Noções de Instrumentação. 2.15 Noções de Metrologia.

1 - GENERALIDADES
2.15 Noções de Metrologia. Pág. 2
1.1 - Introdução
2.16 Tipos de Instrumentos, terminologia, simbologia. Pág. 10
O conceito de medir, traz em si, uma idéia de comparação e como só se pode comparar " coisas" de uma
2.17 Transmissão e transmissores pneumáticos e eletrônicos analógicos. Pág. 27 mesma espécie, podemos definir medição como: " medir é comparar uma dada grandeza com outra de
mesma espécie, tomada como unidade" .
2.18 Noções de Operações Unitárias. Pág. 43
O homem precisa medir para definir seu espaço, sua atuação. Para isso, temos a metrologia como
ferramenta de trabalho.
2.19 Noções de Processos de Refino. Pág. 47
A formação desta palavra é METRO = medir; LOGIA = estudo.

1.2 - Histórico

Embora "soluções metrológicas" datem de 4800 a. C., período áureo egípcio, do qual a pirâmide de
QUEOPS é o maior exemplo, os primeiros padrões de comprimento de que se tem registro são da
civilização grega, que definiu o cúbito, 500 a. C.. Esse cúbito - distância do cotovelo até a ponta do
indicador - foi subdividido em palmo, dígito e span, medindo cada um:

- Cúbito = 523 mm

- Span = 229 mm

- Palmo = 76 mm

- Dígito = 19 mm

Com o domínio romano, o cúbito foi substituído pelo pé que era constituído de 12 polegadas, sendo esta
igual ao cumprimento da segunda falange do polegar da mão do homem.

A jarda que fora definida no século XII, provavelmente devido ao esporte de arco e flecha popular nessa
época, como sendo a distância da ponta do nariz do Rei Henrique I até o polegar, só foi oficializada
como unidade de comprimento em 1558 pela Rainha Elizabeth e materializada por uma barra de bronze.

Nesta mesma época fixou-se o pé como unidade de comprimento, através de decreto real que versava: "
Num certo domingo, ao saírem da igreja, dezesseis homens deverão alinhar-se tocando o pé esquerdo
um no outro. a distância assim coberta será denominada vara e um dezesseis avos será o pé.

A jarda, como é hoje conhecida, foi estabelecida em 1878 como sendo a distância entre os terminais de
ouro de uma barra de bronze, medida a 62° F (18° C) .

Nesse período, na Europa Continental, especificamente na França, procurou-se uma forma de definir um
padrão de comprimento que não dependesse da estatura da família real. Assim, por volta de 1790,
definiu-se o metro utilizando como referência o meridiano da terra - metro é 1:40.000.000 do
comprimento do meridiano que passa por Dunquerque.

Em 1837 foram refeitos os cálculos, obtendo-se, valores ligeiramente diferentes; por isso, a definição do

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metro foi alterada e passou a ser : " o metro é a distância medida à temperatura do gelo fundente, entre
dois traços gravados em uma barra de platina irradiada, depositada no Bureau Internacional des Poids et - Limpeza, etc.
Mesures (BIPM), e considerado o protótipo do metro pela Primeira Conferência Geral de Pesos e
Medidas, e 1889, esta barra estando à pressão normal é apoiada sobre roletes nos pontos de deflexão 2 - TIPOS DE MEDIDAS E MEDIÇÕES
mínima".
A partir da noção de que fundamentalmente medir é comparar, tem-se que uma medida pode ser obtida
Em 1960 foi adotados por convenção internacional, o metro como sendo 1.670.763,73 comprimentos da por dois métodos distintos:
onda da raia alaranjada da lâmpada de vapor de criptônio 86; conseguia-se, assim, reproduzir o metro
com uma precisão de 1:10. 2.1 - Medição por comparação DIRETA

Em 1984 o metro foi relacionado com a velocidade da luz no vácuo, definindo-o em função do tempo;
isto é, um metro equivale a 1 / 299.792.458 s.
1.3 - Finalidade
A metrologia é uma das funções básicas necessárias a todo Sistema de Garantia da Qualidade. Efetivar a
qualidade depende fundamentalmente da quantificação das características do produto e do processo.
Esta quantificação é conseguida através de:
· definição das unidades padronizadas, conhecidas por unidade de medida, que permitem a conversão de
abstrações como comprimento e massa em grandezas quantificáveis como metro, quilograma, etc;
· instrumentos que são calibrados em termos destas unidades de medidas padronizadas;
· uso destes instrumentos para quantificar ou medir as "dimensões" do produto ou processo de análise.
A este item, inclui-se o OPERADOR, que é, talvez, o mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. É
necessário ao operador:
- conhecer o instrumento;
Compara-se o objeto da medida com uma escala conveniente, obtendo-se um resultado em valor
absoluto e unidade coerente. Por exemplo: medição da distância entre dois traços utilizando-se uma
régua graduada.
2.2 - Medição por comparação INDIRETA
Compara-se o objeto da medida com um padrão de mesma natureza ou propriedade, inferindo sobre as
características medidas/verificadas. Por exemplo, medições/controle de peças com calibradores passa-
não-passa; utilização de relógios comparadores.
Na prática, normalmente, simplifica-se os termos acima definidos. Assim, encontramos usualmente
"medida direta" e "medição por comparação" ou "medição indireta".
2.3 - Critérios de escolha
A passagem de medição direta para indireta pode, em geral, ser associada a dois fatos:
- Tempo necessário para executar a medição;
- Necessidade de resolução ou precisão incompatíveis com a dimensão a ser medida (com instrumentos
de medição direta), por exemplo: 50 mm com 0,1 (um) de precisão

- adaptar-se as circunstâncias 2.4 - Exatidão e precisão

- escolher o método mais aconselhável A exatidão é proporcional a diferença entre um valor observado e o valor de referência.

para interpretar os resultados. Normalmente, o valor observado é a média de diversos valores individuais.

Nota: Laboratório de Metrologia A precisão é proporcional a diferença entre si dos valores observados para obter-se uma medida. Assim,
quanto maior a concordância entre os valores individuais de um conjunto de medidas maior é a precisão.
- Temperatura 20±1°C
2.5 - Medidas espaciais
- Grau Higrométrico controlado (55%) Obs: o cloreto de cálcio industrial retira cerca de 15% da
umidade -Retilineidade

- Ausência de vibrações e oscilações - Ortogonalidade

- Espaço suficiente - Posicionamento

- Boa iluminação - Planeza

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2.6 - Tolerância das Medidas
2.6.1 - Definições
Para efeito de uniformidade de linguagem, no caso de medições simples, tem-se as seguintes definições:
· Dimensão nominal: é a dimensão usada na caracterização da medida. Esta dimensão é, geralmente,
conhecida;
· Dimensões limites: são as dimensões máxima e mínima que a medida pode ter sem ser rejeitada.
· Dimensão Máxima: é o valor máximo que se permite para a medida.
· Dimensão Mínima: é a dimensão mínima que se permite para a medida.
· Dimensão Efetiva: é qualquer valor obtido para a medida, com um aparelho de resolução suficiente
para controlar as medidas máxima e mínima.
· Tolerância: é a diferença entre os valores máximo e mínimos admissíveis para a medida; é um valor
positivo.
· Afastamento Superior: é a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. Pode ter valor
positivo ou negativo. A notação "As" é usada para furo e "as" para eixo.
· Afastamento Inferior: é a diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Pode ter valor
positivo ou negativo.
· Linha de Base: na representação gráfica, é a linha que coincide com a dimensão nominal da medida.
· Medida Tolerada: é o conjunto de medida nominal acompanhada dos afastamentos superior e inferior.
· Campo de Tolerância: é o conjunto dos valores compreendidos entre as dimensões máxima e mínima
da medida.
2.6.2 - Tolerância de Forma e Posição
No caso e peças mais complexas, não é suficiente apenas garantir que certas características básicas
estejam dentro de limites pré estabelecidos. Para garantir o desempenho de uma peça é necessário que
ela esteja geometricamente dentro de limites pré estabelecidos. Assim é necessário que , em um plano,
um furo seja o mais circular possível e no espaço mais cilíndrico possível. É necessário, pois que se
estabeleçam valores limites para a localização e para a posição relativa das superfícies.
3 - INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
A regra das "quatro a dez vezes" não é exigido por norma, mas é usual que uma dimensão tolerada, por
exemplo, dentro de 0,05mm seja controlada por micrômetro de precisão 0,01mm, resultando em uma
relação de 5.
Qual a importância dessa regra? Foram desenvolvidos cálculos, baseados em premissas diversas, que
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demonstram que:
· a probabilidade de se cometer erro na medida, quando a relação é menor do que 4, é muito grande.
· o custo do sistema torna-se exagerado quando a relação é maior do que 10.
Um sistema deve considerar essa regra para ser seguida em cada caso e condições complementares nos
casos em que uma relação maior ou igual a quatro não seja possível de ser observada. Tais condições
poderiam ser:
· Uso de vários instrumentos, sendo considerada, como resultado, a média de suas leituras;
· Controle das condições ambientais
· Uso do operador mais especializado e, se justificável, até único;
· Menor intervalo de calibração;
· Uso de procedimento de medição mais específico e detalhado.
Em resumo, as providências possíveis para eliminação das fontes de erro.
3.1 - Principais Instrumentos de Pressão e Temperatura
· Manômetro: instrumento para medir e indicar pressão maior do que a pressão ambiente.
· Vacuômetro: instrumento para medir e indicar pressão mentor do que a pressão ambiente.
· Manovacuômetro: instrumento pra medir e indicar pressão maior ou menor do que a pressão ambiente.
· Termômetro: instrumento para medir e indicar temperatura. Devido a utilização de diferentes unidades
e escalas de temperaturas, podemos ter valores positivos ou negativos. Seu funcionamento básico,
normalmente é através da "dilatação".
4 - PADRÕES
4.1 - Introdução
A preocupação da humanidade com o problema "medição" ficou clara com o histórico apresentado no
item 1.2, porém, a existência de um sistema de medidas ou unidades é apenas necessário, e não
suficiente. É preciso garantir ainda:
a) a utilização de tal sistema;
b)a homogeneidade dos processos de medida.
O primeiro é conseguido através da existência, no país usuário, de um órgão que estabeleça o sistema
compulsoriamente, e isto é feito no Brasil através do CONMETRO. O segundo é feito através da
manutenção de padrões de referência e de meios de dissiminação para os usuários, e isto é feito - à
semelhança do National Bureau of Standards (NBS) nos EUA - pelo INMETRO.
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4.2 - Rastreabilidade É o conjunto de operações requeridas para garantir que um item de equipamento de medição encontra-se
em um estado de conformidade com as especificações para seu uso pretendido. Geralmente, inclui
O NBS, criado em 1901, tem como tarefas básicas, oferecer: calibração, qualquer ajuste e/ou reparo necessário e as re-calibrações subsequentes, assim como
qualquer selagem e rotulagem necessária.
· Serviços de medição para a ciência e tecnologia;
5.1 - Requisitos ISO-9001/9002
· Ciência e tecnologia para a indústria e para o governo;
· Seleção de Equipamento;
· Serviços tecnológicos para paridade no comércio;
· Calibração e Ajuste;
· Serviços tecnológicos para a segurança pública;
· Procedimentos;
· Serviços de informação tecnológica.
· Identificação da Situação;
No Brasil, a existência do CONMETRO e INMETRO permite assegurar o que em todos os ramos de
nossas atividades é necessário ter: a REFERÊNCIA, através da conceituação da rastreabilidade. · Registros;

A definição será abordada apenas intuitivamente. A palavra rastreabilidade é uma corruptela de · Condições Ambientais Adequadas;
rastreamento e significa aquilo que é possível ser seguido até um origem qualquer.
· Preservação;
A maioria das atividades do homem tem por finalidade transações técnicas e comerciais. Para tanto o
cedente e o adquirente querem ter garantia do que (qualidade) e de quanto (quantidade) está sendo · Proteção (selo, lacre, etc).
transacionado. Para garantir isto, é necessário que ambos estejam baseados nas mesmas referências e
que os processos de medição sejam homogêneos, ou inversamente, através de análise dos resultados e da 5.2 - Ajuste
análise do processo de medida, cada um chega a uma referência comum. É o que caracteriza a
rastreabilidade. É a operação designada para trazer um instrumento de medição para um estado de desempenho, ausente
de tendências e adequado ao seu uso.
Idealmente, o sistema nacional deveria ter o esquema organizacional abaixo:
5.3 - Calibração
CONMETRO - Conselho Nacional de Normatização, Metrologia e Qualidade Industrial.
Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados
SINMETRO - Sistema Nacional de Normatização, Metrologia e Qualidade Industrial. por um instrumento de medição, ou valores representados por uma medida materializada ou um material
de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.
INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia,Normatização e Qualidade Industrial.
CEMCI - Centro de Metrologia Científica e Industrial. 5.4 - Manutenção

O equilíbrio de tal sistema organizacional é dinâmico e deve se suportado por atividades É o ato de manter um instrumento imperfeitas condições de uso, de acordo com normas pré-
interlaboratoriais, para constituir uma rede nacional de metrologia. estabelecidas em função da utilização do mesmo. Podemos classificá-la basicamente em:

Os laboratórios constituintes deste esquema, principalmente a nível de laboratórios de transferência, · Preventiva

seriam estabelecidos pelo INMETRO, através de credenciamento e constituiriam a Rede Nacional de
Calibração. · Corretiva.

4.3 - Tipos de Padrões " A precisão e a qualidade de seus produtos está ligada ao perfeito desempenho e eficiência de seus
instrumentos".
Para exemplificar o funcionamento do esquema, considere-se o seguinte problema: garantir a medida
efetuado com um micrômetro, pela seção de inseção de uma firma genérica. Algumas dicas de como conservar seu instrumento.

5 - CONFIRMAÇÃO / COMPROVAÇÃO METROLÓGICA A escolha do instrumento adequado é muito importante para o seu trabalho bem como sua melhor

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utilização, mas sem dúvida os cuidados com os mesmos são essências para sua duração e melhor - Após o uso limpe sujeiras e marcas deixadas pelos dedos no manuseio. Use um pano macio e seco.
performance.
- Proteja o relógio ao guardá-lo por longos períodos. Usando um pano macio embebido em óleo anti-
Paquímetros ferrugem.

- Posicione corretamente os bicos principais na medição externa aproximando o máximo possível a peça - Não exponha o relógio diretamente à luz do sol.
da escala graduada. Isso evitará erros por folga do cursor e o desgaste prematura das pontas onde a área
de contato é menor. - Guarde-o em ambiente de baixa umidade, com boa ventilação e livre de poeira.

- Não utilize o paquímetro em esforços excessivos. Tome providências para que o instrumento não sofra - Guarde-o sempre em seu estojo (ou saco plástico)
quedas ou seja usado no lugar do martelo.
2.16 Tipos de Instrumentos, terminologia, simbologia.
- Evite danos nas pontas de medição. Procure que as orelhas de medição nunca sejam utilizadas como
compasso de traçagem. Nem outras pontas.
Tipos
Podemos classificar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de acordo
- Limpe cuidadosamente após o uso com um pano macio.
com a função que o mesmo desempenha no processo; em instrumentos de painel, campo, à
prova de explosão, poeira, líquido, etc. Combinações dessas classificações são efetuadas
- Ao guardá-lo por um grande período, aplique uma camada de óleo anti-ferrugem suavemente em todas
formando instrumentos conforme necessidades.
as faces do instrumento.
Elemento Primário - componente que está em contato com a variável de processo e tem por
função, transformá-la em uma grandeza mensurável por um mecanismo.
- Não o exponha diretamente à luz do sol.
Instrumentos Receptores
São instrumentos que recebem sinais de um outro instrumento.
- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas, de 0,2 a 2 mm.

Traçadores de Altura

- Guarde o instrumento sempre sem a ponta se for necessário manter o traçador com a ponta montada,
deixe-a separada do desempeno de 2 a 20mm. Isso evitará danos e acidentes.
Indicador
- Ao guardar-lo por uma longo período, aplique óleo anti-ferrugem suavemente em todas as faces do
Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada
instrumento.
na qual podemos ler o valor da variável. Existem também
indicadores digitais que indicam a variável em forma numérica com
- Não exponha o instrumento diretamente ao sol.
dígitos ou barras gráficas.
Micrômetros

- Nunca faça girar violentamente o micrômetro. Essa prática poderá acarretar o desgaste prematuro
como acidentes.
3.1.2 – Registrador
- Após seu uso, limpe cuidadosamente, retirando sujeiras e marcas deixadas pelos dedos no manuseio.

- Aplique uma camada de óleo anti-ferrugem em todas as faces do instrumento sempre que for guardá-lo Instrumento que registra a(s) variável(s)
por longos períodos. através de um traço contínuo ou pontos em
um gráfico.
- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas de 0,1 a 1 mm.

- Não deixe o fuso travado.

Relógios Comparadores

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Controlador
Instrumento que compara a variável controlada com um valor
desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável 3.2.4 - Transmissor de vazão
controlada em um valor específico ou entre valores Instrumento que mede a vazão e a transmite para um outro instrumento
determinados. A variável pode ser medida, diretamente pelo receptor instalado à distância através de um sinal padronizado
controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor proporcional a vazão medida.
ou transdutor.

Conversores e Transmissores
São instrumentos que recebem sinais correspondentes a variáveis de processos e fornecem
um sinal de saída.
No caso dos conversores, recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas,
modifica caso necessário as informações e fornece um sinal de saída resultante. 3.2.5 - Transmissor de nível
Os transmissores, determinam o valor de uma variável no processo através de um elemento Instrumento que mede nível, através de um elemento primário, e
primário, tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico) cujo valor varia apenas em transmite para um outro instrumento a distância através de um sinal
função da variável do processo. padronizado proporcional ao nível medido.

3.2.1 - Conversor corrente-pressão

Instrumento que recebe um sinal em corrente
contínua e converte para um sinal
pneumático de saída, proporcional ao sinal
de entrada. 3.2.6 - Transmissor de temperatura
Instrumento que mede temperatura, através de um elemento primário, e
transmite para um outro instrumento a distância através de um sinal
padronizado proporcional à temperatura medida e a transmite para um
outro instrumento a distância através de um sinal padronizado
3.2.2 - Conversor pressão-corrente proporcional a temperatura medida.
Instrumento que recebe um sinal pneumático e converte para um sinal em corrente contínua
de saída, proporcional ao sinal de entrada.
Transdutor - termo aplicado ao instrumento que não trabalha com sinal na entrada e saída
padrão. Como é possível observar o elemento primário, transmissor entre outros, podem ser
3.2.3 - Transmissor de pressão considerados um transdutor, porém estes elementos possuem funções específicas com
Instrumento que mede pressão e a transmite para um outro instrumento nomes específicos.
receptor instalado à distância através de um sinal padronizado
proporcional a pressão medida.

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3.3 - Elementos Finais de Controle
Instrumento que modifica diretamente o valor da variável
manipulada de uma malha de controle.
3.4 – Sistemas de alarme e segurança
Os sistemas de alarme e segurança, engloba os anunciadores de alarme e elementos
sensores instalados para detectar irregularidades nos processos.
3.4.1 – Anunciadores de alarme
Os anunciadores de alarme são dispositivos de
segurança destinados a identificar anormalidades em
um processo e alertar o operador através de sons ou
luzes intermitentes.
É utilizado para qualquer tipo de variável, bastando que
se utilize um elemento sensor apropriado.
3.4.2 – Chaves
São instrumentos que detectam a presença do meio controlado em
um ponto pré ajustado e mudam o estado de um interruptor,
possibilitando a energização ou desenergização de um circuito
elétrico, eletrônico ou digital.
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Relê De Computação - instrumento que recebe um ou mais sinais de outros instrumentos,
realiza operações matemáticas, de lógica ou de seleção de sinais e envia o resultado a um
instrumento.
FLUXOGRAMAS DE PROCESSO
Fluxogramas são as representações simbólicas do processo para fins de localização,
identificação e análise do funcionamento de seus componentes. Os fluxogramas são
desenhos esquemáticos sem escala que mostram toda a rede de tubulações e os diversos
vasos, bombas, instrumentos e todo equipamento pertencente ao processo.
Nos fluxogramas de processo deve estar contido o seguinte.
- As tubulações principais com indicação do fluido contido e do sentido do fluxo
- As principais válvulas de bloqueio, regulagem, controle, segurança, alívio etc.
- Todos os vasos (tanques, torres, tambores, reatores etc.) com indicação das características
básicas, como tipo, dimensões principais, temperatura e pressão de trabalho, número de
bandejas etc.
- Todos os equipamentos importantes (bombas, compressores, ejetores, filtros, trocadores de
calor etc.) com indicação das características básicas, como vazão, temperatura, pressão,
carga térmica etc.
- Todos os instrumentos principais deverão estar indicados por sua simbologia e
nomenclatura.
Para todos os tipos usuais de vasos, equipamentos, válvulas, instrumentos etc., existem
convenções de desenho, geralmente de acordo com as convenções da Sociedade de
Instrumentos da América - ISA.
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA
De um modo geral os elementos de controle são:
ELEMENTO PRIMÁRIO- componente que está em contato com a variável de processo e tem
por função, transformá-la em uma grandeza mensurável por um mecanismo.
INDICADOR- instrumento que nos fornece o valor de uma variável de processo, na forma de
um ponteiro e uma escala, ou números, ou bargraph, etc...
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REGISTRADOR- instrumento que registra, o valor da variável de processo em uma carta
gráfica, por meio de um traço contínuo ou pontos.
TRANSMISSOR- instrumento que mede uma determinada variável, e envia um sinal
proporcional a distância, a um indicador, registrador, controlador, etc.
ELEMENTO FINAL DE CONTROLE- dispositivo que está em contato direto com a variável
manipulada, modificando-a em resposta a um sinal de comando.
CONTROLADOR- instrumento que tem por função, manter o valor da variável de processo,
igual ao valor estabelecido em seu mecanismo, enviando um sinal de saída ao elemento final
de controle.
CONVERSOR- instrumento que recebe e envia um sinal padrão em instrumentação, de
grandezas diferentes.
RELÊ DE COMPUTAÇÃO- instrumento que recebe um ou mais sinais de outros
instrumentos, realiza operações matemáticas, de lógica ou de seleção de sinais e envia o
resultado a um instrumento.
TRANSDUTOR- termo aplicado ao instrumento que não trabalha com sinal na entrada e saída Precisão
padrão. Como é possível observar o elemento primário, transmissor entre outros, podem ser Podemos definir como sendo o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter ao
considerados um transdutor, porém estes elementos possuem funções específicas com longo de sua faixa de trabalho. Podemos expressá-la de diversas maneiras:
nomes específicos. Em porcentagem do alcance ( Span )
Um instrumento que possui um SPAN de 100ºC e está indicando 80ºC; sua precisão é de
3.1 TERMINOLOGIA 0,5% por exemplo,sabemos que a temperatura estará entre 79,5ºC e 80,5ºC.
As definições, a seguir adotadas, são aceitas por todos os que intervêm, direta ou Podemos ter também a precisão dada diretamente em unidades da variável.
indiretamente, ao campo da instrumentação industrial, com o objetivo de promover uma Ex.: Precisão de ± 2ºC.
mesma linguagem. As definições e os termos empregados foram elaborados pela S.A.M.A. ( Em porcentagem do valor medido
Scientific Apparatus Makers Association ), em sua norma PMC 20. Ex.: Precisão de ± 1%. Para 80ºC teremos uma margem de ± 0,8ºC.
Faixa de Medida ( Range ) : - Conjunto de valores da variável medida, que estão Em porcentagem do valor máximo da escala do instrumento.
compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de medida ou de Ex.: Precisão de 1%. Range de 50 a 150ºC.
transmissão do instrumento. Expressa-se determinando os valores extremos. A precisão será de ± 1,5ºC.
EX.: 100 - 500ºC Em porcentagem do comprimento da escala.
0 - 20 PSI Ex.: Se o comprimento da escala de um instrumento fosse de 30cm, com range de 50 a 150ºC
Alcance ( Span ) - É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida e precisão de 1%, teríamos uma tolerância de ± 0,3cm na escala do instrumento.
do instrumento. Podemos ter a precisão variando ao longo da escala de um instrumento, podendo o fabricante
Ex.: Em instrumento com range de 100 a 500ºC. indicar seu valor em algumas faixas da escala do instrumento.
Erro: É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento, em relação ao valor real Ex.: Um manômetro pode ter uma precisão de ± 1% em todo seu range e ter na faixa central
da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de erro de sua escala uma precisão de 0,5%.
estático, que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da indicação do instrumento, o Zona Morta
qual poderá estar indicando a mais ou a menos. É a máxima variação que a variável possa ter, sem que provoque variação na indicação ou
Quando tivermos a variável variando, teremos um atraso na transferência de energia do meio sinal de saída de um instrumento ou em valores absolutos do range do mesmo. Ex.:
para o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da
variável. Esta diferença entre o valor real e o valor medido é chamado de ERRO DINÂMICO.
Quando a variável não estiver variando, podemos ter somente o ERRO ESTÁTICO. Quando a
variável estiver variando, poderemos ter o ERRO DINÂMICO e o ERRO ESTÁTICO.

Sensibilidade

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É a razão entre a variação do valor indicado ou transmitido por um instrumento e a variação
da variável que o acionou, após ter alcançado o estado de repouso. Pode ser dada em
porcentagem do alcance de medida.
Histeresis
É o erro máximo apresentado por um instrumento, para um mesmo valor, em qualquer ponto
da faixa de trabalho, quando a variável percorra toda a escala nos sentidos ascendente e
descendente. Expressa-se em porcentagem do SPAN, no instrumento.
Ex.: Num instrumento com range de - 50ºC a 100ºC e histeresis de ± 0,3%. o erro será de
0,3% de 150ºC = ± 0,45ºC. Devemos destacar que o termo "zona morta" está incluído na
histeresis.
3.2 IDENTIFICAÇÃO E SÍMBOLOS DE INSTRUMENTOS
Normas S.5.1
As normas de instrumentação estabelecem símbolos gráficos e codificação para identificação
alfanumérica de instrumentos ou funções programadas, que deverão ser utilizados nos
diagramas de malhas de controle de projetos de instrumentação.
Para facilitar o entendimento do texto deste trabalho, mostra-se a seguir, a essência da norma
S.5.1 ( Instrumentation Symbols and Indentification ) da Instrument Society of America (ISA).
De acordo com esta norma, cada instrumento ou função programada será identificado por um
conjunto de letras que classifica funcionalmente (Ver tabela.) é um conjunto de algarismos
que indica a malha à qual o instrumento ou na função programada pertence.
Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo. A figura
mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo com a norma em referência.

Repetibilidade
É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável, adotando
sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em porcentagem do SPAN, no
instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histeresis.

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Exemplo de identificação de instrumento Onde:
T - variável medida ou iniciadora: temperatura;
R - função passiva ou de informação: registrador;
C - função ativa ou de saída: controlador;
210 - área de atividades, onde o instrumento ou função programada atua;
02 - número seqüencial da malha;
A - sufixo
5.2 - Símbolos Típicos de Instrumentos
As figuras abaixo mostram os símbolos gerais utilizados para representar instrumento ou
função programada, os símbolos e funções de processamento de sinais e os símbolos
utilizados para representar linhas para Instrumento ou função programada, de acordo com a
norma em referência.

* As abreviações seguintes são sugeridas para denotar o tipo de alimentação. Essas

designações também podem ser aplicadas para alimentação de fluido de purga.
AS - Ar de alimentação
IA - Ar de instrumento
PA - Ar da planta Opcional
ES - Alimentação elétrica
GS - Alimentação de gás
HS - Alimentação Hidráulica
NS - Alimentação de Nitrogênio
SS - Alimentação de vapor

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WS - Alimentação de água
O nível de alimentação pode ser adicionado na linha de alimentação do instrumento, exemplo:
AS-100 . ou AR ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DE 24 VOLTS CONTÍNUA.
** O símbolo de sinal pneumático aplica-se para qualquer gás de médio sinal. Se um outro
gás é usado, este pode ser identificado por uma nota no símbolo do sinal ou de outra maneira.
*** Fenômeno eletromagnético inclui aquecimento, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.

apostiladigital@gmail.com 21 apostiladigital@gmail.com 22
 - Todos os equipamentos importantes (bombas, compressores, ejetores, filtros, trocadores de
calor etc.) com indicação das características básicas, como vazão, temperatura, pressão,
carga térmica etc.
- Todos os instrumentos principais deverão estar indicados por sua simbologia e
nomenclatura.
Para todos os tipos usuais de vasos, equipamentos, válvulas, instrumentos etc., existem
convenções de desenho, geralmente de acordo com as convenções da Sociedade de
Instrumentos da América - ISA - e podem ser encontradas nas documentações distribuídas
por esta sociedade.
EXERCÍCIOS
1 - Quais são os objetivos dos instrumentos de medição e controle?
2 - Como era o controle do processo no princípio da era industrial?
3 - O que foi possível com a centralização das variáveis do processo,?
4 - Como são divididos os processos industriais?
5 - Defina o sistema de controle.
6 - Quais são as 3 partes necessárias para uma malha de controle fechada?
7 - Defina o que é instrumentação.
8 - Defina o que é range.
9 - Defina o que é span.
10 - Defina o que é erro.
11 - Defina o que é exatidão.
12 - Defina o que é indicador.
FLUXOGRAMAS DE PROCESSO
13 - Defina o que é registrador.
Fluxogramas são as representações simbólicas do processo para fins de localização,
14 - Defina o que é transmissor.
identificação e análise do funcionamento de seus componentes. Os fluxogramas são
15 - Defina o que é transdutor.
desenhos esquemáticos sem escala que mostram toda a rede de tubulações e os diversos
16 - Defina o que é controlador.
vasos, bombas, instrumentos e todo equipamento pertencente ao processo.
17 - Defina o que é elemento final de controle.
18 - O que estabelecem as normas de instrumentação?
19 - Diga qual a função de cada um dos instrumentos, abaixo de acordo com a sua
identificação.
a) WT -
b) FIC -
c) TI -
d) PIT -
e) LR -
f) TSL -
g) PSLL -
h) TJR -
i) TT -
j) PIC -
l) FR -
m) LT -
Nos fluxogramas de processo deve estar contido o seguinte. n) FSHH -
- As tubulações principais com indicação do fluido contido e do sentido do fluxo; o) LSH -
- As principais válvulas de bloqueio, regulagem, controle, segurança, alívio etc. p) FY -
- Todos os vasos (tanques, torres, tambores, reatores etc.) com indicação das características 20 - Defina a localização dos equipamentos e tipos de sinais de transmissão de cada malha
básicas, como tipo, dimensões principais, temperatura e pressão de trabalho, número de de controle, além da sua função (equipamento).
bandejas etc.

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 j) 73% de 1 - 5 V = _______________________
37 - Calcule o valor pedido:
Exemplo: 9 PSI é quantos % da faixa de 3 à 15 PSI

a) 12 PSI é quantos % da faixa de 3 à 15 PSI = ___________________

b) 6 PSI é quantos % da faixa de 3 à 15 PSI = ___________________
c) 0,4 Kgf/cm2 é quantos % da faixa de 0,2 à 1 Kgf/cm2 = ___________________
d) 0,6 Kgf/ cm2 é quantos % da faixa de 0,2 à 1 Kgf/cm2 = ___________________
e) 90 Kpa é quantos % da faixa de 20 à 100 Kpa = ___________________
f) 70 Kpa é quantos % da faixa de 20 à 100 Kpa = ___________________
g) 9 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = ___________________
21 - Quais são os dois principais sistemas de medidas quanto à natureza das unidades? h) 13 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = ___________________
22 - Quais são as unidades fundamentais do sistema L.M.T.? i) 1,5 V é quantos % da faixa de 1 à 5 V = ___________________
23 - Quais são as unidades fundamentais do sistema L.F.T.? j) 4,5 V é quantos % da faixa de 1 à 5 V = ___________________
24 - A sigla M.K.S. define que tipo de sistema de medida?
25 - A sigla C.G.S. define que tipo de sistema de medida?
26 - A sigla M.T.S. define que tipo de sistema de medida?
27 - A sigla M.K.gs.S. define que tipo de sistema de medida?
28 - Quais são as unidades fundamentais do sistema inglês absoluto?
29 - Quais são as unidades fundamentais do sistema inglês prático?
30 - Defina o que é telemetria.
31 - Cite 2 vantagens da telemetria.
32 - Cite 2 tipos de transmissores
33 - Cite 2 tipos de sinais de transmissão pneumática.
34 - Cite 2 tipos de sinais de transmissão eletrônica.
35 - O pôr que do “zero vivo”nos sinais de transmissão?
36 - Calcule o valor pedido:
Exemplo: 50% do sinal de 3 à 15 PSI

a) 70% de 3 - 15 PSI = _______________________

b) 80% de 3 - 15 PSI = _______________________
c) 10% de 0,2 - 1 Kgf/cm2 = _______________________
d) 30% de 0,2 - 1 Kgf/cm2 = _______________________
e) 45% de 20 - 100 Kpa = _______________________
f) 55% de 20 - 100 Kpa = _______________________
g) 65% de 4 - 20 mA = _______________________
h) 75% de 4 - 20 mA = _______________________
i) 37% de 1 - 5 V = _______________________

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2.17 Transmissão e transmissores pneumáticos e eletrônicos analógicos.
1. Conceitos básicos
1.1. Introdução
Rigorosamente o transmissor não é necessário, nem sob o ponto de vista de medição, nem
sob o ponto de vista de controle. A transmissão serve somente como uma conveniência de
operação para tornar disponíveis os dados do processo em uma sala de controle centralizada,
num formato padronizado. Na prática, por causa das grandes distâncias envolvidas, as
funções de medição e de controle estão freqüentemente associadas aos sinais dos
transmissores.
O transmissor é geralmente montado no campo, próximo ao processo. Porém, ele também
pode ser montado na sala de controle, como ocorre com o transmissor de temperatura com o
termopar ou com a resistência elétrica.
Fig. 2.1. Transmissores para medição de nível
1.2. Justificativas do Transmissor
Antes do aparecimento do transmissor pneumático, circa 1930, o controlador era
conectado diretamente ao processo. O controlador e o painel de controle deviam estar
próximos ao processo. O transmissor oferece muitas vantagens em comparação com o uso
do controlador ligado diretamente ao processo, tais como a segurança, a economia e a
conveniência.
1. os transmissores eliminam a presença de fluidos flamáveis, corrosivos, tóxicos mal
cheirosos e de alta pressão na sala de controle.
2. as salas de controle tornam-se mais práticas, com a ausência de tubos capilares
compridos, protegidos, compensados e com grande tempo de atraso.
3. há uma padronização dos instrumentos receptores do painel; os indicadores, os
registradores e os controladores recebem o mesmo sinal padrão dos transmissores de
campo.
Fig. 2.2. Transmissor montado em local hostil
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1.3. Terminologia
O transmissor é também chamado erradamente de transdutor e de conversor. Transdutor é
um termo genérico que designa um dispositivo que recebe informação na forma de uma ou
mais quantidades físicas, modifica a informação, a sua forma ou ambas e envia um sinal de
saída resultante. Este termo é genérico e segundo este conceito, o elemento primário,
transmissor, relé, conversor de corrente elétrica para pneumático e a válvula de controle são
transdutores.
Há uma norma na instrumentação, ANSI/ISA S37.1-1978 (R1982) que estabelece uma
nomenclatura uniforme e consistente entre si e para elemento sensor, transmissor, conversor,
transdutor.
Elemento sensor
Elemento sensor é um dispositivo integrante de um instrumento que converte um sinal não-
padrão em outro sinal não-padrão. Por exemplo, o bourdon C é um elemento sensor de
pressão, que converte a pressão em um pequeno movimento proporcional. Nem a pressão de
entrada e nem o deslocamento do sensor são padronizados.
Todo transmissor possui um elemento sensor, que depende essencialmente da variável
medida. Atualmente além do sensor da variável principal o transmissor inteligente possui outro
sensor para medir a temperatura ambiente e fazer a compensação de suas variação sobre a
variável principal.
Já existe disponível comercialmente transmissor multivariável. No único invólucro do
transmissor há vários sensores para medir simultaneamente a variável principal (vazão) e as
secundárias (pressão e temperatura do processo), também para fins de compensação.
Neste contexto, tem-se:
1. Sensor primário é o sensor que responde principalmente ao parâmetro físico a ser
medido.
2. Sensor secundário é o sensor montado adjacente ao primário para medir o parâmetro
físico que afeta de modo indesejável a característica básica do sensor primário (por
exemplo, os efeitos da temperatura na medição de pressão).
Fig. 2.3. Elementos sensores de pressão
Transmissor
O transmissor é o instrumento que converte um sinal não-padrão em um sinal padrão de
natureza igual ou distinta. O transmissor sente a variável através de um sensor no ponto onde
ele está montado e envia um sinal padrão, proporcional ao valor medido, para um instrumento
receptor remoto. É desejável que a saída do transmissor seja linearmente proporcional à
variável medida e nem sempre há esta linearidade.
Por exemplo: o transmissor eletrônico de pressão sente um sinal de pressão, por exemplo,
de 15 a 60 MPa, e o converte em um sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc e o transmite.
Outro exemplo: o transmissor pneumático de pressão manométrica converte um sinal de
apostiladigital@gmail.com 28
pressão, e.g., de 60 a 100 MPa, em um sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi)
e o transmite. Nos dois exemplos, as faixas da pressão de entrada são não padrão mas as
saídas dos transmissores eletrônico (4 a 20 mA) e pneumático (20 a 100 kPa) o são.
Transmissor sabido (smart)
Transmissor sabido é um transmissor em que é usado um sistema microprocessador para
corrigir os erros de não linearidade do sensor primário através da interpolação de dados de
calibração mantidos na memória ou para compensar os efeitos de influência secundárias
sobre o sensor primário incorporando um segundo sensor adjacente ao primário e
interpolando dados de calibração armazenados dos sensores primário e secundário.

Fig. 2.5. Transdutor i/p, montado na válvula

Fig. 2.4. Transmissor eletrônico (Foxboro)
Transmissor inteligente
Transmissor inteligente é um transmissor em que as funções de um sistema
microprocessador são compartilhadas entre
1. derivar o sinal de medição primário,
2. armazenar a informação referente ao transmissor em si, seus dados de aplicação e sua
localização e
3. gerenciar um sistema de comunicação que possibilite uma comunicação de duas vias
(transmissor para receptor e do receptor para o transmissor), superposta sobre o
mesmo circuito que transporta o sinal de medição, a comunicação sendo entre o
transmissor e qualquer unidade de interface ligada em qualquer ponto de acesso na
malha de medição ou na sala de controle.
O primeiro termo que apareceu foi smart (sabido), que foi traduzido como inteligente.
Depois, apareceu o transmissor intelligent, com mais recursos que o anterior. Porém, já havia
o termo inteligente e por isso, no presente trabalho, traduziu-se smart por sabido e intelligent
por inteligente. Atualmente os dois termos, smart e inteligente, tem o mesmo significado
prático. Por exemplo, Fisher Rosemount usa o termo smart e a Foxboro usa o termo intelligent
para o transmissor com as mesmas características. Por consistência, o transmissor
convencional não inteligente é burro (dumb).
Transdutor
O transdutor é o instrumento que converte um sinal padrão em outro sinal padrão de
natureza distinta. Por exemplo: transdutor pressão-para-corrente ou P/I converte o sinal
padrão pneumático de 20 a 100 kPa no sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc e o
transmite. O transdutor corrente-para-pressão ou I/P, converte o sinal padrão de corrente de
4-20mA cc no sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa e o transmite.
O transdutor i/p compatibiliza o uso de um controlador eletrônico (saída 4 a 20 mA) com
uma válvula com atuador pneumático (entrada 20 a 200 kPa).
Elemento transdutor tem o mesmo significado que elemento sensor ou elemento primário.
Conversor
O conversor é o instrumento que transforma sinais de natureza elétrica para formas
diferentes. Por exemplo: conversor analógico/digital: transforma sinais de natureza analógica
(contínuo) em sinais digitais (pulso descontínuo). Mutatis mutandis, tem-se o conversor
digital/analógico, que transforma sinal digital em analógico.
Geralmente, o conversor A/D e D/A está associado ao multiplexador, que converte várias
entradas em uma única saída e o demultiplexador, que converte uma entrada em várias
saídas. O conjunto conversor A/D e D/A e multiplexador e demultiplexador é também
chamado de Modem (MODulador DEModulador).
O transmissor inteligente, por ser digital e receber um sinal analógico, tem
necessariamente em um conversor A/D em sua entrada. O transmissor híbrido, que é digital e
possui a saída analógica de 4 a 20 mA deve possuir em sua saída um conversor D/A.
Fig. 2.6. Sinal analógico e digital
1.4. Transmissão do sinal
O sinal de transmissão entre subsistemas ou dispositivos separados do sistema deve estar
de conformidade com a norma ANSI/ISA SP 50.1 - 1982 (Compatibility of Analog Signals for
Electronic Industrial Process Instruments)
Esta norma estabelece, entre outras coisas,
1. a faixa de 4 a 20 mA, corrente continua, com largura de faixa de 16 mA, que
corresponde a uma tensão de 1 a 5 V cc, com largura de faixa de 4 V
2. a impedância de carga deve estar entre 0 e um mínimo de 600 Ω.
3. o número de fios de transmissão, de 2, 3 ou 4.
4. a instalação elétrica

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 5. o conteúdo de ruído e ripple amplificador para acionar certos mecanismos; hoje ele é raramente utilizado, por questão de
6. as características do resistor de conversão de corrente para tensão, que deve ser de segurança. Atualmente há uma tendência em padronizar sinais de baixo nível, para que se
(250,00 ± 0,25) Ω e coeficiente termal de possa usar a tensão de polarização de 5 V comum aos circuitos digitais.
α ≤ 0,01%/oC, de modo que a tensão convertida esteja entre (1,000 a 5,000 ± 0,004) V Existe ainda o sinal de transmissão de 1 a 5 V cc, porém ele não é adequado pois há
7. o resistor não deve se danificar quando a entrada for de 10 V ou de 40 mA. atenuação na transmissão da tensão. Usa-se a corrente na transmissão e a tensão para a
manipulação e condicionamento do sinal localmente, dentro do instrumento.
Relação 5:1
Todos os sinais de transmissão, pneumático e eletrônicos, mantém a mesma
Transmissor
+ proporcionalidade entre os valores máximo e mínimo da faixa de 5:1, ou seja
Receptor
+
- 100 kPa 20 mA 15 psi 5V
Fonte = = = =5
20 kPa 4 mA 3 psi 1V
-
Esta proporcionalidade fixa facilita a conversão dos sinais padrão, pelos transdutores.
(a) Tipo. 2. Circuito com 2 fios Zero vivo
Todas as faixas de sinais padrão de transmissão começam com números diferentes de
zero, ou seja os sinais padrão são 20 a 100 kPa e não 0 a 80 kPa, 4 a 20 mA cc e não 0 a 16
Transmissor mA cc. Diz-se que uma faixa com supressão de zero, ou seja partindo de número diferente de
+ zero é detectora de erro. Por exemplo, seja o transmissor eletrônico de temperatura com faixa
Receptor
de medição de 20 a 200 oC. A sua saída vale:
+
- 4 mA, quando a medida é de 20 oC,
Fonte
20 mA, quando a medida é de 200 oC e
- 0 mA, quando há problema no transmissor, como falta de alimentação ou fio partido .
Se a saída do transmissor fosse um sinal de 0 a 20 mA não haveria meios de identificar o
(b) Tipo 3. Circuito com 3 fios sinal correspondente ao valor mínimo da faixa com o sinal relativo às falhas no sistema, como
falta de alimentação ou fio partido no transmissor eletrônico ou entupimento do tubo, quebra
do tubo, falta de ar de suprimento no transmissor pneumático.
Quando se manipula a tensão elétrica, pode-se ter e se medir a tensão negativa e portanto
pode-se usar uma faixa de 0 a 10 V cc detectora de erro. Isto significa que o 0 V se refere ao
+
valor mínimo da faixa medida e quando há algum problema o sinal assume um valor negativo,
Receptor
por exemplo, -2,5 V cc. Esta faixa possui o zero vivo.
+ - 2. Natureza do transmissor
Como há dois sinais padrão na instrumentação, também há dois tipos de transmissores:
- Fonte
pneumático e eletrônico
2.1. Transmissor pneumático
O transmissor pneumático mede a variável do processo e transmite o sinal padrão de 20 a
(c) Tipo 4. Circuito com 4 fios
100 kPa (3 a 15 psig), proporcional ao valor da medição. A sua alimentação é a pressão típica
de 140 kPa (20 psig). O mecanismo básico para a geração do sinal pneumático é o conjunto
Fig. 2.7. Consideração do tipo de transmissor
bico-palheta, estabilizado pelo fole de realimentação.
1.5. Sinais padrão de transmissão
Para funcionar o transmissor pneumático requer a alimentação de ar comprimido, no valor
Sinal pneumático
típico de 140 kPa (22 psi). O transmissor é alimentado individualmente por um conjunto de
O sinal padrão da transmissão pneumática no SI é 20 a 100 kPa (kilopascal) e os seus
filtro regulador. O regulador pode ser fixo (ajustável na oficina) ou regulável pelo operador, no
equivalentes em unidades não SI: 3 a 15 psig e 0,2 a 1,0 kgf/cm2. Praticamente não há outro local.
sinal pneumático de transmissão, embora em hidrelétricas onde se tem válvulas enormes, é Há dois princípios mecânicos básicos para o funcionamento do transmissor pneumático:
comum o sinal de 40 a 200 kPa (6 a 30 psi). 1. balanço de forças e
Sinal eletrônico 2. balanço de movimentos.
O sinal padrão de transmissão eletrônico é o de 4 a 20 mA cc, recomendado pela
International Electromechanical Commission (IEC), em maio de 1975. No inicio da
instrumentação eletrônica, circa 1950, o primeiro sinal padrão de transmissão foi o de 10 a 50
mA cc, porque os circuitos eram pouco sensíveis e este nível de sinal não necessitava de

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 2. a velocidade da resposta é lenta
Os transmissores a balanço de força são genericamente chamados de d/p cell, embora
rigorosamente d/p cell seja uma marca registrada da Foxboro e se refira ao transmissor de
pressão diferencial para medição de vazão e de nível.
O transmissor pneumático a balanço de forças da Foxboro foi um dos mais bem sucedidos
instrumentos da historia da instrumentação. O transmissor pneumático era tão estável e
repetitivo que, a partir dele, foi projetado e construído o transmissor eletrônico, também a
balanço de forças.
Balanço de movimento
No sistema a balanço de movimentos, a medição é sentida pelo elo mecânico, que
desequilibra o sistema bico-palheta. Este desequilíbrio provoca variações no sinal transmitido,
até haver novo equilíbrio. Na realidade há um balanço de posições mas o sistema é referido
como balanço de movimentos.
Fig. 2.8. Esquema típico de um transmissor pneumático a balanço de forças (Foxboro) O transmissor a balanço de movimento permite a indicação local da medição; é
naturalmente um transmissor-indicador.
Balanço de forças
O sistema é mantido estável, pelo equilíbrio das forças aplicadas a uma barra. A variação
na medição desequilibra o sistema, alterando a posição da barra, variando proporcionalmente
o sinal transmitido e retornando o sistema à condição de equilíbrio. Como a posição da barra
está relacionada com o equilíbrio ou balanço das forças atuando nesta barra, este sistema é
chamado de balanço de forças.
O diafragma sente a pressão do processo e através de um flexor, transmite uma força a
barra de força. A barra de força funciona como a palheta em relação ao bico. A variável do
processo modula a distância entre o bico e a barra de forças. Através do mecanismo de
transmissão pneumática (relé pneumático, fole de realimentação, mola de ajuste de zero)
obtém-se uma saída padrão e estável de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi), linearmente proporcional
à pressão medida. Através do deslocamento do volante que serve como fulcro para o
equilíbrio das forças e ajusta a largura de faixa de medição.
Fig. 2.10. Esquema de transmissor pneumático a balanço de movimentos (Foxboro)

Fig. 2.9. Transmissor pneumático a balanço de forças: (a) esquema e (b) vista externa
Fig. 2.11. Transmissor a balanço de movimento
As principais vantagens são:
1. a robustez e a precisão da operação, praticamente sem movimento e desgaste das
peças, As principais vantagens do transmissor a balanço de movimentos são:
2. a opção da supressão ou da elevação do zero, necessária medições de nível. 1. apresenta a indicação da medida, no local de transmissão
As suas desvantagens são: 2. opera com grande variedade de elementos primários, pois a força necessária para atua-
1. não há indicação local da variável transmitida, mas apenas a indicação opcional do sinal lo é pequena (cerca de 2 gramas).
de saída do transmissor, As suas desvantagens são:

apostiladigital@gmail.com 33 apostiladigital@gmail.com 34
 1. não apresenta a opção de abaixamento e elevação de zero.
2. sua operação é mais delicada e sua calibração é mais difícil e menos estável, por causa
dos elos mecânicos e das partes moveis. .
2.2. Transmissor eletrônico
O transmissor eletrônico mede a variável do processo e transmite o sinal padrão de
corrente de 4 a 20 mA cc proporcional ao valor da medição. Ele requer a alimentação,
geralmente a tensão contínua. Normalmente esta alimentação é feita da sala de controle,
através do instrumento receptor (indicador, controlador ou registrador), onde está a fonte de
alimentação. A alimentação é feita pelo mesmo fio que porta o sinal transmitido de 4 a 20 mA.
Os conceitos de fonte de tensão e de fonte de corrente explicam porque se pode utilizar
apenas um par de fios para transportar tanto o sinal de corrente como a alimentação de
tensão. A corrente só deve depender da variável medida e não deve depender da tensão de
polarização. A tensão de alimentação não pode ser afetada pelo valor da corrente gerada.
A tensão de alimentação pode variar, dentro de limites convenientes e depende
principalmente do valor do sinal transmitido e do valor da resistência total da malha de
controle.
Fig. 2.12. Tensão de alimentação e impedância da malha de transmissão eletrônica
Transmissor indutivo
No transmissor eletrônico a balanço de forças, o pequeno movimento provocado na barra
de força é amplificado e posiciona o núcleo móvel de uma bobina. Quando a pressão varia, a
barra de força se movimenta e altera a posição do núcleo da bobina, variando a indutância.
Através da variação da indutância um circuito condicionador gera o sinal padrão de 4 a 20 mA
cc, proporcional a pressão medida. Este transmissor é chamado de indutivo, pois se baseia na
variação do núcleo de uma bobina detectora. Atualmente, este transmissor foi substituído por
outros menores e melhores, como capacitivo, com fio ressonante e sensor CI.
Fig. 2.13. Transmissor a balanço de forças indutivo
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Transmissor capacitivo
No inicio dos anos 80, a Rosemount lançou o transmissor eletrônico capacitivo, que se
tornou um dos tipos de instrumentos mais vendidos na instrumentação.
O princípio de operação básico é a medição da capacitância resultante do movimento de
um elemento elástico. O elemento elástico mais usado é um diafragma de aço inoxidável ou
de Inconel, ou Ni-Span C ou um elemento de quartzo revestido de metal exposto à pressão do
processo de um lado e uma pressão de referência no outro. Dependendo da referência, pode-
se medir pressão absoluta (vácuo), manométrica (atmosférica) ou diferencial.
A capacitância de um capacitor de placas paralelas, é dada simplificadamente por:
onde
C é a capacitância
ε é a constante dielétrica do isolante entre as placas
A é a área das placas
d é a distância entre as placas.
Como a pressão pode provocar um deslocamento, ela pode ser inferida através da
capacitância, que também depende de um deslocamento.
Os diafragmas isolantes detectam e transmitem a pressão do processo para o fluido de
enchimento (óleo de silicone). O fluido transmite a pressão de processo para o diafragma
sensor no centro da célula de pressão diferencial. O diafragma sensor funciona como um
elemento de mola que deflete em resposta à pressão diferencial aplicada através dele. O
deslocamento do diafragma sensor, um movimento máximo de 0,10 mm, é proporcional à
pressão diferencial. As placas de capacitor em ambos os lados do diafragma sensor detectam
a posição do diafragma sensor. A capacitância diferencial entre o diafragma sensor e as
placas do capacitor é então proporcional linearmente à pressão diferencial aplicada aos
diafragma isolantes. A capacitância é detectada por um circuito ponte e é convertida e
amplificada para o sinal padrão, linear, a dois fios de 4 a 20 mA cc.
Fig. 2.14. Célula δ capacitiva (Rosemount)
O sensor capacitivo tem precisão típica de 0,1 a 0,2% da largura de faixa e com a seleção
de diafragmas, pode medir faixas de 0,08 kPa a 35 MPa (3 in H20 a 5000 psi).
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 Os transmissores capacitivos perdem em popularidade apenas para os com strain gauge e 3. boa estabilidade
tem-se as seguintes vantagens 4. baixa histerese
1. alta robustez e 5. alta resolução
2. grande estabilidade 6. sinal de saída forte
3. excelente linearidade 7. geração de um sinal digital.
4. resposta rápida As limitações incluem:
3
5. deslocamento volumétrico menor que 0,16 cm elimina a necessidade de câmaras de 1. sensitividade à temperatura ambiente, requerendo compensação embutida.
condensação e potes de nível 2. sinal de saída não linear
Suas limitações, principalmente dos transmissores capacitivos mais antigos, são: 3. alguma sensitividade à vibração e choque.
1. sensitividade à temperatura Transmissor com sensor a CI
2. alta impedância de saída Os transmissores mais recentes utilizam o estado da arte da tecnologia eletrônica, com um
3. sensitividade à capacitância parasita sensor a circuito integrado, com um chip de silício piezo-resistivo difuso.
4. sensitividade a vibração Na fabricação deste sensor, boro é difundido em uma estrutura de cristal de silício para
5. pequena capacidade de resistir à sobrepressão formar uma ponte de Wheatstone totalmente ativa. Neste processo de difusão, o boro e o
O transmissor eletrônico capacitivo da Rosemount foi outro instrumento best seller da silício são unidos a um nível molecular, eliminado a necessidade de métodos mecânicos de
instrumentação. solda, como usado nos sensores convencionais de strain gauge. Este processo resulta em
Transmissor fio ressonante sensores com altíssima repetitividade e estabilidade, somente conseguidas em instrumentos
O transmissor com sensor a fio ressonante foi lançado no fim da década de 1970, pela de laboratório.
Foxboro, que gosta muito de fio, pois já havia aplicado o fio Nitinol, com memória mecânica,
para acionar ponteiros e penas dos instrumentos de display do sistema SPEC 200. Neste
projeto, um circuito oscilador faz um fio oscilar em sua freqüência de ressonância, enquanto a
tensão do fio é variada como uma função da pressão do processo. As pressões do processo
são detectadas pelos diafragmas de alta e baixa pressão, nos lados direito e esquerdo do
sensor. Quando a pressão diferencial aumenta, o fluido de enchimento transmite uma força
correspondente ao fio, excitado por um campo magnético. O dano por sobrepressão é evitado
pelos diafragmas sendo suportados por placas reservas. A variação na tensão do fio modifica
a freqüência de ressonância do fio, que é então digitalmente medida. Configurações
semelhantes são usadas na medição de pressão absoluta e manométrica. Quando usado
para medir pressão absoluta, o lado de baixa é coberto por uma capa e faz-se vácuo na
cavidade da ordem de 0,52 Pa (0,004 mm Hg).

Fig. 2.16. Circuito da ponte de Wheatstone

A faixa de pressão de cada sensor de silício é determinada pela espessura do silício

diretamente sob a ponte de Wheatstone. A espessura do diafragma de silício é determinada
ataque químico na parte traseira de cada chip sob a ponte para uma profundidade específica.
O chip acabado é então colada a uma placa de pyrex ou alumina com suporte e isolação do
chip. Para medição de pressão manométrica ou diferencial, faz-se um buraco através do
pyrex para acessar a cavidade na parte traseira do chip. Isto fornece uma referência da
pressão atmosférica para o sensor de pressão manométrica e uma passagem para o lado da
baixa pressão do sistema de enchimento de fluido para o d/p cell. Para a medição de pressão
absoluta, a cavidade do chip é evacuada antes de colar a placa de pyrex, fornecendo uma
Fig. 2.15. Sensor de pressão a fio ressonante (Foxboro) referência de pressão absoluta.
O chip é então montado em um extrato de cerâmica ou aço inoxidável selado a vidro.
Conexões com fio de ouro completam o conjunto, que é juntado ao pacote completo do
As vantagens deste transmissor são: sensor.
1. boa repetitividade Diafragmas de isolação de vários materiais resistentes a corrosão são soldados no lugar,
2. alta precisão sobre o chip sensor e as cavidades entre o chip são cheias sob vácuo com óleo silicone DC-

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200 ou Fluorinert FC/B. Este processo isola totalmente o sensor de silício do meio da pressão processo um transmissor defeituoso, levá-lo para a oficina, repará-lo, levá-lo de volta
sem um link mecânico. O diafragma de isolação também fornece a proteção de sobrefaixa para o processo e reinstalá-lo. A substituição pré-configurada pode ser feita na primeira
para o sensor de silício no d/p cell. ida ao local do processo,
Transmissor com sensor piezoelétrico 3. Pequeno tamanho, simplicidade e transmissão a dois fios,
O sensor é um cristal de quartzo ou turmalina que, quando exposto a pressão ou força em 4. Facilidade de implementar técnica de proteção, como segurança intrínseca e não
torno do seu eixo, é elasticamente deformado. A deformação produz uma força eletromotriz incenditivo, pois o encapsulamento favorece a conformidade com exigências de normas.
proporcional.
As vantagens do transmissor com sensor piezoelétrico são:
1. pequeno tamanho
2. robustez
3. alta velocidade de resposta
4. autogeração do sinal.
As desvantagens são:
1. limitado à medição dinâmica
2. sensitividade à temperatura
3. necessidade de cabeamento especial entre sensor e circuito amplificador.
A aplicação típica do sensor piezoelétrico é no medidor de vazão vortex. É piezoelétrico o Fig. 2.18. Transmissor descartável de pressão (Dynisco)
sensor que detecta a freqüência criada pelos vórtices de De Karmann.

Fig. 2.19. Transmissor de temperatura descartável (Eckardt)

As principais desvantagens e limitações são:

1. A precisão é pior do que a dos outros tipos, pois o transmissor deve ter baixo custo,
2. Pequena flexibilidade, pois o transmissor tem somente uma única entrada e faixa fixa de
calibração e não são convenientes para aplicações que requerem alterações freqüentes
Fig. 2.17. Transmissor de vazão tipo vortex (Foxboro) do processo,
3. Geralmente são mais frágeis e menos resistentes a ambientes hostis, o bloco terminal
podendo se quebrar quando submetido a abuso;
3. Transmissor e manutenção 4. Menos confiável, pois são usados projetos e circuitos mais baratos para torná-los mais
Quanto à manutenção e independente do princípio de funcionamento ou da variável competitivos.
medida, há quatro tipos básicos de transmissores eletrônicos disponíveis atualmente: 3.2. Transmissor analógico convencional
1. analógico descartável O transmissor analógico convencional possui saída padrão de 4 a 20 mA cc e circuitos
2. analógico reparável acessíveis para sua calibração e manutenção. Eles podem ser reparados e ter suas faixas de
3. digital híbrido calibração alteradas no campo ou na oficina, pelo usuário final. Os seus preços variam de
4. digital inteligente US$300 a US$500,00.
3.1. Transmissor analógico descartável
O transmissor analógico descartável possui saída analógica de 4 a 20mA cc e um circuito
encapsulado irrecuperável quando estragado. Quando o transmissor se danifica (o que os
fabricantes asseguram ser raro) é integralmente substituído por outro. Sua confiabilidade é
expressa não em MTBF (tempo médio entre falhas) mas em MTFF (tempo médio para a
primeira falha).
Como vantagens, tem-se:
1. Baixo custo de aquisição, com preços típicos entre US$50 a US$350,
2. Baixo custo de reposição, pois é mais barato substituir prontamente um transmissor do
que mandar um instrumentista de manutenção a um local distante para retirar do
Fig. 2.20. transmissor convencional (Foxboro)

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 As suas principais vantagens são:
1. O transmissor convencional é reparável, possuindo um invólucro que protege os
circuitos e permitindo o seu acesso fácil e seguro aos circuitos. Seus circuitos
analógicos são simples e é fácil achar os defeitos e repará-los. A possibilidade de ser
reparado torna o transmissor convencional mais seguro e menos caro para serviço em
longo prazo.
2. O transmissor é robusto, suportando bem os rigores do processo, grande vibração
mecânica, alto calor e atmosfera agressiva
3. O transmissor convencional pode ter sua faixa alterada dentro de grandes limites. O
transmissor de temperatura pode aceitar todos os tipos de termopares ou RTD de vários
valores. Tipicamente as alterações de parâmetros são feitas mecanicamente no campo
ou na oficina, ajustando-se potenciômetros, alterando-se posições de jumpers ou
mudando chaves DIP.
4. O transmissor analógico tem melhor tempo de resposta que o do transmissor digital e
também se recupera mais rapidamente, depois de uma interrupção de alimentação.
5. Possui precisão melhor do que a do transmissor descartável e pior do que a do digital.
Fig. 2.21. Transmissor inteligente com tomada por flange e capilar.
Como desvantagens, tem-se:
1. Menos estável e requer mais calibração do que o transmissor digital, pois os ajustes
mecânicos feitos através de potenciômetros de fio são pouco estáveis. 2. Mínimo de reserva: uma grande variedade de parâmetros de operação pode ser
2. Não são adequados para aplicações com operação e comunicação digitais, porém, para
armazenadas na memória do microprocessador do transmissor digital. Um único
a maioria das aplicações o alto custo da substituição dos transmissores analógicos transmissor pode ser eletronicamente programado para substituir qualquer outro
convencionais por digitais não se justifica transmissor do sistema. Facilidades com vários tipos de sensores e faixas de medição
3.3. Transmissor inteligente digital permitem um menor número de instrumentos reservas para reposição ou adição.
3. Altíssima precisão: melhor do que qualquer outro transmissor. Tipicamente, da ordem
O transmissor inteligente digital tem um microprocessador embutido em seu circuito e
possui saída digital, apropriada para se comunicar com outros dispositivos digitais com o de 0,05 a 0,1% do fundo de escala.
4. Autodiagnose: a maioria dos transmissores digitais possui um programa de
mesmo protocolo. Ele não possui a saída padrão de 4 a 20 mA cc.
Suas vantagens são: autodiagnose em sua memória interna que automaticamente identifica falhas do sensor
1. Recalibração remota: o transmissor digital pode ser recalibrado sobre o elo de dados
e do transmissor. O pessoal de manutenção de instrumentos pode usar a informação
digitais da sala de controle, através da estação de operação, de um computador digital fornecida pelas mensagens de erro enviadas do transmissor no campo para a sala de
ou de um terminal portátil proprietário. Porém, isso é útil somente em plantas controle para preparar a substituição e reparo do instrumento. O benefício é o menor
envolvendo grandes distâncias e com variações freqüentes no processo. Ele permite tempo de malha parada.
5. Segurança de comunicação: diferente do transmissor convencional que tem um par de
alterações imediatas de parâmetros, sem perda de tempo e custo para mandar um
técnico a cada ponto de medição para fazer uma alteração manual. fios para transportar o sinal seguro e a perigosa alimentação, o sinal digital pode ser
comunicado através de fibra óptica ou links de luz infravermelha, que são seguros por
natureza.

Fig. 2.22. Transmissor inteligente (Foxboro)

As principais desvantagens do transmissor digital inteligente são:

1. Custo: embora os preços tendem a cair e se comparar aos do transmissor convencional,
o preço de aquisição do digital ainda é um pouco maior do que o do convencional
2. Não padronização do sinal digital: este é o maior obstáculo técnico para o uso extensivo
do transmissor digital. Atualmente ainda existem vários protocolos de comunicação
digital proprietários, como HART, Foxcom, Fieldbus. Até que se chegue a um consenso
acerca do protocolo de comunicação digital, muitos usuários preferirão não usar o
transmissor digital.

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 3. Tempo de resposta: o transmissor de campo operando em baixa potência tem
dificuldade de operar rapidamente a comunicação digital. A resposta demorada é
inerente para começar e completar uma transação de comunicação digital. Além disso,
alguns transmissores inteligentes tem grande tempo de recuperação após a perda da
alimentação, durante o que os transmissores excedem a faixa por cima ou por baixo,
acionando erradamente alarmes e causando problemas para outros instrumentos no
sistema.
3.4. Transmissor híbrido analógico digital
Como ainda hoje a maioria das aplicações envolve o sinal padrão de corrente de 4 a 20
mA cc e também por causa da ausência de uma padronização do sinal digital, muitos
transmissores digitais possuem simultaneamente os dois sinais de transmissão:
1. analógico de 4 a 20 mA cc e
2. digital
O transmissor é simultaneamente analógico e digital e o usuário experiente pode tirar
proveito das vantagens isoladas de cada tipo, como as vantagens de padronização e resposta
rápida da transmissão analógica e as vantagens de autodiagnose, facilidade de recalibração e
alteração de parâmetros da parte digital do transmissor.
O planejamento correto da aquisição de transmissores híbridos pode economizar
investimentos quando se implanta uma instrumentação digital do sistema global. O
transmissor híbrido pode substituir tanto um transmissor analógico como um digital existente
sem necessidade de qualquer componente adicional. Também é necessário pouco
treinamento de operadores e instrumentistas, quando de sua integração no sistema.
2.18 Noções de Operações Unitárias.
NOÇÕES DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS
As Operações Unitárias são as etapas individuais que constituem todos processos que
transformam uma matéria-prima em produto final. As técnicas de projeto de operações
unitárias são baseadas em princípios teóricos ou empíricos de Transferência de
Massa, Transferência de Calor, Transferência de Quantidade de Movimento,
Termodinâmica, Biotecnologia e Cinética Química. Desta forma, os processos podem
ser estudados de forma simples e unificada. Cada Operação Unitária é sempre a mesma
operação, independente da natureza química dos componentes envolvidos. Por
Exemplo: Transferência de calor é a mesma operação em um processo petroquímico ou
em uma indústria de alimentos.
Transferência de massa
Transferência de massa é o processo de transporte onde existe a migração de uma ou
mais espécies químicas em um dado meio, podendo esse ser sólido, líquido ou gasoso.
O transporte das espécies químicas pode ser feito por dois mecanismos: difusão e/ou
convecção. A difusão deve-se à diferença de potenciais químicos das espécies, ou seja,
á diferença de concentrações entre dois locais num dado sistema. A convecção deve-se
às condições de escoamento de um sistema, por exemplo, líquido em movimento sobre
uma placa.
Alguns exemplos de aplicação deste fenômeno são o endurecimento de aços, o tempo
total para ocorrer uma dada reação química em um leito reativo e a operação de
filtragem utilizando membranas.
As operações unitárias podem ser classificadas de acordo com critérios variados; aqui
elas foram divididas em quatro grupos de acordo com sua finalidade dentro do processo
produtivo :
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• Operações preliminares
• Operações de conservação
• Operações de transformação
• Operações de separação
As operações unitárias preliminares, como já diz o próprio nome, são normalmente
realizadas antes de qualquer outra operação. Suas funções estão associadas a uma
preparação do produto para o posterior processamento ou uma melhoria das condições
sanitárias da matéria-prima. As principais operações unitárias preliminares são:
• Limpeza
• Seleção -
• Classificação
• Eliminação
• Branqueamento
Operações envolvendo a transferência de massa
Quando se colocam em contato duas fases de composições diferentes, pode ocorrer a
transferência de componentes de uma fase a outra e vice-versa. Este transferência entre
as fases ocorre até que o estado de equilíbrio seja atingido. Dentre as principais
operações de transferência de massa destacam-se:
Destilação
É o processo de separação mais amplamente utilizado nas indústrias químicas.
A separação dos constituintes está baseada nas diferenças de volatilidades entre
diferentes constituintes químicos.
Na destilação ocorre o contato de uma fase vapor com a fase líquida, e há a
transferência de massa da fase líquida para o vapor e deste para aquele. O líquido e o
vapor contêm, em geral, os mesmos componentes, mas em quantidades relativas
diferentes. O efeito final é a concentração maior do constituinte mais volátil no vapor e o
menos, no líquido. Em muitas situações é conveniente realizar a destilação em
equipamentos multiestágios.
Extração líquido-líquido
A extração líquido-líquido é um processo de separação que se utiliza da propriedade de
miscibilidade de líquidos. Por exemplo, em uma situação onde temos dois líquidos, A e
B, miscíveis entre si, e queremos separar A de B, podemos usar um terceiro líquido, C,
que seja mais miscível com A do que com B (veja figura). A separação entre o extrato, A
e C, e o rafinado, A e B, é feita com uma ampola de decantação ou um funil separador.
A recuperação de A a partir do extrato é geralmente feita por destilação.
Extração Sólido-Líquido
Quando preparamos um chá, um café, ou mesmo um chimarrão, estamos fazendo uma
extração sólido-líquido. Nestes casos, componentes que estavam na fase sólida (no pó
de café ou nas ervas) passam para a fase líquida (água). Em todos os exemplos, a
apostiladigital@gmail.com 44
extração é descontínua; isto é possível porque a solubilidade dos componentes extraídos
em água é grande. Porém, nos casos onde a solubilidade do soluto é pequena, ou
quando quisermos maximizar a extração do soluto, utiliza-se a técnica da extração
contínua.
Adsorção e Absorção
A adsorção é a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida
(o adsorvente); o grau de adsorção depende da temperatura, da pressão e da área da
superfície - os sólidos porosos como o carvão são ótimos adsorventes. As forças que
atraem o adsorvato podem ser químicas ou físicas. Um exemplo desta operação é a
eliminação do odor de geladeira com o uso de carvão ativado (o odor se fixa nas
superfícies livres nos poros do carvão.
A Absorção e a fixação de um gás por um sólido ou um líquido, ou a fixação de um
líquido por um sólido. A substância absorvida se infiltra na substância que absorve. Esta
operação está limitada as restrições termodinâmicas assim como a destilação, portanto o
conhecimento em termodinâmica é imprescindível para se projetar ou operar uma coluna
de Absorção. Esta operação é utilizada para purificação de gases e para recuperação de
solutos.
Transferência de Calor
OPERAÇÕES COM TRANSFERÊNCIA DE CALOR E DE MASSA
As operações envolvendo a transferência de calor, a transferência de massa ou a
transferência de calor e massa simultaneamente são descritas pelos fundamentos de
Fenômenos de Transporte.
Aquecimento e resfriamento de fluidos
Os equipamentos industriais utilizados para troca térmica tanto no aquecimento quanto
no resfriamento são normalmente chamados de trocadores de calor. Esta é uma
operação com denominação muito genérica, assim vamos definir um trocador de calor
como um dispositivo que efetua a transferência de calor de um fluido para outro.
A transferência de calor pode se efetuar de quatro maneiras principais:
• pela mistura dos fluidos;
• pelo contato entre os fluidos;
• com armazenagem intermediária; e
• através de um parede que separa os fluidos quente e frio.
Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com:
- A disposição das correntes dos fluidos: correntes paralelas, contracorrente, correntes
cruzadas e multipasse.
- Tipo de construção: segundo a construção os trocadores podem ser de tubos coaxiais,
casco e tubos e compactos.
Aplicações de Trocadores de Calor
• Torres de Refrigeração
• Condensadores
• Evaporadores
• Leito Fluidizado
• Condicionadores de ar
• Aquecedores
• Alambique
• Radiador Automotivo
Evaporação
É usada quando há interesse somente na fase sólida, sendo liquida então desprezada.
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Para produzir cloreto de sódio (Sal) a partir da água do mar, utiliza-se a técnica da
evaporação.
Equipamentos industriais para evaporação nada mais são do que recipientes que
concentram uma solução pela evaporação do solvente. Entre os equipamentos há o
evaporador de simples efeito e o de múltiplos efeitos. Entre os equipamentos, têm-se o
evaporador de tubos horizontais, verticais, etc.
Cristalização
Às vezes o produto de interesse deve estar na forma de partículas sólidas. Quando o
processo de fabricação leva a uma solução, o sólido pode ser obtido, de forma mais
conveniente, pela concentração de uma solução até a sua saturação e conseqüente
formação de cristais. Os equipamentos mais comuns são o cristalizador de tabuleiros,
cristalizadores descontínuos com agitação, entre outros.
Secagem
A desidratação ou secagem de um sólido ou líquido, é a operação de remoção de água,
ou de qualquer outro líquido na forma de vapor, para uma fase gasosa insaturada
através de um mecanismo de vaporização térmica, numa temperatura inferior à de
ebulição.
Esta desidratação é realizada através de calor produzido artificialmente em condições de
temperatura, umidade e corrente de ar cuidadosamente controladas. O ar é o mais usado
meio de secagem. O mesmo conduz calor, provocando evaporação da água, sendo
também o veículo no transporte do vapor úmido literalmente do alimento.
Fenomenologicamente ocorre então a transferência simultânea de calor e massa.
Por ser uma das operações unitárias mais antigas de que se tem conhecimento existe
uma infinidade de equipamentos (leitos fixos, fluidizados, de jorro, secadores
convectivos, de estufas, fornos, liofilizadores, spray dryer, microondas, etc.) e de técnicas
de secagem (secagem solar, convectiva, por microondas, por radiação, etc).
A técnica mais conveniente de secagem deve ser escolhida em função das
características físicas, químicas e biológicas do produto e da matéria prima, econômicas,
volume de produção, tipo de pós-processamento, etc.
Transferência de Quantidade de Movimento
Viscosidade de um fluido
A viscosidade desempenha nos fluidos o mesmo papel que o atrito nos sólidos. Este
conceito é encontrado em problemas de escoamento de fluidos e tratado como uma
medida da resitência que um fluido oferece a uma força de cisalhamento aplicada.
Para apresentar a explicação da causa microscópica da força de viscosidade,
consideramos um fluido em movimento. Enquanto as moléculas de um fluido em repouso
movem-se em todas as direções com igual probabilidade, as moléculas de um fluido em
movimento terão preferência de orientar suas velocidades no sentido do fluxo, com
velocidade média de arraste coincidindo com a velocidade do fluido. Num fluido ideal as
moléculas são consideradas esferas rígidas e, por hipótese, não exercem forças umas
nas outras exceto nas colisões elásticas. Como conseqüência, deveríamos esperar que
uma força de cisalhamento exercida sobre uma camada superficial de fluido, seja para
colocá-lo em movimento, seja pela presença de um meio sólido em torno do qual
escorre, não pudesse ser transmitida para as suas camadas mais internas.
Entretanto, ao passar de uma para outra camada do fluido, uma molécula transfere
momentum entre essas camadas, pois sai de uma camada que tem uma certa
velocidade de arraste e chega a outra com velocidade de arraste diferente.
A transferência de momentum ocorre devido à colisão da molécula transferida
com uma molécula da camada de chegada e sua conseqüente captura por esta
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camada.
O resultado final da passagem ao acaso das moléculas entre as camadas do fluido é
diminuir a velocidade média das moléculas da camada que se move mais rapidamente e
aumentar a da camada que se move mais lentamente.
2.19 Noções de Processos de Refino.
PROCESSOS DE REFINO
Os processos normalmente empregados nas refinarias modernas para o processamento
do petróleo (óleo cru) são: destilação, cracking ou craqueamento, polimerização,
alquilação, dessulfurização, dessalinização, desidratação e hidrogenação.
O refino do petróleo constitui-se da série de beneficiamentos pelos quais ele passa para
a obtenção de produtos. Refinar petróleo, portanto, é separar as frações desejadas,
processá-las e industrializá-las, transformando-as em produtos vendáveis. Confira:
• O objetivo inicial das operações na refinaria consiste em conhecer a composição do
petróleo a destilar, pois são variáveis a constituição e o aspecto do petróleo bruto,
segundo a formação geológica do terreno de onde ele é extraído. Há tipos leves e claros,
outros marrons, amarelos, verdes; alguns pretos e outros, ainda, verde-escuros.
• Nas refinarias, o petróleo é submetido a diversos processos pelos quais se obtém
grande diversidade de derivados: gás liquefeito de petróleo (GLP) ou gás de cozinha,
gasolina, naftas, óleo diesel, gasóleos, querosenes de aviação e de iluminação, óleo
combustível, asfalto, lubrificantes, solventes, parafinas, coque de petróleo e resíduos. As
parcelas dos derivados produzidos variam de acordo com o tipo de petróleo processado.
Petróleos mais leves dão maior quantidade de gasolina, GLP e naftas, que são produtos
leves. Já os petróleos pesados resultam em maiores volumes de óleos combustíveis e
asfaltos. No meio da cadeia estão os derivados médios, como diesel e querosene.
• A primeira etapa do refino é a destilação atmosférica, pela qual passa todo o petróleo
a ser beneficiado. Ela se realiza em torres de dimensões variadas, que possuem, ao
longo da coluna principal, uma série de pratos perfurados em várias alturas, um para
cada fração desejada. O petróleo é pré-aquecido na retorta e introduzido na metade da
torre de fracionamento. Como a parte de baixo da torre é mais quente, os
hidrocarbonetos gasosos tendem a subir e se condensar ao passarem pelos pratos.
Nessa etapa, são recolhidos como derivados da primeira destilação, principalmente, gás,
gasolina, nafta e querosene. As frações retiradas nas várias alturas da coluna ainda
precisam de novos processamentos para ser transformadas em produtos ou servir de
carga para derivados mais nobres.
• As frações mais pesadas do petróleo, que não foram separadas na primeira destilação,
descem para o fundo da torre e vão constituir o resíduo ou a carga
para uma segunda destilação, onde recebem mais calor, agora sob vácuo. Mais
complexo, o sistema segue o mesmo processo dos pratos que recolhem as
frações menos pesadas, como óleo diesel e óleo combustível. Na parte de baixo,
é recolhido novo resíduo, que será usado para produção de asfalto ou como
óleo combustível pesado.
• A terceira etapa do refino consiste no craqueamento, que pode ser térmico
ou catalítico. O princípio desses processos é o mesmo e se baseia na quebra
de moléculas longas e pesadas dos hidrocarbonetos, transformando-as em moléculas
menores e mais leves. O craqueamento térmico exige pressões e temperaturas
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altíssimas para a quebra das moléculas, enquanto no catalítico o processo é realizado
com a utilização de um produto chamado catalisador, substância que favorece a reação
química, sem entrar como componente do produto. Uma série de outras unidades de
processo transforma frações pesadas do petróleo em produtos mais leves e coloca as
frações destiladas nas especificações adequadas para consumo.
DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA E DESTILAÇÃO A VÁCUO
A primeira etapa do processo de refino é a destilação atmosférica. O petróleo é aquecido
e fracionado em uma torre que possui pratos perfurados em várias alturas. Como a parte
inferior da torre é mais quente, os hidrocarbonetos gasosos sobem e se condensam ao
passarem pelos pratos.
Nessa etapa são extraídos, por ordem crescente de densidade, gases combustíveis,
GLP, gasolina, nafta, solventes e querosenes, óleo diesel e um óleo pesado, chamado
resíduo atmosférico, que é extraído do fundo da torre.
Esse resíduo é então reaquecido e levado para uma outra torre, onde o seu
fracionamento ocorrerá a uma pressão abaixo da atmosfera. Nesta torre será extraída
mais uma parcela de óleo diesel e um produto chamado genericamente de Gasóleo, que
não constitui um produto pronto. Ele servirá como matéria-prima para produção de gases
combustíveis, GLP, gasolina e outros.
O resíduo de fundo da destilação a vácuo é recolhido na parte inferior da torre e será
destinado à produção de asfalto ou será usado como óleo combustível pesado.
CRAQUEAMENTO
Este processo quebra as moléculas de hidrocarbonetos pesados, convertendo-as em
gasolina e outros destilados com maior valor comercial.
Os dois principais tipos são o craqueamento térmico e o catalítico.
O térmico utiliza calor e altas pressões para efetuar a conversão de moléculas grandes
em outras menores e o catalítico utiliza um catalisador que é uma substância que facilita
essa conversão, porém em condições de pressão mais reduzidas. Os catalisadores mais
usados são: platina, alumina, bentanina ou sílica.
Em ambos os tipos de craqueamento a utilização de temperaturas relativamente altas é
essencial.
POLIMERIZAÇÃO
Por meio deste processo ocorre a combinação entre moléculas de hidrocarbonetos mais
leves do que a gasolina com moléculas de hidrocarboneto de densidades semelhante.
O objetivo do processo é produzir gasolina com alto teor de octano (hidrocarboneto com
oito carbonos), que possui elevado valor comercial.
ALQUILAÇÃO
É um processo semelhante ao da polimerização. Também há conversão de moléculas
pequenas de hidrocarbonetos em moléculas mais longas, porém difere da polimerização
porque neste processo pode haver combinação de moléculas diferentes entre si.
A gasolina obtida por meio da alquilação geralmente apresenta um alto teor de
octanagem, sendo de grande importância na produção de gasolina para aviação.
DESSULFURIZAÇÃO
Processo utilizado para retirar compostos de enxofre do óleo cru, tais como: gás
sulfídrico, mercaptanas, sulfetos e dissulfetos.
Este processo melhora a qualidade desejada para o produto final.
DESSALINIZAÇÃO E DESIDRATAÇÃO
O objetivo destes processos é remover sal e água do óleo cru. Por meio dele o óleo é
aquecido e recebe um catalisador. A massa resultante é decantada ou filtrada para retirar
a água e o sal contidos no óleo.
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HIDROGENIZAÇÃO
Processo desenvolvido por técnicos alemães para a transformação de carvão em
gasolina. Por meio deste processo, as frações do petróleo são submetidas a altas
pressões de hidrogênio e temperaturas elevadas, em presença de catalisadores.
PETRÓLEO
Todo petróleo, em estado natural, é uma mistura de hidrocarbonetos, que são compostos
formados por átomos de carbono e de hidrogênio. Além de tais hidrocarbonetos, o
petróleo contém, em proporções bem menores, compostos oxigenados, nitrogenados,
sulfurados e metais pesados, conhecidos como contaminantes. Conhecer a qualidade do
petróleo a destilar, portanto, é fundamental para as operações de refinação, pois a sua
composição e o seu aspecto variam em larga faixa, segundo a formação geológica do
terreno de onde foi extraído e a natureza da matéria orgânica que lhe deu origem. Assim,
há petróleos leves, que dão elevado rendimento em nafta e óleo diesel; petróleos
pesados, que têm alto rendimento em óleo combustível; petróleos com alto ou baixo teor
de enxofre e outros contaminantes, etc., sendo que o conhecimento prévio destas
características facilita a operação do refino.
A relação entre o tipo do petróleo e os rendimentos dos derivados obtidos é direta, pois
um petróleo leve tem maior rendimento de produtos leves (GLP, nafta, óleo diesel) e
menos rendimento de produtos pesados (óleos combustíveis e asfalto) do que um
petróleo pesado, onde ocorre o inverso. A instalação de unidades de conversão, que
transformam frações pesadas em frações mais leves, pode atenuar essa diferença em
rendimentos, mas não consegue eliminá-la. Ao longo do tempo, a PETROBRÁS tem
sempre procurado instalar unidades de conversão (craqueamento catalítico,
coqueamento retardado, hidrocraqueamento, etc.) em suas refinarias, com a finalidade
de diminuir a influência da natureza do petróleo nos rendimentos dos produtos obtidos.
Na indústria de refino como um todo o principal objetivo é obter do petróleo processado o
máximo possível de derivados de maior valor de mercado, o que eqüivale a reduzir ao
mínimo a produção de óleo combustível. A PETROBRÁS, por deter o monopólio do
refino no País, tem, adicionalmente, o objetivo de atender o mercado nacional de
derivados em qualquer circunstância.
Quais os principais produtos obtidos do petróleo?
A PETROBRÁS produz, em suas refinarias, mais de 80 produtos diferentes. Abaixo, uma
listagem básica de tais produtos, com a sua utilização principal.

Refinaria
A refinaria é o nome usual para referir-se as destilarias de petróleo que realizam o
processo químico de limpeza e refino do óleo cru extraído dos poços e minas de óleo
bruto, produzindo diversos derivados de petróleo, como lubrificantes, aguarrás, asfalto,
coque, diesel, gasolina, GLP, nafta, querosene, querosene de aviação e outros.
O petróleo bruto (não processado) é composto de diversos hidrocarbonetos, com
propriedades físico-químicas diferentes. Por isso, tem pouca utilidade prática ou uso.
A refinaria é o nome usual para referir-se as destilarias de petróleo que realizam o
processo químico de limpeza e refino do óleo cru extraído dos poços e minas de óleo
bruto, produzindo diversos derivados de petróleo, como lubrificantes, aguarrás, asfalto,
coque, diesel, gasolina, GLP, nafta, querosene, querosene de aviação e outros.
O petróleo bruto (não processado) é composto de diversos hidrocarbonetos, com
propriedades físico-químicas diferentes. Por isso, tem pouca utilidade prática ou uso.
No processo de refino, os hidrocarbonetos são separados, por destilação, e as

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impurezas removidas.
Refino
Principais produtos
• Asfalto
• Diesel / óleo diesel
• Nafta
• Óleo combustível
• Gasolina
• Querosene e querosene de
aviação
• Gás liqüefeito de petróleo
• Óleos lubrificantes
• Ceras de parafinas
• Coque
• petroleo
Processos comumente encontrados em uma refinaria
• Dessaltação : proceesso de remoção de sais do óleo bruto.
• Destilação atmosférica: processo em que o óleo bruto é separado em diversas
frações sob pressão atmosférica.
• Destilação à vácuo: processo em que o resíduo da destilação atmosférica é
separado em diversas frações sob pressão reduzida.
• Hidrotratamento
• Reforma catalítica
• Craqueamento/cracking catalítico: processo em que moléculas grandes (de menor
valor comercial) são "quebradas" em moléculas menores (de maior valor
comercial) através de um catalisador.
• Tratamento Merox
• Craqueamento/cracking retardado/térmico: proceesso em que moléculas grandes
(de menor valor comecial) são "quebradas" em moléculas menores (de maior valor
comercial) pela ação de temperaturas elevadas.
• Alquilação / alcoilação

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