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INDICE

Tipos de daño encontrados en equipos de petroquímica


Perdidas locales o generales de material debido a la corrosion y/o erosión
Grietas conectadas con la superficie
Grietas subsuperficiales
Formación de microfisuras o microagujeros

Mecanismos de daño se dividen en:


Fallas mecánicas y metalúrgicas
Perdidas de espesor uniformes o localizados
Corrosion a alta temperatura
Agrietamiento asistido por el entorno

4 GENERAL DAMAGE MECHANISMS – ALL INDUSTRIES


4.2 Fallas mecánicas y metalúrgicas (Mechanical and Metallurgical Failure Mechanism)
1 4.2.1 Graphitization
2 4.2.2 Softening (Spheroidization)
3 4.2.3 Temper Embrittlement
4 4.2.4 Strain Aging (tension por envejecimiento)
5 4.2.5 885°F (475°C) Embrittlement
6 4.2.6 Sigma Phase Embrittlement
7 4.2.7 Brittle Fracture
8 4.2.8 Creep and Stress Rupture
9 4.2.9 Thermal Fatigue
10 4.2.10 Short Term Overheating – Stress Rupture
11 4.2.11 Steam Blanketing
12 4.2.12 Dissimilar Metal Weld (DMW) Cracking
13 4.2.13 Thermal Shock
14 4.2.14 Erosion/Erosion – Corrosion
15 4.2.15 Cavitation
16 4.2.16 Mechanical Fatigue
17 4.2.17 Vibration-Induced Fatigue
18 4.2.18 Refractory Degradation
19 4.2.19 Reheat Cracking
20 4.2.20 Gaseous Oxygen-Enhanced Ignition and Combustion

4.3 Perdida de espesor uniforme o localizado (Uniform or Localized Loss of Thickness)


21 4.3.1 Galvanic Corrosion
22 4.3.2 Atmospheric Corrosion
23 4.3.3 Corrosion Under Insulation (CUI)
24 4.3.4 Cooling Water Corrosion
25 4.3.5 Boiler Water Condensate Corrosion
26 4.3.6 CO2 Corrosion
27 4.3.7 Flue-Gas Dew-Point Corrosion
28 4.3.8 Microbiologically Induced Corrosion (MIC)
29 4.3.9 Soil Corrosion
30 4.3.10 Caustic Corrosion
31 4.3.11 Dealloying
32 4.3.12 Graphitic Corrosion

4.4 Corrosion por alta temperatura (High Temperature Corrosion [>400°F (204°C)])
33 4.4.1 Oxidation
34 4.4.2 Sulfidation
35 4.4.3 Carburization
36 4.4.4 Decarburization
37 4.4.5 Metal Dusting
38 4.4.6 Fuel Ash Corrosion
39 4.4.7 Nitriding

4.5 Agrietramiento asistido por el entorno (Environment – Assisted Cracking)


40 4.5.1 Chloride Stress Corrosion Cracking (Cl-SCC)
41 4.5.2 Corrosion Fatigue
42 4.5.3 Caustic Stress Corrosion Cracking (Caustic Embrittlement)
43 4.5.4 Ammonia Stress Corrosion Cracking
44 4.5.5 Liquid Metal Embrittlement (LME)
45 4.5.6 Hydrogen Embrittlement (HE)
46 4.5.7 Ethanol Stress Corrosion Cracking (SCC)
47 4.5.8 Sulfate Stress Corrosion Cracking

5 REFINING INDUSTRY DAMAGE MECHANISMS


5.1.1 Fenomenos de perdidas de espesor uniforme o localizado (Uniform or Localized Loss in Th
48 5.1.1.1 Amine Corrosion
49 5.1.1.2 Ammonium Bisulfide Corrosion (Alkaline Sour Water)
50 5.1.1.3 Ammonium Chloride Corrosion
51 5.1.1.4 Hydrochloric Acid (HCl) Corrosion
52 5.1.1.5 High Temp H2/H2S Corrosion
53 5.1.1.6 Hydrofluoric (HF) Acid Corrosion (corrosion por acido fluoridrico)
54 5.1.1.7 Naphthenic Acid Corrosion (NAC)
55 5.1.1.8 Phenol (Carbolic Acid) Corrosion
56 5.1.1.9 Phosphoric Acid Corrosion
57 5.1.1.10 Sour Water Corrosion (Acidic)
58 5.1.1.11 Sulfuric Acid Corrosion
59 5.1.1.12 Aqueous Organic Acid Corrosion

5.1.2 Agrietamiento aisitido por el entorno (Environment-Assisted Cracking)


60 5.1.2.1 Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking (PASCC)
61 5.1.2.2 Amine Stress Corrosion Cracking
Wet H2S Damage (Blistering/
62 5.1.2.3
HIC/SOHIC/SSC)
63 5.1.2.4 Hydrogen Stress Cracking - HF
64 5.1.2.5 Carbonate Stress Corrosion Cracking (ACSCC)

5.1.3 Other Mechanisms


65 5.1.3.1 High Temperature Hydrogen Attack (HTHA)
66 5.1.3.2 Titanium Hydriding
CE

ure Mechanism)

ss of Thickness)
F (204°C)])

or Localized Loss in Thickness Phenomena)


4.2 Fallas mecánicas y metalúrgicas (Mechanical and Meta

No Mecanismo de daño Descripción

a) Cambio en la microestructura
acero al carbono y aceros 0.5Mo
después de largo tiempo de
operación en el rango de
temperatura de 800°F to 1100°F
(427°C to 593°C)
4.2.1 Graphitization b) A temperaturas elevadas, las
fases de carburo en ciertos aceros
al carbono son inestables y
pueden descomponerse en
nódulos de grafito. Esta
descomposición se conoce como
grafitización
Cambio en la microestructura de
los aceros después de la
exposición al rango de
4.2.2
Softening temperatura.
(Spheroidization) Las fases de carburo en aceros al
carbono son inestables y pueden
aglomerarse en forma similar a
una placa

Reducción de la resistencia debido


a un cambio metalúrgico que
4.2.3
Temper pueden ocurrir en algunos aceros
Embrittlement de baja aleación como resultado
de la exposición a largo plazo en el
rango de temperatura
Forma de daño encontrada
principalmente en los aceros al

4.2.4
Strain Aging (tension carbono viejos y aceros de baja
aleación C-0.5 Mo bajo los efectos
por envejecimiento) combinados de deformación y de
envejecimiento a una temperatura
intermedia.

Es una pérdida de la tenacidad


debido a un cambio metalúrgico

4.2.5
885°F (475°C) que puede ocurrir en las
aleaciones que contienen una fase
Embrittlement de ferrita, como resultado de la
exposición en el rango de
temperatura.
4.2.6
Sigma Phase Fase metalúrgica conocida como
Embrittlement la fase sigma

Es la fractura rápida repentina bajo


estrés (residual o aplicado) donde
4.2.7 Brittle Fracture las exposiciones materiales poca o
ninguna evidencia de ductilidad o
deformación plástica.
A altas temperaturas, los

4.2.8
Creep and Stress componentes del metal pueden
lenta y continuamente deformarse
Rupture bajo carga por debajo del límite de
fluencia.

La fatiga térmica es el resultado de


4.2.9 Thermal Fatigue esfuerzos cíclicos causados por
variaciones en la temperatura.
Short Term Deformacion permanente ocurre a
un bajo nivel de esfuerzo
4.2.10 Overheating – Stress relativamente como resultado de
Rupture un sobrecalentamieto localizado

El funcionamiento de los equipos


de generación de vapor es un
equilibrio entre el flujo de calor
desde la combustión y la
generación de vapor dentro de la
pared de tubo generador. El flujo
de energía de calor a través de la
pared del tubo da como resultado
4.2.11 Steam Blanketing la formación de burbujas de vapor
discretas (la ebullición nucleada)
en la superficie del ID. Cuando se
altera el equilibrio del flujo de calor,
las burbujas individuales se unen
para formar un manto de vapor,
una condición conocida como
Salida De la ebullición nucleada
(DNB).
Agrietamiento que se produce en
el lado ferrítico (acero al carbono o
Dissimilar Metal acero de baja aleación) de una
4.2.12 Weld (DMW) soldadura entre un austenítico (SS
300 o aleación a base de níquel) y
Cracking un material ferrítico que funciona a
alta temperatura .

Una forma de agrietamiento por


fatiga térmica - choque térmico -
puede ocurrir cuando las tensiones
térmicas elevadas y no uniformes
4.2.13 Thermal Shock se desarrollan durante un tiempo
relativamente corto en una pieza
de equipo, debido a la diferencia
de expansión o contracción. .
La erosión es la eliminación
acelerada mecánica del material

4.2.14
Erosion/Erosion – de la superficie como resultado del
movimiento relativo entre, o el
Corrosion impacto de los sólidos, líquidos,
vapor o cualquier combinación de
los mismos.

La cavitación es una forma de


erosión causada por la formación y
colapso instantáneo de
innumerables pequeñas burbujas
4.2.15 Cavitation de vapor. Las burbujas pueden
contener la fase de vapor, aire o u
otro gas arrastradose en el medio
líquido.
a) Es una forma mecánica de la
degradación que se produce
cuando un componente se expone
a tensiones cíclicas durante un
período prolongado
4.2.16 Mechanical Fatigue b) Estas tensiones pueden surgir
bien por la carga mecánica o ciclos
térmicos y son típicamente muy
por debajo del límite elástico del
material.

Una forma de fatiga mecánica en

4.2.17
Vibration-Induced la que las grietas se producen
como resultado de la carga
Fatigue dinámica debido a la vibración, el
golpe de ariete, o el flujo de fluido
inestable.
Tanto el aislamiento térmico como
los refractarios resistentes a la
erosión son susceptibles a

4.2.18
Refractory diversas formas de daños
mecánicos (grietas,
Degradation desprendimientos y la erosión), así
como la corrosión debido a la
oxidación, sulfuración y otros
mecanismos de alta temperatura.

Agrietamiento de un metal debido


a la relajación de la tensión
durante el tratamiento térmico post
soldadura (PWHT) o en servicio a
4.2.19 Reheat Cracking temperaturas elevadas por encima
de 750 ° F (399 ° C). Con mayor
frecuencia se observó en las
secciones pesadas de pared
Muchos metales son inflamables
en oxígeno y aire enriquecido (>
25% de oxígeno), incluso a bajas
Gaseous Oxygen- presiones, sin embargo no son
4.2.20 Enhanced Ignition inflamables en el aire. Una vez
encendidos, los metales y no
and Combustion metales arden con más fuerza a
una mayor pureza del oxígeno, la
presión y la temperatura.
s (Mechanical and Metallurgical Failure Mechanism)

Rango de
Consecuencia
temperatura

perdida de resistencia,
ductilidad y resistencia a la
800°F to 1100°F fluencia
(427°C to 593°C) Esta descomposición es
conocida como
grafitización
La Esferoidización puede
850 ° F a 1400 ° F
causar una pérdida de
(440 ° C a 760 ° C)
resistencia a la fluencia

Este cambio provoca un


desplazamiento hacia
arriba de la temperatura de
De alrededor de 650 transición dúctil-frágil,
° F a 1070 ° F (343 ° medido por el ensayo de
C a 577 ° C) impacto Charpy. El Equipo
es susceptible a la fractura
frágil durante la puesta en
marcha y parada
Esto se traduce en un
aumento de la dureza y
N/A resistencia, con una
reducción en la ductilidad y
tenacidad

Es una pérdida de la
De 600° F y 1000°F
tenacidad debido a un
(316 ° C a 540 ° C).
cambio metalúrgico
Puede resultar en una
pérdida de resistencia a la
1000 ° F a 1700 ° F fractura en algunos aceros
(538 ° C a 927 ° C) inoxidables como resultado
de la exposición a altas
temperatura

N/A Fractura rapida


La deformación lleva al
daño que eventualmente
Tabla 4-3
puede conducir a una
ruptura

El daño es en forma de
grietas que pueden ocurrir
en cualquier lugar de un
componente metálico en
N/A donde se restringe el
movimiento o diferencial
relativo de expansión,
sobre todo en virtud de los
ciclos térmicos repetidos.
Usualmente resulta en una
protuberancia y
N/A
eventualmente en una falla
por rotura por esfuerzo

Una vez que se forma una


manta de vapor, la rotura
del tubo puede ocurrir
rápidamente, como
N/A
consecuencia de un
sobrecalentamiento a corto
plazo, por lo general
dentro de unos minutos.
El agrietamiento puede
resultar del daño por
fluencia, de agrietamiento
N/A por fatiga, agrietamiento
por esfuerzo asistido por
sulfuro o desprendimiento
de hidrógeno.

Si se restringe la
expansión / contracción
térmica, pueden resultar
tensiones por encima de la
resistencia a la fluencia del
N/A material. El choque térmico
se produce normalmente
cuando un líquido más frío
entra en contacto una
superficie de metal más
caliente.
Erosión-corrosión es una
descripción para el daño
que se produce cuando la
corrosión contribuye a la
erosión mediante la
eliminación de películas o
N/A
cascarillas de protección, o
mediante la exposición de
la superficie del metal para
promover la corrosión bajo
la acción combinada de la
erosión y la corrosión

Las burbujas colapsan y


ejercen severas fuerzas de
impacto localizadas que
N/A
pueden resultar en la
pérdida de metal conocido
como cavitación.
Resultando a menudo en,
N/A insuficiencia súbita e
inesperada

Una forma de fatiga


mecánica en la que las
N/A grietas se producen como
resultado de la carga
dinámica
daños mecánicos (grietas,
desprendimientos y la
erosión), así como la
N/A corrosión debido a la
oxidación, sulfuración y
otros mecanismos de alta
temperatura

Temperaturas
elevadas por encima Agrietamiento
de 750 ° F (399 ° C)
La inflamación o
combustión espontánea de
componentes metálicos y
no metálicos pueden
provocar incendios y
explosiones en ciertos
N/A
ambientes gaseosos
enriquecidos con oxígeno
si no están
adecuadamente
diseñados, operados y
mantenidos
rgical Failure Mechanism)

Materiales afectados

Algunos grados de acero al carbono y aceros 0,5Mo


Todos los aceros al carbono y de baja aleación C-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo,1.25Cr-
0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo, 5Cr-0.5Mo, and 9Cr-1Mo

a) En primer lugar 2.25Cr-1Mo acero de baja aleación, 3Cr-1Mo (en menor


medida), y los aceros de alta resistencia del rotor de baja alloyCr-Mo-V.
b) generación más vieja materiales 2.25Cr-1Mo fabricados antes de 1972
pueden ser particularmente susceptible.Some alta resistencia aceros de baja
aleación también son susceptibles.
c) Las C-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo y 1.25Cr-0.5Mo aceros aleados no se ven
afectados de manera significativa por temperembrittlement. Sin embargo,
otros mecanismos de daño alta temperatura promover cambios metalúrgicos
que pueden alterar la resistencia o alta temperatura de ductilidad de estos
materiales. Consulte la API 934-C y 934-D de la API para obtener más
información.
d) los materiales de soldadura en general son más afectadas que los
materiales de base de baja impureza de hoy.
Muchos de los aceros (Pre-1980) con tamaño de grano grande y aceros de
baja aleación C-0.5 Mo.

Acero inoxidable serie 400 (405, 409, 410, 410S, 430 and 446).
Acero inoxidable Duplex tal como aleaciones 2205, 2304 and 2507
*Aceros inoxidables forjados, metal de soldadura y fundiciónes. SS 300
fundido incluyendo aleaciones HK y HP (iron-chromium-nickel alloys) son
especialmente susceptibles a la formación de sigma debido a su alto (10% a
40%) contenido de ferrita
*Aceros inoxidables serie 400 y otros ferriticos y martensiticos con 17% Cr o
mas.
*Aceros inoxidables duplex

Los aceros al carbono y aceros de baja aleación son la principal


preocupación, en particular aceros de mayor edad. SS 400 también son
susceptibles.
Todos los metales y aleaciones.

Todos los materiales de construccion


todos los materiales de tubos de fuego de calentadores y materiales
comunes de contruccion

Acero al carbono y aceros de baja aleación.


Los más comunes son materiales ferríticos tales como acero al carbono y
aceros de baja aleación que se sueldan a los aceros inoxidables austeníticos,
así como cualquier combinación de los materiales que han ampliamente
diferentes coeficientes de expansión térmica.

Todos los metales y aleaciones.


Todos los metales, aleaciones y refractarios.

La mayoría de los materiales comunes de construcción como el cobre y el


latón, hierro fundido, acero al carbono, aceros de baja aleación, SS 300, SS
400 y aleaciones a base de níquel.
Todas las aleaciones de ingeniería están sujetos a agrietamiento por fatiga a
pesar de los niveles de estrés y el número de ciclos necesarios para causar
insuficiencia varian según el material.

Todos los materiales de ingeniería.


Materiales refractarios incluyen fibras aislantes cerámicos, hormigones,
ladrillos refractarios y refractarios de plástico.

Aceros de baja aleación, especialmente los aceros Cr-Mo con vanadio


añadido, así como SS serie 300 y aleaciones de base níquel tales como la
aleación 800H.
a) Los aceros al carbono y aceros de baja aleación son inflamables en
oxígeno a baja presión, mayor de aproximadamente 15 psig ( 0,103 MPa ) .
Con precauciones especiales , estos materiales se utilizan de manera segura
en oxígeno de alta presión.
b ) Los aceros inoxidables austeníticos (serie 300 ) tienen una mejor
resistencia al oxígeno de baja presión y en general son difíciles de encender
a presiones por debajo de aproximadamente 200 psig ( 1,38 MPa ) .
c ) Las aleaciones de cobre (con > 55 % de cobre ) y aleaciones de níquel
(con > 50 % de níquel ) son muy resistentes al fuego y por lo general se
consideran no inflamable.
d ) Aunque es ampliamente utilizado para los cilindros de oxígeno y en las
plantas de fabricación de oxígeno , el aluminio se suele evitarse para hacer
fluir el oxígeno. Si se enciende se quema rápidamente y con una gran
liberación de energía .
e) Los materiales más fáciles de encender son plásticos, cauchos, y
lubricantes de hidrocarburos y éstos se reducen al mínimo en los sistemas
de oxígeno
f ) Las aleaciones de titanio se evitan generalmente en oxígeno y servicio
enriquecido en oxígeno debido a que tienen bajas energías de encendido y
liberan una gran cantidad de energía durante la combustión . Las pruebas
indican que el titanio puede mantener la combustión a una presión de
oxígeno tan baja como 7 kPa ( 1 psi) absoluta.
Factores críticos

a) Los factores más importantes que afectan a la grafitización son la química , el estrés , temperatura , y tiempo de
b) En general, la grafitización no se observa con frecuencia . Algunos aceros son mucho más susceptibles a la graf
exactamente lo que hace que algunos aceros para grafitizar mientras que otras son resistentes no se entiende bien
contenido de silicio y aluminio jugó un papel importante, pero se ha demostrado que tienen una influencia insignifica
c) La grafitización se ha encontrado en aceros de baja aleación C - Mo con hasta 1 % de Mo. La adición de aproxim
encontrado que elimina la grafitización .
d) La temperatura tiene un efecto importante en la tasa de grafitización . A continuación ( 427 ° C ) 800 ° F , la tasa
aumenta al aumentar la temperatura .
e) Hay dos tipos generales de grafitización . En primer lugar es grafitización aleatorio en el que los nódulos de grafi
el acero. Si bien este tipo de grafitización puede disminuir la resistencia a la tracción a temperatura ambiente , no s
f ) El segundo y más perjudicial tipo de resultados de grafitización en cadenas o planos locales de nódulos de grafit
grafitización puede resultar en una reducción significativa en la capacidad de soporte de carga al tiempo que aumen
largo de este plano . Las dos formas de este tipo de grafitización son soldadura grafitización zona afectada por el c
soldadura.
1 ) de soldadura zona de grafitización afectada por el calor se encuentra con más frecuencia en la zona afectada po
en una banda estrecha , que corresponde al borde de la zona afectada por el calor de baja temperatura . En multip
zonas se solapan entre sí , que cubre toda la sección transversal. Nódulos de grafito pueden formar en el borde de
de baja temperatura , lo que resulta en una banda de grafito débil extiende a través de la sección . Debido a su apa
dentro de las zonas afectadas por el calor se llama grafitización ceja.
2 ) grafitización no de soldadura es una forma de grafitización localizada que a veces se produce a lo largo de plano
acero . También se produce de una manera de cadena como en las regiones que han experimentado deformación p
de las operaciones de trabajo en frío o de flexión .
g ) La extensión y el grado de grafitización se informa habitualmente de forma cualitativa (ninguno, leve , moderado
velocidad a la que se forma, severa zona grafitización afectada por el calor se puede desarrollar en tan sólo cinco a
superiores a 1000 ° F ( 538 ° C). Se esperaría Muy ligero grafitización se encuentran después de 30 a 40 años , al
tiempo y temperatura - transformación para la zona afectada por el calor grafitización se pueden encontrar en la Re
*Química del metal, microestuctura, temperatura y tiempo de exposición
*La tasa de esferoidización depende de la temperatura y la microestructura inicial. Esferoidización puede ocurrir en
pero puede tardar varios años a 850 ° F (454 ° C).
*aceros recocidos son más resistentes a la esferoidización que los aceros normalizados. Los aceros de grano grues
grano fino. Aceros calmados con silicio de grano fino son más resistentes que los calmados con aluminio.

Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adic
se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.

a) La composición de la aleación de acero , historia térmica , la temperatura del metal y el tiempo de exposición son
b ) Susceptibilidad a templar fragilización se determina en gran medida por la presencia de los elementos de aleaci
elementos trampa de fósforo , estaño, antimonio y arsénico . El nivel de la fuerza y el historial de tratamiento de cal
considerado .
c ) Temper fragilización de los aceros 2.25Cr - 1Mo desarrolla más rápidamente a 900 ° F ( 482 ° C ) que en el 800
( , pero el daño es más grave después de exposición a largo plazo al ( 440 ° C ) 850 ° F .
d ) Algunos fragilización puede ocurrir durante los tratamientos térmicos de fabricación , pero la mayor parte del dañ
servicio en el rango de temperatura de fragilización .
e) Esta forma de daño reducirá significativamente la integridad estructural de un componente que contiene un defec
de la tenacidad a los materiales puede ser necesario dependiendo del tipo de defecto , la severidad del medio amb
funcionamiento , en particular en el servicio de hidrógeno
*Composición de acero y proceso de fabricación determinan la susceptibilidad de acero
*Aceros fabricados por Bessemer o proceso en hogar abierto contienen niveles más altos de elementos críticos de
fabricados por el convertidor al oxígeno básico (BOF) (Basic Oxygen Furnace)
*En general, los aceros realizados por BOF y completamente calmado con aluminio no serán susceptibles.
*Los efectos de la tension por envejecimiento se observan en los materiales que se han trabajado en frío y puestos
intermedias sin aliviar el estrés.
*La tension por envejecimiento es una preocupación importante para el equipo que contiene grietas. Si los material
plásticamente y se exponen a temperaturas intermedias, la zona de material deformado puede llegar a ser endurec
fenómeno se ha asociado con varios recipientes que han fallado por fractura fragil.
*La secuencia de presurización en función de la temperatura es un tema crítico para prevenir la fractura por fragilid
*La tension por envejecimiento también puede ocurrir cuando se solda en la proximidad de grietas y muescas en un

a) La composición de la aleación , el contenido de cromo en particular , la cantidad de fase de ferrita , y la temperat


b ) El aumento de cantidades de ferrita aumenta la fase de susceptibilidad al daño cuando se opera en la gama de
dramático en la temperatura de transición de dúctil a frágil ocurrirá .
c ) El daño es acumulativo y el resultado de la precipitación de una fase intermetálica de fragilización que se produc
aproximadamente 885 ° F ( 475 ° C ) . Se necesita más tiempo para alcanzar la máxima fragilidad a temperaturas p
° C ) . Por ejemplo , pueden ser necesarios muchos miles de horas para causar fragilización a 600 ° F (316 ° C ).
d ) Puesto que a 885°F la fragilización puede ocurrir en un período relativamente corto de tiempo , se asume a men
que han sido expuestos a temperaturas en el rango de 700 ° F a 1000 ° F ( 371 ° C a 538 ° C ) se veran afectados
e) El efecto sobre la resistencia no se pronuncia a la temperatura de funcionamiento , pero es significativo a bajas t
durante paradas o arranques.
f ) fragilización puede resultar de revenido a temperaturas más altas o manteniendo dentro o refrigeración a través
a)Composicion de la aleacion, tiempo y temperatura son factores criticos
b)El factor principal que afecta a la formación de fase sigma es el tiempo de exposición a temperatura elevada.
c) Fase de Sigma se produce en los SS ferrítico (Fe-Cr), martensítico (Fe-Cr), austenítico (Fe-Cr-Ni) y los dúplex cu
el intervalo de 1000 ° F a 1700 ° F (538 ° C a 927 ° C)
d) Sigma se forma más rápidamente en la fase ferrita que existe en SS 300 y depósitos de soldadura SS dúplex. T
metal base (fase de austenita) pero por lo general más lentamente.
e) SS 300 pueden exhibir cerca de 10% a 15% de fase sigma. Los aceros inoxidables austeníticos fundidos pueden
f) La Formación de fase sigma en los aceros inoxidables austeníticos también puede ocurrir en unas pocas horas,
g) La resistencia a la tracción y resistencia a la fluencia de aceros inoxidables sigmatized aumenta ligeramente en c
con una reducción en la ductilidad y un ligero aumento en la dureza.
h) Los SS con sigma normalmente pueden soportar tensiones normales de funcionamiento, pero al enfriarse a temp
° C) pueden mostrar una total falta de resistencia a la fractura, medido en una prueba de impacto Charpy. Las prue
soldadura fragilizados han demostrado una completa falta de tenacidad a la fractura por debajo de 1000 ° F (538 °
i) El cambio metalúrgico es en realidad la precipitación de un compuesto intermetálico duro, quebradizo, que tambié
susceptible a la corrosión intergranular . La tasa de precipitación se incrementa con el aumento del contenido de cr

a) Para un material que contiene un defecto, se puede producir la rotura frágil asi:
1) La tenacidad de fractura del material (resistencia a agrietarse como defectos), medido en una prueba de impacto
2) El tamaño, la forma y el efecto de la concentracion de estrés en un defecto;
3) La cantidad de esfuerzo residual y aplicado en la falla.
b) susceptibilidad a la rotura frágil puede ser aumentada por la presencia de fases fragilizantes.
c) limpieza de acero y de tamaño de grano tienen una influencia significativa en la tenacidad y la resistencia a la rot
d) Las secciones más gruesas tienen una menor resistencia a la rotura frágil debido a la mayor restricción que aum
punta de la grieta.
e) En la mayoría de los casos, la fractura frágil sólo se produce a temperaturas inferiores a la temperatura de transi
temperatura de transición de dúctil a frágil), el punto en el que la tenacidad del material cae bruscamente.
a) La velocidad de deformación de fluencia es una función del material , la carga , y la temperatura . La tasa de dañ
sensible tanto a la carga y la temperatura. En general , un aumento de alrededor de 25 ° F ( 12 ° C) o un aumento d
reducir la vida útil restante en la mitad o más , dependiendo de la aleación.
b) La Tabla 4-3 lista las temperaturas de umbral por encima del cual el daño fluencia es una preocupación. Si la tem
valores, entonces daños por fluencia y grietas por fluencia puede ocurrir.
c) El nivel de daño de fluencia es una función del nivel de temperatura / tensión coincidente del material a la que se
d) La vida de los componentes de metal se vuelve casi infinita a temperaturas inferiores al umbral límite ( Tabla 4-3)
de la punta de la grieta .
e) La apariencia de daños por fluencia con poca o ninguna deformación aparente es a menudo erróneamente deno
por lo general indica que el material tiene una baja ductilidad a la fluencia.
f) Baja ductilidad a la fluencia es:
1 ) Más severa para los materiales y las soldaduras con alta resistencia a la tracción
2 ) Más frecuente en las temperaturas más bajas en el rango de fluencia , o bajas tensiones en el rango superior de
3 ) más probable en un material de grano grueso de un material de grano fino .
4) No se evidencia por un deterioro de las propiedades de la temperatura ambiente .
5 ) Promovido por ciertos tipos de metal duro en algunos aceros CrMo .
g) El aumento del estrés debido a la pérdida de espesor por corrosión reduce el tiempo de la falla.

a) Los factores clave que afectan a la fatiga térmica son la magnitud de la oscilación de la temperatura y la frecuen
b ) Tiempo de falla es función de la magnitud de la tensión y el número de ciclos y disminuye con el aumento del es
c ) La puesta en marcha y la parada de los equipos aumentan la susceptibilidad a la fatiga térmica. No hay ningún l
de temperatura , sin embargo , como regla práctica , el agrietamiento se puede sospechar si los cambios de tempe
C).
d ) El daño también es promovido por los cambios rápidos en la temperatura de superficie que resultan en un gradi
lo largo de la longitud de un componente .
e ) Las muescas ( tales como la punta de una soldadura ) y esquinas agudas ( tales como la intersección de una bo
recipiente ) y otras concentraciones de tensión pueden servir como sitios de iniciación
* Temperatura, tiempo y esfuerzo
* Por lo general, debido a la incidencia de la llama o de sobrecalentamiento local.
*El Tiempo de falla aumentará al disminuir la presion interna o la carga. Sin embargo, las protuberancias y la distors
tensiones bajas, a medida que las temperaturas aumentan.
*El sobrecalentamiento local por encima de la temperatura de diseño.
*La pérdida de espesor debido a la corrosión reducirá tiempo hasta el fallo mediante el aumento de la tensión.

a) flujo de calor y flujo del fluido son factores críticos.


b) Incidencia de la Llama por los quemadores mal dirigidas o dañados puede proporcionar un flujo de calor mayor
vapor puede acomodar.
c) En el lado del agua, todo lo que restringe el flujo del fluido (por ejemplo, pérdidas por pequeñas perforaciones me
abollados ) reducirá el flujo de fluido y puede conducir a DNB.
d)La falla se produce como resultado de la tensión circunferencial en el tubo por la presión de vapor interna a la tem
a) tipo de metal de relleno utilizado para unir los materiales , el calor y la velocidad de enfriamiento , la temperatura
la geometría de la soldadura y los ciclos térmicos .
b) El agrietamiento puede ocurrir debido a los diferentes coeficientes de dilatación térmica entre ferrítico y austeníti
de base níquel ) que difieren en aproximadamente un 25% a un 30% o más.
c ) Al aumentar la temperatura de funcionamiento , la expansión térmica diferencial entre los metales resulta en el a
soldadas ,
d ) El ciclo térmico agrava el problema . El estress durante el arranque, y la parada puede ser significativo.
e) Las tensiones que actúan sobre la soldadura son significativamente más altas cuando se utiliza un relleno de ace
f ) Para las soldaduras disímiles que operan a temperaturas elevadas , el problema se agrava por la difusión del ca
el calor del material ferrítico y en el metal de soldadura .
g) Las soldaduras de metales diferentes en un acero ferrítico que se hizo con un metal de soldadura SS 300 o un
resulta en una región estrecha ( zona mixta ) de alta dureza en la punta de la soldadura , cerca de la línea de fusión
h ) Las DMWs para servicio de alta temperatura en ambientes de hidrógeno deben ser diseñadas e inspeccionadas
hidrógeno
i ) En ambientes que promueven la corrosión de cenizas líquidas , el agrietamiento de la soldadura puede ser acele
asistida .
j ) La geometría pobre de la soldadura , los factores de corte sesgado , y la intensificación del estrés excesivo prom

a) La magnitud de la diferencia de temperatura y el coeficiente de expansión térmica del material determinan la ma


b) las tensiones cíclicas generadas por los ciclos de temperatura del material pueden iniciar las grietas por estres
c) Los aceros inoxidables tienen altos coeficientes de expansión térmica que los aceros al carbono y aleados o alea
probables de ver altos esferzos.
d) La exposición alta temperatura durante un incendio.
e) Los cambios de temperatura que pueden resultar de temple al agua como resultado de la lluvia.
f) Las Fracturas están relacionadas con la restricción en un componente que evita que el componente se expanda o
temperatura.
g) grietas en componentes de fundición, tales como válvulas pueden iniciar defectos de fundición en el ID y el progr
h) secciones de gran espesor pueden desarrollar altos gradientes térmicos.
a) En muchos casos , la corrosión juega algún papel mas que la pura erosión (a veces refrido como el desgaste ab
tener en cuenta el papel que la corrosión contribuye .
b ) tasas de pérdida de metal dependen de la velocidad y la concentración de impacto medio (es decir , partículas ,
de dos fases ) , el tamaño y la dureza de las partículas que impactan , la dureza y la resistencia a la corrosión del m
ángulo de impacto .
c ) aleaciones más blandas tales como aleaciones de cobre y aluminio fácilmente pueden estar sujetos a la pérdida
alta velocidad .
d ) Aunque el aumento de la dureza del sustrato de metal es un enfoque común para minimizar el daño , no siempr
de la resistencia a la erosión , en particular cuando la corrosión juega un papel importante .
e) Para cada combinación - entorno material , a menudo existe una velocidad límite por encima del cual los objetos
pérdida de metal . El aumento de las velocidades por encima de este umbral de resultado en un aumento en las tas
f ) El tamaño, la forma , la densidad y la dureza del medio impactando afectan a la tasa de pérdida de metal .
g ) El aumento de la corrosividad del medio ambiente puede reducir la estabilidad de las películas superficiales de p
susceptibilidad a la pérdida de metal . El metal puede ser retirado de la superficie en forma de iones disueltos , o pr
que barren mecánicamente de la superficie de metal .
h ) Los factores que contribuyen a un aumento de la corrosividad del medio ambiente , tales como temperatura, pH
susceptibilidad a la pérdida de metal .

a) En una bomba, la diferencia entre la presión real o de la cabeza del líquido disponible (medida en el lado de aspi
líquido que se llama la carga de aspiración neta positiva (NPSH) disponible. La cabeza mínimo requerida para evita
un caudal dado se llama la cabeza de aspiración positiva neta requerida. NPSH inadecuada puede producir cavitac
b) A temperaturas cercanas al punto de ebullición del líquido es más probable que resulte en la formación de burbu
baja.
c) La presencia de partículas sólidas o abrasivos no se requiere para el daño por cavitación, pero se acelerará el da
La Geometría, el nivel de estrés, el número de ciclos, y las propiedades del material (resistencia, dureza, microestru
predominantes en la determinación de la resistencia a la fatiga de un componente.
a) Diseño: las grietas por fatiga suelen iniciar en la superficie en muescas o elevadores de la tensión bajo carga cíc
mecánicos (esquinas afiladas o arboledas), agujeros clave sobre los ejes de transmisión de los equipos rotativos, u
desajustes, áreas templadas de boquillas, marcas de herramientas,Marcas de pulido, Labios de agujeros perforado
corrosión.
b ) Cuestiones metalúrgicas y microestructura:
Para algunos materiales como: titanio , acero al carbono y acero de baja aleación , el número de ciclos hasta la fra
amplitud de tensión hasta un límite de resistencia alcanzado . Por debajo de este límite de resistencia estrés , no se
independientemente del número de ciclos.
Para las aleaciones con límites de resistencia, hay una correlación entre la Ultimate Tensile Strength ( UTS ) y la am
para iniciar la fisuración por fatiga. La proporción de límite de resistencia sobre el UTS es típicamente entre 0,4 y 0,
inoxidables austeníticos y el aluminio que no tienen un límite de resistencia tendrán un límite de fatiga definido por e
de tensión dada.
Las inclusiones encontradas en el metal puede tener un efecto acelerador de agrietamiento por fatiga . Esto es de i
aceros de mayor edad, aceros o soldaduras "suci@s" , ya que a menudo tienen inclusiones y discontinuidades que
fatiga. El tratamiento térmico puede tener un efecto significativo en la dureza y por lo tanto resistencia a la fatiga de
microestructuras de grano más finos tienden a desempeñarse mejor que las de grano grueso. Los tratamientos térm
pueden mejorar la resistencia a la fatiga de los aceros al carbono y de baja aleación.
c) Acero al carbono y titanio: Estos materiales exhiben un límite de resistencia por debajo del cual no se produce ag
independientemente del número de ciclos.
d) SS Serie 300 ,serie 400 , aluminio y la mayoría de otras aleaciones no ferrosas:
Estas aleaciones tienen una característica de fatiga que no presenta un límite de resistencia. Esto significa que la fr
bajo carga cíclica eventualmente, independientemente de la amplitud de tensión. La máxima amplitud de esfuerzo c
tensión necesaria para causar la fractura para el número deseado de ciclos necesarios en la vida de un component
ciclos.

a) La amplitud y frecuencia de vibración así como la resistencia a la fatiga de los componentes son factores críticos
b) Existe una alta probabilidad de formación de grietas cuando la carga de entrada es síncrona o casi se sincroniza
componente.
c) La falta de apoyo o excesiva o rigidez permiten vibración y posibles problemas de agrietamiento que normalment
o muescas.
a) la selección del refractario, el diseño y la instalación son las claves para minimizar el daño.
b) Los equipos revestidos con refractario deben ser diseñados para: la erosión, cambios bruscos de temperatura y
c) Programas de Deshidratado , tiempos de curado y procedimientos de aplicación deben estar de acuerdo con las
requisitos de ASTM .
d) Los materiales de anclaje deben ser compatibles con coeficientes térmicos de expansión del metal de base.
e) Los anclajes deben ser resistentes a la oxidación en los servicios de alta temperatura.
f) Los anclajes deben ser resistentes a la condensación de ácidos sulfurosos en calentadores y entornos de gases
g) El tipo refractario y la densidad deben ser seleccionados para resistir la abrasión y la erosión sobre la base de lo
h) Las agujas y otros materiales de carga deben ser compatibles con la composición y la temperatura ambiente del

Los parámetros más importantes son el tipo de material ( composición química, elementos de impurezas ) , tamaño
de la fabricación ( trabajo en frío , soldadura) , espesor de corte (que controla la moderación y el estado de estrés)
esfuerzos , metal de soldadura y el metal de base la fuerza, la soldadura y las condiciones de tratamiento térmico .
siguientes :
a) Recalentamiento craqueo requiere la presencia de altas tensiones y por lo tanto es más probable que ocurra en
de mayor resistencia .
b )El agrietamiento por recalentamiento se produce a temperaturas elevadas cuando la ductilidad de fluencia es ins
requeridas para aliviar las tensiones aplicadas o residuales .
c ) En el primer semestre de 2008, numerosos casos de agrietamiento de recalentamiento se produjeron durante la
V 1 . Las grietas se encontraban en el metal de soldadura solamente, transversal a la dirección de soldadura , y en
un contaminante en el flujo de soldadura.
d ) El agrietamiento por recalentamiento puede ocurrir ya sea durante o térmicamente después de soldar en servici
casos , las grietas son intergranulares y muestran poca o ninguna evidencia de la deformación .
e) partículas finas de precipitado intragranulares hacen que los granos más fuerte que los granos de frontera y ob
produzca en los límites de grano .
f ) El alivio de tensión y la estabilización del tratamiento térmico de SS serie 300 para maximizar chloride SCC y re
Stress Corrosion Cracking) puede causar problemas de grietas por recalentamiento, sobre todo en las secciones m
a) Hay muchos factores que afectan a la probabilidad de la combustión y la ignición en servicios de oxígeno , incluy
contenido de oxígeno de la corriente , la velocidad de línea , grosor de los componentes, la configuración del diseño
temperatura.
b ) La preocupación primaria bajo condiciones de flujo de oxígeno de alta velocidad es el arrastre de partículas y su
superficie , tal como en un codo. Velocidades de oxígeno en acero al carbono y de tubería de acero inoxidable debe
industria tal como se muestra en la Referencia 1. Velocidad admisible es una función de la presión y la condición de
incrustacion ) .
c ) La temperatura de un material afecta a su inflamabilidad. A medida que aumenta la temperatura, se requiere una
adicional para la ignición y la combustión sostenida. La temperatura mínima a la que una sustancia combuste, en u
se conoce como la temperatura de ignición. Temperaturas de ignición publicadas para la mayoría de las aleaciones
fusión de la aleación. Sin embargo, éstos se miden en condiciones no fluyentes. Los Sistemas reales pueden sufrir
temperatura ambiente ( e inferior ) debido a un impacto de partículas y otros mecanismos .
d ) Sistemas de limpieza son importantes para el funcionamiento seguro de los sistemas de oxígeno. La contamina
hidrocarburos tales como aceites y grasas durante las actividades de construcción o de mantenimiento pueden prov
puesta en marcha de la unidad. Estos materiales son fáciles de inflamar y pueden conducir a un gran incendio y la
e) Las zonas de mezcla interna, tales como codos afilados, las tees y las válvulas tienen un mayor riesgo de ignició
en el flujo de oxígeno pueden atacar estas áreas y provocar la ignición . El funcionamiento de las válvulas y los reg
alta turbulencia y el choque y sólo los componentes seleccionados y limpiados específicamente para el servicio de
Equipo afectado

*tubería de pared caliente y equipo de FFC(fluid catalityc craker), reformado catalítico y


unidades de coquización,
*Bainitic steel grades son menos susceptibles que los grados perlíticos gruesos.

Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a base
de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica. Por este motivo exhiben una interesante combinación
de resistencia y ductilidad. La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen
procesos de difusión
a) esferoidización puede ocurrir en tuberías y equipos después de la exposición a
temperaturas superiores a 454 ° C (850 ° F). La pérdida de resistencia puede ser tan alta
como 30%, pero la falla no es probable que se produzca excepto bajo tensiones muy altas
aplicadas, en las zonas de concentración de tensiones, o en combinación con otros
mecanismos de daño.
b) La pérdida de resistencia es acompañada generalmente por un aumento de la ductilidad
que permite la deformación por la concentracion de esfuerzo.
c) La esferoidización afecta a las tuberías de pared caliente y equipamento en el FCC,
unidades de reformado catalítico y de coquización. Calentadores de tubos en calderas o
unidades de proceso pueden verse afectados por una pérdida en la resistencia a la fluencia,
pero el equipo, en general, es rara vez renovado o reparado por esferoidización.

a) fragilización Temper se produce en una variedad de unidades de proceso después de la


exposición a largo plazo a temperaturas por encima de 343 ° C (650 ° F). Cabe señalar que
ha habido muy pocos fracasos de la industria relacionados directamente a la fragilización
temperamento.
b) Equipo susceptible a moderar fragilidad se encuentra con más frecuencia en unidades de
hidrotratamiento, en particular los reactores, intercambiadores de componentes de
alimentación / efluente caliente y los separadores de HP caliente. Otras unidades con el
potencial de fragilización temperamento incluyen unidades de reformado catalítico (reactores
e intercambiadores), reactores de FCC, coker y unidades visbreaking.
c) Las soldaduras en estas aleaciones suelen ser más susceptibles que los metales comunes
y deben ser evaluados.
Es más probable que ocurra en los recipientes de pared gruesa fabricados a partir de
materiales sensibles que no se han liberado de tensiones

a) La fragilización a 885°F se puede encontrar en cualquier unidad donde las aleaciones


susceptibles son expuestas al rango de temperatura de fragilización.
b) La mayoría de las refinerias limitan el uso de los aceros inoxidables ferríticos a las
aplicaciones de frontera sin presión debido a este mecanismo de daño.
c) Los ejemplos comunes incluyen bandejas y elementos internos de fraccionador e internos
de recipientes a alta temperatura utilizados en FCC, unidades de crudo, de vacío y de
coquización. Las fallas típicasincluyen el agrietamiento cuando se intenta soldar o enderezar
alteraciones en bandejas de material tipo 409 o 410 en las torres (ocurre a menudo con las
bandejas de la torre de vacío de este material).
d) Otros ejemplos incluyen tubos del intercambiador de calor de acero inoxidable dúplex y
otros componentes expuestos a temperaturas por encima de 316 ° C (600 ° F) durante
periodos de tiempo prolongados.
a) Ciclones de acero inoxidable, conductos de tuberías y válvulas en alta temperatura de
servicio FCC b) soldaduras de SS 300 superpuestas y soldaduras de unión de tubo a placa
de tubos puede ser quebradizo durante el tratamiento PWHT del metal base CrMo
subyacente.
c) tubos del calentador de acero inoxidable son susceptibles y pueden ser quebradizos.

La mayoría de los procesos se ejecutan a una temperatura elevada por lo que la


preocupación principal es que la fractura por fragilidad durante el inicio , apagado , o la
prueba hidrostática / o presión en equipos de pared gruesa en cualquier unidad deben ser
considerados.
La fractura frágil también puede ocurrir durante autorrefrigeración en unidades de
procesamiento de hidrocarburos ligeros tales como metano , etano / etileno, propano /
propileno , o butano .
La fractura frágil puede ocurrir durante PH temperatura ambiente debido a las altas presiones
y baja tenacidad a la temperatura de ensayo.
a) Daño por creep se encuentra en equipos de alta temperatura opernado por encima del
rango de creep. Tubos calefactores en calentadores a fuego son especialmente susceptibles,
así como soportes de los tubos, ganchos y otros dispositivos interiores del horno.
b) Las tuberías y equipos, tales como reactores de pared gruesa de reformado catalítico y
tubos de calderas, tubos de horno de hidrógeno reactores de FCC, fraccionador y
regenerador internos del FCC principal todos operan en o cerca del reango Creep.
c) fallas de baja ductilidad fluencia se han producido en las zonas afectadas por el calor de
soldadura (HAZ) en las boquillas y otras áreas de alto estrés en los reactores de reformado
catalítico. Grietas también se han encontrado en las soldaduras largas en algunas tuberías
de alta temperatura y en los reactores de los reformadores catalíticos.
d) Las soldaduras de unión de materiales diferentes (ferríticos con soldaduras austeníticas)
pueden sufrir daños por fluencia relacionados a altas temperaturas debido a la diferencia de
presiones de expansión térmica.

a) Los ejemplos incluyen los puntos de mezcla de corrientes calientes y frías, como los puntos
de mezcla de hidrógeno en las unidades de hidrotratamiento , y los lugares donde el
condensado entra en contacto con los sistemas de vapor , como el equipo de
sobrecalentamiento DE o attemporating
b ) agrietamiento por fatiga térmica ha sido un problema importante en el cuerpo de tambores
de coque . La fatiga térmica también puede ocurrir en las faldas de tambor de coque , donde
las tensiones son promovidas por una variación en la temperatura entre el tambor y la falda
c ) En los equipos de producción de vapor , los lugares más comunes son en fijaciones
rígidas entre tubos vecinos en el sobrecalentador y recalentador .
d ) Los tubos del sobrecalentador de temperatura alta o recalentador que penetran a través
de los tubos de pared de agua más frías pueden agrietarse en la conexión del cabezal,
e) de vapor accionado sopladores de hollín pueden causar daño por fatiga térmica si contiene
condensado. El enfriamiento rápido del tubo por el agua líquida promoverá este tipo de daño .
a) Todos los tubos de la caldera y calentadores son susceptibles.
b) Hornos de coque con tendencias como las unidades de crudo, vacío, hidroprocesamiento
de crudo pesado y de coquización son más susceptibles al sobrecalentamiento localizado.
c) los reactores de hidroprocesamiento pueden ser susceptibles al sobrecalentamiento
localizado de lechos del reactor debido a enfriamiento de hidrógeno por inadecuado o mala
distribución de flujo.
d) equipo con revestimiento refractario en FCC, plantas de azufre y otras unidades puede
sufrir sobrecalentamiento localizado debido al daño refractario y / o fuego excesivo

Todas las unidades de generación de vapor, incluyendo las calderas, intercambiadores de


calor de residuos en las plantas de azufre, los reformadores de hidrógeno y las unidades de
FCC. Las fallas pueden ocurrir en sobrecalentadores y recalentadores durante el arranque
cuando el condensado bloquea el flujo de vapor
a) las soldaduras de metales distintos se utilizan en aplicaciones especiales en las refinerías y
plantas de otros procesos.
b) Ejemplos de DMW incluyen:
• Soldadura utiliza para unir la tubería de revestimiento en lugares tales como las transiciones
en las boquillas de la tubería de salida del reactor de hidrotratamiento de baja aleación CrMo
superpuestas o tuberías de SS 300 .
• La entrada del intercambiador Hidroprocesamiento y la tubería de salida .
•Transicion de aleaciones dentro de calentadores de fuego (por ejemplo 9CR a 317L en un
horno de crudo )
• Coletas de entrada del horno reformador de hidrógeno 1,25 Cr a sockolets o weldolets 800
en tubos del reformador de hidrógeno
• Los conos del horno reformador de hidrógeno de aleación 800 de salida a CS o lineas 1,25
Cr con revestimiento refractario
• Aleación de transiciones dentro calentadores de fuego (por ejemplo 9CR a 317L en un crudo
o horno de vacío )
• Las soldaduras que unen las secciones de tubo revestido a sí mismos aceros carbono sin
revestimiento o la tubería de acero de aleación baja (por ejemplo la aleación C276 CS
tuberías en el sistema de sobrecarga de la unidad de crudo )
• Soldaduras de aleación de base Níquel de unión válvulas de soldadura a 5 y 9 sistemas de
tuberías de Cr
• Soldadura de SS 300 superpuesta en numerosos reactores de refinería y recipientes a
presión
• DMWs similares se han utilizado en los reactores FCCU y vasos de regenerador y en
Unidades de Coker .
c ) Todos los sobrecalentadores y recalentadores que tienen soldaduras entre materiales
ferríticos ( 1.25Cr - 0.5Mo y 2.25Cr - 1Mo ) y los materiales austeníticos ( serie 300 SS , 304H
, 321H y 347H ) .

a) FCC, coquizadores, reformador catalítico y las unidades de hidrotratamiento de alta


severidad son unidades de alta temperatura donde es posible el choque térmico.
b) las tuberías de alta temperatura y el equipo en cualquier unidad pueden verse afectados.
c) Los materiales que han perdido ductilidad, como equipos de CrMo (fragilización por temple)
son particularmente susceptibles a los choques térmicos.
d) Equipos sometidos a procedimientos de enfriamiento acelerado para minimizar el tiempo
de parada.
a) Todos los tipos de equipos expuestos a fluidos y / o catalizador en movimiento están
sujetas a la erosión y a la corrosión. tuberías , en particular las curvas, codos, tes y
reductores , sistemas de tuberías de aguas abajo de las válvulas letdown y válvulas de
bloqueo , bombas , sopladores , hélices , agitadores, vasos agitados, tubos de
intercambiadores de calor, platinas de orificio, álabes de la turbina, boquillas, ductos y líneas
de vapor , raspadores , cortadores , y placas de desgaste .
b ) La erosión puede ser causada por partículas de catalizador de gas o transmitidas por las
partículas transportadas por un líquido en suspensión . En las refinerías , se produce como
resultado del movimiento de catalizador en sistemas de reactor / regenerador de FCC en el
equipo de manejo de catalizador (válvulas, ciclones, tuberías , reactores ) , equipo de manejo
de coque, desgaste en las bombas, compresores y otros equipos rotativos.
c ) Las tuberías de efluente del reactor Hidroprocesamiento puede estar sujeto a la erosión -
corrosión por bisulfuro de amonio. La pérdida de metal depende de varios factores que
incluyen la concentración de bisulfuro de amonio , la velocidad y la resistencia a la corrosión
de la aleación .
d ) unidad de tuberías y recipientes de crudo y vacío expuestos a los ácidos nafténicos en
algunos petróleos crudos pueden sufrir pérdida de metal erosión y corrosión severa
dependiendo de la temperatura , la velocidad , el contenido de azufre y el nivel de TAN

a) La cavitación se observa más frecuentemente en cuerpos de bombas, impulsores de la


bomba (lado baja presión) y en las tuberías de aguas abajo de los orificios o válvulas de
control.
b) Los daños también se puede encontrar en los pasajes de flujo restringido u otras áreas
donde el flujo turbulento está sometido a cambios rápidos de presión dentro de una región
localizada. Ejemplos de equipos afectados incluyen tubos intercambiadores de calor, tubos
venturi, cierres e impulsores.
a) Ciclo térmico:
1) El equipo que los ciclos diarios de operación, como los tambores de coque.
2) El equipo que puede ser auxiliar o en estado de alerta continua expuesto a servicio
intermitente como la caldera auxiliar.
3) Las conexiones de boquillas con temple expuestas a cambios significativos de temperatura
durante la operacion, tales como los sistemas de lavado de agua.

b) Carga mecánica:
1) Amortiguadores por cambio de presión en unidades de purificación de hidrógeno.
2) Ejes rotativos en las bombas centrífugas y compresores que tienen concentraciones de
esfuerzo debido a los cambios en los radios y aspectos clave.
3) Los componentes tales como tuberías de pequeño diámetro que puede ver la vibración del
equipo y / o el viento adyacente. Para los componentes pequeños, la resonancia también
puede producir una carga cíclica y debe ser tenido en cuenta durante el diseño y revisión de
posibles problemas después de la instalación.
4) válvulas de control de alta presión o estaciones reductoras de vapor pueden causar graves
problemas de vibración en la tubería conectada.

a) Socket welds y pequeños tubos orificio en o cerca de bombas y compresores que no están
suficientemente reforzados.
b) Líneas de derivación de pequeño calibre y el flujo de bucles alrededor de equipos rotativos
o reciprocantes.
c) las pequeñas conexiones ramificadas con válvulas no soportadas o controladores.
d) Las válvulas de seguridad sujetas a castañeo, prematuro pop-off, desgaste y falla al operar
correctamente.
e) Las válvulas de control de caída de alta presión y estaciones reductoras de vapor.
f) Tubos de intercambiadores de calor pueden ser susceptibles de desprendimiento de
vórtices.
a) Refractarios se utilizan ampliamente en los vasos de regeneración del reactor FCC,
tuberías, ciclones, válvulas de corredera e internos, en coquizadores de fluidos, en los
cuerpos frios de los reactores catalíticos de reformado y en calderas de calor residual y
reactores térmicos en plantas de azufre.
b) fire boxes y satcks de calderas que también utilizan refractario se ven afectados.

a) El agrietamiento por Recalentamiento es más probable que ocurra en los recipientes de


pared pesadas en zonas de alta contención, incluyendo soldaduras de las toberas y tuberías
de pared gruesa.
b) Aceros HSLA (High Strenth low Alloy) son muy susceptibles a agietamiento por
recalentamiento .
a) Estas directrices se aplican a cualquier unidad que utiliza el oxígeno o aire enriquecido
para la combustión o por otras razones de proceso.
b) El oxígeno se utiliza a veces en las unidades de recuperación de azufre (SRU) y las
unidades de craqueo catalítico en lecho fluido (FCCU), unidades de gasificación y oxidación
parcial (POX) . Figuras 4-64 a 4-66.
c) los sistemas de tuberías de oxígeno especialmente válvulas, reguladores, y otras áreas de
impacto son potencialmente vulnerables. Los no metales, tales como los utilizados para los
asientos y los sellos, son más fáciles de encender que los metales (Figura 4-69).
Apariencia del daño

*Los daños debidos a la grafitización no son visibles o evidentes, y


sólo se puede observar mediante un examen metalográfico.
*Las etapas avanzadas con la pérdida de resistencia a la fluencia
pueden incluir microfisuración / formación de microagujeros ,
agrietamiento
*No es visible o evidente, y sólo se puede observar a través de la
metalografía
*La fase perlítica sufre una transformación que depende del tiempo
entre la parcial a la completa esferoidización
*En aleaciones 5% a 9% CrMo, la esferoidización causa
transformación de los carburos finos originales a grandes carburos
aglomerados.

a) la fragilidad del genio es un cambio metalúrgico que no es evidente


y puede ser confirmado mediante pruebas de impacto. Los daños
debidos a la fragilización temperamento puede dar lugar a la rotura
frágil catastrófico.
b) la fragilidad del genio puede ser identificado por un desplazamiento
hacia arriba de la temperatura de transición dúctil-frágil medido en
una prueba de impacto Charpy V-notch, en comparación con el
material no fragilizado o fragilizado DE (Figura 4-5). Otra
característica importante de la fragilización temperamento es que no
hay efecto sobre la energía estante superior.
c) fractographs SEM de carácter severamente fragilizada material
muestran principalmente intergranular agrietamiento debido a la
segregación de impurezas en los límites de grano.
Puede resultar en la formación de grietas frágiles que se revelan a
través de los análisis metalúrgicos detallados, pero el daño puede
probablemente no ser identificado como tension por envejecimiento
hasta que ya se ha producido la fractura.

Es un cambio metalúrgico que no es evidente con metalografía pero


se puede confirmar a través de curva o pruebas de impacto .

puede ser identificada por un aumento en la dureza en las áreas


afectadas
a) Es un cambio metalúrgico que no es evidente , y sólo se puede
confirmar mediante un examen metalográfico y pruebas de impacto.
b) aparece en forma de grietas, especialmente en las soldaduras o en
áreas de alta contención.
c ) Pruebas realizadas en SS 300 sigmatized (304H ) en muestras de
elementos internos del regenerador de FCC han demostrado que
incluso con 10 % de formación de sigma, la resistencia al impacto
Charpy fue de 39 ft-lb (53 J) a 1200°F (649°C)
d) Para el 10% de probetas sigmatized, los valores variaron de 0%
ductilidad a temperatura ambiente a 100% a 1200 ° F (649 ° C). Por
lo tanto, aunque la resistencia al impacto se reduce a alta
temperatura, las probetas se rompieron en una manera dúctil 100%,
lo que indica que el material forjado es todavía adecuado a
temperaturas de funcionamiento. Vea las Figuras 4-7 a 4-11.
e) Aceros inoxidables fundidos austeníticos tienen típicamente alto
contenido de ferrita / Sigma (hasta 40%) y pueden tener muy mala
ductilidad a alta temperatura.

Las grietas son típicamente rectas,sin ramificaicones, y en gran


medida desprovistas de cualquier deformación plástica asociada
(aunque los labios de corte finos se pueden encontrar a lo largo del
borde libre de la fractura, o de formación de cuello localizado
alrededor de la fisura)
a) Las etapas iniciales de daños fluencia sólo pueden ser
identificados por microscopio electrónico de barrido metalografía.
Vacíos de fluencia general aparecen en los bordes de grano y en las
etapas posteriores se forman fisuras y grietas luego.
b) A temperaturas muy por encima de los umbrales, se puede
observar una deformación notable. Por ejemplo, tubos de calor
pueden sufrir daños fluencia a largo plazo y presentan abultamiento
significativo antes de que ocurra la fractura final.
c) En caso de recipientes y tuberías, las grietas por fluencia puede
ocurrir cuando las altas temperaturas del metal y las concentraciones
de tensión ocurren al mismo tiempo,

a) grietas de fatiga térmica generalmente inician en la superficie del


componente. Por lo general son amplias y estan llenas de óxidos
debido a la exposición a temperaturas elevadas.
b) grietas de fatiga térmica se propagan transversal al estrés y por lo
general son en forma de daga, transgranular, y óxido de llenado . Sin
embargo, el agrietamiento puede ser axial o circunferencial, o ambos,
en el mismo lugar.
c) En los equipos de producción de vapor, las grietas suelen seguir la
punta de la soldadura en ángulo recto, como el cambio en el espesor
de corte crea un elevador de esfuerzo.
d) El agua en los sopladores de hollín puede conducir a un patrón de
agrietamiento. Las grietas predominantes serán circunferenciales y
las grietas menores serán axiales.
a) El daño se caracteriza típicamente por deformación localizada o
abultamiento del orden de 3% a 10% o más, dependiendo de la
aleación, la temperatura y el nivel de estrés.
b) Las rupturas se caracterizan por fallas "fishmouth" abiertas y por lo
general son acompañados por el adelgazamiento de la superficie de
fractura

a) A corto plazo, las fallas de alta temperatura siempre muestran una


explosion abierta con el borde como filo de navaja
b) La microestructura siempre mostrará alargamiento grave de la
estructura de grano debido a la deformación plástica que se produce
en el momento de la falla
a) En la mayoría de los casos, las grietas se forman en la punta de la
soldadura en la zona afectada por el calor del material ferrítico
b) Soldaduras tubos de unión son las áreas problemáticas más
comunes, pero los soportes o accesorios de fundición o forjado de SS
300, SS 400 también se ven afectados.

grietas superficiales también pueden aparecer como grietas "craze".


a) La erosión y la erosión-corrosión se caracterizan por una pérdida
localizada de espesor en forma de pozos, surcos, barrancos, ondas,
redondeado agujeros y valles. Estas pérdidas a menudo presentan un
patrón direccional.
b) Las fallas pueden ocurrir en un tiempo relativamente corto.

Daños por cavitación generalmente se ven como picaduras de bordes


afilados, pero también pueden tener un aspecto gouged en
componentes de rotación. Sin embargo, el daño sólo se produce en
zonas de baja presión localizada
a) La marca de un fallo por fatiga es una huella digital del tipo
"concha de almeja" que tiene anillos concéntricos llamados "marcas
de playa" que emanan del sitio de iniciación de la grieta. Este patrón
resulta de las "olas" de propagación de grietas que se producen
durante los ciclos anteriores al umbral de la carga. Estas grietas
concéntricas se siguen propagando hasta que el área de la sección
transversal se reduce hasta el punto donde se produce el fallo debido
a la sobrecarga .
b ) Grietas de nucleación de una concentración de tensión superficial
o por defecto típicamente resultará en una simple huella digital
"concha de almeja".
c ) Las grietas resultantes de sobrecarga cíclica de un componente
sin la concentración de esfuerzos significativos típicamente resultará
en una falla por fatiga con múltiples puntos de nucleación y por lo
tanto, múltiples huellas digitales " concha de almeja ". Estos múltiples
sitios de nucleación son el resultado de una fluencia microscópica
que se produce cuando el componente está momentáneamente
ciclado por encima de su límite elástico .

a) Los daños por lo general son en forma de una grieta que se inicia
en un punto de alta tensión o discontinuidad, tal como un hilo o unión
de soldadura
b) Una señal de advertencia potencial de daño por vibración para los
refractarios es el daño visible como resultado de la falla del material
refractario y / o el sistema de anclaje. Las altas temperaturas de la
piel pueden resultar del daño refractario.
a)El refractario puede mostrar signos de excesivo agrietamiento,
desprendimiento o elevación inicial del sustrato, suavizando o
degradación general de la exposición a la humedad.
b) los depósitos de coque pueden desarrollarse detrás refractario y
promover el agrietamiento y deterioro.
c) En los servicios erosivos, el refractario puede ser lavado o
adelgazado, exponiendo el sistema de anclaje.

a) El agrietamiento por Recalentamiento es intergranular y puede ser


en superficie o incrustado en función del estado de estrés y la
geometría. Se observa con mayor frecuencia en las secciones de
grano grueso de una zona afectada por el calor de la soldadura.
b) En muchos casos, las grietas se limitan a la zona afectada por el
calor, inician en algún tipo de concentración de tensión, y puede
actuar como un sitio de iniciación para la fatiga. Figura 4-60 a 4-63.
a) En algunos casos un pequeño componente se quemará, como un
asiento de la válvula, sin encender otros materiales y sin ninguna
señal externa de daño por fuego. Se nota cuando se retira el
componente, ya que no está funcionando correctamente. Figura 4-67
a 4-68.
b) Además, el daño por calor externo es un fuerte indicio de un fuego
interno. Esto puede ser causado por la acumulación de residuos
inflamables en un punto bajo o en otro lugar y la combustión sin llama
o de los escombros.
c)La peor situación es cuando la sobrepresión es liberada debido a
un incendio. Incendios de oxígeno pueden causar quemaduras
significativa de componentes de metal y grandes daños estructurales
(Figura 4-68)
Prevención y mitigación

Grafitización se puede prevenir mediante el uso de cromo que contienen aceros de baja aleación para la operación
La esferoidización es difícil de evitar, excepto al minimizar la exposición a largo plazo a temperaturas elevadas.

a) los materiales existentes


1 ) la fragilidad del genio no se puede prevenir si el material contiene los niveles críticos de los elementos de impure
fragilización .
2 ) Para minimizar la posibilidad de rotura frágil durante el arranque y la parada, muchas refinerías utilizan una secu
aproximadamente 25 por ciento de la presión máxima de diseño para temperaturas por debajo de una temperatura
un único punto , sino más bien un sobre de presión-temperatura que define las condiciones de funcionamiento segu
3 ) PTM generalmente van desde 350oF ( 171oC ) para los aceros más tempranas , la mayoría de gran temperame
nuevos, temperamento fragilización resistentes ( según sea necesario para minimizar los efectos también de fragiliz
4 ) Si se requieren reparaciones de soldadura , los efectos de fragilización los estribos se pueden invertir temporalm
durante dos horas por pulgada de espesor , y enfriando rápidamente a temperatura ambiente . Es importante señal
re - expuesto a la gama de temperatura de fragilización .

b) Nuevos Materiales
1) La mejor manera de reducir al mínimo la probabilidad y la magnitud de la fragilización temperamento es limitar lo
antimonio y arsénico en el metal base y consumibles de soldadura. Además, los niveles de fuerza y procedimientos
2) Una forma común de reducir al mínimo la fragilización temperamento es limitar la "J *" Factor para metal base y
del material de la siguiente manera:
J* = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {elements in wt%}
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 {elements in ppm}
3) J * y X factores típicos usados para 2.25 de acero de Cr son un máximo de 100 y 15, respectivamente. Los estud
menos de 0,01% es suficiente para minimizar la fragilización temperamento porque (Si + Mn) controlar la velocidad
4) Un factor nuevo y menos difundidas llamado el contenido equivalente de fósforo ha sido desarrollado para el me
viene dada por:
P = C + Mn + (Mo Cr) /3 + Si / 4 + 3.5 x [(10 x P + (5 x Sb) + (4 x Sn) + As) {elements in wt%}
5) asesoramiento metalúrgico de Expertos debe ser solicitado para determinar la composición aceptable, los nivele
fabricación y tratamiento térmico de los procedimientos para los nuevos equipos de pared gruesa de acero de baja
temperamento y / o fluencia rango.
*No es un problema para los aceros más nuevos que contienen bajos niveles de elementos de impurezas intersticia
plenamente el acero
*Para equipos más antiguos evitar los efectos potencialmente perjudiciales del envejecimiento evitando equipos de
alcanza un nivel aceptable en el que el riesgo de fractura por fragilidad es bajo.
*Aplicar PWHT para reparaciones con soldadura de materiales susceptibles eliminará los efectos de la tension por

a) Utilizar aleaciones bajas en ferrita o no ferríticos, para evitar exponer el material susceptible al rango de fragiliza
b) Es posible reducir al mínimo los efectos de la fragilización a través de modificaciones en la composición química
c) Es reversible mediante tratamiento de calor al disolver precipitados, seguido por enfriamiento rápido. La tempera
F (593 ° C) o más y puede no ser práctico para muchos componenetes de equipo. Si el componente fragilizado está
fragilizar más rápido de lo que hizo al principio.
a) La mejor manera de prevenir la fragilidad fase sigma es el uso de aleaciones resistentes a la formación de sigma
b ) La falta de ductilidad a la fractura a temperatura ambiente indica que se debe tener cuidado para evitar la aplica
apagado resultando en fractura fragil.
c) Los SS 300 pueden ser-sigmatized por recocido a 1950 ° F (1066 ° C) durante cuatro horas, seguido de enfriami
los equipos.
d ) fase de Sigma en soldaduras puede minimizarse mediante el control de ferrita en el rango de 5 % a 9 % para el
e ) En el caso de superposición de soldadura de acero inoxidable revestido de componentes Cr -Mo , el tiempo de e
posible .

a) En equipos nuevos, la fractura fragil se puede prevenir mediante el uso de materiales diseñados específicamente
b ) La fractura frágil es un "evento" o mecanismo de daño impulsado . Para los materiales existentes , en los que la
tamaño del defecto rigen la probabilidad del evento, un estudio de ingeniería se puede realizar de acuerdo con API
c ) Las medidas preventivas para minimizar la posibilidad de fractura por fragilidad en los equipos existentes se limi
temperatura ) ,
d )La reducción en la probabilidad de una fractura por fragilidad se logra por:
1 ) PWHT .
2 ) Realizar una PH tibia y seguido de una PH a temperatura más baja para extender la temperatura mínima de seg
a) Es poco lo que los inspectores o los operadores pueden hacer para prevenir este daño una vez que un material
la temperatura del metal , especialmente con tubos de calentador encendido . Evitar concentradores de esfuerzos e
b ) La baja ductilidad de fluencia se puede minimizar mediante la selección cuidadosa de la química de materiales d
la soldadura más altas pueden ayudar a minimizar el agrietamiento por fluencia de materiales de baja ductilidad de
c )Los daños por fluencia no son reversible y por lo general las opciones son reparar o reemplazar el componente d
1 ) Equipo - Reparación del reactor reformador catalítico por boquillas dañado por fluencia se ha realizado con éxi
eliminar todo el metal dañado) , re- soldadura y cuidadosa mezcla de pulimento para ayudar a minimizar la concent
cuidadosamente seleccionados y pueden requerir una PWHT superior a la especificada originalmente .
2 ) Calentador de Tubos
• Aleaciones con una mejor resistencia a la fluencia puede ser necesario para una vida más larga .
•Los Calentadores deben ser diseñados y operados para minimizar los puntos calientes y sobrecalentamiento local
• Inspección visual seguida de mediciones de espesores puede ser requerida para evaluar la vida remanente de lo

• Minimizar el proceso de depósitos puede maximizar la vida del tubo.

a) la fatiga térmica se puede prevenir a través del diseño y la operación para minimizar las tensiones térmicas y cic
dependiendo de la aplicación.
1) Los diseños que incorporen la reducción de concentradores de esfuerzos, se mezclan rectificado de perfiles de s
2) Los tipos controlados de calentamiento y enfriamiento durante el inicio y el apagado de los equipos pueden redu
3) la expansión térmica diferencial entre los componentes adyacentes de materiales diferentes deben ser considera
b) El diseño debe incorporar la flexibilidad suficiente para adaptarse a la expansión diferencial.
1) En el equipo de producción de vapor, separadores deslizantes deben deslizarse y fijaciones rígidas deben evitars
2) Las líneas de drenaje deben tener sopladores de hollín- para prevenir la condensación en la primera parte del cic
c) En algunos casos, un revestimiento o manguito pueden ser instalados para evitar que un líquido más frío entre e
a) Reducir al mínimo las variaciones de temperatura localizadas.
b) Los calentadores por fuego requieren una gestión apropiada de los quemadores y control de ensuciamiento / dep
localizado.
c) Utilizar los quemadores que producen un patrón de la llama más difusa.
d) En los equipos de hidrotratamiento, instalar y mantener los termopares de cama en los reactores y reducir al mín
y la operación apropiada.
e) Mantener refractario en condiciones de servicio en el equipo revestido

a) Cuando una condición DNB se ha desarrollado, la rotura del tubo seguirá rápidamente. Se debe practicar el man
b) El tratamiento adecuado del BFW puede ayudar a prevenir algunas condiciones que pueden llevar a restringir el
c) Los tubos deben ser inspeccionados visualmente por protuberancias
a) Para aplicaciones de alta temperatura ,los metales de relleno a base de níquel que tienen un coeficiente de expa
aleación pueden aumentar drásticamente la vida de la articulación , debido a la reducción significativa de la tensión
API 577 y API 582 para obtener más información sobre la selección del metal de aporte, los procedimientos de sold
b ) Si se utilizan electrodos SS 300, la soldadura de metales disímiles debe estar ubicada en una región de baja tem
c ) Considerar soldadura a tope del lado ferrítico de la articulación con SS o níquel relleno base de metal y realizar
zona de soldadura mixta con el fin de minimizar la susceptibilidad al agrietamiento ambiental. .
d ) En las juntas a tope , el espesor del metal de soldadura debe ser de un mínimo de 0,25 pulgadas ( 6,35 mm ) de
e) En los equipos de producción de vapor , la soldadura en el extremo de alta temperatura se debe hacer en el átic
calor.
f ) En las instalaciones de alta temperatura , considere la instalación de una pup piece welding que tiene un coeficie
unir.

a) Evitar las interrupciones en el flujo de las líneas de alta temperatura.


b) Diseñar para minimizar la restricción severa.
c) Instalar mangas térmicas para evitar la incidencia de líquido en los componentes de la barrera de presión.
d) Reducir al mínimo la lluvia o riesgo de incendios situaciones de diluvio.
e) Revisar los puntos de inyección de agua caliente / fría por posible choque térmico.
a) Las mejoras en el diseño implican cambios en la selección de la forma , la geometría y los materiales. Algunos e
velocidad ; la racionalización de curvas para reducir el choque, aumentar el espesor de la pared , y el uso de deflec
b ) La mejora de la resistencia a la erosión se consigue normalmente mediante el aumento de la dureza del sustrato
endurecimiento superficial . Refractarios resistentes a la erosión en los ciclones y las válvulas de corredera han ten
c ) Erosión - corrosión se mitiga mejor mediante el uso de aleaciones más resistentes a la corrosión y / o alterando
la desaireación , la inyección de condensado o la adición de inhibidores . La Resistencia general no se mejora med
d ) Los intercambiadores de calor utilizan placas de choque y, ocasionalmente, casquillos de tubo para minimizar lo
e) Aleaciones superiores de molibdeno se utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión por ácidos nafténicos.

a) La resistencia a daños por cavitación en un entorno específico no puede ser mejorada significativamente por un
el diseño o funcionamiento cambio mecánico .
b ) La cavitación se previene mejor evitando condiciones que permitan que la presión absoluta caiga por debajo de
del material . Los ejemplos incluyen :
1 ) Streamline de la trayectoria de flujo para reducir la turbulencia .
2 ) Disminuir la velocidad del fluido .
3 ) Eliminar el aire arrastrado.
4 ) Aumentar la presión de succión de las bombas .
5 ) Alterar las propiedades de fluido , tal vez mediante la adición de aditivos .
6 ) Utilizar superficie dura o recubrimiento duro.
7 ) Usar aleaciones más duras y / o más resistentes a la corrosión .
c ) El ataque se acelera por la rotura mecánica de las películas protectoras en la interfase líquido-sólido ( tal como l
lo tanto , el cambio a un material mas resistente a la corrosión o de dureza superior no puede mejorar la resistencia
adecuado si carecen de la resistencia necesaria para soportar las altas presiones locales y el impacto (cargas de ci
a) La mejor defensa contra el agrietamiento por fatiga es un buen diseño que ayuda a minimizar la concentración d
cíclico.
b) Seleccionar un metal con una resistencia a la fatiga de diseño suficiente para su servicio cíclico previsto.
c) Permitir un radio generoso a lo largo de los bordes y las esquinas.
d) Reducir al mínimo las marcas de pulido, rasguños y arañazos en la superficie de los componentes.
e) Asegurar buen ajuste y una transición suave para soldaduras. Minimizar defectos de soldadura ya que pueden a
f) Eliminar las rebabas o los labios causados por mecanizado.
g) Utilizar sellos y marcas de herramientas de bajo estrés.

a) La fatiga inducida por vibraciones puede ser eliminada o reducida a través del diseño y el uso de soportes y equi
materiales no son por lo general una solución.
b) Instalar refuerzos o rigidizadores en las conexiones de calibre pequeñas. Eliminar las conexiones innecesarias e
c) El desprendimiento del vórtice puede ser minimizado en la salida de válvulas de control y válvulas de seguridad a
estabilización de flujo.
d) Los efectos de la vibración se pueden desplazar cuando la sección vibratoria es anclada. Pueden ser necesarios
amortiguadores, a menos que la vibración se elimine mediante la remosion de la fuente.
La selección adecuada de refractario, anclajes y rellenos y su diseño e instalación adecuados son las claves para m

a) Las configuraciones mixtas en secciones de pared pesadas deben estar diseñadas para minimizar la restricción
debe ser aplicado.
b ) El tamaño de grano tiene una influencia importante en la ductilidad a alta temperatura y en la susceptibilidad de
zonas afectadas por el calor resultan menos dúctiles, lo que hace el material más susceptible a Reheat Cracking.
c ) Las muescas metalúrgicas resultantes de la operación de soldadura son con frecuencia la causa de grietas en l
zona afectada por el calor ) .
d ) En el diseño y la fabricación , es aconsejable evitar los cambios bruscos de sección transversal, tales como filete
concentraciones de esfuerzos. Soldaduras largas son particularmente susceptibles al desajuste causada por proble
e) Para materiales de soldadura SAW 2 ¼ Cr - 1 Mo -V , las pruebas de detección de precalificación para craqueo
ensayo de tracción Gleeble deben ser considerados.
f ) Para la aleación 800H , el riesgo de agrietamiento en servicio se puede reducir mediante el uso de metal de base
g ) Para la aleación 800H que operará > 540°C , el material puede necesitar ser comprado con un tratamiento térm
de trabajo en frío. Las soldaduras se deben hacer a juego con el material de relleno de la aleación 800H y debera s
56 (e ) para obtener información adicional.
h ) En el caso de tuberías SS de pared gruesa ,el PWHT debe evitarse siempre que sea posible .
a) Los incendios por oxígeno ocurren repentina y no una degradación progresiva o debilitamiento del material . La
limpieza de ellos después de mantenimiento o inspecciones.
b ) Mantener la velocidad dentro de los límites recomendados. Si es posible , evite las velocidades que son nomina
gaseoso.
c ) Velar por que los componentes de reemplazo son adecuados para el servicio de oxígeno .
d ) Los sistemas de oxígeno deben limpiarse a fondo después del mantenimiento .
e) Minimizar los lubricantes y utilizar sólo lubricantes " compatibles con oxigeno " .
f ) No abra innecesariamente los sistemas de oxígeno para las inspecciones visuales o de otro tipo , ya que esto po
g ) Se necesita una revisión a fondo antes de modificar los sistemas de oxígeno para funcionar a presiones, temper
h ) Minimizar los cambios repentinos en la presión del sistema. Si el oxígeno a alta presión de repente entra a un si
una válvula , es un " callejón sin salida " ese sistema experimenta calentamiento por compresión adiabática del oxíg
encenderá metales. Los asientos de las válvulas , juntas , mangueras no metálicos, etc se pueden encender con es
i ) No utilice tubos de plástico en los sistemas de tuberías de oxígeno. actividades
j ) Las actividades de personal cerca de tuberías y sistemas de oxígeno deben reducirse al mínimo durante el arran
Inspeccion y monitoreo

*Evidencia de grafitización se evalúa más eficazmente a través de la remoción de


muestras de espesor completo para el examen utilizando técnicas metalográficas.
El daño puede ocurrir en la mitad de la pared por lo que las réplicas de campo
pueden ser inadecuadas.
*Las etapas avanzadas de daño relacionado con la pérdida de la resistencia
incluyen grietas superficiales o deformación progresiva que puede ser difícil de
detectar.
Esferoidización sólo puede encontrarse a través de la metalografía campo o de
muestras . Una reducción en la resistencia y / o dureza a la tracción puede indicar
una microestructura globular.

a) Un método común de monitoreo es la instalación de bloques de series originales


del material de aleación de acero en el interior del reactor. Las muestras se extraen
periódicamente de estos bloques de impacto de pruebas para monitorear /
establecer la temperatura de transición dúctil-frágil. Los bloques de prueba deben
estar ubicados estratégicamente cerca de la parte superior e inferior del reactor
para asegurarse de que el material de ensayo se expone tanto a las condiciones
de entrada y de salida.
b) Condiciones de proceso deben ser monitoreados para asegurar que una
secuencia de presurización adecuado es seguido para ayudar a prevenir la rotura
frágil debido a la fragilización por temperamento.
Inspección y control no son usados para controlar la tension por envejecimiento

a) La Pruena de Impacto de doblado de muestras extraídas en servicio es el


indicador más positivo de un problema.
b) La mayoría de los casos de fragilización se encuentran en la forma de
agrietamiento o durante el arranque o la parada cuando la tempertura del material
es inferior a aproximadamente 200 ° F (93 ° C) y los efectos de fragilización son
más perjudiciales.
c) Un aumento de la dureza es otro método de evaluación de fragilización a 885 ° F
a) Ensayos físicos de las muestras extraídas en servicio es el indicador más
positivo de un problema.
b) La mayoría de los casos de fragilización se encuentran en forma de grietas
tanto en metales forjados como fundidos (soldadura) durante periodos de
operacion, o durante el arranque o la parada cuando el material esta por abajo de
aproximadamente 500 ° F (260 ° C) y los efectos de fragilización están más
pronunciados-

a) La inspección no se utiliza normalmente para mitigar la rotura frágil.


b) los recipientes susceptibles deben ser inspeccionados en busca de fallos /
defectos preexistentes.
a) No se encuentra de manera efectiva mediante la técnica de una sola inspección.
Una combinación de técnicas ( UT , RT , EC , de medicion dimensional y
replicación ) deben ser empleadas. Muestreo destructivo y examen metalográfico
se utilizan para confirmar .
b ) Para los recipientes a presión , la inspección debe centrarse en las soldaduras
de aleaciones CrMo que operan en el rango de fluencia. Los materiales 1 Cr -
0.5Mo y 1.25Cr - 0.5Mo son particularmente propensos a la baja ductilidad de
fluencia. La mayoría de las inspecciones se realizan visualmente y seguidas por PT
o WFMT en intervalos de varios años . ondas guiadas UT se puede emplear
también , aunque las primeras etapas de daños por fluencia son muy difíciles de
detectar . Defectos de fabricación iniciales deben ser mapeados y documentados
para referencia futura.
c ) Los tubos de calentador encendidos deben ser inspeccionados por evidencia de
sobrecalentamiento , la corrosión y la erosión de la siguiente manera :
1 ) Los tubos deben ser examinados por protuberancias, formación de ampollas,
agrietamiento, pandeo y bowing .
2 ) las mediciones de espesor de pared de tubos del calentador seleccionados
deben hacerse donde es más probable que se produzcan pérdidas de la pared.
3 ) Los tubos deben ser examinadospor pruebas de crecimiento diametral ( creep )
con una correa , y en casos limitados por metalografía en lugar de réplicas o
muestras de tubo. Sin embargo , metalografía en la OD de un componente no
puede proporcionar una clara indicación de daño del subsuperficial .
4 ) Criterios de retiro basados en el crecimiento diametral y la pérdida de espesor
de la pared es altamente dependiente del material del tubo y de las condiciones.

a) SI el agrietamiento es usualmente conetado superficialmente: visual, MT y PT


son métodos eficaces de inspección.
b) Inspección SWUT externa puede ser utilizada para la inspección no intrusiva
para grietas internas y donde las almohadillas de refuerzo evitan ls inspeccion de la
boquilla.
c) En reactores de pared gruesa las soldaduras de fijación interna pueden ser
inspeccionadas utilizando tecnicas ultrasónicas especializadas evitando que el
líquido más frío entre en contacto con la pared más caliente.
a) En calentadores de fuego, la inspección visual, la vigilancia IR de tubos y
termopares tubeskin se utilizan para controlar las temperaturas.
b) equipo revestido refractario se puede controlar con pintura indicadora de calor y
exploraciones periódicas IR. Inspeccionar si hay daños al refractario durante las
paradas.
c) Mantener y supervisar termopares de lecho del reactor, así como termopares de
piel del reactor.

Los Quemadores deben mantenerse adecuadamente para evitar incidencia de la


llama.
a) Los siguientes elementos deben ser considerados para el examen no destructivo
de soldaduras críticas disímiles a tope antes de su puesta en servicio:
• 100% de PT después de soldadura a tope y terminación
• 100% UT en la soldadura después PWHT (chequear la union)
• 100% RT
• 100% UT - grabable
• PMI
b) Para las soldaduras disímiles en tubos de calentador encendido, se debe
realizar RT y UT inspección ondas guiadas.
c) agrietamiento ambiental también dará lugar a las grietas superficiales de ruptura
de iniciación en la superficie Identificación expuesta al ambiente corrosivo, que
puede ser detectada usando WFMT o métodos SWUT externos.

WFMT – wet fluorescent magnetic particle testing


SWUT – shear wave ultrasonic testing.

a) Este tipo de daño es altamente localizado y en difícil de detectar


b) PT y MT se pueden utilizar para confirmar el agrietamiento.
a) Inspeccion visual de las zonas sospechosas o molestas, así como controles UT
o RT se puede utilizar para detectar el grado de pérdida de metal.
b) Cupones de corrosión especializados y monitoreo con sondas de resistencia
eléctrica en línea se han utilizado en algunas aplicaciones.
c) Escaneo infrarrojo se utilizan para detectar la pérdida de refractario en
funcionamiento.

a)La cavitación en las bombas puede sonar como guijarros que están siendo
golpeados en el interior.
b) Las técnicas incluyen el monitoreo limitado de propiedades de los fluidos, así
como el monitoreo acústico de las zonas de turbulencia para detectar las
frecuencias de sonido característicos.
c)Inspeccion visual de las zonas sospechosas, así como UT externa y RT se
pueden utilizar para monitorizar la pérdida de espesor.
a) Técnicas NDE tal como PT, MT y SWUT se pueden utilizar para detectar grietas
de fatiga en las zonas conocidas de concentración de tensiones.
b) VT de tuberías de diámetro pequeño para detectar la oscilación u otro
movimiento cíclico que podría conducir a la rotura.
c) Seguimiento de la vibración de los equipos rotativos para ayudar a detectar los
ejes que pueden estar fuera de balance.
d) En ciclos de alta fatiga, el inicio de las grietas pueden ser en la mayoría a lo
largo de la vida de fatiga haciendo difícil su detección.

a) Buscar señales visibles de vibración, movimiento de la tubería o el golpe de


ariete.
b) Verifique sonidos audibles de vibraciones que emanan de componentes de
tuberías, tales como válvulas de control y accesorios.
c) Llevar a cabo inspección visual durante condiciones transitorias (como los
inicios, cierres, alteraciones, etc) para las condiciones de vibración intermitente. d)
Medir las vibraciones de tubería utilizando equipos de vigilancia especial.
e) Utilizar métodos de inspección de superficies (como PT, MT) pueden ser
eficaces al enfocar el plan.
f) Verificar soportes de tubería y soportes de carga segun una programacion
regular.
g) Daños a revestimiento aislante puede indicar una vibración excesiva. Esto puede
resultar en humidificacion del recubrimiento lo cual causara corrosión.
a) Llevar a cabo la inspección visual durante las paradas.
b) Evaluacion de equipamiento de pared fría OnStream vía IR para controlar los
puntos calientes para ayudar a identificar el daño refractario.

a) Las grietas superficiales pueden ser detectadas con UT y MT en aceros al


carbono y de baja aleación
b) UT y PT pueden ser utilizados para detectar grietas en SS serie 300 y
aleaciones a base de níquel.
c) grietas embevidas sólo se pueden encontrar a través de UT.
d) Inspección de agrietamiento por recalentamiento en reactores Mo-V 2 ¼ Cr-1
durante la fabricación se realiza normalmente con TOFD (Time of flight diffraction)
o UT Shear Wave manual con el bloque de demostración que tenga defectos tan
pequeños como agujeros perforados de 3 mm de lado.
a) La mayoría de oxígeno comercial es seco y no corrosivo a temperaturas
ambiente normales. Debido a la ignición catastrófica repentina de metales bajo
ciertas condiciones este tipo de daño es difícil de inspeccionar por adelantado.
b) signos reveladores de un incendio menor, tales como daños por el calor externo
o signos de mal funcionamiento de las válvulas u otros componentes que contienen
componentes no metálicos pueden ser indicativos de un problema.
c) blacklights se pueden utilizar para comprobar la contaminación de hidrocarburos.
Mecanismos relacionados

Esferoidización y grafitización son


mecanismos que se producen en la
superposición de rangos de
temperatura . Esferoidización
tiende a ocurrir preferentemente
por encima de 1025 ° F (551 ° C),
mientras que la grafitización
predomina debajo de esta
temperatura
Esferoidización y grafitización son
mecanismos que se producen en la
superposición de rangos de
temperatura. A temperaturas por
arriba de 1025 ° F (552 ° C) aprox.,
la grafitización se puede producir
después de la esferoidización.
Abajo de 1025 ° F (552 ° C), la
grafitización se produce antes de
que el acero está totalmente
esferoidizado

N/A
Cuando la deformación se produce
a la temperatura intermedia, el
mecanismo se denomina tension
por envejecimiento dinamico . La
fragilidad Azul es otra forma de
tension por envejecimiento

N/A
N/A

Temper embrittlement
strain age embrittlement
885°F (475°C) embrittlement
titanium hydriding
sigma embrittlement
a) Los daños por creep ocurren
como resultado de la exposición a
temperaturas muy altas
b) Agrietamiento por
Recalentamiento es un mecanismo
relacionado que se encuentran en
los equipos de pared gruesa.

Fatiga por corrosión y


agrietamiento por metales disímiles
soldados
Creep/stress rupture

*Steam blanketing can cause


caustic corrosion (caustic gouging)
*Características muy similares se
observaron en un
sobrecalentamiento a corto plazo
Thermal fatigue
corrosion fatigue
creep,
and sulfide stress cracking

Thermal fatigue
Terminología especializada se ha
desarrollado para las diversas
formas de la erosión y la erosión-
corrosión en ambientes y / o
servicios específicos. Esta
terminología incluye cavitación,
erosión de impacto líquido,
rozamineto y otros términos
similares.

Impacto del líquido o erosión


Vibration induced fatigue

Mechanical fatigue (see 4.2.16) and


refractory degradation (see 4.2.18).
Oxidation (see 4.4.1), sulfidation
(see 4.4.2) and flue gas dew point
corrosion (see 4.3.7).

Reheat cracking has also been


referred to in the literature as
“stress relief cracking” and “stress
relaxation cracking”.
N/A
4.3
Perdida de espesor uniforme o localizado (Uniform or Loca
Rango de
No Mecanismo de daño Descripción
temperatura

Una forma de corrosión que


puede ocurrir en la unión de

4.3.1
Galvanic metales diferentes cuando se
unen entre sí en un electrolito N/A
Corrosion adecuado, tal como un ambiente
húmedo o acuoso, o suelos que
contienen humedad.

Una forma de la corrosión que se


produce de la humedad asociada
a las condiciones atmosféricas.

4.3.2
Atmospheric Ambientes marinos y ambientes
industriales contaminados N/A
Corrosion húmedos con los contaminantes
del aire son más graves. Entornos
rurales secos causan muy poca
corrosión.
Corrosion La corrosión de tuberías,
recipientes a presión y
4.3.3
Under componentes estructurales que
N/A
Insulation resultan de agua atrapada bajo
aislamiento o protección contra el
(CUI) fuego.
Corrosión general o localizada de
aceros al carbono y de otros
4.3.4
Cooling Water metales causadas por sales
N/A
Corrosion disueltas, gases, compuestos
orgánicos o de la actividad
microbiológica.

Boiler Water Corrosión general y picaduras en


el sistema de la caldera y la
4.3.5 Condensate tubería de retorno de
N/A

Corrosion condensado.
La corrosión por dióxido de
carbono (CO2) resulta cuando se
disuelve el CO2 en el agua para
formar ácido carbónico (H2CO3).
4.3.6 CO2 Corrosion El ácido puede disminuir el pH y N/A
las cantidades suficientes puede
promover la corrosión general y /
o la corrosión por picadura de
acero al carbono

a) Especies de sulfuro y cloro en


el combustible forman dióxido de
azufre, trióxido de azufre y cloruro
de hidrógeno dentro de los
productos de la combustión.
Flue-Gas Dew- b) A temperaturas suficientemente
4.3.7 Point bajas, estos gases y el vapor de N/A
agua en el gas de combustión se
Corrosion condensan para formar ácido
sulfuroso, ácido sulfúrico y ácido
clorhídrico que puede conducir a
una severa corrosión.
Microbiologica Una forma de corrosión causada
por organismos vivos tales como
4.3.8
lly Induced bacterias, algas y hongos. A N/A
Corrosion menudo se asocia con la
presencia de tubérculos o
(MIC) sustancias orgánicas viscosas.

El deterioro de los metales


4.3.9 Soil Corrosion expuestos a los suelos se conoce N/A
como la corrosión del suelo.
Corrosión localizada debido a la
concentración de sales cáusticas
o alcalinas que por lo general se

4.3.10
Caustic produce bajo condiciones de
transferencia de evaporación o de N/A
Corrosion alta temperatura. Sin embargo, la
corrosión general también puede
ocurrir dependiendo de la fuerza
o solución de álcali cáustico.

a) Dealloying es un mecanismo
de corrosión selectiva en la que
uno o más constituyentes de una
aleación están preferentemente
atacados dejando una densidad
más baja (dealloyed) a menudo
estructura porosa.
4.3.11 Dealloying b) Fallo de un componente puede
N/A
ocurrir de repente y de forma
inesperada debido a las
propiedades mecánicas del
material dealloyed son
significativamente degradados.
a) Las fundicones de hiero están
compuestas de partículas de
grafito embebidos en una matriz
de hierro. La corrosión Grafítica
es una forma de dealloying en el
que se corroe la matriz de hierro,
dejando los productos de
corrosión y de grafito poroso.
4.3.12
Graphitic b) Ataque resultados en una
N/A
Corrosion estructura porosa con una
pérdida de resistencia, ductilidad
y la densidad. Por lo general, se
produce en un pH bajo y las
condiciones de estancamiento,
sobre todo en contacto con
suelos o aguas con alto contenido
de sulfatos.
do (Uniform or Localized Loss of Thickness)

Consecuencia Materiales afectados

corrosión que
Todos los metales, con la
puede ocurrir en
excepción de la mayoría
la unión de
de los metales nobles.
metales

Acero al carbono, aceros


Corrosion de baja aleación y de
aluminio aleado de cobre.
La corrosión de
tuberías,
Acero al carbono, acero de
recipientes a
baja aleación, SS serie
presión y
300 y Acero inox dúplex
componentes
estructurale
Corrosión
Acero al carbono, todos
general o
los grados de acero,
localizada de
cobre, aluminio, titanio y
aceros al
aleaciones a base de
carbono y de
níquel inoxidable.
otros metales

Principalmente acero al
carbono, algunos acero s
Corrosión
de baja aleación, algunos
general y
SS Series 300 y
picaduras
aleaciones a base de
cobre.
corrosión
general y / o la
Acero al carbono y aceros
corrosión por
de baja aleación.
picadura de
acero al carbono

Acero al carbono, aceros


corrosión severa de baja aleación y SS de
la serie 300
Mayoría de los materiales
comunes de construcción,
incluyendo aceros al
carbono y de baja
corrosión
aleación, SS de la serie
300 y 400, aluminio, cobre
y algunas aleaciones a
base de níquel.

Acero al carbono, hierro


corrosion
fundido y hierro dúctil.
corrosión
Principalmente acero al
localizada
carbono, aceros de baja
aleación y SS de la serie
corrosión
300
general

Principalmente aleaciones
de cobre (latón, bronce,
corrosión
estaño), así como la
selectiva
aleación 400 y hierro
fundido.
Fundicion gris
principalmente, pero
también fundicion es de
hierro nodular y maleable
experimentan corrosión
grafitica. Sin embargo, las
corrosion fundiciones de hierro
nodular y maleable tienden
a desmoronarse cuando
es atacada. Fundicion
blanca no está sujeta a
este daño, porque no hay
grafito libre.
Loss of Thickness)

Factores críticos

a) Para la corrosión galvánica , se deben cumplir tres condiciones :


1 ) Presencia de un electrolito, un líquido que puede conducir una corriente . La humedad o una fase de agua sepa
general se requiere para la solución para tener suficiente conductividad.
2 ) Dos materiales o aleaciones diferentes conocidas como el ánodo y el cátodo , en contacto con un electrolito .
3 ) una conexión eléctrica debe existir entre el ánodo y el cátodo .
b ) El material más noble (cátodo ) está protegido por la corrosión de sacrificio del material más activo (ánodo ) . El
a una velocidad mayor de lo que sería si no estubiera conectado al cátodo .
c ) Una lista típica de la posición relativa de las aleaciones en el agua de mar se muestra en la Tabla 4-6 .
d ) Cuanto más lejos las aleaciones están separados en la tabla , cuanto mayor es la fuerza impulsora para la corro
e) Las áreas superficiales expuestas relativas entre el material anódico y el material catódico tiene una afectacion s
1 ) Las tasas de corrosión del ánodo pueden ser altas , si hay un pequeño ánodo con relacion al cátodo.
2 ) Las tasas de corrosión del ánodo serán menos afectado si hay un gran ánodo con relación al cátodo .
3 ) Si hay un par galvánico , habrá que recubrir el material más noble. Si tiene revestimiento el material activo , una
cátodo con respecto al ánodo puede acelerar la corrosión del ánodo en cualquier rotura en el revestimiento .
4 ) La misma aleación puede actuar como un ánodo y un cátodo , debido a las películas superficiales , la cascarilla,
local (por ejemplo , tubos de acero viejo conectado a la nueva tubería de acero ) .

a) Los factores críticos incluyen la ubicación física (industrial, marino, rural), humedad (humedad), sobre todo los di
atrapan la humedad o cuando están presentes en la niebla de torres de enfriamiento, la temperatura, la presencia
compuestos de azufre y suciedad.
b) Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (20 mpy) como son entornos industriales que contienen ácido
de azufre que pueden formar ácidos (5-10 mpy).
c) lugares del interior expuestos a una cantidad moderada de la precipitación o la humedad se consideran ambiente
moderadamente corrosivos (~ 1-3 mpy).
d) El medio rural seco por lo general tiene muy bajas tasas de corrosión (<1 mpy).
e) Los diseños que atrapan el agua o la humedad en las rendijas ( crevice) son más propensos al ataque.
f) Las tasas de corrosión aumentan con la temperatura de hasta aproximadamente 250 ° F (121 ° C). Por encima d
C), las superficies son por lo general demasiado secas para que se produzca la corrosión, excepto bajo aislamiento
4.3.3).
g) Cloruros, H2S, cenizas volantes y otros contaminantes del aire derivados de torres de enfriamiento, chimeneas d
equipos aceleran la corrosión.
h) Estiércol de aves también pueden causar manchas de corrosión acelerada y antiestéticas.
a) afecta tuberías y equipos aislados externamente y los que están en servicio intermitente o operan entre:
1) 10 ° F (-12 ° C) y 350 ° F (175 ° C) para los aceros al carbono y de baja aleación,
2) 140 º F (60 ° C) y 400 º F (205 ° C) para los aceros inoxidables austeníticos y aceros inoxidables dúplex
b) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de temperatura del metal hasta el punto donde el agua se evap
rápidamente. Para los componentes de aislamiento, la corrosión se vuelve más grave a temperaturas entre el punto
212 ° F (100 ° C) y 350 ° F (121 ° C), donde es menos probable que el agua se evapore y el aislamiento se mantien
más tiempo.
c) Diseño del sistema de aislamiento, tipo de aislamiento, la temperatura y el medio ambiente son factores críticos.
d) Mal diseño y / o instalaciones que permiten que el agua quede atrapada aumentará CUI.
e) Los materiales aislantes que tienen la humedad (mecha) pueden ser más de un problema.
f) la operación térmica cíclica o servicio intermitente pueden aumentar la corrosión.
g) El equipo que opera por debajo del punto de rocío del agua tiende a condensar el agua sobre la superficie metáli
proporcionando así un ambiente húmedo y aumentando el riesgo de corrosión.
h) El daño se agrava por los contaminantes que puedan lixiviarse fuera del aislamiento, tales como cloruros.
i) Las plantas ubicadas en zonas con precipitaciones anuales altas o, lugares marinos más cálidos son más propen
las plantas ubicadas en,, lugares a mediados de los continentes más fríos secos.
j) Ambientes que presentan contaminantes del aire tales como cloruros (ambientes marinos, las torres de refrigerac
(emisiones de las chimeneas) pueden acelerar la corrosión.
a) la corrosión del agua de refrigeración y de ensuciamiento están estrechamente relacionados y deben ser conside
conjunto . fluido temperatura, el tipo de agua ( agua salada salobre fresca ) y el tipo de sistema de refrigeración ( un
través de , abrir circulante , cerrado circulante) , contenido de oxígeno y la velocidad del fluido son factores críticos.
b ) El aumento de la temperatura de salida del agua de refrigeración y temperaturas de entrada o de procesos secu
a aumentar velocidades de corrosión , así como tendencia fouling .
c ) El aumento de contenido de oxígeno tiende a aumentar las tasas de corrosión de acero al carbono .
d ) Si la temperatura del lado del proceso es superior a 140 ° F ( 60 ° C ) , existe un potencial de escalado con agua
hace más probable que las temperaturas aumentan y como proceso de enfriamiento de agua de entrada que aume
temperaturas . Temperaturas de salida de agua salobre y la sal por encima de aproximadamente 115 ° F ( 46 ° C) p
descamación grave .
e) Las incrustaciones se puede producir a partir de depósitos minerales (dureza) , sedimentos, materia orgánica en
corrosión productos , escala de molino , vegetación marina y microbiológicos .
f ) Las velocidades deben ser lo suficientemente alto como para minimizar el ensuciamiento y el abandono de los de
no tan elevada como para causar erosión . Límites de velocidad dependen del material del tubo y de la calidad del a
g ) Las bajas velocidades pueden promover el aumento de la corrosión. Las velocidades por debajo 3 fps ( 1 m / s )
resulte en incrustacion , sedimentación y aumento de la corrosión en los sistemas de agua dulce y salobre. Corros
también pueden resultar de los puntos muertos o zonas de estancamiento de si se utiliza agua de refrigeración en e
carcasa de condensadores / enfriadores más que el lado de los tubos.
h ) SS 300 puede sufrir corrosión por picaduras , corrosión por crevice y SCC en sistemas de agua dulce , salobre y
i) Aleaciones de cobre / de zinc pueden sufrir desgalvanización en sistemas de agua dulce , salobre y salada. Las a
cobre / zinc pueden sufrir SCC si cualquiera amoníaco o compuestos de amonio están presentes en la agua o en p
j ) ERW de acero al carbonopuede sufrir corrosion severa en la soldadura y / o en la HAZ por agua dulce y / o agu
k ) Cuando se conecta a un material más anódico, el titanio puede sufrir fragilización severa por hidruración. En gen
problema se produce a temperaturas superiores a 180 ° F ( 82 ° C ) , pero puede ocurrir a un menor temperatura.

a) La corrosión en los sistemas de retorno de condensado de agua de alimentación de caldera es generalmente el


gases disueltos, oxígeno y dióxido de carbono, producen corrosión por picadura debido al oxígeno y corrosión por á
respectivamente
b) Los factores críticos son la concentración de gas disuelto (oxígeno y/o dióxido de carbono), pH, temperatura, cal
alimentación, y el sistema de tratamiento de agua de alimentación específica.
c) Protección contra la corrosión en la caldera se logra mediante el establecimiento y mantenimiento de forma conti
protectora de Fe3O4 (magnetita).
d) El tratamiento químico para la cascarilla y el control de los depósitos deben ser ajustados para coordinar con el c
oxígeno en el servicio específico de agua y el sistema de tratamiento de agua de alimentación de caldera.
e) SCC por amoniaco de las aleaciones de Cu-Zn puede ocurrir debido a la hidracina, aminas neutalizantes o comp
contenido de amoniaco.
a) La presión parcial de CO2, el pH y la temperatura son factores críticos.
b) El aumento de las presiones parciales de CO2 resultan en menores tasas de pH de condensado y superior de la
c) La corrosión se produce en la fase líquida, a menudo en lugares donde se condensa de CO2 procedentes de la f
d) aumento de las temperaturas aumentan la velocidad de corrosión hasta el punto en el que se vaporiza de CO2.
e) Aumentar el nivel de cromo en los aceros no ofrece ninguna mejora importante en la resistencia hasta que se alc
de 12%.

a) La concentración de los contaminantes (azufre y cloruros) en el combustible y la temperatura de operacion de los


combustión sobre las superficies metálicas determinan la probabilidad y la gravedad de la corrosión.
b) Puesto que todos los combustibles contienen una cierta cantidad de azufre, acido sulfúrico y acido sulfuroso la co
punto de rocío puede ocurrir si las temperaturas del metal están por debajo del punto de rocío.
c) El punto de rocío del ácido sulfúrico depende de la concentración de trióxido de azufre en el gas de combustión,
típicamente de 280 ° F (138 ° C).
d) Del mismo modo, el punto de rocío del ácido clorhídrico depende de la concentración de cloruro de hidrógeno. E
alrededor de 130 ° F (54 ° C).
a) MIC se encuentra generalmente en entornos acuosos o servicios donde el agua se encuentra algunas veces o s
presente, especialmente cuando las condiciones de estancamiento o de bajo flujo permiten y / o promueven el crec
microorganismos.
b) Debido a que existen varios tipos, los organismos pueden sobrevivir y crecer bajo condiciones severas, como la
la luz o la oscuridad, la alta salinidad, rango de pH de 0 a 12, y las temperaturas de 0 ° F a 235 ° F (-17 ° C a 113 °
c) Los sistemas pueden ser "inoculados" por la introducción de organismos que se multiplican y se propagan a men
controlados.
d) Los diferentes organismos prosperan en diferentes nutrientes, incluyendo sustancias inorgánicas (por ejemplo, a
H2S) y sustancias orgánicas (por ejemplo, hidrocarburos, ácidos orgánicos). Además, todos los organismos requier
carbono, nitrógeno y fósforo para el crecimiento.
e) En una fuga los contaminantes del proceso dentro de hidrocarburos o H2S esto puede conducir a un aumento m
contaminación biológica y la corrosión

a) La gravedad de la corrosión del suelo está determinada por muchos factores, incluyendo temperatura de funcion
humedad y la disponibilidad de oxígeno, resistividad del suelo (condiciones del suelo y de las características), tipo d
de agua), y homogeneidad (variación en el tipo de suelo), protección catódica, corrientes parasitas, tipo de revestim
condición.
b) No hay ningún parámetro único que se puede utilizar para determinar la corrosividad del suelo. En su lugar, una
características debe combinarse para estimar la corrosión, en particular del suelo como se describe en la norma AS
así como API RP 580 y API RP 581.
c) La resistividad del terreno se utiliza con frecuencia para estimar la corrosividad del suelo, principalmente debido a
medir. La resistividad del terreno está relacionado con el contenido de humedad del suelo y electrolitos disueltos en
suelo.
d) Los suelos con alto contenido de humedad, altas concentraciones de sales disueltas y alta acidez son generalme
corrosivos.
e) Las interfaces suelo-aire son a menudo mucho más susceptibles a la corrosión que el resto de la estructura a ca
humedad y la disponibilidad de oxígeno (figura 4-96).
f) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de la temperatura del metal.
g) Otros factores que afectan a la corrosión del suelo incluyen la corrosión galvánica, suelos disímiles, corrientes pa
de corrosión de aireación diferenciales, y la corrosión inducida microbiológicamente.
Los principales factores que contribuyen son la presencia de soda cáustica (NaOH o KOH). Los siguientes son fuen
cáustica:
a) La soda cáustica se agrega a veces a flujos de proceso para neutralización o como reactivo.
b) A veces se agrega intencionalmente para agua de alimentación de calderas en concentraciones bajas o se puede
inadvertidamente durante la regeneración de desmineralizadores.
c) Las sales alcalinas pueden introducir corrientes de proceso a través de fugas en condensadores o equipos de pr
d) Algunas unidades de proceso utilizan soluciones cáusticas para neutralizar, para la eliminación de compuestos d
la eliminación de compuestos de cloruro.
e) Un mecanismo de concentración debe existir para construir la fuerza cáustica.
f) La soda cáustica puede llegar a ser concentrada en salida de DNB (Salida de la ebullición nucleada), la evaporac

a) Los factores que influyen en dealloying incluyen la composición de la aleación y las condiciones de exposición in
temperatura, grado de aireación, el pH y el tiempo de exposición.
b) Dealloying ocurre con varias aleaciones diferentes, pero por lo general se limita a las combinaciones de aleación
ambiente muy específicas.
c) las condiciones exactas en que se produce dealloying a menudo son difíciles de definir y puede dañar progresiva
de muchos años en servicio.
d) Los ejemplos más comunes enumeran en la Tabla 4-7.
a) La corrosión Grafítica se produce con varias diferentes aleaciones de hierro fundido, pero por lo general se limita
combinaciones de micro-ambientales muy específicas. Los factores que influyen en la corrosión grafitica incluyen la
la aleación y las condiciones de exposición incluyendo la temperatura, grado de aireación, el pH y el tiempo de expo
b) El Daño se produce en presencia de humedad o de una fase acuosa, por lo general por debajo de 200 ° F (93 ° C
c) Los daños pueden tardar muchos meses o años de progreso, pero puede agravarse si el pH baja. Gran parte de
durante condiciones de estancamiento cuando las altas concentraciones de sulfatos están presentes.
d) El grafito es catódico a la matriz de hierro. La matriz de hierro se corroe preferentemente y protege catódicamen
determinadas aguas conductoras o suelos.
e) la corrosión grafítica pueden afectar a componentes adyacentes al causar corrosión galvánica.
Equipo afectado

a) La corrosión galvánica puede ocurrir en cualquier unidad donde hay un fluido conductor y aleaciones acopladas.
del tubo es diferente de la placa de tubos y / o deflectores, particularmente si se utiliza la refrigeración por agua sala
b) las tuberías enterradas, torres de soporte de transmisión eléctrica y cascos de los barcos son lugares típicos de

a)Tuberías y equipos con temperaturas de funcionamiento suficientemente bajas para permitir prescencia de hume
b) Sistemas de recubrimiento o de pintura en mal estado.
c) El equipo puede ser susceptible si opera entre las temperaturas ambientales de funcionamiento de alta a más ba
d) El equipo apagado o inactivo durante períodos prolongados a menos que se inactive correctamente.
e) Los tanques y las tuberías son particularmente susceptibles. La tubería que descansa sobre soportes es muy pro
soporte.
f) Orientación a los vientos dominantes y la lluvia también pueden ser un factor.
g) Los embarcaderos y muelles son muy propensos al ataque.
h) Conexiones bimetálicas tales como conecciones electricas cobre a aluminio.
a) Todas las tuberías y equipos aislados son susceptibles a la CUI en las condiciones mencionadas anteriormente,
parecen estar en buenas condiciones y signos visuales de corrosión no están presentes.
b) Los ejemplos de lugares donde pueda producirse CUI se enumeran a continuación:
1) CUI se puede encontrar en el equipo con daños en el aislamiento, barreras de vapor, resistencia a la intemperie
terminación de aislamiento señala como bridas.
2) Equipo diseñado con anillos de soporte aislante soldada directamente a la pared del recipiente (sin separadores)
clips y las orejetas de elevación, las boquillas y los refuerzos de los anillos.
3) Las tuberías o los equipos con daños / fugas de vapor en el tracing .
4) daños localizados en la pintura y / o sistemas de recubrimiento.
5) Lugares en los que la humedad / agua naturalmente recogida (drenaje por gravedad) antes de evaporarse (anillo
mal terminada .
6) Vibración en sistemas de tubería que tienen una tendencia a causar daños en el revestimiento aislante proporcio
7) Deadlegs (conductos de ventilación, desagües, y otros artículos similares).
8) Ganchos de tubería y otros apoyos.
9) Válvulas y accesorios (superficies aislantes irregulares).
10) zapatos atornilladas en las tuberías.
11) Penetraciones en tubos de tracing de vapor
12) Terminación de aislamiento en bridas y otros componentes de las tuberías.
13) Costuras de chaquetas de aislamiento ubicadas en la parte superior de la tubería horizontal o impropiamente tr
14) Terminación de aislamiento en una tubería vertical.
15) El cierre de juntas que se ha endurecido, se ha separado o no se encuentra.
16) Protuberancias o manchas del sistema de aislamiento o revestimiento o bandas que faltan. (Abultamientos pued
17) Puntos bajos en los sistemas de tuberías que tienen una brecha conocida en el sistema de aislamiento, como p
18) Bridas de acero al carbono o de baja aleación, pernos y otros componentes bajo el aislamiento de sistemas de
19) Lugares en los que se han retirado tapones de aislamiento para permitir la medicion de espesores en tuberías y
tapones deben ser reemplazados y sellados con prontitud. Existen varios tipos de tapones extraíbles son disponible
los puntos de inspección para futura referencia.
20) Los primeros pies de un tubo horizontal adyacente a la parte inferior de un recorrido vertical.
Corrosión por agua de enfriamiento es una preocupación en los intercambiadores de calor refrigerados por agua y t
sectores

La corrosión puede ocurrir en sistemas externos de tratamiento , equipos de desaireacion, líneas de alimentacion d
así como el sistema de generación de vapor tanto el agua y los fuegos laterales como el sistema de retorno de con
a) agua de alimentación de calderas y sistemas de condensado en todas las unidades se ven afectados.
b) las corrientes de gas efluente de los convertidores de cambio en plantas de hidrógeno pueden ser afectados. La
efluente cae por debajo del punto de rocío, de aproximadamente 300 ° F (149 ° C). Se han observado tasas de corr
c) Sistemas desobrecabeza de regeneradores en las plantas de eliminación de CO2 se ven afectados.

a) Todos los calentadores de proceso y calderas que queman combustibles que contienen azufre tienen el potencia
secciones del economizador y en las chimeneas
b) generadores de vapor de recuperación de calor (HRSG) que tiene SS serie 300 calentadores de agua de alimen
gas (OD) cuando la temperatura del agua de entrada está por debajo del punto de rocío de ácido clorhídrico.
c) Alimentadores en SS Serie 300 de calentadores de agua en la caldera de recuperación están potencialmente en
Desde las torres de refrigeración que utilizan biocidas a base de cloro se pueden introducir en la turbina de combus
alimentación.
a) MIC se encuentra más frecuentemente en los intercambiadores de calor, agua en fondo de los tanques de almac
tuberías en contacto con algunos suelos.
b) MIC también se encuentra en el equipo donde el agua de pruebas hidrostáticas no ha sido removida o el equipo
c) Los tanques de almacenamiento de productos refrigerados y los intercambiadores de calor en cualquier unidad d
pueden ser afectados.
d) los sistemas de agua contra incendios se pueden ver afectados.

a) las tuberías subterráneas y equipos, así como los tanques enterrados y los fondos de los tanques de almacenam
b) Elementos de apoyo de estructuras metálicas (Figura 4-98).
a) La corrosión cáustica se asocia más con las calderas y equipos de generación de vapor como intercambiadores
b) Se pueden producir efectos similares de concentración de soda cáustica al añadir soda cáustica a una unidad de
c) La corrosión localizada acelerada pueden ocurrir en los intercambiadores de precalentamiento, tubos de hornos y
mezcle de manera efectiva en la corriente de aceite.
d) Las unidades que utilizan soda cáustica para la eliminación de compuestos de azufre a partir de corrientes de pro

a) las tuberías de hierro fundido bajo tierra cuando se exponen a ciertos suelos.
b) En las aplicaciones de agua de refrigeración, tubos intercambiadores de calor (latón,aluminio-laton) son suscepti
agua de mar, pero a menudo las placas de tubos sufren un daño significativo. Los problemas también pueden ocurr
c) los sistemas de tuberías de agua de alimentación de calderas y componentes afterboiler pueden sufrir dealloying
manómetros en laton.
Corrosión grafítica puede ocurrir en agua blanda, agua salada, aguas de mina, ácidos diluidos y en tuberías subterr
caldera. Ejemplos típicos son las tuberías de agua de alimentación, bombas (incluyendo impulsores de la bomba), v
agua contra incendios son particularmente vulnerables.
Apariencia del daño

a) El daño ocurre cuando dos materiales se unen en conexiones


soldadas o atornilladas.
b) El material más activo puede sufrir pérdida generalizada de espesor
o puede tener la aparición de una grieta, ranura o la corrosión por
picadura, dependiendo de la fuerza motriz, la conductividad y la
relación de áreas anódica / catódica.
c) La corrosión del ánodo puede ser significativamente mayor
inmediatamente adyacente a la conexión con el cátodo, dependiendo
de conductividad de la solución (Figura 4-70 y la Figura 4-71).

a) El ataque será general o local, dependiendo de si o no la humedad


queda atrapada.
b) Si no hay ningún recubrimiento, la corrosión o la pérdida de espesor
pueden ser generales.
c) fallas de recubrimiento localizadas tienden a favorecer la corrosión.
d) La pérdida de metal no puede ser visualmente evidente, aunque
normalmente se forma una cascarilla de óxido de hierro distintivo (óxido
rojo) como se muestra en la figura 4-72.
a) aceros al carbono y de baja aleación están sujetos a la corrosión por
picaduras localizadas y o pérdida localizada de espesor.
b) SS Serie 300 también están sujetos a la corrosión bajo tensión
(SCC) en caso de cloruros están presentes, mientras que el SS duplex
es menos susceptible.
c) SS Serie 300 y SS duplex están sujetos a la corrosión por picadura
y localizada. Para SS serie 300, específicamente en calcio mayores
aislante de silicato (se sabe que contienen cloruros), picaduras y
localizada se puede producir corrosión bajo tensión por cloruro.
d) Después del retiro del aislamiento en aceros al carbono y de baja
aleación,el daño CUI aparece a menudo como perdida, escala
escamosa que cubre el componente corroído. Los daños pueden ser
muy localizada (Figura 4-73 a 4 - 79).
e) En algunos casos localizados, la corrosión pueden parecer tipo de
picaduras (normalmente se encuentra bajo un defecto de pintura /
sistema de recubrimiento).
f) Señales reveladoras de daños en el aislamiento y en la pintura /
revestimiento a menudo acompañan CUI.
a) La corrosión por agua de Enfriamiento puede dar lugar a diferentes
formas de daño, incluyendo la corrosión general, corrosión por picadura
(Figura 4-81), MIC, corrosión bajo tensión e incrustacion.
b)La corrosión General o uniforme del acero al carbono se produce
cuando el oxígeno disuelto está presente.
c) La corrosión localizada puede resultar de corrosión subdepositada,
corrosión por crevice o corrosión microbiológica.
d) Los depósitos o hendiduras pueden conducir a corrosión
subdepositada, corrosión por crevice de cualquiera de los materiales
afectados.
e) la corrosión ondulada o suave en las entradas / salidas de las
boquillas y entradas de tubos pueden ser debido a la corrosión
inducida por el fluido, erosión o abrasión.
f) La corrosión en las zonas de soldadura ERW aparecerá como
ranurado a lo largo de las líneas de fusión de soldadura.
g) Análisis metalúrgico de muestras de tubos puede ser requerido para
confirmar el modo de falla

a) La corrosión de oxígeno tiende a ser un daño de tipo picadura y


pueden aparecer en cualquier parte del sistema, incluso si sólo
cantidades muy pequeñas se rompen a través del tratamiento de
eliminación. El oxígeno es particularmente agresivo en equipos tales
como calentadores cerrados y economizadores donde hay un rápido
aumento de la temperatura del agua (figura 4-82).
b) La corrosión en el sistema de retorno de condensado tiende a ser
debida al dióxido de carbono, aunque pueden producirse algunos
problemas por picaduras de oxígeno si el tratamiento de eliminación de
oxígeno no está funcionando correctamente. La corrosion por dióxido
de carbono tiende a ser un ranurado liso en la pared de la tubería
(Figuras 4-83 y 4-84).
Adelgazamiento localizado y / o la corrosión por picaduras de acero al
carbono (Figura 4-85, Figura 4-86 y la Figura 4-87).
Acero al carbono puede sufrir hendiduras profundas y ranurado en
zonas de turbulencia (Figura 4-88).
La corrosión se produce generalmente en las zonas de turbulencia y
choque y, a veces en la raíz de las soldaduras de tuberías.

a) La corrosión por ácido sulfúrico sobre economizadores u otros


componentes de acero al carbono o acero de baja aleación tendrán
desgaste general, a menudo con amplio pinting de poca profundidad,
dependiendo de la forma en que se condensa de ácido sulfúrico.
b) A los calentadores de agua de alimentación de SS serie 300 en la
caldera de recuperación se tendran fisuras de la superficie por SCC y la
apariencia general serán algo aleatoria
a) MIC corrosión se observa generalmente como localizada picaduras
entre los depósitos o tubérculos que protegen los organismos.
b) El daño a menudo se caracteriza por pits en forma de copa dentro
de pits en acero al carbono o cavidades subsuperficiales en acero
inoxidable (Figura 4-89 a la Figura 4-95).

a) La corrosión por el suelo aparece como adelgazamiento externo y


con pérdidas localizadas debidas a picaduras. La severidad de la
corrosión depende de las condiciones locales del suelo y los cambios
en el entorno inmediato a lo largo de la superficie del metal del equipo.
b) Mal estado de una capa protectora es el revelador del potencial de
daños por corrosión
a) Por lo general se caracteriza por la pérdida de metal localizada que
puede aparecer como ranuras en un tubo de caldera o áreas
adelgazadas localmente bajo depósitos aislantes (Figura 4-99 y la
Figura 4-100).
b) Los depósitos pueden llenar depresiones de corrosión y
enmascarando los daños. Pueden ser detectados con palpador en
zonas sospechosas con un instrumento afilado.
c) Gouging localizado puede dar lugar a lo largo de una línea de
flotación, donde se concentran los corrosivos. En los tubos verticales,
esto puede aparecer como una ranura circunferencial.
d) En tubos horizontales o con pendiente, el ranurado puede aparecer
en la parte superior del tubo o como ranuras longitudinales en los lados
opuestos del tubo.
e) La exposición a la alta concentración de solución cáustica puede dar
lugar a la corrosión general de acero al carbono por encima de 175 ° F
(79 ° C) y muy altas velocidades de corrosión por encima de 200 ° F
(93 ° C).

a) A menudo hay un cambio significativo de color o una apariencia


grabado profundo (corroída) como cuando un elemento es eliminado de
la aleación. Sin embargo, dependiendo de la aleación, la apariencia
externa del material afectado puede no ser evidente en la inspección
visual, incluso cuando el espesor de pared total se degrada.
b) El ataque puede ser uniforme a través de la sección transversal (de
tipo capa) o puede ser localizada (del tipo de clavija) (Figura 4-101 y 4-
102 Figura).
c) En algunos casos, el material original es completamente dealloyed
sin embargo, el componente no exhibe cambios visibles dimensionales
o de otro tipo.
a) Los daños puede ser generalizadaos o también puede ocurrir en
áreas localizadas en las que la mayoría del componente no se ve
afectado.
b) El daño no puede ser notable en la inspección visual incluso cuando
el espesor de la pared completa se degrada.
c) Las áreas dañadas serán suaves y fácilmente arrancadas con un
cuchillo o una herramienta de mano.
d) Metalográfia puede ser necesaria para confirmar el alcance de los
daños (Figura 4-103 Figura 4-110 a través).
Prevención y mitigación

a) El mejor método de prevención / mitigación es a través de un buen


diseño.
b) las aleaciones divergentes no deben estar en contacto íntimo en
ambientes conductores a menos que la proporción de área de superficie
del ánodo / cátodo sea favorable.
c) Los revestimientos pueden ser de ayuda, pero el material más noble
debe ser recubierto.
d) Para tuberías, manguitos de los pernos aislantes eléctricos diseñados
especialmente y juntas pueden eliminar la conexión eléctrica.
e) La corrosión galvánica es el principio utilizado en acero galvanizado, en
el que el Zn se corroe preferentemente para proteger el acero al carbono
subyacente. (Si hay una ruptura en el revestimiento galvanizado, un gran
ánodo con respecto a un cátodo pequeño evitara la corrosión acelerada
del acero). Esta relación de ánodo a cátodo se invierte a la temperatura
del agua por encima de aproximadamente 150 ° F (66 ° C).

Preparación de la superficie y la aplicación del revestimiento adecuadas


son cruciales para la protección a largo plazo en ambientes corrosivos
a) Puesto que la mayoría de los materiales de construcción utilizados en
las plantas son susceptibles a la degradación CUI, la mitigación se
consigue mejor mediante el uso de pinturas / recubrimientos adecuados y
el mantenimiento de la barreras de aislamiento / sellado / vapor para
evitar la entrada de humedad.
b) Recubrimiento Flame-sprayed de aluminio han sido utilizados en los
aceros al carbono. El revestimiento se corroe preferentemente por la
acción galvánica, protegiendo de esta manera el metal base.
c) Recubrimientos no metálicos de alta calidad, aplicados adecuadamente
a las superficies a ser aisladas pueden proporcionar una larga protección
a largo plazo.
d) El papel de aluminio delgado envuelto en la tubería de acero inoxidable
y equipo ha sido usado en el acero como una barrera efectiva
e) La selección cuidadosa de los materiales de aislamiento es importante.
Materiales de espuma de vidrio de celda cerrada mantiene menos agua
contra la pared del recipiente / tubo de lana mineral y, potencialmente, ser
menos corrosivo.
f) El aislamiento de cloruros bajos se debe utilizar en SS serie 300 para
reducir al mínimo la posibilidad de picaduras y SCC por cloruro.
g) No suele ser posible modificar las condiciones de funcionamiento. Sin
embargo, debe considerarse la posibilidad de quitar el aislamiento en el
equipo donde la conservación del calor no es tan importante.
a) La corrosión por agua de refrigeración (y la incrustacion) se puede
prevenir mediante el tratamiento químico adecuado de los sistemas de
refrigeración de agua.
b) Diseño de temperaturas de entrada del lado de proceso por debajo de
140 ° F (60 ° C).
c) Las velocidades mínima y máxima del agua deben mantenerse,
especialmente en los sistemas de agua salada.
d) La metalurgia de los componentes del intercambiador de calor puede
necesitar ser actualizada para mejorar la resistencia, especialmente en
aguas con alto contenido de cloruro, de baja velocidad, altas temperaturas
de proceso, y / o química del agua mal mantenida.
e) La limpieza mecánica periódica de tubo de ID y OD se debe realizar
con el fin de mantener limpias las superficies de transferencia de calor.
f) Con muy pocas excepciones, el agua de enfriamiento debe estar en el
lado del tubo para reducir al mínimo las zonas estancadas.

a) los tratamientos de eliminación de oxígeno incluyen típicamente sulfito


de sodio catalizado o hidrazina en función del nivel de presión del sistema
junto con una adecuada operación de desaireador mecánico. Un residual
del captador de oxígeno es desarrolado dentro del sistema de generación
de vapor para controlar cualquier entrada de oxígeno más allá del
desaireador.
b) Si el esquema de tratamiento se nmantenimiento de la cascarilla /
depósito de control / magnetita no minimiza el dióxido de carbono en el
sistema de retorno de condensado, puede ser necesario un tratamiento
inhibidor de amina.
a) Los inhibidores de corrosión pueden reducir la corrosión en sistemas de
condensado de vapor. Inhibidores de la fase de vapor, pueden ser
necesarias para proteger contra los vapores de condensación.
b) El aumento de pH del condensado por encima de 6 puede reducir la
corrosión en sistemas de condensado de vapor.
c) SS Serie 300 son altamente resistentes a la corrosión en la mayoría de
las aplicaciones. La seleccion de aceros inoxidables modernos se
requiere generalmente en el diseño de unidades operativas para producir
y / o remover CO2 (como las plantas de hidrógeno y las unidades de
absorción de CO2).
d) Sistemas de condensado de vapor que sufren corrosión por CO2
suelen ser el resultado de problemas de funcionamiento.
e) SS Serie 400 y SS duplex son también resistentes

a) Mantener las superficies metálicas en el extremo posterior de las


calderas y calentadores de aire por encima de la temperatura de corrosión
por punto de rocío para el ácido sulfúrico
b) En el caso de la caldera de recuperación, evitar el uso de SS serie 300
en los calentadores de agua de alimentación si el ambiente contiene
cloruros.
c) Daños similares se produce en calderas alimentadas con combustible
líquido, cuando las unidades son lavadas con agua para eliminar la ceniza
si el enjuague final no neutraliza las sales ácidas. El carbonato de sodio
debe ser añadido al aclarado final como una solución básica para
neutralizar los componentes de las cenizas acidas.
a) Los microbios necesitan agua para crecer. Los sistemas que contienen
agua (agua de enfriamiento, tanques de almacenamiento, etc) deben ser
tratados con biocidas, tales como cloro, bromo, ozono, luz ultravioleta o
compuestos patentados.
b) La aplicación adecuada de los biocidas controla, pero no elimina los
microbios así que es necesario el tratamiento continuado.
c) Mantener las velocidades de flujo superiores a los niveles mínimos.
Minimizar bajo caudal o zonas de estancamiento.
d) Los sistemas que no están diseñados o destinados a la contención del
agua debe mantenerse limpios y secos.
e) El agua de pruebas hidrostáticas debe vacíarse tan pronto como sea
posible. Secar y prevenir la entrada de humedad.
f) Los wrapping y la protección catódica de estructuras subterráneas han
sido eficaces en la prevención del MIC.
g) La mitigación efectiva de los organismos establecidos requiere la
extirpación completa de los depósitos de los organismos, utilizando una
combinación de raspado, blasting, limpieza química y el tratamiento con
biocida.
h) Añadir biocidas para la fase de agua en los tanques de
almacenamiento.
i) Mantener revestimientos en el interior de los tanques de
almacenamiento.

La corrosión de acero al carbono del suelo pueden ser minimizados


mediante el uso de material de relleno especial, recubrimientos y
protección catódica. La protección más eficaz es una combinación de un
recubrimiento resistente a la corrosión y un sistema de protección
catódica.
a) En el equipo de generación de vapor, la corrosión cáustica se previene
mejor a través de un diseño adecuado. El daño puede ser minimizado
mediante la reducción de la cantidad de producto cáustico libre, garantizar
un adecuado desempeño del quemador para reducir al mínimo los puntos
calientes en los tubos del calentador, y reduciendo al mínimo la entrada
de sales alcalinas que se producen en condensadores.
b) Los equipos de proceso, instalaciones de inyección de soda cáustica
deben ser diseñados para permitir una mezcla adecuada y la dilución de
soda cáustica con el fin de evitar la concentración de soda cáustica en
superficies metálicas calientes.
c) El acero al carbono y SS serie 300 tienen graves problemas de
corrosión en soluciones cáusticas de alta resistencia por encima de
aproximadamente 150 ° F (66 ° C). Alloy 400 y algunas otras aleaciones a
base de níquel presentan tasas de corrosión mucho más bajos.

a) A menudo es difícil predecir si las condiciones serán propicias para


dealloying en un entorno o servicio en particular, por lo que se debe ser
consciente de la susceptibilidad de ciertas aleaciones, y las posibles
consecuencias.
b) Resistencia al dealloying a veces se puede mejorar mediante la adición
de ciertos elementos de aleación de manera que una aleación similar con
una composición diferente puede ser resistente. Por ejemplo, el estaño
tiende a inhibir dealloying de aleaciones de cobre, latón estañado es
inhibida por la adición de una cantidad muy pequeña de fósforo, antimonio
o arsénico; dealuminification y de aluminio-bronce se puede prevenir
mediante tratamiento térmico para producir una microestructura α y β
c) La constante degradación de un componente dealloyed sólo se puede
evitar mediante la alteración de las condiciones de exposición o
reemplazándolo con un material resistente.
d) Dependiendo de la combinación de la aleación y el medio ambiente, la
protección catódica o revestimientos de barrera pueden ser eficaces.
a) UT no es un buen método para la detección de daños.
b) Las técnicas acústicas (pérdida de "anillo metálico") y la atenuación
ultrasónica son aplicables.
c) Una reducción significativa en la dureza puede acompañar dealloying,
aunque las áreas afectadas pueden ser localizadas.
Inspeccion y monitoreo

La inspección visual y calibración UT espesores son métodos muy eficaces para la detección de la corrosión galvá
puede estar a veces escondido debajo de un tornillo o cabeza de remache.

VT y UT son técnicas que se pueden utilizar.


a) Un plan de control del CUI debe ser un enfoque estructurado y sistemático a partir de la predicción / análisis , en
procedimientos más intrusivos . El plan de inspección debe considerar la temperatura de funcionamiento , el tipo y l
del revestimiento. Priorización adicional se puede añadir a una inspección física de los equipos , en busca de prueb
, masilla y / o daños del sellador , signos de penetración de agua y el óxido en las áreas de drenaje por gravedad d
b ) Aunque el aislamiento exterior puede parecer estar en buenas condiciones , daño CUI puede estar ocurriendo .
puede requerir el retiro de parte o de todo el aislamiento . Si los revestimientos exteriores están en buenas condicio
razón para sospechar daños detrás de ellos, puede que no sea necesario quitarlos para inspeccionar.
c ) Consideraciones para la eliminación de aislamiento no se limitan a , pero incluyen :
1 ) Historia de la CUI.
2 ) Estado visual de la cubierta externa y el aislamiento .
3 ) Prueba de fuga de líquido , por ejemplo, las manchas .
4 ) Equipo en servicio intermitente .
5 ) Estado / antigüedad de la pintura.
d ) Las áreas comunes de preocupación en las unidades de proceso son las zonas de alta humedad como las que
de torres de enfriamiento, cerca de los respiraderos de vapor , sistemas de diluvio , vapores ácidos, o enfriamiento
próximo con agua pulverizada .
e) Cuando se desarrolla el plan de inspección para la inspección CUI , el inspector debe considerar
1 ) Las áreas que son más susceptibles a CUI . Si se encuentra algún daño CUI , el inspector debe inspeccionar otr
sensibles del recipiente.
2 ) Utilizar varias técnicas de inspección para producir el enfoque más rentable , en particular:
• Eliminar el aislamiento parcial y / o total para el examen visual.
• UT para la verificación de espesor .
• Perfil de tiempo real de rayos X (para la pequeña tubería de perforación ) .
• Técnicas de retrodispersión de neutrones para la identificación de aislamiento mojado
• Inspección por corrientes de Foucault que penetra en profundidad ( se puede automatizar con un rastreador robót
• Termografía IR buscando aislamiento húmedo y / o daños en el aislamiento
• UT Ondas Guiadas.
a) El agua de refrigeración debe ser monitoreada para las variables que afectan a la corrosión y la incrustacion inclu
contenido de oxígeno, los ciclos de concentración, biocida residual, actividad biológicos,temperatura de salida del a
refrigeración, contaminación de hidrocarburos y el proceso de fugas.
b) El cálculo periódico de factores U (medición del desempeño intercambiador de calor) proporcionará información s
de cascarilla e incrustacion.
c) medidores de flujo ultrasónicos se pueden utilizar para comprobar la velocidad del agua en los tubos.
d) Inspección de tubos por CE (eddy current, test method applies primarily to non-ferromagnetic materials) o IRIS(in
inspection system).
e) División de tubos representativos.

a) Un análisis del agua es la herramienta de monitoreo común que se utiliza para asegurar que los diversos sistema
están funcionando de una manera satisfactoria. Los parámetros que pueden ser monitoreados para detectar signos
el pH, la conductividad, cloro o biocida residual y los sólidos disueltos totales para comprobar que no haya fugas en
compuestos orgánicos.
b) No existen métodos de inspección proactiva más que el desarrollo de un programa apropiado cuando los problem
des tubo de caldera o fuga de condensado se reconocen en las distintas partes complejas del agua de la caldera y
condensados.
c) problemas de agrietamiento del desaireador se pueden evaluar off-line en paros mediante la utilización de la ins
partículas magnéticas huemdas fluorescentes aplicadas correctamente.
a) Técnicas de inspección VT, UT y RT deben centrarse en la pérdida general y local de espesor donde se prevé pr
b) la corrosión preferencial de las soldadura pueden requerir sondas UT o RT ángulares.
c) La corrosión puede ocurrir a lo largo de la superficie inferior de la tubería si hay una fase separada del agua, en l
superior de la tubería se prevé la condensación en los sistemas de gas húmedo, y en las áreas de flujo turbulento c
Tees
d) Monitoreo del agua (pH, Fe, etc) determina los cambios en las condiciones de funcionamiento.

a) Mediciones de espesor de pared por métodos UT para monitorear el desgaste en los tubos del economizador.
b)SCC de SS serie 300 se pueden encontrar mediante inspeccion VT y PT.
a) En los sistemas de refrigeración de agua, la eficacia del tratamiento se controla midiendo biocidas, los recuentos
residuales y el aspecto visual.
b) sondas especiales han sido diseñados para monitorizar la evidencia de ensuciamiento que puede preceder o coi
MIC.
c) Un incremento en las pérdidas de intercambiadores de calor puede ser indicativo de incrustacion y daños potenc
d) el agua maloliente puede ser una señal de problemas.

a) El método más común usado para el seguimiento de las estructuras subterráneas es la medición en la estructura
suelo utilizando electrodos de referencia cerca de la estructura (corregida para el error caída IR). La protección cató
realizarse y controlarse de acuerdo con NACE RP 0169.

b) Existen muchas técnicas para la inspección de componentes metálicos enterrados o sobrepuestos. Las tuberías
inspeccionados por los dispositivos de inspección en línea, herramientas de espesor por ultrasonido ondas guiadas
por las pruebas de presión, o visualmente por la evaluación. Las mismas o similares técnicas se pueden utilizar en
a) Para los equipos de proceso, UT espesores es útil para detectar y controlar la corrosión general debido a la soda
embargo, las pérdidas localizadas debidas a la corrosión cáustica pueden ser difíciles de localizar.
b) los puntos de inyección deben ser inspeccionados de acuerdo con API 570.
c) las inspecciones UT y la radiografía se pueden utilizar.
d) Los equipos de generación de vapor puede requerir la inspección visual con el uso de un boroscopio.

a) Muchas de las aleaciones cambian de color en la zona afectada, sin embargo, la eliminación de la escala puede
para determinar la profundidad de ataque.
b) Dealloying en latones es visualmente evidente por un color rojizo, color de cobre en lugar del color amarillo latón
c) Se torna como corrosión Grafítica
d) La fundición gris y el material pueden ser cortados o arrancados con un cuchillo.
e) El examen metalográfico puede ser necesaria para confirmar el alcance de los daños.
f) Una reducción significativa en la dureza puede acompañar el dealloying, aunque las áreas afectadas pueden ser
g) Las técnicas acústicas (pérdida de "anillo metálico") y la atenuación ultrasónica son aplicables, pero la medición
no lo son.
h) (FFS) análisis de componentes dealloyed se debera considerar que la parte dealloyed puede ser frágil y contribu
en resistencia mecánica y capacidad de carga.
a) A menudo es difícil predecir si las condiciones de exposición hará que esta forma de dealloying en un entorno o s
particular. Se debe ser consciente de la sensibilidad potencial de hierro fundido.
b) La corrosión interna de grafito se pueden prevenir con recubrimientos y / o revestimientos de cemento.
c) Corrosión grafitica externa se pueden prevenir con revestimientos externos o protección catódica en suelos seve
corrosivos.
Mecanismos relacionados

Soil corrosion (see 4.3.9)

Corrosion bajo aislamiento


Atmospheric corrosion (see
4.3.2), oxidation (see 4.4.1)
and chloride SCC (see 4.5.1)
Microbiologically induced
corrosion (see 4.3.8),
chloride stress corrosion
cracking (see 4.5.1) and
galvanic corrosion (see
4.3.1).

CO2 corrosion (see 4.3.6),


corrosion fatigue (see 4.5.2),
and erosion/erosion-
corrosion (see 4.2.14).
Boiler water condensate
corrosion (see 4.3.5) and
carbonate cracking (see
5.1.2.5).

At lower temperatures,
hydrochloric acid may
condense and promote HCL
(Hydrochloric acid) corrosion
of carbon steels (see 5.1.1.4)
and chloride stress corrosion
cracking of 300 Series SS
(see 4.5.1)
Cooling water corrosion (see
4.3.4).

Galvanic corrosion (see


4.3.1).
Corrosión cáustica también
se conoce como el gouging
cáustico o ranurado dúctil.
Un mecanismo relacionado
es conocido como Salida de
la ebullición nucleada (DNB)
como se discutió en la
inertización de vapor (Ver
4.2.11)

a) Dealloying se refiere a
menudo por el elemento
eliminado, como en la
pérdida de zinc,
destannification,
denickelification,
dealuminification y la
corrosión de grafito.
Dealloying también se ha
referido como una lixiviación
selectiva.
b) Corrosión Grafítica afecta
hierros fundidos y se
describe además en 4.3.12.
También conocido como
lixiviación selectiva, la
corrosión de grafito es una
forma de dealloying (ver
4.3.11) de hierro fundido. No
se debe confundir con la
grafitización, la
descomposición de carburos
a altas temperaturas (véase
4.2.1).
4.4
Corrosion por alta temperatura (High Temperature Corrosio

No Mecanismo de daño Descripción

a) El oxígeno reacciona con el acero al carbono


y otras aleaciones a alta temperatura
convirtiendo el metal en cascarilla de óxido.
b) Esto se presenta más a menudo como el
4.4.1 Oxidation oxígeno en el aire ambiente (aproximadamente
20%) que se utiliza para la combustión en
calentadores y calderas.

La corrosión de acero al carbono y otras


aleaciones que resultan de su reacción con
compuestos de azufre en entornos de alta
4.4.2 Sulfidation temperatura. La presencia de hidrógeno acelera
la corrosión. Este mecanismo también se
conoce como corrosión sulfúrica.
El carbono es absorbido por un material a
temperatura elevada mientras está en contacto
4.4.3 Carburization con un material carbonoso o entorno de
cementación.

Una condición en la que el acero pierde fuerza


debido la eliminación de carbono y carburos
dejando sólo una matriz de hierro.
Descarburación se produce durante la
4.4.4 Decarburization exposición a altas temperaturas, durante el
tratamiento térmico, exposición a los incendios,
o servicio de alta temperatura en un ambiente
gaseoso.
Formación de polvo metálico es una forma de
carburización que resulta en un picado
acelerado localizado que se produce por gases
4.4.5 Metal Dusting de carburación y / o fluidos de proceso que
contienen carbono e hidrógeno. Las picaduras
generalmente se forman en la superficie y
pueden contener el hollin o polvo de grafito.

a) la corrosión por ceniza de combustible es el


desgaste acelerado a alta temperatura de los
materiales que se produce cuando los
contaminantes en los combustible forman
depósitos y se funden en las superficies
metálicas de calentadores, calderas y turbinas
de gas.
b) La corrosión se produce normalmente con
aceite combustible o carbón que está
contaminado con una combinación de azufre,
sodio, potasio y / o vanadio.
c) Las sales fundidas resultantes (escorias) se
disuelven con el óxido de la superficie y mejoran
el transporte de oxígeno a la superficie para
volver a formar el óxido de hierro a expensas de
la pared del tubo o componente.
4.4.6 Fuel Ash Corrosion
Una capa de superficie dura, quebradiza
desarrollará en algunas aleaciones debido a la
exposición a fluidod de proceso de alta
4.4.7 Nitriding temperatura que contienen altos niveles de
compuestos de nitrógeno tales amoníaco o
cianuros, en particular bajo condiciones de
reducción.
mperature Corrosion [>400°F (204°C)])

Rango de temperatura Consecuencia Materiales afectados

* Oxidación de acero al
carbono comienza a ser
significativa por encima de a) Todos los materiales a base de hierro como de
aproximadamente 1000 ° F acero al carbono y aceros de baja aleación, ambos
(538 ° C) Conversion del fundidos y forjados.
* Los SS Serie 300 son metal en cascarilla b) Todos los SS serie 300, Serie 400 y aleaciones a
resistentes a generar de óxido. base de níquel también se oxidan en diversos grados,
cascarilla hasta dependiendo de la composición y de la temperatura
aproximadamente 1500 ° F
(816 ° C). Consulte la Tabla
4-8.

a) Todos los materiales a base de hierro como el


acero al carbono y aceros de baja aleación, SS serie
Sulfuración de aleaciones a
300 y serie 400.
base de hierro por lo
La corrosión de b) Aleaciones a base de níquel también se ven
general comienza a
acero al carbono y afectados en mayor o menor grado dependiendo de la
temperaturas de metal por
otras aleaciones composición, el contenido de cromo en especial.
encima de 500 ° F (260 °
c) Aleaciones a base de cobre forman sulfuro a
C)
temperaturas más bajas que el acero de carbono.
Temperatura lo
Acero al carbono y aceros de baja aleación, SS 300 y
suficientemente alta como
Pérdida de SS400, aceros inoxidables fundidos, aleaciones base
para permitir la difusión del
ductilidad y fluencia níquel con un contenido de hierro significativo (por
carbono en el metal
a temperatura alta ejemplo, las aleaciones 600 y 800) y aleaciones de
[típicamente por encima de
HK / HP.
1100 ° F (593 ° C)].

El acero pierde
fuerza debido la
eliminación de
N/A Aceros al carbono y aceros de baja aleación
carbono y carburos
dejando sólo una
matriz de hierro
La formación de
El intervalo de temperatura Aceros de baja aleación, SS300 , aleaciones base
polvo metálico es
de funcionamiento de 900 ° níquel y aleaciones resistentes al calor. Actualmente
una forma de
F a 1500 ° F (482 ° C a 816 no existe una aleación de metal conocida que sea
carburización que
° C ). El daño aumenta al inmune a la formación de polvo metálico bajo todas
resulta en un picado
aumentar la temperatura las condiciones
acelerado localizado

la corrosión por a) Todas las aleaciones convencionales usadas para


ceniza de calentadores de proceso y la construcción de calderas
combustible es el son susceptibles.
desgaste acelerado b) las aleaciones de la familia 50Cr-50Ni muestran
a alta temperatura una mayor resistencia.
de los materiales

N/A
La nitruración comienza Una capa de
a) Aceros al carbono, aceros de baja aleación, SS 300
por encima de 600 ° F (316 superficie dura,
y SS400
° C) y se convierte en quebradiza
b) Aleaciones a base de níquel son más resistentes.
severa por encima de 900 ° desarrollará en
F (482 ° C) algunas aleaciones
Factores críticos

a) Los factores primarios que afectan a la oxidación a alta temperatura son la temperatura del metal y la composició
aleación.
b) Oxidación de acero al carbono comienza a ser significativa por encima de aproximadamente 1000 ° F (538 ° C).
pérdida de metal aumentan al aumentar la temperatura.
c) En general, la resistencia del acero al carbono y otras aleaciones se determina por el contenido de cromo del ma
aumento de los niveles de cromo producen una cascarilla de oxido más protectora. Los SS Serie 300 son resisten
cascarilla hasta aproximadamente 1500 ° F (816 ° C). Consulte la Tabla 4-8.
d) La presencia de vapor de agua puede acelerar significativamente las tasas de oxidación de algunos aceros inclu
1Mo (Referencia 4.)

a) Los principales factores que afectan la sulfuración son: la composición de la aleación, la temperatura y la concen
compuestos corrosivos de azufre.
b) La susceptibilidad de una aleación a la sulfuración se determina por su capacidad para formar escamas de prote
sulfuro.
c) Sulfuración de aleaciones a base de hierro por lo general comienza a temperaturas de metal por encima de 500
Los efectos típicos de aumento de la temperatura, contenido de cromo y el contenido de azufre en la pérdida de me
muestran en la Figura 4-114 y Figure115.
d) Nota: Estos gráficos se proporcionan sólo como referencia para la estimación general de comportamiento y tend
corrosión, y no deben ser utilizados para hacer una determinación exacta de las velocidades de corrosión. Las refer
final de esta sección deben ser consultados para el fondo adicional en el desarrollo de estas curvas.
e) En general, la resistencia de hierro y aleaciones con base de níquel se determina por el contenido de cromo del m
aumento del contenido de cromo aumenta significativamente la resistencia a la sulfuración. ss serie 300 , como los
316, 321 y 347, son altamente resistentes a la mayoría de los entornos de proceso de refinación. Aleaciones a base
son similares a los aceros inoxidables en que los niveles similares de cromo proporcionar una resistencia similar a l
f) Aceites crudos de petróleo, carbón y otras corrientes de hidrocarburos contienen azufre a diversas concentracion
Contenido total de azufre se compone de muchos compuestos que contienen azufre diferentes.
g) Sulfuración es causada principalmente por H2S y otras especies reactivas de azufre como resultado de la desco
térmica de compuestos de azufre a altas temperaturas. Algunos compuestos de azufre reaccionan más fácilmente p
H2S. Por lo tanto, puede ser engañoso predecir las tasas de corrosión sobre la base de porcentaje en peso de azuf
unicamente.
h) La cascarilla de sulfuro en la superficie del componente ofrece diversos grados de protección en función de la ale
gravedad de la corriente de proceso.
a) Tres condiciones deben cumplirse:
1) La exposición a un entorno de cementación o material carbonoso.
2) temperatura lo suficientemente alta como para permitir la difusión del carbono en el metal [típicamente por encim
F (593 ° C)].
3) Material Sensible.
b) Las condiciones que favorecen la carburación incluyen una alta actividad en fase gaseosa de carbono (hidrocarb
gases ricos en CO, CO2, metano, etano) y bajo potencial de oxígeno (O2 mínimos o vapor).
c) Inicialmente, el carbono se difunde en el componente a una velocidad alta y luego decae a medida que aumenta
profundidad de carburación.
d) En los aceros al carbono y aceros de baja aleación, el carbono reacciona para formar una estructura dura y frági
superficie y puede agrietarse o astillarse durante el enfriamiento.
e) SS300 son más resistentes que el acero de carbono y los aceros de baja aleación debido a la mayor contenido d
níquel.
f) La carburación puede resultar en la pérdida de ductilidad y fluencia a alta temperatura, pérdida de las propiedade
a temperatura ambiente (específicamente tenacidad / ductilidad), pérdida de soldabilidad, y resistencia a la corrosió

a) Tiempo, temperatura y actividad de carbono de la corriente de proceso son los factores críticos.
b) El material al ser expuesto a una fase de gas que tiene una baja actividad de carbono haciendo que el carbono e
difunda a la superficie para reaccionar con los constituyentes de la fase de gas.
c) La extensión y profundidad de la descarburación es una función de la temperatura y tiempo de exposición.
d) Por lo general, la descarburación superficial puede disminuir ligeramente la resistencia del material, pero no tiene
efecto perjudicial en el rendimiento global del componente. Sin embargo, es indicativo de que el acero puede haber
sobrecalentado y sugiere otros efectos pueden estar presentes (por ejemplo, la descarburación asociado con HTHA
servicios de hidrógeno).puede ocurrir
e) Pérdida potencial de la resistencia a la tracción y resistencia a la fluencia a temperatura ambiente puede ocurrir.
a) Composición del fluido, temperatura de funcionamiento y composición de la aleación son factores críticos.
b) La formación de polvo metálico es precedida por carburación y se caracteriza por el desgaste del metal rápidame
c) La formación de polvo metálico involucra una compleja serie de reacciones que implican un gas reductor tal com
metano, propano o CO
d) Este se produce en el intervalo de temperatura de 900 ° F a 1500 ° F (482 ° C a 816 ° C ). El daño aumenta al au
temperatura.
e) El mecanismo de formación de polvo metálico se considera que es:
1) La saturación de la matriz de metal mediante la carburación;
2) La precipitación de carburos metálicos en la superficie del metal y los límites de grano;
3) La deposición de grafito de la atmósfera en los carburos metálicos en la superficie;
4) La descomposición de los carburos metálicos bajo el grafito y partículas de metal; y
5) Además de la deposición catalizada de grafito por las partículas de metal en la superficie.
f) En las aleaciones de alto contenido de níquel, se piensa que la formación de polvo metálico se produce sin la form
carburos metálicos.
g) La formación de polvo metálico también puede ocurrir bajo condiciones alternas de reductores y oxidantes

a) La concentración de los contaminantes formadores de sales fundidas, la temperatura del metal y la composición
aleación son los factores críticos.
b) La gravedad del daño depende del tipo de combustible (es decir, las concentraciones de contaminantes en el com
contenido de azufre y la temperatura del metal.
c) La corrosión se produce por este mecanismo sólo si la temperatura del metal está por encima de la temperatura
especies líquidas formadas, y que es más grave, donde las temperaturas son las más altas.
d) Las tasas de corrosión difieren dependiendo de la aleación y la ubicación dentro del calentador.
e) Las especies líquidas (escorias) son diferentes para la ceniza de aceite y carbón y también son diferentes para la
de tubos de pared de agua.
1) Para la ceniza de aceite, los líquidos son mezclas con especies de pentóxido de vanadio y óxido de sodio, o pen
vanadio y sulfato de sodio. Dependiendo de la composición precisa, puntos de fusión por debajo de 1000 ° F (538 °
posibles.
2) Para corrosion de pared de agua, los líquidos son mezclas con especies de pirosulfatos de sodio y de potasio qu
puntos de fusión tan bajo como 700 ° F (371 ° C).
3) Para la ceniza de carbón, la corrosión del sobrecalentador y recalentador es causada por trisulfatos hierro de sod
que se funden entre 1030 ° F y 1130 ° F (544 ° C y 610 ° C), dependiendo de la relación de sodio y potasio. La redu
condiciones, es decir, un gas de combustión rico en monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno e hidrógeno van a
tasas de corrosión.
f) las partículas de carbón sin quemar también añaden carbono a los depósitos de ceniza volante y proporcionan un
reducción de la superficie del tubo donde se produce la corrosión. Carburación de la superficie del tubo, especialme
aleaciones austeníticas disminuirá la resistencia a la corrosión y aumentar las tasas de desgaste de tubo.
g) Las tasas de corrosión en condiciones reductoras pueden ser de 2 a 5 veces más rápido que en condiciones oxid
a) La nitruración es un proceso de difusión controlada que depende de la temperatura, el tiempo, la presión parcial
y la composición del metal.
b) Las temperaturas deben ser lo suficientemente alta para permitir la descomposición térmica / disociación de nitró
de amoníaco o de otros compuestos y para la difusión de nitrógeno en el metal.
c) La nitruración comienza por encima de 600 ° F (316 ° C) y se convierte en severa por encima de 900 ° F (482 ° C
d) la actividad de nitrógeno en fase gaseosa de alta (altas presiones parciales de nitrógeno) promueve la nitruración
e) Resistencia a la corrosión puede ser afectada adversamente por nitruración.
f) Las aleaciones que contienen 30% a 80% de níquel son más resistentes.
g) La pérdida de alta resistencia a la fluencia por temperatura, las propiedades mecánicas de temperatura ambiente
particular la resistencia / ductilidad), soldabilidad y resistencia a la corrosión puede resultar.
Equipo afectado

La oxidación ocurre en los calentadores y calderas, así como otros equipos de


combustión, tuberías y equipo que opera en ambientes de alta temperatura cuando
las temperaturas del metal exceden alrededor de 1000 ° F (538 ° C).

a) La sulfuración se produce en tuberías y equipos en entornos de alta temperatura


donde se procesan corrientes que contienen azufre.
b) Las áreas comunes de preocupación son el crudo, FCC, coker, vacío,
viscorreductor y las unidades de hidrotratamiento.
c) Los calentadores alimentados con petróleo, gas, coque y muchas otras fuentes de
combustible pueden verse afectados en función de los niveles de azufre en el
combustible.
d) Calderas y equipos de alta temperatura expuestos a los gases que contienen
azufre pueden ser afectados
a) Calentador de tubos son el tipo más común de equipos susceptibles a la
carburación en los entornos mencionados anteriormente.
b) Depósitos de coque son una fuente de carbono que puede promover la
carburación, en particular durante los ciclos de decoquizacion donde las temperaturas
exceden las temperaturas normales de funcionamiento, la aceleración de la
carburación.
c) carburación a veces se encuentra en los tubos de calefacción en reformadores
catalíticos y unidades de coquización u otros calentadores donde se realiza la
descarbonización de vapor / aire.
d) La carburación también se encuentra en la pirólisis de etileno y hornos de
reformado al vapor. Carburación significativa, se produce durante los ciclos de
descoquización.

a) Descarburación puede ocurrir en casi cualquier equipo que se expone a altas


temperaturas, tratamiento termico o sea expuestos a un incendio.
b) Las tuberías y equipos de servicio de hidrógeno caliente en las unidades de
hidrotratamiento o unidades de reformado catalítico, así como los calentadores de
tubos pueden ser afectados. Componentes de recipientes a presión que sean
forjados al calor durante la fabricación pueden ser afectados.
a) Principalmente calentadores de tubos , termopozos y componentes de hornos que
operan en entornos de carburacion se ven afectados.
b) La formación de polvo metálico se ha reportado en calentadores de tubos de
unidades de reforma , calentadores de coquización, turbinas de gas, tuberías salida
de unidades reformado por metanol y hornos térmicos de hidrodesalquilación y
reactores

a) La corrosión por ceniza de combustible pueden ocurrir en cualquier calentador o


turbina de gas por la utilización de combustibles con los contaminantes mencionados
anteriormente.
b) La corrosión por ceniza de combustible se asocia más con calentadores con
aceites combustibles contaminados vanadio y sodio o residuos.
c) Calentadores de tubos a veces no se ven afectados debido a que sus
temperaturas son más frías que el umbra del punto de fusión de las escorias en la
mayoría de los calentadores. Perchas y soportes de los tubos, sin embargo, operan
más calientes y pueden sufrir corrosión grave por ceniza de combustible
d) Algunas turbinas de gas sufren corrosión cuchilla cuando queman aceite
combustible.
e) En algunos casos, el coque de los tubos del calentador puede causar operadores
para aumentar el flujo de calor que puede empujar algunos de los componentes por
encima de la temperatura umbral en el que la corrosión por ceniza de combustible es
posible.
f) Dado que los puntos de fusión de estas especies líquidas son alrededor de 1000 °
F (538 ° C) y más alto en los sobrecalentadores y recalentadores, cualquier unidad
que tenga temperaturas del metal por encima del punto de fusión de los sulfatos
puede tener el problema.
g) Para las calderas de gasoil, aceites combustibles que no contienen vanadio son
menos propensos a la corrosión por cenizas líquidas.
h) Para waterwalls, si la temperatura se puede mantener por debajo del punto de
fusión de los pirosulfatos [que está por debajo de 700 ° F (371 ° C)], se reducirá al
mínimo los daños. Por lo tanto, las presiones de producción de vapor por debajo de
aproximadamente 1800 psi son casi inmunes.
La nitruración puede ocurrir en cualquier lugar en el que se cumplen ambiente
apropiado y condiciones de temperatura, pero se considera que es bastante raro. La
nitruración se ha observado en reformadores vapor de metano, plantas de gas de
craqueo de vapor (plantas de olefinas) y plantas de síntesis de amoníaco.
Apariencia del daño

a) La mayoría de las aleaciones, incluyendo aceros al carbono y aceros de baja aleación, sufren
adelgazamiento general debido a la oxidación. Por lo general, el componente será cubierto en la
superficie exterior, de una cascarilla de óxido, dependiendo de la temperatura y tiempo de
exposición (Figura 4-111 a 4-113).
b)Los SS serie 300 y aleaciones de níquel suelen tener una cascarilla oscura muy fina a menos
que sean expuestos a temperaturas extremadamente altas en las que las tasas de pérdida de
metal son excesivas.

a) En función de las condiciones de servicio, la corrosión es lo más a menudo en la forma


uniforme adelgazamiento, pero también puede ocurrir corrosión localizada o daños por erosión-
corrosion a alta velocidad (Figura 4-116 a 4-120).
b) Una cascarilla de sulfuro por lo general cubre la superficie de los componentes. Los depósitos
pueden ser gruesos o delgados dependiendo de la aleación, corrosividad del fluido, lvelocidad del
fluido y presencia de contaminantes.
a) La profundidad de carburación se puede confirmar mediante metalografía. Figura 4-121 a 4-
122.
b) carburación puede ser confirmada por los aumentos sustanciales en la dureza y la pérdida de
la ductilidad.
c) En una etapa más avanzada, puede haber un aumento volumétrico en el componente
afectado.
d) Un cambio (aumento) en el nivel de ferromagnetismo puede ocurrir en algunas aleaciones.
e) Carburación en forma de carburos metálicos que agotan la matriz circundante del elemento
formador de carburo.

a) El daño puede ser verificado mediante metalografía.


b) El daño se produce en la superficie expuesta al medio ambiente de gas, pero en casos
extremos puede ser a través de la pared.
c) La capa descarburada estará libre de las fases de carburo. Acero de carbón será de hierro
puro (Figura 4-123 a 4-124).
a) En los aceros de baja aleación, el desgaste puede ser uniforme, pero por lo general se
encuentra en la forma de pequeñas picaduras llenas de un residuo desmenuzable de óxidos de
metal y carburos.
b) El producto de la corrosión es un polvo de carbón voluminoso que contiene partículas de metal
y, a veces óxidos metálicos y carburos. Con frecuencia, este polvo se verá arrastrados por el
fluido de proceso, dejando sólo el metal adelgazado o picado.
c) En aceros inoxidables y aceros de alta aleacion, el ataque suele ser local, apareciendo como,
picaduras circulares profundas (figura 4-125).
d) La metalografía mostrará que el metal está fuertemente carburizado debajo de la superficie
atacada (Figura 4-126).

a) La corrosion por cenizas de aceite de cenizas se manifiesta como pérdida de metal grave
asociada con formación de escoria. En algunos casos, se pueden experimentar tasas de
corrosión de 100 a 1000 mpy.
b) Las tecnicas de inspeccion metalográficas y analisis de depósito se pueden utilizar para
verificar la presencia de la corrosión por ceniza de combustible.
c) Para la corrosión por ceniza de aceite de sobrecalentadores y recalentadores, la apariencia del
depósito de ceniza será por lo menos dos capas distintas. El importante yacimiento se encuentra
junto al componente, el cual tendrá un aspecto gris o negro a temperatura ambiente. A medida
que los sulfatos líquidos se sinterizan los residuos de la corrosión de la superficie forman una
cascarilla vidriosa y duro. Cuando se retira, la superficie del acero tendrá una apariencia "de piel
de cocodrilo" (Figura 4-127 y Figura 4-128) con ranuras poco profundas que ha penetrado en el
acero.
d) Para waterwalls, las grietas son predominantemente circunferencial y, en menor medida, axial.
El aspecto general es uno de ranurado circunferencial.
1) Después de que la capa de ceniza líquida desarrolla, el "aguanieve" sólo puede tener un cierto
peso de la ceniza. Cuando el peso es excesivo, la escoria se elimina, exponiendo un tubo
desnudo, sin aislamiento para el flujo de calor de la cámara de combustión. Las temperaturas se
elevan en waterwalls, por tal vez 100 ° F (38 ° C) y el craqueo es entonces similar a la fatiga
térmica.
2) El mecanismo de los tubos refrigerados por vapor es similar, excepto que el pico de
temperatura es probablemente menos y, por lo tanto, el daño por fatiga térmica es menos grave.
3) La morfología de piel de cocodrilo de sobrecalentadores y recalentadores y el agrietamiento
circunferencial sobre waterwalls en calderas de carbón se produce por un mecanismo similar.
e) Para la ceniza de carbón, el aspecto será una interfaz suave entre una capa de escoria vítrea y
el metal
a) La nitruración es usualmente confinada a la superficie de muchos componentes y tendrá un
aspecto gris opaco y oscuro. Sin embargo, durante las etapas iniciales de nitruración, el daño
sólo puede ser visto con metalografía como se muestra en la Figura 4-130, 4-131 Figura y la
Figura 4-132.
b) En una etapa más avanzada, el material exhibirá muy alta dureza superficial. En la mayoría de
los casos, una capa de superficie de un poco más difícil de un recipiente o componente no
afectará a la integridad mecánica de los equipos. Sin embargo, la preocupación es para el
desarrollo potencial de las grietas en la capa nitrurada que podrían propagar en el metal base.
c) La nitruración de aceros de baja aleación que contienen hasta 12% de cromo está
acompañado por un aumento en el volumen. La capa nitrurada tiende a agrietarse y formar
escamas.
d) Por encima de 770 ° F (410 ° C), preferencial límite de grano nitruración puede conducir a
microfisuración y fragilidad
e) Los aceros inoxidables tienden a formar, capas delgadas frágiles que pueden agrietarse y
esquirlas de ciclos térmicos o esfuerzo aplicado.
f) Difusion de nitrógeno en la superficie forma partículas aciculares de nitruros de hierro (Fe3N o
Fe4N) que sólo pueden ser confirmadas mediante metalografía.
Prevención y mitigación

a) La resistencia a la oxidación se logra mejor mediante la


actualización a una aleación más resistente.
b) El cromo es el elemento de aleación principal que afecta a la
resistencia a la oxidación. Otros elementos de aleación, como el
silicio y el aluminio, son eficaces, pero sus concentraciones son
limitadas debido a efectos adversos sobre las propiedades
mecánicas. A menudo se utilizan en aleaciones especiales para
aplicaciones tales como soportes del calentador, puntas de
quemadores y componentes para equipos de combustión.

a) Resistencia a la sulfuración se consigue generalmente mediante


la actualización a una aleación de mayor contenido de cromo.
b) Las tuberías y equipos construidos con SS 300 sólido o
revestido o SS 400 pueden proporcionar una importante
resistencia a la corrosión.
c) El tratamiento con difusión de aluminio en componentes de
acero de baja aleación se utiliza a veces para reducir las tasas de
sulfuración y minimizar la formación de cascarilla, sin embargo,
puede no ofrecer una protección completa. Pantallas de soporte
de catalizador de SS 300 en reactores de hidroprocesamiento
también pueden ser usadas para prolongar la vida.
a) Seleccionar las aleaciones con una resistencia adecuada a la
carburación incluyendo aleaciones con un óxido superficial fuerte o
formadores de película de sulfuro (silicio y aluminio).
b) Reducir la actividad de carbono del medio ambiente a través de
reduccion temperaturas e incremento de presiones parciales de
oxígeno / azufre. El azufre inhibe la carburación y a menudo se
añade en la corriente de proceso en pequeñas cantidades en
vapor / gas de craqueo en olefina y unidades de
hidrodesalquilación térmica.

a) Decarburación puede ser controlado mediante el control de la


química de la fase gaseosa y la selección de la aleación (API RP
941).
b) Los aceros aleados con cromo y molibdeno forman carburos
más estables y son más resistentes a la descarburación.
c) Aceros que operan en entornos de hidrógeno a altas
temperaturas deben ser seleccionados de acuerdo con API RP 941
a) El azufre en la atmósfera carburizante (por lo general como
H2S), forma un sulfuro de protección que minimiza la carburación y
formación de polvo metálico. Se cree que retarda la transferencia
de azufre de la atmósfera al carbono del metal y suprime la
nucleación y el crecimiento de grafito. Para su protección,
suficiente H2S deben estar siempre en el entorno del proceso. Si
el nivel de H2S baja demasiado, incluso por un corto período de
tiempo, se pueden producir daños. El azufre es un veneno
catalizador en algunas unidades de procesamiento de modo que la
introducción de H2S en una corriente de proceso pueden no ser
siempre práctico.
b) No hay ninguna aleación de metal conocida que es inmune a la
formación de polvo metálico bajo todas las condiciones. La
selección de materiales debe hacerse sobre la base de la
aplicación específica y el medio ambiente.
c) un tratamiento de difusión de aluminio para el sustrato de metal
base puede ser beneficioso en algunas aplicaciones.

a) la corrosión por ceniza de combustible se pueden prevenir


mediante la mezcla o el cambio de fuentes de combustible (la
minimización de los contaminantes) y por el equipo de operación
de manera que los componentes calientes están por debajo de la
temperatura a la que se forman depósitos fundidos.
b) El diseño del quemador y la gestión de quemadores pueden
ayudar a reducir la incidencia de la llama y los puntos calientes
localizados.
c) En algunos casos, las características y puntos de fusión de las
escorias pueden ser cambiados por el disparo con bajo exceso de
oxígeno o mediante la inyección de aditivos especiales en el
combustible. Estos cambios pueden aumentar el punto de fusión
de las escorias y reducir la tendencia de los depósitos a adherirse
a las superficies de metal o disolver la capa de óxido protectora.
Incluso con los cambios para reducir la formación de escoria, la
corrosión puede continuar si las superficies de metal no se limpian
para eliminar los productos de escoria y la corrosión.
d) La corrosión de algunos componentes, tales como perchas de
tubo y los soportes, se pueden minimizar mediante el cambio de la
aleacion 50% Cr Ni 50%, tal como la aleación 657. Diseños de
soportes de los tubos pueden necesitar ser modificados para tener
en cuenta la resistencia a la rotura por esfuerzos inferior de las
aleaciones de 50Cr-50Ni.
Se requier el cambio a las aleaciones más resistentes con 30% a
80% de níquel por lo general . Por lo general no es práctico
modificar las condiciones del proceso para reducir la presión
parcial de nitrógeno a temperaturas más bajas.
Mecanismos
Inspeccion y monitoreo
relacionados

a) Las condiciones del proceso deben ser monitorizados


Los daños por oxidación
para establecer tendencias de equipos de alta
que se refiere este
temperatura en la que se puede producir la oxidación
apartado se debe a la
b) Las temperaturas pueden ser controlados a través de
cascarilla de la superficie.
la utilización de termopares tubeskin y / o la termografía
Algunos mecanismos de
infrarroja.
daño que resultan en la
c) La pérdida de espesor debido a la oxidación se mide
oxidación interna están
generalmente mediante la medición de espesores por
fuera del alcance de este
ultrasonidos externos.
documento.

a) Las condiciones del proceso deben ser monitorizados


para aumento de la temperatura y / o cambios en los
niveles de azufre.
b) Las temperaturas pueden ser controlados a través de
la utilización de termopares tubeskin y / o la termografía Sulfuración también se
infrarroja. conoce como corrosión
c) Evidencia de adelgazamiento se puede detectar sulfurosa. Sulfuración de
usando mediciones de UT externos y la radiografía alta temperatura en la
perfil. presencia de hidrógeno
d) Programas de PMI proactivos y retroactivoa se está cubierto en 5.1.1.5.
utilizan para la verificación de la aleación y para
comprobar aleaciónes en los servicios donde se prevé
sulfuración (referencia 7).
a) Ia inspección de la carburación en las etapas iniciales
del ataque es difícil. Si las superficies laterales de
proceso se pueden utilizar son accesibles, el ensayo de
dureza y metalografía campo. Muestreo destructivo y
técnicas basadas magnétismo (Eddy Current) también
se han utilizado.
b) Las técnicas de inspección basadas en la Una forma grave de la
determinación del aumento de los niveles de carburación conocidoa
ferromagnetismo (permeabilidad magnética) también como formación de polvo
son útiles para las aleaciones que son paramagnéticos metálico se discute en
cuando se instala inicialmente (aleaciones austeníticos). 4.4.5
Sin embargo, los óxidos de superficie pueden interferir
con los resultados.
c) En las etapas avanzadas de la carburación donde ha
iniciado craqueo, RT, UT y algunas técnicas magnéticas
pueden ser utilizados.

a) Metalografía Campo y replicación (FMR) pueden


confirmar descarburación. High Temperature
b)La descarburación resulta en un ablandamiento que Hydrogen Attack (HTHA)
pueden ser confirmado por pruebas de dureza. (see 5.1.3.1).
a) Para el calentador de tubos con sospecha de daños,
prueba ultrasónica de compresión de onda de es
probablemente el método más eficaz de inspección, ya
que las áreas grandes pueden ser inspeccionados de
forma relativamente rápida.
b) técnicas de RT (radiographic testing) se pueden Metal dusting is also
emplear para buscar picaduras y adelgazamiento de la known as catastrophic
pared. carburization.
c) Si las superficies internas son accesibles, la Carburization is
inspección visual es eficaz. discussed in 4.4.3.
d) Filtraciones del refrigerante de hornos o efluente del
reactor puede mostrar partículas metálicas que son una
indicación de un problema de polvo metálico aguas
arriba.

a) la corrosión en
caliente, la corrosión por
ceniza caliente, corrosión
de la sal fundida, la
corrosión por ceniza de
a) La inspección visual es suficiente para detectar la
aceite y la corrosión por
corrosión por cenizas calientes.
cenizas de carbón son
b) La pérdida de metal es probable que sea grave y la
todos los términos
presencia de escoria será evidente.
usados para describir
c) Los tubos tienen que ser limpiados con chorro
este mecanismo.
abrasivo con el fin de eliminar el depósito de ceniza. UT
b) El agrietamiento
puede ser útil para medir la pérdida de espesor.
circunferencial en tubos
de pared de agua es
similar a la fatiga térmica
agravado por un
ambiente corrosivo
(Figura 4-129).
a) Un cambio en el color de la superficie de un gris
apagado puede indicar nitruración.
b) Los materiales expuestos a condiciones de
nitruración se deben examinar a fondo porque la buena
apariencia puede enmascarar daños.
c) las pruebas de dureza de las superficies afectadas
(400 a 500 BHN o superior) puede ayudar a indicar la
nitruración. Similar gas-metal surface
d) capas nitruradas son magnéticas. Por lo tanto, el reactions occur in other
SS300 se debe comprobar el magnetismo como una environments including
selección inicial. carburization (see 4.4.3)
e) Metalografía generalmente se requiere para and metal dusting (see
confirmar la nitruración. 4.4.5).
f) las pruebas de EC (eddy current, test method applies
primarily to non-ferromagnetic materials) puede
utilizarse en algunos casos para detectar nitruración.
g) En las etapas avanzadas de la nitruración, donde
grietas pueden haber iniciado, las técnicas de
inspección apropiadas incluyen PT, RT y UT.
4.5 Agrietramiento asistido por el entorno (Environment – Ass

No Mecanismo de daño Descripción

Grietas Iniciadas superficialmente causadas


Chloride Stress por el ambiente en SSserie 300 y algunas

4.5.1
Corrosion aleaciones a base de níquel bajo la acción
combinada de tensión por tracción,
Cracking (Cl- temperatura y un ambiente cloruro acuoso.
La presencia de oxígeno disuelto aumenta la
SCC) probabilidad a la formación de grietas.
Una forma de grietas por fatiga en la que las
grietas se desarrollan bajo los efectos

4.5.2
Corrosion combinados de carga cíclica y corrosión.
Las grietas a menudo se inician por una
Fatigue concentración de esfuerzos tales como un
PIT en la superficie. Las grietas pueden
iniciar en múltiples sitios.

Caustic Stress Fragilización cáustica es una forma de


Corrosion corrosión bajo tensión que se caracteriza por
grietas que inician superficialmente y se
4.5.3 Cracking producen en las tuberías y equipos
(Caustic expuestos a la soda cáustica, principalmente
adyacente a las soldaduras si PWHT
Embrittlement)
a) Las corrientes acuosas que contienen
Ammonia Stress amoniaco pueden causar SCC en algunas
aleaciones de cobre.
4.5.4 Corrosion b) El acero al carbono es susceptible de
Cracking SCC por amoniaco anhidrido (NH3)

Fragilidad del metal líquido (LME) es una


Liquid Metal forma de agrietamiento que se produce
cuando ciertos metales fundidos entran en
4.5.5 Embrittlement contacto con aleaciones específicas. El
(LME) agrietamiento pueden ser muy rapido y frágil
por naturaleza.
Una pérdida de la ductilidad de los aceros de
alta resistencia debido a la penetración de
Hydrogen hidrógeno atómico puede conducir a un
agrietamiento por frágilizacion. Fragilización
4.5.6 Embrittlement por hidrógeno (HE) puede ocurrir durante la
(HE) fabricación, soldadura, o en servicio que
pueden cargar de hidrógeno al acero en un
medio acuoso, corrosivo, o gaseoso.
Grietas iniciadas superficialmente causadas
por agrietamiento ambiental del acero al
carbono bajo la acción combinada de
Ethanol Stress esfuerzo de tensión y un combustible de
grado etanol (FGE, ASTM D 4806) o FGE /
4.5.7 Corrosion entorno de mezcla de gasolina. El oxígeno
Cracking (SCC) disuelto y la presencia de tensiones variables
tales como el estrés cíclico o flexión del
componente, aumentan a la formación de
grietas

Grietas iniciadas en superficie causadas


por agrietamiento ambiental de aleaciones
Sulfate Stress de cobre en soluciones de sulfato en el
4.5.8 Corrosion transcurso de muchos años. Se encuentra
más comúnmente en los tubos del
Cracking intercambiador de calor, principalmente en el
enfriamiento de los servicios de agua.
o (Environment – Assisted Cracking)

Rango de temperatura Consecuencia

Grietas Iniciadas
N/A superficialmente
causadas por el ambiente
N/A Grietas por fatiga

Grietas por Fragilización


N/A cáustica es una forma de
corrosión
Agrietamiento por
N/A esfuerzo y corrosion por
amoniaco

El agrietamiento que se
produce cuando ciertos
N/A metales fundidos entran
en contacto con
aleaciones específicas
agrietamiento por
N/A
frágilizacion
Grietas iniciadas
superficialmente
causadas por
agrietamiento ambiental
N/A del acero al carbono bajo
la acción combinada de
esfuerzo de tensión y un
combustible de grado
etanol

Grietas iniciadas en
superficie causadas por
agrietamiento ambiental
N/A de aleaciones de cobre
en soluciones de sulfato
en el transcurso de
muchos años
cking)

Materiales afectados

a) Los SS 300 son altamente susceptibles.


b) Los aceros inoxidables dúplex son más resistentes.
c) aleaciones a base de níquel son altamente resistentes,
pero no inmunes
Todos los metales y aleaciones

Acero al carbono, aceros de baja aleación y SS 300 son


susceptibles. Aleaciones a base de níquel son más
resistentes.
a) Algunas aleaciones de cobre en ambientes con
amoniaco acuoso y / o compuestos de amonio.
b) Acero al carbono en anhidrido de amoniaco.

Muchos de los materiales comúnmente utilizados,


incluyendo acero al carbono, aceros de baja aleación,
aceros de alta resistencia, SS 300 , aleaciones a base de
níquel y las aleaciones de cobre, aleaciones de aluminio y
aleaciones de titanio.
Acero al carbono y aceros de baja aleación, SS400 ,SS
de endurecimiento por precipitación (PH) y algunas
aleaciones de alta resistencia de base níquel.
a) Todos los grados de acero al carbono son susceptibles.
b) Etanol SCC no ha sido reportado en materiales
distintos de acero de carbono, pero la corrosión general
puede ser una preocupación con otros materiales,
incluyendo algunas aleaciones de aluminio, cobre y
aleaciones de cobre, plomo y zinc.
c) FGE (fuel grade ethanol ) y mezclas con gasolina
puede afectar negativamente a los materiales no
metálicos (por ejemplo, revestimientos y sellos) causando
protuberancias, cambios de dureza, etc

a) Algunas aleaciones de cobre son altamente


susceptibles, especialmente admiralty brass.
b) Las aleaciones 90/10 y 70/30 de níquel cobre son más
resistentes.
Factores críticos

a) El contenido en cloruro, pH, la temperatura, el estrés, la presencia de oxígeno y la composición de la aleación so


b) El aumento de las temperaturas aumentan la susceptibilidad a la fisuración.
c) El aumento de los niveles de cloruro aumentan la probabilidad de agrietamiento.
d) No existe un límite inferior práctico para los cloruros, porque siempre hay un potencial de cloruros para concentra
e) las condiciones de transferencia de calor aumentan significativamente la susceptibilidad agrietamiento, ya que pe
alternativas a las condiciones húmedas-secas o de vapor y de agua también son propicias para la formación de grie
f) SCC normalmente ocurre a valores de pH por encima de 2. A valores de pH más bajos, por lo general predomina
hacia la región de pH alcalino.
g) Agrietamiento por lo general se produce a temperaturas del metal por encima de aproximadamente 140 ° F (60 °
temperaturas más bajas.
h) El estrés puede ser aplicado o residual. Componentes trabajando muy estresadas o fríos, tales como fuelles de e
fisuración.
i) El oxígeno disuelto en el agua normalmente acelera SCC pero no es claro si existe un umbral de concentración d
imposible.
j) El contenido de níquel de la aleación tiene un efecto importante sobre la resistencia. El mayor es la susceptibilida
aleaciones con contenidos de níquel por encima de 35% son altamente resistentes y aleaciones superiores al 45%
k) los aceros inoxidables de bajo de níquel, tales como el dúplex (ferrita-austenita) , han mejorado la resistencia sob
l) Los aceros al carbono, aceros de baja aleación y SS400 no son susceptibles de Cl-SCC.
a) Los factores críticos son el material, ambiente corrosivo, tensiones cíclicas y elevadores de esfuerzo.
b) es más probable que ocurra en ambientes que promueven la corrosión por picaduras o localizada bajo estrés cíc
expansión diferencial por grietas.
c) Contrariamente a la fatiga mecánica pura, no hay carga límite de fatiga en la fatiga asistida por corrosión . La co
número de ciclos normal de la resisitencia de los materiales en la ausencia de corrosión y a menudo resulta en la
d) Los sitios de iniciación de la grietas incluye concentradores como pozos, muescas, defectos superficiales, cambi

a) La susceptibilidad a la fragilización cáustica en soda cáustica (NaOH) y soluciones de potasa cáustica (KOH) es
metal y los niveles de estrés.
b) El aumento de la concentración cáustica y aumento de las temperaturas aumentará la probabilidad y severidad d
grietas se han establecido a través de la experiencia de plantas y se presenta en la Figura 4-146.
c) El agrietamiento pueden ocurrir a niveles bajos cáusticos sin que un mecanismo de concentración está presente.
a 100 ppm son suficientes para causar la formación de grietas.
d) El esfuerzo que promueven la formación de grietas pueden se residual que resultan de la soldadura o del trabajo
como las tensiones aplicadas (Figura 4-147 y 4-148 Figura).
e) En general se acepta que las tensiones que se aproximan al Yield son necesariass para SCC por lo que el alivio
prevención de SCC cáustica (Figura 4-146). A pesar de los fallos se han producido en las tensiones que son bajass
(Figura 4-149 a la figura 4-150).
f) las tasas de propagación de las grietas aumentan dramáticamente con la temperatura y a veces pueden crecer a
durante los cambios de temperatura, especialmente si las condiciones promueven la concentración de soda cáustic
resultado de condiciones húmedas y secas, puntos calientes localizados o alta temperatura de vapor.
g) Atención especial se debe tener con el diseños con steam tracing y steamout de tubería de acero al carbono y eq
a) Para las aleaciones de cobre
1) las aleaciones susceptibles pueden sufrir grietas bajo la combinación de la tensión residual y compuestos químic
2) Las aleaciones de cobre-cinc (latón), incluyendo admiralty brass y latón de aluminio, son susceptibles.
3) El contenido de zinc de latones afecta la susceptibilidad, especialmente a medida que aumenta cinc por encima d
4) Una fase de agua con amoníaco o compuestos amoniacales debe estar presente.
5) El oxígeno es necesario, pero pequeñas cantidades son suficientes.
6) pH por encima de 8,5.
7) Se produce a cualquier temperatura.
8) Las tensiones residuales de la fabricación o de rolado del tubo son suficientes para promover la formación de gri
b) Para el acero
1) El anhidrido de amoníaco con <0,2% de agua puede causar grietas en acero al carbono.
2) Se han reportado grietas abajo de -27 ° F (-33 ° C) en las pruebas de laboratorio. La tasa de crecimiento de las g
aumentar la temperatura y puede ocurrir en condiciones ambiente o refrigerada.
3) PWHT elimina la susceptibilidad de la mayoría de los aceros comunes (Con resistencia a la tracción <70 ksi).
4) La contaminación con aire u oxígeno aumenta la tendencia a la formación de grietas.
5) Altas tensiones residuales de la fabricación y soldadura incrementan la susceptibilidad.

a) LME se produce en combinaciones muy específicas de los metales en contacto con metales de bajo punto de fus
cobre y estaño. Combinaciones típicas de importancia industrial se muestran en la Tabla 4-9.
b)Alta resistencia a la tensión promueve la formación de grietas, sin embargo, las grietas pueden iniciar simplemen
aleación susceptible. Muy pequeñas cantidades del metal de bajo punto de fusión son suficientes para causar LME
c)El Esfuerzo de tracción contribuye a la tasa de propagación del agrietamiento. El Agrietamiento bajo carga puede
grietas pueden pasar a través de la pared en cuestión de segundos de contacto con el metal fundido.
d) El agrietamiento pueden ocurrir después de largos períodos de tiempo cuando las superficies contaminadas está
e) Un metal susceptible en contacto con un metal de bajo punto de fusión a bajas temperaturas se puede fisurar má
de la temperatura de fusión de la aleación de bajo punto de fusión.
a) Tres condiciones deben cumplirse:
1) hidrógeno debe estar presente en una concentración crítica dentro del acero / aleación.
2) El nivel de la fuerza y la microestructura de la aleación de acero / ha de ser susceptible a la fragilización.
3) A la tensión por encima del umbral de él debe estar presente de tensiones residuales y / o tensiones aplicadas.
b) El hidrógeno puede provenir de:
1) Soldadura - si se utilizan electrodos húmedos o alto contenido de humedad contenido de flujo electrodos de sold
(agrietamiento retardado).
2) de limpieza y decapado en soluciones ácidas.
3) trabajar en una atmósfera de gas hidrógeno de alta temperatura, hidrógeno molecular se disocia para formar hid
4) Servicios de medio húmedo con H2S o servicios ácido HF en la que se difunde de hidrógeno atómico en el acero
venenos de recombinación de hidrógeno que disminuyen la reacción de gas de hidrógeno y permite mayores veloci
5) Fabricación - prácticas de fusión o procesos de fabricación especialmente cuando los componentes se colocan (
6) La protección catódica.
c) El efecto es pronunciado a temperaturas desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 300 ° F (149 °
d) HE afecta a las propiedades estáticas a un grado mucho mayor que las propiedades de impacto. Si el hidrógeno
falla puede ocurrir rápidamente.
e) La cantidad de hidrógeno atrapado depende del medio ambiente, reacciones en la superficie y la presencia de tra
imperfecciones, inclusiones y defectos o grietas preexistentes.
f) La cantidad de hidrógeno necesaria para tener un efecto mensurable sobre las propiedades mecánicas varía con
tratamiento térmico de la aleación. En algunos casos, se han establecido los umbrales de las concentraciones de h
g) El esfuerzo incluye el enfriamiento durante la fabricación, las tensiones residuales de soldadura o cargas aplicad
h) los componentes de pared gruesa son más vulnerables debido a un aumento del estrés térmico y alta moderació
difunda fuera.
i) En general, a medida que aumenta la fuerza, la susceptibilidad a HE aumenta. Ciertas microestructuras, tales com
susceptibles al mismo nivel de resistencia de martensita templada. Acero al carbono que está severamente cargado
a) Hay varios factores que han sido identificados por las observaciones de campo:
1) El estrés puede ser aplicado o residual. Componentes altamente estresados trabajando a nivel local de frío o com
susceptibles al agrietamiento. Tensiones variables, tales como las producidas por la carga y descarga de los tanque
tanques y techos flotantes.
2) El agrietamiento se ha encontrado que ocurren en reunión de especificaciones FGE con ASTM D 4806, incluyen
3) Los inhibidores de corrosión se pueden añadir al etanol para evitar la corrosión general en los sistemas de comb
entiende completamente.

b) Otros factores que se han identificado en condiciones controladas de laboratorio utilizando el conservative Slow S
hincapié en la falla de la muestra de acero . Evidencia de SCC se basa en el comportamiento de tensión / deformac
1) La aireación (es decir, el contenido de oxígeno disuelto) del etanol parece ser el factor más importante para dete
no se han encontrado en condiciones desaireadas.
2) El potencial máximo para SCC por etanol se produce dentro de un estrecho rango de contenido de agua entre 0,
3) SCC por Etanol se ha encontrado que ocurre en las mezclas de FGE y gasolina que contienen tan poco como 20
4) El acoplamiento galvánico de un nuevo acero con aceros corroídos aumentan la probabilidad de SCC por etano
5) El aumento del contenido de cloruro del etanol tiende a aumentar la severidad del agrietamiento y cambia el tipo
encuentra en campo agrietamiento transgranular.

a) Aleaciones susceptibles pueden sufrir agrietamiento bajo la combinación de estrés y la presencia de compuestos
suficientes para promover la formación de grietas.
b) El entorno de proceso debe contener sulfatos como parte del proceso o donde los sulfatos se pueden formar deb
c) El amoníaco es por lo general presente, a menudo en concentraciones muy bajas.
d) El agrietamiento normalmente se produce durante un período de muchos años, a veces tomando tanto tiempo co
Equipo afectado

a)Todas las tuberías y componentes de la vasija de presión en SS300 en cualquier proceso son susceptibles de
Cl-SCC.
b) Agrietamiento se ha producido en los condensadores enfriados por agua y en el lado del proceso de
condensadores de cabeza de torre de crudo.
c) Los drenajes en las unidades de hidrotratamiento son susceptibles al agrietamiento durante el arranque / parada
si no es purgado correctamente.
d) Bellows y tubos de instrumentos, en particular los relacionados con las corrientes de hidrógeno reciclado
contaminados con cloruros, pueden verse afectados.
e) Cl-SCC externo también ha sido un problema en las superficies aislantes cuando se moja el aislamiento.
f) Agrietamiento se ha producido en las líneas de drenaje de las calderas.
Equipo rotativo, desaireadores y calderas ciclicas, así como cualquier equipo sometido a esfuerzos cíclicos en un
ambiente corrosivo. Algunos ejemplos incluyen:
a) equipos rotativos
Pares galvánicos entre el impulsor y el eje de la bomba o de otros mecanismos de corrosión puede resultar en un
problema picaduras en el eje. La picadura puede actuar como un concentrador de tensiones o elevador de tensión
para promover la formación de grietas. La mayoría de craqueo es transgranular con poca ramificación.
b) Desaireadores
A finales de la década de 1980, desaireadores en las industrias de celulosa y papel, refinación y petroquímica y
cobustibles fósiles tuvieron grandes problemas con agritamiento en desaireadores . Fallas en los recipientes en la
industria de pulpa y papel dieron como resultado un programa de inspección diligente que encontró grandes
problemas de agrietamiento en los diversos sectores. Se concluyó que la tension residual en la soldadura de
fabricación, elevadores de tensión ( adjuntos y refuerzos de la soldadura) y el medio ambiente normal del
desaireador podrían producir múltiples problemas de agrietamiento por fatiga asistida por corrosión.
c) Calderas Ciclicas
Una caldera de ciclo puede tener varios cientos de arranques en frío durante su vida útil, y debido a la expansión
diferencial, continuamente se agrieta la cascarilla de la magnetita de protección, lo que permite continuar la
corrosión .

a) La fragilización cáustica se encuentra a menudo en la tubería y el equipo que maneja soda cáustica, incluyendo
H2S y las unidades de absorción de mercaptano, así como el equipo que utiliza soda cáustica para la
neutralización en las unidades de alquilación de ácido sulfúrico y las unidades de alquilación de HF. LA soda
Cáustica a veces se inyecta en la alimentación de las torres de crudo para el control de cloruro.
b) Fallas han ocurrido en tuberia o equipos con inapropiados steam-tracing, así como serpentines de calefacción y
otros equipos de transferencia de calor.
c) fragilización cáustica puede producirse en equipos como un resultado de limpieza con vapor después de estar
en servicio cáustico
d) Las trazas de soda cáustica pueden llegar a ser concentrados en BFW (boiler feeder wáter) y pueden dar lugar
a la fragilidad cáustica de tubos de calderas que se alternan entre las condiciones húmedas y secas debido a
sobrecalentamiento.
a) Tubos de aleación de cobre-cinc de intercambiadores de calor.
b) El amoníaco está presente como un contaminante en el proceso de algunos servicios o se puede añadir
intencionadamente como un neutralizador de ácido.
c) El acero al carbono se utiliza para los tanques de almacenamiento de amoniaco, tuberías y equipos en las
unidades de refrigeración de amoniaco, así como algunos procesos de refinacion de aceites lubricantes.

a) Durante un arranque, los metales fundidos pueden caer sobre o entrar en contacto con un metal susceptible.
Ejemplos son el zinc fundido galvanizado, carcasas eléctricas de cadmio, estaño o plomo para soldaduras y
componentes de cobre fundido.
b) LME puede ocurrir en cualquier lugar en que se encuentran acoples de LME. Un ejemplo común son las
tuberías o recipientes de SS 300 en contacto con (o previamente frotado contra) de acero galvanizado (Figura 4-
157 y Figura 4-158).
c) En las refinerías, el mercurio se encuentra en algunos aceites crudos y se puede condensar en el sistema de
cabeza de torre atmosférica con ello se fragiliza el latón, aleación 400, componentes de intercambiador de titanio
o aluminio.
d) Falla de instrumentos de proceso que utilizan mercurio puede introducir el metal líquido en corrientes de la
refinería (figura 4-159).
e) LME de componentes de aluminio se ha producido en las instalaciones de GNL y los componentes de la planta
de gas criogénico debido a la condensación de mercurio líquido.
a) Servicios de donde HE es un problema incluyen tuberías de acero al carbono y recipientes en los servicios de
H2S húmedo en FCC, hidrotratamiento, amina, servicios de agua agria y las unidades de alquilación de HF. Sin
embargo, el acero dulce utilizado para recipientes y tuberías en la mayoría de refinerias,uso de combustibles
fósiles y aplicaciones de proceso que tiene baja dureza y por lo general no son susceptibles de HE excepto en
soldaduras, en particular la HAZ, si no se realiza PWHT adecuado.
b) las esferas de almacenamiento suelen estar hechas de aceros ligeramente más altos y son más susceptibles
que otros equipos de la refinería.
c) Los pernos y resortes de acero de alta resistencia son muy propensos a HE. (Aleaciones que tienen una
resistencia a la tracción superior a 150 MPa pueden absorber hidrógeno durante la galvanoplastia y el crack)
d) Los reactores Cr-Mo, tambores e intercambiadores en unidades de hidrotratamiento y unidades de reformado
catalítico son susceptibles si la dureza de la zona afectada por el calor excede 235 BHN.
a) Los tanques de almacenamiento de acero al carbono, tubos de rack y equipos asociados son susceptibles a
SCC por etanol. Todos los grados de acero al carbono son susceptibles
b) el agrietamiento También se ha informado en tubería utilizada para el transporte de FGE hacia y desde un
terminal.
c) Etanol SCC no ha sido reportado en los equipos y tanques de los fabricantes FGE, o en equipos de transporte
(barcazas, camiones, vagones de ferrocarril).
d) El agrietamiento no ha sido reportado en el equipo de manejo de FGE después de que se ha mezclado con la
gasolina a las concentraciones de uso final en la gasolina sin plomo (10% en volumen). Se ha producido una falla
reportada por un usuario final del tanque E-85.

SCC por Sulfato se asocia más con tubos de intercambiador de calor en paquetes en los sistemas de destilación
superiores, donde sulfatos pueden formar o están presentes en concentraciones bajas. Intercambiadores de arriba
de la torre de crudo son un ejemplo donde se ha observado este tipo de daño.
Apariencia del daño

a) fisuras de superficie pueden ocurrir por el lado de proceso o externamente bajo


aislamiento (Figuras 4-133 a 4-134).
b) El material generalmente no muestra signos visibles de corrosión.
c)Grietas características por estrés-corrosión tienen muchas ramas y pueden ser
visualmente detectables por una apariencia craze-cracked de la superficie (Figura
4-135 a 4-136 Figura).
d) Metalografía de muestras agrietadas suele mostrar grietas transgranulares
ramificadas (Figura 4-137 a 4-139).
e) A veces el agrietamiento intergranular de SS300 sensibilizado también puede ser
vistas.
f) Las soldaduras en SS300 por lo general contienen algo de ferrita, produciendo
una estructura doble que suele ser más resistente a la Cl-SCC.
g) las aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión también son
susceptibles a la fisuración bajo condiciones severas (Figura 4-140).
h) Las superficies de fractura a menudo tienen una apariencia frágil.
a) La fractura por fatiga es frágil y las grietas son más a menudo transgranulares,
como el agrietamiento por corrosión bajo tensión, pero no ramificado, y a menudo
resulta en la propagación de múltiples grietas paralelas.
b) El agrietamiento por fatiga se evidencia por muy poca deformación plástica a
excepción de que la fractura final puede ocurrir por sobrecarga mecánica
acompañado por la deformación plástica.
c) En las calderas ciclicas, el daño suele aparecer primero en el lado del agua
(estructural) del adjunto de buckstay (figura 4-141). El patrón de agrietamiento
pueden ser grietas circulares que rodean la soldadura entre el adjunto de buckstay
y la pared de los tubos de agua. En sección transversal, las grietas tienden a ser
bulbosa con numerosos lóbulos (Figura 4-142). Los propias grietas pueden estar
algo despuntadas, pero pueden estar llenas de óxido y ser transgranulares (Figura
4-143 a 4-145).
d) En entornos sulfurosos, las grietas tendrán una apariencia similar, pero se llenan
con una cascarilla de sulfuro.
e) En los equipos rotativos, la mayoría de las grietas son transgranulares con un
mínimo de ramificación.

a) agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica típicamente se propaga en


paralelo a la soldadura en el metal de base adyacente, pero también pueden ocurrir
en el depósito de soldadura o en las zonas afectadas por el calor.
b) El patrón de agrietamiento observado en la superficie de acero es a veces
descrito como una telaraña de pequeñas grietas que con frecuencia inician en o
interconectan con los defectos de soldadura relacionados que funcionan como
elevadores de la tensión local.
c) Las grietas se pueden confirmar mediante un examen metalográfico como la
superficie rompiendo defectos que son predominantemente intergranular. El
agrietamiento se produce normalmente en los elementos de acero al carbono
soldadas como una red de grietas muy finas llenas óxido
d) Agrietamiento en SS 300 es típicamente transgranular y es muy difícil de
distinguir de corrosión bajo tensión por cloruros (figura 4-153).
a) En el caso de aleaciones de cobre
1) Las fisuras de superficie pueden mostrar los productos de corrosión azulados.
2) Los tubos de intercambiadores muestran grietas individuales o altamente
ramificadas en la superficie.
3) Las grietas pueden ser transgranulares (Figura 4-154 a 4-155) o intergranulares
(Figura 4-156). Dependiendo del medio ambiente y del nivel estrés.
b) En el caso de acero al carbono
1) El agrietamiento ocurrirá en las soldaduras sin PWHT expuestas y las zonas
afectadas por el calor.
2) El Agrietamiento es principalmente intergranular por naturaleza.

a) Los daños ocasionados por LME aparecerán como grietas frágiles en un material
dúctil . LME sólo puede confirmarse mediante metalografía por la presencia de
grietas intergranulares, por lo general llenas del metal de baja fusión.
b) Las técnicas tales como el análisis espectrográfico pueden ser necesarios para
confirmar la presencia de la especie de metal fundido
a) Agrietamiento debido a HE puede iniciar bajo la superficie, pero en la mayoría de
los casos se rompe la superficie (Figura 4-160 A4-161).
b) HE se produce en lugares de altas tensiones residuales o tri-axial (muescas,
restricción) y donde la microestructura es favorable, tal como en la HAZ de
soldadura.
c) En una escala macro, a menudo hay pocas pruebas, aunque algunos materiales
parecen tener superficies de fractura frágil. En una microescala, el material
contendrá superficie de fractura menos dúctil, pero a menudo se debe en
comparación con una fractura sin la presencia de hidrógeno.
d) En los aceros de mayor resistencia, el agrietamiento a menudo es intergranular.
a)SCC por Etanol se encuentra a menudo en las proximidades de las soldaduras y
pueden aparecer como grietas que son paralelas a la soldadura o transversal a la
soldadura (Figuras 4-162 a 4-169). b) Las grietas son típicamente estrechas y se
pueden llenar con producto de corrosión.
c) Las grietas por SCC Etanol suelen estar ramificadas e intergranulares, pero
transgranular o mixtas también se han reportado. Fallas en el campo tienden a ser
intergranulares, mientras que las pruebas de laboratorio se ha producido todas las
morfologías de agrietamiento. El modo de agrietamiento parece depender del nivel
de cloruro, con un mayor contenido de cloruro que tiende a desplazar el
agrietamiento intergranular a transgranular o modo mixto.
d) Microrostructura de materiales sometidos a SCC por etanol son típicamente de
ferrita, o ferrita y perlita.

a) Los tubos del intercambiadores muestran grietas individuales o altamente


ramificadas en la superficie.
b) Por metalografia, las grietas tendrán un ramificaciones, aspecto transgranular
que puede ser difícil de diferenciar visualmente de SCC por amoniaco
c) Fallas en los tubos suelen dar lugar a fugas lentas en lugar de ruptura.
Prevención y mitigación

a) Utilizar materiales resistentes en la construcción.


b) Cuando se pruebe hidrostáticamente, usar contenido de agua bajo en
cloruro y secar a fondo y rápidamente.
c) Aplicar correctamente recubrimientos bajo aislamiento.
d) Evitar diseños que permiten regiones de estancamiento, donde los
cloruros pueden concentrarse o depositarse.
e) Una alta temperatura de alivio del SS300 después de la fabricación puede
reducir las tensiones residuales. Sin embargo, la consideración se debe dar
a los posibles efectos de la sensibilización que puede ocurrir, lo que aumenta
la susceptibilidad a polythionic SCC, posibles problemas de distorsión y
potenciales agrietamiento por recalentamiento.
a) equipos rotativos
1) Modificar el ambiente corrosivo mediante el uso de revestimientos y / o
inhibidores.
2) Reducir al mínimo los efectos de acople galvánico
3) Utilizar materiales resistentes a la corrosión.
b) Desaireadores
1) agua de alimentación adecuada y el control químico de condensado.
2) Reducir al mínimo la soldadura residual y tensiones de fabricación a
través PWHT.
3) Minimizar el refuerzo de las soldaduras suavizando contornos por pulido
c) Calderas Ciclicas
1) Arranques lentos para minimizar las tensiones de expansión diferencial.
2) Comience siempre con la química del agua de la caldera bajo un control
adecuado.

a)El agrietamiento se pueden prevenir con eficacia por medio de un


tratamiento termico para aliviar el estrés (por ejemplo, PWHT). Un
tratamiento térmico a 1150 ° F (621 ° C) se considera efectivo tratamiento de
alivio térmico en acero al carbono. El mismo requisito se aplica a las
soldaduras de reparación y para soldaduras de unión interna y externa.
b) SS 300 ofrecen poca ventaja en la resistencia a la fisuración sobre CS.
c) Aleaciones a base de níquel son más resistentes a la fisuración y pueden
ser requeridos a temperaturas más altas y / o concentraciones cáusticas.
d) Se debe evitar Steamout de tubería de acero al carbono y equipo sin
PWHT . El equipo debe ser lavado con agua antes steamout. Cuando se
requiere steamout, sólo vapor de baja presión debe utilizarse por períodos
cortos de tiempo para minimizar la exposición.
e) Se requiere diseño apropiado y el funcionamiento del sistema de inyección
para asegurar que la soda cáustica se disperse adecuadamente antes de
entrar en el sistema de precalentamiento crudo de alta temperatura.
a) Las aleaciones de cobre
1) Las aleaciones de cobre-cinc muestran mayor resistencia cuando el
contenido de zinc disminuye por debajo del 15%.
2) Las aleaciones 90-10CuNi y 70-30CuNi son casi inmunes.
3) SCC en servicio de vapor a veces puede ser controlado mediante la
prevención de la entrada de aire.
4) SS 300 y aleaciones con base de níquel son inmunes.
b) Acero al carbono
1) SCC en el acero se puede prevenir mediante la adición de pequeñas
cantidades de agua al amoníaco (0,2% mínimo). Hay que prestar atención a
los espacios de vapor que podrían tener menos de 0,2% de agua presente
debido a la partición del amoníaco en fase acuosa.
2) Un efectivo PHWT a los recipientes reduce la tensión residual hasta el
punto en que SCC por amoniaco se puede prevenir.
3) se deben utilizar aceros de baja resistencia (resistencia a la tracción <70
MPa).
4) La dureza de la soldadura no debe exceder de 225 BHN.
5) Evitar la entrada de oxígeno en las instalaciones de almacenamiento. Los
bajos niveles de oxígeno (<10 ppm) han sido reportados como conductores
a la rotura bajo algunas condiciones.

a) LME sólo se puede evitar mediante la protección de sustratos metálicos


que entren en contacto con el metal de baja fusión. Por ejemplo, los
componentes de acero galvanizado no deben soldarse a SS300. SS300
debe ser protegido para evitar el contacto con los componentes galvanizados
y exceso de pulverización de recubrimientos de zinc e inorgánicos de zinc.
b) Una vez el agrietamiento de LME ha iniciado, desbastar la zona afectada
no es una solución aceptable.
a) Dependiendo de la fuente de Hidrogeno, la composición de la aleación y
fabricación / historial de tratamiento termico.
b) Utilizar aceros de menor resistencia y PWHT para dar temple a la
microestructura, mejorar la ductilidad y reducir las tensiones residuales y la
dureza.
c) Durante la soldadura, usar de bajo hidrógeno, electrodos secos y los
métodos de precalentamiento. Si se espera que el hidrógeno se difunda en el
metal, un horno a temperatura elevada [400 ° F o más alta (204 º C o
superior)] puede ser necesario para impulsar el hidrógeno dentro de
soldadura.
d) equipos de pared gruesa en servicio de hidrógeno caliente requieren
apagado controlado y los procedimientos de puesta en marcha para controlar
la secuencia de presurización en función de la temperatura.
e) En los servicios acuosos corrosivos, aplicar un revestimiento protector,
revestimiento en SS o superposicion con soldadura para evitar las
reacciones del hidrógeno en la superficie.
a) La probabilidad de SCC por etanol se puede reducir aunque térmicamente
después de soldar (cuando sea posible) o mediante la aplicación de
recubrimientos. Teniendo en cuenta las intensidades de elevada tensión de
umbral requerido para iniciar SCC por etanol, se espera que el PWHT
después del soldar el acero al carbono estándar sea eficaz. La investigación
para confirmar esto está actualmente en curso.
b) Evitar diseños con los esfuerzos de tracción muy localizadas.
c) Evitar el uso de soldaduras de unión de solape que pueden concentrar la
tensión en los componentes.
d) Reducir al mínimo el trabajo en frío durante la fabricación.

a) Se ha sugerido que la vida de los tubos del intercambiador de aleación de


cobre susceptibles puede alargarse con limpieza periódica una vez cada
cinco años, pero la información publicada disponible es limitada para apoyar
esta afirmación.
b) Las aleaciones que son altamente resistentes a SCC por amoníaco tales
como las aleaciones 90-10CuNi y 70-30CuNi también son altamente
resistentes a SCC por sulfato
c) Aleaciones a base de cobre no son inmunes a este tipo de daños.
Mecanismos
Inspeccion y monitoreo
relacionados

a) El agrietamiento es conectado con la superficie y puede ser


detectado visualmente en algunos casos.
b) PT o analisis de fase por EC (eddy courents) son los métodos
preferidos.
c) corrientes de Eddy también se han utilizado en los tubos de
condensadores, así como tuberías y recipientes a presión.
Caustic SCC (see 4.5.3)
d) Las grietas extremadamente finas pueden ser difíciles de encontrar
and polythionic acid SCC
con PT. Métodos de preparación especial de la superficie, incluyendo
(see 5.1.2.1)
pulido o chorro de agua a alta presión, pueden ser necesarios en
algunos casos, especialmente en los servicios de alta presión.
e) UT.
f) A menudo, la RT no es suficientemente sensible para detectar grietas
excepto en etapas avanzadas, donde una red significativa de grietas se
ha desarrollado.
a) equipos rotativos
1) UT y técnicas de MT se pueden utilizar para la detección de grietas
b) Desaireadores
1) el agrietamiento generalmente se detecta con la inspección
WFMT(particulas magneticas fluorescentes humedas)
2) Muchas de las grietas son muy finas y difícil de detectar.
Mechanical fatigue (see
c) Calderas Ciclicas
4.2.16) and vibration
1) La primera señal de daño es por lo general una fuga del agujero de
induced fatigue (see
alfiler en el lado frío de un tubo de pared de agua en un accesorio de
4.2.17).
buckstay.
2) Inspeccione regiones altamente estresados en la caldera mediante
técnicas de UT o EMATS.
3) La grietas pueden producirse en las membranas de las regiones
altamente estresadas, especialmente en las esquinas de los buckstays.

a) A pesar de las grietas se pueden observar visualmente, detección de


grietas se realiza mejor con WFMT, EC, RT o la técnica
ACFM(alternating current field measurement). Por lo general se
requiere preparación de la superficie por chorro de arena, chorro de
agua a alta presión u otros métodos. Amine cracking (see
b) PT puede no ser eficaz para encontrar grietas estrechas, llenas de 5.1.2.2) and carbonate
cascarilla y no debe ser utilizado como el único medio de detección. cracking (see 5.1.2.5) are
c)Las grietas finas pueden ser difíciles de encontrar con RT. two other similar forms of
d)Las grietas profundas se pueden medir con una técnica adecuada, alkaline SCC.
incluyendo UT SWUT externa.
e) AET(acoustic emission testing) se puede utilizar para el seguimiento
del crecimiento de las grietas y localización de grietas en crecimiento.
a) Para las aleaciones de cobre
1) Monitorear el pH y el amoníaco de las aguas de toma muestras para
evaluar la susceptibilidad de las aleaciones de cobre.
2) Inspeccionar los tubos de intercambiadores de calor para
agrietamiento con EC o VI. Área de rolado es muy susceptible.
b) Para los tanques de almacenamiento de acero o tuberías en
N/A
amoníaco anhidrido
1) WFMT en las soldaduras dentro de los tanques.
2) External UT inspección ondas guiadas utilizando técnicas TOFD
(Time of flight diffraction).
3) AET (acoustic emission testing)

a) LME también se
conoce como Liquid Metal
a) Las grietas se pueden detectar con una evaluacion MT de acero Cracking (LMC).
ferrítico y PT para SS 300 y aleaciones con base de níquel. b) Las aleaciones de
b) Debido a la alta densidad del mercurio, la radiografía se ha usado níquel son susceptibles a
para localizar depósitos dentro de los tubos del intercambiadores de un mecanismo similar
calor. causado por nickel-nickel
sulfide eutectic que se
forma a 1157 ° F (625 °
C).
También conocido como
la descamación de
hidrógeno, el
a) Para la formación de grietas en la superficie inspecciónar con PT,
agrietamiento
MT o WFMT (particulas magneticas humedas fluorescentes).
subsuperficial,
b) UT también puede ser útil en la búsqueda de grietas por HE .
agrietamiento retrardado
c) RT a menudo no es lo suficientemente sensible para detectar grietas
el agrietamiento inducido
HE.
por hidrogeno, SCC por
d) Si la fuente de hidrógeno es un medio acuoso a baja temperatura, el
azufre (véase 5.1.2.3) y
flujo de hidrógeno se puede monitorear utilizando instrumentos
SCC por hidrógeno en HF
especializados.
(ver 5.1.2.4) son formas
de fragilización por
hidrógeno estrechamente
relacionados.
a) Es difícil de detectar visualmente SCC por etanol debido a que las
grietas son típicamente estrechas y llenas de producto de corrosión.
Algunas pequeñas fugas pueden ocurrir antes de que una grieta etanol
se puede detectar visualmente.
b) WFMT es el método preferido para la detección de agrietamiento de SCC por etanol se
etanol. Métodos para la inspección SCC etanol son similares a los supone que es similar a
utilizados para la detección de otros tipos de SCC. otra reportadas como
c) Ondas guiadas UT puede ser utilizado en casos en los que la WFMT metanol y diversas
no es factible. soluciones acuosas
d) ACFM (alternating current field measurement) se puede utilizar con alcalinas.
menos preparación de la superficie de WFMT en áreas tales como la
HAZ.
e) CE no está probada como un método para la detección de SCC
etanol.

a) Inspeccionar los tubos de los intercambiadores de calor para el


agrietamiento utilizando EC o Vl.
b) Flexión física de muestra de los tubos también se puede realizar N/A
para detectar grietas poco profundas indicativos de SCC por sulfato en
etapas iniciales.
REFINING INDUSTRY DAMAGE MECHANISMS
5.1.1 Fenomenos de perdidas de espesor uniforme o localizado

No Mecanismo de daño

5.1.1.1
Amine
Corrosion
Ammonium
Bisulfide
5.1.1.2 Corrosion
(Alkaline Sour
Water)
Ammonium
5.1.1.3 Chloride
Corrosion
Hydrochloric
5.1.1.4 Acid (HCl)
Corrosion

High Temp
5.1.1.5 H2/H2S
Corrosion
Hydrofluoric
(HF) Acid
5.1.1.6
Corrosion
(corrosion por
acido
fluoridrico)

Naphthenic
5.1.1.7 Acid Corrosion
(NAC)
Phenol
5.1.1.8 (Carbolic Acid)
Corrosion

5.1.1.9
Phosphoric
Acid Corrosion

Sour Water
5.1.1.10 Corrosion
(Acidic)
5.1.1.11
Sulfuric Acid
Corrosion
Aqueous
5.1.1.12 Organic Acid
Corrosion
DAMAGE MECHANISMS
os de perdidas de espesor uniforme o localizado (Uniform or Localized L
Rango de
Descripción
temperatura
a) La corrosión por Amina se refiere a la corrosión general y / o
localizada que se produce principalmente en acero al carbono en
los procesos de tratamiento de amina. La corrosión no es causada
por la propia amina, pero los resultados de los gases disueltos del
ácido (CO2 y H2S), productos de degradación de amina, sales de
amina estables al calor (HSA) y otros contaminantes.
b) agrietamiento por corrosión bajo tensión de acero al carbono en
los servicios de amina se discute en 5.1.2.2

N/A
a) La corrosión agresiva que tiene lugar en las corrientes de temperaturas por
desague de reactores de hidrotratamiento y en unidades de debajo de
manejo de aguas ácidas alcalinas. aproximadamente
b) Varios fallos importantes se han producido en los los desagües 150 ° F ( 66 ° C )
de reactores de hidrotratamiento debido a la corrosión localizada.
La corrosión general o localizada, a menudo picaduras,
normalmente se producen en virtud de cloruro de amonio o los
N/A
depósitos de sal de amina, a menudo en ausencia de una fase de
agua libre.
a) Acido clorhídrico (HCl acuoso) hace que tanto la corrosión
general y localizada y es muy agresivo a los materiales más
comunes de la construcción a través de una amplia gama de
concentraciones.
b) Los daños en las refinerías se asocia más con la corrosión de
N/A
punto de rocío en el que los vapores que contienen agua y cloruro
de hidrógeno se condensan a partir de la corriente del cabezal de
la torre de destilación, fraccionamiento o separación. Las primeras
gotas de agua que se condensan pueden ser muy ácidas (pH
bajo) y promover altas velocidades de corrosión.

La presencia de hidrógeno en corrientes de hidrocarburos que


contienen H2S aumenta la gravedad de la corrosión por azufre a temperaturas por
alta temperatura por encima de aproximadamente 500 ° F (260 ° encima de
C). Esta forma de sulfuración por lo general resulta en una aproximadamente
pérdida de espesor uniforme asociada con circuitos calientes en 500 ° F (260 ° C)
unidades de hidroprocesamiento.
La corrosión por el ácido HF puede dar lugar a altas tasas de Arriba de 150 ° F (66
corrosión general o localizada y puede ser acompañada por ° C);
craqueo por hidrógeno, formación de ampollas y / o HIC / SOHIC
(véase 5.1.2.3 y 5.1.2.4).

Una forma de corrosión a alta temperatura que se presenta


principalmente en las unidades de crudo y vacío, y las unidades
Arriba de 425°F
aguas abajo que procesan ciertas fracciones o cortes que
contienen ácidos nafténicos.
La corrosión de acero al carbono se puede producir en las plantas
que usan fenol en forma de un disolvente para eliminar los
N/A
compuestos aromáticos a partir de materias primas de aceite
lubricante.

El ácido fosfórico se utiliza más a menudo como un catalizador en


unidades de polimerización. Puede causar tanto la corrosión por
N/A
picadura y como la corrosión localizada de aceros al carbono,
dependiendo del contenido de agua.

a) Corrosión del acero debido a la acidificacion por agua acida


que contine H2S a un pH entre 4,5 y 7,0. El dióxido de carbono
(CO2) también puede estar presente.
N/A
b) Las aguas ácidas que contienen cantidades significativas de
amoníaco, cloruros o cianuros pueden afectar significativamente
el pH, pero están fuera del alcance de esta sección.
El ácido sulfúrico promueve la corrosión general y localizada de
acero al carbono y otras aleaciones. Zonas afectadad por el calor N/A
en el acero al carbono pueden experimentar corrosión severa.
Los compuestos orgánicos presentes en algunos petróleos crudos N/A
se descomponen en el horno de crudo para formar ácidos
orgánicos de bajo peso molecular que se condensan en los
sistemas generales de la torre de destilación. También pueden ser
el resultado de los aditivos utilizados en las operaciones de
exploración o de desalación. Estos ácidos de origen natural
pueden contribuir significativamente a la corrosión acuosa en
función del tipo y la cantidad de ácidos, y la presencia de otros
contaminantes
Uniform or Localized Loss in Thickness Phenomena)

Consecuencia Materiales afectados

corrosión general Principalmente acero al carbono.


y / o localizada SS300 es muy resistente.
Corrosion a) acero al carbono es menos
localizada resistente.
b) SS300 , SS duplex, aleaciones de
aluminio y aleaciones con base de
níquel son más resistentes,
dependiendo de la concentración y
velocidad del bisulfuro de amonio
(NH4HS).
Todos los materiales comúnmente
utilizados son susceptibles, con el fin
La corrosión
de aumentar la resistencia: acero al
general o
carbono, aceros de baja aleación,
localizada, a
SS300, aleaciones 400, SS dúplex,
menudo picaduras,
800, y 825, 625 y aleaciones C276 y
titanio.
corrosión general y Todos los materiales comunes de
localizada construcción utilizados en las
refinerías.

Con el fin de aumentar la resistencia:


pérdida de espesor
acero al carbono, aceros de baja
uniforme
aleación, SS 400 y SS 300.
corrosión general o a) Acero al carbono, aleaciones de
localizada cobre y níquel, aleación 400.
b) Otras aleaciones a base de níquel
tales como la aleación C276 también
se han utilizado en algunas
aplicaciones.
c) Los aceros de baja aleación, SS 300
y SS 400 son susceptibles a la
corrosión y / o formación de grietas y,
en general no son adecuados para el
servicio de HF

Una forma de Acero al carbono, aceros de baja


corrosión a alta aleación, SS 300, SS 400 y aleaciones
temperatura a base de níquel.
Con el fin de aumentar la resistencia:
Corrosion acero al carbono, 304L, 316L y
aleación C276.

tanto la corrosión
Con el fin de aumentar la resistencia:
por picadura y
acero al carbono, 304L SS, 316 SS y
como la corrosión
de la aleación 20.
localizada

a) Afecta principalmente al acero al


carbono.
Corrosión del acero b) Los aceros inoxidables, aleaciones
de cobre y aleaciones a base de níquel
suelen ser resistentes
Con el fin de aumentar la resistencia:
acero al carbono, acero inoxidable
corrosión general y
316L, Aleacion 20, fundicion de hierro
localizada
de alto silicio, hierro fundido de alto
níquel, aleación B-2 y aleación C276
corrosión acuosa a) Todos los grados de acero al
carbono se ven afectados.
b) La mayoría de las otras aleaciones
resistentes a la corrosión utilizados en
sistemas de techo de la torre de crudo
generalmente no se ven afectados.
ness Phenomena)

Factores críticos

a) La corrosión depende de las prácticas de diseño y operación , el tipo de amina , concentración de amina , contam
b ) Amina la corrosión está muy estrechamente relacionado con el funcionamiento de la unidad . Con unas pocas ex
adecuado para la mayoría de los componentes en una unidad bien diseñado y operado . La mayoría de los problem
diseño defectuoso , prácticas de operación deficientes o contaminación de la solución .
c ) La corrosión también es dependiente del tipo de amina utilizada . En general, los sistemas de alcanolaminas pue
la agresividad de más a menos como sigue: monoetanolamina (MEA ) , diglicolamina (DGA ) , diisopropilamina ( DIP
methyldiamine ( MDEA ) .
d ) las disoluciones de amina pobre en general, no son corrosivos , ya sea porque tienen una baja conductividad y a
acumulación excesiva de sales de amina estables al calor (HSA) por encima de aproximadamente 2 % , dependien
significativamente las velocidades de corrosión .
e) soluciones de amina pobre contienen una pequeña cantidad de H2S que ayuda a mantiene una película de sulfu
magras Overstripped pueden ser corrosivos si hay H2S inadecuados presentes para mantener la película protector
f ) Amoniaco, H2S y HCN aceleran la corrosión en el condensador regenerador gastos generales y la tubería de sal
reflujo, válvulas y bombas.
g) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura , sobre todo en los países ricos servicio amina. Las
aproximadamente 220 ° F ( 104 ° C ) pueden dar lugar a parpadeo de gas ácido y la corrosión localizada severa de
caída de presión es lo suficientemente alta .
velocidad de la corriente h ) Proceso influirá en la velocidad de corrosión amina y la naturaleza del ataque. La corro
sin embargo altas velocidades y turbulencias causan pérdidas de espesor localizadas. Para el acero al carbono , lo
limitan generalmente a 3 a 6 fps de amina rica y cerca de 20 cuadros por segundo para amina pobre
a) Concentración NH4HS , presión parcial H2S , la velocidad y / o turbulencia localizada , pH, temperatura , compo
distribución del flujo son factores críticos a considerar .
b) la corrosión aumenta al aumentar la concentración NH4HS y aumento la velocidad. Por debajo de 2 % en peso ,
generalmente corrosivos . Por encima de 2 % en peso NH4HS , las soluciones son cada vez más corrosivas.
c) En los reactores de hidroprocesamiento , los reactores de FCC y hornos de coquización ,el nitrógeno de alimenta
reacciona con H2S para formar NH4HS. NH4HS precipita de la fase de gas en la corriente efluente del reactor a tem
aproximadamente 150 ° F ( 66 ° C ) , dependiendo de la concentración de NH3 y H2S , y puede provocar incrustaci
se arrastre con el agua de lavado .
d ) los depósitos de sal NH4HS conducen a corrosión bajo depósito e incrustacion. Las sales no son corrosivas a m
en el que son muy corrosivas .
e) El oxígeno y el hierro en el agua de lavado que se inyecta en el efluente del reactor de hidrotratamiento pueden c
corrosión y la incrustacion .
f ) La presencia de cianuros aumenta la severidad de la corrosión en plantas de gas de la FCC , plantas de gas de
cabeza del extractor mediante la destrucción de la película normalmente protectora de sulfuro.
a) Concentración (NH3, HCl, H20 o sales de amina), la temperatura y la disponibilidad de agua son los factores crít
b) Sales de cloruro de amonio pueden precipitar a partir de corrientes de alta temperatura, ya que se enfrían, depen
NH3 y HCl, y pueden corroer tuberías y equipos a temperaturas muy por encima del punto de rocío del agua [> 300
C ) sales de cloruro de amonio son higroscópicas y absorben fácilmente el agua. Una pequeña cantidad de agua pu
agresiva [> 100 mpy (> 2,5 mm / año)].
D) sales de cloruro de amonio y de clorhidrato de amina son altamente solubles en agua, altamente corrosivas y for
se mezcla con agua. Algunas aminas neutralizantes reaccionan con cloruros para formar clorhidratos de amina que
similar.
e) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.
f) Cuando se depositan encima del punto de rocío del agua, una inyección de lavado con agua puede ser necesaria
a) concentración de ácido HCl , la temperatura y la composición de la aleación .
b) La gravedad de la corrosión aumenta con el aumento de concentración de HCl y el aumento de la temperatura .
c) HCl acuoso puede formar depósitos de cloruro de amonio o sales de hidrocloruro de amina en intercambiadores
absorben fácilmente el agua de la corriente de proceso o de agua de lavado inyectado. El cloruro de hidrógeno norm
corrientes de proceso seco , pero se vuelve muy corrosivo , donde se dispone de agua para formar ácido clorhídrico
d) Los aceros al carbono y de baja aleación están sujetos a corrosión excesiva cuando se expone a cualquier conc
produce a un pH por debajo de 4,5
e) SS 300 y SS 400 no son útilmente resistentes a HCl en cualquier concentración o temperatura.
f) Aleación 400 , titanio y algunas otras aleaciones a base de níquel tiene una buena resistencia para diluir el ácido
refinería.
g ) La presencia de agentes oxidantes (oxígeno, iones férricos y cúpricos ) aumentará la velocidad de corrosión , pa
400 y la aleación B - 2 . El titanio se desempeña bien en condiciones oxidantes , pero no con rapidez en el servicio

a) Los principales factores que afectan la sulfuración por alta temperatura son la temperatura, la presencia de hidró
la composición de la aleación .
b ) En función de la cantidad de hidrógeno que este presente, las tasas de corrosión pueden ser significativamente
con la sulfuración a alta temperatura en ausencia de hidrógeno ( véase el apartado 4.4.2 ) .
c ) Las tasas de sulfuración aumentan con el aumento de contenido de H2S y especialmente el aumento de la temp
Figura 5-8 .
d ) Las mas altas Velocidades de corrosión se encontraron más en gas oil desulfurizers y hidrocraqueadores que e
un factor de casi '2 '.
e) La susceptibilidad a la sulfuración se determina por la composición química de la aleación .
f ) El aumento de contenido de cromo de la aleación mejora la resistencia (Figura 5-9) . Sin embargo , hay poca me
de cromo hasta alrededor de 7 - 9Cr como se muestra por los factores de reducción de la tasa relativa de la Tabla 5
g )Aleaciones con base de níquel y que continene cromo son similares al acero inoxidable . Niveles similares de cr
corrosión similar.
a) La concentración de ácido HF ( contenido de agua ) , la temperatura, la composición de la aleación y la presencia
compuestos de oxígeno y azufre son los factores a controlar.
b ) Acero al carbono forma una cascarilla de protección de fluoruro en ácido concentrado seco. La pérdida de la cas
altas velocidades o turbulencias , se traducirá en tasas de corrosión muy aceleradas .
c ) La presencia de agua puede desestabilizar la cascarila de fluoruro y la convierten en una cascarilla voluminosa n
d ) La principal preocupación es la concentración " HF - en - agua " de la fase ácida . Aunque la corriente de proces
principalmente de hidrocarburos, el ácido se considera como una fase separada. La concentración se determina po
la fase ácida .
e) Unidades de alquilación de HF típicas operan con 1 % a 3 % de agua en el ácido, equivalente a una concentraci
% y las temperaturas son generalmente por debajo de 150 ° F ( 66°C ). En estas condiciones el acero al carbono es
los equipos , excepto donde se requieren tolerancias de funcionamiento (es decir : bombas, válvulas, instrumentos)
f ) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de la temperatura y la disminución de la concentración de HF (
) como se muestra en las figuras 5-10 a 5-11 .
g ) En el acero al carbono , el " residual Element" ( RE ) contenido en el metal base y el metal de soldadura puede t
corrosión en ciertas partes de la unidad . Este contenido RE se refiere al efecto de los rastros de elementos, princip
de Cr que están presentes en el acero al carbono durante el proceso de fabricación de acero ( Referencias 1 - 4 )
h ) Directrices de la industria con respecto al contenido RE se han desarrollado y puesto en práctica algunas norma
a continuación. Un análisis más detallado de estas directrices se describe en las referencias 1 y 2.
1) • For Base Metal: %C > 0.18 wt.% and %Cu + %Ni < 0.15 wt.%
2) • For Weld Metal: %Cu + %Ni + %Cr < 0.15 wt.%
i ) La contaminación del oxígeno aumenta la velocidad de corrosión del acero al carbono y promueve la corrosión a
.

a) NAC es una función del contenido de ácido nafténico ( número de neutralización ) , temperatura , contenido de a
composición de la aleación .
b) La gravedad de la corrosión aumenta con el aumento de la acidez de la fase de hidrocarburos .
c) Número de neutralización o índice de acidez total (TAN) es una medida de la acidez (contenido de ácido orgánico
diversos métodos de ensayo tales como la norma ASTM D - 664 . Sin embargo, la NAC se asocia con corrientes de
que no contienen una fase de agua libre.
d) El número total de acidez (TAN) del crudo puede ser engañoso porque esta familia de ácidos tiene una gama de
concentrarse en varios cortes . Por lo tanto , la NAC se determina por la acidez de la corriente no real de la carga d
e) Los varios ácidos que comprenden la familia del ácido nafténico pueden tener claramente diferencias de corrosiv
f ) Métodos de predicción no ampliamente aceptados han sido desarrollados para correlacionar la tasa de corrosión
influyen en ella .
g) El azufre promueve la formación de sulfuro de hierro y tiene un efecto inhibidor sobre la NAC, hasta un punto .
h) Acidos nafténicos remueven las escamas de protección de sulfuro de hierro en la superficie de los metales .
i) NAC puede ser un problema particular con crudos muy bajos en azufre con TAN tan bajo como 0,10 .
j) NAC ocurre normalmente en corrientes calientes por encima de 425°F ( 218°C ), pero se han reportado tan bajo c
severidad se incrementa con la temperatura hasta aproximadamente 750°F ( 400°C ), sin embargo , la NAC se ha o
coquización caliente hasta 800°F ( 427°C )
k) Los ácidos nafténicos son destruidos por las reacciones catalíticas en hidroprocesado aguas abajo y las unidade
l) Las aleaciones que contienen cantidades crecientes de molibdeno muestran mejor resistencia. Se requiere un mí
del TAN de todo el crudo y sus cortes laterales .
m) La corrosión es más grave en dos fases ( líquido y vapor ) de flujo, en las zonas de alta velocidad o turbulencia ,
los vapores calientes se condensan para formar gotitas de fase líquida
a) Temperatura, contenido de agua, química de la aleación y la velocidad son los factores críticos.
b) La corrosión es generalmente mínima en la sección tratada cuando la temperatura está por debajo de 250 ° F (1
c) La corrosión puede ocurrir en la sección de recuperación donde el fenol agotado se separa por vaporización.
d) El azufre y ácidos orgánicos pueden conducir a un ataque ácido nafténico y sulfuración en el circuito de extraccio
e) Acero al carbono y acero inoxidable 304/304L se corroen rápidamente en servicio de fenol por encima de 450 ° F
f) Soluciones acuosas diluidas (5-15% de fenol) son muy corrosivas para el extractor de secado de los condensado
g) Altas velocidades pueden promover la corrosión localizada.

a) La concentración de ácido, temperatura y contaminantes.


b) Los catalizadores de ácido fosfórico sólido no son corrosivos para el acero al carbono menos que el agua libre. C
puede producir una severa corrosión del acero al carbono.
c) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.
d) La corrosión puede penetrar en un tubo de acero de espesor 1/4-pulgada en ocho horas.
e) La mayoría de la corrosión probablemente se produce durante las operaciones de lavado con agua en las parad
f) Los contaminantes, tales como cloruros, pueden aumentar la corrosión de ácido fosfórico.

a) El contenido de H2S , el pH, la temperatura , la velocidad y la concentración de oxígeno son factores críticos .
b ) La concentración de H2S en el agua acida es dependiente de la presión parcial de H2S en la fase de gas, así co
c ) A una presión dada, la concentración de H2S en el agua acida disminuye a medida que aumenta la temperatura
d ) El aumento de las concentraciones de H2S tienden a disminuir el pH de la solución a aproximadamente 4,5. La
de 4,5 indican la presencia de un ácido fuerte el cual deberia ser la preocupación principal de la corrosión ( ver 5.1
e) Por encima de un pH de aproximadamente 4,5 , una capa protectora , delgada de sulfuro de hierro limita la veloc
f ) En algunos casos a un pH por encima de 4,5 , se puede formar una capa de película de sulfuro porosa más grue
picaduras en virtud de los depósitos de sulfuro . Típicamente , esto no afecta la tasa de corrosión general .
g) Otros contaminantes tienen un efecto significativo sobre el pH del agua. Por ejemplo , HCl y CO2 con pH menor
aumenta significativamente el pH y más a menudo se asocia con el agua ácida alcalina , donde la principal preocup
de amoníaco (ver 5.1.1.2 ) .
h ) La presencia de aire u oxidantes puede aumentar la corrosión y por lo general produce picaduras o ataques bajo
a) la concentración de ácido, temperatura, contenido de la aleación, la velocidad, la contaminación y la presencia de
b) La figura 5-21 muestra un gráfico de acero al carbono tasas de corrosión en función de la concentración de ácido
c) las tasas de corrosión de acero al carbono aumentan significativamente si la velocidad del flujo excede de aproxi
m / s) o a concentraciones de ácido por debajo de 65%.
d) Puntos de mezcla con agua causan que el calor se libere y altas velocidades de corrosión puede ocurrir cuando
e) La presencia de oxidantes puede aumentar en gran medida la velocidad de corrosión.
a) La corrosión es una función del tipo y la cantidad de ácidos orgánicos, la temperatura del metal , la velocidad del
presencia de otros ácidos .
b ) Los ácidos orgánicos de bajo peso molecular que se forman incluyen ácido fórmico , ácido acético , ácido propió
c ) Los ácidos de bajo peso molecular tales como ácido fórmico y ácido acético son los más corrosivos . Son soluble
de agua , una vez que se condensa el agua , y contribuyen a una reducción del pH .
d ) La presencia de ácidos orgánicos contribuirá a la demanda general para la neutralización de productos químicos
completamente enmascarado por la presencia de otros ácidos tales como HCl , H2S , ácido carbónico y otros.
e) La corrosión es más probable que sea un problema en el que existen condiciones relativamente ' no corrosivos '
hay un aumento repentino de ácidos orgánicos de bajo peso molecular que reduce el pH del agua en el sistema de
potencial e inesperado aumento de la demanda del neutralizador .
f ) El tipo y la cantidad de ácidos orgánicos formadas en la sobrecarga del sistema son específicos del crudo . Una
resultado de la descomposición térmica de los ácidos nafténicos en el crudo pueden ser precursores para la formac
que el tratamiento de crudos de más altos TAN puede aumentar el ácido orgánico en los gastos generales de los da
publicada está disponible.
g ) Algunos de los ácidos orgánicos de peso molecular superior se condensan por encima del punto de rocío del ag
por lo general no están presentes en cantidades suficientes para causar la corrosión .
h ) los ácidos orgánicos ligeros tales como ácido acético a veces se añaden a los deshidratadores o desaladoras de
rendimiento e inhibir la deposición del calcio de sal naftenato (Referencia 2 ) . Dichos ácidos se vaporizan en el pre
subir por la columna en el sistema aéreo torre de crudo .
i ) Otros ácidos de alto peso molecular utilizados como aditivos pueden descomponerse térmicamente a temperatur
forman especies ácidas volátiles , tales como los ácidos acético y fórmico .
j ) En general , estos ácidos orgánicos livianos no generan la gravedad de la corrosión asociada con ácidos inorgán
muestra el factor equivalente de HCl para la corrosión en los sistemas generales. Para calcular el equivalente de HC
multiplicar el contenido del ácido orgánico ( en ppm - peso ) por el factor para ese ácido , y el resultado será el cont
ppm ) . Este número se puede usar entonces para estimar la demanda de neutralizador en la sobrecarga del sistem
necesario para compensar los ácidos orgánicos en sistemas de techo . Exceso neutralizador puede conducir a sale
sistemas generales.
Equipo afectado

a) Las unidades de aminas se utilizan en las refinerías para remover H2S, CO2 y mercaptanos de corrientes de
proceso procedentes de muchas unidades, incluyendo el crudo, coker, FCC (fluid catalytic cracker.) ,reformado de
hidrógeno , de hidrotratamiento, y las unidades de gas de cola.
b) El intercambiador de calor del regenerador y el regenerador son áreas donde la temperatura y la turbulencia de l
corriente de amina son las más altos y pueden causar problemas de corrosión significativos.
c) El lado de amina rica del los intercambiadores pobre / rico, tuberías de amina pobre caliente, tuberías con amin
rica caliente, las bombas de la solución de amina, y los recicladores también son áreas en las que se producen
problemas de corrosión.
a) las unidades de hidroprocesamiento
1) sales NH4HS se precipitan en las corrientes de efluente del reactor cuando las temperaturas caen hasta dentro d
intervalo de 120 ° F a 150 ° F (49 ° C a 66 ° C).
2) Incrustacion y / o la velocidad de corrosión acelerada se puede encontrar en:
• Cajas colectoras de enfriadores por aire
• Tuberías de entrada y de salida de enfriadores de aire, así como tubos del intercambiador.
• Separadores de efluentes, y las tuberías de entrada y salida de los separadores de efluente del reactor.
• La tubería de extracción de agua agria de los separadores de efluente del reactor; flashing puede provocar una
severa erosión-corrosión aguas abajo de las válvulas de control (Figura 5-7).
• Línea de Vapor de los separadores de alta presión.
• Líneas de hidrocarburos procedentes de reactores separadores efluentes debido al arrastre de aguas ácidas.
• Agua acida en la cabeza del extractor

b) Unidades de la FCC
Concentraciones NH4HS son por lo general menos de 2% en peso pero altas velocidades y / o la presencia de
cianuros pueden retirar la cascarilla de protección de sulfuro de hierro.
c) Sour Strippers Agua (SWS)
Las altas concentraciones de NH4HS en la tubería de separador encima de la cabeza, condensadores, acumulador
la tubería de reflujo, y la posible presencia de cianuros.
d) Unidades de amina
Las altas concentraciones de NH4HS se pueden encontrar en el desgaste general del regenerador y de la tubería d
reflujo dependiendo de funcionamiento de la unidad.
e) Delayed Coker
Las altas concentraciones de NH4HS se pueden encontrar en la planta de concentración de gas aguas abajo de la
torre fraccionadora
a) Sobrecabezas de torres de crudo
1)Cabeza de la torres, bandejas superiores, tuberías en altura e intercambiadores pueden estar sujetos a la sucied
y la corrosión. Los depósitos pueden producirse en zonas de bajo flujo debido a amoníaco y / o sales de cloruro de
amina de condensación de la fase vapor.
2) Corrientes de reflujo circulante superiores pueden verse afectadas si las sales de cloruro de amonio o de amina
están presentes.
b) Hidroprocesamiento
corrientes efluentes del Reactor están sujetos a incrustacion y corrosión por la sal de cloruro de amonio. El lavado
agua puede ser necesario si se produce incrustacion en el intercambiador o pérdida en la capacidad.

c) reformado catalítico
corrientes de efluente del reactor y el sistema de reciclaje H2 están sujetos a la corrosion por sales del cloruro de
amonio

d) Cabezales de FCCU y fraccionadores de coke y Top pumparounds están sujetos a la corrosión or las sales del
cloruro de amonio.
la corrosión HCl se encuentra en varias unidades , unidades especialmente crudo y vacío , unidades de
hidroprocesamiento y unidades reformador catalítico .
a) Unidad de Crudo
1 ) En el sistema de sobrecarga de la torre atmosférica , la corrosión a partir de ácido HCl se produce como las
primeras gotas de condensar el agua de la corriente de vapor de la parte superior de la torre . Esta agua puede ten
un pH muy bajo y puede dar lugar a altas tasas de corrosión en las tuberías , así como cuerpos de intercambiador d
tubos y cajas de cabecera, y las piernas muertas frías .
2 ) La corrosión por HCl también puede ser un problema en el eyector de vacío y el equipo de condensación de la
parte superior de la torre de vacío .
b ) Unidades hidroprocesamiento
1 ) Cloruros puede entrar a la unidad como cloruro orgánico en la alimentación de hidrocarburo o con el hidrógeno d
reciclo y reaccionar para formar HCl .
2 ) las sales de cloruro de amonio se pueden formarse en varias partes de la unidad incluyendo el lado del efluente
los intercambiadores de alimentación / efluente caliente por accion de NH3 y HCl o pueden condensarse con agua
efluentes .
3 ) El HCl que contiene la corriente pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento resultando en corrosió
severa del punto de rocío ácido en donde entra en contacto con el agua de mezcla .
c ) Unidades de Reformación Catalítica
1 ) Cloruros puede ser despojado del catalizador y reaccionan para formar HCl que lleva a través del efluentes ,
sistema de regeneración, torre de estabilizador, torre desbutanizador y los intercambiadores de alimentación / de
precalentamiento .
2 ) Vapores conteniendos por el HCl pueden migrar a través de la sección de la planta de fraccionamiento planta d
gas resultando corrosión ácido por punto de rocío en punto de mezcla.

a) Esta forma de corrosión se produce en tuberías y equipos en las unidades donde se encuentran corrientes con
H2/H2S a alta temperatura incluyendo todas las unidades de hidrotratamiento tales como desulfurizers,
hidrotratadores y unidades de hidrocraqueo.
b) Los incrementos notables en la corrosión se pueden encontrar aguas abajo de los puntos de inyección de hidróg
a) Las tuberías y equipos en la unidad de alquilación de HF, tuberías de llama y unidades aguas abajo expuestas al
arrastre de ácido también se ven afectados.
b) La mayoría del equipo está hecho de acero al carbono con la excepción de la torre de repetición / regenerador d
accido HF y el recipiente neutralizador de alivio de ácido que es generalmente parcial o completamente en aleación
400.
c) Se han observado altas tasas de corrosión en:
1) En las tuberías y equipos que funcionan por encima de 150 ° F (66 ° C);
2) En deadlegs incluyendo entradas a las válvulas de alivio, así como pequeños tubos de venteo y drenaje
3) Condensadores superiores de vapor de las tuberías y los intercambiadores de la parte superior del separador,
depropanizador y separador HF/ seprador de propano.
4) En las caras de las bridas;
5) intercambiadores de calor que calientan corrientes que contienen ácido, tales como el vaporizador de ácido

d) Incrustacion severa debido al producto de la corrosión de fluoruro de hierro se ha observado en las tuberías,
intercambiadores de calor y en la parte superior de las torres isoseparadora y despropanizadora.

a) Los tubos del crudo y de calefacción de vacío; líneas de transferencia de crudo y vacío ,tuberías de destilación d
vacío, circuitos AGO; HVGO y muchas veces circuitos LVGO. NAC también ha sido reportado en las corrientes GOC
GOCP en las unidades de coquización retardada de procesamiento de alto avance TAN.
b) Los sistemas de tuberías son particularmente susceptibles en zonas de alta velocidad, turbulencia o cambio de
dirección del flujo, como internos de la bomba, válvulas, codos, tes y reductores, así como zonas de perturbación d
flujo, tales como cordones de soldadura y tubos protectores.
c) Internos de torres de crudo y de vacío también pueden ser corroídos en las zonas flash, embalaje e internos don
altas corrientes ácidas condensan o gotas de alta velocidad chocan.
d) la NAC se puede encontrar en corrientes de hidrocarburos calientes aguas abajo de las unidades de crudo y de
vacío, aguas arriba de los puntos de mezcla de hidrógeno.
Instalaciones de extracción de fenol en las pantas de lubricantes

a) La tubería y el equipo en la unidad de polimerización donde el agua se mezcla con el catalizador.


b) La corrosión se encuentra generalmente en zonas de baja velocidad donde hay poca o ninguna circulación tales
como colectores de tuberías, la parte inferior de calderines de tipo hervidor de agua, las soldaduras con penetración
parcial, e intercambiadores donde hay suficiente tiempo de residencia para permitir la sedimentación de gotitas de
ácido.

La corrosión agua acida es una preocupación en los sistemas generales de FCC y plantas de coquización de
fraccionamiento de gas con altos niveles de H2S y los bajos niveles de NH3.
a) las unidades de alquilación de ácido sulfúrico y plantas de tratamiento de aguas residuales se ven afectados.
b) Áreas de vulnerabilidad en las unidades de alquilación de ácido sulfúrico incluyen los conductos de evacuación d
reactor, calderines, desisobutanizadora sistemas de techo y la sección de tratamiento de soda cáustica (Figura 5-22
la Figura 5-23).
c) ácido por lo general termina en el fondo de las torres de fraccionamiento y calderines donde se convierte en
concentrado.
a) Todas las tuberías de acero al carbono y equipos de proceso en torre de crudo, torre de vacío y sistemas de tech
fraccionador coker incluyendo intercambiadores de calor, torres y tambores son susceptibles a daños cuando se
producen condiciones ácidas.
b) La corrosión tiende a ocurrir donde el agua se acumula o cuando el flujo de hidrocarburos dirige gotas de agua
sobre las superficies metálicas. Por ejemplo, las plantas de los intercambiadores de techo, tambores separadores,
botas de tambores separadores, codos, tees, bombas y aguas abajo de las válvulas de control.
c) La corrosión también es sensible a la tasa de flujo y tenderá a ser más grave en las zonas de turbulencia en los
sistemas de tuberías, incluyendo las líneas aéreas de transferencia, condensadores fijos, tambores separadores,
válvulas de control, codos y tees, tubos intercambiadores, etc
Apariencia del daño

a) Los aceros al carbono y de baja aleación sufren adelgazamiento general


uniforme, corrosión localizada o ataque bajo depósito localizada (Figura 5-1
a 5-6).
b) Adelgazamiento será uniforme en la naturaleza cuando la velocidad
corriente del proceso es baja, mientras que se puede ser localizada en altas
velocidades asociadas con la turbulencia.
a) Pérdida general en el grosor de acero al carbono, con el potencial para
las tasas extremadamente alta localizadas de pérdida de pared puede
ocurrir por cambios en la dirección o las zonas de flujo turbulento por encima
de 2% en peso de concentración.
b) Las bajas velocidades pueden resultar en corrosión muy localizada
debajo de los depósitos si el agua disponible es insuficiente para disolver las
sales NH4HS que precipitaron.
c) Los intercambiadores de calor pueden mostrar obstrucción y pérdida de
capacidad debido a la suciedad.
d) NH4HS corroe rápidamente tubos de latón estañado y otras aleaciones
de cobre.
a) Las sales tienen un aspecto blanquecino, verdoso o amarronado. El
lavado con agua y / o vapor eliminan los depósitos de modo que la
incrustacion puede no ser evidente durante una inspección visual interna.
b) La corrosión por debajo de las sales es típicamente muy localizada y
resulta en picaduras.
c) Las tasas de corrosión pueden ser muy altas.
a) Los aceros al carbono y de baja aleación sufren adelgazamiento uniforme
general, corrosión localizada o ataque bajo depósito.
b) SS 300 y SS 400 a menudo sufrirán ataque por picaduras y SS300
puede experimentar chloride SCC.

a) La corrosión aparecerá como una pérdida de espesor uniforme del lado


del proceso y se acompaña de la formación de una cascarilla de sulfuro de
hierro.
b) La cascarilla es aproximadamente 5 veces el volumen de metal perdido y
puede estar en múltiples capas.
c) La cascarilla de color gris brillante con buena adherencia unida a la
superficie se puede confundir con el metal no afectado
a) La corrosión es en la forma de general localizada o adelgazamiento
severo del acero al carbono. Corrosión preferencial no siempre puede
cumplir con el comportamiento predicho por las directrices de RE en API RP
751 (Figura 5-12 a 5-15).
b) La corrosión puede ser acompañada por el agrietamiento debido SCC por
hidrógeno, formación de ampollas y / o daños HIC / SOHIC.
c) Incrustacion significativa debido a las cascarillas de fluoruro de hierro
también puede acompañar a la corrosión.
d) La aleación 400 muestra la pérdida de espesor uniforme pero no se
acompaña de cascarilla significativa.
e) La aleación 400 es susceptible a la corrosión bajo tensión cuando está en
contacto con los vapores húmedos de HF en presencia de oxígeno.

a) NAC se caracteriza por la corrosión localizada, la corrosión por picadura,


o flujo ranurado inducido en zonas de alta velocidad (Figura 5-19 y la Figura
5-20).
b) En condiciones de baja velocidad de condensación, muchas aleaciones
incluyendo acero al carbono, aceros de baja aleación y SS400, pueden
mostrar pérdida de espesor uniforme y / o picaduras.
a) La corrosión será en forma de corrosión general o localizada del acero al
carbono.
b) Se puede producir la pérdida localizada de espesor debido a la erosión-
corrosión.
c) Erosión-corrosión y / o la corrosión de condensación se pueden observar
en los circuitos superiores de la torre.

Adelgazamiento general o localizado de acero al carbono. .

a) El daño por corrosión del agua agria ácida es normalmente


adelgazamiento general. Sin embargo, se pueden producir corrosión
localizada o ataque bajo depósito localizado, sobre todo si el oxígeno está
presente. La corrosión en ambientes que contienen CO2 puede estar
acompañado por SCC asistida por carbonato (ver 5.1.2.5).
b) SS 300 son susceptibles al ataque de picaduras y puede experimentar
corrosión por crevice y / o SCC asistida por cloruro (véase 4.5.1).
a) Ataca las zonas afectadas por el calor de la soldadura de acero al
carbono con rapidez.
b) Ranurado por hidrógeno se puede producir en flujos de baja velocidad o
áreas estancadas como en tanques de almacenamiento o vagones.
c) El ácido sulfúrico ataca la escoria de la soldadura.
d) Si la velocidad de corrosión y la velocidad son altas, no habrá cascarilla.
e) la corrosión de acero por ácido diluido es generalmente en forma de
pérdida de metal en general o picaduras y se vuelve más severa al
aumentar la temperatura y la velocidad.
a) la corrosión por ácido orgánico liviano típicamente deja la superficie
corroída suave y el daño puede ser difícil de distinguir de la corrosión por
otros ácidos en la sobrecarga del sistema. A veces se confunde con la
corrosión HCl o corrosión del ácido carbónico.
b) En la tubería u otro equipo donde hay flujo significativo, las superficies
son a veces suavemente ranuradas
Prevención y mitigación

a) El funcionamiento apropiado del sistema de amina es la forma más eficaz para controlar la corrosión , con espec
atención a los niveles de carga de gas ácido . Además , para evitar los productos corrosivos de degradación de am
temperatura del proceso no debe exceder los límites recomendados . Es necesario un control apropiado de la tasa
intercambiador de calor y la temperatura con el fin de mantener una temperatura de la parte superior del regenerad
b ) Se debe dar una atención adecuada para evitar la acumulación de HSAS (heat stable amine salts ) a niveles
inaceptables.
c ) El diseño del sistema debe incorporar medidas para controlar la caída de presión local para minimizar el flashing
zonas en las que es inevitable, la actualización de SS300 u otras aleaciones resistentes a la corrosión que sean
necesarios. Bandejas e internos de SS410 también se utilizan en torres de absorción y de separación.
d ) Infiltración de oxígeno causa altas velocidades de corrosión y contribuye a calentar la formación de sales estable
tanques de almacenamiento y surge vessels deben ser blanketed con gas inerte.
e) Los sólidos y los hidrocarburos deben ser retirados de la solución de amina por filtración y a través de control de
procesos . La filtración de soluciones de aminas ricas tiene el potencial de ser más eficaces que la filtración de amin
pobre para la remoción de sólidos .
f ) Los inhibidores de corrosión pueden ser necesarios para controlar la corrosión de amina dentro de los niveles
aceptables
a) Una buena práctica de diseño debe consistir de flujo equilibrado y simétrico hidráulicamente dentro y fuera de los
intercambiadores enfridos por aire.
b ) Revisar cuidadosamente el diseño y las velocidades localizadas como las condiciones de cambio del proceso, e
especial en términos de concentración NH4HS superan el 2 % en peso y comenzar a acercarse a 8 % en peso o su
c ) Mantener las velocidades dentro de las directrices de la industria de 10 a 20 fps para el acero al carbono . Acero
carbono puede ser susceptible a las altas velocidades de corrosión por encima de aproximadamente 8 % en peso N
concentración
d ) Utilizar materiales resistentes para la construcción (por ejemplo, la aleación 825, SS duplex) a velocidades supe
de 20 fps, dependiendo de la concentración NH4HS .
e) Diseñar y mantener correctamente el lavado por inyección de agua con bajo contenido de oxígeno , proporcionar
suficiente exceso de agua para asegurar que una cantidad suficiente de agua permanece como líquido para diluir la
NH4HS . Utilice boquillas de pulverización de inyección y metalurgia adecuadas.
f ) El Titanio y la aleación C276 se han utilizado en los condensadores generales en unidades de SWS (Sour Water
Strippers) .
g ) tubos intercambiadores de aluminio son extremadamente susceptibles a daños por erosión - corrosión.
Las aleaciones más resistentes a picaduras han mejorado la resistencia a las sales de cloruro de amonio, pero inclu
más resistentes a la corrosión las aleaciones a base de níquel y aleaciones de titanio pueden sufrir corrosión por pi
a) Unidad de crudo
1) Limitar sales por limitación de cloruros en la alimentación de la torre a través de la desalinización y / o la adición
cáustica al crudo desalado.
2) Un lavado con agua puede ser necesario en la línea aérea de la torre de crudo para eliminar los depósitos de sal
3) Peliculas de inhibidores de aminas se agregan a menudo para controlar la corrosión.

b) Hidroprocesamiento
1) Limitar cloruros en la alimentación de hidrocarburo al reactor.
2) Limitar los cloruros en el suministro de hidrógeno de reposición.
3) Un lavado con agua continua o intermitente puede ser necesaria en el efluente del reactor para eliminar los depó
sal.

c) Reformador catalítico
1) El efluente del reactor puede ser tratado para eliminar los cloruros.
2) El lavado con agua se ha utilizado en algunos casos, pero el sistema debe ser diseñado cuidadosamente.
3) Algunas cabezas de torre pueden requerir neutralización o peliculas de aminas.
a) Unidades de Crudo
1) optimizar la separación de agua del tanque de petróleo crudo y retiro y operación de desalación del crudo para re
cloruro en la alimentación de la torre de crudo . Un objetivo común es de 20 ppm o menos de cloruros en el agua de
acumulador superior.
2 ) Actualización de acero al carbono de aleaciones a base de níquel o titanio puede reducir problemas de corrosió
HCl. Tubos de titanio resolverán muchos de los problemas de corrosión de los tubos de condensadores.
3 ) El lavado con agua se puede añadir a aplacar la corriente de cabeza y para ayudar a diluir la concentración de á
clorhídrico de condensación .
4 ) Inyectar de soda cáustica aguas abajo de la desaladora es otro método común utilizado para reducir la cantida
HCl .directrices adecuadas de diseño y operación se deben utilizar para evitar SCC cáustica y la suciedad en el tre
precalentamiento de alimentación.
5 ) Diversas combinaciones de amoniaco , aminas y aminas neutralizantes de pelicula se pueden inyectar en la líne
arriba de la torre atmosférica antes del punto de rocío del agua .
b ) Hydrodroprocessing
1 ) Reducir al mínimo el arrastre de agua y sales de cloruro de unidades aguas arriba incluyendo la neutralización d
de clorhidrato de amina .
2 ) Minimizar HCl en corrientes de H2 (por ejemplo , instalar depuradores o lechos de protección para eliminar los io
del hidrógeno producidos en las unidades de reformado catalítico ) .
3 ) El uso selectivo de aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión
c ) Reformación Catalítica
1 ) Igual que el hidroprocesamiento , pero, además , el lavado de agua de la corriente de hidrocarburos también se
utilizado para eliminar los cloruros altamente solubles en agua . Se recomienda especial cuidado en el diseño y la
operación de este equipo. Reducción al mínimo de agua y / o compuestos oxigenados en la alimentación reducirá la
separacion de cloruros del catalizador .
2 ) Absorbentes especiales en camas de cloruro y tratadores de cloruro pueden utilizarse para eliminar cloruros de
corrientes de reciclaje de hidrógeno a partir de corrientes de hidrocarburos líquidos

a) El daño por corrosión se reduce al mínimo mediante el uso de aleaciones con alto contenido de cromo.
b) SS 300 como Tipos 304L, 316L, 321 y 347 son muy resistentes en servicio a temperaturas
a) Acero al carbono que funcionan por encima de 150 ° F (66 ° C) debe ser vigilado estrechamente para detectar la
de espesor y puede necesitar ser actualizado a la aleación 400.
b) La corrosión puede ser prevenida mediante una cuidadosa operación de la unidad para reducir al mínimo el agua
oxígeno, azufre y otros contaminantes en la alimentación.
c) Mantener un estricto control sobre el contenido de agua del ácido circulante.
d) La aleación 400 (sólido o de revestimiento) se puede utilizar para eliminar los problemas asociados con formació
ampollas y de HIC / SOHIC. Se requiere un alivio de tensión del tratamiento térmico para ayudar a minimizar, pero n
eliminar, la posibilidad de SCC (Figura 5-16 a 5-18).
e) Aleación C276 se ha utilizado donde han habido problemas de agrietamiento con la aleación 400

a) Para las unidades y / o componentes de los sistemas que no han sido diseñados para la resistencia a NAC, las o
son cambio o mezcla de crudos, actualizar la metalurgia, utilizar inhibidores químicos o alguna combinación de los m
b) la NAC se puede reducir mediante la mezcla en bruto para reducir el TAN y / o aumentar el contenido de azufre.
c) Utilizar las aleaciones con mayor contenido de molibdeno para mejorar la resistencia (Tabla 5-2).
d) Inhibidores NAC de alta temperatura se han utilizado con éxito moderado, sin embargo potenciales efectos perju
sobre la actividad del catalizador aguas abajo deben ser considerados. Efectividad del Inhibidor debe ser monitorea
cuidadosamente.
e) Para condiciones severas, se pueden requerir de acero inoxidable tipo 317L u otras aleaciones con mayor conten
molibdeno.
a) La corrosión se puede prevenir a través de la selección de materiales apropiados y el control de la química del so
fenol
b) Los circuitos de tuberías aéreas deben ser diseñados para una velocidad máxima de 30 fps en la sección de
recuperación.
c) Las temperaturas del cabezal de la torre de recuperación deberá mantenerse por lo menos a 30 ° F (17 ° C) por
del punto de rocío.
d) El acero inoxidable 316L se puede utilizar en la parte superior de la torre de secado, torre de fenol flash y varios
de condensadores y tambores de separación que manejan de agua que contiene fenol
e) Tubos y cabezales en hornos de extraccion debe ser 316L.
f) La aleación C276 se ha utilizado en las zonas de alta velocidad o en otros lugares donde 316L es insuficiente.

a) La mejora selectiva de materiales resistentes a la corrosión es la única opción donde el agua no se puede elimin
b) SS tipo 304L es satisfactorio para la concentración de ácido fosfórico de 100% hasta alrededor de 120 ° F (49 ° C
Tipo 316L se requiere de 120 ° F a 225 ° F (49 ° C a 107 ° C)).
c) Tipo de acero inoxidable 316L y aleación 20 son eficaces en concentraciones de hasta 85% a temperaturas de
ebullición.

a) SS 300 se puede utilizar a temperaturas por debajo de aproximadamente 140 ° F (60 ° C), donde el SCC por Clo
(CSCC) no es probable.
b) Las aleaciones de cobre y aleaciones de níquel generalmente no son susceptibles a la corrosión ácida por agua
Sin embargo, las aleaciones de cobre son vulnerables a la corrosión en ambientes con amoniaco.
a) La corrosión se reduce al mínimo a través de la selección de materiales y el funcionamiento correcto en las veloc
de diseño.
b) las aleaciones tales como la aleación 20, la aleación 904L y aleación C-276 se resisten a la corrosión por ácido d
forman una película de sulfato de hierro protectora en la superficie.
c) corrientes de producto acidificado se pueden lavar con soda cáustica para neutralizar el ácido
a) La corrosión causada por ácidos orgánicos ligeros en sistemas de techo de la unidad de crudo se puede minimiz
través de la inyección de un aditivo de neutralización química . Sin embargo , pueden surgir problemas cuando los
frecuentes cambios en las mezclas de crudo que conducen a cambios en la demanda del neutralizador .
b ) el TAN de los crudos que se están procesando se puede utilizar como una guía inicial para establecer el neutrali
mediante la previsión de un aumento en la concentración de ácido en la sobrecarga del sistema . Después de proce
nuevo crudo, una revisión de los análisis de muestras de agua de la bota del tambor separador de sobrecarga se p
utilizar para determinar la cantidad de ácido orgánico liviano alcanza la sobrecarga del sistema para optimizar futura
incorporaciones .
c ) peliculas de amina se pueden utilizar para evitar la corrosión si la pelicula de amina seleccionada no reacciona
ácido orgánico . Sin embargo , el uso de peliculas de aminas no es tan eficaz como la neutralización .
d ) La actualización a las aleaciones resistentes a la corrosión evitará la corrosión del ácido orgánico, pero la selecc
los materiales adecuados se debe dar cuenta de otros mecanismos de daño potencial en el sistema aéreo
Inspeccion y monitoreo

a) VI y medición de espesores UT son los métodos utilizados para la inspección


del equipo interno. Exploraciones UT o perfil radiografíco se utilizan para la
inspección externa.
b) control de la corrosión también se puede lograr con los cupones de corrosión
y / o sondas de corrosión.
c) El monitoreo debe centrarse en las zonas calientes de la unidad, tales como la
alimentación y la línea de retorno del reboiler, la tubería caliente de amina
(pobre / rica), y tuberías de condensado del cabezal del separador
d) La incrustacion en los intercambiadores y los filtros puede ser un signo de
problemas de corrosión en la unidad.
a) Un plan cuidadosamente diseñado debe incluir la participación de los
ingenieros de proceso y los ingenieros de materiales / corrosión para determinar
las áreas específicas de vulnerabilidad. Determinar el contenido de bisulfuro de
amonio mediante muestreo y cálculo.
b) UT de frecuencia de barrido y / o espesor de perfil por RT de áreas de alta y
baja velocidad.
c) UT aguas abajo de las válvulas de control a altas concentraciones NH4HS.
d) IRIS(internal rotating inspection system), RFEC (remote field eddy current
testing) y la inspección por pérdida de flujo de tubos de acero del enfriador de aire
.
e) Inspeccionar tubos del enfriador de aire no magnéticos por EC.
f) Monitorear las instalaciones de inyección de agua y medidores de flujo para
asegurar un funcionamiento adecuado.
a) Acumulación de sales de cloruro de amonio puede ser muy localizada y la
corrosión resultante puede ser difícil de detectar.
b) La inspeccion por RT o UT se puede utilizar para determinar el espesor de la
pared restante.
c) El seguimiento de las corrientes de alimentación y de las aguas efluentes dará
una indicación de la cantidad de amoníaco y cloruros presentes, sin embargo la
simulación de procesos puede ser necesaria para determinar las temperaturas de
concentración y punto de rocío. Si la temperatura de deposición de sal de cloruro
de amonio se ha calculado, el seguimiento y control de la temperatura pueden ser
eficaces para el mantenimiento de temperaturas del metal por encima de la
temperatura de deposición de sal.
d) La presencia de depósitos se detecta a menudo cuando aumenta la caída de
presión o el rendimiento térmico de los intercambiadores se ha deteriorado.
e) sondas o cupones de corrosión pueden ser útiles, pero la sal se debe
depositar sobre el elemento de la sonda de corrosión para detectar la corrosión.
a) Para el acero de carbono , el daño es por lo general en forma de
adelgazamiento general, pero puede estar muy localizado donde una fase de
agua se condensa .
b) Seria corrosión también se puede encontrar en los puntos de mezcla, donde el
cloruro seco que contienen la corrientes se mezclan con corrientes que contienen
agua libre o cuando las corrientes de agua saturada son enfridas por debajo del
punto de rocío .
c ) Evidencia de áreas adelgazadas localmente se puede encontrar utilizando
métodos de escaneo automático por ultrasonido o perfil radiografíco .
d ) Procesos y monitoreo de la corrosión son aspectos importantes de un
programa bien desarrollado para minimizar los efectos de la corrosión HCl .
e) El pH del agua en el arranque en el acumulador de la torre atmosférica
sobrecarga debe ser normalmente chequeada cada turno . Otras variables, como
el cloruro y el contenido de hierro se comprueban de forma menos frecuente,
pero sí necesitan ser monitoreados regularmente .
f ) Las fases del agua en otras unidades también están controladas con muestreo
periódico, el agua que extrae de los tambores superiores de las torres
fraccionamiento o separación .
g) Las sondas de corrosión estratégicamente colocadas y / o cupones de
corrosión pueden proporcionar información adicional sobre el tipo y la magnitud
de los daños

a)Medicion de espesor UT, VT y RT se utilizan para controlar la pérdida de


espesor.
b) Las temperaturas de funcionamiento reales deben ser verificados en el campo
y comparar contra el diseño.
c) Simulaciones de procesos deben ser revisadas periódicamente para
asegurarse de que los niveles de H2S no han aumentado significativamente
a) UT y RT se utilizan para monitorizar la pérdida de espesor.
b) Se recomiendan los programas de énfasis especial para monitorear pequeña
tubería de perforación, corrosión de las cara de las bridas , formación de
ampollas y HIC / SOHIC como se indica en API RP 751.
c) Seguir y controlar el contenido de RE (Residual Element) de componentes de
acero de carbono de acuerdo con directrices API 751 . Inspeccionar el potencial
de corrosión localizada de componentes de tuberías y soldaduras, de acuerdo
con API 751 y las mejores prácticas de la industria.

a) UT y RT se utilizan para la supervisión de espesor pero la erosión localizada


puede ser difícil de localizar de manera que RT debe ser el método de detección
primaria seguida por la medición de espesores UT.
b) Monitor de TAN y contenido de azufre de las corrientes de carga de crudo y
secundarios para determinar la distribución de los ácidos en los diferentes cortes.
c) Las sondas de corrosión Resistencia eléctrica y racks de cupones de corrosión
pueden ser utilizados.
d) Las corrientes pueden ser monitoreados para el contenido de Fe y Ni para
evaluar la corrosión en el sistema.
e) Sondas de hidrógeno también se han reportado para detectar NAC
a) UT y RT para monitorear la pérdida de espesor.
b) sondas de corrosión ER y cupones de corrosión han sido utilizados para
control de la corrosión.

a) UT y RT para la pérdida de espesor.


b) Muestra de hierro en agua de la primera columna del cabezal receptor.
c) Mopnitoreo de la corrosión en línea utilizando sondas de ER y / o cupones de
corrosión en el drenaje de agua desde la primera columna del cabezal del
condensador y el calderín.

a) Evidencia de áreas adelgazadas localmente se pueden encontrar utilizando


métodos de escaneo de espesor por ultrasonido o radiografía de perfil.
b) Para el acero al carbono, el daño por su forma es el adelgazamiento general,
pero puede ser muy localizado a áreas específicas de alta velocidad típicamente
donde una fase de agua se condensa.
c) Proceso y monitoreo de la corrosión son aspectos importantes de un programa
bien desarrollado para minimizar los efectos de la corrosión del agua agria ácida.
d) El agua de acumuladores fijos debe ser monitoreada periódicamente para
medir el pH.
e) Las sondas de corrosión correctamente ubicadas y cupones de corrosión
proporcionan información adicional sobre la velocidad y grado de daño potencial.
a) inspección UT o RT de zonas de turbulencia y las zonas más calientes.
b) control de la corrosión con cupones y sondas ER.
a) UT y la inspección de RT para la pérdida de espesor son los métodos más
comunes de inspección.
b) técnicas de largo alcance UT también se pueden utilizar para tramos largos de
tubería.
c) Para el acero al carbono, el daño es por lo general en forma de
adelgazamiento general, pero puede estar muy localizada donde una fase de
agua se condensa.
d) Evidencia de áreas adelgazadas localmente se puede encontrar utilizando
métodos de escaneo automático por ultrasonidos o perfil radiografíco.
e) El control de proceso debe incluir la medición y el análisis de agua de pH en el
tambor sobrecarga de la torre de crudo para analizar la presencia de ácidos
orgánicos.
f) Las sondas de corrosión estratégicamente colocados y / o cupones de
corrosión pueden proporcionar información adicional sobre la velocidad y
magnitud de los daños.
Mecanismos relacionados

Amine stress corrosion


cracking may also be found in
5.1.2.2.
Erosion/erosion corrosion (see
4.2.14)
HCl (Hydrochloric Acid)
corrosion (see 5.1.1.4),
chloride SCC (4.5.1) and
organic acid corrosion of
distillation tower overhead
systems (5.1.1.12).
Ammonium chloride corrosion
(see 5.1.1.3), chloride SCC
(4.5.1) and organic acid
corrosion of distillation tower
overhead systems (5.1.1.12).

High temperature sulfidation in


the absence of hydrogen is
discussed in 4.4.2
Environmental cracking of
carbon steel and Alloy 400 can
occur in HF. Refer to 5.1.2.4
hydrogen stress cracking in
HF and to 5.1.2.3 for a
discussion of blistering and
HIC/SOHIC damage.

Sulfuración es un mecanismo
competidor y complementario
que debe ser considerado en
la mayoría de las situaciones
con NAC. En los casos en que
se está produciendo
adelgazamiento, es difícil
distinguir entre NAC y
sulfuración.
N/A

N/A

Other factors to consider in


these environments include
wet H2S damage (see 5.1.2.3)
and carbonate SCC. (see
5.1.2.5).
N/A
This form of damage may be
difficult to differentiate from
HCl corrosion in crude tower
overhead systems. See also
HCl corrosion (see 5.1.1.4).
Ammonium chloride corrosion
(see 5.1.1.3), and chloride
SCC (4.5.1).
REFINING INDUSTRY DAMAGE MECHANISMS
5.1.2 Agrietamiento aisitido por el entorno (Environment-Assisted

No Mecanismo de daño

Polythionic Acid
5.1.2.1 Stress Corrosion
Cracking (PASCC)
Amine Stress
5.1.2.2 Corrosion
Cracking

Wet H2S Damage


5.1.2.3 (Blistering/
HIC/SOHIC/SSC)
5.1.2.4
Hydrogen Stress
Cracking - HF

Carbonate Stress
5.1.2.5 Corrosion
Cracking (ACSCC)
AMAGE MECHANISMS
o aisitido por el entorno (Environment-Assisted Cracking)
Descripción

a) Una forma de SCC que normalmente ocurre durante las paradas, arranques o durante la operación, cuando está
humedad. El agrietamiento es debido a los ácidos de azufre formandos por cascarilla de sulfuro, el aire y la humeda
austeníticos sensibilizados.
b) Por lo general, al lado de las soldaduras o zonas de alto estrés.
c) El craqueo puede propagarse rápidamente a través del espesor de la pared de las tuberías y componentes en cu
a) Agrietamiento por Amina es un término común aplicado a la fisuración de los aceros bajo la acción combinada de
corrosión en sistemas de alcanolaminas acuosas usadas para eliminar / absorber H2S y / o CO2 y sus mezclas de
de hidrocarburos líquidos.
b) Agrietamiento por Amina es una forma de SCC alcalina
c) Se encuentra con más frecuencia en o junto a las piezas soldadas de acero al carbono o en partes trabajado mu
d) Agrietamiento por Amina no debe confundirse con otros tipos de SCC que pueden ocurrir en entornos de amina q
adicionalmente en 5.1.2.3 a 5.1.2.5

En esta sección se describen cuatro tipos de daños que resultan en la formación de ampollas y / o formación de gri
aceros de baja aleación en ambientes de H2S húmedo .
a) Ampollamineto por hidrogeno: Las ampollas por hidrógeno puede formar protuberancias de superficie en el ID, el
pared de un tubo o recipiente a presión. Las ampollas resultan de átomos de hidrógeno que se forman durante el p
sobre la superficie del acero , que se difunden en el acero , y genera una discontinuidad en el acero tal como una i
átomos de hidrógeno se combinan para formar moléculas de hidrógeno que son demasiado grandes para difundirse
punto hasta donde se produce la deformación local , la formación de una ampolla .La Formación de ampollas result
la corrosión , no del gas hidrógeno de la corriente de proceso . ( Figura 5-34 y la Figura 5-35 . )
b ) Agrietamiento inducido por hidrógeno ( HIC) las ampollas de hidrógeno pueden formarse en muchas profundidad
del acero , en el centro de la placa o cerca de una soldadura . En algunos casos , las ampollas adyacentes o vecina
diferentes profundidades (planos ) pueden desarrollar grietas que las unen . Las grietas comunicadas entre las am
apariencia escalón , y así HIC se refiere a veces como " agrietamiento por etapas " (Figura 5-36 , Figura 5-37 y la F
c ) Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking ( SOHIC ) SOHIC es similar a HIC , pero es una forma potencialme
craqueo que aparece como arreglos de grietas apiladas una encima de la otra . El resultado es una grieta a través d
perpendicular a la superficie y es impulsada por altos niveles de estrés ( residual o aplicado ) . Por lo general apare
adyacente a las zonas afectadas por el calor de soldadura donde se inician los daños HIC u otras grietas o defectos
tensión y sulfuro (Figura 5-39 y Figura 5-40 ) .
d )SCC por Sulfuro ( SSC ) se define como el agrietamiento de metal bajo la acción combinada de tensión de tracc
de agua y de H2S . SSC es una forma de agrietamiento por estrés e hidrógeno resultante de la absorción de hidróg
por el proceso de corrosión de sulfuro sobre la superficie metálica . SSC puede iniciar en la superficie de los aceros
localizadas de alta dureza en las zonas afectadas por el calor del metal por la soldadura . Zonas de alta dureza a ve
los pases de presentacion de soldadura y las soldaduras de fijación que no son templadas ( suavizado ) por pasada
beneficioso para reducir las tensiones de dureza y residuales que hacen del acero susceptible a SSC. Aceros de alt
susceptibles a SSC pero éstos sólo se utilizan en aplicaciones limitadas en la industria del refinacion . ( Figura 5-42
aceros al carbono contienen elementos residuales que se forman las zonas duras en las zonas afectadas por el cal
a temperaturas normales para aliviar el estrés . El uso de precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de
aceros al carbono contienen elementos residuales que se forman las zonas duras en las zonas afectadas por el cal
a temperaturas normales para aliviar el estrés . El uso de precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de
El agrietamiento por estrés y por hidrógeno es una forma de agrietamiento ambiental que puede iniciar en la superf
aceros de baja aleación y aceros al carbono con zonas altamente localizadas de alta dureza en el metal de la solda
exposición a ambientes de ácido HF acuoso.

SCC por Carbonato (a menudo se refiere como fisuración por carbonato) el término se aplica a las grietas que se
adyacente a las soldaduras del acero al carbono bajo la acción combinada de tensión en los sistemas que contiene
carbonato, donde una cierta cantidad de H2S también está presente. Es una forma de SCC Alcalina(ACSCC). Este
observado en otros entornos que están fuera del alcance de esta discusión. Estos ambientes incluyen la superficie
enterradas, y tuberías y equipos que contienen soluciones acuosas de carbonato (por ejemplo, carbonato de potasi
dióxido de carbono (CO2) instalaciones asociadas con los reformadores de hidrógeno
Rango de temperatura Consecuencia Materiales afectados

Sensibilización ocurre a
SS300 , Aleacion 600/600H y
750°F to1500°F ( 400 ° C a Agrietamiento
Aleacion 800/800H.
815 ° C)
Acero al carbono y aceros de
N/A Agrietamiento
baja aleación.

N/A Agritamiento Acero al carbono y aceros de


baja aleación
Acero al carbono y aceros de
N/A Agritamiento
baja aleación.

Acero al carbono y aceros de


N/A Agritamiento
baja aleación.
Factores críticos

a) Se requiere una combinación de ambiente , el material y el estrés.


1 ) Medio ambiente - Los componentes metálicos forman una cascarilla de sulfuro en la superficie cuando se expon
cascarilla puede reaccionar con el aire (oxígeno ) y la humedad para formar ácidos de azufre (ácido polythionic ) .
2 ) Material - El material debe estar en una condición susceptible o " sensibilizado " .
3 ) Estrés - Residual o aplicado.

b)Aleaciones afectadas se sensibilizan durante la exposición a temperaturas elevadas durante la fabricación , solda
. " Sensibilización " se refiere a la formación dependiente de composición / tiempo / temperatura de carburo de crom
. Sensibilización ocurre de 750°F a1500°F ( 400 ° C a 815 ° C) de temperatura .
c ) El contenido de carbono y la historia térmica de la aleación tienen un efecto significativo sobre la susceptibilidad
carbono regulares y controlados de aceros inoxidables tales como tipos 304/304H y 316/316H son particularmente
la HAZ de soldadura . Grados bajos de Carbono "L" ( < 0,03 % C ) son menos susceptibles y por lo general se pue
grados L no se sensibilizan a largo plazo a temperaturas de funcionamiento que no superen aproximadamente 750
d ) Las tensiones residuales en la mayoría de los componentes son generalmente suficientes para promover la form
a) Los factores críticos son el nivel de tensión de tracción , concentración de amina y la temperatura
b ) El craqueo se asocia con las tensiones residuales de soldadura , trabajo en frío o de fabricación que no se han e
tratamiento termico para aliviar el estrés eficaz .
c ) El craqueo es más probable que ocurra en servicios de apoyo MEA (monoethanolamine) y DEA (diethanolamine
mayoría de aminas incluyendo MDEA (methyldiethanolamine) y DIPA (diethanolamine) ( ADIP ) .
d ) El craqueo ha sido reportado hasta la temperatura ambiente con algunas aminas . El aumento de temperatura y
probabilidad y la gravedad de la fisuración . Consulte la API RP 945 para las instrucciones sobre los requisitos PWH
e) El agrietamiento por Amina se asocia más con los servicios de amina pobre . La alcanolamina pura no causa el
servicios de amina rica son más a menudo asociados con los problemas de H2S húmedo (véase 5.1.2.3 ) .
f ) Craqueo puede ocurrir en tuberías y equipos sin no PWHT como resultado a la exposición a vapor y por arrastre
g )La concentración amina no parece tener un efecto significativo en la propensión a la formación de grietas .
h )Algunos refinadores creen que el craqueo no ocurrirá por debajo de una concentración de amina de aproximadam
enriquecimiento local y steamout pueden reducir este límite y algunas plantas han utilizado límites inferiores a 0,2 %

a) Las variables más importantes que afectan y diferencian las distintas formas de daño por H2S en medio húmedo
(pH, nivel de H2S, contaminantes, temperatura), las propiedades del material (dureza, microestructura, la fuerza) y
(aplicado o residual). Estos factores se describen a continuación:
b) Todos estos mecanismos de daño están relacionados con la absorción y la permeación de hidrógeno en aceros.
1) pH
• permeación de hidrógeno o velocidades ha sido mínimas a pH 7 y aumentan en valores superiores e inferiores de
hidrógeno (HCN) en la fase de agua aumenta significativamente la permeación en aguas ácidas alcalinas (pH alto)
• Las condiciones que se sabe que promueven la formación de ampollas, HIC, SOHIC y SSC son las que contienen
• > 50 ppm en peso de H2S disuelto en el agua libre, o
• Agua libre con pH <4 y algunos H2S disueltos presente o
• Agua libre con pH> 7,6 y 20 ppm en peso de cianuro de hidrógeno disuelto (HCN) en el agua y algunos H2S d
• > 0,0003 MPa (0,05 psia) de presión parcial de H2S en la fase de gas.
• El aumento de los niveles de amoníaco pueden empujar el pH más alto en el rango en el que se puede produc
2) H2S
• la permeación de hidrógeno aumenta con el incremento de la presión parcial de H2S debido a un aumento simul
en la fase de agua.
• Un valor arbitrario de 50 ppm en peso de H2S en la fase de agua se utiliza a menudo como la concentración de de
húmedo se convierte en un problema. Sin embargo, hay casos en que se ha producido grietas en concentraciones
irregulares donde H2S húmedo no se anticipó ordinariamente. La presencia de tan poco como 1 ppm en peso de H
que es suficiente para causar la carga de hidrógeno del acero.
• Susceptibilidad al aumentos de SCC con el aumento de las presiones parciales de H2S por encima de aproximada
H2S en los aceros con una resistencia a la tracción superior a aproximadamente 90 MPa o en aceros con zonas loc
dureza del HAZ de soldadura por encima de 237 HB.
3 ) Temperatura
• Ampollas, HIC , y daños SOHIC se ha encontrado que ocurren entre la temperatura ambiente y 300°F ( 150°C ) o
• SSC generalmente se produce por debajo de 180°F ( 82°C ) . Sin embargo , los equipos que operan por encima d
susceptibles SCC si hay una fase acuosa con H2S como se indicó anteriormente . Algunos de los equipos suscept
excursiones cortas de agua agria, como las que se encuentran durante las paradas del equipo.
•Carga potencial de hidrógeno aumenta al aumentar la temperatura si la fase acuosa no se elimina por temperatura
promueve la disociación de H2S ( produciendo así más hidrógeno monoatómico ) , junto con un aumento en las vel
en los metales , lo que resulta en un aumento de nivel de carga de hidrógeno . Sin embargo , el potencial de craque
temperatura cercana a la ambiente. Esta distinción es importante porque los metales pueden llegar a ser cargados
temperaturas y posteriormente agritarse durante las excursiones a temperaturas más bajas (referencia 8 )
4) Dureza
• La dureza es principalmente un problema con el SSC. Aceros al carbono de baja resistencia típicos utilizados en a
controlados para producir la dureza de la soldadura <200 HB de conformidad con la NACE RP0472. Estos aceros n
menos que zonas localizadas con dureza por encima de 237 HB están presentes.
• El tiempo hasta la falla por SSC disminuye como la resistencia del material, esfuerzo de tracción aplicado y carga
• Ampollas, HIC y daños SOHIC no están relacionados con la dureza del acero.

5) Siderurgia
• formación de ampollas y daño por HIC son fuertemente afectados por la presencia de inclusiones y laminaciones
difusión de hidrógeno acumulado.
• Los métodos de la química y la fabricación de acero también afectan a la susceptibilidad y se pueden adaptar para
HIC descritos en NACE publicación 8X194.
• La mejora de la limpieza y de procesamiento de acero para minimizar la formación de ampollas y daño HIC puede
a SOHIC.
• La desventaja es que la ausencia ampollas visuales puede dejar una falsa sensación de seguridad que daño por
subsuperficialmente puedan estar presentarse daños por SOHIC.
• HIC a menudo se encuentra en los llamados aceros "sucios" con altos niveles de inclusiones u otras discontinuida
fabricación de acero.
6) PWHT
• Formación de ampollas y daños HIC pueden desarrollarse sin tensión aplicada o residual de manera que PWHT n
• Altas tensiones locales o discontinuidades de primer nivel tales como grietas superficiales por tensión y azufre pu
iniciación para SOHIC. PWHT Térmicamente después de soladar es altamente eficaz en la prevención o la eliminac
dureza y la tensión residual.
• SOHIC es impulsado por tensiones localizadas de manera que PWHT también es algo eficaz en la reducción de d
a) La dureza del acero, la resistencia y el estrés son los factores críticos.
b) La susceptibilidad aumenta al aumentar la dureza. Niveles de dureza Rockwell C por encima de 22 (237 BHN) s
falla disminuye a medida que aumenta la dureza (materiales de mayor resistencia).
c) En virtud de los altos niveles de resistencia a la tensión aplicada o residual (a partir de resultados de fragilización
soldadura) en el agrietamiento de los aceros susceptibles.
d) El craqueo puede ocurrir muy rápidamente, en cuestión de horas después de la exposición al medio ambiente HF
considerable antes de que el agrietamiento inicie.
e) las microestructuras duras pueden surgir en las soldaduras, especialmente soldaduras de baja entrada de calor
termicamente, en los aceros de baja aleación, o pueden ser el resultado de un tratamiento térmico insuficiente.

a) El nivel de la tensión residual de acero al carbono y la química del agua son los factores críticos que determinan
por carbonato.
b) SCC por Carbonato puede ocurrir a niveles relativamente bajos de estrés residual, pero generalmente se presen
trabajo en frio en las que no se han aliviado el estrés.
c) Los detalles adicionales de la química del agua que afecta a la susceptibilidad en las unidades de FCC se descri
información más detallada se puede encontrar en una revisión industria NACE publicado en 2008 (Referencia 4).
1 ) Agua - En todos los ámbitos en los que ACSCC se ha reportado , ha habido una fase líquida separada de agua p
2 ) pH - El pH del agua agria es un factor crítico ; mayoría de los fallos se han producido en el intervalo de pH de 8
3 ) Cracking H2S se produce cuando el agua alcalina está presente . Aunque H2S a menudo está presente , no tien
4 ) El amoniaco - NH3 en el agua agria suele ser mayor en casos donde ACSCC se ha observado que en los casos
4800 ppm en peso vs 2500 pmm en peso ) . El aumento de NH3 y la disminución de H2S juntos aumentan la proba
5 ) concentración de iones carbonato - Cracking se produce por encima de un cierto umbral de concentración . Se h
encima de 100 ppm en peso pueden causar ACSCC , dependiendo del pH del sistema . Sin embargo , las pautas e
en gran parte como consecuencia de la dificultad de muestreo para los iones de carbonato y la falta de datos dispo
6 ) Cianuros - Craqueo puede ocurrir con o sin la presencia de cianuros .
7 ) Polisulfuros - No hay evidencia que sugiera que los aumentos de inyección de polisulfuro de amonio disminuye e
d) la calidad de alimentacion de FCC y el funcionamiento de la unidad parece tener un efecto sobre la formación de
1) alimentación de nitrógeno - El total de nitrógeno en alimentación FCCU suele ser mayor en los casos en ACSCC
sin ACSCC (por ejemplo, 2645 ppm en peso frente a 940 ppm en peso).
2) Avance de Azufre - En general, el agrietamiento se asocia con una baja alimentacion de azufre en FCCU a difere
contenido de azufre. La susceptibilidad a la fisuración parece ser mucho más probable con alimentacion hidrotratad
3) La relacion N a S - mayoría de los casos de ACSCC se han asociado con una relación de N / S en la alimentació
4) quemadura completa vs quemadura parcial - La probabilidad de que se produzca agrietamiento en el modo de qu
Regenerador FCC es aproximadamente el mismo que el modo de combustión completa.
e) En las unidades de absorción de CO2, el agrietamiento puede ocurrir cuando el contenido de CO2 es superior al
200°F (93°C).
Equipo afectado

a) Todas las unidades en que se utilizan aleaciones sensibilizadas en


ambientes que contienen azufre. Equipos comúnmente dañados
incluyen los tubos de intercambiadores de calor, tubos de los hornos y
tuberías.
b) calentadores que queman petróleo, gas, coque y la mayoría de las
otras fuentes de combustible pueden verse afectados en función de los
niveles de azufre en el combustible.
c) Los casos más graves se han encontrado en las unidades de FCC
(anillos de aire, plenos, válvulas deslizantes, componentes de ciclones,
fuelles de juntas de expansión y tuberías).
d) En las unidades de hidrotratamiento (tubos de calefacción, tubos de
intercambiador de calor de alimentación / efluente, fuelles).
unidades
e) Unidades de crudo y de coquización (tuberías).
f) Calderas y equipo de alta temperatura expuestos a productos de la
combustión que contienen azufre
Todas las tuberías de acero al carbono y de equipos en servicio de
amina pobre incluyendo contactores, absorbentes, separadores,
regeneradores e intercambiadores de calor, así como cualquier equipo
sujeto a arrastre de amina, sin PWHT

a) Formación de ampollas , daños HIC , SOHIC y SSC puede ocurrir a lo


largo de la refinería donde quiera que haya un ambiente húmedo H2S
presente.
b ) En las unidades de hidroprocesamiento , el aumento de
concentración de bisulfuro de amonio por encima del 2 % aumenta el
potencial de formación de ampollas, de HIC y SOHIC .
c) Cianuros aumentan significativamente la probabilidad y la gravedad
de formación de ampollas, de HIC y daños SOHIC . Esto es
especialmente cierto para las secciones de recuperación de vapor de
craqueo catalítico fluido y unidades de coquización retardada . Las
ubicaciones típicas incluyen tambores de fraccionador , torres de
fraccionamiento , aparato de absorción y torres separadoras,
separadores entre etapas de compresores y tambores knockout y varios
intercambiadores de calor , condensadores y enfriadores . Sistemas de
techo regenerador separador de aguas ácidas y amina son
especialmente propensos a los daños H2S húmedo debido a las
concentraciones generalmente altas de bisulfuro de amoníaco y
cianuros.
d ) Es más probable encontrar SSC en la soldadura dura y las zonas
afectadas por el calor y en los componentes de alta resistencia
incluyendo pernos, resortes de válvula de alivio , internos de la válvula
de SS400 , ejes de compresores, las mangas y resortes.
a) Todas las tuberías y equipos expuestos al ácido HF a cualquier
concentración con niveles de dureza por encima del límite recomendado
están sujetos al estrés agrietamiento por hidrógeno.
b) Aceros de alta resistencia y baja aleación, tales como pernos ASTM
A193-B7 y componentes de compresores son susceptibles.
c) pernos ASTM A193B7M son también susceptibles si se aprieta en
exceso.

a) agrietamiento por Carbonato ha sido más prevalente en los cabezales


de fluido de unidad de craqueo catalítico fraccionador principal de
condensación y sistema de reflujo, el sistema de compresión de gas
húmedo aguas abajo, y los sistemas de aguas ácidas procedentes de
estas áreas. Ambas tuberías y recipientes se ven afectados. Consulte la
Figura 5-44 y 5-45 para los lugares típicos donde se ha producido el
agrietamiento.
b) Agrietamiento por Carbonato también se ha observado en unidades
SWS del tipo lado-por bombeo en la línea de retorno de reflujo circulante
a la torre de SWS; en el diámetro exterior (lado del proceso) o
trabajados altamente fríos en el condensador de tubos SA179 en codos
en U, y en el piso de tanque de almacenamiento de agua agria de una
unidad de FCC.
c) agrietamiento por Carbonato también ha ocurrido en las tuberías y
equipos de carbonato de potasio en Catacarb e instalaciones de
eliminación CO2 de las unidades de fabricación de hidrógeno.
Apariencia del daño

a) Por lo general ocurre junto a las soldaduras, pero también puede ocurrir
en el metal base (Figura 5-24). Por lo general, es bastante localizada y
puede no ser evidente hasta que aparezca una fuga durante la puesta en
marcha o, en algunos casos, durante la operación.
b) Grietas propagadas intergranularmente (Figura 5-25).
c) La corrosión o pérdida de espesor es generalmente insignificante.
a) Craqueo por Amina resulta en defectos de rotura de superficie que
inician en el ID de tuberías y equipos principalmente en la HAZ de
soldadura, pero también se ha encontrado en las zonas de metal de
soldadura y de alto estrés adyacentes a la HAZ.
b) Cracking normalmente se desarrolla en paralelo a la soldadura y puede
haber fisuras paralelas. En el metal de soldadura, las grietas son ya sea
transversal o longitudinal, con la soldadura.
c) En la configuración de las boquillas, las grietas son radiales al metal
base, es decir, que se extienden desde el orificio. En la configuración de
las boquillas, las grietas son generalmente paralelas a la soldadura.
d) La aparición de las grietas en la superficie puede ser similar a las
causadas por el craqueo por H2S húmedo.
e) Dado que la fuerza motriz para el craqueo es la tensión residual, se
encuentran a menudo grietas en el lado del proceso, opuestas a las
soldaduras de fijación externas.
f) La identificación positiva de craqueo por amina puede ser confirmada
por análisis metalográfico. El craqueo es típicamente intergranular,
rellenas de óxido y con algunas ramificaciónes (Figura 5-29 a través de la
figura 5-32).

a) Las cuatro formas de daño por medio húmedo con H2S se ilustran
mejor en las fotografías y diagramas que se muestran en la Figura 5-34
hasta la Figura 5-43.
b) las ampollas de hidrógeno aparecen como protuberancias en la
superficie ID o OD del acero y se pueden encontrar en cualquier lugar de
la placa del cuerpo o la cabeza de un recipiente a presión. La formación
de ampollas se ha encontrado en raras ocasiones en tuberia y muy rara
vez en el medio de una soldadura. Daños HIC puede ocurrir dondequiera
ampollas o laminaciones del subsuperficiales están presentes.
c) En los equipos que contienen presión, el daño SOHIC y SSC se asocia
más con las piezas soldadas. SSC también se puede encontrar en
cualquier lugar donde las zonas de alta dureza se encuentran en
recipientes o en los componentes de acero de alta resistencia.
a) Este modo de craqueo sólo puede ser confirmado por examen
metalográfico. El craqueo será intergranular.
b) Produce grietas de rotura superficial, por lo general asociadas con las
soldaduras.

a) agrietamiento por Carbonato normalmente se propaga en paralelo a la


soldadura en la zona afectada por el calor , o de metal base adyacente
dentro de 2 pulgadas ( 50 mm) de la soldadura . Al menos dos de los
casos se han notificado casos de más de 3 pulgadas de distancia ( 80
mm) de accesorios trabajado muy frío incluyendo un codo y reductor .
b ) El craqueo también puede ocurrir por depósito de soldadura .
c ) El patrón de agrietamiento observado en la superficie de acero es a
veces descrito como una tela de araña de grietas pequeñas , que a
menudo inician en/o por interconexión con los defectos relacionados con
la soldadura - que sirven como elevadores de la tensión local.
d ) Estas grietas pueden ser fácilmente confundidas con SSC o SOHIC ,
sin embargo , las grietas de carbonato suelen estar más lejos de la punta
de la soldadura y tienen múltiples grietas paralelas (Figura 5-46 a la
Figura 5-47 ) .
e) las grietas de Carbonato son fallas ruptura superficiales que son
predominantemente de carácter intergranular y por lo general se producen
en los elementos de acero al carbono soldados - como una red de grietas
muy finas llenas de óxido de apariencia similar a SCC cáustica y SCC por
amina . Vea las Figuras 5-48 a la Figura 5-55 .
Prevención y mitigación

a) Si el equipo va a ser abierto o expuesto al aire , se deben tomar medidas preventivas para minimizar o eliminar P
el lavado del equipo con solución alcalina o ceniza de soda para neutralizar los ácidos de azufre inmediatamente de
durante el apagado o purgando con nitrógeno seco o nitrógeno / amoniaco durante el cierre para evitar la exposició
Consulte las directrices de NACE RP0170 .
b ) Para los hornos , mantener la cámara de combustión caliente por encima del punto de rocío para evitar la forma
en los tubos del calentador.
c ) Grados de bajo carbono , como 304L/316L/317L proporcionan alguna medida de mejora con respecto a los grad
controlados. Los grados L se sensibilizarán si se exponen varias horas por encima de unos 1000°F ( 538°C ) o a la
encima de 750°F ( 400°C ) .
d ) Mejorar la resistencia a la fisuración por PASCC se puede lograr con versiones modificadas de estas aleaciones
pequeñas cantidades de Ti y Nb . Utilizan típicamente los grados estabilizados químicamente (tipos austeníticos de
inoxidable 321 y 347 y aleaciones a base de níquel 825 y 625 ) .
e) Las especificaciones ASTM permiten que los productos de acero fundido ser enviados en un estado estabilizado
recocido . Este tratamiento térmico reducirá al mínimo los posibles problemas de sensibilización , especialmente co
f ) Un tratamiento térmico de estabilización a 1650°F ( 899°C ) se puede aplicar estabilizando químicamente soldad
inoxidable austenítico , después que soldadura se completa en un intento de reducir la sensibilización y la susceptib
Este tratamiento térmico es de difícil aplicación en el campo .
g ) Susceptibilidad a PASCC se puede determinar por ensayos de corrosión de laboratorio según la norma ASTM A
Sensibilizar con tratamiento térmico se aplica a menudo a los grados L y/o quimicamente estabilizados antes de la
a) PWHT para todas las soldaduras de acero al carbono en las tuberías y aparatos de acuerdo a API RP 945. El mi
se aplica a las soldaduras de reparación y para soldaduras de unión interna y externa (Figura 5-33).
b) Utilizar acero inoxidable sólido o revestido, Aleacion 400 u otras aleaciones resistentes a la corrosión, en lugar de
carbono.
c) Lavar con agua tuberías y equipos de acero al carbono sin PWHT antes de soldar, tratamiento térmico o steamo

a) Barreras eficaces que protegen la superficie del acero del entorno húmedo con H2S pueden prevenir el daño inc
revestimiento con aleación y recubrimiento.
b ) Cambios de los procesos que afectan el pH de la fase acuosa y / o amoníaco o la concentración de cianuro pue
reducir el daño . Una práctica común es utilizar la inyección de agua de lavado para diluir la concentración de HCN
en plantas de gas FCC . Cianuros pueden ser convertidos a tiocianatos inofensivos mediante la inyección de corrie
polisulfuros de amonio . Instalaciones de inyección requieren un diseño cuidadoso .
c ) Aceros resistentes a HIC - pueden ser utilizados para minimizar la susceptibilidad a la formación de ampollas y e
Materiales detallados y orientaciones de fabricación se encuentran en NACE publicación 8X194 .
d ) SSC generalmente se puede prevenir mediante la limitación de la dureza de soldaduras y las zonas afectadas p
HB máximo a través de precalentamiento , PWHT , procedimientos de soldadura y control de carbonos equivalente
Dependiendo del entorno de servicio , pequeñas zonas de dureza de hasta 22 HRC deben ser resistentes a SSC . C
NACE RP0472 para detalles adicionales.
e) PWHT también puede ayudar a minimizar la susceptibilidad a SOHIC . PWHT tiene un valor limitado en la preven
formación de ampollas e iniciacion de daños HIC por este beneficio en la reducción de tensiones residuales y nivel
que podrian de otra manera contribuir a la propagación de grietas .
f ) Inhibidores de corrosión especializados pueden ser utilizados .
a) PWHT es beneficioso para reducir las tensiones de dureza y residuales que hacen que un acero susceptibles a S
b) los aceros al carbono de baja resistencia típicos utilizados en aplicaciones de refinería deben ser controlados par
dureza de la soldadura <200 HB de conformidad con la NACE SP0472. Estos aceros no son generalmente suscept
menos que zonas localizadas de dureza por encima de 237 HB están presentes.
c) Utilizar los aceros al carbono con carbono equivalentes (CE) a menos de 0.43. Cuando el CE se define como:
CE =% C +% Mn / 6 +% (Cr + Mo + V) / 5 +% (Cu + Ni) / 15
d) Pernos ASTM A193 grado B7M son más suaves y la fuerza más baja que los pernos B7 y son más resistentes a
e) Revestimiento de aleación o recubrimientos metálicos que proporcionan una barrera efectiva y protegen la super
de la permeación de hidrógeno podrian prevenir el agrietamiento.
f) Aleación 400 no es susceptible a esta forma de agrietamiento, pero puede ser susceptible a SCC intergranular, p
en la condición de tensiones no liberadas (véase 5.1.1.6).

a) La aplicación de un tratamiento post-fabricación para aliviar el estrés térmico de 1200°F a 1225 ° F (649°C a 663
con la CMR 452 (Referencia 8) es un método probado para prevenir agrietamiento por carbonato. Requisitos de tra
térmico se aplican a reparar soldaduras, así como las soldaduras internas y externas. adjuntas
b) el craqueo se puede eliminar mediante el uso de recubrimientos de barreras eficaces, sólido o revestido de SS 3
400 o de otras aleaciones resistentes a la corrosión en lugar de acero al carbono.
c) lavar con agua las tuberías sin PWHT y el equipo antes de steamout o tratamiento de calor en sistemas de carbo
d) Un inhibidor de metavanadato se puede utilizar en sistemas de carbonato caliente en las unidades de absorción
unidades de fabricación de hidrógeno para prevenir el agrietamiento. La dosis adecuada y la oxidación del inhibidor
mantener.
Inspeccion y monitoreo

a) PT puede ser utilizado para detectar agrietamiento por PASCC (Figura 5-24 a través de la figura 5-
28). Sin embargo, debido a que las grietas se pueden llenar con un depósitos , puede ser necesario
lijar para mejorar la sensibilidad del PT.
b)El agrietamiento por PASCC puede ser un desafío de inspección debido a que el agrietamiento no
puede ocurrir hasta que esté bien en un cambio de tendencia.
c) El seguimiento de agrietamiento por PASCC durante el funcionamiento no suele ser práctico. Las
condiciones que causan el agrietamiento no suelen estar presentes durante la operación.
a) A pesar que las grietas se pueden ver visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT o técnicas ACFM (alternating current field measurement.). Preparación de la superficie por
chorro de arena, chorro de agua a alta presión u otros métodos se requiere para WFMT pero puede no
ser necesario para ACFM.
b) PT por lo general no es eficaz en la búsqueda de grietas estrechas y / o llenas decascarilla y no se
debe utilizar.
c) Si las grietas tienen pocas ramas, una profundidad de fisura se puede medir con una técnica
adecuada de UT incluyendo SWUT (shear wave ultrasonic testing.) externo.
d) AET (acoustic emission testing) también se puede utilizar para el control de crecimiento de la grieta
y localización de grietas en crecimiento.

a) Las condiciones del proceso deben ser evaluadas por ingenieros de proceso y de corrosión /
especialistas en materiales para identificar tuberías y equipos , donde las condiciones son más
propensas a promover el daño por medio H2S húmedo. El muestreo de campo de la fase de agua libre
se debe realizar sobre una base periódica o según sea necesario - para supervisar las condiciones o
cambios en las condiciones, particularmente si se usa el lavado con agua o inyección polisulfuro
b ) Inspección de daños por H2S húmedo en general se enfoca en los cordones de soldadura y
boquillas . Puesto que las consecuencias pueden ser graves , las refinerías tienen generalmente un
procedimiento para priorizar y ejecutar la inspección para este tipo de daños . Notas generales sobre la
inspección de los daños por H2S húmedo se incluyen a continuación. Sin embargo , para el desarrollo
de planes de inspección más detallados , incluyendo métodos , cobertura y preparación de la
superficie , se remite al lector a las amplias recomendaciones para la detección y reparación descritos
en NACE RP0296 .
c) Aunque las grietas se pueden observar visualmente , la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT , EC , RT o técnicas ACFM (alternating current field measurement) . Preparación de la
superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta presión u otros métodos por lo general se
requiere para WFMT pero no para ACFM. PT no puede encontrar grietas estrechas y no se debe
depender de este .
d ) las técnicas de UT incluyendo SWUT externos se pueden utilizar . SWUT es especialmente útil para
la inspección volumétrica y dimensionamiento de las grietas . Instrumentos de resistencia eléctrica no
son efectivos para medir la profundidad de grietas.
a) grietas superficiales se pueden encontrar por WFMT.
b) la prueba de dureza es el mejor método para determinar la susceptibilidad de material sospechoso.
c) Las zonas de alta dureza a veces se pueden encontrar en el lado del proceso en los pases de la
cubierta de soldadura y soldaduras de unión que no son templadas (ablandada) por las pasadas
subsiguientes.

a) Monitoreo del pH de las aguas ácidas de FCC es el método más rápido y más práctico y rentable
para localizar las áreas donde hay un potencial para que el ACSCC ocurra.
b) El agrietamiento puede implicar el crecimiento esporádico y rápido, dependiendo de los cambios
sutiles en el proceso. El monitoreo periódico de la concentración de CO3-2 en las aguas ácidas de
FCCs se debe hacer para determinar la susceptibilidad de craqueo.
c) Aunque las grietas se pueden observar visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT o técnicas ACFM. Preparación de la superficie mediante chorro arena, chorro de agua a alta
presión u otros métodos por lo general se requiere para WFMT. PT usualmente no detecta grietas
estrechas rellenas de escala y no debe ser utilizado.
d) Por lo general hay muchas ramificaciones de agrietas profundas se pueden medir con una técnica
adecuada incluyendo UT SWUT externo. Instrumentos de tipo resistencia eléctrica que miden la
profundidad de la grieta no son eficaces debido a que las grietas típicamente contienen óxido de hierro
magnético.
e) Este agrietamiento no es susceptible a la extensión por pulido. Pulir las grietas es un método viable
de determinación de la profundidad de grietas.
f) AET se puede utilizar para el control de crecimiento de las grietas y localización de grietas en
crecimiento
Mecanismos relacionados

Also known as Polythionic Acid Stress


Corrosion Cracking (PTA SCC),
Intergranular Corrosion (IGC) and
Intergranular Attack (IGA).
agrietamiento por Amina se denomina más
correctamente SCC por amina y es una
forma SCC alcalino (ASCC). SCC cáustica
(ver 4.5.3) y SCC por carbonato (ver
5.1.2.5) son otras dos formas de ASCC que
son similares en apariencia

a) SSC es una forma de estrés


agrietamiento por hidrógeno (fragilización
por hidrógeno). Consulte 4.5.6.
b) agrietamiento por Amina (véase 5.1.2.2)
y craqueo por carbonato (ver 5.1.2.5)
también puede ocurrir en ambientes de H2S
húmedo, pueden ser similares en
apariencia, y se confunden a veces con las
diversas formas de daño por H2S húmedo.
Este es el mismo mecanismo que es
responsable de SCC por sulfuro en
ambientes húmedos H2S, excepto que el
ácido HF está generando el hidrógeno.
Formación de ampollas, de HIC y daños
SOHIC es similar a la que se encuentra en
medio húmedo con H2S (véase 5.1.2.3).

Agrietamiento por Carbonato se denomina


más correctamente SSC por carbonato y
es una forma de SCC Alcalina (ASCC).
agrietamiento por Amina (véase 5.1.2.2) y
SCC cáustica (ver 4.5.3) son otras dos
formas similares de ASCC.
REFINING INDUSTRY DAMAGE MECHANISMS
5.1.3 Other Mechanisms

No Mecanismo de daño Descripción

a)El ataque por hidrógeno a alta temperatura resulta de


exponer del hidrógeno a temperaturas y presiones
elevadas. El hidrógeno reacciona con carburos en el
High acero para formar metano (CH4) que no puede

5.1.3.1
Temperature difundirse a través del acero. La pérdida de carburo
provoca una pérdida global en la resisitencia.
Hydrogen Attack b) presión de metano se acumula, la formación de
burbujas o cavidades, microfisuras y fisuras que pueden
(HTHA) de combinar para formar grietas.
c) La falla puede ocurrir cuando las grietas reducen la
capacidad de carga por la presión que contiene la parte
Hidruración de titanio es un fenómeno metalúrgico en la
que el hidrógeno se difunde en el titanio y reacciona
para formar una fragilización por fase de hidruro . Esto
puede resultar en una pérdida completa de la ductilidad
sin señal evidente de la corrosión o de la pérdida de
espesor.

5.1.3.2
Titanium
Hydriding
Rango de temperatura Consecuencia

N/A Pérdida global en la resisitencia


temperaturas superiores a fragilización por fase de hidruro
165 ° F ( 74°C )
Materiales afectados

Con el fin de aumentar la resistencia: acero al


carbono, C-0.5Mo, Mn-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo, 1.25Cr-
0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 2.25Cr-1Mo-V, 3Cr-1Mo, 5Cr-
0.5Mo y aceros similares con variaciones en la
química.
Las aleaciones de titanio.
Factores críticos

a) Para un material específico, HTHA depende de la temperatura, la presión parcial de hidrógeno, el tiempo y el
exposición en servicio es acumulativo.
b) HTHA es precedido por un período de tiempo cuando no hay ningún cambio notable en las propiedades es de
normales de inspección.
c) El período de incubación es el período de tiempo durante el cual se ha producido suficiente daño como para s
técnicas de inspección disponibles y puede variar en horas en condiciones muy severas hasta muchos años.
d) Figura 5-56 muestra las curvas de operacion segura temperatura /presion parcial de hidrógeno para aceros
aleación. Información adicional sobre HTHA se puede encontrar en API RP 941.
e) Las curvas son razonablemente conservadoras para acero al carbono hasta aproximadamente 10.000 psi pre
hidrógeno.
f) SS serie 300 , así como 5Cr, 9Cr y aleaciones 12 Cr, no son susceptibles a HTHA a condiciones normaes vist
refinería.
a) Los factores críticos son la temperatura del metal , química de la solución y la composición de la aleación .
b) Este es un fenómeno que se produce en entornos específicos a temperaturas superiores a 165 ° F ( 74°C ) y
, de pH por encima de 8 o pH neutro con alto contenido de H2S .
c ) El contacto galvánico entre el titanio y los materiales más activos, tales como acero al carbono y el SS serie
Sin embargo , la hidrogenación puede ocurrir en ausencia de un acoplamiento galvánico .
d ) fragilización se produce durante un período de tiempo en el cual el hidrógeno es absorbido por el component
formar fragilización por fase de hidruro . La profundidad y el alcance de hidruración seguirán aumentando hasta
completa pérdida de ductilidad .
e) la hidrogenación también se ha producido en algunos ambientes químicos como resultado de la corrosión del
incorporado accidentalmente en la superficie de titanio durante la fabricación . Cascarilla de la corrosión de hierr
en las corrientes de proceso traídas de unidades aguas arriba puede resultar en la recoleccion de hidrógeno.
f ) La solubilidad del hidrógeno en titanio puro y aleaciones alfa - beta esta limitada (50 - 300 ppm ) y una vez qu
límite ,el hidruro se forma . Aleaciones Beta , por otro lado, son más tolerantes del hidrógeno y 2000 ppm puede
Equipo afectado

a) unidades de hidroprocesamiento, tales como


hidrotratamiento (desulfurizers) y hidrocraqueadores,
reformadores catalíticos, unidades de producción de
hidrógeno y unidades de limpieza de hidrógeno, tales
como unidades de absorción de oscilación de presión,
son susceptibles a HTHA.
b) los tubos de la caldera en servicio a muy alta presión
de vapor.
a) El daño se ha producido principalmente en los
decapantes de aguas ácidas y unidades de amina en
los condensadores de techo, tubos intercambiadores de
calor, tuberías y otros equipos de titanio que funcionan
por encima de alrededor de 165 ° F (74 ° C).
b) la hidrogenación también puede ocurrir en
atmósferas de hidrógeno a temperaturas> 350 ° F (177
° C), especialmente en la ausencia de humedad u
oxígeno.
c) protección catódica equipos con potenciales de
protección <-0,9 V SCE.
Apariencia del daño

a) HTHA se puede confirmar mediante el uso de técnicas


especializadas incluyendo análisis metalográfico de las zonas
dañadas como se describe a continuación.
b) La reacción de hidrógeno / carbono puede causar la
descarburación de la superficie de acero. Si la difusión del carbono
a la superficie es limitante, la reacción puede resultar en
descarburación interna, la formación de metano y agrietamiento
(figuras 5-57 a 5-59).
c) En las primeras etapas de HTHA, burbujas / cavidades se
pueden detectar en las muestras mediante un microscopio de
barrido, aunque puede ser difícil decir la diferencia entre las
cavidades HTHA y cavidades de fluencia. Algunos servicios de
refinería exponen aceros de baja aleación para ambas condiciones
HTHA y fluencia. Las primeras etapas del HTHA sólo se pueden
confirmar mediante el análisis metalográfico avanzada de las
zonas dañadas.
d) En las etapas posteriores de daños, descarburación y / o fisuras
pueden ser vistos por las muestras que examinan bajo un
microscopio y, a veces pueden ser vistos por metalografía in situ
(Figura 5-60 y 5-61).
e) El agrietamiento y fisuras son intergranulares y ocurren junto a
las zonas de perlita (carburo de hierro) en aceros al carbono.
f) Algunas ampollas pueden ser visibles a simple vista, ya sea
debido a hidrógeno molecular o metano que se acumula en
laminaciones en el acero.
a) la hidrogenación de titanio es un cambio metalúrgico que no es
fácilmente identificable, y sólo puede ser confirmado a través de
técnicas metalúrgicas (Figura 5-62, Figura 5-63 y la Figura 5-64) o
ensayos mecánicos.
b) Una prueba rápida para la fragilidad es una prueba de flexión o
un ensayo de aplastamiento en una prensa. el titanio inafectado
será aplastado de una manera dúctil mientras que los
componentes fragilizados se agrietaran y / o romperan con poco o
ningún signo de ductilidad.
c)Los tubos de intercambiadores de calor que han tenido
fragilizacion pueden permanecer intactos hasta que sean
perturbados por la remosion de estos del manojo para la
inspección. Los tubos se agrietan cuando el manojo flexible es
removido
d) El agrietamiento puede ocurrir si hay un intento de re-rolado en
los extremos de los tubos que se han fragilizado.
e) Otro posible modo daño que se ha producido es el encendido y
el fuego de tubos de titanio. Examen metalográfico de tubos de
titanio en un manojo que se quemó mostró cantidades
significativas de hidruro, especialmente en las proximidades del
metal que se había fundido.
Prevención y mitigación

a) Usar aceros de aleación con cromo y molibdeno para aumentar la estabilidad de carburo minimizando de
este modo la formación de metano . Otros elementos de carburo de estabilización incluyen tungsteno y
vanadio .
b )Una práctica normal del diseño es usar un factor de seguridad de 25 º F a 50 º F ( 14°C a 28°C) con
enfoque al utilizar las curvas de API RP 941
c ) Si bien las curvas han servido bien a la industria , se han producido varios fallos de los aceros C- 0.5Mo en
servicio de refinería en condiciones que antes se consideraban seguros. La estabilidad de carburos C - 0.5Mo
bajo condiciones HTHA puede ser debido al menos en parte a los diferentes carburos formados durante los
diversos tratamientos térmicos aplicados al equipo fabricado .
d ) Como resultado de los problemas con los aceros de aleación 0,5 Mo , su curva ha sido retirada del
conjunto principal de las curvas y el material no se recomienda para las nuevas construcciones en servicio de
hidrógeno caliente . Para el equipo existente, esta preocupación ha llevado a una revisión económica del coste
de inspección contra el reemplazo con una aleación más adecuada. La inspección es muy difícil , porque los
problemas se han producido en zonas de soldadura afectada por el calor , así como metal base lejos de
soldaduras.
e) material de revestimiento de SSserie 300 sobrepuesto y / o errollado se utiliza en el servicio de hidrógeno
en el que el metal base no tiene la resistencia adecuada a sulfuración . Aunque es reconocido que la
metalurgia propiamente unida ya sea superposición y/o revestimiento disminuirá la presión parcial de
hidrógeno visto por el metal subyacente , la mayoría de las refinerías hacen que el metal base tenga una
resistencia suficiente a HTHA en condiciones de servicio . En algunos casos , las refinerías toman la
disminución de la presión parcial en cuenta al evaluar la necesidad de la liberación de gases de hidrógeno ,
mientras se apagan los equipos de pared gruesa
a) El titanio no se debe utilizar en los servicios de hidruración conocidos tales como amina o agua agria, donde
la posibilidad de una fuga no es aceptable.
b) Donde el contacto galvánico ha promovido la hidrogenación, el problema se puede evitar mediante el uso
de toda la construcción de titanio o aislando eléctricamente el titanio a partir de componentes de otro material.
Eliminando el par galvánico puede no prevenirse la hidrogenación en ambientes de aguas ácidas alcalinas.
Inspeccion y monitoreo

a) El daño puede ocurrir al azar en soldaduras o zonas de soldadura afectada por el calor ,
así como el metal base , por lo que la vigilancia y la detección de HTHA en materiales
susceptibles es extremadamente difícil.
b ) Las técnicas ultrasónicas usando una combinación de relación de velocidad y AUBT
(automated ultrasonic backscatter testing, retrodispersión ultrasónico automatizado) han
tenido más éxito en la búsqueda de fisuras y / o agrietamientos graves. Daños por HTHA
sólo se pueden encontrar con el uso de estas técnicas si el daño ha progresado hasta el
punto en el que micro-agujeros son visibles con un aumento de 1500X o inferior, si se
extrae una muestra del metal para su examen.
c ) HTHA puede ocurrir en el metal base en ubicaciones remotas de soldaduras. En los
recipientes revestidos , en particular , el daño HTHA puede ocurrir en metal base en los
lugares donde el revestimiento se desunió o desprendió . Las protuberancias del
revestimiento fuera del subyacente metal base puede ser un signo revelador de que ha
ocurrido HTHA . Daños localizados bajo el revestimiento puede ser pasados por alto si los
métodos de inspección se centran sólo en los cordones de soldadura y boquillas
(Referencia 4 ) .
d ) In-situ metalografía sólo puede detectar microfisuración , fisuras y descarburación cerca
de la superficie . Sin embargo , en la mayoría de los equipos se ha descarburado las
superficies debido a los diversos tratamientos térmicos utilizados durante la fabricación .
e) La inspección visual de ampollas en la superficie interior puede indicar la formación de
metano y el potencial HTHA . Sin embargo , HTHA puede ocurrir con frecuencia sin la
formación de ampollas superficiales .
f ) Otras formas convencionales de inspección , incluyendo WFMT y RT , se ven
severamente limitados en su capacidad para detectar cualquier cosa excepto las etapas
avanzadas de daño donde agrietamiento ya se ha desarrollado .
g ) AET(acoustic emission testing) no es un método probado para la detección de daños
a) Técnicas especializadas de corrientes de eddy se han reportado como capaces de
detectar daños por hidruración.
b) No existen otras técnicas para supervisar o inspeccionar la hidruración del titanio aparte
de los métodos metalúrgicos y / o mecánicas mencionadas anteriormente.
Mecanismos relacionados

A form of HTHA can occur in boiler tubes and is referred


to by the fossil utility industry as hydrogen damage.
Hidruración es un mecanismo de daño que es única
para un par de materiales que incluyen aleaciones de
titanio y de circonio
Nickel base Alloys – una familia de aleaciones que contienen níquel como elemento de aleación
600H, 617, 625, 718, X-750, y C276.

Low alloy steel – una familia de aceros que contienen hasta 9% de cromo y otras adiciones de ale
materiales incluyen C-0.5Mo, Mn-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo, 1,25 Cr-0.5Mo, 2.25Cr-1.0Mo, 5Cr-0.5Mo y 9C

Serie 400

Aceros Inoxidables Martensíticos

Martensitic – a term that refers to a type of metallurgical structure (martensite) normally found in so
cooling can produce this structure in carbon and low alloy steels.

Martensitic stainless steel – include Types 410, 410S, 416, 420, 440A, 440B, and 440C.

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primer
de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431.
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y gra
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

Serie 400

Aceros Inoxidables Ferríticos

Ferritic – a term that refers to a type of metallurgical structure (ferrite) normally found in carbon and

Include Types 405, 409, 430, 442, and 446

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido d


Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434.
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no pued
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y decora

Serie 300

Los Aceros Inoxidables Austeníticos.

Austenitic – a term that refers to a type of metallurgical structure (austenite) normally found in 300 S

Austenitic stainless steels – the 300 Series stainless steels including Types 304, 304L, 304H, 309,
to controlled ranges of low and high carbon content, respectively. These alloys are characterized by

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la a
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Níquel de
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene - lim
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperat

Aceros inoxidables dúplex


A family of stainless steels that contain a mixed austenitic-ferritic structure including Alloy 2205, 230
structure.

También conocidos como acero inoxidable austenítico-ferrítico, de la familia de grados con proporc
doble la cual contribuye a su alta fuerza y alta resistencia a la fractura de corrosión de estrés. Debid
ofrecen una buena resistencia a corrosión local y uniforme. Estos aceros también son fáciles de so
Hoy los aceros modernos de dúplex están divididos en 3 grupos:
Duplex ligeros como LDX2101
Dúplex estándar como 2205, este es el acero de trabajo pesado contribuyendo al 80% del el dúplex
Súper Dúplex como Ferralium 255, Zeron 100 y 2507.
De los diferentes grados el 2205 es el más comúnmente usado. Sin embargo aceros súper dúplex
corrosivos severos, como aplicaciones marítimas o en el mar. Dúplex ligero es disponible como una

*Muy buena resistencia a la corrosión uniforme


*Muy buena resistencia a la picadura y corrosión de rendija
*Alta resistencia al la fractura por corrosión de estrés y la corrosión por fatiga
*Alta fuerza mecánica
*Buena resistencia a la corrosión de estrés por sulfuro
*Buena resistencia a la abrasión y a la erosión
*Buena resistencia a fatiga de absorción de alta energía
*Baja en expansión termal
*Fácilmente soldable

*Equipo de petróleo y gas


*Tecnología en aplicaciones en mar
*Plantas de desalinización de agua salada
*Industrias químicas, especialmente cuando en aplicaciones de cloruros
*Limpieza de tanques de gas de combustión
*Industrias de pulpa y papel
*Tanques de carga y sistemas de tubería en tanques químicos
*Paredes de contra fuego y "blast walls"
*Puentes
*Tanques de almacenamiento
*Tanques de presión, reactores, y intercambiadores de calor
*Ejes, impulsadores y rotores

La conversión de grados Celsius a grados Fahrenheit se obtiene multiplicando la temperatura en C

Para convertir Fahrenheit a Celsius:


mo elemento de aleación principal (> 30%) incluidas las aleaciones 200, 400, K-500, 800, 800H, 825, 600,

o y otras adiciones de aleación de alta resistencia a la temperatura y resistencia a la fluencia. Los


Cr-1.0Mo, 5Cr-0.5Mo y 9Cr-1Mo. Estos son considerados los aceros ferríticos.

site) normally found in some 400 series stainless steel. Heat treatment and or welding followed by rapid

0B, and 440C.

Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido

tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.


a.

mally found in carbon and low alloy steels and many 400 series stainless steels

18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.

no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.


arquitectónicas y decorativas.

e) normally found in 300 Series stainless steels and nickel base alloys.

s 304, 304L, 304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 321, 321H, 347, and 347H. The “L” and “H” suffixes refer
lloys are characterized by an austenitic structure.

n agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

nte factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
omo a elevadas temperaturas.
including Alloy 2205, 2304, and 2507. The welds of 300 series stainless steels may also exhibit a duplex

a de grados con proporciones iguales de ferritos y austenitas. Estos aceros tienen una microestructura
corrosión de estrés. Debido a su alto contenido de cromo, nitrógeno y molibdeno, los aceros dúplex
ambién son fáciles de soldar.

endo al 80% del el dúplex usado.

rgo aceros súper dúplex como Zeron® 100 y 2507 son excelentes para el servicio en ambientes
o es disponible como una alternativa económica a la serie 300 de inoxidable.

iga

ando la temperatura en Celsius por 1,8 y sumando 32, esto da el resultado: