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Grupo # 2
SISTEMA BÁSICO DE RESISTENCIA
El sistema básico de resistencia forma la estructura y base del equipo de perforación.
El sistema básico de resistencia es el equipo compuesto por la torre o mástil, la
subestructura y las playas de almacenaje tubular, estos deben tener la capacidad de
realizar esfuerzos y trabajos proporcionados por las cargas o pesos de todas las
herramientas de perforación, de manera que permitan una perforación óptima.
PARTES DEL SISTEMA BÁSICO DE RESISTENCIA.
El sistema básico de resistencia de un equipo de perforación convencional esta
compuesto por las siguientes partes:
1. Torre o mástil de perforación.
2. La subestructura.
3. Las playas de almacenaje tubular.
TORRE Y MÁSTILES DE PERFORACIÓN.
La torre de perforación es una estructura metálica de cuatro lados, piramidal, troncada de
sección cuadrada que tiene cuatro pies derechos verticales que forman las esquinas de la
estructura, unidas entre sí por una serie de travesaños horizontales y contravientos
inclinados.
El mástil es una estructura que se arma una sola vez en el sitio de manufactura y nunca
se vuelve a desarmar. El mástil es portátil y muchas veces se llama "torre" aunque en
realidad no lo es.
Los mástiles y las torres tienen que ser lo más fuertes posible y a la vez ser portátiles.
Hay que tomar en consideración que en un pozo profundo la sarta puede pesar hasta 250
toneladas. La mayoría de las perforaciones usan mástiles, aunque todavía existen
algunas torres, especialmente en las plataformas marinas que tienen que ser montadas y
desmontadas cada vez que se cambien de lugar.
DISEÑO DE LA TORRE
1) Factores que implican en el diseño de la torre de perforación.
La carga máxima (esfuerzo) a la que será sometida la torre de perforación.
Se debe tomar en cuenta todas las fuerzas que actuaran sobre la torre de perforación. El
terreno donde se llevara a cabo la perforación.
Del tipo de material disponible y costo para su construcción.
2) Fuerzas que soportan:
• Carga muerta.
La carga muerta es la fuerza generada por el peso de las herramientas de perforación (la
sarta de perforación). Las capacidades de las torres y mástiles en cuanto a peso vertical
varían de 0.25 millones hasta 1.5 millones de libras (113,400 a 680,400).
• Carga de viento.
Es la fuerza generada por la velocidad del viento al chocar con la torre. La mayoría de las
torres y mástiles pueden soportar vientos de 100 a 130 millas por hora (161 a 209 km por
hora).
• Carga dinámicas (fuerzas combinadas).
Son fuerzas que se originan debido al movimiento generado por los equipos de
perforación o por la realización de lagunas maniobras de perforación. Por ejemplo la
fuerza generada por la fricción al sacar la tubería, o la fuerza generada para sacar una
herramienta. Estas fuerzas se suman a la carga muerta de la herramienta.
PARTES DE UNA TORRE: Las partes de la torre son:
Corona.- Se encuentra ubicada en la parte superior de la torre, en esta corona se
encuentran ubicadas las poleas fijas.
Travesaños.- Son partes estructurales que conectan y soportan los 4 pies derechos de la
torre.
Contravientos.- Son partes más utilizadas para fortalecer la torre, estos son esfuerzos
propios entre los travesaños por lo que la torre debe también diseñarse para soportar
vientos de 161 a 209 km/h.
Peine.- Es un apoyo donde se colocan las tuberías para bajarlas al pozo o sacarlas del
mismo
Plataforma superior.- La plataforma superior suministra un lugar seguro para trabajar
alrededor del caballete porta poleas.
Plataforma de trabajo.- Es el área donde se ponen los tubos de perforación y sirve para
colocar al obrero encargado para manejarlo cuando se saca o se inserta en el pozo las
tuberías.
Pie derecho.- Los pies derechos de la torre de perforación, son los miembros
estructurales más importantes; la distribución de cada pie derecho de la torre en un área
relativamente grande se logra utilizando una base que tenga el área necesaria para cada
esquina de la subestructura.
Escalera.- Esta ubicada sobre uno de los lados de la torre de perforación, empieza desde
la plataforma de trabajo pasa por la plataforma del torrero y llega hasta la corona; sirve
para que el torrero se desplace hasta su plataforma de trabajo.
TIPOS DE TORRE EN TIERRA.
Una torre de perforación en tierra perfora en tierra. Son las torres de perforación más
comunes. Estas torres son construidas de diversas formas según a la profundidad a la
que se quiere llegar.
POTENCIA PROFUNDIDAD (PIES), PROFUNDIDAD (METROS)
POTENClA LIGERA, 3000 - 5000 1000- 1500
POTENCIA MEDIANA 4000 -10000 1200- 3000
POTENCIA PESADA 12000 -16000 3500 -5000
POTENCIA ULTRAPESADA 18000 - 25000 5500- 7000
TORRES MARINAS.
• Torre auto elevable. (Jackup)
Una torre elevable es construida de tal manera que flote mientras se esta llevando al lugar
de perforación. Cuando llega al lugar indicado, sus largas patas se bajan por medio de
gatos hasta que llegan al fondo del mar. Entonces la plataforma se sube en las mismas
patas para que quede encima de la superficie del agua. Las torres elevables están
elevadas a aguas no mas profundas de 300 pies (91.4 m
• Plataforma marina.
Una plataforma marina tiene que construirse y armarse en un sitio conveniente en las
aguas sobre el yacimiento. Estas plataformas pueden ser enormes, tan grandes que la
mayor parte se construye en tierra firme, y luego se flotan hasta el sitio de perforación.
• Torre sumergible. Una torre sumergible tiene un casco sobre el cual flota mientras se
traslada hasta el lugar de perforación. Cuando llega al punto, el casco se inunda con agua
y se hunde al fondo.
• Torre semisumergible.
Una Torre semisumergible es parecida a la sumergible en que tiene dos cascos sobre los
cuales flota hasta el sitio de perforación. Algunas torres como esta son capaces de ser
utilizadas como sumergible o semisumergible. La diferencia mayor estriba en que, cuando
llega al punto de perforación, los cascos se inundan pero son diseñados de tal manera
que no se hunden hasta el fondo. Solamente se hunden poco debajo de la superficie del
agua. En realidad, una semisumergible flota, pero no en la superficie del agua. En sitios
donde el tiempo puede ser tormentoso, semisumergible se seleccionan muchas veces por
su estabilidad excelente en aguas turbulentas y hondas.
• Barco de perforación.
Un buque de perforación también flota. Esencialmente un barco de perforación tiene la
misma forma de cualquier otro barco; sin embargo, equipo de perforación y otras
modificaciones convierten un barco de perforación especial. Barcos de perforación
contienen las torres mas móviles y se utilizan a menudo para perforar pozos de
exploración de aguas profundas, remotas y lejanas a la costa.
PARTES DE LA SUBESTRUCTURA:
• Mesa rotaria.- Es la que le da el nombre de sistema de perforación rotaria, su energía
proviene de su propio motor o un sistema eléctrico fuera de la torre. La mesa rotaria gira y
se encarga de hacer girar a toda la sarta de perforación, además que puede suspender a
las mismas (tuberías, barras pesadas, portamechas, etc...)
• Mando rotario.- Transmite energía del mecanismo elevador a la mesa rotaria.
• Malacate.- el malacate es una pieza de maquinaria grande y pesada. Consiste en un
cilindro alrededor del cual el cable llamado cable de perforación o Cable del aparejo se
devana. Otra pieza del malacate es el cabezal de fricción que contiene el carretel de
desenroscar en un extremo y el de enroscar en la otra. El malacate también contiene
otros engranajes, cabezales y transmisiones para cambiar de dirección o de velocidad. El
freno principal es otro componente del malacate cuya función es parar el carretel y
aguantarlo
• Consola del perforador.- Es el instrumento principal de la perforación rotaria situada
normalmente cerca del malacate.
La consola es el corazón del sistema de instrumentación del equipo de perforación. La
consola provee al perforador con una amplia vista de lo que está sucediendo.
La consola mide normalmente la in formación que viene de:
- Las bombas de lodo.
- Presión de la bomba.
- Momento de torque de tenazas.
- Peso suspendido.
- Otros.
• Tenazas de enroscado y desenroscado de la tubería.- son grandes llaves usadas para
girar secciones de tuberías, portamechas, cañerías, y otras herramientas para conectar y
desconectar secciones.
• Hoyo del ratón.- Es un hoyo revestido próximo a la mesa rotaria donde una junta de
tuberías es colocada para desconectarla del sistema de perforación.
• La ratonera.- Es un hoyo revestido situado cerca de la parte de la torre Mástil, donde el
cuadrante (Kelly) es colocado mientras se hace un viaje.
• Caseta del perforador.- Es pequeña usada como oficina del perforador y para almacenar
carpeta y datos importantes.
• Rampa de tuberías.- Es una rampa inclinada donde son colocadas las tuberías antes de
alzarlas del suelo del equipo de perforación.
• Pasillo de tuberías.- No es más que un pasillo entre la tarima para tuberías y la base de
rampas; donde están las tuberías antes de ser colocadas en la rampa de tuberías.
• Gato hidráulico.- Usado para realizar conexiones y desconexiones cuando grandes
tuberías o portamechas son agregadas al sistema o removidas durante un viaje sobre o
fuera del pozo.
PLAYAS DE ALMACENAJE TUBULAR
Están conformadas por pequeños armazones hechos preferentemente con material de
acero, o puede ser con material de descarte de anteriores perforaciones. Su objetivo es
suministrar material tubular necesario durante la perforación del pozo (cañerías de
revestimiento, tuberías de perforación, porta mechas, etc...)
Grupo # 3
SISTEMA DE POTENCIA DE PERFORACION
El Sistema de potencia de perforación es la potencia generada por los motores
primarios que transmiten a los equipos para proporcionarles movimiento.
Si el equipo es mecánico, esta potencia se transmite directamente del motor
primario al equipo.
Los motores de los equipos de perforación pueden ser a: Diesel y Eléctricos.
FUENTES PRIMARIAS DE POTENCIA
Equipos superiores de energía
Son aquellos equipos que envían la potencia necesaria a las diferentes partes del
trabajo.
Unidad de motores
Son aquellos conformados por los generadores primarios los cuales suplen
potencia a un complejo de perforación rotaria. En los taladros usan los motores de
combustión interna y se clasifican de acurdo al tipo de combustión en: Gas,
Gasolina, Gasoil, Eléctrico.
Motores de combustión interna
Son aquellos motores en los cuales la energía suministrada por un combustible se
transforma directamente en energía mecánica.
La forma más común es el uso de Motores de Combustión Interna.
Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diesel
Su número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia
Muchos equipos modernos tienen 8 Motores de Combustión Interna o más.
Motores diesel de compresión
VENTAJAS
Alta potencia a bajas revoluciones.
Elevada economía del combustible.
Vida del motor más prolongada.
Son motores portátiles.
DESVENTAJAS
Los motores Diesel tienen que inyectar combustible, y en el pasado los
inyectores de este tipo eran más caros y menos fiables.
Tienen tendencia a producir más humos y olores.
Son más difíciles de arrancar a temperaturas frías.
Tienden a hacer más ruido y a vibrar.
Motores a gas
El gas como combustible cada vez se hace más difícil de obtener, por ello los
motores a gas han sido en su mayoría sustituidos por motores a diesel, ya que
necesitan más reparación y proveen insuficiente potencia o bajas velocidades.
TRANSMISION DE POTENCIA
Transmisión de potencia mecánica
Es un proceso en el cual se obtiene la potencia del motor primario, al mismo
tiempo debe conectarse con otros motores para liberar la cantidad de energía
adecuada y así llegar al acoplamiento hidráulico (convertidores de torque).
No es muy utilizada hoy día aunque todavía se emplea en algunos equipos viejos
Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas, piñones dentados y
engranajes
Los motores le transmiten energía al compound, y de allí la energía pasa a las
bombas de lodo, malacate y sistema de la rotaria. Los motores accionan una
transmisión mecánica compuesta la cual transmite potencia a:
El malacate.
Sistema de la mesa Rotaria.
Bombas de Lodo.
Ventajas de transmisión mecánica
No es necesario colocar los generadores y los motores primarios adyacentes al
equipo, se incrementa la seguridad, se reduce el nivel de ruido y la eficiencia se
incrementa de un 85 a un 90%.
Se denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.
Transmisión de potencia eléctrica
Es un proceso en el cual se obtiene la potencia del generador eléctrico
colocándolo al frente del bloque, desde allí transmite la potencia a través de
cables adicionales a motores eléctricos directamente conectados a los equipos de
sistema.
TRANSMISIÓN ELÉCTRICA DE ENERGÍA
Las instalaciones diesel- eléctricas utilizan motores a diesel los cuales le
proporcionan energía a grandes generadores de electricidad, estos generadores a
su vez producen electricidad que se transmite por cables hasta un dispositivo de
distribución en una cabina de control, de ahí la electricidad viaja a través de cables
adicionales hasta los motores eléctricos que van conectados directamente del
equipo, el malacate, las bombas de lodo y la mesa rotaria.
SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA
Sistema diesel mecánico (convencional).
En esta clase de sistema, los motores diesel le transmiten potencia a generadores
de corriente directa. Desde el generador, la corriente DC va a un panel de control
y a los motores de corriente directa que accionan:
Las Bombas de Lodo.
Malacate.
Rotaria.
La transmisión de energía se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas,
cadenas, transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio es del 65%.
.- Sistema diesel eléctrico cd/cd
Estos sistemas usan generadores y motores de corriente directa con una
eficiencia real en conjunto del 85%. En este sistema, la energía disponible se
encuentra limitada por la razón de que sólo un generador cd se puede enlazar
eléctricamente a un motor cd dando como resultado 1,600 HP disponibles para
impulsar el malacate.
Sistema Diesel Eléctrico Ca/Cd
Están compuestos por generadores de ca y por rectificadores de corriente directa
(SCR). Estos sistemas obtienen una eficiencia del 98%, la energía disponible se
puede canalizarse parcial y totalmente a la maquinaria que la usará (rotaria,
malacate y bombas).
Grupo # 4
PERFORACIÓN DIRECCIONAL.
Un pozo direccional es aquel que sigue una trayectoria definida desde el punto en
superficie (origen) a otro punto en el subsuelo llamado objetivo, el cual por lo
regular no puede ser unido al origen mediante una línea vertical; la trayectoria del
pozo dibuja una curva en el espacio la cual puede o no estar contenida en el plano
CAUSAS Y APLICACIONES DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL.
La perforación direccional nos ha permitido optimizar las operaciones de
perforación, debido a que ha logrado maximizar la recuperación de hidrocarburos
en diferentes tipos de yacimientos y reducir significativamente sus costos, las
diferentes causas y aplicaciones desde sus inicios de esta técnica, ha hecho que
se desarrolle significativamente hasta la actualidad; a continuación se
mencionaran las principales causas y aplicaciones de la perforación direccional,
las cuales son:
Operaciones de desviación de pozo (Sidetracking).
Perforación en línea recta.
Perforación de pozos múltiples desde una estructura artificial.
Perforación de objetivos múltiples.
Lugares inaccesibles.
Perforación en presencia de domos salinos
Perforación en presencia de fallas.
Perforación de pozos de alivio (control de alivio).
Perforación horizontal.
Perforación de pozos multilaterales.
Perforación de alcance extendido.
Otro tipo de aplicaciones.
3. Sistema de medición.
Es la parte de la herramienta que se encarga de recabar la información, esta
puede medir parámetros físicos de forma directa o indirecta, lo cual se logra
mediante el uso de transductores, los cuales transforman un estímulo físico a un
impulso eléctrico para después convertirlo en un código binario, los parámetros
que puede medir el MWD son los siguientes:
temperatura.
Presión.
Peso en la barrena.
Longitud medida.
Inclinación y azimut.
Vibraciones.
Torque y arrastre en la tubería.
Gasto de lodo.
Ensamble de fondo con herramienta de medición MWD (registrar mientras se
perfora).
El LWD es una herramienta, que se incluye dentro de los equipos MWD, pero
cada una de estas herramientas tiene distintas funciones, el LWD permite medir
las propiedades de la roca perforada y poder identificar las zonas con posible
presencia de hidrocarburos, lo que genera que se puedan tomar decisiones en
tiempo real durante la perforación.
Su principal función del LWD es caracterizar las formaciones que se están
perforando, esto se logra midiendo la resistividad en tiempo real de las
formaciones, lo que permitirá poder tomar decisiones en tiempo real para corregir
la trayectoria del pozo a partir de la información que brinda la resistividad del LWD,
con lo cual podremos ubicar las zonas donde se colocaran las tuberías de
revestimiento, lo que reducirá sustancialmente el riesgo en zonas geológicamente
complejas.
Los registros que brindan la herramienta LWD son:
Registros de rayos gamma
Registros de resistividad de la formación.
Registro de densidad neutrón.
Registro de inclinación de la barrena.
Registro sónico.
Ensamble de fondo con herramienta PWD (registrar presiones de fondo mientras
se perfora).
La herramienta PWD, consta de sensores electrónicos que van dentro del
ensamble de fondo, su principio es igual al del MWD y LWD. Los valores que
registra son presiones que hay en el fondo del yacimiento, estos valores que
registra son presiones que hay en el fondo del yacimiento, estos valores son
enviados a la superficie, donde son evaluados por los, geólogos, petrofísicos y
geofísicos. En base a estos valores se puede determinar qué tan rentable podría
ser el yacimiento
Grupo # 5
MOTORES DEFONDO
Un motor de fondo de pozo utilizado en el campo petrolero para accionar la
barrena de perforación u otras herramientas de fondo de pozo durante las
aplicaciones de perforación direccional o perforación de alto rendimiento.
TIPOS DE MOTORES DE FONDO:
- Los Motores de Desplazamiento Positivo (PDM).
- Las Turbinas que básicamente son bombas centrifugas o axiales.
Estos son los dos tipos de motores de fondos más utilizados en las perforaciones
de los distintos pozos petroleros.
- Motores De Desplazamiento Positivo – PDM
Todos los motores de fondo constan básicamente de los siguientes elementos:
· Sección de Potencia
· Transmisión
· Sección Ajustable.
· Sección de Rodamientos
· Sección Giratoria