteille à gaz ...................... 43
Equipement de protection individuel ................................ 36
Montage de la torche de soudage ................................... 43
Risque provenant du dégagement de vapeurs et gaz de
Montage de la bobine de fil .............................................. 43
nocifs ................................................................................ 36
Faire entrer le fil-électrode ............................................... 43
Risques provenant de la projection d‘étincelles .............. 36
Réglage de la quantité de gaz de protection ................... 44
Risques provenant du courant secteur et du courant de
Changer les galets d’avance de fil ................................... 44
soudage ............................................................................ 36
Correction de l’introduction de fil ..................................... 44
Zones particulièrement dangereuses .............................. 36
Commutateur de polarité .................................................. 44
Mesures de sécurité relatives à l‘information .................. 37
Mesures de sécurité sur le lieu d‘installation de la Soudage MIG/MAG ............................................................. 45
soudeuse .......................................................................... 37 Réglage du point de travail .............................................. 45
Mesures de sécurité en fonctionnement normal ............. 37 Exemple de réglage CASTOMIG 250C ........................... 45
Contrôle de sécurité ......................................................... 37
Pointage ............................................................................... 45
Modifications apportées à la soudeuse ........................... 37
Pièces de rechange et pièces d‘usure ............................. 37 Soins et entretien ................................................................. 45
Etalonnage de postes à souder ....................................... 37
Diagnostic de défauts et réparation .................................... 46
Label CE ........................................................................... 37
Garantie ............................................................................ 37 Caractéristiques Techniques ............................................... 48
Droits d‘auteur .................................................................. 37 Source de courant CASTOMIG 160C / 250C / 350C /
350DS ............................................................................... 48
Généralités .......................................................................... 38
Avance de fil DS I ............................................................. 48
Principe de la CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS 38
Conception de l’appareil CASTOMIG 160C / 250C / Schema de connexiones
350C ................................................................................. 38
Conception de l’appareil CASTOMIG 350DS .................. 38 Liste de pièces de rechange

Éléments de commande et connexions .............................. 38

Modes de fonctionnement ................................................... 40
Fonctionnement à 2 temps .............................................. 40
Fonctionnement à 4 temps .............................................. 40
Fonctionnement à intervalle 2 / 4 temps .......................... 41
Pointage ........................................................................... 41
Introduction de fil .............................................................. 41

35
Consignes de sécurité
Généralités
La soudeuse répond aux derniers développements tech-
niques et satisfait à la réglementation généralement recon-
nue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou
de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains ris-
ques
- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,
- pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de
l‘exploitant,
- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.
Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la
manipulation et l‘entretien de la soudeuse doivent
- avoir la qualification requise,
- avoir des connaissances suffisantes en soudure et
- observer scrupuleusement les instructions de service.
Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être
réparé sans délai.
Votre sécurité est en jeu !
Uilisation conforme
La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation
de le cadre des travaux prévus (voir chapitre „Mise en service
de l’appareil de soudage“).
L‘utilisation conforme implique également l‘observation
- de toutes les consignes figurant dans les instructions de
service
- des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits.
Obligations de l‘exploitant
L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeu-
se qu‘à des personnes
- connaissant les prescriptions fondamentales concernant
la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familia-
risées avec la manipulation de la soudeuse
- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces
instructions de service, et l‘ayant confirmé en apposant leur
signature.
L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le person-
nel travaille en respectant les prescriptions en matière de
sécurité.
Obligations du personnel
Toutes les personnes chargées de travailler avec l’appareil
s‘engagent à
- respecter les prescriptions fondamentales en matière de
sécurité du travail et de prévention des accidents,
- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les
avertissements figurant dans les présentes instructions
de service et à attester par leur signature qu‘elles les ont
compris, ceci avant d‘entamer le travail.
Equipement de protection individuel
Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécu-
rité :
- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussu-
res doivent rester isolantes même dans un environnement
humide
- protégez les mains par des gants isolants
- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un
écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires
- portez uniquement des vêtements appropriés (difficile-
ment inflammables)
- en cas d’emmission importante de bruit, portez un casque
antibruit
Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc
électrique doivent
- être informées des dangers
- équipées des moyens de protection adéquats;
- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protec-
tion.
Risque provenant du dégagement de
vapeurs et gaz de nocifs
- Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les
fumées et gaz nocifs de la zone de travail.
- Veiller à une ventilation suffisante.
- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants péné-
trent dans la zone de rayonnement de l‘arc électrique.
Risques provenant de la projection
d‘étincelles
- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.
- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou
ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minéra-
les et substances analogues. Même des résidus de ces
substances présentent un risque d‘explosion.
- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou
d‘explosion, une réglementation particulière est applica-
ble. Respecter la réglementation nationale et internationa-
le qui s‘y rapporte.
Risques provenant du courant secteur et du
courant de soudage
- Une décharge électrique peut avoir des conséquences
graves. En principe, toute décharge peut être mortelle.
- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités
de courant peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils
électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardia-
ques). Les personnes porteuses d‘appareils de ce genre
devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proxi-
mité immédiate d‘une zone de soudage.
- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts
et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou
câble brûlé.
- Faire vérifier régulièrement par un électricien professi-
onnel le conducteur de terre de la ligne d‘alimentation
secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil.
- Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse
pas être accidentellement rebranché. Décharger les com-
posants susceptibles d‘être électriquement chargés.
- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension
seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à
une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper
l‘alimentation électrique.
Zones particulièrement dangereuses
- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du
système d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionne-
ment.
- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou
 d‘explosion, une réglementation particulière est applica-
ble. Respecter la réglementation nationale et internationa-
le qui s‘y rapporte.
- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à
risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être
pourvus du label S (Safety).
- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particu-
lières doivent obligatoirement être réalisées par des sou-
deurs ayant reçu la formation adéquate.
- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours
accrocher les chaînes ou les câbles dans les anneaux de
levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possi-
ble. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du
fil.
- Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil,
toujours utiliser une suspension isolante.
Mesures de sécurité relatives à l‘information
- Les instructions de service doivent être conservées en
permanence sur le lieu d‘utilisation de la soudeuse.
- En complément aux instructions de service, la réglemen-
tation généralement valable et la réglementation locale
concernant la prévention d‘accidents et la protection de
l‘environnement doivent à tout moment être disponibles et
respectés.
- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de
danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles.
Mesures de sécurité sur le lieu d‘installation
de la soudeuse
- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat
offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la
soudeuse présente un grave danger !
- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou
d‘explosion, une réglementation particulière est applica-
ble. Respecter la réglementation nationale et internationa-
le qui s‘y rapporte.
- Assurer par des directives et des contrôles internes que
l‘environnement du lieu de travail soit toujours propre et
ordonné.
Mesures de sécurité en fonctionnement
normal
- N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécu-
rité fonctionnent.
- Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que person-
ne ne peut être mis en danger.
- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne
présente aucune détérioration détectable de l‘extérieur et
contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité.
Contrôle de sécurité
Après toute modification, réparation, ou entretien de la soude-
use et au moins une fois tous les six mois, l‘exploitant est tenu
de faire effectuer un contrôle de fonctionnement par un élec-
tricien professionnel.
Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes:
- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique
- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations
analogues
- VDE 0701-1 - Réparation, modification et vérification
d‘appareils électriques
Modifications apportées à la soudeuse
- Aucune modification, transformation ou montage ne peu-
vent être effectués sur la soudeuse sans l‘autorisation du
constructeur.
- Remplacer immédiatement tout composant présentant un
défaut quelconque.
Pièces de rechange et pièces d‘usure
- N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces
d‘usure d‘origine. Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent
pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffi-
santes.
- Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et
le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste
des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de
l‘appareil.
Etalonnage de postes à souder
Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à inter-
valle régulier des postes à souder. Castolin recommande
d‘effectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez
de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas à
contacter votre concessionnaire Castolin!
Label CE
La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la
directive en matière de basse tension et de compatibilité
électromagnétique et a obtenu le label CE.
Garantie
La garantie une durée de 12 mois. Elle n'est valable que lors
d'un usage approprié de l'appareil utilisé par une seule
équipe journalière.
Elle recouvre les coûts des pièces ou sous-ensembles défec-
teux à remplacer, ainsi que le temps de montage nécessaire.
Toute prétention de garantie est exclue en cas d'usage mani-
festement abusif ou de non-conformité d'utilisation de
l'équipement.
Tout recours à la garantie doit être accompagné du numéro
de série de l'appareil.
Tout retour nécessite notre accord préalable; les frais de
transport et annexes sont à la charge de l'acheteur.
(Se référer aux conditions générales de vente.)
Droits d‘auteur
La société Castolin est propriétaire des droits d‘auteurs sur
ces instructions de service.
Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique
au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modi-
fication. Le contenu des présentes instructions de service ne
fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous sommes
reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou in-
dication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.
ud_ca_st_sv_00218 022000
Généralités Éléments de commande et
connexions
Principe de la CASTOMIG 160C / 250C / 350C
/ 350DS
L’installation de soudage est une installation de soudage à gaz
de protection MIG/MAG avec des caractéristiques de soudage
optimales. Son champ d’utilisation comprend l’usine de travail
de tôle autant que la construction métallique légère et la
construction de portiques. Grâce à sa capacité de pouvoir
souder des fils massifs de différents diamètres autant que des
alliages sous différents gaz de protection commerciaux son
champ d’application dans les secteurs de production et de
réparation est élargi. Séquences de commande présélectionna-
bles telles que fonctionnement à 2 temps, à 4 temps, à 2 temps
à intervalle, à 4 temps à intervalle et pointage font évidemment
partie de l’équipement standard.

Conception de l’appareil CASTOMIG 160C /

250C / 350C
La CASTOMIG 160C / 250C / 350C fut conçue en tant qu’in-
stallation compacte et sa construction assure un fonctionne- Fig.1b Face de l’installation de soudage CASTOMIG 160C
ment fiable même sous les conditions d’utilisation les plus
sévères. Le boîtier en tôle d’acier à revêtement par poudre, les
éléments de commande installés de manière protégée ainsi
que le raccord central de la torche satisfont des exigences
élevées. La poignée de transport isolée et le chariot de roule-
ment à grandes roues permettent un transport facile dans
l’usine et lors de l’usage au chantier. Une couverture latérale
démontable protège le système d’actionnement contre la pous-
sière de meulage éventuellement produite.

Conception de l’appareil CASTOMIG 350DS

La CASTOMIG 350DS fut conçue en tant que construction
divisée et sa construction assure un fonctionnement fiable
même sous les conditions d’utilisation les plus sévères. Le
boîtier en tôle d’acier à revêtement à poudre, les éléments de
commande installés de manière protégée ainsi que le raccord
central de la torche satisfont des exigences élevées. La poig-
née de transport isolée et le chariot de roulement à grandes
roues permettent un transport facile.
L’appareil d’avance de fil mobile DS I peut être monté sur la
Fig.2 Face de l’installation de soudage CASTOMIG 250C
source de courant ou bien enlevé et monté sur un chariot de
roulement "Trabant" afin d’élargir le champ d’action. Une cou-
verture latérale rabattable protège le système d’actionnement
contre la poussière de meulage éventuellement produite. La
bobine de fil est aussi protégée contre poussière et projections
d’eau moyennant une boîte en matière synthétique.

Fig.2b Face de l’installation de soudage CASTOMIG 250C (entraînement à

4 galets)
Fig.1 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

38
 Commutateur à échelons... subdivise la gamme de mar-
che à vide et de tension de soudage et la gamme de
puissance de soudage de l’installation de soudage en 6
échelons (CASTOMIG 160C), 10 échelons (CASTOMIG
250C) ou 15 échelons (CASTOMIG 350C, 350DS) respec-
tivement.

Régulateur du temps de soudage à intervalle et du

temps de pointage ... fonction attribuée suivant mode de
fonctionnement

Fonctionnement à intervalle à 2 temps, à intervalle à 4

temps....pour régler le temps de soudage à intervalle t1
(champ d’action recommandé: 0,1 - 5,0 sec.)

Pointage.... pour régler le temps de pointage et le temps

d’allumage de l’arc lors du pointage MIG/MAG (gamme de
réglage: 0,1 - 5,0 sec.)

Sélecteur mode de fonctionnement ... pour sélectionner le

mode de fonctionnement
Fig.3 Face de l’installation de soudage CASTOMIG 350C
- fonctionnement à 2 temps
- fonctionnnement à 4 temps
- fonctionnement à intervalle à 2 temps
- fonctionnement à intervalle à 4 temps
- introduction de fil
- pointage

Régulateur de vitesse de fil ... pour régler la vitesse du fil

échelle graduée intérieure....pour régler sans intervalle la

vitesse de fil de 1 - 18 m/min en service standard ou manuel

échelles graduées extérieures....une échelle graduée pour

gaz mixte avec un diamètre de fil de 0,8 mm (CASTOMIG
160C / 250C) et 0,8 / 1,0 mm (CASTOMIG 350C + DS I). Les
échelles graduées sont pourvues de marques pour la posi-
tion actuelle de l’interrupteur à échelons et servent d’aide au
réglage (monomatique).

Pour les fils de soudage d’un diamètre de 0,6 ou 1,0 mm

(CASTOMIG 160C / 250C) et 1,2 mm (CASTOMIG 350C +
DS I) il faut utiliser l’échelle graduée noire intérieure de 1 - 18
Fig.4 Face de l’installation de soudage CASTOMIG 350DS m/min pour régler la vitesse de fil suivant les gaz de protec-
tion correspondants moyennant les tables de réglage corre-
spondantes.

Indication défaut ... illuminée quand l’appareil est ther-

miquement surchargée

Indication volt / ampèremètre (option -> CASTOMIG

350C / 350DS) ... indique la tension et l’intensité du courant
de soudage

Fiche de réseau, câble de réseau

Raccord central de la torche ... pour raccorder la torche

Douille de masse pour la réception du câble de masse

Douille de commande / faisceau de câbes de connexion

Fig.5 Face avance de fil DS I ... pour raccorder le faisceau de câbles de connexion à la
CASTOMIG 350DS
Interrupteur de réseau On/Off ... à indication intégrée "prêt
à être mis en service" (illuminée quand l’interrupteur est mis Accouplement de courant / faisceau de câbles de conne-
en service) xion ... pour raccorder le faisceau de câbles de connexion à
la CASTOMIG 350DS

39
 Modes de fonctionnement

Fonctionnement à 2 temps
Le fonctionnement à 2 temps est utilisé souvent pour pointage,
cordons de soudage courts et soudage automatique.

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée

Lâcher la gâchette du pistolet

Fig.6 Régulateur interne / Vue d’en haut

Traversée faisceau de câbles

t

Amorçage de l’arc
Démarrage du

Soudage
Prédébit de gaz

Fin de soudage avec

période de post-
combustion
Postdébit de gaz
cycle

= début de soudage
Table de réglage des paramètres de soudage ... aide à
l’ajustage pour la détermination du point de travail (à l’intérieur
de la couverture latérale)

Entraînement à 2 galets ou à 4 galets

Commutateur de polarité... pour commuter la polarité de

Fig.7 Séquence en fonctionnement à 2 temps
l’électrode; p.ex. lors du soudage de fils de soudage au pole
négatif (au côté intérieur de la source de courant CASTO-
MIG 350C / 350DS)
Fonctionnement à 4 temps
Fusible de l’alimentation de l’équipement électronique
Le fonctionnement à 4 temps est particulièrement approprié
(1A à action retardée)
pour des cordons de soudage plus longs.
Porte-bobine ... support et fixation de bobines standardisé- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
es de fil de soudage jusqu’à 20 kg au maximum Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

Douille de connexion de gaz de protection

I

Note! Le temps de prédébit de gaz (0,25 sec) est réglé de

manière fixe.

Régulateur du temps de repos d’intervalle t2 ... actif

quand le sélecteur du mode de fonctionnement est en
position d’intervalle à 2 temps ou d’intervalle à 4 temps
(gamme de réglage: 0,03 - 0,5 sec).
t
Amorçage de l’arc
Démarrage du

Soudage
Prédébit de gaz

Fin de soudage avec

période de post-
combustion
Postdébit de gaz
cycle

= début de soudage

Régulateur du temps de correction de post-combustion

... le temps de post-combustion correctement réglé évite le
collage du fil de soudage (gamme de réglage: 0,01 - 0,1 sec).

Régulateur de la vitesse d’approche (option) ... de mini-

mum jusqu’à 100% de la vitesse de fil réglée (zone de travail
recommandée: 50%; sans option: 100%) Fig.8 Séquence de fonctionnement à 4 temps

Régulateur de la vitesse maximale du moteur ... pour

régler la vitesse maximale du moteur d’avance de fil

Régulateur de la vitesse minimale du moteur ... pour

régler la vitesse minimale du moteur d’avance de fil

Régulateur de postdébit de gaz ... pour le réglage du

temps de postdébit de gaz de 0,05 - 4 sec.

Note! Les vitesses minimales et maximales du moteur ne

doivent être modifiées que par le service après-vente de
Castolin!

40
Fonctionnement à intervalle 2 / 4 temps Pointage
Ce mode de fonctionnement est utilisé pour des tôles minces; Le pointage est utilisé pour des assemblages soudés de tôles
pour joindre des fentes. à recouvrement accessibles d’un côté

Étant donné que le fil de soudage n’est pas amené de manière Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
continue, le bain de soudage risque de refroidir pendant les
temps de repos de l’intervalle. Une surchauffe locale causant le
brûlage du matériau de base peut être largement éliminée. I

Les périodes d’intervalle peuvent être modifiées par les régu-

lateurs du temps de soudage d’intervalle t1 et du temps de
repos d’intervalle t2 .

Fonctionnement à intervalle à 2 temps

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée
Lâcher la gâchette du pistolet t

Amorçage de l’arc

Fin de pointage avec

Démarrage du

Pointage avec
Prédébit de gaz

= début du pointage

période de post-
combustion
Postdébit de gaz
cycle

limitation de temps
Fonctionnement á intervalle à 4 temps
Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

Fig.10 Séquence en pointage

Introduction de fil
Dans le mode de fonctionnement d’introduction de fil et avec
t
gâchette du pistolet appuyée le fil de soudage est introduit sans
Démarrage du

d’intervalle
Amorçage de l’arc
= début de soudage

Temps de repos
d’intervalle
Prédébit de gaz

Fin de soudage avec

période de post-
combustion
Postdébit de gaz
cycle

Période de soudage

gaz et courant dans le faisceau de câbles de la torche à la

vitesse de fil réglée.

Afin d’interrompre de processus d’introduction il faut

- lâcher la gâchette du pistolet ou
- mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans une
autre position
Fig.9 Séquence de fonctionnement à intervalle à l 2- / 4 temps

41
Mise en service de l’appareil
de soudage
Attention! Avant la première mise en service il faut lire
le chapitre "Prescriptions de sécurité".
Utilisation selon les prescriptions
L’appareil de soudage est destiné uniquement au soudage
MIG/MAG.
Toute utilisation différente ou plus générale n’est pas conforme.
Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages
résultant d’une telle utilisation non conforme.
L’utilisation conforme comprend également
- l’observation de toutes les remarques des instructions de
service
- l’exécution des travaux d’inspection et d’entretien
Attention! Il ne faut jamais utiliser l’appareil de soudage
pour dégeler des tuyaux.
Instructions d’installation
L’appareil de soudage est vérifié suivant le type de protection
IP21 ce qui signifie:
- protection contre la pénétration de corps étrangers solides
d’un diamètre de plus de 12 mm
- protection contre des gouttes d’eau qui tombent verticale-
ment
Suivant type de protection IP21 l’appareil de soudage peut être
installé et opéré en plein air. Les éléments électriques installés
doivent toutefois être protégés contre l’effet immédiat de
l’humidité.
Attention! Installer l’appareil de soudage de manière
stable sur une base plane et solide. Une installation de
soudage renversée peut signifier un danger mortel.
La canalisation d’air est un dispositif de sécurité essentiel. Lors
du choix du lieu d’installation il faut veiller à ce que l’air de
refroidissement passe librement à travers les fentes d’aération
sur la face et sur le dos. La poussière métallique produite p. ex.
lors du travail d’émerisage ne doit pas être aspirée directement
dans l’installation.
La source de courant CASTOMIG 250C / 350C et 350DS est
réglé en usine sur 400V. En raison de la gamme de tolérance
de +/- 10% il peut être opéré aussi par le réseau de 380 V~ ou
415 V~.
Attention! Si l’appareil est réglé sur une tensions spé-
ciale, les caractéristiques techniques sont comme indi-
quées sur la plaque indicatrice. La fiche de réseau, et
l’alimentation par réseau ainsi que sa protection par
fusibles doivent être désignées de manière correspon-
dante.
Connecter la source de courant CASTOMIG
350DS avec l’avance de fil DS I
Avec l’appareil de soudage CASTOMIG 350DS il faut connec-
ter la source de courant avec l’avance de fil moyennant le
faisceau de câbles de connexion. Les utilisateurs d’une CA-
STOMIG 250C / 350C peuvent sauter ce chapitre et continuer
avec la lecture du chapitre "Montage / Connexion de la bouteille
à gaz"
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “0“
- Mettre l’avance de fil DS I sur la source de courant CASTO-
MIG 350DS
- Enlever la partie latérale gauche de la source de courant
- Pousser le faisceau de câbles de connexion à travers la
traversée du faisceau de câbles
- Mettre la fiche du faisceau de câbles de connexion dans la
douille de courant faisceau de câbles de connexion de la
source de courant et la verrouiller
- Mettre la fiche de commande du bon côté dans la douille
faisceau de câbles de connexion de la source de courant
et la verrouiller
- Mettre le raccord de gaz pour la bouteille à gaz à travers la
traversée du boîtier et le faire sortir au dos de la source
de courant
- Monter de nouveau la partie latérale gauche de la source de
courant

Branchement sur secteur

L’appareil de soudage est désigné pour la tension de réseau
spécifiée sur la plaque indicatrice. La protection par fusibles de
l’alimentation par le réseau est indiquée dans les caractéri-
stiques techniques.

La source de courant CASTOMIG 160C est désigné pour la

tension de réseau de 3x230V~.

Suivant le type d’appareil la CASTOMIG 250C / 350C et 350DS

Fig.12 Vue de derrière de l’avance Fig.13 Détail de l’avance de fil DS I
peut être opérée à une tension de réseau de 3x230/400V~. de fil DS I (vue d’en haut)

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Fig.11 Gammes de tolérance de la tension de réseau

42
Montage / connexion de la bouteille à gaz
- Mettre la bouteille à gaz sur la base du chariot de la source
de courant
- Fixer la bouteille à gaz moyennant les deux chaînes de
sécurité
Note! La fixation optimale n’est assurée que sur la partie
supérieure de la bouteille à gaz (non sur le col de la bouteille)
- Enlever le capot protecteur de la bouteille à gaz
- Tourner la vanne de la bouteille à gaz brièvement à gauche
pour enlever les boues autour de la place de travail
- Vérifier le joint du détendeur de gaz
- Visser le détendeur de gaz sur la bouteille à gaz moyennant
et le serrer
- Connecter le raccord de gaz de protection au détendeur
de gaz moyennant le tuyau flexible de gaz
- Étendre le faisceau de câbles de la torche en ligne droite
- Enlever la buse de gaz de la torche
- Dévisser le tube-contact
- Enficher la fiche de réseau
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position "I"
Attention! Pendant l’introduction de fil il faut que la
torche ne soit pas dirigée vers le corps.
- Régler une valeur ente 5 - 10 m/min moyennant le régulateur
de la vitesse de fil
- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la
position d’introduction de fil
- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée
- Le fil de soudage est introduit sans gaz ou courant dans le
faisceau de câbles de la torche
- Lâcher la gâchette du pistolet afin de terminer l’introduction
de fil

Note! Après avoir lâché la gâchette du pistolet la bobine de fil

Montage de la torche de soudage ne devrait plus tourner. Si nécessaire, il faut rajuster le frein.
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“
- Visser le tube-contact
- Raccorder la torche de soudage correctement équipée avec
- Monter la buse de gaz
le tube d’entrée d’abord au raccord central de torche de la
- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou
source de courant CASTOMIG 160C / 250C / 350C ou de
la couverture du boîtier de l’avance de fil
l’avance de fil DS I (seulement avec CASTOMIG 350DS)
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“
respectivement
- Serrer à main la collerette de fixation

Montage de la bobine de fil

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“
- Ouvrir la partie latérale de la source de courant ou de la
couverture de bobines de l’avance de fil
- Monter la bobine de fil du bon côté sur le porte-bobine
- Faire encliqueter le boulon d’arrêt dans l’ouverture prévue
sur le corps de la bobine.
- Régler l’effet de freinage moyennant vis de tension
- Refermer la couverture de la bobine de fil ou la partie latérale

Note! Régler le frein de telle manière que la bobine de fil ne

continue pas à tourner après la fin du soudage - il faut toutefois
éviter tout serrage excessif de la vis de tension pour ne pas
surcharger le moteur.
Fig.14 Entraînement à 2 galets

Faire entrer le fil-électrode

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“
- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou de
la couverture du boîtier de l’avance de fil.
- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs
- Plier vers le haut le levier d'appui
- Pousser le fil-électrode environ 5 cm dans le tube d’entrée du
raccord central en passant par le tube d’entrée et le
galet d’entraînement de l’entraînement à 2 galets.
- Rabattre le levier d'appui
- Faire pivoter les dispositifs tendeurs dans la position
verticale
- Régler la pression d’appui moyennant écrou tendeur

Note! Régler la pression d’appui de telle manière que le fil-

électrode ne soit pas déformé, mais le transport de fil soit
assuré sans problèmes. Fig.15 Entraînement à 4 galets

43
Réglage de la quantité de gaz de protection
- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou le
la couverture du boîtier de l’avance de fil Disques d’écartement (10 x 0.1)

- Faire pivoter vers avant le dispositif tendeur de la plaque

de moteur

- Ouvrir le levier d'appui
- Enficher la fiche de réseau
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position "I"
- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la
position de fonctionnement à 2 temps
- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée
- Tourner la vis de réglage sur la face inférieure du détendeur
de pression jusqu’à ce que le manomètre indique la quantité
de gaz de protection désirée
- Lâcher la gâchette du pistolet
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “0“
- Débrancher la fiche de réseau
- Faire pivoter le levier d'appui vers le bas
- Faire encliqueter le dispositif tendeur
- Monter de nouveau la partie latérale gauche de la source de
courant ou de la couverture du boîtier de l’avance de fil
X
Fig.16 Déviation inadmissible
Note! Une correction de hauteur (axe des y) peut être exécutée
seulement par le service après-vente de Castolin.
Commutateur de polarité
Le commutateur de polarité sert à commuter la polarité de
l’électrode, p.ex. lors du soudage de fils de soudaget au pôle
négatif.
Note! Le commutateur de polarité est installé seulement dans
les installations de soudage du type d’appareil CASTOMIG
350C / 350DS et se trouve à l’intérieur de la source de courant.

Douille CO2 / ( en haut)

Changer les galets d’avance de fil - Montée rapide de courant, appropriée pour la gamme d’arc
court sous CO2 et gaz mixte
Afin d’assurer une avance optimale du fil-électrode les galets
- Danger de formation augmentée de projections dans les
d’avance de fil doivent être adaptés au diamètre et à l’alliage du
gammes de soudage moyenne et supérieure
fil à souder.

- Interrupteur de réseau dans la position “O“ Douille MIX / ( en bas)

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou la
couverture du boîtier de l’avance de fil
- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs
- Plier le levier d'appui vers le haut
- Retirer l’essieu embrochable
- Enlever le galet d’appui
- Monter le nouveau galet d’appui
- Introduire de nouveau l’essieu embrochable
fixation de l’essieu embrochable doit encliqueter
- Enlever la vis à six pans creux
- Enlever le galet d’entraînement
- Enfiler le nouveau galet d’entraînement
- Montée lente de courant, avec gaz mixte à utiliser déjà dans
la gamme d’arc court sinon dans la gamme d’arc de transi-
tion ou d’arc avec fusion en pluie
- Formation de projections réduite grâce à l’arc plus doux
- Danger d’amorçage moins bon dans la gamme de soudage
inférieure
Torche: Pôle positif Torche: Pôle négatif (soutirage A)
- l’arrêt de Pièce à travailler: Pôle négatif Pièce à travailler: Pôle positif

Note! Monter les galets d’appui et d’entraînement de telle

manière que la désignation du diamètre de fil soit lisible.

- Visser et serrer la vis à six pans creux

Werkseinstellung
- Rabattre le levier d'appui
- Faire pivoter le dispositif tendeur dans la position verticale
- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou Torche: Pôle négatif (soutirage B)
la couverture du boîtier de l’avance de fil Pièce à travailler: Pôle positif

Correction de l’introduction de fil

Afin d’assurer une avance de fil sans problèmes le fil-électrode
doit entrer sans abrasion dans la torche.

L’avance de fil est réglée à l’avance de manière optimale

suivant les axes des x et y. Si l’on remplace des composants
comme galets de l’avance de fil, moteur d’entraînement ou Fig.17
torche il peut devenir nécessaire de corriger l’axe des x.
L’introduction de fil peut être adaptée en enlevant ou ajoutant
des disques d’écartement entre le galet d’entraînement et
l’anneau de retenue type Seeger.
Variantes de connexion du commutateur de polarité avec CASTO-
MIG 350C / 350DS
Attention! Lors de commutation de polarité il faut tou-
jours veiller à ce que les raccords vissés soient bien
serrés.

44
Soudage MIG/MAG

Attention! Avant la première mise en service il faut lire

le chapitre “Instructions de sécurité“ et “Mise en service
de la source de courant“.

- Connecter le câble de mise à la masse avec la pièce à

usiner moyennant la pince d’attachement sur la pièce à
usiner
- Enficher la fiche de réseau
- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position "I"
Fig.19 Réglages sur le panneau de contrôle
- Régler la tension de soudage par le commutateur à échelons
et la vitesse de fil par le régulateur de vitesse de fil
suivant les valeurs imprimées ou suivant la table de réglage
des paramètres de soudage
- Mettre le sélecteur de mode de fonctionnement dans la
position désirée Pointage
- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz
- Régler la quantité de gaz
- Appuyer sur la gâchette du pistolet et commencer le souda- Note! Pour le pointage la torche doit être équipée d'une
ge garniture de pointage

- Régler les paramètres de soudage

Réglage du point de travail - Sélectionner d'abord le temps de pointage par le régulateur
du temps de pointage
La détermination du bon point de travail est une des conditions
- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la
de base pour obtenir un bon résultat de soudage lors du
position de pointage
soudage MIG/MAG. Ceci se fait principalement en accordant la
- Mettre la torche correctement équipée (avec garniture de
tension de soudage (commutateur à échelons ) et la vitesse
pointage) sur la tôle
de fil (régulateur de la vitesse de fil ).
- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
- Le processus de pointage se déroule
Afin de faciliter cet accord les tables de réglage sont imprimées
sur la partie latérale amovible de la source de courant. Ces
Note! En appuyant de nouveau sur la gâchette du pistolet et la
tables de réglage contiennent les valeurs de réglage pour un fil-
lâchant ensuite on peut interrompre le pointage.
électrode non allié (SG2 / SG3) d'un diamètre de 0,6 - 1,0 mm
(CASTOMIG 160C / 250C) ou 0,8 - 1,2 (CASTOMIG 350C /
Les réglages sont corrects, quand le côté supérieur du point
350DS) soudé sous différents gaz de protection (CO2, gaz
montre une légère courbure et une pénétration de la soudure
mixte 82/18)
est visible sur le côté inférieur des parties pointées. En outre il
faut veiller à ce que les matériaux à pointer soient bien posés
Note! Les tolérances de fabrication ou d'alliage des fils de
l'un sur l'autre et les souillures par de la peinture ou de la rouille
soudage parfois requièrent des corrections de la tension de
aient été éliminées.
soudage et/ou de la vitesse de fil. Ceci vaut aussi pour l'utilisation
d'autres mélanges de gaz de protection.

Exemple de réglage CASTOMIG 250C Soins et entretien

Les valeurs suivants sont données:
- Matériau de base: St 360
Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut
- Type de cordon: soudure d'angle h (horizontal)
déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et atta-
- Épaisseur de matériau: 0,8 mm
cher un panneau d'avertissement pour éviter la reconne-
- Gaz de protection: gaz mixte 82/18 (M21)
xion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs
- Diamètre de fil: 0,6 mm / SG2
électrolytiques.

SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0

Pour tenir l'appareil de soudage en bon état prêt à être mis en
0,6 Ø service il faut observer les points suivants:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 - Inspection technique des aspects de sécurité suivant les
Ar intervalles prescrits (voir chapitre "Instructions de sécurité")
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0 - Au moins deux fois par an (ou plus souvent suivant le lieu
CO2 d'installation) il faut enlever les parties latérales de l'appareil
18 % A 25 32 40 58 77 100 120 et purger l'appareil de soudage par de l'air comprimé à
pression réduite sec. Il ne faut pas souffler de courte di-
Fig.18 Extrait de la table de réglage des paramètres de soudage stance sur les éléments électroniques.
- En cas d'une forte production de poussière il faut nettoyer les
Suivant la table résultent les suivants paramètres de réglage: conduits d'air de refroidissement
- Commutateur à échelons en position 2
- Régulateur de vitesse de fil sur 3,3 m/min (échelle graduée
intérieure)
- Courant de soudage d'environ 32 A

45
Diagnostic de défauts et réparation
Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un
panneau d'avertissement pour éviter toute reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques.
Défaut
Pas de fonction après avoir appuyé
sur la gâchette du pistolet
Commutateur de réseau connecté,
indication " prêt à être mis en service"
illuminée
Arc instable, forte formation de
projections, soufflures et piqûres
dans le métal d'apport déposé
Vitesse de fil irrégulière
La vitesse de fil n'est pas atteinte
Diagnostic
Fiche de commande de la torche non
branchée
Défaut du câble de commande ou de la
gâchette du pistolet
Défaut du fusible du transfo de comman-
de
Surcharge de l'appareil, le thermostat a
déconnecté, indication "défaut" illuminée
Pas de gaz de protection
Tube-contact trop grand ou forure usée
Manque de phase du côté du réseau
Réglage non optimal du point de travail
Mauvaise connexion de mise à la masse
Sélecteur de mode de fonctionnement
sur fonctionnement d'intervalle à 2 ou 4
temps
Frein trop fortement serré
Forure trop petite du tube-contact
Défaut de l'âme de guidage de fil dans la
torche
Mauvaise pression d'appui contre le sy-
stème d'entraînement
Défaut du fil de soudage
Réglage non optimal de l'introduction de
fil dans la torche
Galets d'entraînement inappropriés
Équipement non approprié de la torche
L'option de vitesse d'approche n'est pas
installée et le régulateur de vitesse
d'approche n'est pas réglé sur 100%
46
Réparation
Mettre la fiche de commande de la
torche dans la douille de commande de
la torche
Remplacer le câble de commande ou la
gâchette du pistolet
Remplacer le fusible suivant la valeur
imprimée
Laisser refroidir l'appareil - observer la
durée de service
Vérifier le détendeur de pression, le
tuyau flexible de gaz, la vanne magné-
tique de gaz, le raccord de la torche,
etc.
Remplacer le tube-contact
Vérifier les fusibles de réseau, la prise
et la fiche de réseau, mesurer la tensi-
on du contacteur principal (source de
courant), si nécessaire, remplacer le
contacteur
Régler le bon rapport entre la tension
de soudage et la vitesse d'avance de fil.
Assurer un bon contact entre la pince
de mise à la masse et la pièce à usiner
- éventuellement utiliser un nouveau
câbble de mise à la masse
Sélectionner un mode de foctionnement
approprié
Desserrer la vis d'appui
Visser le bon tube-contact approprié
pour le diamètre de fil
Vérifier l'âme pour détecter des
coques,vérifier longueur, souillure, etc.
Optimiser la pression d'appui
Remplacer le fil de soudage
Corriger l'introduction de fil
Équiper correctement l'entraînement à
2 galets
Modifier l'équipement de la torche
Régler le régulateur de vitesse
d'approche sur 100%
Défaut
La vitesse de fil ne peut pas être
réglée - le moteur d'avance de fil ne
marche pas
Le fil-électrode colle sur le tube-
contact ou dans le bain de fusion
Pas d'amorçage de l'arc après avoir
appuyé sur la gâchette du pistolet
Interrupteur de réseau connecté -
indication "prêt à être mise en service"
illuminée, avance de fil marche
Torche et faisceau de câble se
rechauffent fortement
Le sélecteur de mode de fonctionne-
ment est sans fonction
Fusible de réseau ou coupe-circuit
automatique de réseau déconnecte
quand la gâchette du pistolet est
appuyée
Résultat de soudage insatisfaisant
lors du soudage d'intervalle
Qualité irrégulière des points de
soudage lors du pointage
Pénétration insuffisante lors du
pointage
Diagnostic
Défaut du régulateur de vitesse de fil
Défaut de la commande
Défaut du moteur d'avance de fil
Réglage non optimal de lavitesse de fil
ou de la période de post-combustion
Le sélecteur de mode de fonctionnement
est mis sur introduction de fil
Une phase de réseau est interrompue
Interruption ou mauvaise connexion de
la mise à la masse
Défaut du câble de courant dans la tor-
che
Défaut du contacteur principal ou du com-
mutateur à échelons
Torche trop faiblement dimensionnée ou
bien durée de mise en service dépassée
Défaut de la commande ou du sélecteur
Fusible ou coupe-circuit trop faible
Mauvais réglage du temps de soudage
d'intervalle t1 et / ou du temps de repos
d'intervalle t2
Les tôles ne sont pas bien mises les unes
sur les autres
Forte souillure de la surface de la pièce à
travailler
Pointage trop court
Puissance de pointage insuffisante
Vitesse de fil trop faible
47
Réparation
Remplacer MR25A
Remplacer la commande MR25A
Remplacer le moteur d'avance de fil
Corriger la vitesse de fil et la période de
post-combustion.
Sélectionner un autre mode de
fonctionnement
Remplacer le fusible de réseau, vérifier
la fiche, la prise et le câble de réseau
Vérifier le câble de masse et la pince
Remplacer le faisceau de câbles
Remplacer le contacteur ou le commu-
tateur à échelons
Observer la durée de mise en service et
la limite de charge ou bien utiliser un
type de torche plus fort
Remplacer MR25A
Utiliser des fusibles suivant les carac-
téristiques technique ou des coupe-cir-
cuits avec la caractéristique "U"
Modifier le réglage du temps de souda-
ge d'intervalle t1 et du temps de repos
d'intervalle t2 moyennant les régula-
teurs correspondants
Presser les tôles bien les unes contre
les autres
Nettoyer la surface des tôles à joindre
Prolonger le temps de pointage par le
régulateur du temps de pointage
Régler le commutateur à échelons sur
un échelon plus élevé (éventuellement
utiliserr CO2 en tant que gaz de protec-
tion)
Augmenter la vitesse de fil
Caractéristiques Techniques

Attention ! Si l’appareil est réglé sur une tensions spéciale, les caractéristiques techniques sont comme indiquées sur la
plaque indicatrice. La fiche de réseau, et l’alimentation par réseau ainsi que sa protection par fusibles doivent être désignées
de manière correspondante.

Source de courant CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 160C CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tension de réseau +/-10% 1x230 V 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibles de réseau 230 V - - 25 A * 25 A *

400 V 16 A * 16 A * 20 A * 20 A *

Cos phi 150 A 0,90 0,94 0,93 0,93

240 A - 0,93 - -
300 A - - 0,92 0,92

Rendement 60 A 72 % 78 % - -
300 A - - 78 % 78 %

Gamme de courant de soudage 30 - 160 A 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Courant de soudage à 10 min/40°C

15% facteur de serv. 150 A - - -
30% facteur de serv. 100 A - 300 A 300 A
35% facteur de serv. - 240 A - -
60% facteur de serv. 75 A 180 A 210 A 210 A
100% facteur de serv. 60 A 130 A 140 A 140 A

Tension de marche à vide 37 V 39 V 43 V 43 V

Tension de travail 15,5 - 21,5 V 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Type de protection IP 21 IP 21 IP 21 IP 21

Type de refroidissement AF AF AF AF

Classe d'isolation F F F F

Signe d'homologation S, CE S, CE S, CE S, CE

* à action retardée

Avance de fil DS I
Tension d'alimentation 24 V DC

Puissance absorbée 80 W

Réducteur 26,5 : 1

Vitesse de fil jusqu'à 18 m/min

Classe de protection III

Type de protection IP 23

48
Istruzioni per l‘uso
 Egregio Cliente Castolin,

Scopo di queste istruzioni per l‘uso è quello di familiarizzarvi

con l‘impiego e la manutenzione della CASTOMIG 160C, 250C,
CASTOMIG 350C nonché della CASTOMIG 350DS. È nel
Vostro interesse leggere attentamente queste istruzioni e ris-
pettare scrupolosamente le indicazioni qui riportate. A questo
modo eviterete possibili guasti che possono venir causati da
operazioni non effettuate in maniera corretta. La macchina Vi
“ricompenserà” mediante un funzionamento perfetto ed una
lunga durata.

Attenzione! La messa in funzione de della macchina

può venir effettuata solo da personale specializzato e
solo rispettando le norme tecniche prescritte. Leggere
assolutamente il capitolo “Norme di sicurezza” prima di
mettere in funzione la macchina!

Indice
Egregio Cliente Castolin ...................................................... 51 Messa in funzione dell’apparecchiatura di saldatura .......... 58
Uso corretto ...................................................................... 58
Norme di sicurezza .............................................................. 52
Indicazioni per il montaggio ............................................. 58
Informazioni generali ........................................................ 52
Allacciamento alla rete ..................................................... 58
Utilizzo corretto ................................................................ 52
Collegamento del generatore del CASTOMIG 350DS
Obblighi del responsabile dell’impianto ........................... 52
con l’alimentatore del filo DS I ......................................... 58
Obblighi del personale ..................................................... 52
Montaggio e allacciamento della bombola del gas .......... 59
Mezzi di protezione personale ......................................... 52
Montaggio del cannello di saldatura ................................ 59
Pericolo causato da gas e vapori nocivi .......................... 52
Sistemare la bobina di filo ................................................ 59
Pericolo causato dalle scintille ......................................... 52
Inserire l’elettrodo filo ....................................................... 59
Pericoli causati dalla corrente di rete e da quella di
Regolazione del flusso di gas .......................................... 60
saldatura ........................................................................... 52
Sostituzione dei rulli di avanzamento .............................. 60
Punti particolarmente pericolosi ....................................... 52
Regolazione dell`entrata del Filo ..................................... 60
Misure di sicurezza informali ........................................... 53
Commutatore di polarità ................................................... 60
Misure di sicurezza sul luogo di installazione ................. 53
Misure di sicurezza in condizioni normali ........................ 53 Saldatura MIG/MAG ............................................................ 61
Controlli di sicurezza ........................................................ 53 Regolazione del punto di lavoro ...................................... 61
Modifiche all’impianto di saldatura ................................... 53 Esempio di regolazione del CASTOMIG 250C ................ 61
Pezzi di ricambio e parti soggette ad usura .................... 53
Saldatura a punti ................................................................. 61
Calibratura degli impianti di saldatura ............................. 53
Marchio CE ....................................................................... 53 Manutenzione ...................................................................... 61
Garanzia ........................................................................... 53
Diritti d’autore ................................................................... 53 Ricerca dei guasti ed eliminazione delle cause .................. 62

Descrizione generale ........................................................... 54 Dati tecnici ........................................................................... 64

Caratteristiche principali del CASTOMIG 160C / 250C / Generatore CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS ... 64
350C / 350DS ................................................................... 54 Alimentatore filo DS I ....................................................... 64
La concezione del CASTOMIG 160C / 250C / 350C ...... 54 Schemi elettrici
La concezione del CASTOMIG 350DS ............................ 54
Lista delle parti di ricambio
Comandi e attacchi .............................................................. 54
Regimi di funzionamento ..................................................... 56
2 tempi .............................................................................. 56
4 tempi .............................................................................. 56
Intervallo 2-4 tempi .......................................................... 57
Saldatura a punti .............................................................. 57
Infilatura ............................................................................ 57

51
Norme di sicurezza
Informazioni generali
L’impianto di saldatura è realizzato con le tecniche più moder-
ne nel rispetto delle norme di sicurezza più diffuse. Ma se
l’impianto viene utilizzato impropriamente o per scopi diversi
da quelli a cui è destinato, esiste pericolo per
- la vita dell’operatore o di terzi,
- l’apparecchiatura stessa o altri beni materiali,
- l’efficienza di funzionamento della macchina.
Tutte le persone coinvolte nella messa in funzione, nell’utilizzo
e nella manutenzione dell’impianto devono
- possedere la relativa qualifica,
- conoscere la saldatura e
- attenersi scrupolosamente alle indicazioni qui fornite.
I guasti che potrebbero pregiudicare la sicurezza devono
essere riparati immediatamente.
Si tratta della vostra sicurezza!
Utilizzo corretto
La macchina di saldatura deve essere utilizzata solamente
per eseguire i lavori per i quali è destinata (vedi il capitolo
“Messa in funzione dell’impianto di saldatura”).
L’utilizzo corretto prevede anche
- il rispetto di tutte le indicazioni fornite nelle istruzioni d’uso
- l’esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione alle
scadenze prestabilite.
Obblighi del responsabile dell’impianto
Il responsabile si impegna a far lavorare sull’impianto di
saldatura solamente le persone che
- conoscono la normativa di base relativa alla sicurezza del
lavoro e alla prevenzione degli infortuni e sanno come si
usa la macchina
- hanno letto e compreso il capitolo “Norme di sicurezza” e
le avvertenze delle presenti istruzioni, confermando con la
propria firma
Verificare periodicamente la competenza del personale ad-
detto in materia di sicurezza.
Obblighi del personale
Tutte le persone incaricate di eseguire lavori di saldatura si
impegnano, prima ancora di iniziare a lavorare, a
- osservare la normativa di base relativa alla sicurezza del
lavoro e alla prevenzione degli infortuni
- leggere il capitolo “Norme di sicurezza” e le avvertenze e a
confermarne la comprensione apponendovi la propria fir-
ma
Mezzi di protezione personale
Per la vostra sicurezza personale osservate quanto segue:
- Indossare calzature isolanti, in grado di svolgere la propria
funzione anche in presenza di umidità
- Proteggere le mani con guanti isolanti
- Indossare la maschera dotata del filtro a norma per la
protezione degli occhi dai raggi UV
- Usare solamente indumenti adatti (difficilmente infiamma-
bili)
- In caso di rumore elevato indossare cuffie protettive
Se nelle vicinanze dell’apparecchiatura ci sono delle persone,
queste
- devono venir informate dei pericoli e
- devono poter disporre dei mezzi di protezione, oppure
- sarà necessario allestire pareti di protezione o ripari.
Pericolo causato da gas e vapori nocivi
- I fumi e i gas nocivi che si formano devono essere aspirati
dalla zona di lavoro tramite l’uso di mezzi adeguati.
- Assicurarsi che ci sia sempre un afflusso sufficiente di aria
fresca.
- Tenere i vapori dei solventi lontani dalla zona di radiazione
dell’arco.
Pericolo causato dalle scintille
- Allontanare gli oggetti infiammabili dalla zona di lavoro.
- Non eseguire lavori di saldatura su recipienti in cui sono o
erano stati conservati gas, combustibili, oli minerali e
simili. I residui di queste sostanze potrebbero causare
esplosioni.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
Pericoli causati dalla corrente di rete e da
quella di saldatura
- Uno choc elettrico può essere mortale. Ogni choc elettrico
comporta, in linea di principio, pericolo di morte.
- I campi magnetici prodotti dalla forte intensità di corrente
possono inibire il funzionamento di apparecchiature elettro-
niche vitali (ad esempio, pace-maker). I portatori di tali
apparecchi dovrebbero parlare con il proprio medico per
sapere se possono trattenersi nelle immediate vicinanze
di una postazione di lavoro dove si eseguono saldature.
- Tutti i cavi dell’impianto di saldatura devono essere resi-
stenti, integri e isolati. Le connessioni lasche e i cavi che
presentano bruciature vanno immediatamente sostituiti.
- Far controllare periodicamente da un elettricista specializ-
zato la funzionalità del conduttore di protezione dei cavi di
rete e di alimentazione dell’apparecchiatura.
- Prima di aprire la macchina accertarsi dell’assenza di
corrente. Scaricare le parti che accumulano cariche elettro-
statiche.
- Se si devono eseguire lavori su parti che si trovano sotto
tensione, sarà necessario chiamare una seconda perso-
na che, in caso di necessità, disinserirà l’interruttore gene-
rale.
Punti particolarmente pericolosi
- Non mettere le mani negli ingranaggi rotanti dell’aziona-
mento filo.
- Gli impianti di saldatura utilizzati per eseguire lavori in locali
ad alto rischio elettrico (ad esempio, caldaie) dovranno
essere contrassegnati da una “S” (Safety).
- Le saldature con particolari esigenze di sicurezza potranno
essere eseguite solamente da operatori che abbiano rice-
 vuto una preparazione specifica.
- In caso di trasporto del generatore con gru, tutte le catene
e le funi dovranno essere fatte passare attraverso i golfari
con un minimo angolo di scostamento rispetto alla perpen-
dicolare. Rimuovere la bombola del gas e l’alimentatore
del filo.
- In caso di trasporto dell’alimentatore filo con gru utilizzare
sempre un gancio di sospensione isolante.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
Misure di sicurezza informali
- Le istruzioni d’uso devono essere sempre conservate sul
luogo d’impiego dell’impianto di saldatura.
- Oltre alle istruzioni d’uso dovranno essere messe a dispo-
sizione ed osservate regole generali e locali per la preven-
zione degli infortuni e la tutela dell’ambiente.
- Tutte le indicazioni di sicurezza e di pericolo che si trovano
sulla macchina dovranno essere mantenute leggibili.
Misure di sicurezza sul luogo di installazione
- L’impianto di saldatura deve essere installato su un fondo
solido, che ne garantisca la stabilità. Il rovesciamento della
macchina può comportare pericolo di morte.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
- Assicurare la pulizia e la visibilità nella zona circostante la
postazione di lavoro attraverso istruzioni interne e controlli.
Misure di sicurezza in condizioni normali
- Utilizzare la macchina solamente se tutte le protezioni sono
perfettamente funzionanti.
- Prima di inserire la macchina fare in modo che nessuno
possa subire dei danni.
- Verificare, almeno una volta la settimana, l’assenza di
danni riconoscibili esternamente e la funzionalità dei dis-
positivi di sicurezza.
Controlli di sicurezza
Il responsabile dell’impianto è tenuto a far contollare la funzio-
nalità della macchina dopo ogni modifica, montaggio di parti
interne o esterne, riparazione ed esecuzione di operazioni di
manutenzione, e comunque almeno una volta ogni sei mesi,
da un elettricista specializzato.
Per il controllo dovranno essere osservate almeno le seguenti
norme:
- VBG 4, §5 - Impianti elettrici e mezzi di produzione
- VBG 15, §33 / §49 - Saldatura, taglio e lavori similari
- VDE 0701-1 - Messa in funzione, modifica e collau do delle
apparecchiature elettriche
Modifiche all’impianto di saldatura
- Non dovrà essere eseguita alcuna opera di modifi ca o di
montaggio di parti esterne e interne senza l’autorizzazione
del costruttore.
- Sostituire immediatamente le parti non integre.
Pezzi di ricambio e parti soggette ad usura
- Utilizzare solamente pezzi di ricambio e parti originali. I
ricambi non originali non garantiscono l’adeguatezza agli
sforzi e alle norme di sicurezza.
- L’ordinazione dovrà contenere la denominazione esatta e
il codice così come riportati sulla lista dei ricambi, nonché
l’indicazione del numero di serie della macchina.
Calibratura degli impianti di saldatura
Si consiglia di effettuare la calibratura periodica delle macchi-
ne, così come previsto dalle norme internazionali. Si consiglia
di effettuare la calibratura ogni 12 mesi. Per maggiori informa-
zioni mettersi in contatto con la Castolin.
Marchio CE
L’apparecchiatura soddisfa i requisiti principali della direttiva
comunitaria relativa alla tollerabilità dell’attrezzatura a bassa
tensione e dei dispositivi elettromagnetici e per questo è
contrassegnata dal marchio CE.
Garanzia
La garanzia è valida per 12 mesi, a condizione che l’impianto
venga fatto funzionare per un solo turno giornaliero e che ne
venga fatto un uso appropriato.
La garanzia copre i costi di sostituzione delle parti e dei gruppi
difettosi, compreso il necessario tempo di montaggio.
Sono escluse da qualsiasi garanzia le parti soggette ad
usura. La garanzia decade in caso di utilizzo improprio
dell’apparecchiatura o in caso di danni provocati dall’uso
della forza.
Affinchè possano essere eseguite le riparazioni in garanzia
comunicare il numero di serie della macchina.
La restituzione della macchina potrà avvenire solamente
previo consenso del costruttore. I costi del trasporto e tutti i
costi accessori saranno a carico di colui che effettua la
restituzione (vedi “Condizioni generali di vendita”).
Diritti d’autore
I diritti d’autore sulle presenti istruzioni rimangono alla Casto-
lin.
Il testo e le illustrazioni corrispondono allo stato tecnico della
macchina al momento della stampa. Riservato il diritto di
apportare modifiche. Il contenuto delle istruzioni non giustifica
alcuna pretesa da parte dell’acquirente. Ringraziamo per le
eventuali proposte o segnalazioni di errori. Norme di sicurezza
ud_ca_st_sv_00219 022000
Descrizione generale Comandi e attacchi

Caratteristiche principali del CASTOMIG

160C / 250C / 350C / 350DS
E’ un impianto dalle caratteristiche ottimali per l’esecuzione di
saldature MIG/MAG in atmosfera di gas inerte. E’ impiegato
tanto nella lavorazione della lamiera quanto nella realizzazione
di carpenteria metallica leggera e portali. La possibilità di
saldare fili massicci di diametri e leghe diversi con l’impiego di
vari gas inerti facilmente reperibili in commercio estende il
campo di utilizzo di questa apparecchiatura alla produzione e
alle riparazioni. Il regime di funzionamento, ovviamente, può
essere preselezionato - 2 tempi, 4 tempi, intervallo 2 tempi,
intervallo 4 tempi e saldatura a punti.

La concezione del CASTOMIG 160C / 250C /

350C
Il CASTOMIG 160C / 250C / 350C è stato sviluppato come
impianto compatto ed è stato costruito per poter funzionare in
modo affidabile anche in condizioni d’impiego difficili. La car-
cassa in lamiera d’acciaio verniciata a polveri, i comandi protetti Fig.1b Impianto di saldatura CASTOMIG 160 C. Parte anteriore
e l’attacco centrale del cannello lo rendono adatto a soddisfare
qualsiasi esigenza. La maniglia isolata e un carrello con ruote
maggiorate consentono un facile trasporto dell’apparecchiatura
tanto all’interno degli stabilimenti quanto nei cantieri. Un riparo
laterale asportabile protegge il sistema di azionamento
dall’eventuale caduta della polvere di rettifica.

La concezione del CASTOMIG 350DS

Il CASTOMIG 350DS è stato sviluppato in esecuzione suddivi-
sa ed è stato costruito per poter funzionare in modo affidabile
anche in condizioni d’impiego difficili. La carcassa in lamiera
d’acciaio verniciata a polveri, i comandi protetti e l’attacco
centrale del cannello lo rendono adatto a soddisfare qualsiasi
esigenza. La maniglia isolata e un carrello con ruote maggiora-
te consentono un facile trasporto dell’apparecchiatura.

L’alimentatore portatile di filo DS I può essere montato sopra il

generatore oppure tolto per ampliare lo spazio di lavoro e
montato su un carrello satellite. Un riparo laterale apribile
protegge il sistema di azionamento dall’eventuale caduta della
polvere di rettifica. Una scatola di plastica protegge il rotolo di Fig. 2 Impianto di saldatura CASTOMIG 250 C. Parte anteriore
filo dalla polvere e dagli spruzzi d’acqua.

Fig.1 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS Fig.2b Impianto di saldatura CASTOMIG 250 C (azionamento a 4 rulli).
Parte anteriore

54
 Commutatore multiplo ... suddivide tanto la zona di funzio-
namento a vuoto dell’impianto quanto quella della tensione
o della potenza in 6 (CASTOMIG 160C), 10 stadi (CASTO-
MIG 250C) o 15 stadi (CASTOMIG 350C, 350DS)

Potenziometro di regolazione intervallo di saldatura o

saldatura a punti con funzione diversa a seconda del
regime di funzionamento
Regime di funzionamento intervallo 2 tempi, intervallo 4
tempi ... per la regolazione dell’intervallo di saldatura t1
(valori consigliati: 0,1 - 5,0 s)
Saldatura a punti ... per la regolazione della durata della
saldatura a punti o della durata dell’arco voltaico in caso di
saldatura a punti MIG/MAG (campo di regolazione: 0,1 -
5,0s)

Selettore funzionamento ... per la scelta del regime di

lavoro
- 2 tempi / 4 tempi
Fig. 3 Impianto di saldatura CASTOMIG 350 C. Parte anteriore - intervallo 2 tempi / intervallo 4 tempi
- infilatura
- saldatura a punti

Potenziometro di regolazione velocità filo ... per regolare

la velocità di avanzamento del filo
Scala interna ... per la regolazione non graduale della
velocità del filo da 1 a 18 m/min nel regime di funzionamento
standard o manuale
Scale esterne ... una scala „Mixedgas“ per il filo con diametro
di 0,8 mm (CASTOMIG 160C / 250C) o 0,8 mm e 1,0 mm
(CASTOMIG 350C + DS I). Le scale sono dotate di marche
per il posizionamento del commutatore multiplo e fungono
da ausilio per la regolazione (Monomatik).
In caso di fili con diametro di 0,6 o 1,0 mm (CASTOMIG 160C
/ 250C) oppure 1,2 mm (CASTOMIG 350C + DS I) impiegati
con i vari gas inerti, per la regolazione della velocità di
avanzamento dovrà essere impiegata la scala interna 1-18
m/min in abbinamento alle corrispondenti tabelle di regola-
zione.

Fig. 4 Impianto di saldatura CASTOMIG 350 DS Spia anomalia ... si accende in caso di sovraccarico termico
dell’apparecchiatura

Voltmetro/amperometro (opzione -> CASTOMIG 350C /

350DS) ... indica la tensione e la corrente di saldatura

Spina di alimentazione, cavo di alimentazione

Allacciamento centrale del cannello ... per il cannello di

saldatura

Presa per il cavo di massa

Presa di comando... per l’allacciamento della manichetta di

accoppiamento al CASTOMIG 350DS

Connettore per l’allacciamento alla corrente della mani-

Fig. 5 Alimentatore Filo DS I. Parte anteriore
Interruttore generale ON/OFF ... con spia integrata di
“Macchina pronta” (si accende quando l’interruttore è inse-
rito)
chetta di accoppiamento al CASTOMIG 350DS
Passante manichetta
Tabella di regolazione dei parametri di saldatura ...
strumento ausiliario di regolazione per la determinazione del
punto di lavoro (sulla parte interna del riparo laterale)

55
 Regimi di funzionamento

2 tempi
Il funzionamento a 2 tempi viene impiegato spesso per
l’esecuzione di lavori di imbastitura o di brevi giunti saldati e per
il funzionamento in automatico.

Pulsante di comando del cannello premuto e mantenuto in posizione~

Rilascio del pulsante di comando del cannello

Fig.6 Dispositivi interni di regolazione / Vista dall’alto

t

Accensione dell’arco
= inizio della saldatura
flusso di gas

Fine della saldatura

flusso di gas
Saldatura
Avvio ciclo
Apertura anticipata del

con tempo di consumo

Chiusura ritardata del

Azionamento a 2 o 4 rulli

Commutatore ... per l’inversione di polarità dell’elettrodo,

usato, per esempio, quando si saldano altri fili sul polo
negativo (sulla parte interna del generatore del CASTOMIG
350C / 350DS)
Fig.7 Sequenza di funzionamento nel regime a 2 tempi
Protezione fusibile dell’alimentazione della parte elettro-
nica (1A lenta)

Alloggiamento bobina filo ... per l’alloggiamento e il bloc- 4 tempi

caggio di bobine standard con peso di 20 kg max.
Il funzionamento a 4 tempi è particolarmente adatto per
l’esecuzione di giunti saldati lunghi.
Presa allacciamento gas inerte
Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato.
Attenzione! L’apertura anticipata del flusso di gas (0,25 Pulsante di comando del cannello premuto nuovamente e quindi
s) regolate in modo fisso. rilasciato

Potenziometro di regolazione intervallo di pausa t2 ... I

attivo, quando il selettore del regime di funzionamento si
trova in posizione intervallo 2 tempi o in posizione intervallo
4 tempi (intervallo di regolazione: 0,03 - 0,5 s)

Potenziometro di correzione del tempo di consumo ...

una corretta regolazione del tempo di consumo evita che il
filo di saldatura si consumi troppo rapidamente (intervallo di
regolazione: 0,01 - 0,1 sec.) t
Fine della saldatura

flusso di gas
Accensione dell’arco
= inizio della saldatura

con tempo di consumo

Chiusura ritardata del

Saldatura
flusso di gas
Apertura anticipata del
Avvio ciclo

Potenziometro di regolazione velocità di avvicinamento

del filo (opzione) ... dal valore minimo fino al 100% della
velocità del filo impostata (valore consigliato: 50%; senza
opzione: 100%)

Potenziometro di regolazione max. velocità del motore

Fig.8 Sequenza di funzionamento nel regime a 4 tempi
... per la regolazione della velocità massima del motore di
comando avanzamento filo

Potenziometro di regolazione min. velocità del motore ...

per la regolazione della velocità minima del motore di co-
mando avanzamento filo

Regolatore alimentazione notturna del gas ... serve per

regolare il periodo di alimentazione notturna del gas da 0.05
a 4 sec.

Attenzione! La modifica delle velocità min. e max. del motore

può essere effettuata solamente dal servizio di assistenza!

56
Intervallo 2-4 tempi Saldatura a punti
Questo regime di funzionamento trova impiego nel campo delle La saldatura a punti viene impiegata per la realizzazione, su
lamiere sottili per il cavallottamento dei traferri. lamiere sovrapposte, di giunti saldati accessibili da un solo lato.

Poiché l’alimentazione del filo di saldatura non avviene in modo Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato
continuo, il bagno di fusione può anche raffreddarsi durante gli
intervalli di pausa. E’ ampiamente possibile evitare un surris-
caldamento locale, che porterebbe alla bruciatura del materiale I
di fondo.

La durata degli intervalli può essere modificata con i selettori

degli intervalli di saldatura t1 e di pausa t2 .

Intervallo 2 tempi
Pulsante di comando del cannello premuto e mantenuto in posizione
Rilascio del pulsante di comando del cannello t

flusso di gas

flusso di gas
con limite temporale
Apertura anticipata del

Accensione dell’arco
= inizio della saldatura a
punti

Fine della saldatura a

punti con tempo di
consuno
Chiusura ritardata del
Avvio ciclo

Esecuzione della
saldatura a punti
Intervallo 4 tempi
Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato.
Pulsante di comando del cannello premuto nuovamente e quindi
rilasciato

Fig.10 Sequenza di funzionamento nel regime di saldatura a punti

Infilatura
Nel regime di funzionamento “Infilatura” e con il pulsante di
t comando del cannello premuto il filo di saldatura entra nella
flusso di gas
Apertura anticipata
del flusso di gas
Accensione dell’arco

Intervallo di
saldatura

Intervallo di
pausa
IFine della saldatura
con tempo di consumo

Chiusura ritardata del

= inizio della saldatura
Avvio ciclo

manichetta del cannello alla velocità prescelta, senza gas e

senza corrente.

Per interrompere la procedura di infilatura:

- Rilasciare il pulsante di comando del cannello
- Mettere il selettore del regime di funzionamento in un’altra
posizione
Fig.9 Sequenza di funzionamento nel regime intervallo 2-4 tempi

57
Messa in funzione
dell’apparecchiatura di
saldatura
207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

Attenzione! Prima di mettere in funzione l’apparecch-

iatura per la prima volta leggere il capitolo “Norme di 360 V~ 400 V~ 440 V~
sicurezza”.
-10% +10%

Fig.11 Tolleranze della tensione di rete

Uso corretto
L’impianto di saldatura CASTOMIG 250C / 350C / 350DS viene
L’apparecchiatura è destinata esclusivamente ad essere im-
tarato presso lo stabilimento di produzione per funzionare con
piegata per l’esecuzione di saldature MIG/MAG.
una tensione di 400V. Con il rispetto del campo di tolleranza +/
Un uso diverso o più esteso è da considerarsi improprio. Per i
- 10% l’impianto può funzionare anche con una tensione di rete
danni che ne dovessero derivare il costruttore è esonerato da
di 380 V~ o di 415 V~.
qualsiasi responsabilità.

L’uso corretto dell’apparecchiatura prevede anche
- il rispetto di tutte le indicazioni fornite nel manuale di istruzio-
ne
- l’esecuzione di tutti i lavori di ispezione e manutenzione
previsti.
Attenzione! Se l’apparecchio è progettato per una ten-
sione eccezionale, valgono i Dati Tecnici riportati sulla
targhetta. La spina, la linea di alimentazione e la prote-
zione di quest’ultima dovranno essere dimensionate in
modo corris pondente.

Attenzione! Non utilizzare mai l’impianto di saldatura

per scongelare tubature.
Indicazioni per il montaggio
L’impianto di saldatura è collaudato con grado di protezione
IP21, il che significa:
- Protezione contro la penetrazione di corpi estranei con Ø
superiore a 12 mm
- Protezione contro il gocciolamento verticale.
Avendo grado di protezione IP21, l’attrezzatura può essere
installata e utilizzata all’aperto. E’ necessario comunque pro-
teggere le parti elettriche a bordo dall’azione diretta dell’umidità.
Attenzione! Installare l’impianto di saldatura su un fon-
do piano e solido in modo che non si rovesci. Un
eventuale rovesciamento dell’attrezzatura metterebbe
in serio pericolo vite umane.
Il canale di ventilazione rappresenta un dispositivo di sicurezza
essenziale. Per la scelta del luogo di installazione tenere
presente che l’aria di raffreddamento deve poter entrare ed
uscire dalla feritoia di ventilazione posta sui lati anteriore e
posteriore dell’impianto. Fare attenzione affinchè la polvere
metallica che cade (ad esempio nel caso di lavori di smeriglia-
tura) non venga aspirata direttamente dall’apparecchiatura.
Collegamento del generatore del CASTOMIG
350DS con l’alimentatore del filo DS I
Nel caso dell’impianto CASTOMIG 350DS il generatore deve
essere collegato con l’alimentatore filo tramite la manichetta.
Gli utenti del CASTOMIG 250C / 350C possono saltare questo
capitolo e andare direttamente al capitolo “Montaggio e allac-
ciamento della bombola del gas”.
- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
- Montare l’alimentatore filo DS I sul generatore del CASTO-
MIG 350DS
- Rimuovere la fiancata sinistra del generatore
- Spingere la manichetta di accoppiamento attraverso il pas-
sante
- Inserire la spina della manichetta nella relativa presa di
corrente del generatore e bloccare
- Inserire correttamente la spina di comando nella relativa
presa del generatore e bloccare
- Eseguire l’allacciamento della bombola del gas attraverso
il passante posto sulla carcassa sulla parte posteriore
del generatore
- Rimontare la fiancata sinistra del generatore.

Allacciamento alla rete

L’impianto di saldatura è concepito per funzionare alla tensione
di rete indicata sulla targhetta. La protezione della linea di
alimentazione è indicata nei Dati Tecnici.

L’impianto di saldatura CASTOMIG 160C viene tarato presso lo

stabilimento di produzione per funzionare con una tensione di
3x230V~.

Il CASTOMIG 250C / 350C e il 350DS possono funzionare, a

Fig.12 Alimentatore filo DS I. Vista Fig.13 Alimentatore filo DS I (da
seconda dell’esecuzione, con una tensione di rete di 3x230/ da dietro sopra). Vista particolareg-
400V~. giata

58
Montaggio e allacciamento della bombola - Svitare il tubo di contatto
del gas - Inserire la spina di alimentazione
- Mettere l’interruttore generale in posizione „I“
- Mettere la bombola sul fondo del carrello del generatore
- Fermare la bombola con entrambe le catene di fissaggio Attenzione! Durante l’infilatura tenere il cannello di
saldatura distante dal corpo.
Attenzione! Il fissaggio ottimale si ha solamente sulla
parte superiore della bombola (non sul collo). - Tramite il relativo potenziometro regolare la velocità del
filo su un valore compreso fra i 5 e i 10 m/min
- Rimuovere il cappuccio di protezione della bombola - Mettere il selettore di funzionamento in posizione “Infila-
- Ruotare velocemente la valvola della bombola verso sinistra tura”
in modo da rimuovere lo sporco circostante - Premere il pulsante di comando del cannello e tenerlo
- Verificare le condizioni della guarnizione sul riduttore di premuto
pressione - Il filo di saldatura entra nella manichetta del cannello sen-za
- Avvitare il riduttore di pressione sulla bombola e serrare gas e senza corrente
- Collegare l’attacco per il gas inerte M con il riduttore di - Rilasciare il pulsante di comando del cannello per termina-
pressione facendo uso di una opportuna manichetta re la procedura di infilatura

Attenzione! Una volta rilasciato il pulsante di comando

Montaggio del cannello di saldatura del cannello, la bobina di filo non deve continuare a
girare. Procedere, se necessario, a una nuova regolazio-
- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
ne del freno.
- Inserire il cannello - opportunamente attrezzato - nell’attacco
centrale del generatore del CASTOMIG 160C / 250C / 350C
- Avvitare il tubo di contatto
o dell’alimentatore filo DS I (solo per il CASTOMIG 350DS)
- Rimontare l’ugello del gas
con il tubo di entrata rivolto in avanti
- Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la
- Stringere a mano il dado di fissaggio.
protezione dell’alimentatore filo
- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
Sistemare la bobina di filo
- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
- Aprire la fiancata sinistra del generatore o il coperchio
dell’alimentatore filo
- Sistemare correttamente la bobina di filo nell’alloggiamento

- Inserire e far scattare la chiavetta di bloccaggio nell’apposita

apertura sul corpo della bobina
- Regolare la frenata con il tirante
- Richiudere il coperchio dell’alimentatore filo o la fiancata

Attenzione! Regolare il freno in modo tale che la bobina

non continui a girare una volta finita la saldatura. Non
tendere comunque eccessivamente il tirante, onde evita-
re il possibile sovraccarico del motore.

Inserire l’elettrodo filo Fig.14 Azionamento a 2 rulli

- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
- Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione
dell’alimentatore filo
- Spostare in avanti il dispositivo di tensione
- Tirare la leva di contatto verso l’alto
- Spingere l’elettrodo filo circa 5 cm dentro al tubo di entra-
ta dell’attacco centrale , facendolo passare per il rullo
motore dell’azionamento a 2 rulli
- Spingere la leva di contatto verso il basso
- Mettere il dispositivo di tensione in posizione verticale
- Regolare la pressione di contatto tramite il manicotto

Attenzione! Regolare la pressione di contatto in modo

tale che l’elettrodo filo non venga deformato e in modo da
garantirne al tempo stesso un perfetto avanzamento.

- Disporre la manichetta del cannello nella posizione più

rettilinea possibile
Fig.15 Azionamento a 4 rulli
- Togliere l’ugello del gas sul cannello di saldatura

59
Regolazione del flusso di gas
- Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione
Rondelle distanziatrici (10 x 0.1)
dell’alimentatore filo
- Spingere in avanti il dispositivo di tensione della piastra
del motore

X
- Tirare la leva di contatto verso l’alto
- Inserire la spina di alimentazione
- Mettere l’interruttore generale in posizione „I“ Fig.16 Valori fuori tolleranza
- Mettere il selettore di funzionamento in posizione “2 tempi”
- Premere il pulsante di comando del cannello e mantenerlo Attenzione! La regolazione in altezza (asse delle y) può
premuto essere effettuata solamente dal servizio di assistenza.
- Girare la vite di regolazione sulla parte inferiore del ridut-
tore di pressione fino a quando il manometro non indica il
flusso desiderato Commutatore di polarità
- Rilasciare il pulsante di comando del cannello
Il commutatore di polarità serve a cambiare la polarità
- Mettere l’interruttore generale in posizione “0”
dell’elettrodo, come nel caso della saldatura di altri fili i sul polo
- Togliere la spina di alimentazione
negativo.
- Spingere la leva di contatto verso il basso
- Far scattare il dispositivo di tensione Attenzione! Il commutatore di polarità è presente solamente
- Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la negli impianti di saldatura CASTOMIG 350C o CASTOMIG
protezione dell’alimentatore filo 350DS e si trova sulla parte interna del generatore.

Presa CO2 / ( sopra)

Sostituzione dei rulli di avanzamento - Rampa di corrente ripida, adatta per gli archi corti in CO2
Per avere un avanzamento ottimale dell’elettrodo filo è neces- e gas misto
sario che i rulli di alimentazione siano adatti al diametro del filo - Pericolo di aumento degli spruzzi nelle zone di saldaturame-
da saldare e al materiale con cui quest’ultimo è realizzato. dia e superiore

- Mettere l’interruttore generale in posizione “0” Presa MIX / ( sotto)

- Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione - Rampa di corrente piatta, da utilizzare con gas misto già
dell’alimentatore filo nella zona degli archi corti, altrimenti nella zona degli archi
- Spingere in avanti i dispositivi di tensione di transizione o in quella degli archi a scintillio
- Tirare la leva di contatto verso l’alto - Minor numero di spruzzi grazie all’arco più “morbido”
- Togliere il perno del rullo pressore - Pericolo di peggioramento dell’accensione dell’arco nella
- Togliere il rullo pressore zona inferiore di saldatura
- Mettere il rullo nuovo -
- Rimettere il perno . Deve scattare il dispositivo antirota- Cannello: polo positivo Cannello: polo negativo (presa A)
zione del perno. Pezzo: polo negativo Pezzo: polo positivo
- Togliere la vite ad esagono cavo
- Togliere il rullo motore
- Inserire il nuovo rullo motore

Attenzione! Montare il rullo pressore e il rullo motore in

modo tale che sia possibile leggere l’indicazione del
diametro del filo.

- Rimettere la vite ad esagono cavo e avvitarla Regolazione

dell`utensile
- Spingere verso il basso la leva di contatto
- Mettere il dispositivo di tensione in posizione verticale
- Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la Cannello: polo negativo (presa B)
protezione dell’alimentatore filo Pezzo: polo positivo

Regolazione dell`entrata del Filo

Per avere un avanzamento perfetto è necessario che l’elettrodo
filo entri nel cannello di saldatura senza subire abrasioni.

L’entrata del filo sull’asse delle x o delle y è regolata in modo

ottimale. Se vengono sostituiti componenti quali i rulli di avanza-
mento del filo, il motore di azionamento o il cannello di saldatura
sarà necessario procedere ad una regolazione dell’asse delle Fig.17 Varianti di connessione del commutatore di polarità sul CASTOMIG
x. L’entrata del filo può essere adattata tramite la rimozione o 350C/350DS
l’applicazione di rondelle distanziatrici fra il rullo motore e
Attenzione! Badare sempre, quando si inverte la pola-
l’anello Seeger.
rità, che le connessioni a vite siano ben serrate.

60
Saldatura MIG/MAG

Attenzione! Prima di avviare l’impianto per la prima volta

leggere i capitoli “Norme di sicurezza” e “Messa in
funzione del generatore”

- Collegare il cavo di massa al pezzo con l’ausilio del

dispositivo di bloccaggio pezzo
- Inserire la spina di alimentazione
- Mettere l’interruttore generale in posizione “I”
- Regolare la tensione di saldatura con il commutatore multi-
Abb.19 Regolazioni sul pannello di comando
plo e la velocità del filo con il relativo potenziometro
secondo quanto riportato sulla targhetta o sulla tabella di
regolazione
- Mettere il selettore del regime di funzionamento nella
posizione desiderata Saldatura a punti
- Aprire la valvola della bombola del gas
- Regolare il flusso del gas
- Premere il pulsante di comando del cannello ed avviare la Attenzione! Per l’esecuzione della saldatura a punti il
procedura di saldatura cannello deve essere dotato dell’apposito beccuccio.

- Regolare i parametri di saldatura

Regolazione del punto di lavoro
Uno dei presupposti per ottenere una saldatura ottimale con il
metodo MIG/MAG consiste nel determinare l’esatto punto di
lavoro. Ciò si realizza essenzialmente attraverso la regolazione
della tensione di saldatura (commutatore multiplo ) e della
velocità del filo (potenziometro regolazione velocità filo ) l’una
in funzione dell’altra.
Alcune tabelle stampigliate sulla fiancata asportabile del gene-
ratore facilitano questa mutua regolazione. Queste tabelle
contengono i dati di regolazione riferiti a un elettrodo filo non
legato (SG2 / SG3) avente un diametro di 0,6 - 1,0 mm
(CASTOMIG 160C / 250C) o 0,8 - 1,2 (CASTOMIG 350C /
350DS), saldato con gas inerti diversi (CO2, gas misto 82/18)
Attenzione! Causa le tolleranze di produzione e di
composizione delle leghe dei fili, può essere necessario
correggere la tensione di saldatura o la velocità del filo.
Ciò vale anche nel caso in cui venga impiegata un’altra
miscela di gas inerte.
- Selezionare la durata della saldatura a punti con il relativo
potenziometro
- Mettere il selettore del regime di funzionamento in posizio-
ne “Saldatura a punti”
- Appoggiare il cannello opportunamente attrezzato (con il
beccuccio per l’esecuzione della saldatura a punti) sulla
lamiera
- Premere e rilasciare il pulsante di comando del cannello
- Si svolge il processo di saldatura a punti
Attenzione! Premendo e rilasciando nuovamente il tasto
di comando del cannello si interrompe il processo di
saldatura a punti.
I parametri sono regolati correttamente, se la parte superiore
del punto presenta un leggero rigonfiamento e se la parte
inferiore delle zone saldate è caratterizzata dalla presenza di
una serie di punti senza interruzioni. Prestare inoltre attenzio-
ne, affinchè i materiali da saldare a punti si trovino a stretto
contatto e che siano liberi da residui di vernice e ruggine.

Esempio di regolazione del CASTOMIG 250C

I seguenti valori sono prefissati: Manutenzione
- Materiale: St 360
- Tipo di saldatura: saldatura d’angolo or. (orizzontale)
- Spessore materiale: 0,8 mm Attenzione! Prima di aprire la macchina provvedere alla
- Atmosfera: gas misto 82/18 (M21) sua disinserzione, staccare la spina di alimentazione e
- Diametro filo: 0,6 mm / SG2 appendere un cartello segnaletico per evitare che la
macchina possa essere reinserita. Se necessario scari-
care i condensatori.
SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0
0,6 Ø
Per garantire la funzionalità dell’apparecchiatura nel corso
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar degli anni dovranno essere osservate le seguenti regole:
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
- Effettuare i controlli tecnici di sicurezza con la periodicità
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120 indica ta (vedi il capitolo “Norme di sicurezza”)
- A seconda del luogo in cui è installata la macchina, comun-
Fig.18 Estratto della tabella di regolazione dei parametri di saldatura que non meno di due volte l’anno, rimuovere le fiancate e
pulire l’impianto di saldatura con un getto di aria compressa
Dalla tabella risultano i seguenti parametri di regolazione: asciutta a pressione ridotta. Non spruzzare l’aria sulle parti
- Commutatore multiplo in posizione 2 elettroniche da distanza ravvicinata.
- Potenziometro di regolazione velocità filo su 3,3 m/min - In caso di forti accumuli di polvere ripulire il condotto dell’aria
(scala interna) di raffreddamento.
- Corrente di saldatura di ca. 32 A

61
Ricerca dei guasti ed eliminazione delle cause
Attenzione! Prima di aprire la macchina provvedere alla sua disinserzione, togliere la spina di alimentazione ed apporre
un opportuno cartello per prevenire inserzioni ingiustificate. Se necessario, scaricare i consensatori.
Errore
Nessuna funzione sull`apparecchio
dopo aver premuto il pulsante del
cannello
Interruttore generale inserito, non si
accende l`indicazione di „Macchina
pronta“
Arco instabile, spruzzi forti, saldatu-
ra porosa
Velocità filo irregolare
Il filo non raggiunge la velocità
necessaria
Non si riesce a regolare la velocità
del filo. Il motore avanzamento filo
non gira.
Causa
Spina di alimentazione non inserita
Cavo di alimentazione o interruttore del
cannello guasti
Fusibile del trasformatore di comando
Apparecchio sovraccarico. Il termostato
si è disinserito. Si accende la spia „Gua-
sto“
Mancanza gas
Tubo di contatto troppo grande o abraso
Mancanza di una fase sul lato rete
Punto di lavoro non settato in modo
ottimale
Fattivo funzionamento collegamento
massa.
Selettore funzionamento su intervallo 2
tempi o su 4 tempi
Freno filo troppo tirato
Apertura del tubo di contatto troppo stret-
ta
Anima trasporto filo all`interno del cannel-
lo difettosa
Pressione errata dei rulli di avanzamento
filo
Cattiva qualità del filo
Entrata filo nel cannello non settata in
modo ottimale
Rulli motore non adatti
Cannello non attrezzato correttamente
Opzione „Avvicinamento“ non montata e
potenz. di regolazione dell`avvicinamento
non settato sul 100 %
Potenziometro regolazione velocità filo
guasto
Comando difettoso
Motore avanzamento filo guasto
62
Rimedio
Inserire la spina di alimentazione nella
presa di comando del cannello
Sostituire il cavo di alimentazione o
l`interruttore del cannello
Sostituire il fusibile con uno nuovo della
stessa taratura
Lasciar raffreddare la macchina. Fare
attenzione ai tempi di lavoro
Controllare il riduttore, la manichetta
del gas, l`elettrovalvola, l`attacco del
cannello,ecc.
Sostituire il tubo di contatto
Controllare i fusibili di rete, la presa e la
spina di alimentazione. Misurare la ten-
sione sul contattore principale (genera-
tore), sostituire il contattore se neces-
sario
Settare il giusto rapporto fra tensione di
saldatura e velocità avanzamento filo
Ripristinare un buon collegamento fra
marsetto di massa e pezzo - se neces-
sario, sostituire il cavo di masso.
Selezionare funzionamento adeguato
Allentare la vite del freno
Usare un tubo di contatto adeguato al
diametro del filo
Verificare l`assenza di piegature, il dia-
metro interno, la lunghezza, l`assenza
di sporco, ecc. sull`anima
Ottimizzare la pressione
Sostituire il filo
Correggere l`entrata filo
Attrezzare opportunamente
l`azionamento a 2 rulli
Riattrezzare il cannello
Settare il potenzionametro „Avvicina-
mento“ sul 100 %
Sostituire MR25A
Sostituire il comando MR25A
Sostituire il motore
Errore
L`elettrodo filo si salda al tubo di
contatto o al bagno di saldatura
L`arco non si accende dopo aver
premuto il pulsante di comando del
cannello
Interrutore di alimentazione inserito: la
spia di „Macchina pronta“ è accesa, il
motore di avanzamento filo gira
Il corpo del cannello e la manichetta
scaldano
Il selettore di funzionamento non
svolge alcuna funzione
Il fusibile di rete o l`interruttore di
emergenza saltano quando si preme
il pulsante di comando cannello
Con saldatura a intervallo risultati
insoddisfacenti
Qualità irregolare dei punti di
saldatura quando si esegue la
saldatura a punti
Scarsa penetrazione in caso di
saldatura a punti
Causa
Velocità filo o correzione del tempo di
postcombustione settata in modo errato
Selettore di funzionamento su „Infilatura“
Interruzione di una fase di rete
Collegamento a massa interrotto o difet-
toso
Cavo di corrente all`interno del cannello
guasto
Contattore principale o commutatore di-
fettosi
Cannello sottodimensionato o supera-
mento die tempi di lavoro
Comando o selettore guasti
Fusibile inadatto o troppo debole o inter-
ruttore inadeguato
Intervallo di saldatura t1 e/o intervallo di
pausa t2 regolati in modo errato
In alcuni punti le lamiere non aderiscono
bene l`una all`altra
Superficie del pezzo da saldare molto
sporca
Tempo di saldatura a punti troppo breve
Potenza insufficiente
Velocità filo insufficiente
63
Rimedio
Correggere la velocità del filo e il tempo
di postcombustione
Selezionare un`altra modalità di funzio-
namento
Sostituire il fusibile di rete, controllare la
presa e il cavo di alimentazione
Controllare il cavo di massa e il morset-
to
Sostituire la manichetta
Sostituire il contattore o il commutatore
Fare attenzione ai tempi di lavoro e ai
carichi o utilizzare cannelli più potenti
Sostituire MR25A
Utilizzare fusibili come indicato nei Dati
Tecnici o un interruttore con caratteri-
stica „U“
Regolare l`intervallo di saldatura t1 e
l`intervallo di pausa t2 con l`apposito
potenziometro
Premere bene le lamiere l`una contro
l`altra
Pulire la superficie delle lamiere da
saldare
Aumentare il tempo di saldatura a punti
Settare il commutatore multiplo su un
valore più alto (eventualmente usare
CO2 quale gas protettivo)
Aumentare la velocità filo
Dati tecnici

Attenzione! Se l`apparecchiatura è impostata per una tensione di rete speciale, valgono i dati tecnici indicati sull`apposita
targnetta. Tutte le prese di corrente, le condutture di rete e le protezioni vanno dimensionate di conseguenza.

Generatore CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 160C CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tensione di rete +/-10% 1x230 V 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibile di rete ritardata 230 V - - 25 A 25 A

400 V 16 A 16 A 20 A 20 A

Cos phi 150 A 0,90 0,94 0,93 0,93

240 A - 0,93 - -
300 A - - 0,92 0,92

Grado di efficacia 60 A 72 % 78 % - -
300 A - - 78 % 78 %

Zona della corrente di saldatura 30 - 160 A 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Corrente di saldatura a 10 min/40°C

15% rapporto d’inserzione 150 A - - -
30% rapporto d’inserzione 100 A - 300 A 300 A
35% rapporto d’inserzione - 240 A - -
60% rapporto d’inserzione 75 A 180 A 210 A 210 A
100% rapporto d’inserzione 60 A 130 A 140 A 140 A

Tensione a vuoto 37 V 39 V 43 V 43 V

Tensione di lavoro 15,5 - 21,5 V 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Grado di protezione IP 21 IP 21 IP 21 IP 21

Raffreddamento AF AF AF AF

Classe di isolamento F F F F

Marchio di collaudo S, CE S, CE S, CE S, CE

Alimentatore filo DS I
Tensione di alimentazione 24 V DC

Potenza assorbita 80 W

Trasmissione 26,5:1

Velocità filo fino al 18 m/min.

Classe di protezione III

Grado di protezione IP 23

64
Instrucciones de servicio
 Estimado cliente de Castolin!

El presente manual de instrucciones está destinado a familia-

rizarle con el funcionamiento y entretenimiento del CASTOMIG
160C, 250C, CASTOMIG 350C y del CASTOMIG 350DS. Está
en su propio interés leer las instrucciones atentamente y
observar las instrucciones mencionadas en el mismo. Así se
evitan averías causadas por errores de manejo. El equipo se lo
va a recompensar con disponibilidad permanente y una larga
vida.

Atención El equipo sólo debe ponerse en servicio por un

personal instruido y en el marco de las disposiciones
técnicas. Ha de leerse el capítulo „Instrucciones de
seguridad“ antes de la primera puesta en servicio.

Índice de contenido
Estimado cliente de Castolin! .............................................. 67 Puesta en servicio del equipo de soldadura ....................... 74
Empleo conforme al uso previsto .................................... 74
Instrucciones de seguridad ................................................. 68
Instrucciones de instalación ............................................. 74
Generalidades .................................................................. 68
Alimentación ..................................................................... 74
Empleo conforme al uso previsto .................................... 68
Conectar la fuente de corriente CASTOMIG 350DS
Obligaciones del explotador ............................................. 68
con la devanadera de alambre DS I ................................ 74
Obligaciones del personal ................................................ 68
Instalar / conectar botella de gas ..................................... 75
Materiales de protección personal ................................... 68
Instalar soplete de soldadura ........................................... 75
Peligro causado por gases nocivos y vapores ................ 68
Montar rollo de alambre ................................................... 75
Peligro causado por la proyección de chispas ................ 68
Hacer introducirse el electrodo de alambre ..................... 75
Peligro causado por corriente de alimentación y de
Regular cantidad de gas protector ................................... 76
soldadura .......................................................................... 68
Cambiar rodillos de transporte ......................................... 76
Peligros particulares ......................................................... 68
Corregir entrada de alambre ............................................ 76
Medidas de seguridad informales .................................... 69
Cambiapolos .................................................................... 76
Medidas de seguridad en el lugar de instalación ............ 69
Medidas de seguridad en régimen de servicio normal .... 69 Soldadura MIG/MAG ........................................................... 77
Inspección en materia de seguridad ................................ 69 Regular punto de operación ............................................. 77
Modificaciones en el equipo de soldadura ...................... 69 Ejemplo de ajuste CASTOMIG 250C .............................. 77
Piezas de recambio y de desgaste .................................. 69
Soldadura por puntos .......................................................... 77
Calibrar equipos de soldadura ......................................... 69
Signo CE .......................................................................... 69 Cuidado y mantenimiento .................................................... 77
Garantía ........................................................................... 69
Derechos .......................................................................... 69 Diagnóstico y eliminación de fallos ..................................... 78

Generalidades ..................................................................... 70 Datos técnicos ..................................................................... 80

Principio del CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS .. 70 Fuente de corriente CASTOMIG 160C / 250C / 350C /
Concepción del CASTOMIG 160C / 250C / 350C ........... 70 350DS ............................................................................... 80
Concepción del CASTOMIG 350DS ................................ 70 Devanadera de alambre DS I .......................................... 80

Elementos de control y clavijeros ....................................... 70 Esquema de conexiones

Modos de operación ............................................................ 72 Lista de repuestos

Modo de dos pasos .......................................................... 72
Modo de 4 pasos .............................................................. 72
Modo de 2 / 4 pasos en intervalos ................................... 73
Soldadura por puntos ....................................................... 73
Enhebrado de alambre ..................................................... 73

67
Instrucciones de seguridad
Generalidades
El equipo de soldadura se ha construido siguiendo las reglas
del arte y lo establecido en materia de seguridad. No obstante,
una operación errónea o un empleo abusivo del equipo puede
- constituir un riesgo de daños corporales para el explotador
o terceros,
- producir daños materiales en el equipo de soldadura y
otros valores reales del explotador,
- comprometer el funcionamiento eficaz del equipo de sol-
dadura.
Todos los trabajos como puesta en servicio, operación, man-
tenimiento y entretenimiento del equipo de soldadura deben
efectuarse sólo por un personal que esté
- suficientemente calificado,
- experimentado en materia de soldadura
- familiar con estas instrucciones de servicio.
Cabe decir que son especialmente todas aquellas averías
que comprometan la seguridad que deben eliminarse sin
demora!
Es cuestión de su propia seguridad!
Empleo conforme al uso previsto
El equipo de soldadura ha de utilizarse exclusivamente para
tareas que correspondan al uso previsto (véase capítulo
„Puesta en servicio del equipo de soldadura“).
Por lo que respecta al empleo conforme al uso previsto ha de
dejarse constancia de que en dicho concepto entra incluso
- el de observar las instrucciones de servicio y
- cumplir con las condiciones de inspección y mantenimien-
to
Obligaciones del explotador
El explotador se compromete a sólo encargar a aquellas
personas de trabajar con el equipo de soldadura que
- estén familiar con el reglamento general en materia de
seguridad de los trabajadores y prevención de accidentes
e iniciado en el manejo del equipo de soldadura
- hayan leído y entendido el capítulo relativo a la seguridad
así como las advertencias de peligro de este manual, y lo
hayan confirmado con su firma.
Ha de comprobarse a intervalos regulares que el personal, al
trabajar, tenga en cuenta las instrucciones de seguridad.
Obligaciones del personal
Todas las personas encargados de atender el equipo de
soldadura se comprometen, antes de dar comienzo a los
trabajos, a
- atenerse al reglamento general en materia de seguridad
de los trabajadores y prevención de accidentes
- leer el capítulo relativo a la seguridad de este manual de
servicio y confirmar mediante su firma que lo hayan enten-
dido.
Materiales de protección personal
Para su seguridad personal es preciso que tomen las precau-
ciones siguientes:
- ponerse zapatos resistentes que aíslen también en condi-
ciones de humedad
- proteger las manos poniéndose guantes aislantes
- proteger los ojos contra los rayos UV mediante un casco de
protección equipado con un cartucho de filtro regular
- sólo utilizar ropa adecuada (poco inflamable)
- en caso de exposición a ruido intenso, llevar orejeras
De encontrarse personas en el área de trabajo,
- estos han de informarse acerca de los peligros
- medios de protección han de ponerse a su disposición.
- paredes o persianas de protección han de erigirse.
Peligro causado por gases nocivos y vapores
- De echarse humo y producirse gases nocivos, aspirarlos
utilizando los medios idóneos.
- Asegurar que haya suficiente aflujo de aire fresco.
- Prevenir que vapores de disolventes se acerquen del área
de radiación del arco luminoso.
Peligro causado por la proyección de chispas
- Alejar los objetos inflamables del área de trabajo.
- No deben efectuarse trabajos de soldadura en envases en
los que se almacenen/hayan almacenado gases, com-
bustibles, aceites minerales, etc. Los residuos pueden
constituir un peligro de explosión.
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosión o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
Peligro causado por corriente de
alimentación y de soldadura
- Un electrochoque puede ser mortal. Cada electrochoque
es de por sí peligroso.
- Campos eléctricos generados por una alta intensidad
pueden afectar el funcionamiento de aparatos electrónicos
de importancia vital (p. ej. marcapasos). Las personas que
utilicen tales aparatos deberían consultar su médico antes de
detenerse en la vecindad inmediata de un puesto de solda-
dura.
- Todos los cables de soldadura deben ser sólidos, inco-
rruptos y aislados. Cualquier defecto como uniones afloja-
dos o cables quemados deben eliminarse sin demora.
- Hacer comprobar los cables de la red a intervalos regula-
res por un eléctrico experimentado para verificar que el
conductor protector está en condiciones de funcionar.
- Antes de abrir el equipo de soldadura, asegurarse que esté
libre de tensión.
- De tener que realizarse cualquier trabajo en elementos
bajo tensión, debe estar presente una segunda persona
que en caso de emergencia pueda pulsar el interruptor
maestro.
Peligros particulares
- No poner las manos sobre las ruedas dentadas de la
devanadera de alambre cuando ésta esté en marcha.
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosión o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
- De ser empleados para trabajos en locales de amenaza
eléctrica elevada (p. ej. recipiente), los equipos de solda-
dura deben ser marcados con el signo S (Safety).
- Las uniones soldadas sujetas a exigencias de seguridad
particulares sólo deben realizarse por soldadores forma-
dos al respecto.
- De transportarse la fuente de corriente mediante grúa,
sujetar las cadenas/cuerdas de manera que el ángulo
entre éstas y la vertical sea lo más pequeño posible -
desmontar botella de gas y devanadera de alambre.
- De transportarse la devanadera de alambre mediante
grúa, ha de emplearse un colgante aislado para la devana-
dera.
Medidas de seguridad informales
- El manual de servicio siempre ha de guardarse en el lugar
de empleo del equipo de soldadura.
- Además de las instrucciones de servicio, deben observar-
las disposiciones de validez general y locales en materia
de prevención de accidentes y protección medioambiental.
- Las placas de seguridad y de advertencia deben mante-
nerse en condición de legibilidad.
Medidas de seguridad en el lugar de instalación
- El equipo de soldadura debe instalarse en una superficie
plana y sólida de manera que no pueda tumbarse. Un
equipo de soldadura que se tumbe puede constituir un
peligro de muerte!
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosión o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
- En la fábrica, dar las instrucciones y comprobar que los
alrededores del puesto de soldadura siempre quede lim-
pio y ordenado.
Medidas de seguridad en régimen de servicio
normal
- Hacer funcionar el equipo de soldadura sólo cuando ésto
cuenta con la totalidad de los dispositivos de protección y
si las mismas se encuentran en estado operativo.
- Antes de ponerse en funcionamiento el equipo de solda-
dura hay que cerciorarse de que no haya nadie que corra
peligro por la misma en régimen de arranque.
- El equipo de soldadura debe revisarse al menos una vez
por semana para comprobar si han ocurrido daños y
desperfectos exteriores y si los dispositivos de protección
se encuentran en estado operativo.
Inspección en materia de seguridad
El explotador es obligado de hacer revisar el equipo de
soldadura por un eléctrico experimentado después de haber-
se realizado modificaciones, transformaciones, reparacio-
nes, cuidado y mantenimiento en la misma, así como a
intervalos de seis meses por lo mínimo, para comprobar si se
encuentra en correcto estado operativo.
Al ser revisado el equipo de soldadura, hay que observar a las
prescripciones siguientes:
- VBG 4, §5 - instalaciones eléctricas y bienes de producción
- VBG 15, §33 / §49 - soldar, cortar y procesos relacionados
- VDE 0701-1 - reparación, modificación y inspección de
equipos eléctricos
Modificaciones en el equipo de soldadura
- No deben realizarse modificaciones o transformaciones
ningunas en el equipo de soldadura sin tener la autoriza-
ción del fabricante.
- Los componentes que no se encuentren en un estado
perfecto han de recambiarse sin demora.
Piezas de recambio y de desgaste
- Sólo utilizar las piezas de recambio y de desgaste origina-
les. De utilizarse piezas de otros suministradores, no
queda garantizado que estén construidas y fabricadas de
manera que satisfagan a las exigencias de empleo y de
seguridad.
- Al pedirlas, dar la denominación exacta y el número de
producto según la lista de piezas de recambio, así como el
número de serie de su equipo.
Calibrar equipos de soldadura
Conforme a normas internacionales se recomienda calibrar
un equipo de soldadura a intervalos regulares. Se recomien-
da un intervalo de 12 meses. Si precisa informaciones mas
detalladas rogamos se ponga en contacto con Castolin!
Signo CE
El equipo de soldadura responde a las exigencias básicas de
las directivas en materia de tensión baja y compatibilidad
electromagnética. Por ello se halla el signo CE en la caja del
equipo.
Garantía
El período de garantía es de 12 meses, siendo el equipo
explotado de un solo turno, siempre que esté empleado
conforme a su uso previsto.
La garantía abarca el coste para el recambio de piezas y
grupos defectuosos así como el tiempo para su montaje.
Quedan excluidas de la garantía todas las piezas que se
desgasten al ser explotado el equipo. Un empleo inadecuado
del equipo y daños causados por el uso de la fuerza también
quedan excluidos de la garantía.
En el caso de que haga un recurso de garantía, le rogamos
indiquen el número de serie del equipo.
Antes de retornar un equipo, es preciso pedir nuestra autori-
zación. El coste de transporte y todos los gastos accesorios
corren a cargo del expediente. (Véanse nuestras condiciones
generales de negocio.)
Derechos
Los derechos a este manual de servicio queda con la empre-
sa Castolin.
Texto e ilustraciones corresponden al estado de la técnica en
el momento de imprimirse este manual. No pueden originar-
se reclamaciones del contenido del mismo. Por lo que res-
pecta a este manual, le agradeceríamos que nos comuni-
quen cualquier sugerencia que tenga y nos den cuenta de
cualquier error que encuentre en el mismo.
ud_ca_st_sv_00220 022000
Generalidades Elementos de control y
clavijeros
Principio del CASTOMIG 160C / 250C / 350C /
350DS
Su equipo de soldadura está destinado para la soldadura MIG/
MAG en atmósfera protectora, ofreciendo unas cualidades
idóneas para ello. Su campo de aplicación se extiende de la
soldadura de chapas finas a la de estructuras de acero o
portales ligeros. Alambres macizos de diferentes diámetros y
aleaciones pueden soldarse en diferentes atmósferas protec-
toras comerciales, lo que significa una amplia gama de aplica-
ciones en la producción y la reparación. Queda entendido que
se pueden preseleccionar diversos procesos de control, tales
como funcionamiento de 2 pasos, 4 pasos, 2 pasos en intervalos,
4 pasos en intervalos y soldadura por puntos.

Concepción del CASTOMIG 160C / 250C / 350C

Habiéndose concebido como instalación compacta, el CASTO-
MIG 160C / 250C / 350C está construido para funcionar de
manera fiable aún en condiciones de empleo muy difíciles.
Gracias a su caja de chapa de acero recubierta de polvo, sus
elementos de maniobra colocados en un lugar protegido y su Fig.1b Faz de la instalación de soldadura CASTOMIG 160 C
conector de soplete central, el Castomig responde a las
exigencias más altas. Con su asidero de transporte aislado y
sus ruedas de gran tamaño, se le puede transportar fácilmente
tanto dentro de la fábrica como en el lugar de obras. Está
provisto de una cubierta lateral para proteger el sistema
transportador, por si está expuesto a polvo de amoladura.

Concepción del CASTOMIG 350DS

Habiéndose concebido como instalación en dos piezas, el
CASTOMIG 350DS está construido para funcionar de manera
fiable aún en condiciones de empleo muy difíciles. Gracias a su
caja de chapa de acero recubierta de polvo, sus elementos de
maniobra colocados en un lugar protegido y sus conector de
soplete central, el Castomig responde a las exigencias más
altas. Con su asidero de transporte aislado y sus ruedas de
gran tamaño, resulta muy fácil el transporte.
La devanadera de alambre portátil DS I se puede o montar en
la fuente de corriente o desmontar e instalar en un carro
Trabant, lo que proporciona un área de trabajo más extendido.
Está provista de una cubierta lateral rebatible para proteger el
sistema motriz, por si está expuesto a polvo de amoladura.
Fig.2 Faz de la instalación de soldadura CASTOMIG 250 C
Instalado dentro de una caja de plástico, el rollo de alambre
también está protegido contra polvo y agua proyectada .

Fig.1 CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS Fig.2b Faz de la instalación de soldadura CASTOMIG 250 C (transportador
de 4 rodillos)

70
 Graduador ... subdivide en 6 grados (CASTOMIG 160C), en
10 grados (CASTOMIG 250C) resp. en 15 grados
(CASTOMIG 350C, 350DS) la gama de tensión en circuito
abierto / tensión de soldadura y la gama de potencia de
soldadura

Dial «Tiempo de soldadura en intervalos / Tiempo de

punteamiento» ... función cambia según modo de opera-
ción seleccionado

2 pasos en intervalos, 4 pasos en intervalos ... para regular

el tiempo de soldadura en intervalos t1 (gama de operación
recomendada: 0,1 - 5,0 seg.)

punteamiento ... para regular el tiempo de punteamiento /

tiempo de formación de arco al efectuarse la soldadura MIG/
MAG por puntos (gama de regulación: 0,1 - 5,0 seg.)

Selector «Modo de operación» ... para seleccionar el

modo de operación
Fig.3 Faz de la instalación de soldadura CASTOMIG 350 C - funcionamiento a 2 pasos
- funcionamiento a 4 pasos
- funcionamiento a 2 pasos en intervalos
- funcionamiento a 4 pasos en intervalos
- enhebrado de alambre
- soldadura por puntos

Dial «Velocidad de alambre» ... para regular la velocidad

de alambre

escala interna ... para regular de forma continua la velocidad

de alambre entre 1 y 18 m/min en servicio estandar o manual

escalas externas ... una escala Mixedgas para un diámetro

de alambre de 0,8 mm (CASTOMIG 160C / 250C) ó 0,8 mm
y 1,0 mm (CASTOMIG 350C + DS I). En las escalas se ven
las posiciones a regular en el graduador (monomática), lo
que hace la regulación más fácil.

De utilizarse alambres de soldadura con un diámetro de 0,6

ó 1,0 mm (CASTOMIG 160C / 250C) / 1,2 mm (CASTOMIG
350C + DS I), hay que utilizar la escala interna (1-18 m/min)
junto con la tabla de ajuste adecuada.
Fig.4 Faz de la instalación de soldadura CASTOMIG 350 DS

Indicador de fallo ... encendido al sufrir el equipo una

sobrecarga térmica

Indicador de voltímetro / amperímetro (opcional -> CAS-

TOMIG 350C / 350DS) ... indica voltaje y intensidad de
soldadura

Clavija de alimentación, cable de alimentación

Conector central para soplete ... para conectar soplete de

soldadura

Clavijero de toma de tierra para conectar cable de toma de

tierra

Clavijero de control para haz de cables ... para conectar

Fig.5 Faz de la devanadera de alambre DS I
Interruptor maestro «Conectar / Desconectar» ... con
indicador del orden de marcha integrado (encendido cuando
el equipo está conectado)
el haz de cables con el CASTOMIG 350DS
Acoplador para haz de cables ... para conectar el haz de
cables con el CASTOMIG 350DS
Paso para haz de cables

71
 Modos de operación

Modo de dos pasos

El modo de dos pasos se utiliza con frecuencia para las
operaciones de punteamiento, unos cordones de soldadura
cortos así como en modo automático.

Presionar y mantener la tecla del soplete

Soltar la tecla del soplete

Fig.6 Botones de ajuste internos / vistos de arriba

t

soldadura
Preflujo de gas
Encendimiento del arco
luminoso = comienzo de
la soldadura

Fin de soldadura con

tiempo de
desprendimiento

Postflujo de gas
Comienzo del
ciclo
Tabla de parámetros de soldadura ... para facilitar la
regulación cuando se determina el punto de operación
(sobre la faz interior de la cubierta lateral)

Transportador de 2 rodillos o de 4 rodillos

Cambiapolos ... para cambiar la polaridad del electrodo

fusible, p. ej. al soldar alambres adicionales en el polo Fig.7 Desarrollo del proceso de soldadura en modo de dos pasos
negativo (en la faz interior del CASTOMIG 350C / 350DS)

Fusible de alimentación del sistema electrónico (1A Modo de 4 pasos

lenta)
Soporte de bobina de alambre ... para soportar y retener
bobinas de alambre de soldadura normalizadas, de un peso
hasta 20 kg
El modo de 4 pasos se utiliza sobre todo para cordones de
soldadura más largos.
Presionar y soltar la tecla del soplete
De nuevo presionar y soltar la tecla del soplete

Acometido para gas protector

I
Nota! El tiempo de preflujo (0,25 seg.) no pueden cambiarse.

Dial «Tiempo de reposo en intervalos t2» ... activo cuando

el selector Modo de operación está en la posición«2 pasos
en intervalos» ó «4 pasos en intervalos» (gama de ajuste:
0,03 - 0,5 seg.)

Dial «Corrección del tiempo de desprendimiento» ... al t

Soldadura
Preflujo de gas

Fin de soldadura con

tiempo de

Postflujo de gas
ciclo

Encendimiento del arco

luminoso

desprendimiento
Comienzo del

estar el tiempo de desprendimiento correctamente regula-

do, el alambre de soldadura no puede griparse (gama de
ajuste: 0,01 - 0,1 seg.)

Dial «Introducción de alambre» (opcional) ... regulable

entre el mínimo y el 100% de la velocidad de alambre
regulada (gama de operación recomendada: 50 %, sin
opción: 100 %) Fig.8 Desarrollo del proceso de soldadura en funcionamiento a 4 pasos

Dial «Velocidad de motor máxima» ... para regular la

velocidad máxima del motor de avance de alambre

Dial «Velocidad de motor mínima» ... para regular la

velocidad mínima del motor de avance de alambre

Dial Tiempo de postflujo de gas ... para regular el tiempo

de postflujo de gas entre 0,05 - 4 seg.

Nota! La velocidad de motor máxima/mínima sólo puede cam-

biarse por el servicio de entretenimiento!

72
Modo de 2 / 4 pasos en intervalos Soldadura por puntos
Este modo de operación se emplea para soldar chapas finas; La soldadura por puntos se emplea para unir chapas solapadas
para llenar el vacío entre las chapas. que son accesible de un lado sólamente.

Como el alambre de soldadura no es alimentado de forma Presionar y soltar la tecla del soplete
continua, el baño de fusión puede enfriarse durante el tiempo
de reposo de cada intervalo. Por ello el baño no puede sobre-
I
calentarse, evitando que el material base se funda.

Los tiempos de intervalos pueden cambiarse mediante los

diales «Tiempo de soldadura en intervalos t1» y «Tiempo de
reposo en intervalos t2» .

Modo de 2 pasos en intervalos

Presionar y mantener la tecla del soplete
Soltar la tecla del soplete t

Preflujo de gas
Encendimiento del arco
luminoso = comienzo de
la soldadura por puntos

Fin de la soldadura
por puntos con tiempo
Postflujo de gas
de desprendimiento
Comienzo del
ciclo

Soldadura por
puntos con
limitación del tiempo
Modo de 4 pasos en intervalos
Presionar y soltar la tecla del soplete
De nuevo presionar y soltar la tecla del soplete

Fig.10 Desarrollo del proceso de soldadura por puntos

Enhebrado de alambre
De mantenerse presionada la tecla del soplete en el modo de
t operación «Enhebrado de alambre», el alambre de soldadura
Tiempo de reposo en
Encendimiento del
arco luminoso =
comienzo de la
soldadura

Tiempo de
soldadura en
intervalos
Preflujo de gas

intervalos

Fin de soldadura con

tiempo de
desprendimiento
Postflujo de gas
Comienzo del
ciclo

se introduce en el haz de cables con la velocidad regulada, sin

ser alimentado gas o corriente para soldadura.

Para suspender el proceso de enhebrado

- soltar la tecla del soplete o
- poner selector de modo de operación en una posición
Fig.9 Desarrollo del proceso de soldadura en modo de 2 / 4 pasos en distinta
intervalos

73
Puesta en servicio del equipo
de soldadura
Atención! Leer el capítulo «Instrucciones de seguridad»
antes de la primera puesta en servicio.
Empleo conforme al uso previsto
El equipo de soldadura ha de utilizarse exclusivamente para el
soldeo MIG/MAG.
Otro empleo o un empleo más allá de lo establecido no será
conforme al uso previsto. El fabricante no responderá en daños
causados a consecuencia de ello.
Por lo que respecta al empleo conforme al uso previsto ha de
dejarse constancia de que en dicho concepto entra incluso
- el de observar las instrucciones de servicio
- cumplir con las condiciones de inspección y mantenimiento
Atención! El equipo de soldadura nunca debe utilizarse
para deshelar tubos.
Instrucciones de instalación
El equipo de soldadura se ha verificado según la clase de
protección IP21, lo que significa:
- protección contra la penetración de objetos sólidos mayores
de Ø 12mm
- protección contra el agua de goteo que cae en perpendicular
Como indicado por la clase de protección IP21, el equipo de
soldadura se puede instalar y hacer funcionar al aire libre. Los
componentes eléctricos instalados, sin embargo, han de pre-
servarse contra el contacto inmediato con la humedad.
Atención! El equipo de soldadura debe instalarse en
una superficie plana y sólida de manera que no pueda
tumbarse. Un equipo de soldadura que se tumbe puede
constituir un peligro de muerte.
El canal de ventilación contribuye considerablemente a la
seguridad del equipo. Instalar el equipo de soldadura de tal
forma que el aire de ventilación pueda entrar libremente y salir
por las aberturas de ventilación. Velar por que polvo metálico
(producido p. ej. por trabajos de esmerilado) no sea directa-
mente aspirado por el equipo.
Alimentación
El equipo de soldadura se ha concebido para ser alimentado
con tensión de alimentación indicada en la placa indicadora de
potencia. Para instalar fusibles en la llegada de corriente,
véanse los datos técnicos.
A la salida de la fábrica, el equipo de soldadura CASTOMIG
160C está regulado a 3x230V~.
Según el tipo del equipo, el CASTOMIG 250C / 350C y 350DS
pueden alimentarse con una tensión de 3x230/400V~ .
74
207 V~ 230 V~ 253 V~
-10% +10%
360 V~ 400 V~ 440 V~
-10% +10%
Fig.11 Margen de tolerancia de la tensión de alimentación
A la salida de la fábrica, el equipo de soldadura CASTOMIG
250C / 350C / 350DS está regulado a 400V. En virtud del
margen de tolerancia de +/- 10%, el equipo también puede
alimentarse con 380 V~ ó 415 V~.
Atención! De haberse concebido el aparato para una
tensión especial, hay que observar los datos técnicos
indicados en la placa indicadora de potencia. Clavija y
cable de alimentación y los fusibles pertinentes deben
corresponder a la tensión de alimentación.
Conectar la fuente de corriente CASTOMIG
350DS con la devanadera de alambre DS I
Por lo que respecta al equipo de soldadura CASTOMIG 350DS,
la fuente de corriente ha de conectarse con la devanadera de
alambre instalando un haz de cables. Los usuarios de un
equipo CASTOMIG 250C / 350C pueden saltar a este capítulo,
pasando al capítulo «Montar / conectar la botella de gas».
- poner interruptor maestro en posición«O»
- colocar devanadera de alambre DS I encima de la fuente de
corriente CASTOMIG 350DS
- desmontar parte izquierda de la fuente de corriente
- empujar haz de cables de unión a través del paso previsto
para ello
- enchufar conector del haz de cables de conexión en el
acoplador de la fuente de corriente y enclavar
- enchufar conector de control correctamente en el clavijero
de control de la fuente de corriente
- llevar acometido para botella de gas al exterior, pasándolo
a través del paso situado en el lado trasero de la fuente de
corriente
- volver a montar parte izquierda en la fuente de corriente
Fig.12 Lado trasero de la Fig.13 Detalle de la devanadera
devanadera de alambre de alambre DS I (vista
DS I desde arriba)
Instalar / conectar botella de gas
- colocar botella de gas en el carro de la fuente de corriente
- sujetar botella de gas cerrando las dos cadenas de sujeción
Nota! Para sujetar botella lo mejor posible, coloque las cade-
nas en la parte superior (no en el cuello de la botella)
- quitar tapa de la botella de gas
- abrir válvula de la botella de gas para un momento girándola
a la izquierda para quitar las suciedades que estén encima
- comprobar empaquetadura del regulador de presión
- atornillar regulador de presión firmemente en la botella de
gas
- conectar regulador de presión con acometido de gas
utilizando el tubo de gas
Instalar soplete de soldadura
- poner interruptor maestro en posición«O»
- equipar soplete de soldadura como necesitado e introducir-
lo, con el tubo de entrada hacia adelante, en el conector
central para el soplete de la fuente de corriente CASTO-
MIG 160C / 250C / 350C resp. de la devanadera de alambre
DS I (sólo respecta a CASTOMIG 350DS)
- apretar anillo retén a mano
Montar rollo de alambre
- poner interruptor maestro en posición«O»
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de
rollo de la devanadera de alambre
- colocar rollo de alambre correctamente en el soporte
- hacer encajarse la clavija de detención en la abertura
previsto para ello en el cuerpo del rollo
- ajustar el efecto de frenado mediante el tornillo tensor
- volver a montar la cubierta en el rollo / la parte lateral
- colocar haz de cables del soplete en línea directa
- retirar tobera de gas del soplete de soldadura
- destornillar tubo de contacto
- enchufar clavija de alimentación
- poner interruptor maestro en posición«I»
Atención! Al enhebrarse el alambre, nunca dirija el
soplete de soldadura hacia el cuerpo.
- regular una velocidad de alambre de entre 5-10 m/min en el
dial de regulación
- poner el selector de modo de operación en la posición
«Enhebrado de alambre»
- presionar y mantener la tecla del soplete
- el alambre de soldadura se introduce en el haz de cables del
soplete, sin que gas o corriente para soldadura sea
alimentado
- soltar la tecla del soplete para terminar el enhebrado de
alambre
Nota! Una vez que la tecla del soplete se haya soltado, el rollo
de alambre no debe marchar en inercia. De ser necesario,
reajustar el freno.
- atornillar tubo de contacto
- montar la tobera de gas
- montar parte izquierda de la fuente de corriente / caja de la
devanadera de alambre
- poner interruptor maestro en posición«O»

Nota! Ajustar el freno de tal modo que el rollo de alambre no

marche en inercia una vez terminada la soldadura - no obstante
el tornillo tensor no debe apretarse excesivamente para evitar
que el motor sea sobrecargado.

Hacer introducirse el electrodo de alambre

- poner interruptor maestro en posición«O»
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de Fig.14 Transportador de 2 rodillos
rollo de la devanadera de alambre
- pivotar dispositivo tensor hacia adelante
- rebatir hacia arriba la palanca de impresión
- introducir electrodo de alambre unos 5 cm en el tubo de
entrada del conector central , pasando por el tubo de
entrada y el rodillo transportador del transportador de
2 rodillos
- abatir hacia a abajo palanca de impresión
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba
- ajustar presión de contacto mediante tuerca de regulación

Nota! Ajustar la presión de contacto de tal modo que el

electrodo de alambre no sea deformado y el alambre sea
transportado perfectamente.

Fig.15 Transportador de 4 rodillos

75
Regular cantidad de gas protector
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / caja de la
arandelas distanciadoras (10 x 0.1)
devanadera de alambre
- pivotar dispositivo tensor de la placa de motor hacia
adelante

X
- rebatir hacia arriba la palanca de impresión
- enchufar clavija de alimentación
- poner interruptor maestro en la posición«I» Fig.16 Derivación inadmisible
- poner selector de modo de operación en la posición«Modo
de dos pasos» Nota! Una corrección de altura (eje «y») sólo puede efectuarse
- presionar y mantener tecla del soplete por el servicio de entretenimiento.
- girar tornillo de ajuste situada en la cara inferior del regula-
dor de presión hasta que el manómetro indique la cantidad
de gas protector deseada Cambiapolos
- soltar tecla del soplete
El cambiapolos sirve para cambiar la polaridad del electrodo
- poner interruptor maestro en la posición «0»
fusible, p. ej. al soldar alambres adicionales en el polo negativo.
- retirar la clavija de alimentación
- abatir hacia abajo palanca de impresión
Nota! El cambiapolos sólo existe en los equipos de soldadura
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba de los tipos CASTOMIG 350C y CASTOMIG 350DS, encon-
- volver a montar parte izquierda de la fuente de corriente / trándose en la faz interior de la fuente de corriente.
caja de la devanadera de alambre
Clavijero CO2 / ( arriba)
- crecimiento agudo de la corriente, apropiado para arcos
Cambiar rodillos de transporte cortos con CO2 y gas mixto
Para asegurar que el electrodo de alambre sea transportado de - peligro de proyecciones más intensos en las gamas de
forma idónea, los rodillos de transporte han de adaptarse al corriente mediana y alta
diámetro de alambre que será soldado así como a su aleación.
Clavijero MIX / ( abajo)
- poner interruptor maestro en la posición«O» - crecimiento lento de la corriente, apropiado para arcos
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de cortos al utilizarse gas mixto, para arcos de transición y
rollo de la devanadera de alambre arcos de rociadura, al utilizarse otros gases
- pivotar dispositivos tensores hacia adelante - proyecciones reducidas, al ser el arco más suave
- rebatir hacia arriba la palanca de impresión - peligro de encendimiento más pobre en la gama de corriente
- retirar eje de quita y pon baja
- desmontar rodillo de presión
- montar nuevo rodillo de presión Soplete: polo positivo Soplete: polo negativo
- volver a introducir eje de quita y pon - el dispositivo Pieza: polo negativo (toma de bobina A)
Pieza: polo positivo
antigiro del eje de quita y pon debe enclavarse
- desmontar tornillo de cabeza con hexágono interior
- retirar rodillo motriz
- empujar nuevo rodillo motriz

Nota! Montar rodillo de presión y rodillo transportador de tal

manera que la indicación del diámetro de alambre sea visible.
Valores
- atornillar tornillo de cabeza con hexágono interior y regulados
apretar en la fábrica
- abatir hacia abajo la palanca de impresión
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba Soplete: polo negativo
(toma de bobina B)
- ajustar presión de contacto mediante tuerca de regul.
Pieza: polo positivo

Corregir entrada de alambre

Para que quede asegurado que el transporte de alambre
funcione de manera impecable, el electrodo de alambre ha de
entrar en el soplete de soldadura sin que se produzca abrasión
ninguna. A la salida de la fabrica, la entrada de alambre en los
ejes «x» e «y» está perfectamente ajustada. De recambiarse
componentes, como rodillos de transporte de alambre, motor
de transporte o soplete de soldadura, puede precisarse una Fig.17 Variantes de conexión del cambiapolos al CASTOMIG 350C / 350DS
corrección del eje «x». La entrada de alambre puede adaptarse
quitando o colocando arandelas distanciadoras entre rodillo Atención! Al cambiarse la polaridad, asegurarse que se
transportador y anillo de retención Seeger. hayan apretado las uniones atornilladas

76
Soldadura MIG/MAG

Atención! Leer capítulos «Instrucciones de seguridad»

y «Puesta en servicio de la fuente de corriente» antes de
la primera puesta en servicio»

- conectar cable de toma de tierra con pieza a trabajar

utilizando la pinza de tierra
- enchufar clavija de alimentación
- poner interruptor maestro en posición«I»
- regular tensión de soldadura en el graduador y la veloci-
Fig.19 Diales en el panel de control
dad de alambre en el dial «Velocidad de alambre» según
la sobreimpresión / la tabla de parámetros de soldadura
- poner selector «Modo de operación» en la posición
deseada

Soldadura por puntos

- abrir la válvula de la botella de gas
- regular la cantidad de gas
- presionar la tecla del soplete e iniciar el proceso de soldadu-
ra
Nota! Para que pueda efectuarse la soldadura por puntos, el
soplete de soldadura tiene que estar equipado con un disposi-
Regular punto de operación tivo de quita y pon para punteamiento.

Una de las condiciones básicas para obtener un resultado - regular parámetro de soldadura
perfecto en la soldadura MIG/MAG es la de determinar el punto - preseleccionar tiempo de punteamiento en el dial «Tiempo
de operación correcto, ajustando entre sí la tensión de soldadura de punteamiento»
(graduador ) y la velocidad de alambre (dial «Velocidad de - poner selector «Modo de operación» en la posición
alambre» ). «Soldadura por puntos»
- equipar soplete como necesitado (dispositivo de puntea-
Para facilitar este ajuste, se han imprimido unas tablas en la miento); tocar chapa
parte lateral de quita y pon, que contienen los parámetros de - presionar tecla del soplete y soltarla
soldadura válidos para un electrodo de alambre no aleado - proceso de punteamiento se desarrolla
(SG2 / SG3) de un diámetro entre 0,6 y 1,0 mm (CASTOMIG
160C / 250C) / 0,8 - 1,2 mm (CASTOMIG 350C / 350DS), Nota! El proceso de punteamiento se suspende al volverse a
soldado en atmósferas protectoras diferentes (CO2, gas mixto presionar y soltar la tecla del soplete.
82/18)
Los parámetros están correctamente ajustados al tener los
Nota! Como rigen tolerancias de fabricación y de aleación para puntos una suave curvatura en la superficie y verse unos
alambres de soldadura, pueden ocasionalmente precisarse puntos de fusión en la cara interior de las piezas soldadas. Ha
correcciones de la tensión de soldadura y/o velocidad de de asegurarse que las chapas a puntear tengan un asiento
alambre. Esto también vale de utilizarse otros gases mixtos. prieto y se hayan quitado las suciedades como pintura y
herrumbre.

Ejemplo de ajuste CASTOMIG 250C

Se dan las condiciones siguientes:
- material base: St 360 Cuidado y mantenimiento
- tipo de soldadura: cordón de garganta h (horizontal)
- espesor del material: 0,8 mm
- gas protector: gas mixto 82/18 (M21)
Atención! Antes de abrir el equipo de soldadura, hay
- diámetro de alambre: 0,6 mm / SG2
que desconectar el equipo, retirar la clavija de alimenta-
ción y sujetar una placa que advierte contra la reco-
nexión - dado el caso, derramar a tierra los capacitores
SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0 electrolíticos.
0,6 Ø
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar Para mantener el equipo de soldadura en estado de disponibi-
82 % lidad para muchos años, han de observarse lo siguiente:
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2
- Efectuar la inspección de los dispositivos de seguridad a los
18 % A 25 32 40 58 77 100 120 intervalos indicados (véase capítulo «Instrucciones de
seguridad»)
Fig.18 Extracto de la tabla de parámetros de soldadura - Como mínimo dos veces al año o con más frecuencia, según
el lugar de instalación, desmontar las partes laterales del
Según la tabla, han de ajustarse los parámetros siguientes: equipo y limpiar el equipo de soldadura soplando con aire
- graduador en la posición«2» comprimido seco y reducido. Nunca dirigir el aire comprimi-
- dial «Velocidad de alambre» en 3,3 m/min (escala interna) do directamente a componentes electrónicos.
- corriente para soldadura de unos 32 A - De producirse mucho polvo, limpiar los canales de ventila-
ción.

77
Diagnóstico y eliminación de fallos
Atención! Antes de abrir el equipo de soldadura, hay que desconectar el equipo, retirar la clavija de alimentación y sujetar
una placa que advierte contra la reconexión - dado el caso, derramar a tierra los capacitores electrolíticos.
Fallo
Equipo sin función después de
haberse presionado la tecla del
soplete
Equipo conectado, indicador del orden
de marcha encendido
Arco luminoso vacilante, proyeccio-
nes intensos, sopladuras y poros en
la soldadura
Velocidad de alambre irregular
Velocidad de alambre no se alcanza
Velocidad de alambre no se deja
regular - motor de avance de alam-
bre no funciona
Causa
Clavija de control del soplete no enchufa-
do
Cable de control / tecla del soplete defec-
tuoso
Fusible para transformador de control
defectuoso
Equipo sobrecargado, apagado por ter-
mostato, indicador «Fallo» encendido
Falta de gas protector
Tubo de contacto sobredimensionado o
taladro abrasado
Falta una fase de alimentación
Punto de operación mal ajustado
Toma de tierra insufiente
Selector «Modo de operación» en «Modo
de 2 pasos» o «Modo de 4 pasos»
Freno demasiado apretado
Taladro del tubo de contacto subdimen-
sionado
Alma-guía de alambre en el soplete
defectuosa
Presión de contacto en el sistema trans-
portador insuficiente
Alambre de soldadura inadecuado
Entrada de alambre en el soplete de
soldadura mal ajustado
Rodillos motrices inadecuados
Soplete de soldadura mal equipado
Introducción de alambre (opcional) no
instalada y dial «Introducción de alam-
bre» no regulado a 100 %
Dial «Velocidad de alambre» defectuoso
Control defectuoso
Motor de avance de alambre defectuoso
78
Eliminación
Enchufar clavija de control del soplete
en clavijero «Control del soplete»
Recambiar cable de control / tecla del
soplete
Cambiar fusible (véase impresión)
Dejar equipo enfriarse - observar dura-
ción de conexión
Controlar regulador de presión, tubo de
gas, válvula magnética de gas, conexión
del soplete, etc.
Recambiar tubo de contacto
Controlar fusibles, enchufe y clavija ,
medir la tensión en el contactor princi-
pal (fuente de corriente), dado el caso,
recambiar contactor principal
Regular tensión de soldadura y veloci-
dad de avance de alambre de tal forma
que relación entre ellas esté adecuada
Establecer un buen contacto entre pin-
za de tierra y pieza a trabajar - dado el
caso, utilizar nueva pinza de tierra
Seleccionar modo de operación ade-
cuado
Aflojar tornillo de presión
Enroscar tubo de contacto adecuado
para el diámetro de alambre
Comprobar alma por si hay una coca,
controlar diámetro interior, largo, ensu-
ciamiento, etc.
Reajustar presión de contacto
Cambiar alambre de soldadura
Corregir entrada de alambre
Equipar transportador de 2 rodillos con
rodillos adecuados
Equipar soplete de soldadura como
necesitado
Regular dial «Introducción de alambre»
a 100%
Recambiar MR25A
Recambiar control MR25A
Recambiar motor de avance de alam-
bre
Fallo
Electrodo de alambre se gripa en
tubo de contacto o baño de soldadu-
ra
Arco luminoso no se enciendedes-
pués de haberse presionado la tecla
del soplete
Equipo conectado, indicador de del
orden de marcha encendido, devana-
dera de alambre funciona
Soplete y haz de cables se calientan
excesivamente
Selector «Modo de operación» sin
función
Al presionar la tecla del soplete, el
fusible de alimentación / fusible
automático corta el circuito
Soldadura en intervalos no da
resultado satisfactorio
Cualidad irregular de los puntos en
modo de soldadura por puntos
Penetración insuficiente en modo de
soldadura por puntos
Causa
Velocidad de alambre o tiempo de des-
prendimiento mal ajustado
Selector «Modo de operación» en la
posición«Introducción de alambre»
Falta una fase de alimentación
Toma de tierra insuficiente o pinza de
masa mal conectada
Cable de corriente en el soplete de sol-
dadura defectuoso
Contactor principal o graduador defec-
tuoso
Soplete subdimensionado o duración de
conexión superada
Control o selector defectuoso
Fusible / fusible automático malo o sub-
dimensionado
Tiempo de soldadura en intervalos t1 y /
o tiempo de reposo en intervalos t2 mal
regulado
En algunas partes, chapas no tienen
asiento prieto
Superficie de las piezas a trabajar muy
sucia
Tiempo de punteamiento insuficiente
Potencia de punteamiento insuficiente
Velocidad de alambre insuficiente
79
Eliminación
Corregir velocidad de alambre y tiempo
de desprendimiento
Seleccionar otro modo de operación
Recambiar fusible, clavija, enchufe y
cable de alimentación
Controlar cable de toma de tierra y
pinza de tierra
Recambiar haz de cables
Recambiar contactor principal / gra-
duador
Respetar duración de conexión y grado
de utilización o utilizar soplete más
potente
Recambiar MR25A
Utilizar fusibles conformes a datos
técnicos / fusible automática con carac-
terística «U»
Cambiar tiempo de soldadura en inter-
valos t1 y tiempo de reposo en interva-
los t2 en los diales pertinentes
Establecer un buen asiento de las cha-
pas
Limpiar superficie de las chapas a unir
Regular tiempo de punteamiento más
largo en dial «Tiempo de punteamien-
to»
Aumentar graduador de un grado (qui-
zás utilizar CO2 como gas protector)
Aumentar velocidad de alambre
Datos técnicos

Atención! De haberse concebido el aparato para una tensión especial, hay que observar los datos técnicos indicados en
la placa indicadora de potencia. Clavija y cable de alimentación y los fusibles pertinentes deben corresponder a la tensión
de alimentación

Fuente de corriente CASTOMIG 160C / 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 160C CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tensión de alimentación +/-10% 1x230 V 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibles de protección pasiva 230 V - - 25 A 25 A

400 V 16 A 16 A 20 A 20 A

Cos phi 150 A 0,90 0,94 0,93 0,93

240 A - 0,93 - -
300 A - - 0,92 0,92

Rendimiento 60 A 72 % 78 % - -
300 A - - 78 % 78 %

Gama de corriente para soldadura 30 - 160 A 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Corriente para soldadura con 10 min/40°C

servicio de 15% 150 A - - -
servicio de 30% 100 A - 300 A 300 A
servicio de 35% - 240 A - -
servicio de 60% 75 A 180 A 210 A 210 A
servicio continuo 60 A 130 A 140 A 140 A

Tensión en circuito abierto 37 V 39 V 43 V 43 V

Tensión de trabajo 15,5 - 21,5 V 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Modo de protección IP 21 IP 21 IP 21 IP 21

Tipo de refrigeración AF AF AF AF

Clase de aislamiento F F F F

Marca da control S, CE S, CE S, CE S, CE

Devanadera de alambre DS I
Tensión de alimentación 24 V DC

Consumo de potencia 80 W

Engranaje 26,5:1

Velocidad de alambre hasta 18 m/min.

Clase de protección III

Modo de protección IP 23

80
 Schaltplan
Circuit diagram
Schema de connexions
Schemi elettrici
Esquema de conexiones

Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange
Lista delle parti di ricambio
Lista de repuestos

81
CastoMIG 160 C

82
CastoMIG 250C

83
CastoMIG 350C

84
CastoMIG 350DS

85
Ersatzteilliste
Spare parts list 33-35 9

Liste de pièces de rechange

11
38

8
6 21
7 20 22
17 14
1
31
16 23

3 4
19 31 32 36

2
15
13
26

37
27

29
24 12

30 25 28 10

el_ca_st_mi_00369 012001
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC
CASTOMIG 160 C CASTOMIG 160 C CASTOMIG 160 C 304033

1 GEHÄUSE CM 160/250 C CASE CM 160/250 C CHASSIS CM 160/250 C 303437

2 VORDERFRONT CM 160 C FRONT FRAME CM 160 C CHASSIS FRONTAL CM 160 C 304141
3 SEITENTEIL LINKS CM 160 C SIDE PANEL LEFT CM 160 C PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 160 C 304142
4 SEITENTEIL RECHTS CM 160/250 C SIDE PANEL RIGHT CM 160/250 C PANNEAU LATERAL DROIT CM 160/250 C 303440
5 DECKEL CM 160/250 C TOP COVER CM 160/250 C CAPOT CM 160/250 C 303441
6 GRIFFROHR 266 MM TUBULAR HANDLE 266MM POIGNÉE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GRIFFHALTER HANDLE SUPPORT BRACKET SUPPORT POIGNÉE 302900
8 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORME PORTE-BOUTEILLE 303443
9 WERKZEUGBOX TOOL BOX BOITE À OUTIL 304143
10 VENTILATOR FAN VENTILATEUR 304144
11 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET 303444
12 NETZKABEL 2,5M 3X2,5QMM MAINS CABLE 2.5M 3G2,5 CABLE DE RÉSEAU 2,5M 3X2,5QMM 301967
13 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
14 WIPPSCHALTER GRÜN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 POLES 16A/250V LUMINEUX 303446
15 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13 5 300643
16 DREHKNOPF Ø16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø16MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
17 DREHKNOPF Ø23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø23MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
18 DREHKNOPF Ø31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø31MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
19 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
20 STARLOCK Ø15MM STARLOCK Ø15MM BUTEE STARLOCK Ø15MM 303449
21 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
22 LENKROLLE Ø125MM CASTOR Ø125MM ROULETTE ORIENTABLE Ø125MM 302515
23 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER D’INTERRUPTEUR NOIR 303457
24 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
25 TRAFO CM 160 C TRANSFORMER CM 160 C TRANSFORMATEUR CM 160 C 304145
26 NOCKENSCHALTER 16 ST6 1 CAM INTERRUPTOR 16 ST6 1 INTERRUPTEUR A CAME 16 ST6 1 304146
27 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 150 S1 RECTIFIER GLEPRE 400 150 S1 REDRESSEUR GLEPRE 400 150 S1 304147
28 KONDENSATOR 68000MF CAPACITOR 68000MF CONDENSATEUR 68000MF 304148
29 DRAHTWIDERSTAND CM 160 RESISTOR CM 160 RESISTANCE CM 160 304149
30 THERMOSCHALTER 125 THERMAL SWITCH 125 THERMO CONTACT 125 304150
31 SCHÜTZ 24 03 17 CONTACTOR 24 03 17 CONTACTEUR 24 03 17 303461
32 SCHÜTZ 24 03 09 CONTACTOR 24 03 09 CONTACTEUR 24 03 09 304151
33 SICHERUNG 1.0AT 6.3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1.0AT 6 3X32MM 303447
34 SICHERUNGSHALTER EB 6.3X32 MM FUSE SUPPORT EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6.3X32MM 303463
35 SICHERUNGSKAPPE EB 6.3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6.3X32MM 303464
36 STEUERTRAFO CM 160 CONTROL TRANSFORMER CM 160 TRANSFORMATEUR DE COMMANDE CM 160 304152
37 THERMOSCHALTER 100 THERMAL SWITCH 100 THERMO CONTACT 100 304153
38 DORNSPULENAUFNAHME OHNE WELLE SPOOL HOLDER WITHOUT SHAFT PORTE-BOBINE SANS AXE 303456
SCHUTZGASSCHLAUCH 1.5M MIT ANSCHLÜSSEN GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1 5M AVEC RACCORDS 300693

el_ca_st_mi_00369 012001
Ersatzteilliste
1 28 15,39,40
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

18
6 5 17 19

22

16 23 37 38 27
20
31 13

32
14
30
29

36 12
3 4
25

34
2 24

21

10

33 26 35

el_ca_st_mi_00122 011999
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC

CASTOMIG 250 C CASTOMIG 250 C CASTOMIG 250 C 303400

1 GEHÄUSE CM 250 C CASE CM 250 C CHASSIS CM 250 C 303437

2 VORDERFRONT CM 250 C FRONT FRAME CM 250 C CHASSIS FRONTAL CM 250 C 303438
3 SEITENTEIL LINKS CM 250 C SIDE PANEL LEFT CM 250 C PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 250 C 303439
4 SEITENTEIL RECHTS CM 250 C SIDE PANEL RIGHT CM 250 C PANNEAU LATERAL DROIT CM 250 C 303440
5 DECKEL CM 250 C TOP COVER CM 250 C CAPOT CM 250 C 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 MASSEKABEL 3M 35QMM SKM35 EARTH CABLE 3M 35MM2 SKM35 CABLE DE MASSE 3M 35MM2 SKM35 301061
9 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET 303444
10 NETZKABEL 3.5M MIT STECKER CEE 16A 5-POLIG MAINS CABLE 3.5M WITH PLUG CEE 16A 5 POLES CABLE DE RESEAU 3 5M AVEC FICHE CEE 16A 5 POLES 303445
11 SCHUTZGASSCHLAUCH 1.5M MIT ANSCHLÜSSEN GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1 5M AVEC RACCORDS 300693
12 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
13 WIPPSCHALTER GRÜN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 POLES 16A/250V LUMINEUX303446
14 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13 5 300643
15 SICHERUNG 1.0AT 6.3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1.0AT 6 3X32MM 303447
16 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
17 STARLOCK Ø15MM STARLOCK Ø15MM BUTEE STARLOCK Ø15MM 303449
18 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
19 LENKROLLE Ø125MM CASTOR Ø125MM ROULETTE ORIENTABLE Ø125MM 302515
20 GRIFFHALTER HANDLE SUPPORT BRACKET SUPPORT POIGNEE 302900
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
22 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
23 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 210 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 210 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 210 S3 303453
24 THERMOSCHALTER 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
25 DRAHTWIDERSTAND RESISTOR RESISTANCE 303454
26 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. EMC FILTER OUTPUT FILTRE CEM DE SORTIE 303455
27 SCHUTZBESCHALTUNG EMV EMC FILTER INPUT FILTRE CEM D’ENTREE 303109
28 DORNSPULENAUFNAHME OHNE WELLE SPOOL HOLDER WITHOUT SHAFT PORTE-BOBINE SANS AXE 303456
29 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER D’INTERRUPTEUR NOIR 303457
30 DREHKNOPF Ø16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø16MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
31 DREHKNOPF Ø23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø23MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
32 DREHKNOPF Ø31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø31MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
33 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
34 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
35 TRAFO CM 250 C TRANSFORMER CM 250 C TRANSFORMATEUR CM 250 C 303459
36 NOCKENSCHALTER 16 ST10 3 CAM INTERRUPTOR 16 ST10 3 INTERRUPTEUR A CAME 16 ST10 3 303460
37 SCHÜTZ 24 03 17 CONTACTOR 24 03 17 CONTACTEUR 24 03 17 303461
38 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
39 SICHERUNGSHALTER EB 6.3X32 MM FUSE SUPPORT EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6.3X32MM 303463
40 SICHERUNGSKAPPE EB 6.3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6.3X32MM 303464

el_ca_st_mi_00122 011999
Ersatzteilliste 1 27 21,40,41
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

8,9

14
6 5 18
13 15

16 12 37 32 35 23
29 4
30
28 17
20 24 39
19
3
22
2 34

38
36
31 26

25

10

33

el_ca_st_mi_00123 011999
Pos. Bezeichnung Article Designation Art. No.
CASTOMIG 350 C/2-ROLLEN CASTOMIG 350 C/2 ROLL CASTOMIG 350 C/2 GALET 303401
CASTOMIG 350 C/4-ROLLEN CASTOMIG 350 C/4 ROLL CASTOMIG 350 C/4 GALET 303402

1 GEHÄUSE CM 350 CASE CM 250 C CHASSIS CM 350 303471

2 VORDERFRONT CM 350 FRONT FRAME CM 350 CHASSIS FRONTAL CM 350 303472
3 SEITENTEIL LINKS CM 350 SIDE PANEL LEFT CM 350 PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 350 303473
4 SEITENTEIL RECHTS CM 350 SIDE PANEL RIGHT CM 350 PANNEAU LATERAL DROIT CM 350 303474
5 DECKEL CM 250/350 TOP COVER CM 250/350 CAPOT CM 250/350 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303490
9 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303475
10 NETZKABEL 4G2,5 3,5M MIT STECKER CEE 32A 5-POLIG MAINS CABLE 4G2.5 3.5M WITH PLUG CEE 32A 5 POLES CABLE DE RESEAU 4G2,5 3,5M AVEC FICHE CEE 32A 5 POLES 303476
11 SCHUTZGASSCHLAUCH 1,5M MIT ANSCHLÜSSEN GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1 5M AVEC RACCORDS 300693
12 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
13 STARLOCK Ø15MM STARLOCK Ø15MM BUTEE STARLOCK Ø15MM 303449
14 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
15 LENKROLLE Ø125MM CASTOR Ø125MM ROULETTE ORIENTABLE Ø125MM 302515
16 GRIFFHALTER HANDLE SUPPORT BRACKET SUPPORT POIGNEE 302900
17 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13,5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 300643
18 WIPPSCHALTER GRÜN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 P. 16A/250V LUMINEUX 303446
19 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER D’INTERRUPTEUR NOIR 303477
20 FILTERGLAS GRÜN FILTER SCREEN GREEN ECRAN FILTRANT VERT 302918
21 SICHERUNG 1,0AT 6.3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1,0AT 6,3X32MM 303447
22 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. EMC FILTER OUTPUT FILTRE CEM DE SORTIE 303455
23 SCHUTZBESCHALTUNG EMV EMC FILTER INPUT FILTRE CEM D’ENTREE 303109
24 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
25 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
26 DROSSEL AUSGANG CM 350 INDUCTANCE OUTPUT CM 350 BOBINE REACTANCE SORTIE CM 350 303478
27 DORNSPULENAUFNAHME OHNE WELLE SPOOL HOLDER WITHOUT SHAFT PORTE-BOBINE SANS AXE 303456
28 DREHKNOPF Ø16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø16MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
29 DREHKNOPF Ø23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø23MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
30 DREHKNOPF Ø31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø31MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
31 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
32 SCHÜTZ 24 03 32 CONTACTOR 24 03 32 CONTACTEUR 24 03 32 303479
33 TRAFO CM 350 TRANSFORMER CM 350 TRANSFORMATEUR CM 350 303480
34 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 290 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 290 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 290 S3 303481
35 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
36 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
37 NOCKENSCHALTER 25 ST15 3 CAM INTERRUPTOR 25 ST15 3 INTERRUPTEUR A CAME 25 ST15 3 303482
38 THERMOSCHALTER 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
39 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
40 SICHERUNGSKAPPE EB 6,3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6,3X32MM 303464
41 SICHERUNGSHALTER EB 6,3X32 MM FUSE SUPPORT EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6,3X32MM 303463
el_ca_st_mi_00123 011999
Ersatzteilliste 10,11
Spare parts list
Liste de pièces de rechange
25,34,8

13

6 5 12 14

15 32 27 30 24
17

16
19 4

18

3 23
2 29

33 31
26 22

21
9

20

28

el_ca_st_mi_00124 011999
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC

CASTOMIG 350 DS CASTOMIG 350 DS CASTOMIG 350 DS 303403

1 GEHÄUSE CM 350 CASE CM 250 C CHASSIS CM 350 303471

2 VORDERFRONT CM 350 DS FRONT FRAME CM 350 DS CHASSIS FRONTAL CM 350 DS 303501
3 SEITENTEIL LINKS CM 350 SIDE PANEL LEFT CM 350 PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 350 303473
4 SEITENTEIL RECHTS CM 350 SIDE PANEL RIGHT CM 350 PANNEAU LATERAL DROIT CM 350 303474
5 DECKEL CM 250/350 COVER CM 250/350 CAPOT CM 250/350 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 SICHERUNGSHALTER EB 6,3X32 MM FUSE HOLDER EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6,3X32MM 303463
9 NETZKABEL 3,5M 4G2.5 MIT STECKER CEE 32A 5-POLIG MAINS CABLE 3.5M 4G2.5 WITH PLUG CEE 32A 5 POLES CABLE DE RESEAU 3,5M 4G2,5 AVEC FICHE CEE 32A 5 POLES 303476
10 ISOLIERTEIL FÜR BUCHSENLEISTE INSULATION FOR BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 300707
11 HALTEFEDER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 300709
12 STARLOCK Ø15MM STARLOCK Ø15MM BUTEE STARLOCK Ø15MM 303449
13 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
14 LENKROLLE Ø125MM CASTOR Ø125MM ROULETTE ORIENTABLE Ø125MM 302515
15 GRIFFHALTER HANDLE MOUNTING SUPPORT POIGNEE 302900
16 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13,5 TRACTION RELIEF PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 300643
17 WIPPSCHALTER GRÜN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 POL.16A/250V LUMINEUX 303446
18 FILTERGLAS GRÜN FILTER SCREEN GREEN ECRAN FILTRANT VERT 302918
19 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER D’INTERRUPTEUR NOIR 303477
20 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10,BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
22 DROSSEL AUSGANG CM 350 INDUCTANCE OUTPUT CM 350 SELF SORTIE CM 350 303478
23 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. PROTECTION DEVICE EMC FILTER OUTPUT UNITEÉ DE PROTECTION CEM DE SORTIE 303455
24 SCHUTZBESCHALTUNG EMV PROTECTION DEVICE EMC FILTER INPUT UNITEÉ DE PROTECTION CEM D’ENTREE 303109
25 SICHERUNG 1,0AT 6,3X32MM FUSE 1.0A SLOW 6.3X32MM FUSIBLE 1.0A LENT 6,3X32MM 303447
26 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
27 SCHÜTZ 24 03 32 CONTACTOR 24 03 32 CONTACTEUR 24 03 32 303479
28 TRAFO CM 350 TRANSFORMER CM 350 TRANSFORMATEUR CM 350 303480
29 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 290 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 290 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 290 S3 303481
30 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
31 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
32 NOCKENSCHALTER 25 ST15 3 CAM SWITCH 25 ST15 3 INTERRUPTEUR A CAME 25 ST15 3 303482
33 THERMOSCHALTER, 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
34 SICHERUNGSKAPPE EB 6,3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6,3X32MM 303464

el_ca_st_mi_00124 011999
Ersatzteilliste
Spare parts list 13 14 8
Liste de pièces de rechange

6 15 17
9

18
2

22 12

23
25
7
24 3

11 1

21 20
10 26 4,5 19

el_ca_st_dv_00024 001999
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC

CASTOMIG DS I 2-ROLLEN INCL. 5M VERB. GAS. CASTOMIG DS I/2-ROLL WITH 5M CON. CABLE ASSEMBLY CASTOMIG DS I/2 GALETS AVEC 5M FAISCEAU DE LIAISON 303404
CASTOMIG DS I 4-ROLLEN INCL. 5M VERB. GAS. CASTOMIG DS I/4-ROLL WITH 5M CON. CABLE ASSEMBLY CASTOMIG DS I/4 GALETS AVEC 5M FAISCEAU DE LIAISON 303405

1 BODEN VORSCHUBGERÄT BOTTOM SEPARATE WIREFEEDER FOND DEVIDOIR SEPAREE 303487

2 SEITENTEIL LINKS VORSCHUBGERÄT SIDE PANEL LEFT SEPARATE WIREFEEDER PANNEAU LATERAL GAUCHE DEVIDOIR SEPAREE 303488
3 SEITENTEIL RECHTS VORSCHUBGERÄT SIDE PANEL RIGHT SEPARATE WIREFEEDER PANNEAU LATERAL DROIT DEVIDOIR SEPAREE 303489
4 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1.0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1.0 T 303475
5 VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1.0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1.0 T 303490
6 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
7 FRONTPLATTE DS I FRONT PLATE DS I PLAQUE FRONTALE DS I 303491
8 DRAHTTROMMEL WIRE SPOOL COVER BOITIER DE BOBINE 302875
9 GRIFFROHR 136 MM TUBULAR HANDLE 136 MM POIGNEE TUBULAIRE 136 MM 303492
10 DORNSPULENAUFNAHME SPOOL HOLDER MOYEU PORTE-BOBINE 302067
11 LADENVERRIEGELUNG PVC COVER LOCK VERROU DE CAPOT 302867
12 SCHARNIER S053B120 S6 HINGE S053B120 S6 CHARNIERE S053B120 S6 303493
13 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
14 DURCHFÜHRUNG DG36 FEEDTHROUGH DG36 GUIDE DG36 303494
15 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13.5 TRACTION RELIEF PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 303495
16 VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FÜR DS I GAS. 5M CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I GAS. 5M FAISCEAU DE LIAISON REFROD. PAR GAZ 5M 303423
17 MUTTER-GEGEN 21 PVC COUNTER NUT 21 PVC CONTRE-ECROU PVC 16 303496
18 GRIFFHALTER HANDLE MOUNTING SUPPORT POIGNEE 302900
19 FUSS GUMMI 30X22 FOOT RUBBER 30X22 PATIN CAOUTCHOUC 30X22 303497
20 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X16 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X16 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X16,NOIRE 303498
22 DREHKNOPF Ø16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø16MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
23 DREHKNOPF Ø23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø23MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
24 DREHKNOPF Ø31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø31MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
25 ZWISCHENWAND VORSCHUBGERÄT INTERMEDIATE BOARD SEPARATE WIREFEEDER CLOISON VERTICAL DEVIDOIR SEPAREE 303499
26 KONUSBUCHSE VORSCHUBGERÄT CONE SEPERATE WIREFEEDER CONE DEVIDOIR SEPAREE 303500

el_ca_st_dv_00024 001999
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

2
1

3 5

6
5
4

8
7

Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FÜR DS I 5M GAS. CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I 5M GAS. FAISCEAU DE LIAISON POUR DS I 5M GAZ 303423
VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FÜR DS I 10M GAS. CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I 10M GAS. FAISCEAU DE LIAISON POUR DS I 10M GAZ 303424

1 STECKER DIX SK16/35QMM PLUG DIX SK16/35MM2 FICHE DIX SK16/35MM2 301467
2 KABELSCHUH KL8/35QMM CABLE TONGUE Ø8MM FOR 35MM2 CABLE COSSE Ø8MM POUR CABLE 35MM2 301469
3 GRIFFKAPPE HANDLE CAP CAPOT PRISE 303578
4 STECKERLEISTE 9-POLIG PLUG STRIP 9 POLE CONNEXION 9 PÔLES 303579
5 BUCHSENKONTAKT C 1 MFJR CONTACT JACK C 1 MFJR DOUILLE DE CONTACT C 1 MFJR 303580
6 BUCHSENGEHÄUSE C 8 MFJR JACK HOUSING C 8 MFJR SOCLE DE DOUILLE C 8 MFJR 303581
7 KLEMME 1OHR 13,3MM M. EINLAGE HOSE CLAMP 13.3MM WITH INSERT BRIDE 1 OREILLE AVEC PROTECTION 13,3MM 301029
8 ÜBERWURFMUTTER R1/4" MIT SCHLAUCHANS. RETAINING NUT R1/4" WITH HOSE NIPPLE ECROU-CLOCHE R1/4" AVEC EMBOUT DE TUYAU 301646

el_ca_st_vp_00108 011999
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

10

11

9 14

5
4

16 15 12

1 18 13 17

el_ca_st_mp_00093 011999
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC
VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 0,8 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 0.8 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 0,8 T 303444
VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303475

1 MOTOR P24 60 (ITT) 26,5:1 MOTOR P24 60 (ITT) 26.5:1 MOTEUR P24 60 (ITT) 26,5:1 303566
2 DRAHTFÜHRUNGSROHR Ø5MM 113MM PICK-UP TUBE Ø5MM 113MM TUBE DE SAISIE Ø5MM 113MM 302317
3 MOTORPLATTE 2R KUNSTSTOFF MOTORPLATE 2R PLASTIC PLAQUE BASE MOTEUR 2G EN PVC 303575
4 ZENTRALANSCHLUSS EURO MS KLEIN CONNECTOR TYPE EURO MS CONNECTEUR COMBINE EURO MS 303576
5 DRUCKROLLE GLATT PRESSURE ROLL FLAT GALET PRESSION PLAT 302852
6 DRUCKHEBEL LINKS PRESSURE LEVER LEFT LEVIER DE SERRAGE AMONT 302832
7 SPANNMUTTER CHUCK BOUTON MOLETE 302838
8 DRUCKSTIFT PRESSURE CYLINDER DOUILLE DE PRESSION 302835
9 SPANNACHSE SPRING BOLT TIRANT DE SERRAGE 302834
10 DRUCKFEDER PRESSURE SPRING RESSORT DE PRESSION 302837
11 BOLZEN BOLT WITH HOLD FOR ROLLER AXE DE GALET 302839
12 EINLAUFROHR ENTRANCE GUIDE TUBE TUBE-GUIDE D’ENTREE 302842
13 VORSCHUBROLLEN SIEHE ZUBEHÖR FEED ROLL SEE ACCESSORIES GALET A GORGE VOIR ACCESSOIRES —
14 ZYLINDERSTIFT Ø6M6X40 CYLINDER PIN Ø6M6X40 GOUPILLE CYLINDRIQUE Ø6M6X40 303577
15 PASS-SCHEIBE Ø10MM 16X0,3MM DIN988 WASHER Ø10MM 16X0.3MM DIN988 RONDELLE Ø10MM 16X0,3MM DIN988 302836
16 SICHERUNGSRING 471 A 10 A SW CIRCLIP RING 471 A 10 A SW CIRCLIP 471 A 10 A SW 303568
17 SCHEIBE Ø4x2 WASHER Ø4X2 RONDELLE Ø4X2 303567
18 SCHEIBENFEDER 3,0X3,7 WOODRUFF KEY 3.0X3.7 CLAVETTE DISQUE 3,0X3,7 302451

el_ca_st_mp_00093 011999
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

17

6 9 12

4 3

14
21

18 10
13

15 19 21 16 20
1
21

2
11

el_ca_st_mp_00071 011999
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC
VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303490

1 MOTORPLATTE MOTORPLATE PLAQUE BASE MOTEUR EN PVC 302829

2 DECKPLATTE COVER PLATE PLASTIC CONTRE-PLAQUE EN PVC 302831
3 DRUCKHEBEL RECHTS PRESSURE LEVER RIGHT LEVIER DE SERRAGE AVAL 302833
4 DRUCKHEBEL LINKS PRESSURE LEVER LEFT LEVIER DE SERRAGE AMONT 302832
5 SPANNMUTTER CHUCK BOUTON MOLETE 302838
6 DRUCKSTIFT PRESSURE CYLINDER DOUILLE DE PRESSION 302835
7 SPANNACHSE SPRING BOLT TIRANT DE SERRAGE 302834
8 DRUCKFEDER PRESSURE SPRING RESSORT DE PRESSION 302837
9 BOLZEN BOLT WITH HOLD FOR ROLLER AXE DE GALET 302839
10 EINLAUFROHR ENTRANCE GUIDE TUBE TUBE-GUIDE D’ENTREE 302842
11 DRAHTFÜHRUNGSEINSATZ 0,8-1,0MM GUIDE TUBE INSERT Ø0.8-1.0MM TUBE-GUIDE MEDIAN Ø0,8-1,0MM 302841
12 ZYLINDERSTIFT CYLINDER PIN GOUPILLE CYLINDRIQUE 302840
13 ZENTALANSCHLUSS EURO CONNECTOR TYPE EURO CONNECTEUR COMBINE EURO 303564
14 ISOLIERFLANSCH EURO-ZA ABGEDREHT INSULATING FLANGE EURO CONNECTOR FLASQUE ISOLANTE CONNECTEUR EURO 303565
15 MOTOR P24 60 (ITT) 26,5:1 MOTOR P24 60 (ITT) 26.5:1 MOTEUR P24 60 (ITT) 26,5:1 303566
16 SCHEIBE Ø4x2 WASHER Ø4X2 RONDELLE Ø4X2 303567
17 PASS-SCHEIBE Ø10MM 16X0,3MM DIN988 WASHER Ø10MM 16X0.3MM DIN988 RONDELLE Ø10MM 16X0,3MM DIN988 302836
18 SICHERUNGSRING 471 A 10 A SW CIRCLIP RING 471 A 10 A SW CIRCLIP 471 A 10 A SW 303568
19 SCHEIBENFEDER 3,0X3,7 WOODRUFF KEY 3.0X3.7 CLAVETTE DISQUE 3,0X3,7 302451
20 DRAHTFÜHRUNGSROHR Ø5MM 113MM PICK-UP TUBE Ø5MM 113MM TUBE DE SAISIE Ø5MM 113MM 302317
21 VORSCHUBROLLEN SIEHE ZUBEHÖR FEED ROLL SEE ACCESSORIES GALET A GORGE VOIR ACCESSOIRES

el_ca_st_mp_00071 011999
 2-ROLLENSYSTEM 4-ROLLENSYSTEM / 2-ROLLENSYSTEM
2-WHEEL-DRIVE 4-WHEEL-DRIVE / 2-WHEEL-DRIVE
SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 2 GALETS SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 4 GALETS / A 2 GALETS

Fe + CrNi Trapeznut
Aludrähte + Fülldrähte Halbrundnut
Fülldrähte Halbrundnut gerillt

Fe + CrNi trapezoidal groove 2 3 2 3 2 3

Aluminium+cored wire semicircular groove 3 2
Cored wires semicirc. groove knurled
2 2 2
Fe + CrNi Gorge trapézoidale
Aluminium+fils fourrés Gorge demi-ronde 1
4 4
Fils fourrés Gorge demi-r. crantée

1 Antriebsrolle mit Nut 2 Vorschubrolle mit Nut 3 Druckrolle glatt 2 Vorschubrolle mit Nut 3 Druckrolle glatt 4 Antriebsrad
Ddriveroll with groove Feedroll with groove Pressure roll smooth Feedroll with groove Pressure roll smooth Drive gear
Nutform Draht Ø Draht Ø
Galet d'entraînement avec gorge Galet avec gorge Galet de pressure lisse Galet avec gorge Galet de pressure lisse Pignon d´entrainement
Form of groove wire diameter wire diameter
Form de gorge Diamètre de fil Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Diamètre de fil Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr.
pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no.
pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC
Halbrundnut glatt Zahntrieb Stahl
semicircular groovesmooth steel Ø0,8 1 303467 1 302762 Ø0,8 42 302762 1 302756
teeth Ø1,0 1 303468 1 302763 Ø1,0 42 302763 1 302756
Gorge demi-ronde plane Ø1,2 1 303469 1 302755 Ø1,2 42 302755 1 302756
Commande par engrenages fusil Ø1,6 1 303470 1 302764 Ø1,6 42 302764 1 302756

Trapeznut Zahntrieb Stahl

trapezoidal groove steel teeth Ø0,6 1 304140 * 1 302852 *
Gorge trapézoidale commande par Ø0,8 1 303433 * 1 302852 * Ø0,8 21 302765 21 302852 * 1 302756
engrenages fusil Ø1,0 1 303434 * 1 302852 * Ø1,0 21 302766 21 302852 * 1 302756
Ø1,2 1 302695 1 302852 * Ø1,2 21 302767 21 302852 * 1 302756
* * Ø1,6 1 303435 1 302852 * Ø1,6 21 302768 21 302852 * 1 302756

*
Halbrundnut gerillt Zahntrieb Stahl
semicircular groove knurled steel
teeth Ø1,2 42 302769 1 302756
Gorge demi-ronde crantée Ø1,6 42 302770 1 302756
Commande par engrenages fusil Ø2,0 42 302771 1 302756
Ø2,4 42 302772 1 302756
Ø2,8 42 302773 1 302756

* Rollen sind ohne Zahntrieb

*Rollen sind ohne Zahntrieb Anzahl der Rollen bei 2-Rollensystem
* Rolls without teeth
*Rolls without teeth Piece of rolls at 2-wheel-drive
* Roues sans commande par engrenages *Roues sans commande par engrenages Nombre des roues de la système d'entraînement à 2 galets

ud_ca_st_mp_00095 012001
Deutschland
Castolin GmbH
Gutenbergstr. 10
65830 Kriftel
Tel. (+49) 06192 4030
Fax (+49) 06192 403314
Internet: www.castolin.com
Australia
Eutectic Australia PTY. Ltd.
9 Mavis Street (P.O.Box 249)
Bankstown, N.S.W. 2200
Tel. (+61) 2 97 71 50 00
Fax. (+61) 2 97 92 49 49
France
Castolin France S.A.
Z.A. Courtabœuf 1 - Villebon
Av. du Québec - BP 325
91958 COURTABŒUF Cedex
Tél. (+33) 01 69 82 69 82
Fax (+33) 01 69 82 96 01
Österreich
Castolin Ges.m.b.H.
Brunner Straße 69
1235 Wien
Tel. (+43) 01 86945410
Fax (+43) 01 869454110
Norge
Castolin Norge AS
Smalvollvaeien 44
0611 Oslo
Tel. (+47) 22 07 29 70
Fax (+47) 22 07 29 30
New Zealand
Eutectic New Zealand Ltd.
Unit 0, 20 Sylvia Park Road
Penrose. Aukland, N.Z.
Tel. (+64) 95 73 53 86
Fax (+64) 95 73 53 88
Great Britain
Eutectic Company Ltd.
Burnt Meadow Road
Redditch, Worcs. B98 9NZ
Tel. (+44) 01527 517474
Fax (+44) 01527 517468
Schweiz/Suisse
Castolin Eutectic International
S.A. - Zweigniederlassung Ru-
dolfstetten
Großmattstr. 8
8964 Rudolfstetten
Tel. (+41) 0800 300 323
Fax (+41) 0800 300 399
Polska
Castolin Sp. z.o.o.
ul. Daszynskiego 5
44-100 Gliwice
Tel. (+48) 32 2 30 67 36
Fax (+48) 32 2 30 67 39
Mexico
Eutectic Mexico S.A.
KM 36,5 Autopista
Mexico-Queretaro Estado de
Mexico
54730 Cuautitlan Izcalli
Tel. (+52) 58 72 11 11
Fax (+52) 58 72 08 02
España Belgique, Nederland, Luxembourg
Castolin España S.A. S.A. Castolin benelux n.v.
Poligono Industrial de Bd. de l´humanité 222-228
Alcobendas Humaniteitslaan
Calle San Rafael, n° 6 Bruxelles 1190 Brüssel
28108 Madrid Tél. (+32) 02 332 20 20
Tél. (+34) 91 4 90 03 00 Fax (+32) 02 376 28 16
Fax (+34) 91 6 62 65 01
Sverige Italia
Castolin Sverige AB VIRTECO
Transportgatan 37 Divisione della SALTECO S.p.A.
422 04 Hisings-Backa Via Decembrio, 28
Tel. (+46) 31 57 04 70 20137 Milano
Fax (+46) 31 57 15 67 Tel. (+39) 02.54.13.131
Fax (+39) 02.55.13.152
Ceskoslovensko South Africa
Castolin spol. s.r.o. Eutectic South Africa (PTY) LTD
Trojska 122 330 Electron Avenue Unit No. 2
18200 Praha 8 Kya Sands, Randburg
Tel. (+42) 02 6 88 01 24 Northriding, 2162
Fax (+42) 02 6 88 56 11 Tel. (+27) 11 7 08 10 42
Fax. (+27) 11 7 08 10 90
Brasil other countries
Eutectic do Brasil Ltda. Castolin Eutectic
Rua Ferreira Viana, 422 International S.A.
04761-010 Sao Paulo-SP Case postale 360
Tel. (+55) 11 2 47 56 55 1001 Lausanne
Fax (+55) 11 5 21 05 45 Tél. +41 (0) 21 694 11 11
Fax +41 (0) 21 694 16 70
ud_ca_st_so_00333 022000