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u3: La metalurgia de la plata

3.1 Abundancia de la plata y su importancia económica.

Abundancia y obtención[editar]
La plata se encuentra nativa, combinada con azufre (argentita, Ag2S),3 arsénico (proustita,
Ag3AsS3),3 antimonio (pirargirita, Ag3SbS3)3 o cloro (plata córnea, AgCl),3 formando un
numeroso grupo de minerales de plata. El metal se obtiene principalmente de minas
de cobre, cobre-níquel, oro, plomo y plomo-cinc de México, Canadá, el Perú y los EE. UU..
La metalurgia a partir de sus minerales se realiza fundamentalmente por la cianuración:
Ag2S + 4 KCN → K2S + 2 KAg(CN)2
Producción minera[editar]
La producción mundial de plata durante 2011 alcanzó un total de 23,800 toneladas
métricas. Los principales países productores de plata son México y Perú que
representan por sí solos 1/3 de la producción mundial de plata.4
Reservas[editar]
De acuerdo a información entregada en el informe anual del United States Geological Survey
(USGS), las estimaciones señalan que las reservas conocidas de plata en 2011 a nivel
mundial alcanzarían 530,000 toneladas métricas de plata fina. Y según las estimaciones de
USGS, en Perú existirían del orden de 120,000 toneladas métricas económicamente
explotables, equivalentes al 23% del total de reservas mundiales del mineral; seguido
de Polonia con 85,000 toneladas métricas económicamente explotables, equivalentes al
16% del total de reservas mundiales del mineral.4

La plata en México
México ha contado con ricas minas de plata, como La
Valenciana o como las de Pachuca y Real del Monte, en
Hidalgo, por lo que históricamente ha ocupado el primer
lugar mundial de producción y exportación de este
metal, aunque recientemente ha sido superado por el
Perú. La abundancia de plata en sus minas hizo que
México manufacturara su moneda en este material hasta
1918, y la moneda mexicana, durante un tiempo, fue
considerada la más estable para la circulación
internacional, y en ella que se basaba una gran cantidad
de transacciones. No obstante, la plata sufrió una
devaluación de 49% en 1905, a lo que siguieron diversas
devaluaciones durante la Primera Guerra Mundial hasta
1918, cuando la moneda de plata pasó a utilizarse sólo
de manera interna, exclusivamente con un valor de
mercado.

A partir de los años treintas se vio un repunte en el valor

de la plata en el mundo, lo cual provocó que el valor de
la moneda se volviera mayor al de su precio de mercado;
así pues, los poseedores de monedas empezaron a
fundirlas para vender la plata en lingotes, causando una
enorme pérdida en la economía del gobierno mexicano,
el cual se vio obligado a recolectar las monedas de plata
y fabricar unas nuevas a base de aleaciones más baratas.
Finalmente, en 1977, México emitió las últimas monedas
de curso corriente hechas de plata pura.

Un dato curioso relacionado con esta historia: en el

idioma mandarín, la moneda local se distingue del dólar
estadounidense por la terminación mex, ya que por
muchos años la moneda plateada mexicana abundaba en
el antiguo oriente. En la actualidad, la plata y otros
metales preciosos se cotizan en la bolsa de valores como
materia prima y se catalogan como productos
commodity (artículo útil, susceptible de ser comprado y
vendido).5, 6,7, 8

3.2 Mineralogía de los minerales y yacimientos de plata.

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3.3 Características físicas y químicas de la plata y sus minerales

Datos generales

Fórmula: Ag

Sistema de cristalización: Cúbico

Lustre: Metálico

Color: Blanco, grisáceo

Dureza: 2,5-3

Rareza: raro
Conocida desde la más remota antiguedad, la plata fue siempre considerada un metal
precioso; aparece ya incluso citada en el Génesis. Los alquimistas de la edad media la
denominaban luna, mientras que con el nombre de electrum, utilizado ya por Plinio en su
historia natural, se designa una aleación natural o artificial de la plata con el oro. Con el
nombre de amalgama se designa a los compuestos naturales de plata con mercurio.

La plata tiene múltiples usos y es empleada en joyería, farmacia, medicina, acuñación de

monedas, electrónica y para la fabricación de películas y placas fotográficas. La plata es el
más blando de todos los metales y el de mayor conductividad térmica y eléctrica. Es un
metal de transición blanco, brillante, blando, dúctil y maleable.

La plata tiene aspecto metálico, blanca y brillante, y se oscurece en contacto con el aire
por las pequeñas cantidades de ozono y sulfuro de hidrógeno que contiene; por reacción
con estos elementos, sobre la plata se forma una fina pátina de color pardo negruzco de
óxido y de sulfuro de plata.
3.4 Procesos de recuperación de plata.

MÉTODOS TRADICIONALES DE OBTENCIÓN Y DE SEPARACIÓN DE PLATA

Los procesos de separación son esenciales en un gran número de industrias de la
transformación, tales como la petrolera, química, petroquímica, papelera, farmacéutica,
metalúrgica, minera, etc., lo que representa en muchos casos el quehacer cotidiano de un
químico o de un ingeniero químico (Rousseau, 1987). Estos procesos de separación por lo
general están destinados a lograr la eliminación de sustancias específicas, a fin de aumentar
el valor añadido de las especies de interés, que pueden ser los residuos, los componentes
extraídos o ambos (Grandison y Lewis, 1996).
La producción de plata constituye, en sentido estricto, un proceso de separación donde el
metal es obtenido a partir de la mena que lo contiene, aislándola de los cloruros o sulfuros
que la acompañan.
A lo largo de la historia, los procesos más utilizados para su extracción y separación son
la amalgamación, la cianuración y la obtención como subproducto de otros procesos de
beneficio de metales.
La amalgamación fue uno de los primeros métodos para la recuperación de la plata; debido
al hecho de que se realizaba en espacios grandes al aire libre, se le denominó beneficio de
patio (Ramírez-Ortiz, 2004). Fue ideado por Bartolomé de Medina en 1555 y desarrollado
en la Hacienda de Nuestra Señora de La Purísima Concepción, en lo que hoy es el municipio
de Pachuca, Hidalgo. En este proceso el mineral se tritura, se agita con cloruro de sodio y
agua y, gracias a la acción de minerales de cobre o hierro que actúan como catalizadores,
el mercurio logra amalgamar (aliarse) a la plata. Finalmente la amalgama Ag-Hg (plata-
mercurio) se separa y se destila aprovechando la volatilidad del mercurio, después de lo
cual la plata queda en forma metálica, libre y con alta pureza.
Aunque este método se empleó durante muchos años, la liberación de mercurio que ataca
el sistema nervioso provocó su desuso, y dio lugar a otros procesos como la cianuración.
En la cianuración el mineral se tritura y se tuesta con cloruro de sodio para obtener cloruro
de plata para luego disolver en cianuro sódico formando un complejo de fórmula NaAg(CN)2.
Finalmente el metal se precipita de esta disolución gracias a su interacción con cinc metálico,
el cual la reduce hasta plata metálica (Muñoz, 2010).
Cuando en la etapa final del proceso de obtención de algún metal la plata constituye una
impureza, ésta puede separarse y tener un valor económico a pesar de que sea
un subproducto. Así, si se encuentra mezclada con oro, se separa mediante electrólisis, con
un rendimiento del 93-95%; si acompaña al plomo, el metal fundido se mezcla con cinc con
quien la plata forma una aleación, para luego separarlos destilando al cinc (Parga y Carrillo,
1996; Fink et al., 1984).

NUEVOS MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE PLATA

La importancia económica de la plata, así como las normas cada vez más estrictas que rigen
hoy en día sobre la protección al medio ambiente, se ha visto reflejada en el creciente
desarrollo de diversos métodos de recuperación que se han propuesto a nivel laboratorio e
industrial para la recuperación de la plata de los residuos generados. Uno de estos procesos
de separación emplea los Cartuchos de Reemplazo Metálico (MCR por sus siglas en inglés),
los cuales están constituidos por limadura de hierro metálico o “lana” de acero; así, los
residuos líquidos que contienen plata se hacen pasar a través de los cartuchos donde la
plata se reduce a su forma metálica y se queda en el cartucho, mientras que el hierro se
oxida y pasa a la solución (Eastman Kodak Co., 1996).
La recuperación electrolítica de la plata es una forma rentable y eficiente para eliminar plata
de soluciones ricas en este elemento. En este método se hace circular una corriente
adecuada a través de electrodos sumergidos en la disolución, con lo cual se logra reducir a
la plata depositándola en uno de ellos, denominado cátodo. Desafortunadamente este
procedimiento no permite recuperar plata de disoluciones en las que su concentración sea
menor a los 200 mg/L, y puede en ocasiones generar subproductos nocivos (Bourges et al.,
2002; Petrova et al., 2013).
La precipitación química implica la adición de productos químicos como bromuros,
tiocianatos y cianuros de hierro para la recuperación de plata de disoluciones (Pfrepper et
al., 1989). En los últimos años, la Eastman Kodak Company, ha utilizado la 2, 4, 6-
trimercapto-1, 3, 5-triazina sódica (TMT) como nuevo precipitante de plata. Esto tiene
algunas ventajas sobre la recuperación electrolítica de plata, como son el hecho de que el
método por precipitación química puede utilizar soluciones acuosas con bajas
concentraciones de Ag y que, a diferencia de la recuperación electroquímica, es fácil
monitorear el progreso del proceso (Eastman Kodak Co., 1996) (Figura 2).
A pesar de sus ventajas, estos métodos presentan algunos inconvenientes, como la
formación de subproductos nocivos, el que no puedan usarse para todo tipo de desechos
de plata o que no permiten la recuperación/eliminación de toda la plata contenida en la
disolución. Por ello, se han implementado procesos basados en el intercambio iónico, el cual
emplea una resina que intercambia sus iones por la plata contenida en los residuos (Riveros
y Cooper, 1987) o la utilización de resinas quelantes (Wang et al., 2012), que complejan y
extraen a la plata de las disoluciones. Por otro lado, el método de flotación de iones se ha
utilizado para recuperar metales como plata, cobre, zinc y cromo de aguas residuales; este
método se basa en extraer las especies metálicas iónicas mediante el uso de agentes de
superficie activa (surfactantes) y la posterior eliminación de estas especies hidrófobas por
burbujas de aire. Con este método se ha logrado recuperar hasta un 90% de estos metales
(Polat y Erdogan, 2007).

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE PLATA BASADOS EN EL USO DE

MEMBRANAS
En los años recientes se ha propuesto una variante de la extracción con solventes basada
en la tecnología de membranas líquidas (ML), la cual representa una alternativa atractiva
para la separación y recuperación de iones metálicos. Tiene como ventajas un
funcionamiento continuo, bajo consumo de energía, facilidad de integración con otros
procesos de separación, condiciones de operación moderadas, fácil escalamiento y gran
flexibilidad en el diseño de nuevas membranas para aplicaciones particulares (Mulder,
2003).
Las ML desempeñan un papel importante en la ciencia, y se están haciendo muchos
esfuerzos para el desarrollo de este tipo de tecnología. Los sistemas de membranas líquidas
incluyen membranas líquidas de volumen (MLV), membranas líquidas de emulsión (MLE) y
membranas líquidas soportadas (MLS) (Walkowiak y Kozlowski, 2009) (Figura 3).

La recuperación de plata basada en ML se realiza de la siguiente manera: los desechos

acuosos que contienen Ag se ponen en contacto con la ML, la cual es una disolución
orgánica inmiscible con el agua y que contiene un compuesto químico hacia el cual la plata
tiene cierta afinidad (agente extractante o acarreador). La plata se extrae por tanto hacia esa
disolución orgánica, separándola de sus contaminantes, para posteriormente ser transferida
hacia otra disolución acuosa donde se le recupera finalmente. Es interesante ver que las
únicas fuerzas que impulsan a la separación son el potencial químico y una sucesión de
equilibrios de complejación y extracción.
Como se mencionó, el transporte a través de las ML se efectúa gracias a la presencia del
acarreador; entre ellos están extractantes ampliamente conocidos en los procesos de
extracción líquido-líquido, los cuales se clasifican en cuatro clases: ácidos (catiónicos),
básicos (aniónicos), solvatantes (neutros) y agentes quelantes. Muchos de estos químicos
están disponibles comercialmente, pero en algunos casos los agentes extractantes son
nuevos y tienen que ser sintetizados en los laboratorios (Walkowiak y Kozlowski, 2009).
En el caso de los iones plata se ha reportado para su separación de soluciones acuosas
las membranas líquidas de volumen (MLV) (Dimitrov et al., 2002), membranas líquidas de
emulsión (MLE) (Tang et al., 2010) y membranas líquidas soportadas (MLS) (Wongsawa et
al., 2014). En la mayoría de los estudios se han obtenido porcentajes de recuperación altos
(98%) y en poco tiempo (Rehman et al., 2012). A pesar de sus ventajas, las membranas
líquidas han sido limitadas para su aplicación en situaciones reales debido a que presentan
serios inconvenientes (Pickering y Southerm, 1997) como la falta de estabilidad y un corto
tiempo de vida útil. Se sabe que las causas principales de la inestabilidad de las ML (Yang et
al., 2003) son la solubilidad de los componentes que la integran o su emulsificación en las
fases acuosas adyacentes; por esta razón se han hecho diferentes intentos con el objeto de
estabilizarlas (Kemperman et al., 1996).
En este sentido, las membranas poliméricas de inclusión (MPI) se han desarrollado como
una alternativa a las ML. Las MPI son membranas líquidas gelificadas gracias a que
incorporan además del acarreador al triacetato de celulosa (TAC) o al cloruro de polivinilo
(CPV), formando una película delgada estable. Las MPI se utilizan en el transporte de iones
o moléculas a través de ellas, con lo que se obtiene en algunos casos una eficiencia de
transporte de 89% (Walkowiak y Kozlowski, 2009, Almeida et al., 2012) y han mostrado
mayor estabilidad, lo que ha permitido su uso continuo hasta por 15 días (Arous y Kerdjoudj,
2004).
Con el afán de buscar mejores alternativas de separación con membranas se han
combinado las propiedades de las ML (selectividad proporcionada por el agente extractante)
con las propiedades de las membranas compuestas de diferentes capas y polímeros (alta
estabilidad y velocidad de permeación). A partir de esta idea se desarrollaron
las membranas compuestas activadas (MCA) que incorporan en su estructura un agente
extractante con selectividad hacia determinadas especies mediante polimerización
interfacial, a diferencia de lo que ocurre con las MLS; en el caso particular de la plata el
agente extractante que se ha utilizado es el DTPA (ácido bis(2-etilhexil)ditiofosfórico), el cual
posee átomos de azufre que le proporcionan la cualidad de ser afín a ácidos blandos como
la plata. Así, el agente extractante está mucho más integrado en el soporte polimérico, lo
que proporciona gran estabilidad de las MCA en los procesos de separación (Oleinikova et
al., 2003).
En este caso, la cantidad de agente extractante utilizada es mucho más reducida que con
las membranas líquidas y las membranas poliméricas de inclusión, además de evitarse la
pérdida de disolventes, lo cual es importante desde el punto de vista económico y ambiental
(Oleinikova et al., 2003).
Las membranas composite activadas se han reportado en la separación y eliminación de
iones metálicos (Páez et al., 2004; Páez et al., 2005), tierras raras (Oleinikova y Muñoz,
2000) y compuestos orgánicos (Calzado et al., 2001); también se han caracterizado
morfológicamente (Benavente et al., 1998). No obstante sus atractivas ventajas, las MCA no
han sido utilizadas para la separación y recuperación de plata, ni se ha estudiado el efecto
de la composición polimérica sobre el proceso de remoción, por lo que el Área Académica
de Química se ha propuesto incursionar en este campo de tal manera que genere
conocimientos que permitan la utilización de las MCA a gran escala.

CONCLUSIONES
La importancia que representa la plata en el estado actual de desarrollo de la humanidad ha
motivado, sin duda alguna, el mejoramiento de las tecnologías de recuperación de este
elemento de minerales, desechos y del medio ambiente, contribuyendo así a preservar
nuestro entorno. En este sentido, la tecnología de membranas en general y en particular la
de membranas composite activadas, ha demostrado ampliamente su utilidad en virtud de su
versatilidad, economía, limpieza y bajo consumo energético.
La generación de conocimientos para el desarrollo de este tipo de tecnología es importante
desde muchos puntos de vista como el académico, industrial y ambiental. Contribuir en este
ámbito del conocimiento es un compromiso que asumimos los universitarios como una
manera de colaborar en la búsqueda de soluciones a problemas específicos y en la
formación de profesionales de alta calidad.
En el Área Académica de Química de la Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo
contamos con un grupo de investigación interesado en el desarrollo de membranas, donde
alumnos de licenciatura y posgrado, en conjunto con profesores investigadores, aportan su
talento y trabajo para desarrollar más y mejores procesos de separación. Te invitamos a
sumarte a este esfuerzo.

3.4.1 Proceso cianurado

 Mejora del proceso de cianuración de oro y plata,
mediante la preoxidación de minerales sulfurosos con
ozono

Eleazar Salinas,1 Isauro Rivera,1 F. Raúl Carrillo,2 Francisco Patiño,1Juan

Hernández1 y Leticia E. Hernández1

1
Centro de Investigaciones en Materiales y Metalurgia. Universidad Autónoma del
Estado de Hidalgo. Carr. Pachuca - Tulancingo km. 4.5 Pachuca, Hidalgo. C.P. 42184.

2
Facultad de Metalurgia. Universidad Autónoma de Coahuila. Carr. 57 km. 5,
Monclova, Coahuila C.P. 25710.

Recibido el 31 de mayo del 2004.

Aceptado el 10 de diciembre del 2004.

Resumen

Se encontró que la oxidación con ozono de un mineral de oro y plata alteró

favorablemente la estructura del mismo, consiguiendo una disolución de plata del
70.78 % en un periodo de 48 h, en comparación con el 61.7 % de disolución obtenido
durante el proceso de cianuración convencional sin preoxidación. Por otro lado, la
disolución de oro para el mineral preoxidado con ozono fue del 93 % en 48 h de
proceso; mientras que la disolución de oro del mineral cianurado sin preoxidación fue
del 40 % en 72 h de reacción.

Palabras clave: Cianuración, ozono, oro, plata, oxidación.

Abstact

It was found that ozone oxidation of a gold and silver mineral changed strongly their
structure, getting so a silver dissolution of 70.78 % during 48 h of cyanidation
process, while with the same time of reaction of a cyanided mineral without
preoxidation only 61.7 % of silver was dissolved. On the other hand, gold dissolution
for the same preoxided mineral was of the order of 93 % during 48 h; in contrast,
the amount of gold dissolved during cyanidation of the same mineral without
oxidation was of the order of 40 % during 72 h of reaction.

Key words: Cyanidation, ozone, gold, silver, oxidation.

Introducción
En la mayoría de los minerales de oro y plata de la región del Estado de Hidalgo,
estos valores metálicos se encuentran asociados a diferentes minerales sulfurosos
tales como pirita, galena, blenda, etc. La ocurrencia de estos metales preciosos, está
determinada por diferentes condiciones, tales como su afinidad química y
mineralógica [1].

Muchos de los minerales de oro y plata son refractarios a los procesos convencionales
de extracción, lo cual hace difícil su recuperación. Una situación bastante común que
da la refractariedad de tales minerales, es la distribución del oro y plata en sulfuros
de hierro, formados principalmente por las especies de pirita, arsenopirita o ambas
a la vez.

Para liberar los metales preciosos contenidos en este tipo de minerales, es necesario
realizar un tratamiento previo de oxidación de la matriz sulfurosa que permita el
contacto directo de los metales con el reactivo de lixiviación [2].

De forma general, el proceso de cianuración es el más ampliamente utilizado para la

extracción de oro y plata a partir de sus minerales. Este proceso convencional utiliza
oxígeno que se encuentra en el aire como oxidante y al ion CN - como agente
complejante [3]. Este método se basa en que el oro y la plata se disuelven fácilmente
en una solución acuosa diluida de cianuro de sodio o de potasio, con relativa facilidad
si se mantienen condiciones oxidantes favorables [4].

En el tratamiento de minerales sulfurosos de oro y plata de la región minera del

Estado de Hidalgo, el proceso de cianuración ha sido utilizado con relativo éxito; sin
embargo, debido a la naturaleza de este tipo de minerales, se han encontrado
dificultades en el tratamiento de los minerales considerados refractarios.

De acuerdo a la naturaleza de los minerales de esta región, estos se encuentran

asociados a diferentes minerales sulfurosos tales como pirita, pirrotita, marcasita,
entre otros.

Muchos de estos minerales son altamente refractarios y no pueden ser

satisfactoriamente tratados por cianuración convencional, constituyendo un serio
problema, debido a los elevados consumos de cianuro y las recuperaciones limitadas,
lo que conduce a investigar nuevos esquemas de pretratamiento que logren disminuir
el consumo de cianuro y lograr así un incremento en la recuperación de oro y plata.

Una mejora importante al proceso de cianuración convencional, es la oxidación de la

matriz refractaria que permita condiciones adecuadas para la interacción de los
valores metálicos con el agente complejante. De acuerdo a esto, se ha propuesto el
uso del ozono como agente oxidante, que permita mejorar el grado de cianuración
de los minerales considerados refractarios.

Algunas investigaciones [5] han empleado ozono para oxidar minerales de cobre así
como minerales de oro y plata, logrando mejorar sus condiciones de cianurabilidad.

En los minerales sulfurosos de oro y plata, el uso de ozono es una opción para
incrementar el potencial de oxidación, el cual es muy elevado (2.07 V), comparado
con 1.77 V del peróxido de hidrógeno y 1.4 V del cloro. Como consecuencia, permite
crear buenas condiciones de oxidación en medio acuoso, haciendo que las reacciones
de oxidación se lleven a cabo rápidamente e incluso, rompiendo las interfases entre
los minerales presentes [6-9].

De acuerdo a los resultados obtenidos, se vislumbra que el ozono puede ser una
oportunidad para solucionar algunos problemas en el ámbito metalúrgico [10,11],
particularmente en la recuperación de valores de oro y plata no solo de concentrados,
sino de algunos residuos (jales) que contengan importantes valores de interés.

Algunas aplicaciones recientes del ozono en el ámbito metalúrgico han sido

estudiadas por Carrillo [12] donde se consiguió una mejora sustancial de la disolución
de oro y plata de un mineral preoxidado con ozono, logrando un incremento de
disolución de oro del 38 al 82 % y una disolución de plata del 19 al 50.5 % al cianurar
minerales sin y con pre oxidación, respectivamente.

Parte Experimental

El aparato experimental para el desarrollo del presente estudio, se basa en

investigaciones previas [13] que estudiaron el efecto de la oxidación de minerales
sulfurosos de la zona norte del país. En consecuencia, el trabajo experimental se llevó
a cabo en cuatro etapas que comprenden:

• Pruebas de cianuración convencional sobre el mineral sulfuroso.

• Oxidación del mineral con ozono.

• Pruebas de cianuración convencional sobre el mineral sulfuroso preoxidado con

ozono.

• Estudio comparativo con relación al grado de disolución de oro y plata.

Para el desarrollo de la parte experimental del presente trabajo, se contó con un

mineral proporcionado por la Compañía Real del Monte y Pachuca. Dicho material fue
completamente caracterizado previamente al proceso de cianuración y preoxidación.

Para la etapa de preoxidación, se utilizó un generador de ozono marca Ozone

Ecological Equipments, modelo Bio - 3 LAB, el cual fue utilizado para la generación
del ozono que sirvió en la etapa de oxidación del mineral, la cual se llevó a cabo
mediante inyección del gas en agua destilada hasta lograr la saturación del mismo y
con esta solución se lavó el mineral logrando con ello el efecto de oxidación mediante
el contacto del ozono disuelto con las partículas del mismo.

La generación del ozono, así como la evaluación de la cantidad de gramos generados

se comprobó con una solución de KI al 2 %.

Parte del mineral proporcionado, fue oxidado mediante su lavado con agua saturada
con ozono y posteriormente fue cianurado bajo las siguientes condiciones: Las
pruebas de cianuración con o sin pretratamiento de oxidación se realizaron en
botellas color ambar de 3.8 l. Para ello, se pesaron 200 g de mineral agregándolo a
una solución de 600 mL de agua destilada con una concentración de 1.8 M de NaCN
y 0.252 - 0.360 M de CaO. Las botellas se agitaron en un banco de rodillos de 78 cm
104 cm × 67 cm de altura. El banco consiste de cuatro rodillos paralelos de 14 cm
de diam. × 63 cm de largo, impulsados por un motor de 1/2 HP y en conjunto
permiten la realización de 6 pruebas a la vez .

El proceso global de cianuración, de acuerdo a la normativa estipulada consiste de

un proceso continuo de 72 h. Para el presente trabajo, cada 12 h fue tomada una
muestra que fue analizada por Espectrometría de Absorción Atómica (EAA) y
mediante Espectrometría de Plasma por Inducción Acoplada (ICP) para determinar la
disolución de oro y plata.

La parte fundamental del presente trabajo, fue el desarrollo de las series de

cianuración efectuadas a diferentes tiempos de reacción. Es decir, se colocaron
inicialmente 6 frascos de los cuales, a las 12 h fue retirado el primero y se analizó
oro y plata disueltos, en tanto que los restantes fueron muestreados para determinar
el consumo de CN- y CaO para ajustarlos y continuar con el proceso. Así se fueron
retirando uno a uno los frascos cada 12 h hasta completar 72 h de reacción tanto
para el mineral preoxidado como para el mineral sin oxidación.

Resultados y discusión

Caracterización

La determinación de la composición química del mineral de estudio, se efectuó

mediante análisis químico cuantitativo por triplicado utilizando la técnica de
espectrometría de plasma por inducción acoplada y algunos métodos gravimétricos
y volumétricos. Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 1.

De los resultados presentados en la tabla, se observan buenos contenidos de oro y

plata lo cual hace atractivo este mineral para ser tratado por cianuración. Sin
embargo, este proceso podría dificultarse debido a la presencia de cantidades
importantes de algunos elementos tales como Cu, Fe y Zn, los cuales son cianicidas
y pueden consumir cantidades excesivas de reactivo [1]; además de algunos
contenidos de Pb que podría retrasar la velocidad de disolución del oro por la
formación de Pb(CN)2 [14,15].

En general, esta composición es idónea para poder considerar al mineral como

refractario al proceso convencional de cianuración y por ello, es factible su
preoxidación con ozono.

Por otro lado, el mineral fue también caracterizado mineralógicamente mediante

difracción de rayos - X (Figura 3) encontrándose que las líneas de intensidad más
importantes corresponden a la pirita (FeS2), cuarzo (SiO2), esfalerita (ZnS) con
algunos contenidos de galena (PbS); sin descartar que existan algunos otras especies
minerales en menores proporciones, ya que la ocurrencia de este tipo de mineral
(Región minera de Pachuca y Real del Monte) está caracterizada por estructuras de
mineral en vetas de cuarzo y brechas de colapso, en las que las concentraciones de
mineral de interés económico consisten de sulfuros de plata, plomo, zinc y cobre.

Como parte complementaria a este estudio de caracterización, el mineral fue

analizado mediante microscopía electrónica de barrido (MEB) y por espectrometría
de dispersión de energías de rayos - X (EDS) acoplado al mismo microscopio. Los
resultados obtenidos muestran que el mineral tiene una morfología irregular donde
predominan cristales de pirita, observándose además otras morfologías
características de la blenda, esfalerita, cuarzo y galena. La figura 4 muestra un
aspecto general de la morfología del mineral apreciándose los cristales cúbicos
característicos de la pirita, mientras que la figura 5 muestra el espectro EDS tomado
de este tipo de cristales cúbicos confirmando con ello que representa a la pirita con
algunos contenidos de Ca, Ag, Si y Cr.
Por último, el análisis granulométrico (en húmedo) efectuado sobre el mineral reveló
un comportamiento bimodal donde la fracción mayoritaria (38 %) se encuentra en
tamaños de partícula de < 37 µm ( malla - 400), además de encontrar cantidades
apreciables en tamaños de partícula de entre 74 µm a 53 µm (mallas -100 + 200 a
-200 + 270) con un porcentaje del 25 %. Con base en estos resultados, se puede
suponer que el grado de liberación de los valores metálicos puede mejorar con una
molienda más severa. Sin embargo, hasta no identificar los tamaños de partícula
para el oro y la plata, así como su ocurrencia se plantea una pre-etapa de oxidación
con ozono, aunque esta línea de estudio puede ser factible desde el punto de vista
económico o como estudio complementario para mejorar el grado de disolución de
los valores de oro y plata durante la cianuración.

Cianuración del mineral con y sin preoxidación

La parte más importante del presente trabajo, esta relacionada con la disolución de
oro y plata mediante cianuración del mineral con y sin preoxidación. Inicialmente, se
llevó a cabo la cianuración del mineral analizándose los porcentajes de oro y plata
disueltos mediante las técnicas de EAA e ICP. Posteriormente el mismo tipo de
mineral fue oxidado con ozono, cianurado y se analizaron los porcentajes de oro y
plata disueltos.

Sobre la base de lo anterior, la figura 7 muestra los resultados obtenidos para la

disolución de plata del mineral con y sin preoxidación y cianurado bajo las mismas
condiciones experimentales.
Como se puede observar, durante la cianuración del mineral sin preoxidación se
aprecia una rápida disolución de Ag durante las primeras 12 h y posteriormente dicha
velocidad decrece apreciablemente hasta obtenerse una disolución total de 60 % a
las 72 h de reacción. Por otro lado, cuando se ha cianurado el mineral que fue
preoxidado, el comportamiento de la disolución de Ag es diferente, ya que la
velocidad de disolución es menor durante las primeras 36 h de reacción, aumentando
a las 48 h y manteniéndose casi constante hasta alcanzar una disolución total de 70.8
% a las 72 h de reacción.

De manera general, se consiguió una mejora en el proceso de cianuración para el

caso de la disolución de Ag logrando un aumento del 10.8 % en el mismo tiempo de
reacción. Sin embargo, se esperaría que la velocidad de disolución de Ag para el
mineral con preoxidación fuera más rápida ya que teóricamente la matriz pirítica fue
alterada logrando que el cianuro pudiera penetrar más fácilmente para complejar la
plata del mineral.

El comportamiento anterior se explica si se recuerda que el mineral está constituido

por diferentes especies de minerales sulfuros tales como pirita, esfalerita, galena.
Generalmente en la lixiviación donde predominan un gran número de compuestos de
distinta naturaleza, en donde también se produce una transferencia electrónica, el
mecanismo electroquímico es el más importante. Esto ocurre especialmente en los
sulfuros [2], donde se ha demostrado que cuando dos o más sulfuros minerales se
encuentran en contacto, el que tiene un potencial más alto puede actuar
catódicamente, mientras que el que lo tiene más bajo actuará anódicamente. Esto
significa que el primero se disolverá más rápidamente, tal como ocurre con el caso
de la pirita (+ 0.63 V) que facilita la oxidación de la galena (+ 0.24 V) y de la
esfalerita (- 0.242 V) en donde la plata asociada puede ser más fácilmente
complejada por el ión CN-, mientras que la pirita se oxida al final y es por ello que la
plata que está ocluida en la matriz pirítica no puede ser complejada tan fácilmente
por el ion CN- lo cual se ve al final de la curva de disolución de Ag en el mineral sin
preoxidación, donde su velocidad de disolución es muy baja.

Por último, la figura 8 muestra la curva de disolución de oro durante la cianuración

del mineral con y sin preoxidación.
En esta curva, se puede apreciar un comportamiento muy distinto del que se observa
en la disolución de Ag. Se observa que para la cianuración del mineral con
preoxidación, la rapidez de disolución es mayor que para el caso de la cianuración
del mismo sin preoxidación, tal como se esperaba.

Se encontró que a las 48 h de reacción en la cianuración del mineral con preoxidación

la disolución del Au alcanza un valor cercano al 90 %, llegando a ser del 93 % a las
72 h de reacción. Por otro lado, para la cianuración del mineral sin preoxidación, se
observa que la máxima disolución de Au alcanzada fue del 40 % a las 72 h de
reacción.

En este caso, se nota que la preoxidación del mineral mejoró sustancialmente la

disolución de Au en un 53 %.

Este comportamiento, ha sido detectado por otros investigadores [12] quienes han
llevado a cabo estudios comparativos de cianuración sobre minerales sulfurosos
refractarios y no refractarios del norte del país, encontrando mejoras en la disolución
de Au y Ag cuando el mineral fue preoxidado con ozono. En este trabajo, reportaron
un incremento de disolución de Ag del 31.5% y un incremento de disolución del Au
del 49.2 %. Comparando estos resultados con los obtenidos en el presente trabajo,
se puede concluir que el proceso de oxidación con ozono es efectivo para incrementar
la disolución de valores de Au y Ag en minerales considerados refractarios a la
cianuración.

En relación a la mejora en la disolución del oro, en ambos trabajos esta mejora fue
similar, no aparentando lo mismo para el caso de la disolución de plata. Lo último se
debe a que el trabajo realizado con el mineral de Zacatecas era de baja ley (142 g
de Ag/ton), mientras que el concentrado utilizado para este trabajo contaba con
contenidos favorables de Ag (555.3 g Ag/ton) lo cual favoreció, inclusive al proceso
de cianuración convencional sin preoxidación con ozono.

Por último, para poder entender el comportamiento del mineral sin y con
preoxidación, se estudiaron las partículas de mineral cianuradas para observar su
estructura después de la cianuración. La figura 8 muestra partículas del mineral con
y sin preoxidación cianuradas en 48 h de reacción.
En estas imágenes se observa claramente que existe un mayor grado de alteración
de la estructura de las partículas preoxidadas, lo que permite asumir que esta
alteración fue causada por la excesiva oxidación producida por el ozono, que fue
capaz de generar sitios activos, cavidades y porosidad por donde el cianuro pudo
penetrar con mayor facilidad y complejar con mejores resultados a la Ag y el Au
encapsulados en las partículas de pirita presentes en el mineral, con lo que se
obtuvieron los resultados presentados.

Conclusiones

1. La composición química del mineral estudiado, reveló la presencia de importantes

cantidades de Ag y Au, lo cual hace del material ideal para su estudio de cianuración
para la recuperación de tales valores de interés. Por otro lado, se aprecian cantidades
importantes de Fe, Cu y Zn que pueden retardar el proceso de cianuración debido a
su carácter cianicida.

2. Las especies minerales encontradas fueron; mayoritariamente, pirita y algunos

contenidos de esfalerita, galena y cuarzo. Este resultado, indica que el mineral de
estudio presenta de igual modo, ciertas características refractarias al proceso de
cianuración debido a su naturaleza pirítica, lo cual lo hace ideal para su tratamiento
por oxidación con ozono previo al proceso de cianuración.

3. La distribución granulométrica del mineral presenta una forma bimodal,

encontrando un mayor porcentaje (38 % en peso) en tamaños de partícula menores
a 37 µm; además de tener un 25.5 % en peso en tamaños que van desde 74 a 53
µm. esto puede representar, una posibilidad de evaluar el grado de liberación en este
mineral y ensayar algún estudio de molienda y flotación que mejore la recuperación
de los valores de interés.

4. Se encontró que con la preoxidación del mineral, los valores de Ag disueltos

mejoraron sustancialmente logrando un incremento del 10.8 % de disolución de plata
en un tiempo de reacción de 72 h.

5. Para la disolución de Au, se encontró que con el mineral preoxidado con ozono se
logro un 53 % más de disolución de oro a las 72 h de reacción.

6. De acuerdo a los resultados de la caracterización de los residuos de lixiviación, se

pudo observar que la matriz del mineral fue alterada significativamente cuando se
preoxidó con ozono. Ello pudo ser la variable más importante que propició una mejor
disolución de los valores de Au y Ag.

7. De manera contundente, el presente trabajo logró su objetivo que fue el de

mejorar la cianurabilidad de un mineral considerado refractario a dicho proceso. Su
obtuvo un 10.8 % más de disolución de Ag y un 53 % más de disolución de Au que
para el caso de la cianuración del mineral sin preoxidación.

3.4.2 Proceso por amalgamación-destilación

3.5 Aplicaciones industriales de la plata y sus aleaciones

3.6 Proceso de reciclado de plata

Reciclaje de los residuos de amalgama dental mediante la
recuperación de mercurio y plata

Recycling of dental amalgam residues for the recovery of mercury and silver

Jesus Djalma PÉCORA

Reginaldo Santana da SILVA
 Rusiel Amaro de SOUZA
Luiz Fernando Lopes GUIMARAES
Tadao SHUHAMA

Palabras-clave: Residuos - Amalgama dental - Mercurio - Plata

Key Words: Waste products - Dental amalgam - Mercury - Silver
Publicado na Rev. Fola/Oral 4(14):234-237, deciembre de 1998

Resumen

Durante el período de 12 meses se recolectó 3.630 gramos de residuos de amalgama

dentaria de las Clínicas Odontológicas y Laboratorios Didácticos de Dentística
Operatoria de la FORP-USP, Servicio de Atención Odontológica a Funcionarios de la
USP (SISUSP) y consultorios odontológicos particulares. Se recicló el mercuno
retirándolo de los residuos de amalgama dental por medio de la destilación de un
sistema cerrado al vacío.

SUMMARY

During a period of 12 months, 3,630 grams of dental amalgam residue from Dental
Clinics and Teaching Laboratories of USP, Dental Service for USP employees (SISUSP)
and private dental clinics was collected. The mercury, removed from the dental
amalgam residues, was recycled using a closed vacuum distillation system.

Introducción

La amalgama dental es uno de los materiales restauradores más utilizados en clínica

odontológica. Uno de los componentes es el mercurio, cuyo uso ha sufrido algunas
restricciones en diferentes períodos, no obstante las restauraciones de amalgama
hayan prestado excelentes servicios por más de 150 aüos.

En 1826, TAVEU11, defendía cl uso de ia "Pasta de Plata" para restauraciones

permanentes. Esta pasta era constituída por una simple combinación de plata y
mercurio. A través de esta mezcla presentada por TAVEU, que empleaba monedas
de plata que contenían otros metales (cobre) como materia prima para masa de
restauración, nació la amalgama que es conocida en todo el mundo.

ANUSAVICE2, (1998) resalta que una de las razones por la cual el material presenta
excelente comportamiento clínico se debe a la tendencia de que la amalgama tiene
la penetración marginal disminuida a medida que el tiempo pasa. El mismo autor
enumera también algunos vicios del material como por ejemplo: friabilidad,
alteraciones dimensionales, pérdida de brillo (pérdida de la lisura superficial),
oxidación y corrosión de la amalgama.

La permanencia en un ambiente contaminado con vapores de mercuno es perjudicial

a la salud tanto para el cirujano-dentista como para el paciente (RUPP y
PAFFENBARGER7, 1971; BAUER y FIRST3, 1982; NILNER6 et ai. 1985; ANDERSON1,
1988).

ZIFF15, (1987) afirma que existe ingcstión dcl mercurto a través de las restauraciones
de amalgama. VIMY y LORSCHELDER12 (1985) detectan que la cantidad de mercurio
emanado de una restauración de amalgama varía de 2 a 20 mg al día.
Tabla 1 - Cantidad en gramos de residuos dc amalgama colcctados en ci Laboratorio
de Dentística Operatoria, Clínica de Odontología dc la Facultad de Odontología de
Ribelrão Preto - USP, SISUSP y consultorio particular.

También, VIMY et ai.13 (1990) constataron que restauracioncs de amalgama

realizadas en mujeres embarazadas promovían la contaminación dc los fetos en
pocas horas, pues la placenta no impide el pasaje de mercurio. La leche materna
también era contaminada con mercurio en poco tiempo.

ELIZAUR BENITEZ etal.4 (1995) verificaron que los niveles de mercurio emanado
inmediatamentc después del pulimiento de una restauración de amalgama es
inmensamente mayor que los niveles provenientes de restauraciones no pulidas.

Los estudios realizados sobre la amalgama se direccionaban a encontrar una mejor

forma de evitar la contaminación del consuitorio odontológico y la mejor manera de
manipularlo. Por lo tanto, es sabio resaltar que algunos cuidados deben tomarse en
el consultorio con gotas de mercurio derramadas en el suelo, exceso de mercurio,
amalgamadores con fuga, condensadores supersónicos y falias en el sistema de
succión al vacío durante la remoción de restauraciones antiguas (SAQUY y PÉCORA 9,
1996).

La manera de almacenar rcsiduos de amalgama en consultorios odontológicos fue

discutida por ELIZAUR BENITEZ et ai.4 (1995) que afirmaron que para minimizar la
insalubridad del ambiente se debe almacenar los residuos de amalgama en
recipientes hermeticamente cerrados conteniendo agua.

MAGRO et ai.5 (1994) resalta que todo resto de amalgama debe ser recuperado y
almacenado en recipientes cerrados e inmersos en solución fijadora de película
radiográfica evitanto la liberación de vapores de mcrcurio.

SAQUY et ai. (1997) presentó un método cualitativo de identificación de vapores de

mercurio pudiendo ser reproducido en consultorio odontológico.

El continuo trabajo dcl Odontólogo en su consultorio pucde ocasionar enfermedades

irreversibles como: fatiga, csclerosis múltiple, arteriosclerosis, enfermedad de
Alzhelmer, nerviosismo, irritabilidad, dolores dc cabeza e inestabilidad emocional
(SAQUY y PÉCORA8, 1994).

El objetivo de este trabajo es presentar un proceso de reciclaje que permita la

recuperación de mercurio y plata dc residuos de amalgama dentaria y proponer una
solución para los problemas generados por estos residuos contaminantes del medio
ambiente.

Material y Método

En un período de 12 meses se recolectó 3 630 gramos de residuos dc amalgama

dentaria delas Clínicas Odontológicas y Laboratorios Didácticos de la FORP-USP, dcl
Servido de Atención Odontológica a Funcionarios dc la USP (SISUSP) y consultorios
odontológicos particulares.

Figura 1 - Porcentaje de plata y mercurio extraído de los residuos de amalgama

colectado en el Laboratorio de Dentística Operatoria, Clínicas de la Facuitad de
Odontologia, Servicio de Atención a los Funcionarjos de la USP y consultorio
particular.
Se dividió en cuatro grupos. Grupo 1 - Laboratorio de Dentística Operatoria; Grupo
2- Clínicas dela Facultad de Odontología de Ribelrão Preto USP; Grupo 3 - Clínicas
Odontológicas dcl SISUSP (Servicio dc Emergcncia para los Funcionarios de ia USP),
Grupo 4 - consultorio odontológico particular.

Para la recolección de los resíduos dc amalgama, se utilizaron diversos recipientes dc

500 ml provistos de tapa y obturador conteniendo en su interior agua destilada
delonizada y distribuidos estratégicamcnte en las clínicas y laboratorios.
Semanalmcnte, eran almacenados en un frasco ambar provisto de tapa y obturador
conservado dentro de un compartimiento de vidrio con extractor evitando la
contaminacion dcl ambiente de trabajo. A cada 10 días se extraían el mercurio y la
plata.

Para la remoción del mercurio se utilizó la técnica dc destilación ai vacío y para la

remoción de la plata se utilizó una reacción de simple cambio de iones.

Para ello, se confeccionó un sistema compuesto por balón de Kijdai de la marca Pirex
acoplado a un "kitasato" por boquillas esmeriladas. Para evitar la contaminación del
ambiente de trabajo se montó un sistema dc seguridad compuesto por un recipiente
conteniendo ácido nítrico y un extractor de alta potencia, ambos conectados por
conductos dc polímero (Figura 2).

Una muestra de 200 gramos de amalgama fue colocada dentro del balón de Kijdal,
posteriormente conectado ai "kitasato" y calentado con un mechero Bunsen durante
dos horas consecutivas.

Transcurrido el tiempo de destilación dcl mercurio fue removido cl resíduo

conteniendo la plata y colocado en un becquer con ácido nítrico concentrado dc marca
Merck, para disolver la plata en la forma de nitratos. La plata fue extraída mediante
láminas de cobre. Estas láminas proveía los iones necesarios para la reacción de
simple cambio y precipitación de la plata.

2 Ag + + Cu(s) (Cu2+ +2Ag(s)

Después de transcurridas 48 horas se hizo la colccción de la plata precipitada y se le

colocó co una bandeja para secado al aire puro. Después del secado de la plata y la
destilación del mercurio, estos eran pesados y anotados co una planílla.

Resultado

La Tabla 1 relaciona los valores (en gramos) de residuos dc amalgama colectados en

el Laboratorio Didáctico de Dcntística Opcratoria, Clínicas dc Odontología dela
Facultad dc Odontología de Ribelrão Preto, Servicio de Emergencia a los Funcionarios
de la USP y consultorio particular, así como la cantidad de plata y mercurio
recuperados.

La Figura 1 muestra cl porcentaje de la cxtracción de mercurio y plata en el

laboratorio didáctico de Dentística Operatoria, Clínicas Odontológicas de la Facultad
de Odontología de Ribelrão Preto (FORP), Servicio de Emergencia para Funcionarios
de la USP (SISUSP) y consultorio particular.

Discusión
La amalgama odontológica es uno de los materialcs restauradores más empleados
en odontologia. Se calcula que cerca del 80% de todas las restauradiones sean
hechas de amalgama ANASUVICE2, 1998)

La discusión en relación a la toxicidad dcl mercurio, uno de los componentes básicos

de la amalgama, es relevada siempre que se analizan sus propiedades. El mercurio
puede ser absorbido por las vías respiratorias, tiene alto poder corrosivo, irrita las
mucosas, provoca nauseas, vómitos y diarrea (WINDHOLZ et ai.’4, 1993).

El almacenamiento de los residuos de amalgama es, entre otras cosas, una potencial
fuente productora de vapor de mcrcurio. Según algunos investigadores como MAGRO
et ai.5 (1994) y SAQUY et ai.’0 (1997), todo resto de amalgama debe almacenarse en
recipiente cerrado conteniendo una solución fijadora radiográfica que impide el
pasaje de vapor de mercurio por 17 dias, por lo tanto no evita completamente la
contaminación del medio ambiente.

La simulación clínica hecha en laboratorio didáctico odontológico, facilita el

aprendizado del alumno, también ayuda a conocer y aprender todas las formas y
mancras de manipulación de la amalgama. La amalgama recogida en el laboratorio
fue manipulada manualmente, el mercurio fue pesado en balanzas manuales
(Crandall), y para la amalgamación se utilizó gral y pistilo. En las clínicas se utilizaron
amalgamadores clectromecánicos.

Los materiales odontológicos (limalla y mercurio) adquiridos por las clínicas y

laboratorios de la USP se obtuvieron mediante licitación, destacándose que durante
el período de la investigation se utilizaram diversas marcas.

El mayor porcentagen de mercurio destilado de los resíduos de amalgama recogidos

en el Laboratorio Didáctido en Dentística Opcratoria se debió a que la amalgamación
y el pesaje eran hechos manualmente.

El proceso de destilación de amalgama es un método práctico d e fácil manejo que

posibilita el montaje de un laboratorio para destilación de la amalgama y evitar la
contaminación del ambiente. En este laboratorio, el mercurio se obtiene puro y podrá
ser almacenado separadamente y después reutilizado evitando así la contaminación.

Conclusiones

En base al método utilizado y en el proceso demostrado es lícito concluir:

1. El proceso de destilación del mercurio extraído de la amalgama mostró ser de fácil

manejo y excelente desempeño.

2. El Laboratorio Didáctico dc Dentística Operatoria presentó mayor cantidad, en

porcentaje, de mercurio destilado.

3. Es posible extrair el mercurio y la plata dc residuos de amalgama, evitando la

contaminación del medio ambiental.

4. EL mayor porcentaje de mercurio destilado de resíduos de amalgama recogido en

el Laboratorio Didáctico en Dentística Operatoria se debió a que el proceso dc
amalgamación y pesaje del mercurio eran hechos manualmente.

Referências
1. ANDERSON,M.H. Mercuryleakagcduringamalgam trituration. Opcr. Dent. 1988
Autumn; 13 (4); 1 85-190.

2. ANUSAVICE, K. J. Materiais dentá rios dePhillips. 10 cd. Rio de Janelro: Guanabara

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3. BAUER, J.G.; HRST, H.A. The toxicity of mcrcury in dental amalgam. J. Caltf Dent.
Assoc. 1982 jun,; 10(6): 47- 61.

4. ELIZAUR BENITEZ, A. B. C.; FULLER, J. B.; SALGADO, P. E.; GABRIELLJ, F.;

DJNELLI, W.;GABRIELLI, A. P. R. Amálgama dental: estudo "in vitro" da liberação de
mercúrio, através de espcctrofotometria de absorção atômica, em função do tipo dc
ligas, polimento e tempo. Revr. Odontol. Univ. São Paulo 1995 jan./mar.; 9(1): 39-
43.

5. MAGRO, A. C.; BASTOS, P.A.M.; NAVARRO, M. F. L. Segurança no uso do mercúrio

em restaurações dc amálgama. REV.. Odontol. Univ. São Paulo 1994 jan./mar.;
8(1):1-6.

6. NILNER, K.; AKERMAN, S.; KLINGE, B. Effect of dental amalgam restorations in

the mercury content of nerve tissues. Acta Odontol. Scand. 1985 Oct.; 43(5): 303-
307.

7. RUPP N. W.; PAFFENBARGER, G.C. Significance to health ofmercury used in dental

pradtidc: a rcvicw. —J. Am. Dent. Assoc. 1971 jun.; 82(6): 1401-1407.

8. SAQUY, P.C.; PECORA, i.D. A ergonomia e as doenças ocupacionais do cirurgião-

dentista. São Paulo: Manual Dabi, 1994. 3ip.

9. SAQUY, P.C.; PECORA 1. D. Orientação profissional em Odontologia. São Paulo:

Santos, 1996. 67 p.

10. SAQUY, P.C.; SILVA, R. S.; SOUZA NETO M. D.; PÉCORA, J.D. Apresentação dc
um método, qualitativo, de identificação de vapor de mercúrio. 1997. Rev. Paul.
Odontol 1997 mar./abr. 19 (2): 6-8.

11. TAVEU, M. History of dental and oral science in America, prepared under direction
of thc Amcrican Academy of Dental Scicnce. Philadclphia, 1826.

12. VIMY, M.i.; LORSCHELDER, F.L. Intra-oral air mcrcury rclcascd from dental
amalgam. J. Dent. Res. 1985; 64: 1069-1071.

13. VIMY,M.J.; TAKAHASH, Y.; LORSCHELDER,F.L. Material-fetal distribution of

mercury (203Hg) released from dental amalgam filling. Am. J. Physiol. 1990; 258
(4): 939-945.

14. WINDHOLZ, M.; BUDAVARI, 5.; BLUMETTI, R. F.; OTTERBELN, E. 5. Merck index,
10. cd. New Jcrsey: Mcrck & Co., 1983: 842.

15. Z1FF, S. Silver dental fillings: the toxic time bomb. São Paulo: Veja Luz, 1987.
 10

Aleaciones y compuestos
La plata se alea fácilmente con casi todos los metales,
excepto con el níquel que lo hace con dificultad y con
el hierro y el cobalto con los que no se alea. Incluso a
temperatura ordinaria forma amalgamas con
mercurio.
El metal de aleación por excelencia es el cobre que
endurece la plata hasta contenidos del 5% aunque se
han utilizados platas con contenidos mayores de
cobre. Las adiciones de cobre no alteran el color de
la plata incluso hasta contenidos del 50%, aunque en
éste caso el color se conserva en una capa superficial
que al desgastarse mostrará una aleación de color
rojizo, tanto más acusado cuanta mayor sea la
cantidad de cobre. También se han usado aleaciones
con cadmio en joyería ya que éste elemento le
confiere a la aleación una ductilidad y maleabilidad
adecuados para el trabajo del metal.
Entre los compuestos de importancia industrial
destacan:
1. El fulminato es un potente explosivo.
2. El nitrato y los haluros (bromuro, cloruro y
yoduro) reaccionan a la luz y se usan en
emulsiones fotográficas.
3. El yoduro se ha utilizado en pruebas
realizadas con el propósito de provocar la lluvia
artificialmente.
4. El óxido se utiliza como electrodo positivo
(cátodo) en pilas botón.
PRINCIPALES ALEACIONES
aleaciones de Plata con Cadmio
aleación plata/cobre.
Aleación Plata /zinc, (Zn),
Aleación Plata / estaño, (Sn),
Aleacion Plata / Paladio
Aleacion Plata / Plomo
Aleacion Plata / Níquel
Aleación Plata / Paladio

PRINCIPALES APLICACIONES

Ademas de los usos tradicionales de la plata , para

monedas , fotografía, joyería, decoración los ultimos
70 años han visto aparecer aplicaciones nuevas que
repasaremos brevemente. Baterías: Aunque resultan
más caras, la potencia resultante por unidad de peso
es superior a las basadas en litio o zinc. En las pilas
más sofisticadas de botón, el 35 % de su peso es
plata. Rodamientos:

En turbinas de motores de avión y otras máquinas en

las que la fiabilidad es muy
importante. Soldaduras: En
todas las gamas de temperatura. Sustituye con
ventaja al plomo y otros metales tradicionales. El
plomo en particular está casi totalmente prohibido
para el consumo en Europa por consideraciones
medioambientales. Catalizadores: Facilitando
diferentes reacciones químicas en la
industria.Electrónica: Circuitos impresos,
interruptores, pantallas de televisión, las capas
reflectoras de los CD's y DVD´s. Todas las soldaduras
de componentes electrónicos.Medicina: Sus
propiedades desinfectantes ya eran conocidas en la
antiguedad, pero sólo recientemente se están
aplicando a escala industrial.Espejos y cristales
tintados o reflectantes: La plata tiene entre el 80% y
el 90% de estos mercados.Energía solar: En el 90%
de las celulas de silicio cristalizado se utilizan sales
de plata. Son el tipo más común de celula
fotovoltaica.Depuración de agua: Los iones de plata
impiden la reproducción de bacterias y algas sin
riesgo alguno para la salud humana. Sustituye
ventajosamente lós métodos tradicionales basados
en el cloro y otros agentes químicos.Sustituto del oro:
El 90% de las veces en que el elevado precio del oro
obliga a su sustitución por un metal más barato,la
plata forma parte de la solución, sola o combinada con
otros productos. Para facilitar la búsqueda de
información sobre la plata y el oro, hemos hecho una
recopilación con toda la serie.

Procesos

PROCESO DE LA PLATA INDUSTRIAL

El proceso de plateado consiste en la electro-deposición de
plata metálica sobre una superficie que puede ser metálica
o no metálica, Los recubrimientos de plata mate, necesitan
de un posterior abrillantado, es muy utilizado en la industria
alimenticia, contactos eléctricos para interruptores,
fabricación de reflectores, etc.

PROCESO POR AMALGAMACIÓN

En esencia se trataba de aprovechar al máximo la

solubilidad de la plata en el mercurio, mediante la
mezcla de su mineral impregnado en agua, sal
común, un cuerpo llamado magistral y mercurio, para
obtener una amalgama que se disociaba finalmente
por acción del calor.
Se desarrollaba en cuatro etapas esenciales
(amalgamación)

:
1ª ETAPA: Molienda de la menas de plata con
mazos o morteros, completada habitualmente con la
pulverización en molinos y el amasado de la masa
molida, previamente humedecidas, en caballerías.2ª
ETAPA: Mezcla de la masa con sal, mercurio y el
llamado “magistral”, generalmente consistente en
piritas de cobre tostadas, en tortas extendidas sobre
el piso enlosado de un patio abierto o cobertizo.3ª
ETAPA: Lavado con agua del material en tinas
provistas de un molinillo agitador para separar la
amalgama de plata.4ª ETAPA: Por último,
desazogado o destilación de la amalgama, que
dejaba la plata libre.La 1ª etapa era de gran
importancia; cuanto mas fino era el mineral, mayor
era la superficie de las partículas de sales de plata
expuestas al contacto con el mercurio y mas
rápidamente se producía el proceso químico de la
amalgamación, lo que generaba la necesidad de
importantes instalaciones de molienda.En la 2ª
etapa, el uso del magistral es un descubrimiento
posterior a 1554; se trataba, de piritas de cobre, es
decir, sulfitos de este metal o mas generalmente una
mezcla de piritas de hierro y cobre, que actuaba
como catalizador indispensable que permitía con
mayor facilidad la amalgamación de la plata con el
mercurio y que se descubrió ante la dificultad de
extraer la plata contenida en determinados minerales
con presencia antimonial.Una vez descubierto su
uso, se empleo en todos los minerales de plata
indistintamente, fuera cual fuera la composición del
mineral base. La 3ª etapa, aunque denominada
“lavado”, debiese ser llamada mas exactamente
“flotación”, ya que se trataba de un proceso
destinado a separar, basándose en sus diferentes
pesos, las partículas mas pesadas, las de la
amalgama de plata y mercurio, que por tanto se iba
al fondo, mientras que la materia mas ligera de la
torta, formada una capa delgada de lodo recibía el
nombre de “lama”.Evidentemente en esta operación
se perdía una cierta cantidad de lama y para
recobrarla se hacia pasar el desperdicio por unas
artesas de sedimentación.En la última etapa, la
masa amalgamada se comprimía hasta tomar forma
de piña, nombre que en efecto recibía, y mediante
aplicación de calor, el mercurio se vaporizaba y se
recogía en una especie de capucha de metal
llamada “capellina”, desde la que por enfriamiento
resbalaba y era recogido en la base.La plata que
quedaba en la piña era casi totalmente pura y se
sometía luego a fusión con el fin de darle una forma
comercial de barra con un peso fino de
aproximadamente 130 marcos.

PROCESO POR EXTRACCIÓN DE MINAS

 Extracción: En los laboríos se prepara, ya
sea el frente o cielo, así como los rebajes para
realizar la tronada (dinamitar) esto se realiza
por medio de barrenos hechos por la
perforadora, con la finalidad de depositar uno o
más cartuchos de un explosivo plástico, este va
conectado a una mecha la cual recibe el
nombre de "termalita", que en sus extremos se
le coloca unas terminales conocidas como
cápsulas, uno que permite encender la mecha
y el otro que detona el explosivo.
Posteriormente de la tronada, el material
que se acumula es cargado por medio de la
pala neumática en los carros de góndola,
trasladándolo a los depósitos denominados
alcancías que son contenedores de
almacenamiento de carga para después ser
transportado por el manteo.
 Cribado y quebrado de material: Por
medio del manteo general se canaliza el
material al área de quebradoras, en donde por
medio de maquinaria conocida como
quebradores primarios se reducen las piedras
de gran volumen a medidas inferiores,
clasificándose en las cribas (equipos
semejantes a una coladera doméstica), para
seguir a los quebradores secundarios o ser
reciclados a los primarios, una vez que se
obtiene la medida óptima del material, por
medio de unas bandas es transportada a la
molienda.

Muestreo: Este paso es intermedio y

paralelo entre el cribado y molienda, ya que
aquí se realizan los muestreos de las cargas
para determinar la ley (grado de pureza y
cantidad de plata y oro por carga) de material
de proceso.
Molienda: Una vez quebrado el material,
por medio de las bandas alimentadoras, llega
el material a los molinos de mineral, éstos
grandes cilindros constituidos por lianas de
acero al molibdeno sujetadas en su pared por
medio de tortillería permiten que por medio de
las bolas de acero que giran en el interior del
molino (el cual tiene un movimiento rotatorio)
el material sea molido para convertirlo en
lodo, ya que se le alimenta agua
constantemente al interior del molino,
saliendo a través del "trunions" (o salida del
molino) para que por medio de canales sea
enviado al siguiente proceso.Cianuración: El
material ya molido pasa a los tanques, en los
cuales por medio de un impulso de rastrillo, el
cual siempre está en movimiento (algo
parecido al impulsor de una lavadora
doméstica) añadiendo cianuro para iniciar el
proceso de beneficio de oro y plata, por medio
de este sistema de agitación y cianuración una
mezcla homogénea que se envía a la plata de
flotación.

Flotación: Aquí se recolecta las primeras

espumas que se obtienen del proceso de
cianuración, por medio de celdas
contenedoras (tanque de lámina de acero) y
de impulsores giratorios (éstos a unas
revoluciones de giro considerablemente alta)
hacen que las partículas de oro y plata se
separen de la tierra y piedra molida para flotar
en la espuma, que es derramada en unos
conductos laterales de los tanques, estas
espumas son enviadas por medio de bombeo
al área de fundición y los deshechos también
se envían por medio de bombas para ser
almacenadas en los terrenos que se
encuentran en las afueras de la ciudad
conocidos como los "jales", que reciben este
nombre dado que el deshecho de los procesos
se llama tierra de "jal".

Fundición: Recolectan las espumas enviadas

por parte de flotación, colocándose en unos
sacos de lona, los cuales se encuentran en el
interior de las prensas "Merick", para que sean
compactadas y solidificadas por medio de
presión, una vez extraídos, por un lado la
humedad (agua cianurada) y por otro los lodos
anódicos, se procede a depositar en los moldes
para la fundición de los mismos.La fundición se
realiza en hornos cuyo combustible es el diesel
o petrolato (éste último también derivado del
petróleo similar al diesel pero más impuro).
 En este proceso se le agrega a los lodos las
ropas de deshecho de los trabajadores de las
áreas de fundición y refinería (esto se realiza
según las políticas de la empresa para evitar a
toda costa las mermas de los metales
preciosos) trozos de vidrio, madera, bórax
entre otros, con el fin de que durante el proceso
de fundición se limpien los metales obteniendo
placas anódicas para el proceso de refinado.
Refinería: Una vez recibidas las placas
anódicas de plata, se depositan en las tinas
electrolíticas, que por medio de químicos y
electricidad se desintegran las placas
convirtiéndose en cristales de plata y oro, este
material en esa presentación se le llama
granalla de plata y oro, el cual es
transportado a los hornos para fundir el
material, los hornos empleados en este
proceso son eléctricos para evitar
contaminantes al ecosistema y para evitar
perdidas por volatilidad de los minerales a
fundir. Ya fundida la plata se deposita en las
lingoteras giratorias, esto es una plancha en
forma de disco que gira en forma horizontal
en torno al horno.
 La plata es uno de los minerales de Mayor
importancia en la actualidad debido a su
explotación así como sus multiples aplicaciones
tanto en la industria química ó metalurgica
como en la vida diaria.Es considerado un metal
noble por su invulnerabilidad a la oxidación
junto con el Au y el Pt forma parte del grupo de
los metales preciosos.
La plata es uno de lo 7 metales conocidos
desde la antigüedad se menciona en el libro
del Génesis el metal comenzó a separarse del
plomo al menos cuatro milenios antes de
Cristo. La plata se conoce y valora como metal
decorativo y para monedas desde tiempos muy
remotos gracias a su belleza y facilidad de
manipulación. La plata tomó nombre del adjetivo
plattus, del latín medieval, ancho, aplanado. Se utilizó
para nombrar específicamente los lingotes del metal
que los romanos habían llamado argentum (por eso
el símbolo Ag). La plata pura es de color blanco, muy
blanda y dúctil
Es un elemento químico de número atómico
47 situado en el grupo 1b de la tabla periódica
de los elementos Su símbolo es Ag .
Es un metal de transición blanco , brillante ,
blando , dúctil, maleable y es el mejor
conductor metálico del calor y la electricidad

Biliografía;

* Velasco Ávila Cuauhtémoc, Flores Clair

Eduardo, Parra Campos Alma Laura, Gutiérrez López
Edgar Omar, 1988, Estado y minería en México,
(1767 a 1910), Secretaria
* Video Rocas y Minerales.
* Enciclopedia Multimedia "La Tierra