Índice

Evolución de Six Sigma

¿Qué es Six Sigma?
Objetivos de Six Sigma
Enfoque Seis Sigma
¿Por qué las organizaciones adoptan Six Sigma?
Six Sigma - Interpretacion Matematica
Roles en la organización Six Sigma
Partes interesadas clave
Metodología DMAIC
Evolución de Six Sigma

El concepto de Six Sigma evolucionó progresivamente durante un período de dos

décadas en consonancia con las preocupaciones de las organizaciones de todo el
mundo por la calidad, la creación de valor y el deleite del cliente. Las fases de esta
evolución pueden identificarse como concurrentes con énfasis en algunos de los
parámetros críticos del negocio. Las líneas de tiempo se pueden resumir
aproximadamente de la siguiente manera:

¿Qué es Six Sigma?

Six Sigma es una metodología orientada a los datos, centrada en el cliente y orientada
a resultados que utiliza herramientas y técnicas estadísticas para eliminar
sistemáticamente los defectos e ineficiencias para mejorar los procesos.
La metodología Six Sigma tiene las siguientes características:
•Centrada en el cliente
• Proceso enfocado
• Datos basados en datos / hechos
• Aumentos de rendimiento de vanguardia
• Implementación de mejoras estructuradas.
• Validación a través de resultados empresariales clave.
Objetivos de Six Sigma
Reducción de la variación.
Eliminación de defectos
Mejora en el rendimiento.
Mejora en la satisfacción del cliente.
Refuerzo de la línea de fondo.
Ejemplo: la división de sistemas médicos de GE (GEMS) utilizó técnicas de diseño Six
Sigma para crear un gran avance en la tecnología de escaneo médico. Los pacientes
ahora pueden obtener una exploración completa del cuerpo en medio minuto, en lugar
de tres minutos o más con la tecnología anterior. Los hospitales también pueden
aumentar el uso del equipo y lograr un menor costo por exploración.

Enfoque Seis Sigma

El enfoque de Six Sigma es descubrir las causas raíz del problema, representadas
simbólicamente por Y = F (X).
Aquí, Y representa el problema que se produce debido a la causa (s) X.

¿Por qué las organizaciones adoptan Six Sigma?

Las organizaciones adoptan el modo Six Sigma, ya que esta metodología mejora
sistemáticamente y de manera mensurable el valor de las organizaciones al hacerlas
competitivas, conscientes de la calidad, centradas en el cliente y orientadas hacia el
futuro. Algunos de los beneficios que las organizaciones derivan de las iniciativas de Six
Sigma son:
• Prevención de residuos
• Reducción de defectos
• Reducción del tiempo de ciclo
•Ahorro de costes
• Mejora de la cuota de mercado

Six Sigma - Interpretacion Matematica

Sigma, representado por el alfabeto griego ‘σ’, representa la desviación estándar de la
"media". "Six Sigma" representa seis desviaciones estándar de la media *.

USL: límite superior de especificación para un estándar de rendimiento. Cualquier

desviación por encima de esto es un defecto.
• LSL: límite de especificación inferior para un estándar de rendimiento. Cualquier
desviación por debajo de esto es un defecto.
• Objetivo: idealmente, este será el punto medio entre USL y LSL.

Media: Es el promedio simple de los datos.

Desviación estándar: es una medida de la variabilidad de los datos.
Los detalles se proporcionarán en nuestro curso Six Sigma Black Belt y Green Belt.

Six Sigma - Interpretacion Matematica

La desviación estándar del proceso (σ) debe ser tan mínima que el rendimiento del
proceso pueda escalar hasta 12σ (6 Sigma a cada lado del origen en el eje X) dentro de
los límites de especificación del cliente *.
 SITUACIÓN RESULTANTE PARA DIFERENTES
NIVEL SIGMA DEFECTO %
INDUSTRIAS.
7 horas sin fuente de alimentación / mes
3
6.6807% 15 minutos de agua potable insegura / mes
500 en operaciones quirúrgicas incorrectas / semana
4
0.6210% 20,000 prescripciones médicas incorrectas / año
1 aterrizaje equivocado de avión / mes
5
0.0233% 200 de correos perdidos / dia
1 minuto de suministro de agua potable insegura
cada siete meses
1 hora sin suministro eléctrico una vez en 34 años
6
0.00034% 1.7 en operaciones quirúrgicas incorrectas / semana
68 prescripciones médicas incorrectas / año
10 correos perdidos / mes

Tenga en cuenta que a medida que aumenta el nivel sigma, el porcentaje de defectos
disminuye, lo que mejora la eficiencia del proceso.

Roles en la organización Six Sigma

Roles en la organización Six Sigma

1. Liderazgo ejecutivo
2. Campeón
3. Master Black Belt
4. Cinta negra
5. Cinturón verde
6. Equipo de proyecto
7. Miembro del equipo
 1. Liderazgo ejecutivo: el liderazgo ejecutivo incluye patrocinadores de proyectos y
propietarios de procesos. Crean la visión Six Sigma para una organización. Son
responsables de garantizar que todos en la organización comprendan la visión y
que todos trabajen con unidad de propósito para realizarla.
2. Campeones - Los campeones son seleccionados por Liderazgo Ejecutivo o
Campeones Senior. Organizan y dirigen la iniciación, el despliegue y la
implementación de Six Sigma en toda la organización. Se aseguran de que Six
Sigma se implemente correctamente en todas las actividades comerciales de la
organización. Los Campeones pueden ser Campeones de Despliegue o
Campeones de Proyectos.
3. Master Black Belts - Master Black Belts son expertos internos seleccionados por
los campeones. Gestionan la selección de proyectos y la formación de recursos
humanos con la ayuda de Champions. Ellos entrenan Black Belts y Green Belts en
la implementación de Six Sigma.
4. Cinturones negros: los cinturones negros son aquellos que aplican las
herramientas, las técnicas y el conocimiento de los principios de Six Sigma a un
proyecto dado de una organización. Son responsables de cumplir las tareas que
les confían los Campeones y el liderazgo ejecutivo. Dedican todas sus horas de
trabajo en la implementación de Six Sigma.
5. Cinturones verdes: los cinturones verdes son aquellos empleados de una
organización que implementan Six Sigma mientras cumplen con sus otras tareas
asignadas. Los Green Belts tienen menos responsabilidades de Six Sigma en
comparación con Black Belts y Master Black Belts. Dedican solo una parte de sus
horas de trabajo a la implementación de Six Sigma.
6. Equipo del proyecto: son los empleados que trabajan en el proyecto Six Sigma.
Incluye el Project Manager también. Los miembros del equipo del proyecto no
necesitan ser un cinturón verde o un cinturón negro.

* Partes interesadas clave

* Clientes: son partes interesadas muy importantes cuyos requisitos deben tenerse en
cuenta.
* Empleados: son las personas involucradas en la iniciativa six sigma en la organización.
* Proveedores: son personas que aportan información al proceso.
* Usuarios finales: son personas que realmente utilizan el producto o servicio. Los
usuarios finales también pueden ser clientes.

Descripción general de DMAIC

DMAIC es una metodología Six Sigma basada en datos para mejorar los productos y
procesos existentes.
El proceso DMAIC se debe utilizar cuando un producto o proceso existente requiera
mejoras para cumplir o superar los requisitos del cliente. Esta iniciativa debe ser
consistente con los objetivos comerciales de la organización.
Empresas que utilizan la metodología DMAIC: GE, Motorola, etc.
• GE: reduce los defectos y disputas de facturas en un 98%, acelera el pago y crea una
mejor productividad.

D - DEFINIR el problema
M - MEDIR el resultado (Y) para determinar el rendimiento del proceso actual (línea de
base) y validar el sistema de medición
A - ANALIZAR, identificar las X (causas de origen de los defectos, fuentes de variación)
I - MEJORA el proceso eliminando los defectos.
C - Control X para un rendimiento sostenido

* DEFINIR

- Entradas
Necesidad del Proyecto sies sigma
Patrocinio Ejecutivo administración
Equipo central identificado

- Herramientas
Jerarquía Organización
Mapas Proceso de alto nivel
Cuadros Alto nivel de pareto
Generación de ideas y categorización herramientas

- Salidas
Carta del proyecto
Métrica Establecida
Declaración Problema
Roles y Responsabilidades
Las entradas, herramientas y salidas están cubiertas con más detalle en nuestro curso
Six Sigma Green Belt y Black Belt.

MEDIR
- Entradas
Carta del proyecto
Roles y responsabilidades
Declaración del problema
Requisitos de las partes interesadas
Métricas establecidas

- Herramientas
Tools Herramientas y técnicas de recolección de datos
Mapas detallados del proceso.
Diagramas de causa y efecto
Diagramas de flujo
Lluvia de ideas
Distribuciones estadísticas
Probabilidad
Estudio de gauge ryr
Salidas
Procesos bien definidos
Capacidades de proceso de línea de base
Parámetros del proceso que afectan a CTQ
Costo de la mala calidad (COPQ)
Sistemas de medición

ANALIZAR
Entradas
Procesos bien definidos
Capacidades de proceso de línea de base
Parámetros del proceso que afectan a CTQ
Costo de la mala calidad (COPQ)
Sistemas de medición

Herramientas
Modo de Fallos y Análisis de Efectos
Análisis de los datos
Prueba de hipótesis

Salidas
Causas importantes de defectos.
Brechas de rendimiento
Causas especiales y comunes de variación.
Costos y beneficios de las soluciones propuestas.
Puntos de Fracaso
MEJORAR

- Entradas
Causas importantes de defectos.
Brechas de rendimiento
Causas especiales y comunes de variación.
Costos y beneficios de las soluciones propuestas.
Puntos de Fracaso

- Herramientas
Matriz de diseño de soluciones
Diseño de experimentos
Conceptos de robustez taguchi
Metodología de superficie de respuesta

- Salidas
Costos y beneficios de diferentes soluciones.
Capacidad de proceso de las soluciones propuestas.
Selección de soluciones para la implementación.
Plan de IMPLEMENTACION

CONTROLAR
- Entradas
Costos y beneficios de diferentes soluciones.
Capacidad de proceso de las soluciones propuestas.
Selección de soluciones para la implementación.
Plan de IMPLEMENTACION
- Herramientas
Metodología de recolección de datos
Tabla de control
5S
Kaizen
Kanban
Mantenimiento Productivo Total
Reducción del tiempo de ciclo
Sistema de Medición de Reanálisis

- Salidas
Soluciones Implementadas
Sistemas de medición revisados
Planes de Control para el Mantenimiento de Beneficios.
Capacidades de proceso mejoradas
Lecciones aprendidas

FASE DE DEFINICION
La fase de definición se utiliza para identificar las áreas de mejora y definir objetivos
para la actividad de mejora y garantiza que los recursos estén disponibles para el
proyecto de mejora.

La fase de definición se centrará en los requisitos del cliente e identificará los CTQ del
proyecto (críticos para la calidad). Un CTQ es una característica del producto o servicio
que satisface un requisito del cliente o un requisito del proceso

FASE DE MEDICION
La fase de medición evalúa el proceso para determinar el rendimiento del proceso
actual, es decir, la línea de base.
Utiliza análisis de datos exploratorios y descriptivos para ayudar a comprender los
datos. La fase de medición le permite comprender la condición actual del proceso antes
de intentar identificar mejoras. Las entradas a la fase de medida son las salidas de la
fase de definición.

FASE DE ANÁLISIS
La fase de análisis se utiliza para identificar algunas causas vitales de una lista de
causas potenciales obtenidas de la fase de medición, que en realidad afectan el
resultado del proyecto utilizando metodologías de sigma. Los datos recopilados en la
fase de medición se examinan para determinar una lista priorizada de las fuentes de
variación.

FASE DE MEJORA

La fase de mejora de Six Sigma se utiliza para mejorar el sistema para hacer las cosas
mejor, más barato o más rápido al encontrar una solución óptima para Y, implementar el
nuevo enfoque y validar utilizando métodos estadísticos. El principal objetivo de la fase
de mejora es mejorar el proceso eliminando defectos.

FASE DE CONTROL
La fase de control de Six Sigma se utiliza para desarrollar e implementar un plan de
control del proceso para garantizar el mantenimiento del proceso mejorado. Las
actividades principales en la fase de control son validar el sistema de medición, verificar
la mejora del proceso y desarrollar un mecanismo de control. Hasta ahora hemos
identificado las mejores configuraciones para cada una de las "X" vitales. La clave
ahora es asegurarse de que las X no fluctúen fuera de la configuración objetivo. El
control de procesos es una herramienta importante para garantizar que el proyecto Six
Sigma ofrezca beneficios duraderos.
Índice
7 herramientas básicas de calidad
Tipos de datos
DFSS

Las 7 herramientas básicas

Hojas de verificación
Diagrama de flujo o mapa de proceso
Histogramas
Diagrama de causa y efecto
Diagrama de pareto
Diagrama de dispersión
Gráficos de control

Tipos de datos
Antes de entrar en detalles de las 7 herramientas básicas, permítanos familiarizarnos
con el concepto de tipos de datos.
Los datos se pueden clasificar en dos categorías: datos continuos y datos de atributos
(discretos).
Los datos continuos se pueden medir con algún instrumento físico y el valor es continuo
(es decir, puede ser cualquier número, incluidos los decimales, no es necesario que
sean solo números enteros). Ejemplo: peso, altura, longitud, densidad etc.
Los datos de atributos son contables y no pueden medirse con ningún instrumento
físico. También se clasifican como buenos o malos, sí o no, etc. Ejemplo: Número de
defectos, defectos.

Hojas de verificación
Las hojas de verificación son una herramienta muy importante para la recolección de
datos. Las entradas recopiladas de las hojas de verificación se pueden utilizar para la
creación de diagramas de Pareto, diagramas de espina de pescado, etc.
El propósito de las hojas de verificación es facilitar la compilación de los datos de tal
manera que puedan ser utilizados / analizados cómodamente.
Es una técnica de grabación simple y conveniente para recopilar y determinar la
ocurrencia de eventos.
Se construye con cada observación para dar una imagen más clara de los hechos.

Creación de hojas de verificación - pasos involucrados

Determine el objetivo haciendo preguntas como "¿Cuál es el problema?", "¿Por qué
deben recopilarse los datos?", "¿Quién utilizará la información que se recopila?",
"¿Quién recopilará los datos?"
Decidir las características / características y elementos que se deben comprobar.
Crear un formulario tabular para recopilar datos. Tradicionalmente, las características /
características, elementos, tipo de defectos, etc. se enumeran en el lado izquierdo de la
hoja de verificación.
Recopile la frecuencia de los datos para los elementos que se están midiendo. Registre
cada ocurrencia directamente en el lado derecho de la Hoja de verificación a medida
que sucede.

Cuente los datos al totalizar el número de ocurrencias para cada categoría que se mide

Muestra de hoja de verificación

TIPO DE DEFECTO CUENTA TOTAL

TOTAL

Histograma
Es una representación visual de datos variables.
Organiza los datos para describir el rendimiento del proceso.
Muestra el centrado de los datos y el patrón de variación.
Demuestra la distribución subyacente de los datos. El histograma se puede usar para
verificar si los datos están distribuidos normalmente o no.
Proporciona información valiosa para predecir el rendimiento futuro.
Ayuda a identificar si el proceso es capaz de cumplir con los requisitos.

Creación de histograma - pasos involucrados

Recoge los datos variables en una tabla.
Asegúrate de que todas las medidas estén en la misma unidad.
Organice los datos en orden ascendente de manera que puedan identificarse el valor
mínimo y máximo
Elija alguna longitud de intervalo adecuado de tamaño uniforme
Use una hoja de verificación para contar el número de observaciones correspondientes
a cada intervalo
El número de observaciones para un intervalo particular se dice que es la altura de ese
intervalo y se muestra como barras verticales.

Histograma
Aquí se proporciona un diagrama de muestra donde los datos sin procesar se muestran
en forma de histograma.
También podemos ver la forma de la distribución subyacente.

Estudio de histograma
Aspectos importantes a considerar al estudiar el histograma:
Localización de la media del proceso.
Spread (variación) del proceso.
Forma (patrón) del proceso
Diagrama de flujo / Mapa del proceso
Es una representación gráfica de los procesos en una organización que muestra la
secuencia de tareas realizadas y sus relaciones.
Es un requisito previo para obtener una comprensión profunda de un proceso, antes de
la aplicación de herramientas de gestión de calidad como FMEA, SPC, etc.
Los mapas de proceso se elaboran progresivamente: es decir, un mapa de proceso de
alto nivel se define al inicio del proyecto Six Sigma, que muestra los procesos
principales y se hará más explícito y detallado a medida que el equipo del proyecto
desarrolle una comprensión mejor y más completa de todos los procesos.
Los símbolos estándar se utilizan en la creación de mapas de proceso.

Beneficios del Mapa de Procesos

Ayuda a aclarar varios pasos del proceso y el flujo del proceso que puede no
entenderse claramente antes.
Muestra áreas problemáticas, complejidad inesperada, redundancia, tiempo de
inactividad, bucles innecesarios y dónde se puede incorporar la simplificación.
Muestra visualmente las diversas alternativas posibles y ayuda a seleccionar una
solución adecuada.
Ayuda a todos los miembros del equipo a ganar aprecio por el trabajo realizado por
otros en el equipo.
Compara y contrasta el flujo real con el ideal de un proceso.
Puede ser utilizado como una herramienta de entrenamiento.

Símbolos utilizados en el Mapa de Procesos

Rectángulo: representa un paso de proceso o una acción realizada. Cada paso del
proceso tiene una o más entradas, realiza alguna actividad y crea una o más salidas.
Diamante: representa un paso de decisión, es decir, diferentes alternativas posibles
según la entrada de este paso.
Oval: representa el comienzo de la parada de un mapa de proceso, también se usa
para representar si el mapa de proceso continúa en otra página.
Flecha: representa la dirección del flujo en un mapa de proceso.

Creación de Mapa de Procesos - pasos involucrados

Organice un equipo multifuncional que tenga conocimiento del proceso y experiencia
adecuada en la materia para crear los mapas del proceso.
Defina el proceso y sus límites, incluidos los puntos inicial y final.
Describe las etapas del proceso de manera secuencial.
Evaluar si las etapas están en la secuencia correcta.
Dibuja el mapa del proceso utilizando los símbolos convencionales.
Consíguelo revisado por las personas involucradas en el proceso para verificar su
precisión.

Mapa de procesos "tal cual" y "para ser"

Trate de averiguar los mapas de proceso existentes que pueden existir en la empresa.
Mapee todos los procesos de alto nivel "Tal como están", es decir, los procesos tal
como existen ahora. Esto creará una conciencia dentro del equipo sobre los procesos
que existen actualmente y también permitirá que todos los miembros del equipo
comprendan la contribución de los demás. Este es el mapa del proceso "Tal como está".
Solicite al equipo multifuncional que estudie el proceso e identifique oportunidades de
mejora.
Basado en las entradas del equipo multifuncional, mapee todos los procesos del "Ser".
Este es el mapa del proceso "Ser".

Mapa de procesos funcionales cruzados

Cuando más de una función o departamento de una organización está involucrado en
un proceso (lo cual es muy probable en general), entonces necesitamos crear un mapa
de procesos multifuncional en lugar de un simple diagrama de flujo.
Es el mapa de proceso simple junto con las diversas funciones que se muestran en el
lado izquierdo del diagrama.
La secuencia de tareas se asigna de tal manera que se corresponden con las funciones
respectivas.
Es posible que algunas tareas se realicen mediante dos funciones. De ahí que esta
actividad se muestre de tal manera que caiga tanto en la zona funcional. Tomemos un
ejemplo:
Mapa de procesos funcionales cruzados
Diagrama de causa y efecto
Es una representación gráfica de las posibles causas de cualquier problema particular
en estudio.
Esta herramienta fue desarrollada por Kaoru Ishikawa en la década de 1960 para
determinar y desglosar las principales causas de un problema dado.
Esta herramienta se emplea cuando hay un solo problema y las posibles causas son de
naturaleza jerárquica.
Este diagrama también se conoce como diagrama de espina de pescado (debido a su
estructura similar a espina de pescado) o diagrama de Ishikawa.
Da la relación entre las características de calidad y sus factores.
Se enfoca en las causas y no en los síntomas.

Diagrama de causa y efecto

Generalmente creado por un grupo de personas que tienen conocimiento del proceso y
entienden los problemas en el sistema presente.
Ayuda a ayudar a encontrar las causas fundamentales de un problema y a generar
ideas de mejora.
Aclara la comprensión que tiene el equipo con respecto al proceso. Si un diagrama de
Ishikawa no muestra el nivel de detalle apropiado, indica que el equipo tiene un
conocimiento superficial del problema. Por lo tanto, se requiere un estudio adicional del
sistema o la participación de los expertos en la materia.

Diagrama de causa y efecto - pasos involucrados

El efecto (un problema específico o unas características de calidad) se considera la
cabeza, y las causas y subcasas potenciales del problema, o las características de
calidad, son la estructura ósea del pez. Por lo tanto, escriba el síntoma clave o el efecto
del problema en un recuadro en el lado derecho.
Dibuje una línea horizontal desde el lado izquierdo de la caja.
Identificar las categorías principales para las causas del efecto, que forman las ramas
principales del diagrama.

Diagrama de causa y efecto - pasos involucrados

Convencionalmente, las principales estructuras óseas o ramas son las 5M: máquina,
mano de obra, método, materiales, mantenimiento (seguidas en la industria
manufacturera) y las 4P: políticas, procedimientos, personas, planta (seguidas en la
industria no manufacturera). El equipo puede presentar otras categorías importantes
relevantes de acuerdo con el problema.
Asegúrese de que el equipo tenga un buen conocimiento del proceso y comprenda el
problema en estudio.
Lleve a cabo una sesión de lluvia de ideas con todos los miembros del equipo para
generar las posibles causas del problema.

Diagrama de causa y efecto - pasos involucrados

Categorizar las causas identificadas en grupos y subgrupos. Una forma popular de
hacerlo es mediante el uso de diagramas de afinidad.
Escribe los nombres de las categorías encima y debajo de la línea horizontal. Comience
con grupos de alto nivel y amplíe cada grupo (hasta 3 o 4 niveles). Anote los datos
detallados de las causas de cada categoría.
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Análisis de Pareto
Es una comparación clasificada de factores relacionados con un problema de calidad.
El diagrama de pareto que muestra la importancia relativa de los problemas es un
formato visual simple.
Dado que la disponibilidad de dinero, tiempo y otros recursos están restringidos, el
análisis de Pareto ayuda al equipo a considerar solo algunos factores vitales de muchos
triviales, que, si se abordan con el debido cuidado, brindarán las mayores recompensas
con los recursos mínimos.
El diagrama de Pareto se basa en el principio de Pareto, también conocido como regla
80-20, que establece que un pequeño número de causas (20%) es responsable de un
gran porcentaje (80%) del efecto.

Análisis de Pareto
El diagrama de Pareto lleva el nombre de Vilfredo Pareto, un economista de Italia.
Pareto estudió la distribución de la riqueza y descubrió que la distribución no era igual
en toda la población. Encontró que la mayoría de la riqueza se concentra en
relativamente pocos.
La teoría de Pareto fue popularizada por el Dr. Joseph M. Juran, quien es considerado
el padre del control de calidad. Fue el Dr. Juran quien llamó a la relación ochenta y
veinte propuesta por Pareto como el "principio de Pareto".
Dr. Juran calificó a esos pocos contribuyentes que representan la mayor parte del
efecto como "Vital pocos".
Llamó a otras fuentes que no contribuyen significativamente al efecto como 'muchos
triviales'.

Diagrama de Pareto - pasos involucrados

Reunir a un equipo multifuncional que tenga conocimiento de las diferentes
oportunidades o problemas.
Crear diferentes categorías para las oportunidades.
Seleccione un intervalo de tiempo para el análisis que sea razonable.
Determinar las ocurrencias totales de eventos en cada categoría.
Registre las ocurrencias totales en cada categoría de máximo a mínimo.
Calcular el porcentaje para cada categoría dividiendo por el total de la categoría y
multiplicando por 100.
Cree un gráfico de las oportunidades, con los nombres de las categorías en el Eje X y el
% de oportunidades en el Eje Y.

Ejemplo: Diagrama de Pareto

Ejemplo: Diagrama de Pareto
Este es un ejemplo de un diagrama de Pareto de las quejas recibidas en un hotel
durante los últimos tres meses. La dirección del hotel está preocupada por el aumento
de las quejas de los clientes.
El eje horizontal representa varios tipos de quejas y el eje vertical muestra el número de
quejas en cada categoría.
El eje vertical de la derecha muestra el porcentaje acumulado de las quejas. La curva
azul representa estos datos.
De esto podemos ver que solo las cuatro primeras categorías de quejas (servicio a la
habitación, limpieza, reservaciones, alimentos y bebidas) constituyen el 80% de la cuota
total. Por lo tanto, estas cuatro áreas necesitan atención inmediata para mejorar el
rendimiento del proceso.

Diagrama de dispersión
Es una representación gráfica que representa la posible relación o asociación entre dos
variables, factores o características.
Proporciona un medio tanto visual como estadístico para probar la fuerza de una
relación.

Construcción de un diagrama de dispersión:

Recopile los datos de ambas variables, preferiblemente un tamaño de muestra de 20 o
más.
Grafique los puntos de datos en un plano XY donde la variable 1 se grafica a lo largo
del eje X y la variable 2 se grafica a lo largo del eje Y.
Identifica la relación lineal entre ellos si existe.
Identifique la fuerza de la relación lineal como positiva fuerte / débil y negativa fuerte /
débil.

Ejemplo: Diagrama de dispersión

En el diagrama de dispersión anterior podemos ver que los factores X e Y tienen una
relación de línea negativa. Los puntos de datos individuales se trazan como puntos de
viñeta y la línea de tendencia indica que hay una relación lineal.

Tabla de control
Es una herramienta utilizada en la fase de control del proyecto six sigma.
Se distingue especial de las causas comunes de variación.
Las causas comunes de variación son naturales en el proceso. Son pequeños en
magnitud y difíciles de identificar / eliminar del proceso.
Causas especiales de variación se producen debido a algunas causas especiales. Son
grandes en magnitud y fáciles de identificar / eliminar del proceso.
Hay tres componentes principales de un gráfico de control: límite de control superior
(UCL), límite de control inferior (LCL) y línea central (media).
La información requerida para un gráfico de control es un conteo o medición de un
proceso cada vez que ocurre un evento o en intervalos de tiempo regulares.

Tabla de control
Echemos un vistazo a un gráfico de control de muestra. Los datos obtenidos del
proceso se representan en un gráfico como se muestra a continuación.

Componentes de la carta de control

Media: Es el promedio simple de los datos del proceso. Se muestra como una línea
central en el gráfico de control y los puntos de datos individuales están dispersos a su
alrededor.
Límites de especificación superior e inferior (USL y LSL): se obtienen tomando la
voz del cliente. Un proceso satisfaría los requisitos del cliente si cae dentro de los
límites de la especificación.
Límites de control superior e inferior (UCL y LCL): se calculan a partir de los datos
del proceso y si todos los datos del proceso se mantienen dentro de los límites del
control, es muy probable que la variación sea inherente al proceso, es decir, la causa
común de la variación. UCL y LCL se encuentran dentro de los límites de especificación
superior e inferior. Si los datos del proceso se encuentran fuera de los límites de control,
entonces es una causa especial de variación.

DFSS
El diseño para Six Sigma (DFSS) es una aplicación de Six Sigma que se enfoca en el
diseño o rediseño de los diferentes procesos utilizados en la fabricación de productos o
la entrega de servicios teniendo en cuenta las necesidades y expectativas del cliente.
DMADV es una metodología DFSS común utilizada para desarrollar un proceso o
producto que no existe en la empresa.
DMADV se usa cuando el producto o proceso existente no cumple con el nivel de
especificación del cliente o el nivel de seis sigma incluso después de la optimización
con o sin usar DMAIC.
Empresas que utilizan DFSS: GE, Motorola, Honeywell, etc.

DMADV (definir, medir, analizar, diseñar y validar)

DEFINIR los objetivos del proyecto y entregables del cliente.
MEDIR el proceso para determinar el nivel de desempeño actual
ANALIZAR y determinar las causas raíz de los defectos.
DISEÑAR el proceso en detalle para satisfacer las necesidades del cliente
EVALUAR el rendimiento del diseño y su capacidad para satisfacer las necesidades del
cliente

Hemos aprendido los siguientes temas en este curso:

Evolución de Six Sigma.
¿Qué es Six Sigma?
Góticas de Six Sigma.
Enfoque Seis Sigma
¿Por qué las organizaciones adoptan Six Sigma?
Seis Sigma - Interpretación Matemática
Roles en la organización Six Sigma
Principales partes interesadas
Metodología DMAIC
7 herramientas básicas de calidad
Tipos de datos
DFSS