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Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000
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Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551

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18ª Conferencia Internacional sobre la hoja de metal, Shemet 2019

18ª Conferencia Internacional sobre la hoja de metal, Shemet 2019

Por supuesto, para la producción de tubos de gran diámetro inteligentes

Por supuesto, para la producción de tubos de gran diámetro inteligentes
Fabricación Conferencia de Ingeniería deMario
la Sociedad
ThomeInternacional
*, Susannede 2017, MESIC 2017, 28-30 de junio
Zeller
Mario
2017, Thome *, Susanne
Vigo (Pontevedra), Zeller
España
del grupo de SMS GmbH, Ohlerkirchweg 66, 41069 Mönchengladbach, Alemania
del grupo de SMS GmbH, Ohlerkirchweg 66, 41069 Mönchengladbach, Alemania
Modelos de costes para la optimización de la capacidad en la industria 4.0: Comercio-off

entre la capacidad utilizada y la eficiencia operativa

Resumen
Resumen
A. Santana una, P. Afonso una,*, A. Zanin segundo, R. Wernke segundo
En la producción de longitudinalmente por arco sumergido soldada (LSAW) tubos de acero de gran diámetro - que cubre diámetros en el intervalo de 18 a de 56 pulgadas - una secuencia compleja
En la producción
de procesos de longitudinalmente
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de acero largo de toda la cadena de proceso. En las otras desviaciones del proceso mano sobre la base de las

variaciones del material tienen que ser controlada con referencia a cada placa de acero individual.

En este contexto, un nuevo concepto para el control de la cadena de proceso se presenta comprende un modelo de cálculo de puesta al día para fuera de línea y en tiempo real la optimización de
Resumen
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Como ejemplo práctico, la eficiencia del algoritmo de control de retroalimentación en tiempo real se muestra con el foco en la formación de tubo de prensa. factores que influyen (por ejemplo,
variaciones en la tensión de fluencia y espesor de pared, la precisión de posicionamiento) se discuten sobre la base de extensas simulaciones. Correspondientes algoritmos modelo se presentan y
optimización de la capacidad en lugar de maximización. El estudio de optimización de la capacidad y modelos de costos es un importante tema de investigación
variaciones
se comparanencon
la tensión de fluencia
los resultados y espesor de pared, la precisión de posicionamiento) se discuten sobre la base de extensas simulaciones. Correspondientes algoritmos modelo se presentan y
prácticos.
que merece contribuciones tanto de las perspectivas teóricas y prácticas. Este artículo presenta y discute un modelo matemático para la gestión de la
se concepto
El comparanque
conse
lospresenta
resultados prácticos.
tiene como objetivo un tiempo de arranque reducida para producir nuevas dimensiones de la tubería y con tolerancias más estrictas para las dimensiones de los tubos
capacidad sobre la base de diferentes modelos de costos (ABC y TDABC). Un modelo genérico se ha desarrollado y se ha utilizado para analizar la capacidad
El concepto Además,
terminados. que se presenta
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la optimización un tiempo
en tiempo realde arranque reducida
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de la producción actualnuevas dimensiones
en las fábricas de laLSAW
de tubos tubería y con tolerancias más estrictas para las dimensiones de los tubos
existentes.
ociosa y diseñar estrategias hacia la maximización del valor de la organización. La capacidad de la maximización de compensación frente a la eficiencia
terminados. Además, permite la optimización en tiempo real trazabilidad de la producción actual en las fábricas de tubos LSAW existentes.
operativa se resalta y se muestra que la optimización de la capacidad podría ocultar la ineficiencia operativa. © 2017 Los Autores. Publicado por Elsevier
© 2018 Los Autores. Publicado por Elsevier
© 2019 Los Autores. Publicado por Elsevier
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Este Los
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la licencia CC BY-NC-ND licencia ( https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ ) Selección y revisión por
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Revisión por pares
palabras clave: bajo
formando la responsabilidad
Pipe; flexión; control de del Comité
bucle cerradoCientífico de la Conferencia Internacional de la Sociedad de Ingeniería de Fabricación

2017.
palabras clave: formando Pipe; flexión; control de bucle cerrado

palabras clave: Modelos de costos; A B C; TDABC; Gestión de la Capacidad; Capacidad de espera; Eficiencia operacional

1. Introducción
* Autor correspondiente. Tel .: + 49-2161-350-1670; Fax: + 49-2161-350-1225.
* El
Autor correspondiente.
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de la capacidad + 49-2161-350-1670; Fax: + 49-2161-350-1225.
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ociosa es una información fundamental para las empresas y su gestión de extrema importancia en los sistemas de producción
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modernos. En general, se define como la capacidad no utilizada o el potencial de producción y se puede medir de varias maneras: toneladas de producción,
2351-9789 © 2018 los autores. Publicado por Elsevier Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND licencia ( https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/
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10.1016 / j.promfg.2019.02.139
 Mario Thome et al. / Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551 545
2 Mario Thome. / Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000

1. Introducción

Para producir tubos LSAW la UO de flexión, la de tres rodillos de flexión (3-RB) o la JCO ® proceso se puede utilizar. Como se informó en [1], el proceso de
UO permite las más altas velocidades de producción, de hasta treinta y cinco tubos por hora, pero ha restringido la flexibilidad, y requiere altos niveles de
inversión. Las tasas de producción de la 3-RB y JCO ® de proceso, inversiones para las que son significativamente más bajos, son hasta quince y dieciocho
tubos por hora, respectivamente. el JCO ®

proceso, a diferencia del proceso de 3-RB, es capaz de formar tubos de 18,3 m de longitud, con espesores de pared alta.
Los requisitos en la calidad de los tubos están en constante aumento - en particular con respecto a las tolerancias geométricas estrechas. Esto afecta a
tubos para el mercado offshore y también tuberías de arriba, donde las desviaciones de redondez se limitan a menos de 0,75% del diámetro a más de soldadura
de ayuda en el campo.
Actualmente, una actividad en rápido crecimiento alrededor del desarrollo de sistemas de control de bucle cerrado en el acero y la industria de formación de metales se
puede notar [2, 3, 4]. Sin embargo, ambas implementaciones y enfoques en los sistemas de control de bucle cerrado con respecto a propiedades de tubería de gran diámetro
apenas se pueden encontrar, aunque primeros enfoques en plegado adaptativo ya se realizaron en los años 1980 [5]. Un ejemplo actual para el bucle de control de cerrado de
un JCO ® proceso de doblado basado en las características del producto se presenta en [6]. Aquí, la forma incremental controlado de formación de una tubería de gran
diámetro
- teniendo en cuenta el contorno de la placa después de cada paso individual de flexión - se explica en detalle. Este control de bucle cerrado basado en las propiedades
del producto se puede ampliar para incluir los procesos que forman más o incluso toda la cadena de procesos.

2. la producción de tubos de gran diámetro LSAW

En los pasos siguientes núcleo seleccionado de la cadena del proceso de producción de tubos LSAW - basado en el JCO ® proceso de formación de tubo - se describen. Las

etapas del procedimiento se caracterizan por ciertas interrelaciones que deben tenerse en cuenta en la planificación y optimización de procesos.

1 presione el borde de engarce (ECP) 2 formando prensa de tubos (JCO ®) 3 Menos diferencias de prensa (GCP - opcional)

4 máquina de soldadura por puntos (TWM) 5 Expander mecánica (EXP) 6 Tolerancias (TOL)

Pico

Ovalidad rectitud

Fig. 1. Seleccionado pasos de producción de tubos con impacto en tolerancias geométricas.

La cadena de proceso de conformación empieza con el borde de engaste de prensa (imagen (1) en la Fig. 1), que forma el radio del borde final en un proceso paso a paso a lo

largo de ambos bordes de la placa. En este contexto, para reducir el número de herramientas requeridas, a menudo muere parte superior con un contorno de evolvente se utilizan

para cubrir una determinada gama de radios [7]. La posición de la placa en la matriz se selecciona de tal manera que se consigue el radio deseado en el borde de la placa en la

zona en la que la costura de soldadura se

546 Mario Thome et al. / Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551 Mario Thome /
Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000 3

ser. A partir de ahí, el radio luego aumenta correspondientemente a la evolvente del troquel superior con el aumento de la distancia desde el borde de la placa. Esta
desviación influye en la primera etapa de la flexión de la corriente abajo JCO ® conformación en prensa de tubo, que se realiza dentro de la zona de engaste para prevenir
pico excesiva en la zona de la costura de soldadura posterior.
En la formación de tubo de prensa (imagen (2) en la Fig. 1) el contorno de tubo abierto se forma en varias etapas de flexión. Debido a su flexibilidad - por ejemplo, con respecto

al número de operaciones de plegado, carrera de la prensa, radio de la herramienta - el JCO ® proceso es el proceso central en la cadena de formación de tubo. La flexibilidad se

puede utilizar para responder a los efectos de los pasos de proceso aguas arriba o aguas abajo. De esta forma, ovalidad y pico pueden ser influenciados de una manera sistemática

por medio de posicionamiento adaptado de los pasos de flexión y diferentes golpes de prensa.

Un proceso de cierre de huecos (imagen (3) en la Fig. 1) se puede aplicar para reducir la brecha de la tubería con costura abierta. Esto es beneficioso especialmente para
los tubos con diámetro pequeño y el espesor de pared alta. Este proceso requiere una cierta pre-forma como se describe en [6].

En la máquina de soldadura por puntos (la imagen (4) en la Fig. 1) el tubo con costura abierta está completamente cerrado y conjunta con una costura de soldadura
continua. El soldador tack es seguida por soldadura por arco sumergido dentro y fuera, lo que no se discute aquí. Después de soldar el tubo se expande mecánicamente
(imagen (5) en la Fig. 1) en alrededor de 1% debido a la final del apresto y la reducción de las tensiones residuales.

El contorno de la tubería resultante es - entre otros - se caracteriza por una cierta ovalidad global y una locales fuera de redondez, especialmente alcanzando un
máximo en la zona de la costura de soldadura (imagen (6) en la Fig. 1). Con respecto a las tolerancias geométricas, se debe considerar que los requisitos del mercado se
están convirtiendo cada vez más estrictas, por ejemplo, para simplificar la soldadura automática en el campo.

3. interrelaciones cadena de procesos

Existen diversas dependencias entre las etapas de procedimiento individuales que pueden cambiar significativamente cuando se cambia entre las diferentes dimensiones de la

tubería.

914,4 x 38,5 1219,2 x 12,7

brecha
R1
R2

R
R
R1

posición [ ] posición [ ]

JCO ® pre-forma cerrar la brecha tubo con costura abierta JCO ® pre-forma soldadura por puntos tubería cerrada

500 660
490 R pre-forma 650 R pre-forma

480 640
Desviación radial [mm]

Desviación radial [mm]

01234 01234
470 630
Radio R [mm]
Radio R [mm]

dev final. ángulo final

460 620
450 -1 610 -1

440 -2 600 -2

430 R tubería -3 590 R tubería -3

420 -4 580 -4
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Posición [ ] Posición [ ]

Fig. 2: Ejemplos de interdependencias de proceso.

 Mario Thome et al. / Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551 547
4 Mario Thome. / Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000

En función de la dimensión de tubo diferentes herramientas / troqueles, se requieren ajustes y secuencias de proceso en las máquinas. Estos requisitos de proceso
individuales están interactuando con las etapas de proceso aguas arriba y pasos del proceso aguas abajo.
Un ejemplo es la estrecha relación entre JCO ® preforma y plegado libre en la brecha GCP prensa de cierre para tuberías de pared gruesa. La anchura mínima
brecha está limitada por la anchura de la hoja se forma en el JCO ® la formación de tubo de prensa. Para ser capaz de soldar pequeñas, tubos de paredes gruesas en
la máquina de soldadura por puntos, la brecha restante debe reducirse en un proceso de cierre sin causar una desviación de redondez inadmisible en el
tubo-costura abierta. Por lo tanto, la JCO ® prensa de conformado de tubo proporciona una fuera de preforma redonda con radios múltiples a la GCP, como se
muestra en la Fig. 2 a la izquierda [6], a fin de lograr el contorno ideal después de cierre hueco. En el diagrama, la línea azul muestra los radios idealizada antes del
cierre brecha y la línea roja la progresión radios después del cierre hueco elástico-plástico. La desviación del contorno ideal se reduce a aproximadamente 1 mm a
nivel local.

Se observa una correlación similar para tubos de pared fina entre la prensa de conformado y la máquina de soldadura por puntos, véase la Fig. 2 a la derecha. Sólo
una preforma fuera de todo el año con una progresión radio correspondiente sobre la circunferencia conduce a una ronda tubería soldada después del proceso de
n soldadura por puntos elástico. El diagrama muestra otra vez la preforma optimizada en azul y el radio progresión después de soldadura por puntos en rojo. Para ilustrar
estas correlaciones, [, 9 8] se utilizó el modelo flexión elástica-plástica de acuerdo con.

Además de estas correlaciones obvias, también hay dependencias que sólo se puede determinar empíricamente. Por ejemplo, la soldadura por arco
sumergido, en particular, la entrada de calor y el enfriamiento de la costura de soldadura, influye en la rectitud de los tubos. La rectitud a su vez influye en el
comportamiento de la tubería en la tubería de expansión. Por lo tanto, dependiendo de las dimensiones, puede ser beneficioso si el tubo de tack-soldada tiene una
ovalidad definido con el fin de alcanzar estrechas tolerancias de redondez globales al final de la cadena de proceso después de la expansión.

La desviación de redondez local en la zona de la costura de soldadura, también denominado como pico, también está influenciada por varios pasos del proceso. En primer

lugar, la calidad de engaste es crucial, pero también la posición y conformación de la primera etapa de flexión en la JCO ® prensa y el posicionamiento de las vigas de la máquina

de soldadura por puntos es de gran importancia. Estas influencias tienen que ser considerados en la prensa de conformado - la máquina de núcleo flexible de esta cadena de

proceso.

Las correlaciones relevantes entre los pasos del proceso se tienen en cuenta como valores empíricos para los diferentes productos. Sin embargo, cuando
se introducen nuevos o extremas dimensiones de la tubería, el esfuerzo en la optimización es extensa. Este esfuerzo se reduce en una grabación más eficiente
e integral y tratamiento de datos de procesos y productos adecuados.

4. Concepto para un modelo de proceso de nivel superior

Un modelo de proceso de nivel superior sin duda tiene una influencia positiva en la introducción inicial de las nuevas dimensiones de la tubería y en el monitoreo en
línea y la optimización de la producción en curso. Por lo tanto, un concepto se ha desarrollado lo que permite una optimización en línea de los parámetros del proceso de
las unidades individuales, teniendo en cuenta las interacciones entre las etapas del procedimiento en particular.

El modelo de planta de nivel superior calcula todos los parámetros relevantes del proceso con antelación, proporcionando estas especificaciones a las unidades de un solo

proceso (por ejemplo engaste prensa, formando prensa). Las máquinas individuales medir y controlar el proceso respectivo de forma independiente de acuerdo con las

especificaciones proporcionadas por el modelo de proceso de nivel superior. Esto asegura, por ejemplo, el cumplimiento con las especificaciones de la geometría en cada paso

del proceso individual.

De acuerdo con la retroalimentación de datos de la máquina y las mediciones de la calidad final, estas especificaciones se optimizan o adaptados de tubería a la tubería y
de la etapa de proceso al paso de proceso por el modelo de proceso de nivel superior. Para este propósito, el cálculo correspondiente, evaluación y algoritmos de optimización
deben estar disponibles en el modelo de proceso para todos los procesos individuales y para el proceso general, en función de variables de entrada (por ejemplo, diámetro,
espesor de pared, el estrés de rendimiento) y variables de salida (por ejemplo, la redondez, rectitud, con muescas barra resistencia al impacto).

Un control de bucle cerrado en el modelo de proceso y las máquinas individuales se adaptan los parámetros de la calidad requerida de los productos durante el
funcionamiento. Por ejemplo, la influencia de la fluctuación de las características del material del material entrante se debe minimizar para optimizar la calidad de la
tubería. En el futuro el modelo de proceso se proyecta como una entidad auto-aprendizaje con el fin de optimizar la calidad de las previsiones de producto a producto.
548 Mario Thome et al. / Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551 Mario Thome /
Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000 5

ordenador de proceso /
modelo de proceso

X ij: medida W 11, W 12, W 1 .., ... X 1A, X 1B, X 1 .. X 2A, X 2B, X 2 .. X.. 1, X.. 1, X... X n / A, X nótese bien, X norte..

Y ij: variable W 21, W 2 .., ...

W ij: referencia ...

implementación de
ejemplo: W 11, W 12, W 1 .. W 21, W 22, W 2 .. W .. 1, W .. 2, W ... W n1, W n2, W norte..

índice i = proceso
1 = ECP 2 =
JCO 3 = GPC 4 = controlador controlador controlador controlador
TWM 5 = EXP 6 = 1 2 .. norte
TOL índice j =
característica
Y 11, Y 12, Y 1 .. X 11, X 12, X 1 .. Y 21, Y 22, Y 2 .. X 21, X 21, X 2 .. Y .. 1, Y .. 2, Y ... X.. 1, X.. 1, X... Y n1, Y n2, Y norte.. X n1, X n1, X norte..

proceso

producto
materia
la etapa de la etapa de paso de
prima

proceso 1 proceso 2 proceso .. paso n

Fig. 3. Concepto general de un modelo de control de proceso de nivel superior.

El concepto global se ilustra en la figura 3 mediante un ejemplo:. El modelo de proceso de nivel superior determina las variables de referencia W ij para todos los procesos
(por ejemplo, la especificación del número de pasos y ovalidad durante la conformación; especificación de las horas pico permitido después de la expansión), considerando
las interacciones de los pasos individuales del proceso de etapas de proceso aguas arriba y aguas abajo. Índice i representa la etapa de proceso relacionado (por ejemplo i =
2 puede representar proceso de formación), mientras que el índice j es un número consecutivo para la determinación de las características individuales (por ejemplo, puede
representar ovalidad j = 7). Las máquinas individuales controlan el paso de proceso respectivo de acuerdo con las variables de referencia W ij

mediante el control de las magnitudes de medida adecuados X ij y la adaptación de las magnitudes de ajuste Y ij en consecuencia. Además, los datos X medido ij Del
proceso individual pasos se envían al ordenador de proceso de nivel superior, donde el modelo de proceso evalúa los datos de calidad y adapta las variables de
referencia W ij si necesario.
Como un ejemplo, la producción de una nueva dimensión de tubo se puede iniciar con mejores variables de referencia práctica (W ij),
por ejemplo, la ovalidad de 0 mm como referencia W 27 para la JCO ® formación de la tubería de costura abierta. La ovalidad del tubo de medición (X ij) al final de toda la cadena de
procesos se pueden encontrar a ser de 5 mm en la dirección horizontal como medida X 67 después de la expansión. Este valor se envía al ordenador de proceso - con la intención
de producir un tubo con ovalidad minimizado. Con el fin de reducir la ovalidad resultante, las especificaciones para la cadena de procesos de formación - en el caso de desviación
ovalidad especialmente la JCO ®

formación de tubo - se vuelven a calcular por el modelo de proceso y las nuevas variables de referencia (W ij) son enviados a las unidades individuales. La máquina individual, por

ejemplo, la conformación en prensa, utiliza su algoritmo particular para controlar los golpes de la prensa (Y 2j) paso a paso durante la formación basada en las nuevas variables de

referencia (W 2j) - por ejemplo, 5 mm como nueva referencia W ovalidad verticales 27.

Por lo tanto, la prensa de conformado controla la carrera de la prensa paso a paso para esta nueva referencia. La operación de control de nivel superior se realiza desde la
tubería a la tubería y / o de la etapa de proceso al paso de proceso. Los algoritmos aplicados en el modelo de más alto nivel se determinan sobre la base de las
interacciones del proceso, el operador sabe cómo y procesar reglas de los productores de tubos. Una adaptación del sistema de control de nivel superior y los algoritmos
es necesario implementar nuevas reglas de proceso o nuevas interacciones. En el futuro el modelo de proceso identificará las reglas del proceso mediante el aprendizaje
de las mediciones de la calidad y las correcciones de operador.

Usando el modelo de proceso se describe, los valores iniciales para la producción se calculan en todas las máquinas, que ya tengan en cuenta las
interacciones entre las unidades individuales. Durante la producción, se lleva a cabo la optimización de nivel superior. Esto ofrece las siguientes ventajas:

• pruebas complejas y correcciones manuales cuando la introducción de una nueva dimensión se reducen al mínimo.

• Ajustes durante la producción se realizan a través de las máquinas siguiendo un enfoque holístico. Se utiliza un algoritmo flexibles, de nivel superior.

• adaptaciones de proceso y las consecuencias se documentan para un análisis más profundo proceso.
 Mario Thome et al. / Procedia Fabricación 29 (2019) 544-551 549
6 Mario Thome. / Procedia Fabricación 00 (2018) 000-000

• El algoritmo de nivel superior está diseñado de manera específica para el cliente y el autoaprendizaje.
• El cliente puede aportar sus propias reglas know-how y de procesos a los algoritmos.
• corrección del Operador y la interacción se afilar el modelo de una manera particular.
• calidad Pipe es altamente reproducible y se incrementa la productividad.

La base para la implementación de un modelo de proceso de nivel superior es la capacidad de dominar todos los procesos individuales por medio de la ingeniería
mecánica fiable en combinación con sistemas de control de medición y de circuito cerrado relacionados con el producto. Aquí, el foco se coloca inicialmente en la unidad
núcleo de la LSAW de conformación, la JCO ® de conformación por presión. El primer éxito cuantificable ya se demostró en aplicaciones industriales [6]. Tanto las
dimensiones de hueco de los tubos de costura abiertas y los valores ovalidad de los tubos acabados se mejoran significativamente por medio de un sistema de control de
bucle cerrado para productos específicos en la prensa de conformado.

5. Ejemplo para el control de retroalimentación dentro de un solo paso de proceso

Las máquinas de hoy en los laminadores de tubos de gran diámetro están equipadas con sistemas de medición y de control para verificar la obtención de las variables
de referencia, por ejemplo durante la carrera de la prensa, y controlar el proceso de conformación en términos de un bucle abierto, como se define en [3]. Una tarea
tecnológica importante es determinar parámetros de partida fiables para las respectivas dimensiones de la tubería para todas las unidades de la base. Un parámetro
fundamental en el proceso de JCO ® tubo de conformación en prensa es la carrera para cada paso de doblado única dependiendo de la forma del tubo con costura abierta
requerido: Con respecto al procedimiento posteriores etapas de una forma redonda perfecta no es siempre beneficioso como se discute antes (ver Fig. 2). Por lo tanto, la
ShapeBase software de cálculo se ha aplicado en la práctica, teniendo en cuenta los pasos más importantes en la cadena de procesos de producción de tubos.

Pero debido a las variaciones en la materia prima (por ejemplo, la química, la tensión de fluencia, espesor de pared de acuerdo con [10]) cálculos teóricos incluso fiables
de parámetros de proceso sólo puede tomarse como valores iniciales de la máquina. Para determinar los parámetros de material fiables para cada lote de placas o de cada
placa individual, el esfuerzo sería desproporcionado al resultado. Además, ligeras desviaciones también pueden ocurrir en el proceso de flexión real. Entre otras cosas, la
precisión de posicionamiento en los procesos de doblado de múltiples etapas tiene una influencia considerable sobre el resultado de plegado. Hasta ahora, casi no hay
sistemas de control de bucle cerrado de acuerdo con [3] en tubo de molinos que utilizan la calidad del producto producido como una variable medida. Esto también se puede
observar en otros campos de la tecnología de formación de metal [2, 3].

Con la introducción del sistema de la forma en Corinto Pipeworks SA (CPW) en Grecia, se puso en práctica un sistema de control de bucle cerrado de las
propiedades del producto por primera vez en un molino de tubo de gran diámetro [6]. El software de cálculo ShapeBase calcula los valores iniciales (W) para la
formación de una cierta dimensión de tubo, en particular el número y posición de las operaciones de plegado y la carrera de la prensa. Durante la producción, el
sistema ShapeView mide el contorno actual (X) después de cada etapa de curvado utilizando un cabezal de medición láser alojados en la cuchilla de plegado. El
contorno real se compara con el respectivo contorno de destino en el módulo de programa ShapeControl y valores de corrección (Y) para la etapa subsiguiente se
transfieren al sistema de control de la máquina. El software de cálculo ShapeBase este modo se complementa con el ShapeView en-línea de la unidad de
medición y una ShapeControl módulo de control de proceso en tiempo real. Este sistema forma permite reducir aún más los esfuerzos de optimización y aumentar
la calidad no sólo de la totalidad del lote tubería, sino también de cada solo tubo.

Gracias a su flexibilidad y el gran número de operaciones de plegado, la JCO ® proceso es ideal para reaccionar a parámetros de material variables paso a
paso. En [6], los beneficios del sistema de control de bucle cerrado se presentaron en la teoría y la práctica. La estabilidad del controlador de proceso bajo diversas
condiciones de contorno es de gran interés para el desarrollo adicional. Por lo tanto, otras simulaciones Monte-Carlo se llevaron a cabo utilizando el modelo
analítico con el fin de investigar la reacción del control de proceso a perturbaciones aleatorias en un gran número de cálculos. La analítica modelo circular recto
utilizado - teniendo en cuenta corriente y anteriores geometrías zona de curvado - se describe en [8]. El modelo se basa en la teoría de flexión primaria [11].
Debido al enfoque simple, numerosos cálculos se pueden realizar en poco tiempo. cada JCO ® tubo que forma cálculo consiste en una secuencia de operaciones de
curvado. Si las propiedades del material o la precisión de posicionamiento se varían a lo largo de anchura de la placa de la etapa a se producirá flexión paso
desviaciones geométricas de flexión debido a la diferente comportamiento de resorte hacia atrás. En el modelo de simulación de flexión analítico, el módulo
ShapeControl puede ser encendido o apagado. Por lo tanto, la influencia del algoritmo de control en resultante contorno tubo puede ser examinado con respecto a
las variaciones de proceso definidas.
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Las magnitudes de influencia más importantes se variaron para mostrar las posibilidades y los límites en el control en línea de la JCO ® proceso. En
particular, se investigó la influencia de espesor de pared, tensión de fluencia y la precisión de posicionamiento durante el doblado. Para este propósito,
el tubo de 914,4 mm x 12,7 mm con material de calidad X65, que se formó en 29 pasos, se utiliza como un ejemplo. En el modelo, tanto la tensión de
fluencia (+/- 75 MPa) y espesor de pared (+/- 1,27 mm) son estadísticamente variada para el centro de la placa y el borde de la placa. Una progresión
lineal de ambas variables se asume desde el borde hasta el centro. El ancho de paso (+/- 5,0 mm) es también estadísticamente variada a fin de tener
la precisión de posicionamiento en cuenta. Para obtener una base de datos estadísticamente evaluable, se calcularon 150 procesos de formación de
tubos (n) para cada caso. Para mayor claridad, la variación estadística de los parámetros del proceso se muestra a modo de ejemplo para la
distribución del espesor de pared en la Fig. 4, arriba a la izquierda. ® cálculo de conformación se realiza por medio del modelo de simulación de flexión
analítica. Por lo tanto, para cada cálculo de las distribuciones aleatorias de espesor de la pared del centro de la placa a borde de la placa se
consideran. El mismo criterio se aplica a las otras variables que influyen.

distribución en peso Ejemplar (serie MC 1) Tubo de 914,4 x 12,7 de grado X65

15.5 0.6 0.6

0.5 1 2 0.5
14.0
Espesor de la pared [mm]

0.4 0.4

frecuencia
frecuencia

12.5 0.3 0.3

0.2 0.2
11.0
0.1 0.1
borde
9.5 0.0 0.0
0 del 50
centro de placa
100de 150 150 180 210 150 180 210
Plate placa de número Gap [mm] Gap [mm]

lámina
0.6 0.6
En bucle abierto a
0.5 3 4 0.5
lazo cerrado
cabezal láser 0.4 0.4
frecuencia

frecuencia
de la
Herramienta 0.3 0.3
R 120
0.2 0.2

0.1 0.1
Die R 100
0.0 0.0
150 180 210 150 180 210

W = 340 Gap [mm] Gap [mm]

Monte-Carlo (MC) serie de simulación 11 n = 150 22 n = 150 33 n = 150 44 n = 150

Espesor de la pared [mm] 12,7 +/- 1,27 12.7 + / -0 12.7 + / -0 12,7 +/- 1,27

La tensión de fluencia [MPa] 525 + / -0 525 + / -75 525 + / -0 525 + / -75

posición curva exactitud [mm] + / -0 + / -0 + /-5.0 + /-5.0

Lazo abierto: Media de la brecha desviación / estándar [mm] 186,4 7.1 186,1 10.7 185.8 2.8 189,2 13.2

Closed-loop: Media de la brecha desviación / estándar [mm] 185,0 2.0 184,4 2.8 184,2 2.9 185,4 4.8

Fig. 4. serie de simulación Monte-Carlo en control de bucle cerrado de JCO ® formación de tubo.

En primer lugar, golpes de la prensa adecuadas de los 29 pasos de flexión se determinan y se optimiza por ShapeBase para los parámetros nominales sin
ninguna variación estadística. Después de asignar las condiciones de contorno estadísticamente variadas, formando de las placas correspondientes se calcula con
los trazos de prensa determinados en 29 pasos (de bucle abierto). Posteriormente, formando se calcula con la distribución de la propiedad idéntico utilizando el
algoritmo ShapeControl [6] (bucle cerrado). los
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carrera de la prensa para cada paso se corrige basándose en la desviación del contorno anterior. Después de la formación, los valores de la geometría obtenidos, tales como la

anchura del intersticio, se almacenan en una base de datos además de los parámetros del modelo. La evaluación de cuatro series de cálculo se muestra en la Fig. 4.

La Fig. 4 muestra claramente cómo el algoritmo de corrección contrarresta las fluctuaciones de espesor de pared (1) y el rendimiento del estrés (2). La desviación estándar de

la anchura del intersticio se reduce de 7.1 o 10.7 mm a 2,0 o 2,8 mm para de bucle cerrado que forma en comparación con lazo o bucle abierto de conformación. La comparación

en términos de posición de flexión (3) muestra un efecto menor en la brecha abierta. Una variación de todas las variables que influyen considerados (4) muestra una reducción en

a el intervalo de anchura de hueco de 13,2 a 4,8 mm. control de bucle cerrado - bajo variación aleatoria de las magnitudes de influencia más importantes - por lo tanto muestra una

influencia claramente positiva sobre la anchura del hueco alcanzado, que se utiliza aquí como un ejemplo para la geometría general de tubo con costura abierta.

El sistema permite un control de bucle cerrado para otras propiedades de tubería geométrica de la misma manera. Por ejemplo, controla la formación de una cierta
ovalidad puede ser necesario si esto contribuye a la consecución de la redondez final. La geometría de la tubería específica se determina por el modelo de planta de
nivel superior, descrito antes, teniendo en cuenta la retroalimentación de los pasos de proceso aguas arriba y aguas abajo. Mediante la aplicación del modelo de nivel
superior, el control de bucle cerrado orientado al producto se extiende a todos los procesos básicos.

6. panorama

El ejemplo del control de bucle cerrado relacionada con el producto en el JCO ® conformación en prensa muestra claramente las ventajas de la calidad del
producto alcanzable en comparación con abrir-bucle de control. En el marco de los desarrollos actuales y futuros, los enfoques de control en bucle cerrado
relacionadas con los productos para otras etapas del procedimiento se desarrollan e implementan. Estos incluyen, por ejemplo, la prensa de engaste y el
expansor mecánico.
Con el fin de manejar las propiedades del producto en el sentido de control de bucle cerrado de una manera apropiada, los conceptos de medición y de control
adecuados se deben configurar para los procesos individuales. El sistema de control de bucle cerrado de nivel superior permite una interacción entre las etapas de
proceso independientes. Las variables medidas de los pasos aguas abajo están influyendo en las variables de referencia para pasos de proceso aguas arriba. En el futuro
un módulo de autoaprendizaje analizará los datos y el comportamiento de las máquinas de medición para establecer las normas adecuadas para la fabricación de tubos
de esta planta en particular. Además de un aumento de la productividad, las tolerancias resultantes con respecto a la geometría y comportamiento del material se
reducirán al mínimo de manera integral y reproducible.

La visión de una planta de tubos de gran diámetro auto-optimización es un paso más cerca de convertirse en realidad.

referencias

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beneficios de la UOE y JCOE ®, Baosteel BAC (2008), Shanghai Científico y Tecnológico Literatura Publishing House, Shanghai, E89-93. [2] JM Allwood, SR Duncan, J. Cao,
P. Groche, G. Hirt, B. Kinsey, T. Kuboki, M. Liewald, A. Sterzing, AE Tekkaya, control en bucle cerrado de
propiedades del producto en metal que forma, CIRP Annals - tecnología de fabricación, 65 (2016) 573-596.
[3] JA Polyblank, JM Allwood, SR Duncan, control en bucle cerrado de las propiedades del producto en metal que forma: Una revisión y el folleto, Journal of
Tecnología de procesamiento de materiales, 214 (2014) 2333-2348.

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de control adaptativo utilizando un material modelo elastoplástico, Revista de Ingeniería para la Industria,
104 (1982) 389-393.
[6] M. Thome, J. Vochsen, V. Gotsis, herramienta de cálculo y de control de bucle cerrado para el JCO ® proceso de formación de tubo, Procedia Engineering, 207
(2017) 1605-1610.
[7] Mannesmann AG, Presse mit Konvex- und Konkavwerkzeug zum Anbiegen der Ränder von Blechen (Pulse para pre-doblado de los bordes de
láminas de metal), la patente alemana DE 2455596 B2, (1977).

[8] M. Thome, J. Vochsen, Herramienta de cálculo de alta velocidad para el diseño de la JCO ® Pipe proceso de formación, int investigación sobre el acero. Edición Especial, (2011)

331-336.
[9] B. Heller, M. Kleiner, modelado Semi-analítico y simulación de procesos de flexión aire, Análisis Strain J., 41 (2006) 57-80. [10] NN, Especificación para
Tubos, Especificación API 5L, 45 º edición, Instituto Americano del Petróleo, (2012). [11] K. Lange (editor), Manual de Metal Forming, McGraw-Hill, Nueva York,
(1985).