Polibutadieno (PB)

INTRODUCCION

El polibutadieno (PB) es un caucho sintético, es un polímero formado a partir del proceso de

polimerización del monómero 1,3-butadieno.
Tiene una alta resistencia al desgaste y se utiliza especialmente en la fabricación de neumáticos,
que consume alrededor del 70% del polibutadieno producido. Otro 25% se utiliza como un aditivo
para mejorar la resistencia mecánica de los plásticos como el poliestireno y el acrilonitrilo-
butadieno-estireno (ABS). También se utiliza para la fabricación de pelotas de golf, varios objetos
elásticos y para recubrir o encapsular conjuntos electrónicos, ofreciendo resistencia eléctrica
extremadamente alta. Exhibe una recuperación del 80% después de la tensión es aplicada, un
valor sólo superado por la elastina (proteína de los vertebrados que confiere elasticidad a los
tejidos) y la resilina (proteína elástica presente en algunos insectos).

HISTORIA
El butadieno fue polimerizado por primera vez en 1910 por el químico ruso Sergei Vasilievich
Lebedev. Debido a sus descubrimientos, la Unión Soviética se convirtió en el primer país en lograr
una producción industrial sustancial del material a finales de la década del 30. Al mismo tiempo,
otros países poderosos como Alemania y los Estados Unidos decidieron desarrollar el SBR como
alternativa al caucho natural.
A mediados de la década del 50 se avanzó considerablemente en el campo de los catalizadores,
que llevaron al desarrollo de una versión mejorada del polibutadieno. Los principales fabricantes
de neumáticos y algunos empresas petroquímicas comenzaron a construir plantas de
polibutadieno en todos los continentes, el auge duró hasta que la crisis del petróleo de 1973.
Desde entonces, la tasa de crecimiento de la producción ha sido más modesta, se centró
principalmente en el Lejano Oriente.
Otros nombres recomendados por IUPAC son: poli (buta-1,3-dieno) y poli (but-1-eno-1 ,4-diilo).

ESTRUCTURA QUÍMICA Y SÍNTESIS

La estructura química simplificada del polibutadieno es la siguiente

El polibutadieno se obtiene a partir del 1,3-butadieno. El 1,3-butadieno es un dieno, es decir, un

monómero que presenta dos dobles enlaces carbono-carbono en posición 1 y 3.
Se obtiene por medio de una polimerización Ziegler-Natta.

Los monómeros dieno pueden unirse entre sí de varias maneras. Por lo que el butadieno, puede
constituir tres unidades repetitivas diferentes en una cadena polimérica, dando lugar a tres
isómeros llamados cis, trans y vinilo. Las propiedades del polibutadieno son diferentes
dependiendo de la proporción de estos isómeros. Por ejemplo, el polibutadieno llamado "alto cis"
tiene una alta elasticidad y es muy popular, mientras que el llamado "alto trans" es un plástico
cristalino sin ninguna aplicación útil.

La unidad repetitiva de arriba se denomina "cis-1 ,4" porque los átomos de carbono del doble
enlace carbono-carbono se encuentran unidos a la cadena principal del mismo lado del doble
enlace, y porque el monómero está unido a la cadena a través de los átomos de carbono 1 y 4. La
segunda unidad repetitiva se llama "trans-1,4" porque los átomos de carbono del doble enlace
carbono-carbono están unidos a la cadena principal a lados opuestos del doble enlace, y una vez
más, el monómero está unido a la cadena por medio de los átomos de carbono 1 y 4.
La tercera unidad repetitiva se llama "1,2" porque el monómero está unido a la cadena por medio
de los átomos de carbono 1 y 2. Se llama "vinilo lateral" porque en lugar de ser parte de la cadena
principal, el grupo vinilo, o sea el doble enlace carbono-carbono, cuelga fuera de la cadena como
grupo lateral.
NOTA: En latín cis significa "del mismo lado" y trans significa "del otro lado". Quizás usted los haya
visto en nombres de lugares como Gallia cisalpina, que quiere decir "tierra de los Celtas de este
lado de los Alpes", o Transilvania, "tierra del otro lado del bosque".

Tipos de polibutadieno
Según el catalizador utilizado en su producción se pueden obtener diferentes tipos de
polibutadieno, cada uno con unas propiedades específicas.

Composición típica de polibutadieno basado en el catalizador utilizado

cis (%) trans (%) vinilo (%)

Neodimio 98 1 1

Cobalto 96 2 2

Níquel 96 3 1

Titanio 93 3 4

Litio 10 a 30 20 a 60 10 a 70

Polibutadieno alto cis

Este tipo se caracteriza por tener una alta proporción de unidades cis (típicamente más de 93%) y
pocas unidades vinilo (menos de 4%). Se fabrica utilizando catalizadores Ziegler-Natta basados en
metales de transición. En función del metal utilizado, las propiedades varían ligeramente.
El cobalto da moléculas ramificadas que confieren una baja viscosidad al material y facilitan su
uso. En contrapartida, la resistencia mecánica es relativamente baja. Con el neodimio se consiguen
moléculas casi lineales (y por tanto alta resistencia mecánica) y porcentajes de cis superiores al
98%. También se obtiene una procesabilidad aceptable, gracias a una distribución de pesos
moleculares bastante amplia. Otros catalizadores menos utilizados son el níquel y el titanio

Polibutadieno bajo cis

El sistema catalizador basado en un alquil-litio (por ejemplo butil-litio) produce un polibutadieno
llamado "bajo-cis" que contiene un 40% de cis, 50% de trans y 10% de vinilo.
Los grupos vinilo aumentan la temperatura de transición vítrea (Tg).
Por su alta Tg, el polibutadieno bajo-cis no se utiliza para la fabricación de neumáticos. Pero si se
lo utiliza como aditivo de plásticos.

Polibutadieno alto vinilo

En 1980 los investigadores de la empresa japonesa Zeon descubrieron que el polibutadieno con
alto contenido en vinilo (más del 70%), a pesar de tener una alta Tg, sí podía utilizarse
ventajosamente en combinación con alto-cis para hacer neumáticos. Este material se produce con
alquil-litio como catalizador. Además de Zeon también es producido por Firestone en los EE.UU.
La también japonesa JSR comercializa un grado especial de polibutadieno con 90% de vinilo en
configuración sindiotáctica que tiene las propiedades de un elastómero termoplástico (es elástico
a temperatura ambiente pero fluye a alta temperatura, pudiendo ser procesado mediante
inyección).

Polibutadieno alto trans

Es posible producir polibutadieno con más de 90% de unidades trans utilizando catalizadores
similares a los del alto-cis: neodimio, lantano, níquel. Este material es un plástico cristalino (no
elastómero) que funde a unos 80°C. Antiguamente se utilizaba para la capa exterior de las pelotas
de golf. Hoy en día no se usa industrialmente pero compañías como Ube están investigando
posibles aplicaciones.

Polibutadieno metaloceno
El uso de catalizadores tipo metaloceno para polimerizar el butadieno está siendo explorado por
investigadores japoneses. Sus ventajas parecen ser una mayor capacidad para controlar tanto la
distribución de masas moleculares como la proporción de cis, trans y vinilo. Hasta el 2006 ningún
fabricante ha lanzado grados de "polibutadieno metaloceno" comercialmente.

PROPIEDADES
El polibutadieno es un caucho sintético de alta resistencia. Debido a su resistencia excepcional,
que puede ser utilizado para la fabricación de pelotas de golf. La acumulación de calor es menor
en los productos basados en caucho de polibutadieno sometidos a flexión repetida durante el uso.
Esta propiedad conduce a su uso en los flancos de los neumáticos para automóviles y camiones. En
la banda de rodadura, el polibutadieno tiene un lugar importante, ya que provee alta resistencia al
desgaste y menos resistencia a la rodadura que cualquier otro elastómero. Su principal
inconveniente se presenta cuando el piso está mojado. Para eliminar este obstáculo, el
polibutadieno se puede mezclar y ser vulcanizado con otros tipos de caucho, tales como el caucho
natural y caucho estireno-butadieno para optimizar las propiedades de bandas de rodadura de los
neumáticos y otras aplicaciones. La goma de polibutadieno puede ser utilizado en juntas de
contenedores de agua debido a sus propiedades de baja absorción de agua. Balas de goma y
recubrimientos de pisos pueden ser producidos también por caucho de polibutadieno. El
polibutadieno es, sin embargo, sensible a la oxidación y al ozono debido a la reactividad de los
dobles enlaces presentes en cada unidad de repetición. Para protegerlo contra el agrietamiento y
deterioro se le añaden normalmente antioxidantes.

PRODUCCIÓN
La producción anual de polibutadieno es de 2 millones de toneladas en 2003. Esto lo convierte en
el segundo caucho sintético, por detrás del caucho estireno-butadieno (SBR).
Tradicionalmente los procesos de producción del polibutadieno alto-cis y bajo-cis eran bastante
diferentes y se realizaban en plantas separadas. Últimamente la tendencia es a producir en una
sola planta el máximo número de tipos distintos de caucho, incluyendo polibutadieno bajo-cis,
alto-cis (catalizado con neodimio) y SBR.

Proceso de producción de alto-cis

Etapas principales del proceso:

Purificación del butadieno y del disolvente. Antes de alimentar las materias primas al reactor es
esencial eliminar de ellas ciertas impurezas que desactivan el catalizador. Esto se realiza mediante
lechos de alúmina o mediante columnas de destilación.

Reacción. El butadieno, el disolvente y el catalizador se introducen en uno o varios reactores. El

disolvente suele ser hexano, ciclohexano, benceno o tolueno y tiene dos funciones principales:
reducir la viscosidad y aumentar la inercia térmica del sistema.
Como en todas las polimerizaciones, se genera una cantidad importante de calor, que es evacuado
de los reactores mediante un refrigerante. Los reactores suelen operar a entre 30 y 100°C de
temperatura y a, como máximo, 5 bar de presión.

Coagulación. Se añade agua para detener la reacción y a continuación se evaporan el disolvente y

el butadieno no reaccionado, quedando una pasta de polibutadieno y agua denominada slurry. Los
vapores se condensan y se separan el agua de los hidrocarburos, los cuales son recirculados a la
entrada del primer reactor.

Secado. Se separa el agua del slurry, quedando copos de polibutadieno.

Prensado. El polibutadieno se vende en forma de balas paralelepipédicas (sólido conformados por

seis paralelogramos, siendo iguales y paralelos cada dos opuestos entre sí), que se obtienen
apretando los copos en prensas.

Embalado. Cada bala es envuelta en una película de plástico transparente, poliestireno si va a ser
consumida en la producción de poliestireno y polietileno en el resto de los casos. Las balas se
empaquetan en cajas metálicas o en palés de madera de aproximadamente una tonelada de peso.
Durante el proceso se añaden antioxidantes, esenciales para que el polibutadieno conserve sus
propiedades, tanto durante su almacenamiento, como en el momento de su transformación
posterior. Otro aditivo que suele incorporarse es aceite mineral, que facilita el procesado del
caucho sin disminuir sus propiedades mecánicas.

Proceso de producción de bajo-cis

El esquema general del proceso es similar al de las plantas de alto-cis excepto en la sección de
reacción. El uso de un catalizador de alquil-litio resulta en una denominada polimerización viva, en
la cual las moléculas de polímero formadas tienen extremos activos sobre los que se puede
intervenir a voluntad. Añadiendo el tipo adecuado de sustancia se puede así regular la distribución
de pesos moleculares, el grado de ramificación de las moléculas o el porcentaje de unidades vinilo.
También se pueden añadir, si se desea, grupos funcionales a las moléculas.
Otra particularidad del bajo-cis es que el catalizador es extremadamente sensible al agua, que
tiene que ser eliminada hasta las trazas más ínfimas.

USOS
Neumáticos
La fabricación de neumáticos consume en torno al 70% de la producción mundial de
polibutadieno, en su gran mayoría alto-cis. En concreto, el polibutadieno se usa principalmente en
las caras laterales del neumático, además de en las bandas de rodamiento. Ambas piezas se
conforman mediante extrusión y calandrado.
Sus principales materiales competidores en esta aplicación son el caucho estireno-butadieno (SBR)
y el caucho natural. El polibutadieno es ventajoso frente al SBR por su menor temperatura de
transición vítrea (Tg), que le confiere una alta resistencia a la abrasión y una baja resistencia al
rodamiento. Se obtienen así neumáticos de larga duración y bajo consumo de combustible. Sin
embargo, la baja Tg también provoca una baja capacidad de tracción en mojado, por lo cual el
polibutadieno casi siempre tiene que utilizarse en combinación con alguno de los otros dos
elastómeros.

Neumáticos
 Sección de neumático

Modificación de plásticos
Alrededor del 25% de la producción de polibutadieno se utiliza para mejorar las propiedades
mecánicas del poliestireno y, en menor proporción, del ABS.
El aporte de entre un 4 y un 12% de polibutadieno hace que el poliestireno pase de ser un material
frágil y quebradizo a otro dúctil y resistente. El polibutadieno se disuelve en estireno y se añade a
los reactores de polimerización, produciéndose la vulcanización del caucho debido al aumento de
temperatura al que se somete al poliestireno para extraer el estireno no reaccionado. Al final se
obtiene un producto compuesto de dos fases: una matriz continua de poliestireno y numerosas
oclusiones de polibutadieno dispersas en ella.

Matriz de poliestireno con oclusiones de polibutadieno

La forma, estructura y tamaño de las oclusiones determinan en gran parte las propiedades
mecánicas del poliestireno y a su vez dependen en parte de las propiedades del polibutadieno, en
particular de su viscosidad y de su proporción de isómeros cis, trans y vinilo.
Los requisitos de calidad para la modificación de plásticos son mucho más estrictos que los de los
neumáticos, en particular en cuanto al color y al contenido en geles, que tienen que ser lo más
bajos posibles. También se tienen que cumplir largas listas de restricciones relativas a la salud
humana porque una gran parte del poliestireno se emplea en contacto con alimentos.
El polibutadieno copa la casi totalidad del mercado de la modificación de plásticos, quedando sólo
pequeños nichos para otros cauchos de especialidad como el copolímero estireno-butadieno-
estireno (SBS). Los tipos de polibutadieno más usados en esta aplicación son en primer lugar el
bajo cis (probablemente porque los grupos vinilo favorecen el injerto de cadenas de poliestireno
sobre las moléculas de polibutadieno, lo cual mejora la resistencia mecánica del material) y en
segundo lugar el alto cis producido con cobalto. Los otros tipos de catalizador de alto-cis se
consideraban inadecuados hasta que en 2004 el fabricante Lanxess lanzó grados de alto cis, con
catalizador de neodimio, aptos para el poliestireno, cuya producción se sigue desarrollando hoy
día.
Pelotas de golf
La mayoría de las pelotas de golf actuales consisten en un núcleo elástico de polibutadieno
rodeado de una capa de material duro y rígido. Se prefiere el polibutadieno a otros elastómeros
por su alta resiliencia.
El núcleo de la pelota se conforma mediante moldeo por compresión con reacción química. El
polibutadieno primero se mezcla enérgicamente con aditivos, se extruye, se calandra y se corta en
trozos que se introducen en un molde. A continuación el molde es sometido a alta presión y alta
temperatura durante unos 30 minutos, tiempo suficiente para vulcanizar el material.
En el vulcanizado de pelotas de golf se utilizan peróxidos, que tienen el inconveniente de sobre-
reticular las unidades vinilo. Por ello en esta aplicación se emplea sobre todo polibutadieno
neodimio, con 99% o más de unidades cis y casi nada de vinilo. Otra ventaja del catalizador de
neodimio es que produce moléculas muy poco ramificadas, que confieren poca histéresis al
material, consiguiéndose así que casi toda la energía transmitida por el palo a la bola se convierta
en movimiento y no en calor.
La producción de pelotas de golf en 1999 consumió unas 20.000 toneladas de polibutadieno.

Pelota de golf cortada

Otros
Una gran variedad de objetos de caucho, desde cintas transportadoras hasta suelas de zapatos, se
fabrican con algún tipo de polibutadieno.
Al ser químicamente muy similar al PE (polietileno), el polibutadieno es un excelente adhesivo
para PE.
 Correa trapezoidal estriada

Fuentes:
Polybutadiene - International Institute of Synthetic Rubber Producers
Styrene Butadiene Rubber / Butadiene Rubber - ChemSystems.
Structure and Physical Properties of High-Vinyl Polybutadiene Rubbers and Their Blends -
YOSHIOKA
http://techcenter.lanxess.com
http://pubs.acs.org
http://www.chemie.de
http://www.pslc.ws
http://www.iisrp.com
http://en.wikipedia.org
http://www.eis.uva.es

ABS

El ABS es el nombre dado a una familia de termoplásticos. Se le llama plástico de ingeniería,

debido a que es un plástico cuya elaboración y procesamiento es más complejo que los plásticos
comunes, como son las polioleofinas (polietileno, polipropileno). El acrónimo deriva de los tres
monómeros utilizados para producirlo: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Por estar constituido por
tres monómeros diferentes se lo denomina terpolímero (copolímero compuesto de tres bloques).

Los bloques de acrilonitrilo proporcionan rigidez, resistencia a ataques químicos y estabilidad a

alta temperatura así como dureza.
Los bloques de butadieno, que es un elastómero, proporcionan tenacidad a cualquier
temperatura. Esto es especialmente interesante para ambientes fríos, en los cuales otros plásticos
se vuelven quebradizos.

El bloque de estireno aporta resistencia mecánica y rigidez.

Esta mezcla de propiedades, llamada sinergia, indica que el producto final contiene mejores
propiedades que la suma de ellos.

Las primeras formulaciones se fabricaban a través de la mezcla mecánica de, o los ingredientes
secos, o la mezcla del látex de un caucho basado en butadieno y la resina del copolímero
acrilonitrilo-estireno (SAN).

Aunque este producto tenía buenas propiedades comparado con otros materiales disponibles en
aquellos años, tenía varias deficiencias entre las que se puede contar una mala capacidad para ser
procesado así como también una falta de homogeneidad.

Para mejorar sus propiedades se fueron incorporando modificaciones en el proceso. El más

exitoso de estos consistió en la polimerización del acrilonitrilo-estireno en presencia del caucho. El
caucho en un principio tenía un alto contenido en acrilonitrilo y fueron reemplazados por otros
con bajo contenido como el polibutadieno, el caucho natural, el caucho estireno butadieno y
elastómeros acrílicos.

En la actualidad el ABS se produce, preponderantemente, por medio de la polimerización del

estireno y el acrilonitrilo en presencia de polibutadieno, quedando como producto una estructura
de polibutadieno, conteniendo cadenas de SAN (estireno acrilonitrilo) injertados en él.

Componentes del ABS

Poliacrilonitrilo

El acrilonitrilo es producido por un método desarrollado en fase vapor en el que se produce la

oxidación del propileno y amoníaco con catalizadores.

catalizador

6C3H6 + 6NH3 + 9O2 → 6C3H3N + 18H2O

propileno amoníaco oxígeno acrilonitrilo agua

El proceso comercial utiliza un reactor de lecho fluido en el cual el propileno, el amoníaco y el aire
se ponen en contacto con un catalizador sólido a una temperatura de 400 a 510 °C y una presión
entre 0.5 y 2 atmósferas.

Polibutadieno

El butadieno es producido principalmente como un subproducto en el vapor del cracking de

hidrocarburos para producir etileno.

Poliestireno

La manufactura del Estireno se realiza principalmente por el método de la deshidrogenación del

etilbenceno. Este proceso es simple en concepto:

C6H5CH2CH3 → C6H5CHCH2 + H2

La deshidrogenación del etilbenceno a estireno toma lugar con un catalizador de óxido de hierro y
otro de óxido de potasio, en un reactor de lecho fijo a una temperatura entre 550 – 680 °C en
presencia de vapor y a baja presión ( 0.41 Ata), dado que bajas presiones favorecen el avance de la
reacción.
Estructura del ABS

La estructura del ABS es una mezcla de un copolímero vítreo (estireno- acrilonitrilo) y un

compuesto elástico principalmente el polímero de butadieno. La estructura con la fase elastómera
del polibutadieno (forma de burbujas) inmersa en una dura y rígida matriz SAN.

El ABS es un plástico más fuerte, por ejemplo, que el poliestireno debido a los grupos nitrilo. Estos
son muy polares, así que se atraen mutuamente permitiendo que las cargas opuestas de los
grupos nitrilo puedan estabilizarse. Esta fuerte atracción sostiene firmemente las cadenas de ABS,
haciendo el material más fuerte. También el polibutadieno, con su apariencia de caucho, hace al
ABS más resistente que el poliestireno.

Identificación del ABS

Las partes que están fabricadas del material ABS deben estar marcadas de acuerdo con la norma
ISO 11469 (DIN 58840):
Propiedades

Los materiales de ABS tienen importantes propiedades en ingeniería, como buena resistencia
mecánica y al impacto combinado con facilidad para el procesado.

La resistencia al impacto de los plásticos ABS se ve incrementada al aumentar el porcentaje de

contenido en butadieno pero disminuyen entonces las propiedades de resistencia a la tensión y
disminuye la temperatura de deformación por calor.

El amplio rango de propiedades que exhibe el ABS es debido a las propiedades que presentan cada
uno de sus componentes.

El acrilonitrilo proporciona:

· Resistencia térmica
· Resistencia química

· Resistencia a la fatiga

· Dureza y rigidez

El butadieno proporciona:

· Ductilidad a baja temperatura

· Resistencia al impacto

· Resistencia a la fusión

El estireno proporciona:

· Facilidad de procesado (fluidez)

· Brillo

· Dureza y rigidez

Excepto en películas delgadas, es opaco y puede ser de color oscuro o marfil y se puede pigmentar
en la mayoría de los colores, obteniéndose partes lustrosas de acabado fino.

La mayoría de los plásticos ABS son no tóxicos e incoloros.

Pueden ser extruidos, moldeados por inyección, soplado y prensado. Generalmente los grados de
bajo impacto son los que más fácil se procesan. Los de alto impacto son más dificultosos porque al
tener un mayor contenido en caucho los hace más viscosos.

A pesar de que no son altamente inflamables, mantienen la combustión. Hay algunos tipos
autoextinguibles para cuando se requiere algún producto incombustible, otra solución consiste en
aplicar algún retardante de llama.

Dentro de una variedad de termoplásticos el ABS es importante por sus balanceadas propiedades.
El ABS se destaca por combinar dos propiedades muy importantes como ser la resistencia a la
tensión y la resistencia al impacto en un mismo material, además de ser un material liviano.

Propiedades cualitativas:
Resistencia a la
Alta
abrasión

Todos los grados son considerados impermeables al agua, pero

Permeabilidad
ligeramente permeables al vapor.

Propiedades relativas No los degradan los aceites son recomendables para cojinetes
a la fricción sometidos a cargas y velocidades moderadas

Es una de las características más sobresalientes, lo que permite

Estabilidad emplearla en partes de tolerancia dimensional cerrada. La baja
dimensional capacidad de absorción de la resina y su resistencia a los fluidos
fríos, contribuyen a su estabilidad dimensional

La mayoría de estas resinas, están disponibles en colores estándar

Pigmentación sobre pedido, se pueden pigmentar aunque requieren equipo
especial.

Se unen fácilmente entre sí y con materiales plásticos de otros

Facilidad de unión
grupos mediante cementos y adhesivos

Cap. de absorción Baja

La exposición prolongada al sol produce una capa delgada

Propiedades quebradiza, causando un cambio de color y reduciendo el brillo de
ambientales la superficie y la resistencia a la flexión. La pigmentación en negro
provee mayor resistencia a la intemperie

Generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de

la concentración química, temperatura y esfuerzos sobre las
Resistencia química partes. En general no son afectadas por el agua, sales inorgánicas,
álcalis y por muchos ácidos. Son solubles en ésteres, acetona,
aldehídos y en algunos hidrocarburos clorados

Se adaptan bien a las operaciones secundarias de formado.

Formado Cuando se calientan, los perfiles extruidos, se pueden doblar y
estampar.

Facilidad de Sus características son similares a las de los metales no ferrosos,

maquinado se pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y troquelar

Acabados superficiales Pueden ser acabados mediante metalizado al vacío y electro

 plateado

Se presenta para cargas cíclicas o permanentes mayores a 0.7 Kg

Resistencia a la fatiga
mm2

Recocida Se mantiene 5° C arriba de la Temp. de distorsión durante 2 a 4 h.

Propiedades Cuantitativas:

Grados de ABS
Método
Propiedades Unidad
ASTM Alto Impacto Bajo Resistente al
impacto medio Impacto calor

Mecánicas a 23°C

Resistencia al impacto,
D2546 J/m 375-640 215-375 105-215 105-320
prueba Izod

Resistencia a la
D638 Kg / mm2 3,3 - 4,2 4,2-4,9 4,2-5,3 4,2-5,3
tensión

elongación D638 % 15-70 10-50 5-30 5-20

Módulo de tensión D638 173-214 214-255 214-265 214-265

HRC
Dureza D785 88-90 95-105 105-110 105-110
(Rockwell)

Peso específico D792 1,02-1,04 1,04-1,05 1,05-1,07 1,04-1,06

Térmicas

Coeficiente de X 105 cm /
D696 9,5-11,0 7,0-8,8 7,0-8,2 6,5-9,3
expansión térmica cm* °C

°C a 18,4 Kg
Distorsión por calor D648 93-99 96-102 96-104 102-112
/cm2

OBTENCION

Hay tres procesos comerciales para la manufactura del ABS:

Emulsión

Masa

Suspensión - masa

Las propiedades físicas del plástico ABS varía con el método de manufactura pero varía más con la
composición. En general el proceso por emulsión se usa para hacer materiales de resistencias de
alto impacto y el proceso de masa es preferido para materiales con menos resistencia al impacto.

Proceso polimerización en Emulsión

El proceso de polimerización en emulsión involucra dos pasos. Se produce un látex de caucho y

luego se polimeriza el estireno y el acrilonitrilo en presencia del caucho para producir un látex de
ABS. Este látex luego es procesado para aislar a la resina ABS.

El látex de caucho es usualmente producido en reactores en batch. El caucho puede ser

polibutadieno o un copolímero de 1,3–butadieno y acrilonitrilo o estireno. El látex normalmente
tiene un contenido entre un 30 a un 50% de polímero y el resto principalmente es agua.

Los reactores para obtener polibutadieno pueden ser de acero inoxidable o de acero vidriado. La
velocidad de reacción es limitada por la capacidad del encamisado de refrigeración para extraer
calor y la reacción dura entre 12 y 24 horas.

En la figura se representa un proceso para obtener ABS en el cual el látex de caucho se forma a
partir de polibutadieno.
Luego de producido el látex, es sujeto a una posterior polimerización en presencia de los
monómeros estireno y acrilonitrilo para producir el látex de ABS. Este puede ser producido en
batch, semicontinua o en reactores continuos. La reacción se realiza a 55-75° C a presión
atmosférica en reactores de acero inoxidable o acero vidriado.

El polímero ABS es recuperado a través de la coagulación del látex ABS. La coagulación es

usualmente lograda por la adición de un agente (CaCl2, NaCl, H2SO4) al látex que desestabiliza la
emulsión. La coagulación se hace a elevadas temperaturas (80-100ºC). La pasta es luego
desaguada por filtración o centrifugación. La resina húmeda es secada para obtener una en bajo
contenido en humedad.

El proceso de emulsión para hacer ABS se viene practicando desde principios de los años 50’s. Sus
ventajas son la capacidad de producir ABS con un amplio rango de composiciones, especialmente
con mayores contenidos en caucho que las que se puede lograr con otros métodos. La mezcla de
los componentes y la transferencia del calor de reacción en una polimerización en emulsión es
lograda con mayor facilidad debido a la baja viscosidad y las buenas propiedades térmicas del
agua.

Los requerimientos de energía son generalmente más grandes que para otros procesos debido a la
energía usada para la recuperación del polímero. El proceso además tiene un gran gasto en
tratamiento de aguas residuales de proceso por la cantidad de agua usada.

Proceso polimerización en Masa

En el proceso de masa ABS la polimerización es conducida más que en agua en un monómero. Este
proceso usualmente consiste en una serie de dos o más reactores continuos en el cual el caucho
usado en este proceso es comúnmente una solución polimerizada de polibutadieno lineal (o un
copolímero conteniendo estireno), aunque algunos procesos de masa utilizan una emulsión
polimerizada ABS con un alto contenido en caucho.

Si un caucho lineal es usado como alimentación para el proceso de masa, el caucho se vuelve
insoluble en la mezcla de monómeros y el copolímero SAN (estireno-acrilonitrilo) que se forma en
los reactores; este caucho que no solubiliza forma partículas discretas de caucho. Esto se llama
inversión de fase porque se parte de una fase continua de caucho para pasar a una fase continua
de SAN con partículas discretas de caucho inmersas en la matriz SAN. El injerto del SAN en las
partículas de caucho ocurre como en el proceso de emulsión. Típicamente el proceso masa
produce partículas más grandes (0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso en emulsión (0.1
a 1 mm) y contiene oclusiones más grandes de polímero SAN.

El recipiente de reacción incluye iniciadores de polimerización, agentes de cadena y otros aditivos.

Diluyentes son a veces usados para reducir la viscosidad de la mezcla de monómero y polímero
facilitando el proceso de la conversión.
La mezcla de monómeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del polibutadieno es polimerizada
a través de un cambio de fase hasta aproximadamente un 30% de conversión bajo suficiente
condiciones de corte para prevenir el entrecruzamiento del caucho.

El jarabe prepolimerizado es bombeado a un polimerizador en masa donde la conversión es

llevada hasta un 50 u 80%. Los polimerizadores en masa son operados continuamente a 120-180°
C con tiempo de residencia de 1 – 5 h. El calor de polimerización es removido por evaporación,
transferencia de calor a través de las paredes del reactor y calentamiento del monómero que va a
ser cargado. Los vapores son condensados, reciclados y alimentan la corriente de monómeros que
son cargados. Después de la reacción el polímero es bombeado a un evaporador donde los
monómeros que no reaccionaron son removidos bajo aspiración a temperaturas de 150° C.
Normalmente cerca del 5-30% de la corriente de alimentación es removida por no reaccionar y
reciclada. El producto resultante es resina ABS y es luego pelletizada.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para obtener poliestireno. Este
proceso tiene dos ventajas inherentes sobre la polimerización por suspensión y por emulsión. Una
es que el agua residual de tratamiento es mínima y otra es el ahorro de energía por evitar la etapa
de separación y secado de la resina del agua de proceso. Otra ventaja es que produce ABS poco
pigmentado, incluso algo traslucido, lo que reduce la concentración de colorantes necesarios.
Generalmente es más eficiente a modificaciones por impacto que el realizado por emulsión, sin
embargo, la cantidad de caucho que se puede incorporar está limitada por limitaciones del
proceso respecto a la viscosidad. El brillo superficial es menor debido a que las partículas de
caucho son mayores.

Proceso polimerización en Masa – Suspensión

El proceso de suspensión utiliza una reacción en masa para producir una mezcla en la que hay
material parcialmente convertido en polímero y monómeros y luego emplea una técnica de
reacción en suspensión para completar la polimerización. Este es un proceso de tipo batch. La
reacción en masa es igual que la que se describió para el proceso en masa. Se usa un caucho lineal,
y las partículas de caucho que se forman durante la inversión de fase son similares. Cuando la
conversión del de los monómeros es aproximadamente de un 15 a un 30%, la mezcla de polímeros
y monómeros que no reaccionaron son suspendidos en agua con la introducción de un agente de
suspensión. La reacción es continuada hasta que un gran grado de conversión de monómeros es
alcanzado. Los monómeros que no reaccionaron son separados antes de que el jarabe se
centrifugue y seque.

La morfología y propiedades de la suspensión son similares a aquellas que se obtienen el proceso

de polimerización en masa pero con las ventajas de la técnica en emulsión respecto a la baja
viscosidad y la capacidad del agua de remover el calor.

Usos y aplicaciones

Piezas de automóviles (tableros, paragolpes, etc.)

El ABS se caracteriza por ser un material muy fuerte y liviano, lo suficientemente fuerte como para
ser utilizado en la fabricación de piezas para automóviles. El empleo de plásticos como ABS hace
más livianos a los autos, lo que promueve una menor utilización de combustible.

Se utiliza tanto en el interior como en el exterior.

Se puede nombrar el panel de instrumento, consolas, cobertores de puertas y otras partes

decorativas del interior.

Aplicaciones del exterior del automóvil pueden ser la parrilla del radiador, cuna de faros,
alojamiento del espejo.
 Paragolpes de ABS

Espejo retrovisor de ABS cromado

Los autos pueden tener 12 Kg o más de ABS c/u.

Tubos, accesorios, particularmente en las tuberías de drenaje, desagüe, ventilación de los edificios
y juntas.

Electrodomésticos

Recubrimiento interior y exterior de las puertas de las heladeras, Carcasa de aparatos eléctricos
como taladros, televisores, radios, aspiradoras, máquinas de coser y secadores de pelo.
 Carcaza de tv de ABS

Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos.

Productos atractivos con elegante diseño y gran calidad crean una sensación de confort en la
oficina y en el hogar. El ABS puede crear variadas combinaciones de colores. También puede ser
cromado por electrólisis, estampado o metalizado. Dependiendo del molde utilizado, las
superficies pueden ser opacas, brillantes o satinadas.

Memoria USB y monitor para PC

Juguetes.

Bloques de LEGO y Airsoft, piezas plásticas de casi todas las figuras de acción de BANDAI.

Bloques LEGO