UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TALLER No. 1. Simulación en elementos tipo placa.

Curso de Prototipos Mecatrónicos Virtuales
Prof. Ing. Guillermo Andrés Jaramillo Pizarro. Msc.

Presentado por: Andrés Felipe Romero Obando

OBJETIVOS
 Simular el comportamiento de un elemento tipo
placa, ante la presencia de esfuerzos axiales.
 Evaluar el efecto de concentradores de esfuerzo
dentro del elemento.
 Evaluar mediante el uso de ANSYS, la
convergencia de resultados realizando un
refinado consecutivo de la malla.
 Establecer condiciones de frontera para realizar
un análisis de elementos finitos sobre un
elemento tipo placa.
Para el análisis de esfuerzo-deformación de la placa. Se
utilizara como plataforma un análisis por elementos finitos,
con el programa ANSYS.
El tipo de análisis para este elemento es ESTRUCTURAL y
obedece al elemento SHELL 63 del programa ANSYS, que
modela condiciones de esfuerzo plano.
A continuación se procede a construir la geometría descrita
en la figura 1, en el entorno ANSYS.

METODOLOGIA

 Modelar la placa estableciendo sus dimensiones

y propiedades del material del cual está
construida.
 Construir la malla con un número determinado
de nodos, y divisiones de línea.
 Establecer condiciones de frontera y cargas
aplicadas
 Valorar los datos obtenidos.
 Comparar los resultados obtenidos de esfuerzo
máximo para diferentes números de nodos y
divisiones de línea para generar la malla.
 Realizar un análisis de convergencia para
determinar el índice de error. Figura.2. construcción de la placa en el entorno Ansys.
 Discusión de resultados y conclusiones.
Modelar el material y generación de malla.
PROCEDIMIENTO Después de modelar el bosquejo de la placa, se procede a
Se pretende someter una placa de dimensiones crear el material, el cual tiene un comportamiento elástico
establecidas, a una carga distribuida de tensión en el lineal, y propiedades isotrópicas en todo el elemento, con
costado derecho, mientras que en el izquierdo se restringe módulo de Young E=200 GPa, sy=250MPa, y n=0.29. Cabe
su movimiento. Dicha carga es de 98 N. La placa está hecha mencionar que las anteriores son hipótesis sugeridas. Ver
de acero con módulo de elasticidad E=200 GPa, y módulo figura 3.
de Poisson n=0.29, y un esfuerzo de fluencia sy=250 MPa;
y tiene un agujero de 3 mm de diámetro.

Fig.1. Dimensiones de la placa del problema. Medidas en

milímetros. Espesor t=1 mm.
Debido a que el espesor de la placa es pequeño con
relación a las dimensiones de la placa, se supondrá estado
de esfuerzo plano, por tanto, el esfuerzo generado a lo
largo del grosor se tomará como despreciable.
Figura 3. Modelamiento del material.
Hecho esto se le atribuyen las propiedades del material
creado al modelo geométrico bosquejado anteriormente, y
procedemos a continuación, a generar la malla, para la cual
se partirá dividiendo todas las líneas en 10 elementos. Este
enmallado es de carácter libre y no estructurado, por tanto
algunos de los elementos violan las restricciones de forma y
relación de aspecto.
Condiciones de frontera.
Para generar las condiciones de frontera, se restringen
todos los grados de libertad en el extremo izquierdo y se
establece una carga distribuida de 98 N a tensión sobre el
extremo derecho de la placa. Al haber 11 nodos sobre la
línea derecha, la fuerza aplicada sobre cada nodo es de
98/11 N.
Figura 4. Aplicando cargas y condiciones de frontera.
A continuación, se procede a dar solución al problema,
corriendo el programa ANSYS y visualizando los estados de
esfuerzos y deformación. En este caso, utilizamos los
esfuerzos de deformación de Von Misses. Ver figura 5.
Figura 5. Patrón de esfuerzos de Von Misses
Podemos observar los siguientes datos:
DEFORMACION MAXIMA=. 0.168 E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.271 E+07
ESFUERZO MAXIMO = 0.486 E+08
El esfuerzo máximo se presenta en la parte inferior del
círculo, como lo muestra la figura 5, en color rojo y tiene un
valor de 48.6 MPa, aun por debajo del límite de fluencia
250 MPa.
En este primer enmallado se obtuvieron 197 nodos.
Refinando la malla.
Para revisar de nuevo la malla es necesario retirar las
cargas impuestas y posteriormente aplicarlas a un nuevo
estado de enmallado.
En este caso utilizaremos 15 divisiones por línea, y
obtenemos 408 nodos. En este caso la carga de tensión
aplicada sobre los nodos del extremo derecho es 98/16 N.
Podemos observar los siguientes datos:
DEFORMACION MAXIMA = 0.167 E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.159E07
ESFUERZO MAXIMO = 0.489E+08, pero esta vez en la parte
superior del círculo.
Veamos ahora, el esfuerzo máximo en la parte inferior del
círculo, el cual tiene un valor de .468e08
Esfuerzo máximo en la parte inferior del circulo = 0.468E08
Figura 6. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero circular.
Ahora se hará el enmallado para 20 divisiones de línea,
logrando así 713 nodos.
Se aplica una fuerza a tensión sobre cada nodo del extremo
derecho con un valor de 98/21 N.
Podemos observar los siguientes resultados:
DEFORMACION MAXIMA=0.166E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.110 E07
ESFUERZO MAXIMO= 0.502 E8 en la parte inferior del
agujero.
En nuestro nodo de interés el esfuerzo máximo es de
0.483e8. Ver figura 7
Figura 7. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero. 713 nodos.
 Figura 9. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
Veamos ahora utilizando 25 divisiones de línea, para un agujero. 1727 nodos.
total de 1196 nodos.
Aplicando una carga a tensión sobre cada nodo del extremo RESULTADOS
derecho de la placa de 98/26 N.
Los resultados se muestran en la siguiente tabla:
Obtenemos los siguientes datos: MALLA No No DIVISIONES DE LINEA No NODOS ESFUERZO MAXIMO, Pa ESFUERZO EN EL NODO X, Pa
DEFORMACION MAXIMA=0.167E-05 1 10 197 48600000 48600000
ESFUERZO MINIMO = 0.120E+07 2 15 408 48900000 46800000
ESFUERZO MAXIMO= 0. 513E+0.8 en la parte inferior del 3 20 713 50200000 48300000
agujero.
4 25 1196 51300000 49700000
En nuestro nodo de interés tenemos un esfuerzo de 5 30 1727 51500000 49900000
0.497e08. Ver figura 8.
ANALISIS DE RESULTADOS.

ESFUERZO EN EL NODO
X, Pa
51000000
50000000
49000000
ESFUERZO
48000000
EN EL NODO
47000000 X, Pa
46000000
Figura 8. Estado de esfuerzos en la parte inferior del 45000000
agujero. 1196 nodos.
1 2 3 4 5
Veamos ahora un análisis, para 30 divisiones de línea, para
Figura 10. Grafico Análisis de convergencia en el nodo de
un total de 1727 nodos.
interés.
Aplicamos una carga a tensión en el extremo derecho de la
placa de 98/31 N a cada nodo, y restricciones de
Si realizamos un análisis de convergencia de los resultados
desplazamiento en el extremo izquierdo, obteniendo los
podemos observar que el error disminuye paulatinamente
siguientes datos.
a medida que refinamos la malla.
Inicialmente obtuvimos esfuerzos bastante grandes, en la
DEFORMACION MAXIMA= 0.167E05
malla número 1. Posteriormente los esfuerzos
ESFUERZO MINIMO = 0.103E07
disminuyeron drásticamente, y luego se presenta una
ESFUERZO MAXIMO=0.515 E08, en la parte inferior del
tendencia a aumentar hasta que llega a un nivel asintótico
agujero.
de esfuerzos de Von Misses en el nodo que estamos
analizando.
En nuestro nodo de interés, el esfuerzo fue de 0.499e+08.
Ver Figura 9.
En particular, el error entre la malla 1 y 2 es de 3.8%
El error entre la malla 2 y 3 es de 3.8%
El error entre la malla 3 y 4 es de 2.89%
Por último, el error entre la malla 4 y 5 es de 0.4%.

De allí, podemos inferir, que la exactitud en la malla 5 es

optima.
Las fuentes de error, indudablemente están intrínsecas en
la manera en que se construye la malla, refinamiento de la
misma y del hecho de que esta sea libre o estructurada.

CONCLUSIONES

En el análisis de elementos finitos en una pieza como una

placa plana, donde sus dimensiones son grandes respecto a
su espesor, podemos inferir para efecto de cálculo de
esfuerzos, que estos no tienen componente en dirección
del espesor, por tanto se puede suponer que el problema
presenta un estado de esfuerzo plano.
Los agujeros o cambios bruscos en la geometría de la pieza BIBLIOGRAFIA
crean una zona de concentración de esfuerzos donde se GERE, James M. Mecánica de Materiales. 5ª edición. 2002.
puede iniciar el crecimiento de una grieta. México DF. p 139.
La construcción de la malla es determinante en la precisión
y confiabilidad de los modelos de elementos finitos, siendo
el numero de nodos, la estructura y forma de los
elementos; variables determinantes en dicho proceso.