Delta V PDF

PROYECTO VALDIVIA
DESCRIPTIVO FUNCIONAL A4-391-05-7501

SISTEMA DE CONTROL DELTAV
DOC#: A4-391-05-501
Revisión B
Septiembre 5, 2002
Emerson Process Management

LAM – Buenos Aires
Tabla de Contenidos Descriptivo Funcional
Tabla de Contenidos
1. Acerca de este Documento .....................................................................................4

1.1. Propósito ..........................................................................................................4
1.2. Alcance .............................................................................................................4
2. Introducción ...........................................................................................................6
2.1. Áreas del Planta................................................................................................7
2.2. Arquitectura del Sistema ................................................................................10
2.3. Componentes y Tecnologías ...........................................................................10
2.3.1. Foundation Fieldbus...........................................................................................10
2.3.2. DeviceNet .........................................................................................................11
2.3.3. Profibus ............................................................................................................11
2.3.4. Controladores....................................................................................................11
2.3.5. Workstations .....................................................................................................11
2.3.6. Servers .............................................................................................................12
2.3.7. Ethernet ...........................................................................................................12
2.3.8. OPC..................................................................................................................12
2.4. Lógicas de Control ..........................................................................................13
3. Documentación Técnica ........................................................................................14
3.1. Alcance ...........................................................................................................14
3.2. Nomenclatura .................................................................................................15
4. Información para la Configuración .......................................................................16
4.1. Bases de Datos ...............................................................................................16
4.1.1. Formato de las Bases de Datos ...........................................................................16
4.2. Bases de Datos a entregar por Arauco ...........................................................16
4.2.1. Devices Database (Dispositivos)..........................................................................16
4.2.2. Loops Database (Lazos de Control) .....................................................................20
4.3. Bases de Datos a entregar por Emerson ........................................................20
4.3.1. Devices Database (Dispositivos)..........................................................................20
4.3.2. Loops Database (Lazos de Control) .....................................................................22
4.4. Procesamiento de las bases de datos.............................................................22
4.4.1. DeltaV Bulk Edit Feature.....................................................................................22
5. Criterios De Configuración ....................................................................................28
5.1. Denominación de Los Controladores ..............................................................28
5.2. Tags de Señales de Dispositivos (DST´s) .......................................................28
5.3. Módulos de Monitoreo ....................................................................................29
5.3.1. Entradas Analógicas...........................................................................................29
5.3.2. Entradas Discretas .............................................................................................35
5.4. Módulos De Control ........................................................................................36
Celulosa Arauco y Constitución i

Planta Valdivia A4-391-05-501-391.doc 9/12/2002
5.4.1. Módulos de Control de Motores...........................................................................36
5.4.12. Módulos de Control Válvulas ON / OFF .............................................................63
5.4.13. Tipos de módulos de control de válvula ON/OFF ...............................................64
5.4.14. Módulo de lógica de permisivo.........................................................................67
5.4.15. Periodo de ejecución ......................................................................................72
5.4.16. Ratio Station ..................................................................................................72
5.4.17. Estación de carga manual ...............................................................................73
5.4.18. Lazo de Control PID con Dispositivos Foundation Fieldbus..................................74
5.5. Lazo de Control PID en Cascada con Dispositivos Foundation Fieldbus ........76
5.6. Utilizando Fieldbus en las Estrategias de Control ..........................................78
5.6.1. Use solo el número de enlaces disponibles...........................................................78
5.6.2. Tiempo de ejecución del módulo y el macrociclo de Fieldbus .................................78
5.6.3. Comprendiendo el Límite del Contador de Enlaces Vencidos (Stale Link Count Limit)
78
5.6.4. Uso de tiempos de ejecución conservativos en los módulos ...................................79
5.6.5. Limite las peticiones de escritura a parámetros de bloques de función Fieldbus .......79
5.6.6. Limite las escrituras periódicas a parámetros Estáticos o No-Volátiles .....................79
5.6.7. Use asignaciones de canal válidas .......................................................................80
5.6.8. Use un XD_SCALE Válido....................................................................................80
5.6.9. Bloques Analógicos asignados a una Válvula en Fieldbus .......................................80
6. Esquema de Seguridad del Sistema ......................................................................81
6.1. Locks...............................................................................................................81
6.1.1. Locks en Campos de la Base de Datos .................................................................82
6.1.2. Locks en Parámetros..........................................................................................84
6.2. Groups ............................................................................................................88
6.3. Keys ................................................................................................................89
6.3.1. Listado de Usuarios y Asignación del Grupo .........................................................90
7. Interfase de Operación .........................................................................................91
7.1. Aspecto General..............................................................................................91
7.2. Alarmas...........................................................................................................92
7.2.1. Asignación de Alarmas a Consolas.......................................................................92
7.3. Navegación .....................................................................................................94
7.4. Pantallas de Proceso ......................................................................................94
7.4.1. Nomenclatura....................................................................................................94
7.4.2. Colores .............................................................................................................95
7.4.3. Gráficos ............................................................................................................95
7.4.4. Dynamo Sets.....................................................................................................95
7.4.5. Líneas de Proceso............................................................................................102
7.5. Pantallas de Tendencias ...............................................................................118
7.6. Diálogos de Control (Faceplates) .................................................................119
7.6.1. Faceplate del Bloque de Función PID (FF_PID_FP).............................................119
7.6.2. Faceplate de Comando de Motor (E3A)..............................................................124
7.6.3. Faceplate de Comando de Motor (E3B)..............................................................125
7.6.4. Faceplate de Comando de Motor (E3C)..............................................................126
7.6.5. Faceplate Variador de Velocidad (M3A)..............................................................128
7.6.6. Faceplate Variador de Velocidad (M3B)..............................................................129
Celulosa Arauco y Constitución ii

7.7. Pantallas de Bypass ......................................................................................131
7.8. Pantallas de Ayuda .......................................................................................131
7.9. Reportes .......................................................................................................131
7.10. Idioma ..........................................................................................................131
8. Gabinetes de Control ..........................................................................................132
8.1. Integración ...................................................................................................132
8.2. Materiales de montaje..................................................................................132
8.3. Ingeniería de Detalle ................................................................................132
8.4. Especificaciones............................................................................................133
8.4.1. Gabinetes .......................................................................................................133
8.4.2. Cableado interno .............................................................................................134
8.4.3. Especificaciones de Bornes ...............................................................................134
8.5. Marcas de Materiales de integración............................................................136
8.6. Distribución de Equipos ................................................................................137
8.7. Bornes de Paso .............................................................................................138
8.8. Ingreso de Alimentación en AC ....................................................................139
8.9. Conexionado de Buses Digitales...................................................................140
8.9.1. Segmentos Foundation Fieldbus........................................................................140
8.9.2. Segmento DeviceNet........................................................................................142
8.9.3. Segmento Profibus...........................................................................................143
Celulosa Arauco y Constitución iii

Acerca de este Documento Descriptivo Funcional
1. Acerca de este Documento
1.1. Propósito
Esta Especificación de Diseño Funcional define ciertos detalles que serán utilizados por los integrantes del
grupo de Ingeniería de Emerson Process Management LAM, que permitan alcanzar un diseño en el Sistema
de Control DeltaV que suministraremos, cumpliendo con los requerimientos funcionales del Proyecto de la
nueva Planta de Celulosa de Valdivia.
El objetivo de éste Diseño Funcional es brindar una guía de referencia, como así también una detallada
descripción del alcance del Proyecto, para todos los integrantes del grupo técnico, de tal manera de c/u de
éstos, posea similares criterios y estándares de Ingeniería, Configuración e Integración.
Estos lineamientos serán aplicables tanto en tareas de Ingeniería como asimismo en la selección y
utilización de materiales.
1.2. Alcance
La presente Especificación de Diseño Funcional cubre todos los aspectos relacionados con la Provisión de
Emerson Process Management para el Proyecto del Sistema de Control de Valdivia. Cada uno de éstos
aspectos serán perfectamente descriptos en éste Documento, de tal manera que todos los involucrados en
el desarrollo del Proyecto, tanto el Cliente (Arauco) como el personal técnico de Emerson, completo
conocimiento de los estándares y criterios a utilizarse para llevar adelante éste Proyecto.
En éste Descriptivo se brindarán los criterios y procedimientos a utilizar por el personal técnico de Emerson
Process Management, para ejecutar los siguientes rubros:
Generación de Documentación Técnica

Estructura de la Base de Datos a intercambiar con Celulosa Arauco
Standard y criterios a utilizarse para la Configuración del Sistema de Control DeltaV, dentro de los
cuales definiremos:
• Definición de la Estructura del Sistema (Áreas, Controladores, Workstations, etc.)
• Base de Datos, Estructura (a elaborarse en conjunto con el Cliente)
• Bloques de control Standard (Motores, Variadores, P&D’s, etc.)
• Navegación entre pantallas
• Formato Standard de Pantalla
• Cantidad y tipo de Displays de Proceso
• Faceplates
Integración de Gabinetes, comprende:

Definición de Modelos y Cantidades de Gabinetes a utilizarse,
Layouts de componentes,
Detalles acerca de accesorios (bornes, térmicas, identificaciones, etc.)
Celulosa Arauco y Constitución 4

Acerca de este Documento Descriptivo Funcional
Documentación de referencia a utilizarse para la integración
Información Técnica a requerir a Celulosa Arauco, para lograr una completa y robusta Ingeniería
del Sistema:
• Variables a ingresar al Sistema (Denominación, TAGS, Funcionalidad, EU, Rangos, Límites
de alarma, monitoreo o control/interlock, tipo de variable, etc.)
• P&D’s detallados
• Descripciones Funcionales del Proceso. Lógicas requeridas de Control
• Descripciones detalladas de las Lógicas y/o Controles de Optimización de Proceso,
requeridos de configurar.
• Cantidades y Tipos de Pantallas (a realizar en conjunto)
Dado que a la fecha aún no se dispone por parte de Celulosa Arauco, el listado de I/O’s definitivos, sólo
realizaremos una estimación del listado de materiales basándonos en la última propuesta técnico-comercial
realizada.

Introducción Descriptivo Funcional
2. Introducción
El propósito de éste Proyecto es la automatización completa de la nueva Planta de Celulosa de Valdivia,
perteneciente a la Empresa Celulosa Arauco y Constitución S.A.
Esta Planta tendrá una Producción de 1.700 Adt/d, teniendo como materia prima un 60 % de pino y 40 %
de eucaliptus.
Las Especificaciones para éste Proyecto serán suministradas básicamente por la Empresa de Ingeniería
CADE, como así también por los diferentes Vendor’s de Equipamientos.
Información adicional nos será suministrada por personal técnico de la propia Arauco, quienes participan en
todo el proceso de Ingeniería y diseño de la automatización.
La propuesta de Emerson Process Management considera el suministro del Sistema de Control DeltaV,
utilizando Foundation Fieldbus, DeviceNet communications and tecnología OPC.
El grupo técnico de Emerson Process Management realizará la implementación del proyecto, trabajando en
conjunto con nuestro REP Local en Chile, Ineco S.A.

2.1. Áreas del Planta
Definición de Áreas del Sistema

Las áreas a ser configuradas en el sistema se detallan a continuación:
Área de
Área DeltaV Descripción del Área
Proceso
SISTEMA Área de Sistema
321_SUM_AGUA Suministro de Agua 321
322_TRAT_AGUA Tratamiento de Agua 322
329_COMPRESORES Compresores de Aire 329
330_ALM_MADERA Manejo y Almacenamiento de Madera 330
331_PREP_MADERA Preparación Madera 331
341_DIGESTION Digestión 341
346_LAVADO Lavado de Pulpa Café y Delignificación de Oxíg. 346
347_BLANQUEO Blanqueo 347
351_EVAPORACION Evaporadores 351
352_CALDERA Caldera de Recuperación 352
353_CAUSTIFIC Caustificación 353
354_HORNO_CAL Recalcinado de Cal 354
355_QUIMICA Preparación Química 355
356_DIOXIDO Dióxido de Cloro 356
357_CLORATO Producción de Clorato 357
358_OXIGENO Oxígeno 358
361_COMBUSTIBLE Sistema de Combustibles 361
362_AGUA_CALDERA Alimentación de Agua para Caldera 362
363_CALDERA Caldera de Poder 363
365_GENERACION Generación de Energía 365
368_DIST_ENERGIA Transmisión y Distribución de Energía 368
372_SECADO Máquina de Pulpa 372
381_LINEA_FINAL Línea Final 381
385_EFLUENTES Tratamiento y Disposición de Efluentes 385
395_NCG Gases No Condensables 395
Tabla 1

El Área A SISTEMA será un área reservada para las alarmas de diagnóstico propias del sistema y en ella no
se asignará ningún módulo de control.
Las áreas restantes se identificarán con el número de área seguida del nombre resumido del área (no deben
superase los 16 caracteres), separados por un guión bajo.
En la siguiente figura se detalla el esquema actual de áreas de proceso a usar en el proyecto:
Figura 1. Definición de Areas del sistema
Dentro de las áreas de proceso se usarán dos subdivisiones jerárquicas adicionales para mayor claridad y
ordenamiento del proceso dentro del sistema. Se usarán las Celdas de Proceso (Process Cells) y los
Módulos de Unidad (Unit Modules).

A modo de ejemplo, se muestra en la figura siguiente el uso de las Celdas de Proceso en el Área de
Digestión:
Figura 2. Ejemplo de definición de Celdas de Proceso
Dentro de la Celda de Proceso ALIM_CHIP se observa el Módulo Unidad CHIP_CHUTE.

2.2. Arquitectura del Sistema
La arquitectura que tendrá este Sistema de Control DeltaV, refleja lo solicitado por Celulosa Arauco en sus
Especificaciones para el presente proyecto.
Básicamente existirán 3 Redes, de las cuales 2 de ellas corresponderán específicamente a la Red de Control
DeltaV, siendo la 3er. red, para los fines de intercambio de información entre las Workstations y Servidores
DeltaV y la Red de Planta.
El proyecto incluye suministrar una arquitectura de control conformada por diversos Controladores con sus
respectivos módulos de I/O’s, emplazados en Gabinetes a instalarse en diferentes Rack-rooms, según se
puede observar en esquema adjunto.
A su vez la Red de Control se completa con un conjunto de Workstations Dell, las cuales estarán distribuidas
según esquema adjunto.
Existirá una Sala de Control Principal, dónde se concentrará la mayor parte del Control de la Planta,
existiendo en ésta el Control y Monitoreo de la Línea de Fibra, Calderas y Generación de Energía, como así
también todo lo que es la Planta de Productos Químicos.
Se instalará en una 2da. Sala de Control, exclusivamente destinada a la “Máquina de Pulpa y Línea de
Secado”.
Por último la 3er. Sala será la de Preparación Madera, dónde no se tendrá control directo desde el DeltaV,
sinó que el control será ejecutado por PLC’s y software MMI a suministrar por el Vendor.
Los componentes de Red (Switches y Links de Fibra óptica), no están incluídos en el suministro de Emerson
Process Management.
La Red (por Arauco) será redundante, basada en un Backbone de fibra óptica. Se interconectará a los
diferentes switches de alta velocidad que serán instalados (p/Arauco) en cada Control Room y en los Rack
Rooms. La conexión entre los diferentes nodos será a 100 Mbps.
Durante la operación normal, la red primaria transporta todo el tráfico entre los nodos DeltaV. El secundario
estará en standby. En caso de que un paquete no consiga arribar a un nodo en tiempo, el paquete es
enviado sobre el secundario.
Se suministrará una Application Station, a los fines de tener una Red adicional de conexión para conectar el
Sistema DeltaV a la red de integración (IN)
2.3. Componentes y Tecnologías
2.3.1. Foundation Fieldbus

La mayor parte de las señales analógicas, entradas y salidas, (AI’s y AO’s) que centralizará el Sistema
DeltaV, serán a través de tecnología Foundation Fieldbus.
La Ingeniería de distribución de Instrumentos en los diferentes Segmentos de los Módulos H1, será realizada
por Celulosa Arauco. Emerson Process Management recibirá la información de una Base de Datos, dónde
estará perfectamente identificado el Segmento al cual pertenece c/u de los Instrumentos, como así también
cual es la FDU (JB) en la cual está conectado el dispositivo.

Arauco realizará su Ingeniería de Foundation Fieldbus, considerando los standards existentes, basándose en
distribuir en promedio 10 Instrumentos p/Segmento H1, dentro de los que podrá incorporar como máximo 3
Válvulas de Control.
Una vez que Arauco emita su Ingeniería FF, el grupo de Ingeniería de Emerson, supervisará que la misma se
hubiere realizado siguiendo los principales lineamientos especificados por nuestros standards.
La información de Ingeniería a suministrar por Arauco, contendrá el sgte. formato:
AREA CORR.SEG.
SEGMENTO: 3XX - XXX
AREA CORR.SEG. CORR.FDU POSICION

FDU: 3XX – XXX – XXX - X
2.3.2. DeviceNet
Prácticamente todos los motores controlados por el DCS cuentan con capacidad de comunicaciones
DeviceNet. Arauco suministrará la ingeniería de dichas redes de control para la configuración del sistema.
2.3.3. Profibus
Los dispositivos discretos (sin capacidad) de comunicación por bus digital se conectaran a módulos de I/O
remoto del tipo Profibus DP, marca Beckhoff.
2.3.4. Controladores
Suministraremos controladores modelo MD, los que proveerán comunicación y control entre los dispositivos
de campo y los otros nodos sobre la red de control. Cada MD Controller contendrá la Base de Datos en
Tiempo Real que esté configurada desde la Professional Plus Station, al ser realizado un download.
Los Controladores de las áreas de Digestión/Lavado, Caldera de Recuperación, Caldera de Potencia y
Generación de Energía, serán Redundantes.
2.3.5. Workstations
El Hardware de PC a utilizar para las estaciones de trabajo será marca Dell y estará constituido por un PC
modelo Optiplex GX260 y Monitores LCD de 20”.

2.3.6. Servers
El hardware a utilizar para los servidores del sistema DeltaV serán marca Dell Con arreglos RAID5.
2.3.7. Ethernet
La instalación de las redes informáticas ethernet de control, asi como las de integración estarán a cargo de
terceros. La totalidad de los controladores del sistema así como servidores y estacones de trabajo utilizan
dos redes ethernet a 100Mbps en modo redundante, denominadas “Primary Network” y “Secondary
Network”.
2.3.8. OPC
En el caso de las áreas de preparación y manejo de madera (330, 331). El sistema DeltaV se comunicara
con los respectivos sistemas de supervisión mediante protocolo OPC 2.0.

2.4. Lógicas de Control
A la fecha de originarse el presente documento, Celulosa Arauco aún no ha emitido su Ingeniería de Control,
de tal manera que no disponemos de la cantidad de lazos de control a implementarse. De todas formas y
tomando como referencia las Salidas analógicas requeridas en sus Especificaciones, podemos establecer la
siguiente tabla con distribución de los Lazos en las diferentes áreas:
ITEM AREA DE PLANTA CANT. DE LAZOS
01 Tratamiento de Agua 40
02 Preparación Madera 32
03 Digestión y Lavado 350
04 Blanqueo 120
05 Máquina de Secado 90
06 Planta Química 90
07 Caldera de Recuperación 80
08 Caldera de Potencia 20
09 Generación de Energía 5
10 Planta de Evaporación 50
11 Planta de Caustificación 40
12 Horno de Cal 15
13 Tratamiento de Efluentes 1
Tabla 2
La totalidad de Lazos de Control a implementarse, poseerán un (1) módulo PID, con una entrada y una
salida. Controles en Cascada serán configurados en ciertos Lazos especiales, como ser determinados
Controles de ambas Calderas, como así también Controles de Optimización en Línea de Fibra.
Estos últimos serán configurados en función de la Ingeniería de Detalle a entregar por METSO, quién deberá
indicar en forma muy clara y en función de los bloques standards de DeltaV, cual será la Lógica de
Optimización a aplicarse en las áreas de Digestión, Depuración y Blanqueo.
Nuestra Ingeniería no prevé desarrollar ninguna secuencia de shutdown de las áreas, como así tampoco de
arranques, con la excepción del Sector de Calderas y Generación de Energía, dónde la lógica principal será
realizada por los PLC’s de Seguridad.

Documentación Técnica Descriptivo Funcional
3. Documentación Técnica
3.1. Alcance
La Documentación Técnica a suministrar para éste Proyecto, incluirá:
• Listados de Documentos
• Diagramas de Arquitectura del Sistema DeltaV. Red completa de control.
• Diagramas de Arquitectura de la Red DeltaV, para cada Sala de Control.
• Planos de Tableros, incluirá la siguiente Documentación:
• Planos dimensionales de cada tipo de Tablero a suministrar.
• Diagramas de distribución de componentes en gabinetes.
• Planos de conexionado interno, detallando borneras imagen y demás componentes.
• Esquemas detallados de Alimentaciones y distribuciones eléctricas internas en gabinetes.
• Esquemas típicos de Puesta a Tierra.
• Planillas de conexionado y asignación de señales a módulos de DeltaV.
• Listados de Materiales utilizados tanto en Hardware, como en accesorios varios.
• Diagramas de las Lógicas de control de motores, extraídas en forma directa del Control
Studio.
• Listados de Materiales del Hardware y Software de Salas de Control,
• Planos de detalle constructivos de las Consolas de Sala de Control,
• Manuales de Operación.

Documentación Técnica Descriptivo Funcional
3.2. Nomenclatura
La identificación de Planos de Ingeniería, como así también cualquier documento a elaborarse, se

regirá de la forma que se describe a continuación:
Codificación
AAA - Ax - BBB - EE - nnn
Area de Planta
Tamaño del papel
Area (Arauco)
Especialidad
Correlativo
AAA: Código de tres dígitos que identifica sobre que área del DCS trata el documento.
Ax: Tamaño original de papel. Corresponde a las siguientes. variantes: A0, A1, A2, A3 y A4.
BBB: Área DCS (designación del cliente). En nuestro caso particular y dado que exclusivamente
realizaremos documentación relacionada con la Sala de Control, a la cual Celulosa Arauco ha
definido en su Manual de Procedimientos la asignación de Nro. 391 a ésta Área, en todos nuestros
Documentos fijaremos la identificación: 391
EE: Especialidad, tipo de documento. En el Manual de Procedimientos de Celulosa Arauco se
designa a la Especialidad “Instrumentos”, con el Nro.: 05, por lo que en éste campo fijaremos en
todos los Documentos el Nro. 05
nnn: Nro. Correlativo. En Manual de Procedimientos de Celulosa Arauco, pág. 9.3-3, se designa
que todos los Planos y Documentos de Instrumentación: Planos de Paneles, correspondan su
identificación, entre los Nros. 370 a 399.
Ejemplo: 353-A3–391–05-00

Información para la Configuración Descriptivo Funcional
4. Información para la Configuración
4.1. Bases de Datos
4.1.1. Formato de las Bases de Datos

La información a entregar por el cliente acerca de los dispositivos e instrumentos asociados al
sistema DeltaV, así como la ingeniería de buses de campo y lazos de control, tendrá un formato
de base de datos Access predefinido por ambas partes en conjunto. Por otra parte, la
información resultante de la ingeniería de integración y configuración en la estrategia e interfaz
DeltaV se integrara para formar una base de datos única que facilitara al cliente el
mantenimiento del sistema.
Para llevarlo a cabo se plantea un mínimo de cuatro bases de datos, dos que entregara Arauco
(una de dispositivos e instrumentos y otra de lazos de control), y otras dos entregaría Emerson
con la información resultante de la configuración e ingeniería de detalle asociada.
4.2. Bases de Datos a entregar por Arauco
4.2.1. Devices Database (Dispositivos)

Esta tabla ejemplifica el tipo de campos a utilizar en esta base de datos a entregar por el cliente.
La misma resume la información correspondiente al dispositivo y a la ingeniería desarrollada de la
instrumentación de campo.

Figura 3
Campos de la tabla:
Id.: Es un campo auto numérico utilizado para la indexación y búsqueda de registros en la base
de datos que permitirá relacionarlos con información de la demás tablas.
IDArea: Es el numero que especifica a que área de planta pertenece el dispositivo.
AreaDesc: Es la descripción de la identificación del área de planta a la que pertenece el
dispositivo.
InstrumentDiagram: Especifica el numero de documento P&ID de la ingeniería en el que se
ubica el dispositivo.
InstrumentType: Tipo de dispositivo o instrumento (Starter, Valve Actuator, Temperature
Transmitter, etc.)
ServiceDesc: Descripción del servicio o función del dispositivo en el proceso, como por ej.:
“Temperatura en carga de licor a digestores”.
TAG: Identificador único de la señal en la planta.
TagDescriptor: Descripción de la señal.
SignalTag1: a SignalTag8: Para el caso de instrumentos multivariable, estos campos son
utilizados para definir los tags para los respectivos canales de entrada.
SignalDescriptor1 a SignalDescriptor8: Para el caso de instrumentos multivariable, estos
campos son utilizados para las descripciones de los tags para los respectivos canales de entrada.
Manufacturer: Nombre del fabricante del dispositivo.

Model: Nombre o numero de modelo del dispositivo.

Revision: Versión de fabricación o del firmware instalado en el dispositivo.
IOType: Tipo de canal de entrada al sistema DeltaV (ver tabla T1).
BusID: Identificador único del Bus de campo.
BusDiagram: Numero o nombre del documento donde se detalla la ingeniería del Bus o
Segmento Fieldbus.
BusIndex: Numero que especifica la prioridad del orden de ejecución del proceso de la planta.
Este numero se toma en cuenta para distribución del conexionado y configuraciones en los
controladores.
DeviceAdress: Dirección que identifica al dispositivo en el Bus o segmento Fieldbus.
Tipos de canales en el Sistema DeltaV
Tipo Nomenclatura
100 Millivolt Input Channel MV_100_CHAN
Actuator Sensor Interface Port ASI_PORT
Analog Input Channel AI_CHAN
Analog Input Channel AI_CHAN_RED
Analog Output Channel AO_CHAN
Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN_RED
Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN
Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN_SER2
Cu 10 RTD Input Channel RTD_CU10_CHAN
DeviceNet Interface Port DNIC_PORT
Discrete Input Channel DI_SOE_REG_CHAN

Discrete Input Channel (SOE REG)
Discrete Input Channel (IS) DI_IS_CHAN
SOE Discrete Input Channel DI_SOE_EV_CHAN

Discrete Input Channel (SOE EV)
Discrete Input Channel (HD) DI_HD_CHAN
Discrete Input Channel DI_CHAN
Discrete Input Channel DI_CHAN_RED

Discrete Input Channel DI_CHAN_SER2
Discrete Input Channel (MF) DIN_CHAN
Discrete Output Channel (HD) DO_HD_CHAN
Discrete Output Channel DO_CHAN
Discrete Output Channel DO_CHAN_SER2
Discrete Output Channel DO_CHAN_RED
Fieldbus Interface Port RFIC_PORT
Hart Analog Input Channel AI_HART_CHAN_RED
Hart Analog Output Channel AO_ENABLED_HART_CHAN
Hart Analog Output Channel AO_ENABLED_HART_CHAN_RED
Hart Disabled Analog Output Channel AO_DISABLED_HART_CHAN
Hart Disabled Output Channel AO_DISABLED_HART_CHAN_RED
Momentary Output Channel MPO_CHAN
Momentary Output Channel MPO_CHAN_RED
Momentary Output Channel MPO_CHAN_SER2
Ni 120 RTD Input Channel RTD_NI120_CHAN
Profibus Interface Port PIC_PORT
Pt 100 RTD Input Channel RTP_PT100_CHAN
Pt 200 RTD Input Channel RTD_PT200_CHAN
Pt 500 RTD Input Channel RTD_PT500_CHAN
Pulse Count Input Channel PCI_CHAN
Pulse Count Input Channel PCI_CHAN_RED
Pulse Count Input Channel PCI_CHAN_SER2
Pulse Count Input Channel (IS) PCI_IS_CHAN
Pulse Input Channel PIN_CHAN
Resistance RTD Input Channel RTD_RES_CHAN

Serial Port SERIAL_PORT_RED
Simulated Analog Input Channel FAKE_AI_CHAN
Simulated Discrete Input Channel FAKE_DI_CHAN
Simulated Hart Analog Input Channel FAKE_HART_AI_CHAN
Type B Thermocouple Input Channel TC_B_CHAN
Type E Thermocouple Input Channel TC_E_CHAN
Type J Thermocouple Input Channel TC_J_CHAN
Type K Thermocouple Input Channel TC_K_CHAN
Type N Thermocouple Input Channel TC_N_CHAN
Type R Thermocouple Input Channel TC_R_CHAN
Type S Thermocouple Input Channel TC_S_CHAN
Type T Thermocouple Input Channel TC_T_CHAN
Uncharacterized Thermocouple Input Channel TC_CHAN
User Defined RTD Input Channel RTD_USER_CHAN
Tabla 3. Tipos de canales de I/O
4.2.2. Loops Database (Lazos de Control)

La tabla de lazos de control resume la información necesaria para configurar los módulos de la
estrategia de control DeltaV para los lazos de control PID especificados en la ingeniería de
proceso de la planta.
4.3. Bases de Datos a entregar por Emerson
4.3.1. Devices Database (Dispositivos)

Esta tabla ejemplifica el tipo de campos a utilizar en esta base de datos a entregar por Emerson
Process Management como resultado de la ingeniería de integración de los controladores y
tarjetas en los respectivos gabinetes de control. Esta información será especialmente útil
durante la puesta en marcha del sistema y posterior mantenimiento.

Figura 4
Campos de la tabla:
Id.: Es un campo numérico utilizado para la indexación y búsqueda de registros en la base de

datos que permitirá relacionarlos con información de la demás tablas.
Cabinet: Es el identificador del gabinete que aloja los bornes de conexión del dispositivo o bus
correspondiente.
IOCarrier: Es el identificador del backplane al que pertenece la tarjeta de I/O asociada al
dispositivo.
Card: Especifica la posición de la tarjeta asociada al bus o dispositivo en el I/O Carrier.
Channel: Especifica el canal o puerto en la tarjeta al que se conecta el bus o dispositivo.
IsEnabled: Especifica si el dispositivo esta habilitado (conectado al sistema).
PowerConditioner: Es el identificador del acondicionador de señal Fieldbus o barrera de
seguridad intrínseca.
PowerSupply: Es el identificador de la fuente de energía que alimenta el disposit. bus.
TBGroup: Nombre del grupo de bornes en bornera imagen del gabinete de control.
TBNumber: Numero de borne imagen dentro del grupo asociado al bus/dispositivo.
RelayNumber: Identificador del Rele asociado (aplicable a salidas discretas).
WiringDiagram: Numero del documento de alambrado interno de tablero asociado al
bus/dispositivo.
Comments: Comentarios aclaratorios u observaciones asociadas.

4.3.2. Loops Database (Lazos de Control)

La tabla de lazos de control resume la información resultante de la configuración de los módulos
en la estrategia de control DeltaV para los lazos de control PID especificados en la ingeniería de
proceso de la planta. Esta estructura se esta definiendo en conjunto con Arauco.
4.4. Procesamiento de las bases de datos
4.4.1. DeltaV Bulk Edit Feature

La característica de Bulk Edit (Carga masiva de información) permite acelerar la configuración de
objetos de la base de datos DeltaV cuando la cantidad de objetos a crear es grande. Los objetos
de la base de datos que se pueden generar con Bulk Edit son Tarjetas de E/S, Canales de E/S,
Dispositivos Fieldbus, Profibus y módulos de control. Esto hace que el aspecto más tedioso del
proceso de configuración sea más eficiente.
La información bulk es manejada por medio de interfases de importación/exportación definidas
por el usuario. Las interfases son accedidas desde el DeltaV Explorer.
4.4.1.1. Bulk Import/Export

Estas operaciones se lanzan desde los menús de DeltaV Explore “File -> Import/Export ->
User Defined Format” (Fig.1).
Figura 5. Menús para lanzar Bulk Editing definido por el usuario
Los menús definidos por el usuario difieren de los estándar de DeltaV porque permiten controlar
los campos que deben ser importados / exportados. La especificación de los campos de datos se
hace por medio de archivos de especificación de formato (*.FMT). Los archivos de especificación

de formato para las operaciones de importación / exportación mas comunes son provistas por
DeltaV y están en la carpeta “…\DeltaV\DVData\BulkEdit”.
Archivos de formato adicionales pueden ser creados desde el menú “File -> Format
Specification” del explorador de DeltaV (Fig.2).
Figura 6. Edición de archivos de formato
El archivo de formato define los campos de datos (y su orden) que son exportados o los campos
que la importación esperará encontrar en la fuente de datos a importar. Por ejemplo, la creación
de una tarjeta de E/S requiere de la definición de los campos “card_type”, “card_slot” y
“ctrlr”. Los archivos de formato pueden contener solo los datos necesarios para editar. Los
archivos pueden crearse previamente o en el proceso de Importación /Exportación. Se pueden
crear nuevos archivo o modificare los suministrados. Con el sistema se suministran archivos de
formato para objetos de configuración comunes como “Cards”, “Channels”, “Control
Modules”, “Fieldbus devices”, etc.

Figura 7. Creación de un archivo de formato
La Figura 8 muestra la creación de un archivo de formato para hacer bulk editing de un módulo
de control. Nótese el campo llamado ‘Subtype’. Este campo se usa para identificar el modelo en
la base de datos en el cual se basará la estructura del módulo.
Figura 8. Archivo de formato para un módulo de control
4.4.1.2. Bulk Editing usando Excel

Cuando se usa Excel para hacer bulk editing, los datos son intercambiados por medio de archivos
de texto UNICODE delimitados por TAB. Estos archivos de texto pueden ser editados usando una
planilla modelo (provista con el software DeltaV) o con algún editor de texto que reconozca
UNICODE.

La planilla de Excel (…\DeltaV\DVData\BulkEdit\BulkEditTemplate.xlt) es usada para editar datos

que serán salvados como archivos de texto. La planilla introduce un barra de herramientas
“Bulk Edit” (Figura 9) en Excel. Cuando abra y salve archivos de datos en Excel 97 se debe usar
la barra de herramientas “Bulk Edit”. No usar los menús de Excel 97 “File->Open” o “File-
>Save” porque Excel 97 no soporta UNICODE correctamente. El menú “Bulk Edit -> File
Open” convierte el texto UNICODE a texto ASCII antes de leerlo en Excel. Excel 2000 puede
leer y manejar apropiadamente texto UNICODE. La barra de herramientas bulk edit también
provee un menú desplegable con una lista de diferentes tipos de objetos DeltaV, como tarjetas
de E/S, Canales de E/S, etc.
Desde esta planilla se pueden modificar archivos existentes o crear nuevos. Para que la planilla
funcione correctamente se requiere Excel 97 (o posterior) con VBA (Visual Basic for Applications)
Figura 9. Bulk editing en Excel

4.4.1.3. Bulk Editing en una base de datos ODBC

Bulk edit también soporta una interfase ODBC con otras bases de datos. En este caso no es
necesario el archivo intermediario. La información es transferida directamente desde y hacia la
base de datos de configuración de DeltaV.
En lugar de elegir import/export desde el ‘Date File’ elija ‘ODBC Data Source’ (Fig. 10)
Figura 10. Importación Bulk desde una fuente de datos ODBC
Para que la transferencia desde y hacia una base de datos ODBC funcione correctamente, la
tabla de datos debe existir en la base de datos ODBC desde antes. La estructura de esta tabla
debe coincidir con los campos definidos en el archive de especificación de formato. El orden y los
nombres de las columnas en la tabla de la base de datos ODBC debe coincidir con las cabeceras
de las columnas en el archivo de formato.
La Figura 10 muestra un ejemplo de como las tarjetas de E/S son editadas en una base de datos
Access.

Figura 11. Bulk editing en una base de datos ODBC
4.4.1.4. Objetos Soportados por Bulk Edit

Los objetos que se soportan actualmente por la utilidad de importación/exportación Bulk son:
ASi bus IO - Ports / Devices / Discrete IO

Classic IO - Cards / Channels
Foundation Fieldbus IO - Ports / Devices
Batch Formulas
Function block modules
Programmable Serial IO – Ports / Datasets
Profibus IO – Ports / Devices / Slots / Signals
Serial IO - Ports / Datasets

Criterios de Configuración Descriptivo Funcional
5. Criterios De Configuración
Esta sección define los criterios que utilizaremos para la configuración y documentación del
Proyecto.
Mediante la utilización de los lineamientos técnicos establecidos en éste capitulo, la configuración
podrá ser implementada de manera consisten, sin importar las personas que llevarán a cabo las
tareas.
5.1. Denominación de Los Controladores
Para la denominación de los controladores del sistema se utilizara el siguiente criterio.
AAA-MXC-NN-M
AAA : Área de planta (ej. 341)

X : Modelo de Controlador (3, 5, D, etc).
NN : Correlativo del Área
M : Modo de operación, redundante o simple (R, S)
Ej.: 346-MDC-01-R (Controlador MD #01, área 346 en configuración redundante).
5.2. Tags de Señales de Dispositivos (DST´s)
Los Device Signal Tag (DST) serán denominados de acuerdo al tag propio del instrumento.
No se utilizaran los tags generados automáticamente por el sistema. De esta manera se
facilitarán considerablemente las tareas de configuración, diagnóstico y mantenimiento.
Para el caso de los elementos Fieldbus, el Tag del dispositivo sera el indicado en la base de datos
de instrumentos y los bloques internos se denominaran con el tag antes mencionado, seguido del
nombre del bloque, numerando las diferentes instancias a partir de 1. Ej: Para un transmisor de
temperatura Rosemount 3244 con el tag 351-TT-108, los nombres de los bloques internos seran
351-TT-108AI1, 351-TT-108AI2, 351-TT-108AI3, 351-TT-108PID1, 351-TT-108PID2, 351-TT-
108ISEL_STD, 351-TT-108ISGCR y 351-TT-108ARTHM.
El mismo criterio se aplica a dispositivos Profibus y DeviceNet.

5.3. Módulos de Monitoreo
5.3.1. Entradas Analógicas

Los siguientes lineamientos serán seguidos para la configuración de los Módulos de Entrada
Analógicos de Monitoreo, a menos que exista alguna instrucción diferente por parte de Arauco en
su Base de Datos a suministrar.

5.3.1.1. Alarmas
Se definen por defecto cinco alarmas para el módulo de monitoreo de variable analógica en
Fieldbus. Inicialmente solo las alarmas HI_ALM, LO_ALM y PV_BAD estarán habilitadas,
pudiendo habilitarse el resto o deshabilitarse estas desde el Display de Detalle asociado al
módulo. Las alarmas configuradas por defecto serán:
Alarma Valor Límite Prioridad Habilitada

HI_HI_ALM 100 Crìtical False
HI_ALM 95 Warning True
LO_ALM 5 Warning True
LO_LO_ALM 0 Critical False
PVBAD_ALM 0 Critical True
Tabla 4. Alarmas de modulo analógico de monitoreo
5.3.1.2. Tiempo de actualización del módulo

Los módulos de monitoreo de variable analógica tendrán un tiempo de actualización (Module
Scan Rate) acorde al tipo de señal controlada. La siguiente tabla define los lineamientos a tener
en cuenta en tal sentido.
Tipo de Medición Scan Rate (sec)

Temperatura 5
Presión 1
Caudal 1
Nivel/Peso Throughput Ratio >50 5
Nivel/Peso Throughput Ratio <50 2
Otros 2
Tabla 5. Periodos de ejecucion de módulos analógicos de monitoreo
Además, por ser lazos con bloques de función fieldbus, que residirán en dispositivos en el
segmento fieldbus, se tendrá en cuenta lo siguiente:
Para los bloques de función que residen en los dispositivos Fieldbus, el tiempo de ejecución del
módulo (configurado en Control Studio) determina la tasa en que el controlador lee los
parámetros de los bloques sobre el segmento Fieldbus. Se recomienda mantener los tiempos de
ejecución de los módulos tan lentos como sea posible para minimizar la carga en el segmento
Fieldbus.

Nota: En los enlaces entre bloques de función Fieldbus (ejecutandose en el dispositivo Fieldbus)
y bloques de función del controlador, asegurarse que el tiempo de ejecución del módulo sea un
múltiplo (>=2) del macrociclo. Los enlaces Fieldbus pueden ir al estado BadNoCommLUV si la
tasa de ejecución del módulo no es más lenta que el macrociclo.
5.3.1.3. Unidades de Ingeniería

Las unidades de ingeniería a utilizar son las especificadas en el manual de procedimientos de
Arauco para este proyecto.
Quantity Units to be Used Abbreviations Comments

2
Acceleration meters per second square m/s
Amount of Substance mole mol
Angle degrees º
Area square meters m2
square centimeters cm2
square milimiters mm2
Biological Oxigen milligrams per liter mg/l
Demand grams per liter g/l
tons per day t/d
Brightness ISO degrees % ISO
Compression Strength newton per square millimiter N/mm2
Concentration mole per liter mol/l
grams per liter g/l
milligrams per liter mg/l
Conductance Siemens S
Conductivity (el.) millisiemens per meter mS/m
Siemens per meter S/m
Consistency percent by weight %
Content grams per kilogram g/kg
milligrams per kilogram mg/kg
grams per liter g/l
milligrams per liter mg/l
milligrams per normal m3 mg/m3 (n) For substance in gases

% by volume % (vol) For substance in gases

Density kilograms per liter kg/l
Dry Solids Content percent by weight %
Electrical Energy kilowatt hour kWh
megawatt hour MWh
gigawatt hour GWh
Electric Charge coulombe C
Electric Current ampere A
kiloampere kA
milliampere mA
Electric Potential volt V
kilovolt kV
millivolt mV
Electric Power Factor cosinus phi cos f
Energy, Work kilojoule kJ
megajoule MJ
gigajoule GJ
Force newton N/mm2
kilonewton kN
meganewton MN
Freeness of Stock milliliter ml
Frequency hertz Hz
kilohertz kHz
Grammage grams per square meter g/m2 BD
Gravity acceleration m/s2
Hardeness of Water mg per liter as CaCO3 mg/l as CaCO3
Heat of Reaction kilojoule per kilogram kJ/kg
kilojoule per mole kJ/mol
Heat Transfer Coefficient watts per ºC and square meter W/(ºC m2)
Heat Value kilojoule per kilogram kJ/kg
megajoule per kilogram MJ/kg Normal unit to be used
Heat, Quantity of Heat kilojoule kJ
megajoule MJ
Humidity of Air grams per kilogram dry air g/kg d.a.

% relative humidity % RH
Illuminance lux lx
Kappa Number k
Length millimeter mm
meter m
Liquor Activity grams Na2O per Liter g Na2O/l
Luminous Flux lumen lm
Luminous Intensity candela cd
Mass kilogram kg
ton (1000 kg) t/d For raw materials quantities
gram g
milligram mg
Mass Flow kilograms per second kg/s Normal unit to be used
(90%) air dry tons per day aDt/d For reporting
Modulus of Elasticity newtons per square millimeter N/mm2
Moisture percent %
Moment of Force newton meters Nm
Momentum kilogram meters per second kg m/s
Power, Active Power watt W
kilowatt kW
megawatt MW
Power, Aparent Power voltampere VA
kilovoltampere kVA
megavoltampere MVA
Power, Reactive Power var VAr
kilovar kVAr
megavar MVAr
Pressure pascal gauge Pa For DP in air channels
kilopascal gauge kPa (g) For media with maximum
pressure > 1 Mpa
megapascal gauge Mpa (g) For media with maximum
pressure > 1 Mpa
meters water column mWC Pump Heads
Radioactivity becquerel (1/s) Bq
Resistance ohm ohm

kilo-ohm kohm
Rotacional Frequency revolutions per second r/s
revolutions per minute rpm For electric drivers, etc.
Sound Pressure Level decibel (A) db (A)
Specific Heat Capacity kilojoules per ºC and kg kJ/(ºCkg)
Surface Load meters per hour m/h
Stress kilopascal kPa
Temperature degrees Celsius ºC
Thermal Conductivity watts per ºC and meter W/(ºC m)
Time second s
minute min Normally not to be used
hour h
day d Normally not to be used
year a
Velocity meters per second m/s
Viscosity, Dynamic millipascal second mPa s
Viscosity, Kinematic square millimeters per second mm2/s
Volume cubic meter m3
liters l
milliliters ml
Volume Flow liters per second l/s Normal unit to be used
cubic meters per day m3/d For reporting
3
normal cubic meters per second m (n)/s Air and fuel gas flows, etc
Tabla 6. Unidades de Ingeniería especificadas
Los bloques de función Fieldbus de entrada (AI) y de salida (AO) deben tener un XD-SCALE
válido. Cuando se configure un bloque de función Fieldbus AI o AO se deben setear unidades
válidas en el parámetro XD_SCALE o el bloque permanecerá en OOS (Out Of Service). Solo las
unidades del XD_SCALE de el bloque Fieldbus AI pueden cambiar las unidades del transductor.
Los parámetros XD_SCALE EU100 and EU0 no necesitan coincidir porque solo las unidades
parámetro XD_SCALE son transferido al bloque TRANSDUCER del dispositivo.
Referirse a los manuales de cada dispositivo Fieldbus para encontrar un listado de unidades
válidas.

5.3.1.4. Filtros
Por default, el “PROCESS VARIABLE FILTER” será habilitado y el valor de tiempo será configurado
a 0.0 segundos, permitiendo que un filtro de tiempo constante sea ajustado si es necesario
durante el startup.
5.3.2. Entradas Discretas

Los siguientes lineamientos serán seguidos para los Módulos de Entrada Discretos de Monitoreo,
a menos que en la Base de Datos a suministrar por Arauco se indique lo contrario.
• Las Entradas Discretas serán configuradas de tal forma que un contacto cerrado indicará
Estado Normal.
La alarma en la entrada será configurada tal que el dispositivo esté en alarma cuando el circuito
de entrada discreto esté abierto.
• El ‘scan rate’ para los Módulos de Entrada Discretas de Monitoreo será de 1 segundo.

5.4. Módulos De Control
Se desarrollaron en forma exclusiva para este proyecto, todos los módulos de control de
dispositivos basados en los predefinidos en el sistema DeltaV. Pero teniendo en cuenta los
dispositivos de campo seleccionados, con el fin de optimizar el control y maximizar las
capacidades del sistema.
Nota: Tanto en comunicaciones DeviceNet como Profibus DP con los dispositivos descritos, se
ha incluido la integridad de las comunicaciones como una condición más en el status de los
dispositivos.
5.4.1. Módulos de Control de Motores

Las condiciones de Permisivos e Interlocks se ejecutarán en un módulo de lógica separado del
módulo de control de motor, e ingresarán a este último a través de referencias externas. Los
bypasses de las lógicas de Permisivos e Interlocks son configurados en estos módulos de lógica y
se vinculan con los displays de detalle.
Para los módulos de control de motores, se asume la siguiente nomenclatura:
N° Área + M + Nº Correlativo dentro del área. (Ej. 353M102)
Para el módulo correspondiente a Interlocks y Permisivos se asume la siguiente nomenclatura:

N° Área + M + Nº Correlativo dentro del área + LG. (Ej. 353M102LG)
Para el control de motores se utilizan los bloques DC (Device Control) incluidos en el sistema
DeltaV. Existen algunas diferencias en la interpretación de los modos de operación y entradas de
los bloques de control de dispositivos, entre los estándares de DeltaV y Celulosa Arauco. En la
siguiente tabla se observan las equivalencias.
Arauco DeltaV
Permisivo Interlock
Interlock Cas_In_D
Auto (Man) Man
Cas (Auto) Cas
Tabla 7. Equivalencias de Modos de Operación de bloques DC.
5.4.1.1. Relay E3 / E3Plus

Los partidores (starters) son en su mayoría marca Rockwell Allen Bradley tipo E3 y E3plus.
La comunicación con DeltaV, se realiza mediante un bus DeviceNet a velocidad de 125, 250 y 500
kbits/seg. El tipo como la versión del Relay son necesarias para adicionar el dispositivo a la
configuración del segmento DeviceNet.
Para el caso de E3 se utiliza el Ouput Assembly 103, y el Input Asembly 100, mientras que para
el E3Plus el Output Assembly a utilizar es el 105.

La instancia 105 cuenta con 2 salidas (OUT_A, OUT B), a diferencia de la 103.
Respecto a la instancia 100 (Input Asembly) se incorporó el parámetro 21, que corresponde a la
condición de status del dispositivo, este parámetro nos entrega el retorno de la salida, condición
de funcionamiento y estado de falla (trip). Además, se incorpora el parámetro 8 que
corresponde a la corriente promedio en porcentaje, de acuerdo al valor del parámetro 28 (FLA
Setting).
Para obtener este nivel de comunicación con el dispositivo el sistema utilizan 3 DST de licencia
por motor.
Nota: Se recomienda que el parámetro 55 (AutoBaud) sea configurado como ‘Enable’, para
agilizar las pruebas de comisionamiento.
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

0 I2 I1 OutA_R Warning Trip
Tabla 8 Input Data Assembly, Instancia 100 (E3/E3Plus)
La condición de funcionamiento se obtiene del BIT ‘I1’ en un motor de partida simple. ‘I2’
representa la condición de ‘ControlFromNet’. La información del BIT ‘Warning’ no está definida
aún.

0 Fault OutA
Reset
Tabla 9 Output Data Assembly, Instancia 103 (E3)
‘Fault Reset’ corresponde al Trip Reset y ‘OutA’ al comando Start/Stop.

0 Fault OutB OutA
Reset
Tabla 10 Output Data Assembly, Instancia 105 (E3Plus)
No se utilizará el parámetro ‘Reset Required’ del bloque Device Control.

La condición de Local/Remoto será fijada desde el DCS.

5.4.1.2. E3 Composite Block

Dada la similitud entre los parámetros y funcionalidades a utilizar en la comunicación con
dispositivos E3 y E3 plus, se creo un bloque composite único que es utilizado en los módulos de
control de ambos modelos.
Figura 12. E3 Composite Block
Se incorporan elementos como un Boolean Fan In y un Boolean Fan Out para descomponer las
palabras de entrada y salidas del dispositivo (Input Data Assembly y Output Data Assembly).
Las señales de Trip y ControlFromNet del InputDataAssembly se incorporan como
permisivos del módulo de control de motor. A la señal de Trip Reset del OutpuDataAssembly
se le dará un lock de Tune y un pulso ajustable entre 5 y 10 segs.

5.4.1.3. Clasificación de tipos de partidores E3

Arauco suministro el listado de tipos de partidores que se observa a continuación:
Tipo partidor Tipo E3 Descripción DI DO

D-02 E3P-1 DIRECTO CON PULLCORD 3 1
D-01 E3-1 DIRECTO 2 1
R-05 E3P-2 FOW-REV CON PULLCORD Y TEMP. 4 2
R-04 E3P-2 FOW-REV CON PULLCORD 4 2
R-03 E3P-3 FOW-REV 3 2
R-02 E3P-2 FOW-REV CON PARADA 4 2
R-01 E3P-3 FOW-REV 3 2
DH-06 E3P-4 DIRECTO CON JOG Y PARADA EMERGENCIA 4 1
DH-05 E3P-1 DIRECTO CON PARADA DE EMERGENCIA 3 1
DH-04 E3-1 DIRECTO 2 1
DH-02 E3P-1 DIRECTO CON PULLCORD 3 1
DH-01 E3P-5 DIRECTO CON CALEFACTOR 2 1
DR-03 E3P-5 DIRECTO CON PTC 2 1
DR-02 E3P-1 DIRECTO CON PULLCORD 3 1
DR-01 E3-1 DIRECTO 2 1
D-05 E3-1 DIRECTO 2 1
D-04 E3P-4 DIRECTO CON JOG Y PARADA EMERGENCIA 4 1
D-03 E3P-1 DIRECTO CON PARADA EMERGENCIA 3 1
Tabla 11. Tipos genericos de partidores
De este listado se concluye que se necesitan solamente 6 sub_tipos de módulos de control para
partidores E3/E3Plus.
• E3-1
• E3P-1
• E3P-2
• E3P-3
• E3P-4
• E3P-5
A continuación se describe cada uno.

5.4.2. Tipo E3-1
Figura 13. Modulo de control Tipo E3-1
Componentes del módulo

Parámetros
Interlock: Referencia externa (MODULO). Proveniente del modulo de lógicas que comanda el
set-point en modo automático. Cuando no sea necesario un control automático, en el bloque DC
se configurará el parámetro MODE deshabilitando el modo CAS, permitiendo solamente el modo
AUTO.
Permisivo: Referencia Externa (MODULO). Proveniente del modulo de lógica que comanda la
seguridad del dispositivo. La condición de partir se establece con un “1”.
Bypass: Parámetro interno. Este parámetro solo podrá ser modificado mediante el display de
detalle del dispositivo contando con un nivel de usuario supervisorio. El Bypass activo deja fuera
de efecto el estado del permisivo.
Trip: Referencia interna (E3/TRIP). La condición de TRIP proviene del partidor. Por defecto el
partidor cuenta con tres condiciones de TRIP (sobrecarga, perdida de fase y falla de
comunicación). Ante una condición de TRIP se establece el SHUTDOWN del dispositivo.
PWR: Referencia interna (E3/I2). Este parámetro indica la condición de energía del partidor
siendo el valor “1” el estado normal.
RUN: Referencia interna (E3/I1). El bloque DC utiliza este parámetro en conjunto con el
parámetro COM para determinar el estado del dispositivo (funcionando, detenido o indefinido).
COM: Referencia interna (E3/COM). Indica el estado de la integridad de la comunicación. El
bloque DC utiliza este parámetro en conjunto con el parámetro RUN para determinar el estado
del dispositivo (funcionando, detenido o indefinido).

RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1
Tabla 12. Lectura de Parámetros RUN y COM
STATUS: Referencia externa (I/O) al registro de STATUS del partidor.

OUTPUT: Referencia externa (I/O) al registro que comanda el partidor.
I: Referencia externa (I/O) al registro que indica el valor de corriente en porcentaje.
I_AVG: Imagen del parámetro “I” para su utilización en el archivo histórico (PI).
Bloques
DC1: (Device Control Block). Se habilitan los siguientes Flags en ‘Device Options’.
Passive on active timeout true

Trip true
Sp_track true
Interlock true
FAIL: (Calculation Block). Este bloque realiza dos acciones cuando se produce el FAIL_ACTIVE
en el DC1 (SHUTDOWN, INTERLOCK, ACTIVE_TIMEOUT o TRIP del bloque). Cambiara el
TARGET del modo de control a AUTO con un pulso y llevara a pasivo el SP_D (set-point).
Alarmas
Se agregó una alarma adicional a las predefinidas en el módulo para la falla de comunicación.
COM_ALM: Con nivel de prioridad CRITICAL. Esta alarma se activará según el parámetro COM
cuando el valor sea “1”.

5.4.3. Tipo E3P-1
Figura 14. Módulo de Control Tipo E3P-1

Parámetros
AUTO.
EMG: Referencia interna (E3/I3). Este parámetro indica si existe una parada de emergencia o
pullcord. El valor normal (fuera de emergencia) es “1”.


RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1
Tabla 13. Determinación del estado de motor.

Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
Tabla 14. Ajustes en Device Options del DC1
Alarmas
Se agregaron alarmas adicionales a las predefinidas en el módulo de control.

EMG_ALM: Con nivel de prioridad WARNING. Esta alarma se activará en función del parámetro
EMG cuando el valor sea “0”.

5.4.4. Tipo E3P-2

Parámetros
AUTO.
F: Referencia interna (E3/I2). Indica la condición de Forward.
R: Referencia interna (E3/I1). Indica la condición de Reverse.


F (IN_D1) R (IN_D2) COM (IN_D3)

Detenido 0 0 0
Marcha Directa 1 0 0
Marcha Reversa 0 1 0
Indefinido X X 1
Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
OUT_D1 se utiliza como accionamiento en dirección Forward.

OUT_D2 se utiliza como accionamiento en dirección Reverse.

5.4.5. Tipo E3P-3

Parámetros
AUTO.
F: Referencia interna (E3/I2). Indica la condición de Forward.
R: Referencia interna (E3/I1). Indica la condición de Reverse.


F (IN_D1) R (IN_D2) COM (IN_D3)

Detenido 0 0 0
Indefinido X X 1
Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true

Alarmas
Se agrega una alarma adicional a las predefinidas en el módulo de control.


5.4.6. Tipo E3P-4

Parámetros
AUTO.

Mantencion: Parámetro interno. Se utiliza para seleccionar mediante el Faceplate
correspondiente el modo de operación del Modulo. Con un “1” el modulo entrara en modo
Mantencion. Cuando se activa el modo Mantencion el parámetro Permisivo es ignorado por el
bloque DC.
JOG: Referencia interna (E3/I4). Estando el modulo en modo Mantencion el TARGET del bloque
DC1 será llevado a AUTO y el SP_D tomará el valor de este parámetro. De esta manera se
conservan las funcionalidades del modulo en modo Mantencion.
RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1

Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
FAIL_JOG: (Calculation Block). Este bloque realiza dos acciones cuando se produce el
FAIL_ACTIVE en el DC1 (SHUTDOWN, INTERLOCK, ACTIVE_TIMEOUT o TRIP del bloque).
Cambiara el TARGET del modo de control a AUTO con un pulso y llevara a pasivo el SP_D (set-

point). Estando el módulo en modo Mantencion el TARGET del bloque DC1 será llevado a AUTO y
el SP_D tomará el valor de JOG. Cuando el parámetro Mantencion vuelve a “0” se genera un
pulso que lleva el SP_D a pasivo como una medida de seguridad.
Alarmas
El módulo cuenta con alarmas adicionales a las predefinidas.

EMG_ALM: Con nivel de prioridad WARNING. Esta alarma se activará en función del parámetro
EMG cuando el valor sea “0”.

5.4.7. Tipo E3P-5

Parámetros
AUTO.

RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1

Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
Alarmas
Se agregó una alarma adicional a las predefinidas en el módulo para la falla de comunicación.

5.4.7.1. Variadores de velocidad

La comunicación con DeltaV de los dispositivos variadores de velocidad, se realiza en PROFIBUS
DP a velocidad de 500 y 1500 kbits/seg.
El ‘device description’ para el dispositivo corresponde al Vacon CX2020PT (versión 1.0).
Las comunicaciones con este dispositivo utilizan PPO2 (Parameter/Process Data Object), este tipo
de configuración dispone de 20 bytes de entrada y 20 bytes de salida involucrando toda la
potencialidad de este equipo.
En los desarrollos realizados en los módulos de control para variadores del tipo Forward/Reverse,
se utilizaron 4 bytes de entrada y 4 bytes de salida para lograr el control del dispositivo. El mapa
de salida incorpora los registros CW y REF, y en la entrada el SW y ACT.
CW Palabra de 16 bit que comanda las partidas y paradas del variador.

REF Palabra de 16 bit con signo que regula la frecuencia (%) y el sentido de giro.
Tabla 23. Registros de Salida Profibus del Variador Vacon CX
SW Palabra de 16 bit que nos entrega el estado del variador.

ACT Palabra de 16 bit con signo que nos entrega el retorno en frecuencia y el sentido de giro.
Tabla 24. Registros de Entrada Profibus del Variador Vacon CX
Adicionalmente se incorporan los siguientes parámetros de estado y configuración.
PD1 Process Data #1. Parámetro que recibe la corriente del motor. Este parámetro
corresponde a la variable #3, escalada por 10, del variador.
PD2 Process Data #2. Utilizado para leer el Jog y Emergencia.
OUTID Parámetro utilizado para leer y configurar distintos aspectos del equipo.
INVALUE Parámetro utilizado para leer y configurar distintos aspectos del equipo.
OUTVALUE Parámetro utilizado para leer y configurar distintos aspectos del equipo.
Tabla 25. Registros adicionales del Variador Vacon CX
Los parámetros OUTID, INVALUE, OUTVALUE, estarán disponibles para configurar la operación
total del dispositivo a traves del DCS. Estos parámetros contarán con una protección de escritura
a nivel usuario Supervisor solamente.
En el módulo de control del variador se incluyen como condiciones de shutdown, el trip, el
estado de las comunicaciones, y el local/remoto, que puede ser cambiado desde panel.
De manera similar en el partidor también se puede utilizar el recurso de reset remoto.
Los parámetros REF y ACT (setpoint y retorno) del valor de frecuencia son escalados por 100
para obtener mayor precisión.

NOTA: El manejo de esta información insume 8 DST de licencia por motor. Para el caso del tipo
VAR-11JE (con Jog y Emergencia) el consumo se incrementa a 9 al incluir el parámetro PD2.
5.4.7.2. Tipos de partidores con variador de velocidad

Se definieron tres sub_tipos genericos de módulos de control para partidores con variador de
velocidad Vacon.
VAR-11 Partida directa con regulación de frecuencia

VAR-11JE Partida directa con regulación de frecuencia, Jog y Parada
de emergencia
VAR-22 Partida directa o reversa con regulación de frecuencia
Tabla 26. Clasificacion de partidores con variador de velocidad

5.4.8. VDF Composite Block

En los tres sub_tipos de módulos se utiliza un bloque composite para manejar los registros de
comunicación con el variador. Este bloque se llama VDF, el diagrama lógico se observa a
continuación.
Figura 19. VDF Composite Block
Componentes del Bloque

Parámetro Descripción
RUN Indicación de marcha desde el VFD
F_R Indicacion de sentido de giro desde el VFD
COM Estado de comunicación con el VFD hacia el módulo de control
READY1 Estado de listo para partir (Power On)
READY2 Estado de Listo para partir (Start Enabled)
ENABLE Habilita/Deshabilita status
TRIP Trip externo, ej,: parada de emergencia o Pullcord
STOP2 Status del STOP 2
STOP3 Status del STOP 3
START START habilitado
WARNING Warning status
SP_PV Lectura setpoint actual de velocidad
PANEL Control desde el panel (ON = 1)
SW Registro de status del VFD.
CW Registro de commandos hacia el VFD.
ACT Frecuencia y sentido de giro del motor.
LOCAL Comando local desde panel. Control Remoto indisponible.
SP Setpoint de velocidad desde modulo de control
REF Setpoint de frecuencia y sentido de giro.
PV Valor actual de frecuencia
PD1 Corriente actual del motor
OUTID Registro de lectura/escritura de parámetros de configuración
INVALUE Registro de lectura/escritura de parámetros de configuración
OUTVALUE Registro de lectura/escritura de parámetros de configuración
PD2 Estado de las entradas discretas
OUT-D1 Comando de arranque/parada desde modulo de control
OUT-D2 Commando de sentido de giro desde módulo de control
Tabla 27. Parámetros del composite VFD.

5.4.9. Tipo VAR-11

Motores de partida directa con regulación de frecuencia.
Figura 20. Módulo de Control Variador Vacon del Tipo VAR-11

Parámetros
AUTO.
Trip: Referencia interna (VDF/TRIP). La condición de TRIP proviene del partidor. Por defecto el
Panel: Referencia interna (VDF/PANEL). Indica que el variador se comanda en forma local,
desde el panel.
RUN: Referencia interna (VDF/RUN). El bloque DC utiliza este parámetro en conjunto con el
COM: Referencia interna (VDF/COM). Indica el estado de la integridad de la comunicación. El

RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1
CW: Referencia externa (I/O) al registro que comanda el partidor.

REF: Referencia externa (I/O) al registro que ajusta la velocidad.
I_M: Referencia externa (I/O) al registro que indica el valor de corriente del motor.
Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
Alarmas


5.4.10. Tipo VAR-11JE

Motores de partida directa con regulación de frecuencia, parada de emergencia y Jog.
Figura 21. Módulo de Control Variador Vacon del Tipo VAR-11JE

Parámetros
AUTO.
Panel: Indica que el variador se comanda en forma local, desde el panel.
EMG: Referencia interna (DI5). Este parámetro indica si existe una parada de emergencia o

RUN: Referencia interna (VDF/RUN). El bloque DC utiliza este parámetro en conjunto con el
COM: Referencia interna (VDF/COM). Indica el estado de la integridad de la comunicación. El
RUN COM
Detenido 0 0
Funcionando 1 0
Indefinido 1 1
Indefinido 0 1
Mantencion: Parámetro interno. Se utiliza para seleccionar mediante el Faceplate

correspondiente el modo de operación del Modulo. Con un “1” el modulo entrara en modo
Mantencion. Cuando se activa el modo Mantencion el parámetro Permisivo es ignorado por el
bloque DC.
JOG: Referencia interna (DI4). Estando el modulo en modo Mantencion el TARGET del bloque
DC1 será llevado a AUTO y el SP_D tomará el valor de este parámetro. De esta manera se
conservan las funcionalidades del modulo en modo Mantencion.
CW: Referencia externa (I/O) al registro que comanda el partidor.
REF: Referencia externa (I/O) al registro que ajusta la velocidad.
PD2: Referencia externa (I/O). De este registro leido se extraen los parámetros MANTENCION
y JOG.
Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true
Alarmas


5.4.11. Tipo VAR-22

Motores de partida directa o reversa.
Figura 22. Módulo de Control Variador Vacon del Tipo VAR-22

Parámetros
AUTO.
Panel: Indica que el variador se comanda en forma local, desde el panel.
F_R: Referencia interna (VDF/RUN). Indica la condición de Forward o Reverse.

RUN F_R
COM (IN_D3)
(IN_D1) (IN_D2)
Detenido 0 0 0
Indefinido X X 1
Tabla 30. Lectura del estado del motor
Bloques

Trip true
Sp_track true
Interlock true

Alarmas
Se agrega una alarma adicional a las predefinidas en el módulo de control.


5.4.12. Módulos de Control Válvulas ON / OFF

Al igual que para el control de motores, se utilizan módulos independientes para el control de
dispositivo y las logicas de permisivos e interlocks.
Para los módulos de control de estos dispositivos se adopta la siguiente nomenclatura:
N° Área + HS + Nº Correlativo dentro del área. (Ej. 353HS123)
Para el módulo correspondiente a Interlocks y Permisivos se asume la siguiente nomenclatura:
N° Área + HS + Nº Correlativo dentro del área + LG. (Ej. 353HS123LG)
El manejo de estas válvulas se realizará mediante hardware I/O Remoto Beckhoff con
comunicación en Profibus DP.
Los módulos discretos, tanto de entrada como de salida manejan 2 registros de 1 palabra de 8
Bits (esto es importante para el diseño que será establecido en las diferentes áreas).
Nota: Frente a una falla de comunicación, los módulos de control y las válvulas mantendrán su
posición durante un tiempo preestablecido. Luego tomarán el estado pasivo. Para lograr esto se
debe ajustar el parámetro Reaction to Profibus-Error en la condición Output Remain Unchanged.
Al módulo predefinido de DeltaV para control de válvulas se le agregan los siguientes

parámetros:
COM Corresponde a la integridad de la data con el dispositivo Profibus.

ZSC Condición de cierre.
ZSO Condición de Apertura.
CMD Comando de Apertura y Cierre.
Tabla 32. Parámetros de Válvulas ON/OFF

5.4.13. Tipos de módulos de control de válvula ON/OFF

Se definieron cuatro sub_tipos genéricos de módulos de control para válvulas tipo ON/OFF.
VALVNC-12 Válvula normal cerrada de una solenoide

VALVNC-22 Válvula normal cerrada de dos solenoides
VALVNO-12 Válvula normal abierta de una solenoide
VALVNO-22 Válvula normal abierta de dos solenoides
Tabla 33. Clasificacion de módulos de contro de válvula ON/OFF
5.4.13.1. “COM_V” COMPOSITE

En todos los módulos de control de válvula ON/OFF se incluye el bloque composite COM_V. Este
bloque se encarga de manejar el valor del estado del dispositivo, en funcion de las fallas de
comunicación, filtrando por un periodo de tiempo preestablecido la realimentación al bloque DC.
Figura 23. Diagrama bloque composite COM_V

5.4.13.2. Tipo VALVNC-12

Módulo de control de válvula normal cerrada de una solenoide.
Figura 24. Bloque de Control Válvula ON / OFF
Parámetros
Interlock: Referencia externa (MODULO). Proveniente del modulo de lógicas de control.

Comanda el set-point en modo automático. Si las condiciones de permisivo estan dadas un ‘1’
energizará la solenoide.
seguridad del dispositivo. Con un ‘0’ la solenoide es desenergizada y el bloque DC1 pasa a
mod MANUAL.
BYPASS : Parámetro interno. Este parámetro solo podrá ser modificado mediante el display
de detalle del dispositivo contando con un nivel de usuario supervisorio. El Bypass activo deja
fuera de efecto el estado del permisivo.
ZSO: Referencia externa (I/O). Realimentación de estado abierta.
ZSC: Referencia externa (I/O). Realimentación de estado cerrada.
COM: Estado de integridad de las comunicaciones con el modulo de I/O Profibus.
COM_V: Bloque composite para determinar el estado de las comunicaciones.
FAIL: (Calculation Block). Cambiara el TARGET del modo de control a AUTO con un pulso y
llevara a pasivo el SP_D (set-point).
CMD: Referencia externa (I/O). Comando que energiza la solenoide.

5.4.13.3. Tipo VALVNC-22

Módulo de control de válvula normal cerrada de dos solenoides.
Figura 25. Diagrama módulo de control VALVNC-22

5.4.14. Módulo de lógica de permisivo

En los módulos de lógicas de permisivos que accionarán sobre los módulos de control descritos
anteriormente, se utilizarán bloques composite condicionales, preconfigurados para cada
necesidad de evaluación de las variables de entrada.
Figura 26. Diagrama típico de lógica de permisivo

5.4.14.1. Condicional Discreto
Figura 27
D : Parámetro que indica el tipo de condicional (discreto).

IN_D : Señal de entrada
BYP : Bypass del condicional.
DESC : Descripción del condicional.
OUT_D : Salida.
5.4.14.2. Condicional Análogo ‘menor que’
Figura 28
LT : Parámetro que indica el tipo de condicional (Menor que).

COMP : Valor al cual es comparado
OUT_D : Salida.

5.4.14.3. Condicional Análogo ‘mayor que’
Figura 29
GT : Parámetro que indica el tipo de condicional (Mayor que).

IN_D : Señal de entrada.
OUT_D : Salida.
5.4.14.4. Condicional Análogo ‘igual que’
Figura 30
EQ : Parámetro que indica el tipo de condicional (Igual que).



OUT_D : Salida.
5.4.14.5. Condicional Análogo ‘menor o igual que’
Figura 31
LTQE : Parámetro que indica el tipo de condicional (Menor o igual que).

OUT_D : Salida.

5.4.14.6. Condicional Análogo ‘mayor o igual que’
Figura 32
GTEQ : Parámetro que indica el tipo de condicional (Mayor o igual que).

OUT_D : Salida.
5.4.14.7. Condicional Análogo ‘no es igual a’
Figura 33
NEQ: Parámetro que indica el tipo de condicional (No es igual a).


COMP : Valor al cual es comparado.

OUT_D : Salida.
5.4.15. Periodo de ejecución

Los Módulos de Control Discretos serán procesados una vez por segundo en su configuración por
defecto.
5.4.16. Ratio Station

El bloque de function RTO (Ratio Station Output) es comunmente utilizado para llevar el caudal
de flujo de un canal secundario a un setpoint que es una relacion especifica del flujo principal. El
bloque tiene dos entradas: IN_1 (el flujo del canal principal), e IN (el flujo del canal secundario).
El setpoint del bloque es la relación (caudal secundario)/(caudal primario). Esta salida
normalmente alimenta un controlador de caudal PID para el canal secundario.
El bloque RTO soporta filtrado de señales, control de modo, tracking de la salida y detección de
alarmas. Comunmente se utilize este bloque en configuraciones en cascada soportando ademas
comunicación de bloque a bloque a traves del canal BKCAL.
Figura 34. Bloque RTO (Estación de relación)

5.4.17. Estación de carga manual

El bloque de function de estación de carga manual (MANLD) permite que la salida del mismo sea
controlada por un operador. El bloque soporta tracking de la salida y detección de alarmas.
El operador puede forzar la salida para que tome el valor del tracking mediante el uso de
entradas de tracking. Esto resulta muy util para realizar transferencias sin saltos. El parametro
de entrada BKCAL_IN establece la salida del bloque automaticamente para una transferencia
suave cuando el camino aguas abajo no esta completo.
Se pueden conectar otros bloques de function que requieran del valor de entrada ingresado
manualmente a la salida (OUT) de este bloque. Al mismo tiempo, es posible conectar un valor
de medición o cálculo que pueda ser útil para el operador en la entrada de valores manuals
conectando el parámetro asociado del bloque a la entrada (IN) del bloque MANLD.
Figura 35. Bloque de function de estación de carga manual.
Parámetro Descripción
BKCAL_IN Valor proveniente del BKCAL_OUT de otro bloque usado para el tracking
IN Valor analógico de entrada y status
TRK_IN_D Entrada discreta que le da inicio al la function de tracking externo
TRK_VAL Valor aplicado a la salida cuando el modo es Local Override (LO)
OUT Valor analógico de salida y status.
Tabla 34. Parámetros del bloque MANLD

5.4.18. Lazo de Control PID con Dispositivos Foundation Fieldbus

Los lineamientos mencionados a continuación serán seguidos para la Configuración de los Lazos
PID, a menos que Celulosa Arauco indique en su Ingeniería algo diferente.
El modelo de módulo de control a usarse será el detallado en la siguiente figura. Los bloques de
Entrada Analógica y de Salida Analógica representados son los bloques “sombra” de los bloques
fieldbus que residirán en los dispositivos Foundation Fieldbus.
El bloque de función PID será asignado al controlador DeltaV.
Figura 36. Diagrama módulo de control PID.
En el bloque de función Fieldbus de Salida Analógica se configurará el parámetros FSTATE_VAL

de modo que coincida con la posición de falla de la válvula, el parámetro FSTATE_TIME se
configurará en 2 segundos. De esta manera, si se llega a perder la comunicación con el
segmento el bloque por un periodo mayor al especificado en FSTATE_TIME la salida ira al valor
configurado en FSTATE_VAL.
El bloque de función de salida analógica funcionará en modo CAS como modo normal de
operación.
Se usará el parámetro BKCAL_OUT del bloque Fieldbus AO para realimentar el SP y el estado de
este bloque al bloque de función PID a través del parámetro BKCAL_IN, de este modo se evita un
salto del Bloque AO cuando el modo de este vuelva a CAS.
En el bloque PID se configurará la opción SP_PV Track in Manual dentro del parámetro
CONTROL_OPTS. De esta manera si el modo del bloque de control PID es cambiado a MAN, el
Setpoint del lazo seguirá al Process Value para evitar saltos cuando el bloque sea vuelto a AUTO.

5.4.18.1. Alarmas
Se definen por defecto siete alarmas para el módulo de control PID en Fieldbus. Inicialmente solo
las alarmas HI_ALM, LO_ALM y PV_BAD estarán habilitadas, pudiendo habilitarse el resto o
deshabilitarse estas desde el Display de Detalle asociado al módulo. Las alarmas configuradas por
defecto serán:
Alarma Valor Límite Prioridad Habilitada

HI_HI_ALM 100 Crìtical False
HI_ALM 95 Warning True
DV_HI_ALM 100 Advisory False
Lo Dev 0 Advisory False
LO_ALM 5 Warning True
LO_LO_ALM 0 Critical False
PVBAD_ALM 0 Critical True
Tabla 35
5.4.18.2. Tiempo de actualización del módulo
Los módulos de control PID tendrán un tiempo de actualización (Module Scan Rate) acorde al
tipo de señal controlada. La siguiente tabla define los lineamientos a tener en cuenta en tal
sentido.
Tipo de Medición Scan Rate (sec)

Temperatura 5
Presión 1
Caudal 1
Nivel/Peso Throughput Ratio >50 5
Nivel/Peso Throughput Ratio <50 2
Otros 2
Tabla 36. Periodos de ejecucion de módulos de control PID
Además, por ser lazos con bloques de función fieldbus, que residirán en dispositivos en el
segmento fieldbus, se tendrá en cuenta lo siguiente:

Fieldbus.
Nota: Si hay enlaces entre bloques de función Fieldbus (ejecutandose en el dispositivo Fieldbus)
y bloques de función del controlador, asegurarse que el tiempo de ejecución del módulo sea un
5.5. Lazo de Control PID en Cascada con Dispositivos Foundation

Fieldbus
Los lineamientos mencionados a continuación serán seguidos para la Configuración de los Lazos
PID, a menos que Celulosa Arauco indique en su Ingeniería algo diferente.
El modelo de módulos de control PID en Cascada se detallan en las siguientes figuras:
Figura 37. Diagrama Lazo PID cascada maestro
En la Figura 37 se muestra un módulo de control maestro para un lazo PID Cascada Maestro. El
bloque de Entrada Analógica representado es el bloque “sombra” de l bloque fieldbus que residirá
en el dispositivo Foundation Fieldbus.
Se usa un bloque de módulo (module Block), llamado SLAVELOOP, para referenciar al módulo
PID esclavo de esta cascada. El bloque de módulo SLAVELOOP se debe convertir a un objeto
existente que referencia al módulo esclavo (Botón Derecho, Convert to > Existing Object y
Browse por el módulo esclavo). También se debe renombrar el bloque de módulo SLAVELOOP de
manera que el nombre del bloque sea el mismo que el módulo que referencia.

En la Figura 38 se muestra el módulo esclavo de un lazo PID en Cascada. Los bloques de Entrada
Analógica y de Salida Analógica representados son los bloques “sombra” de los bloques fieldbus
que residirán en los dispositivos Foundation Fieldbus.
Figura 38. Lazo PID cascada esclavo.
Los parámetros de entrada y salida CAS_IN y BKCAL_OUT serán conectados al módulo maestro
cuando en este se haga referencia al bloque de módulo SLAVELOOP al módulo esclavo.
El parámetro de salida BKCAL_OUT estará conectado al parámetro BKCAL_IN del bloque de
función PID del módulo maestro, permitiendo que se realimente el SP del módulo esclavo y su
estado.
Si el módulo esclavo es puesto en un modo diferente al modo CAS, este estado se realimentará
al PID maestro cambiando su modo a IMAN (Initialized Manual). De este modo el lazo de control
maestro hará que su salida siga al SP del lazo esclavo.
En el bloque PID del lazo de control esclavo se configurará la opción SP_PV Track in Manual
dentro del parámetro CONTROL_OPTS. De esta manera si el modo del bloque de control PID es
cambiado a MAN, el Setpoint del lazo seguirá al Process Value para evitar saltos cuando el bloque
sea vuelto a AUTO.
Las alarmas y tiempos de actualización de los lazos Cascada se configurarán con los mismos
lineamientos que los lazos de control PID simples.

5.6. Utilizando Fieldbus en las Estrategias de Control
Las siguientes secciones proveen ciertos lineamientos a seguir cuando se usen bloques de
función Fieldbus en aplicaciones de control con DeltaV.
5.6.1. Use solo el número de enlaces disponibles

Los dispositivos Fieldbus permiten un número limitado de enlaces de Entrada y Salida entre sus
bloques de función y parámetros en otros dispositivos de campo (los enlaces de entrada se
llaman subscriptores y los de salida publicadores). Por ejemplo, el transmisor de temperatura
Rosemount 3244 Rev3 y el transmisor de presión Rosemount 3051 Rev4 permiten cuatro enlaces
de salida y cuatro enlaces de entrada a parámetros de bloques de función Fieldbus. Este limite se
alcanza rápidamente si se usan métodos de control en cascada, feedforward, o track, en lazos
que residan en los dispositivos de campo, porque estos tipos de control requieren mas entradas
y salidas.
5.6.2. Tiempo de ejecución del módulo y el macrociclo de Fieldbus

El tiempo de ejecución del módulo, como se define en las propiedades del módulo, y el
macrociclo son independientes. El tiempo de ejecución del módulo determina cuan
frecuentemente el módulo se ejecuta, mientras que el macrociclo de Fieldbus determina cuan
frecuentemente se ejecuta el bloque de función en el segmento Fieldbus. Se puede configurar el
tiempo del macrociclo desde el explorador de DeltaV. El macrociclo configurado por el usuario
fijará el tiempo de ejecución de todos los bloques de función en el segmento.
5.6.3. Comprendiendo el Límite del Contador de Enlaces Vencidos

(Stale Link Count Limit)
DeltaV configura automáticamente un parámetro Límite del Contador de Enlaces Vencidos para
las comunicaciones entre dispositivos Fieldbus y para comunicaciones entre dispositivos Fieldbus
y DeltaV.
El Límite del Contador de Enlaces Vencidos especifica el número de comunicaciones que pueden
ser perdidas antes de que el estado del parámetro pase a BAD. Si el límite es se configura a un
valor muy bajo (por ejemplo es configurado en uno), entonces las entradas pueden ponerse
momentáneamente en BAD y el control irse a MANUAL en condiciones de operación normal. El
Límite del Contador de Enlaces Vencidos por defecto es de tres comunicaciones entre dispositivos
Fieldbus. DeltaV puede configurar el Límite del Contador de Enlaces Vencidos a más de tres
comunicaciones entre el controlador DeltaV y los dispositivos Fieldbus si la tasa de ejecución del
módulo es mayor que el macrociclo Fieldbus.
Nota: Este parámetro es automáticamente configurado por el software DeltaV y no puede ser
configurado por el usuario.

5.6.4. Uso de tiempos de ejecución conservativos en los módulos

Fieldbus.
Nota: Si hay enlaces entre bloques de función Fieldbus (corriendo en el dispositivo Fieldbus) y
bloques de función del controlador, aseguresé de que el tiempo de ejecución del módulo sea un
5.6.5. Limite las peticiones de escritura a parámetros de bloques de

función Fieldbus
Debido a los efectos que causa en el ancho de banda del segmento Fieldbus, se recomienda
limitar las peticiones de escritura a los bloques de función Fieldbus (desde expresiones) a tres (
no mas de 30 escrituras excepcionales por controlador) y usar las peticiones de escritura solo
cuando sea necesario. Como los tiempos de ejecución del módulo, las peticiones de escritura
pueden impactar en la tasa a la cual la Live List (Lista de Instrumentos en el Segmento que
mantiene el LAS) es escaneada, y por lo tanto afectar el uso de ancho de banda en el segmento
Fieldbus. Por ejemplo si la salida de un bloque de cálculo se enlaza con un parámetro SP en un
bloque PID en el dispositivo Fieldbus, el sistema tratará de escribir el valor (sobre el segmento) al
dispositivo Fieldbus en cada ejecución del módulo.
Nota: Hay que ser especialmente cuidadoso cuando se usan escrituras periódicas a parámetros
estáticos de Fieldbus en una expresión, porque este tipo de escrituras pueden incrementar el
parámetro de revisión estática del bloque (ST_REV), quien causará que el controlador haga dos
peticiones de lectura de la Live List estática.
5.6.6. Limite las escrituras periódicas a parámetros Estáticos o No-

Volátiles
Se recomienda limitar el número de escrituras periódicas a todos los parámetros estáticos o no-
volátiles como HI_HI_LIM, LOW_CUT, SP, TRACK_IN_D, OUT, IO_OPTS, BIAS, STATUS_OPTS,
SP_HI_LIM, etc. Las escrituras a parámetros estáticos incrementan el contador de revisión
estática (ST_REV), y son escritos en la memoria no-volátil del dispositivo. Los dispositivos
Fieldbus tienen un número limitado de escrituras a la memoria no-volátil. Si se configura la
escritura periódica de parámetros no-volátiles, el dispositivo puede parar su operación normal
después de que se llegue al límite y no aceptara nuevos valores.

5.6.7. Use asignaciones de canal válidas

Los bloques de función Fieldbus de Entrada (AI) y de Salida (AO) deben tener un número de
canal válido para la señal del dispositivo. Por ejemplo el Transmisor de Temperatura Rosemount
3244 tiene cuatro canales: el 1 es la temperatura del sensor 1, el 2 la temperatura del
instrumento, el tres la del sensor 2 y el 4 la temperatura diferencial.
5.6.8. Use un XD_SCALE Válido

Los bloques de función Fieldbus de entrada (AI) y de salida (AO) deben tener un XD-SCALE
válido. Cuando se configure un bloque de función Fieldbus AI o AO se deben setear unidades
válidas en el parámetro XD_SCALE o el bloque permanecerá en OOS (Out Of Service). Solo las
unidades del XD_SCALE de el bloque Fieldbus AI pueden cambiar las unidades del transductor.
Los parámetros XD_SCALE EU100 and EU0 no necesitan coincidir porque solo el parámetro
XD_SCALE es transferido al bloque TRANSDUCER del dispositivo.
5.6.9. Bloques Analógicos asignados a una Válvula en Fieldbus

Si una válvula Fieldbus pierde el aire, o un posicionador fieldbus pierde la alimentación, la válvula
irá a su posición de falla segura. Este estado es determinado por la válvula en si misma. Este
estado es diferente al parámetro Estado de Falla (FSTATE_VAL) del bloque de función analógico
cuando este es asignado a una válvula Fieldbus.
Por defecto en el bloque de function de Salida Analogica (AO) los parámetros FSTATE_VAL y
FSTATE_TIME estan en 0. Esto hace que el bloque guarde el ultimo valor si las comunicaciones
se pierden. Para este proyecto se adoptará el criterio de configurar el FSTATE_VAL para que
coincida con la falla de la válvula en caso de que se pierdan las comunicaciones con el dispositivo
por un periodo de tiempo especificado en el parámetro FSTATE_TIME, que será configurado en
2 segundos y podrá ser cambiado según se especifique.
Nota: Los parámetros FSTATE_VAL y FSTATE_TIME solo aparecen si el bloque ha sido asignado
a un dispositivo Fieldbus.

Esquemas de Seguridad Descriptivo Funcional
6. Esquema de Seguridad del Sistema
6.1. Locks
Cualquier parámetro de bloque de función o parámetro de campo que tiene la posibilidad de ser escrito,
tiene un lock asignado a él. Es posible modificar el lock asignado por el sistema.
La siguiente lista describe los 18 locks brindados por el Sistema DeltaV que están disponibles para ser
aplicados a los diferentes parámetros y campos:
Nombre del Lock Número Asignado a parámetros que...

del Lock
None 1 No utilizado
Control 2 Un operador necesita escribir para controlar el proceso. Como
por ejemplo MODOS de los bloques de control, SETPOINT y
SALIDAS.
Diagnostics 3 Afecta a información de diagnóstico del sistema, parámetros
como reset de contadores, etc.
Restricted Control 4 Supervisores e ingenieros escriben para configurar el proceso.
System Maintenance 5 Afecta a la operación del sistema de control, ej.: arranque y
parada de equipos.
System Records 6 Afecta a los registros tomados por el sistema, como ser
parámetros que desactivan la captura de eventos, etc.
Tuning 7 Utilizan los técnicos de mantenimiento y supervisores para
ajustar la performance. Normalmente los operadores no escriben
en estos parámetros. Como ser los de GANANCIA o RESET de un
bloque PID.
User Lock 01 al 10 8 al 18 Son definidos por el usuario, como seguridades adicionales a las
del sistema.
Tabla 37. Tipo de Lock definidos en el sistema

6.1.1. Locks en Campos de la Base de Datos

La siguiente tabla lista los campos de la base de datos de configuració del sistema con los locks asignados
por defecto. Una “x” en la columna de lock number, indica que éste lock es asignado a éste campo.
Field 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
AACK x
ACT1IN x
ACT1OUT x
ACT2IN x
ACT2OUT x
ACTUAL x
ALLOWED x
ALMATTR x
ATTR x
ATYP x
COLS x
CUALM x
CV x
DECPT x
DENY x
ENAB x
ENABLE x
EU0 x
EU100 x
EXPTYPE x
FIXED x
FSTATUS x
FVALUE x
GRANT x
INV x
LAALM x

LIMATTR x
MACK
NALM
NORMAL x
OPSEL x
PARAM1 x
PARAM2 x
PASSIN x
PASSOUT x
PERMITTED x
PRI x
PRIAD x
REF x
ROWS x
SET x
SETINDEX x
SSTATUS x
ST x
STATE x
STRING x
SUBCODE x
SVALUE x
TARGET x
TIN x
UNITS x

6.1.2. Locks en Parámetros

La siguiente tabla lista los parámetros de la base de datos con los locks asignados por defecto. Una “x” en la
columna del número de lock, indica que éste lock es asignado a éste parámetro. Referirse al DeltaV Books
On-Line para descripciones de los diferentes parámetros.
Parameter 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
ACCEPT_D x
ALARM_HYS x
bal_Time x
BIAS x
BKCAL_IN x
BKCAL_IN_1 x
BKCAL_IN_2 x
CAS_IN x
CAS_IN_D x
CFM_ACT1_TIME x
CFM_ACT2_TIME x
CFM_PASS_TIME x
CLOCK_PER x
CONTROL_OPTS x
COUNTER_TYPE x
CRACK_TIME x
CURVE_X x
CURVE_Y x
DC_STATE x
dead_Time x
DECREASE_MAX x
DELAY_TIME x
DESC x
DETECT_TYPE x
DEVICE_OPTS x
DISABLE x
DISC_LIM x
dv_Hi_Lim x

dv_Lo_Lim x
ENABLE x
ENABLE_IN_2 x
END_VALUE x
FAIL x
ff_Enable x
ff_Gain x
ff_Scale x
FF_VAL x
filter_type x
FOLLOW x
FORM x
FV_D x
GAIN x
HI_HI_LIM x
HI_LIM x
IN x
IN_1
IN_2
IN_ARRAY x
IN_D
IN_INT
IN_SCALE
INCREASE_MAX x
INTEG_OPTS x
INTEG_TYPE x
INTERLOCK_D x
IO_IN x
IO_IN_1 x
IO_IN_2 x
IO_IN_3 x
IO_IN_4 x
IO_OPTS x
IO_OUT x
IO_OUT_1 x

IO_OUT_2 x
IO_OUT_3 x
IO_OUT_4 x
IO_READBACK x
L_TYPE x
LAG_TIME x
LEAD_TIME x
LO_LIM x
LO_LO_LIM x
LOCKVAL x
LOW_CUT x
MODE x
N_RESET x
OP_CMD_INT x
OUT x
OUT_ARRAY x
OUT_D x
OUT_HI_LIM x
OUT_LO_LIM x
OUT_SCALE x
OVERRIDE1 x
PAUSE x
PERMISSIVE_D x
PRE_TRIP x
PRESET x
PV_D x
PV_FTIME x
PV_SCALE x
RA_TIME x
RAMP_RATE x
RAMP_TIME x
RAMP_TYPE x
RAND_AMP x
RAND_FTIME x
rate x

reset x
RESET_D x
RESET_IN x
RESTART_ENABLE x
RESTART_MODE x
RESTART_OUT x
RESTART_OUT_D x
RESTART_SP x
RESTART_SP_D x
RESTART_TIME x
REV_FLOW1 x
REV_FLOW2 x
sel_1 x
sel_2 x
sel_3 x
SEL_TYPE x
SELECT_NEXT_GOOD x
SELECTOR x
SET x
SHUTDOWN_D x
SIMULATE x
SIMULATE_D x
SIMULATE_IN x
SIMULATE_IN_D x
SIN_AMP x
SIN_PERIOD x
SP x
SP_D x
SP_HI_LIM x
SP_LO_LIM x
SP_RATE_DN x
SP_RATE_UP x
SQUARE_AMP x
SQUARE_PERIOD x
STATE_MASKS x

STATUS_OPTS x
structure x
SWAP_2 x
TIME_DURATION x
TIME_UNIT1 x
TIME_UNIT2 x
TIMECONST x
TRIP_TIME x
TRK_IN_D x
TRK_SCALE x
TRK_VAL x
T_EXPRESSION x
UNIT_CONV x
Tabla 38
6.2. Groups
El sistema DeltaV trae configurado por defecto cuatro grupos de usuarios con diferente jerarquía para el
esquema de seguridad. Estos grupos se utilizan para clasificar a cada usuario según sus capacidades de
acción.
Group Name
Maintenance
Operator
Supervisor
Tune
Tabla 39. Grupos predefinidos en el sistema de seguridad

6.3. Keys
La siguiente tabla detalla las capacidades de cada usuario según el grupo al que pertenece.
Key Grupo Asignado

Control Operator
Diagnostics Tune
Restricted Control Tune
System Maintenance Tune
System Records Tune
Tuning Tune
User Lock 01 N/A
User Lock 02 N/A
User Lock 03 N/A
User Lock 04 N/A
User Lock 05 N/A
User Lock 06 N/A
User Lock 07 N/A
User Lock 08 N/A
User Lock 09 N/A
Override Supervisor
Tabla 40

6.3.1. Listado de Usuarios y Asignación del Grupo

Cada usuario que tendrá acceso al sistema, será asignado con un Login ID y un password. El nivel de acceso
de un usuario será determinado por el ‘Group Assignment’ y el ‘Area Assignment’, configurados por el
usuario.
Un ejemplo de cómo pueden ser definidos los privilegios del Usuario, son mostrados a continuación:
User Name Login ID Group Area Assignment

Assignments
M O S T I
a p u u n
i e p n s
n r e e t
t a r a
e t v l
n e i l
a s
n e
c
e 321 322 Site Wide
Operator1 OPER1 X X
Shift Supervisor SUPER X X X X
Engineer 1 ENGR1 X X X
Maintenance MAINT X X
RobertoPepe RPEPE X X
Guest GUEST X X X
Tabla 41. Ejemplo de asignacion de grupos de usuarios

Interfase de Operación Descriptivo Funcional
7. Interfase de Operación
7.1. Aspecto General
Se utilizará un esquema de presentación similar al estándar de DeltaV.

La configuración de Displays, estará conformada por un gráfico principal, y demás componentes del sistema
distribuidos de la siguiente manera: (ver Figura 39)
Centro de Pantalla: contiene la pantalla de operación propiamente dicha, la cual consta del
correspondiente gráfico de proceso con sus diversas variables de información o de comando.
Area Superior: en ella se localizan un conjunto de botones preconfigurados conformando la barra de
accesos directos del sistema DeltaV. Esta barra cambiara el contenido de acuerdo a los niveles de permisos
del operador, habilitando accesos según corresponda.
Area Izquierda: se localizan varios botones de acceso directo conformando una barra vertical, (cada uno
de ellos representativos de un correspondiente gráfico de proceso P&D). Clickeando sobre ellos se accede a
la respectiva pantalla de operación. Esta barra será visible solamente cuando el operador acerque el cursor
al borde de la pantalla. (ver Figura 40)
Area Inferior: Anunciador (banner) de Alarmas. Aparecen en forma de recuadro, las 5 alarmas de mayor
prioridad presentes en el sistema (10 para el caso de estaciones con 2 monitores), consecutivamente de
izquierda a derecha.
Figura 39. Tipica pantalla de operación.

Figura 40. Pantalla de operación con barra de navegación visible
7.2. Alarmas
Los colores de representación de los distintos tipos de alarmas en el sistema serán los predefinidos para
DeltaV y responden a la siguiente tabla.
Critical (critica) Rojo

Warning (Alerta) Amarillo
Advisory (Aviso) Violeta
Tabla 42. Colores de alarmas del sistema.
Existirá un botón de reconocimiento general de alarmas en cada pantalla de proceso teniendo en cuenta la
jerarquía del operador.
Se incorporará un botón en el Banner de Alarmas que permitirá reconocer todas las alarmas de prioridad
inferior a ‘Critical’ en el Área.
7.2.1. Asignación de Alarmas a Consolas

Las alarmas y eventos del sistema serán visibles en las consolas según la asignación de las áreas
correspondientes. En principio esta asignación responde al siguiente esquema.

Áreas de
Consola Áreas Sistema Descripción del Área
Proceso
VALD-OPS-01 321_SUM_AGUA Suministro de Agua 321
322_TRAT_AGUA Tratamiento de Agua 322
329_COMPRESORES Compresores de Aire 329
VALD-OPS-02 330_ALM_MADERA Manejo y Almacenamiento de Madera 330
331_PREP_MADERA Preparación Madera 331
341_DIGESTION Digestión 341
VALD-OPS-03 346_LAVADO Lavado de Pulpa Café y Delignificación de Oxígeno 346
372_SECADO Máquina de Pulpa 372
VALD-OPS-04 347_BLANQUEO Blanqueo 347
355_QUIMICA Preparación Química 355
356_DIOXIDO Dióxido de Cloro 356
358_OXIGENO Oxígeno 358
VALD-OPS-05 357_CLORATO Producción de Clorato 357
VALD-OPS-06 351_EVAPORACION Evaporadores 351
VALD-OPS-07 352_CALDERA Caldera de Recuperación 352
VALD-OPS-08 353_CAUSTIFIC Caustificación 353
354_HORNO_CAL Recalcinado de Cal 354
385_EFLUENTES Tratamiento y Disposición de Efluentes 385
VALD-OPS-09 361_COMBUSTIBLE Sistema de Combustibles 361
362_AGUA_CALDERA Alimentación de Agua para Caldera 362
363_CALDERA Caldera de Poder 363
VALD-OPS-10 365_GENERACION Generación de Energía 365
VALD-OPS-11 368_DIST_ENERGIA Transmisión y Distribución de Energía 368
VALD-OPS-12 381_LINEA_FINAL Línea Final 381
395_NCG Gases No Condensables 395
Tabla 43. Asignación de Areas a Consolas
Arauco deberá definir las necesidades de incorporar la visualización de alarmas y eventos correspondientes
a módulos de control o monitoreo de otras áreas relacionadas. Si se desea incorporar todas, o un número
importante de alarmas de la otra área, se asignarán sumando dicha área a las consolas necesarias. En caso
de tratarse de un número reducido de alarmas, es conveniente configurar módulos adicionales de monitoreo
para estas señales, de manera de no incrementar innecesariamente el licenciamiento de las Estaciones de
Operación, sumando además la ventaja de optimizar el trafico de alarmas en la red y la ocupación de los
archivos de eventos. Estos módulos adicionales de monitoreo agregan la posibilidad de establecer valores y
niveles de criticidad de las alarmas diferentes de los configurados en el área de origen.

7.3. Navegación
La navegación a través de las distintas pantallas del sistema tiene múltiples métodos de acuerdo a la
necesidad del operador. Una barra lateral de acceso directo a los displays del área se hará visible cuando
se acerca el cursor al borde izquierdo de la pantalla.
Por otra parte existirán pantallas de vista general del área e incluso de planta (Overview) con links a las
pantallas de cada sub-área. También se podrá navegar entre pantallas mediante la incorporación de links
en las entradas / salidas de las líneas de proceso. Se eliminarán los botones de pantalla siguiente / anterior
que vienen definidos en el estándar de pantalla de proceso.
Esta barra de navegación incorporará un botón que se hará visible con un color rojo cuando existe una
alarma que implique un problema de seguridad en el área. Este botón guiara hacia una pantalla de
resumen de dichas alarmas que serán seleccionadas durante la etapa de configuración.
7.4. Pantallas de Proceso
7.4.1. Nomenclatura
Los archivos de extensión “.grf” que se utilizan en el desarrollo de la Interfase en el entorno del DeltaV
Operate se denominaran según el siguiente esquema:
pic_AAA-BBBBBBBB-CC-DDD.grf
AAA : Código de Área (331,341,346,347,371,372,361, 353, 354, etc)

BBBBBBBB : 8 Caracteres máx. para nombre Área del Gráfico ( Ejemplo: Dig Nº1, Cald-Pod, Sep-Nud,
Prensa 1, etc)
CC : Tipo despliegue definido en DCS Arauco, máximo 2 caracteres (AM: mímico de área, G:grupo, O:
overview, T: tendencia, H: ayuda, SU : start up, SD : shutdown, SS :sistema de seguridad)
DDD : Correlativo
Ej.: pic_354-hornocal-AM-001

7.4.2. Colores
Se utilizará fondo gris para todas las pantallas del sistema. Los títulos en los gráficos de proceso serán de
color azul. En la siguiente figura se puede observar el aspecto.
Figura 41. Aspecto de los gráficos de proceso
7.4.3. Gráficos
La responsabilidad de fijar el contenido de los displays será de los líderes de línea, los cuales determinaran
de acuerdo a los P&D el área que aparecerá en cada pantalla. La resolución a utilizar será de 1600 x 1200
pixels y 32 bits de color. No se habilitará el escalado automático de pantalla para lograr un mejor aspecto
en los gráficos de alta definición.
7.4.4. Dynamo Sets

Para todos los elementos animados en las pantallas se utilizarán dynamos desarrollados específicamente
para esta aplicación. Esto permitirá crear múltiples instancias a partir de un mismo objeto facilitando las
tareas de configuración.
Nota: El Tag que los dínamos mostrarán en los displays principales no incorporaran los primeros caracteres,
correspondientes al área del sistema. El Tag completo se podrá visualizar en el Faceplate correspondiente.

7.4.4.1. Indicaciones de Variables de Proceso

Los indicadores de variables analógicas de proceso se presentaran como muestra la figura.
Figura 42
Tag : Font Verdana 10, Negrita, Color Negro

El Valor de Proceso: Font Verdana 14, Regular, Color Verde brillante.
Unidades : Font Verdana 12, Regular en Gris 88
El fondo del recuadro que contiene el valor cambiará de color cuando se produce una alarma siguiendo el
estándar de DeltaV (Fondo Rojo para Critical y Amarillo para Warning).
En el caso de indicaciones de niveles de recipientes y tanques se incorporará solamente el valor porcentual
en una barra animada como se observa a continuación.
47%
Figura 43
7.4.4.2. Indicaciones de Controladores de Lazo

Para el caso de controles de lazos, el acceso a Faceplate se lograra al hacer clic sobre el elemento final de
control, es decir las válvulas, las bombas o los motores si corresponde. Para identificar el lazo, los
elementos asociados se unirán por medio de líneas punteadas.
En los lazos especiales, es decir si existe un control con dos elementos finales de control, se incorporará un
icono de controlador de donde se accionará el lazo.
El set-point de los controladores no se visualizará en pantalla.

FV-081
25%
Figura 44

7.4.4.3. Motores
El siguiente esquema muestra como representara los diferentes estados el dinamo para motores.
Figura 45. Dinamo de representación de motores
TAG: Representa el Tag del dispositivo.

Motor: Indica el estado actual del motor a través de su color:
Rojo: Detenido.
Verde: En marcha.
Blanco/Violeta Parpadeando: Falla de Comunicación.
BYP: Señala cuando algún Bypass se encuentra activado.
MANT: Indica si el dispositivo se encuentra en el modo Mantención. En modo Remoto no aparece ninguna
indicación.
ALARMA: Señala a través del color la condición actual de alarma.
LOCK: Indica que no esta permitido la partida debido un permisivo o a alguna condición propia del
dispositivo.
PANEL: Indica que el control es manejado directamente desde el variador.
M/A : En operación remota indica el modo actual del dispositivo, ya sea modo Automático (A) o Manual
(M).
Haciendo clic sobre el gráfico, se desplegará el faceplate correspondiente.

7.4.4.4. Válvulas de Control

El siguiente esquema muestra como representara los diferentes estados el dinamo para válvulas de control.
Figura 46. Dinamo de válvula de control

OUT: Posición real de la valvula.
Valvula de Control: Indica el estado actual del motor a través de su color:
Rojo: Cerrada.
Verde: Abierta (mayor a 1%).
LOCK: Indica que se ha producido un tracking.
M /A / C / RC : indica el modo de operación de la valvula.
M: Manual.
A: Automatico.
C: Cascada.
RC: Rcas (Supervisorio).

7.4.4.5. Válvulas On/Off

El siguiente esquema muestra como representara los diferentes estados el dinamo para válvulas de control.
Figura 47. Dinamo de válvula ON/OFF

Valvula On/Off: Indica el estado actual del motor a través de su color:
Rojo: Cerrada.
Verde: Abierta.
LOCK: Indica que no esta permitido energizar debido un permisivo.
M /A : En operación remota indica el modo actual del dispositivo, ya sea modo Automático (A) o Manual
(M).

7.4.4.6. Bombas
El siguiente esquema muestra como representara los diferentes estados el dinamo para bombas.
Funcionalmente similar al de motores, con un clic sobre el grafico se despliega el Faceplate.
Figura 48. Dinamo de bombas

Bomba: Indica el estado actual del motor a través de su color:
Rojo: Detenido.
Verde: Funcionando.
MANT: Indica cuando el dispositivo se encuentra en el modo Mantención. En modo Remoto no aparece
ninguna indicación.
LOCK: Indica que no esta permitido la partida debido un permisivo o a alguna condición propia del
dispositivo.
PANEL: Indica que el control es manejado directamente desde el variador.
M /A : En operación remota indica el modo actual del dispositivo, ya sea modo Automático (A) o Manual
(M).
7.4.4.7. Otros dinamos

Los switch de alarmas (ej, nivel o caudal) se representaran con un texto en negro sin tag (ej. LSH,, TAH)
dentro de un recuadro. El texto tornara a color rojo en estado de alarma de la señal.
Los selectores se representaran con el Tag dentro de un recuadro. Con acceso al faceplate correspondiente.
Sin indicación de estado.

7.4.5. Líneas de Proceso

Arauco suministro el siguiente listado con los colores a implementar para las de líneas de proceso en los
gráficos. Con ese listado y teniendo en cuenta la posibilidad de incorporar hasta tres espesores en las líneas
se esquematizarán como se observa a continuación.

Figura 49. Colores de la líneas de proceso en área química.

Figura 50. Colores de la líneas de proceso en área blanqueo.

Figura 51. Colores de la líneas de proceso en area caldera de poder.

Figura 52. Colores de la líneas de proceso en area caldera de recuperación.

Figura 53. Colores de la líneas de proceso en área caustificación.

Figura 54. Colores de la líneas de proceso en área clorato.

Figura 55. Colores de la líneas de proceso en área digestión.

Figura 56. Colores de la líneas de proceso en área evaporadores.

Figura 57. Colores de la líneas de proceso en área lavado.

Figura 58. Colores de la líneas de proceso en manejo químicos.

Figura 59. Colores de la líneas de proceso en área máquina de pulpa.

Figura 60. Colores de la líneas de proceso en area preparación madera.

Figura 61. Colores de la líneas de proceso en área preparacion de pasta.

Figura 62. Colores de la líneas de proceso en área tratamiento de agua.

Figura 63. Colores de la líneas de proceso en área turbogeneradores.

7.5. Pantallas de Tendencias
Las pantallas de tendencias del sistema se configuran y ejecutan con la aplicación ‘Process
History View’, que es parte del sistema DeltaV, de manera que las mismas contengan información
del archivo histórico y en tiempo real de las variables de proceso.
Se realizaran pantallas de múltiples tendencias. Arauco suministrará listados de variables y
parámetros a incorporar en dichas pantallas teniendo en cuenta que cada “chart” soporta hasta 8
variables y que la cantidad de “charts” por pantalla no será mayor que 4.
Además de las pantallas a configurar según la especificación, los supervisores del sistema
tendrán permisos para agregar mas pantallas o combinaciones en mosaico de las existentes.
A continuación se observa una pantalla de ejemplo.
Figura 64

7.6. Diálogos de Control (Faceplates)
El sistema contará con diálogos de control (Faceplates) genéricos por tipo de dispositivo
partiendo de los predefinidos en el sistema.
7.6.1. Faceplate del Bloque de Función PID (FF_PID_FP)

El Faceplate standard que será configurado para todos los Lazos de Control como así también
para los puntos de monitoreo, será el que describimos a continuación. Este Faceplate será el que
se aplicará a la totalidad de señales, con la única excepción de aquellos Lazos específicos que
requieran desde el punto de vista de su funcionalidad y/o optimización, algún Faceplate con
información diferente a la standard.
Figura 65

Position Button: Este botón es utilizado para desplazar el faceplate a la izquierda o derecha
del screen.
Close Faceplate Button: Este botón es utilizado para cerrar el screen.
Bypass: Esta área está visible si el Bypass Enable option es setado en CONTROL_OPTS
(normalmente cuando el bloque PID es un esclavo en un par cascada). Clickear Bypass para
colocar el bloque PID en modo Bypass. Esto provoca que el valor de salida iguale al valor del %
SP, que permite que el lazo master conduzca la salida si la señal del transmisor no está
disponible. Clickear Normal para cerrar el modo Bypass.
OUT_READBACK: Este campo muestra el valor de OUT_READBACK del bloque PID en color
cian. El color de fondo cambiará de negro a naranja o rojo, cuando eel status de la salida se
convierte en incierto o malo respectivamente. En ausencia de que se haya configurado
IO_READBACK DST, el valor OUT_READBACK mostrado es igual al valor de salida del lazo.
PV: Este campo muestra el valor de PV del bloque PID en color amarillo. El color del fondo
cambia de negro a naranja o rojo, cuando el PV status es incierto o malo. El PV value es visible
en el formato decimal dado por PV_SCALE.F_DECPT cuando éste valor es 0, 1 o 3 dígitos.
Output Units: Estas son las descripciones de las unidades de ingeniería para la salida definida
en el OUT_SCALE parameter.
PV Units: Estas son las descripciones de las unidades de ingeniería para la salida definida en
PV_SCALE parameter.
Output EU 100: Es el valor correspondiente al 100 % de escala para la salida.
PV EU 100: Es el valor correspondiente al 100 % de escala para el PV.
CAS/AUTO/MAN: Buttons – Estos botones son utilizados para setear el modo target del bloque
PID.
Mode Button: Es utilizado para mostrar la lista de los modos target disponibles para el bloque.
Setpoint Slew Keys: Son botones en color gris, con una flecha blanca, moviéndose hacia arriba
o abajo, para incrementar o disminuir el valor de setpoint por 1 PV unidad de ingeniería, si
PV_SCALE.F_DECPT es menor o igual a 1. Si PV_SCALE.F_DECPT es 2 o mayor, cada clickeo,
cambiará el el setpoint en 0.1 la unidad de ingeniería.
Output Bar Graph: Este campo indica el valor de OUT_READBACK, el cual es el mismo que el
valor mostrado en el box OUT_READBACK.
Output Slider: Es mostrado solamente cuando el modo target del bloque es MAN o OOS.
Output Limits: Esta flecha está verticalmente posicionada referida a la barra gráfica
OUT_READBACK, para indicar los límites de salida alto y bajo. Estas flechas no pueden moverse
con el mouse, sólamente ingresando los valores en el Detail Display Block.
Tick Marks: Estas líneas negras son utilizadas para indicar los % de PV y Salidas.
Bar Graph: Indica el valor del PV parameter para el bloque, el cual es el mismo que el valor
mostrado en el PV display box.
Setpoint Limits: Estas flechas que están sobre la barra gráfica del PV, indican los límites altos y
bajos del SP.
Deviation Alarm Limits: Indican los límites de desviación alto y bajo del SP-PV.
PV Alarm Limits: Indican los valores high high, high, low, and low low de los límites de
alarma.
Output EU 0: Muestra el valor correspondiente al 0% de escala para la salida.

PV EU 0: Muestra el valor correspondiente al 0% de escala para la entrada

Detail Display Button: Se utiliza para abrir el detail display para el PID block.
Trend Button: Es utilizado para abrir el trend display para el PID block.
Faceplate Button: Abre el faceplate display del módulo.

7.6.1.1. Ventana de Detalle
Figura 66
Position Button: Este botón es utilizado para desplazar el faceplate a la izquierda o derecha del
screen.
Close Faceplate Button: Este botón es utilizado para cerrar el screen
Hi Hi Lim: Muestra el valor máximo de PV en unidades de ingeniería antes que el bit de limite
activo (HI_HI_ACT) sea configurado. Se clickea éste campo para ingresar un nuevo valor.
Hi Lim: Muestra el valor máximo de PV en unidades de ingeniería, antes que el bit de limite
activo (HI_ACT) sea setado.

Dev Hi Lim: Muestra la desviación máxima positiva de PV del SP en unidades de ingeniería,

antes que el bit activo de limite de desviación alta (DV_HI_ACT) sea setado.
Dev Lo Lim: Idem al item anterior, pero desviación baja.
Lo Lim: Esta área muestra el valor mínimo del valor de Proceso en Unidades de Ingeniería antes
que el bit de límite inferior sea activado (LO_ACT). Clickear éste valor para ingresar un nuevo
límite.
Lo Lo Lim: Esta área muestra el valor mínimo del valor de Proceso en Unidades de Ingeniería
antes que el bit de límite bajo-bajo sea activado (LO_LO_ACT).
Out Hi Lim: Esta área muestra el valor máximo de la salida en Unidades de Ingeniería. Clickear
éste valor para ingresar un nuevo. El rango de entrada válido para éste valor es -10 to 110 % de
la escala de salida en unidades de ingeniería.
Out Lo Lim: Esta área muestra el valor mínimo de la salida en Unidades de Ingeniería. Clickear
éste valor para ingresar un nuevo. El rango de entrada válido para éste valor es -10 to 110 % de
la escala de salida en unidades de ingeniería.
Sim Value: Esta área simula el valor de terreno. Cuando está habilitado, se puede escalar el
valor “SIM”, utilizando el Out Scale para calcular el valor PV. Clickear éste valor para ingresar uno
nuevo.

7.6.2. Faceplate de Comando de Motor (E3A)

Este Faceplate es el utilizado para comando y monitoreo de motores con partidores modelo E3,
para los sub_tipos de módulos de control sin parada de emergencia.
Figura 67. Faceplate E3A
1. Alarma de comunicación (FC). Indica cuando se ha perdido la comunicación con el

dispositivo y su característica es de alta criticidad (color rojo).
2. Bypass. Texto que aparece solo cuando se activa la condición de Bypass, la cual excluye a
los permisivos.
3. Sin Energia. Indica activa la condición Sin Energía.
4. Trip. Condición de Trip del partidor. Este texto aparece solo cuando se activa el Trip y está
diferenciado de las demás condiciones a través de su color rojo.
5. Mode. Modo actual del modulo. Desde el punto de vista DeltaV existen las condiciones Auto
y Cas, las cuales fueron reemplazadas (solo en el aspecto visual de la pantalla de operación)
por las condiciones Man y Auto respectivamente.

7.6.3. Faceplate de Comando de Motor (E3B)

para los sub_tipos de módulos de control con parada de emergencia.
Figura 68. Faceplate E3B

los permisivos.
3. Parada Emergencia. Indica que se ha activado la condición Parada Emergencia.
6. Sin Energia. Indica activa la condición Sin Energía.

7.6.4. Faceplate de Comando de Motor (E3C)

para los sub_tipos de módulos de control con parada de emergencia, pullcord y Jog.
Figura 69. Faceplate E3C
1. Sin Energia. Indica activa la condición Sin Energia.

los permisivos.
4. Jog. Indica cuando se activa la condición jog.
5. Mant / Rem. Botón que cambia la condición de modo remoto a modo mantención. Además
se indica el estado de tal condición.
6. Parada Emergencia. Indica que se ha activado la condición Parada Emergencia.

Figura 70. Display de detalle para módulos E3
Este dialogo brinda acceso para modificar parámetros de los módulos como así también status y
diagnósticos.
1. Trip. Condición de Trip que solo es visible cuando está activo. El botón “Reset” posee
privilegios a nivel supervisor y deshabilita el Trip en forma remota.
2. Corriente Promedio. Indica la Corriente Promedio.
3. Bypass. Condición Bypass General. Se habilita con el boton “Set” lo cual produce un cambio
al color rojo del cuadro que lo rodea, deshabilita los permisivos e indica en el faceplate la
condición bypass.
4. Interlock. Condiciones interlocks ubicadas en otro módulo. Al momento de activarse alguna
condición interlock aparece una flecha de color rojo que indica cual es el que está activo.
Además posee un cuadro de Bypass que inhabilita la acción del interlock.
5. Alarma de comunicación. Indica el tipo de alarma y ofrece opciones para habilitarla o
suprimirla.

A nivel de operador no estará habilitado para realizar el bypass de interlocks del módulo de
control. Solo el supervisor o administrador tendrá esta posibilidad. No se podrá aplicar el bypass
a las condiciones individuales para cada interlock, esta tarea se deberá realizar mediante el
forzando de señales con el Control Studio.
7.6.5. Faceplate Variador de Velocidad (M3A)

Este Faceplate es el utilizado para comando y monitoreo de motores con partidores VACON, para
los sub_tipos de módulos de control sin parada de emergencia.
Figura 71. Faceplate para modulos de control de motor con variador

dispositivo. Su característica es de alta criticidad (color rojo).
2. Panel. Condición de estado Local que es establecida desde panel. Este texto aparece solo
cuando se cumple tal condición.

3. Bypass.. Texto que aparece solo cuando se activa la condición de Bypass, la cual excluye a
los permisivos.
4. Trip. Condición de Trip del variador. Este texto aparece solo cuando se activa el Trip y está
5. SP. Condición de setpoint que representa el valor porcentual de acuerdo a la frecuencia. El
valor puede ser modificado realizando un doble click sobre el cuadro indicado.
6. Mode. Modo actual modulo. Desde el punto de vista DeltaV existen las condiciones Auto y
Cas, las cuales fueron reemplazadas (solo en el aspecto visual de la pantalla de operación)
7.6.6. Faceplate Variador de Velocidad (M3B)

para los sub_tipos de módulos de control con parada de emergencia, pullcord y Jog.
Figura 72. Faceplate para modulos de control de motor con variador

dispositivo. Su característica es de alta criticidad (color rojo).

los permisivos.
3. Jog. Indica cuando se activa la condición jog.
4. Mant / Rem. Botón que cambia la condición de modo remoto a modo mantención. Además
se indica el estado de tal condición.
5. Parada Emergencia. Indica que se ha activado la condición Parada de Emergencia.
6. Trip. Condición de Trip del variador. Este texto aparece solo cuando se activa el Trip y está
7. SP. Condición de setpoint que representa el valor porcentual de acuerdo a la frecuencia. El
valor puede ser modificado realizando un doble click sobre el cuadro indicado.
8. Panel. Condición de estado Local que es establecida desde panel. Este texto aparece solo
cuando se cumple tal condición.
9. Mode. Modo actual del modulo. Desde el punto de vista del sistema DeltaV existen las
condiciones Auto y Cas, las cuales fueron reemplazadas (solo en el aspecto visual de la
pantalla de operación) por las condiciones Man y Auto respectivamente.
Figura 73. Display de detalle para modulos de control de motores con variador
1. Trip. Condición de Trip que solo es visible cuando está activo. El botón “Reset” posee
privilegios a nivel supervisor y deshabilita el Trip en forma remota.

2. SP. Condición de setpoint (SP) que representa el valor porcentual de acuerdo a la frecuencia.
3. PV. Condición de retorno (PV) que representa el valor porcentual de acuerdo a la frecuencia.
4. Bypass. Condición Bypass General. Se habilita con el boton “Set” lo cual produce un cambio
al color rojo del cuadro que lo rodea, deshabilita los permisivos e indica en el faceplate la
condición bypass.
5. Interlock. Condiciones interlocks ubicadas en otro módulo. Al momento de activarse alguna
condición interlock aparece una flecha de color rojo que indica cual es el que está activo.
Además posee un cuadro de Bypass que inhabilita la acción del interlock.
6. Alarma de comunicación. Indica el tipo de alarma y ofrece opciones para habilitarla o
suprimirla.
7. Corriente: Despliega la corriente del motor.
A nivel de operador no estará habilitado para realizar el bypass de interlocks del módulo de
control. Solo el supervisor o administrador tendrá esta posibilidad. No se podrá aplicar el bypass
a las condiciones individuales para cada interlock, esta tarea se deberá realizar mediante el
forzando de señales con el Control Studio.
7.7. Pantallas de Bypass
Arauco deberá definir que equipos contarán con posibilidad de bypass. Se realizará una pantalla
por área donde se podrá visualizar el resumen del estado de estos equipos y brindará acceso al
display de detalle de cada uno.
7.8. Pantallas de Ayuda
Las pantallas de ayuda consisten en una pantalla tipo ‘popup’ con un texto que describe en forma
resumida el proceso que contiene el gráfico activo. Como alternativa se puede implementar una
configuración que permitirá abrir un documento especifico en formato Acrobat o Word asociado.
Arauco bebería confeccionar el listado de documentos y su relación con las pantallas de proceso.
7.9. Reportes
Arauco suministrará un listado con detalle descriptivo de los reportes necesarios de cada área.
Definiendo las variables que debería incorporar, schedule de ejecución y formatos.
7.10. Idioma
La interfase original del sistema esta realizada íntegramente en ingles. A pedido de Arauco se
modificaran pantallas de información y de control traduciendo al español los textos estáticos de
las mismas.

Gabinetes de Control Descriptivo Funcional
8. Gabinetes de Control
8.1. Integración
A continuación se detallan los principales criterios, consensuados con Celulosa Arauco, referente
a la provisión de Tableros y su integración. Todos los conceptos aquí descriptos serán tomados
como los principales lineamientos para la provisión de los Gabinetes como así también su
integración con la totalidad de componentes del Sistema de Control DeltaV.
8.2. Materiales de montaje
Se utilizarán Bornes a tornillo, de 1 piso, de la marca Phoenix.

Con respecto a la identificación de los cables entre bornera Imagen y bornes de módulos de
DeltaV, se considerarán los sgtes. criterios:
Los cables tendrán en ambos extremos idéntica identificación, debiendo la misma poseer la
información del nro. de módulo DeltaV y nro. del canal del mismo. Para esto se suministrarán
bornes separadores, entre grupos de bornes imagen, que separen según cada módulo de DeltaV.
Se considerarán diferentes colores de cables para señales de diferente tipo (12, 24 Vcc, 120 Vac,
220 Vac, Ground, etc.)
8.3. Ingeniería de Detalle
Esta actividad contempla el desarrollo de la información correspondiente al ensamble de los

equipos que serán alojados en el interior de los gabinetes.
La ejecución de esta etapa contempla el dimensionamiento y ubicación adecuada de los
diferentes componentes que intervienen en el proceso de integración.
Dentro de esto, se encuentra el dimensionamiento de cableados, tanto de señal como de
alimentación y de comunicaciones, la correcta especificación de cada uno de estos elementos
permitirá asegurar el correcto funcionamiento de los diferentes equipos integrados.
El diseño considera la correcta distribución y disposición de los equipos, esto nos permite
asegurar la operatividad y durabilidad de su instalación. Los diseños contemplan además,
criterios de ordenamiento y facilidad de acceso a los diferentes equipos, permitiendo de esta
forma desarrollar revisiones y test con un mínimo de tiempo.
En todos los casos se cumplirá con los requerimientos y especificaciones técnicas de los
diferentes proveedores, para satisfacer criterios estéticos y funcionales, esto contribuye a la
presentación final y un fácil manejo de los sistemas instalados.
La identificación tanto de equipos como del cableado, se ejecuta conforme a estándares de
Emerson. La nomenclatura a emplear nos permitirá una rápida y efectiva identificación de los
diferentes componentes y equipos dentro del sistema. Esta característica tiene una gran
relevancia al momento de identificar fallas dentro del sistema.
Los documentos elaborados en esta fase son:

Planos de Disposición de Equipos (Layouts)

Planos de Alambrado de Señales I/O
Planos de Alimentación y Distribución Eléctrica
Planos Dimensionales de Gabinetes
Plantillas de Integración
Diagramas típicos de conexionados de los diferentes módulos DeltaV a señales de Terreno.
Esquemas de Conexionados de Puesta a Tierra.
8.4. Especificaciones
Los componentes a emplear en la integración de los Gabinetes, se clasifican principalmente en

los siguientes grupos:
Gabinetes
Cables
Bornes
Terminales
Topes
Canaletas
Protecciones Termo magnéticas
A continuación se detallan las especificaciones técnicas de los componentes empleados en el

ensamble e integración de los gabinetes del Sistema de Control DeltaV
8.4.1. Gabinetes
Marca: Rittal, modelo PS

Características: Doble puerta, apertura central.
Dimensiones (Alto/Ancho/Profundidad): 2.000 / 1.200 / 400 mm
Grado de Protección: IP55 o Nema 12
Pintura : Electrostática
Color : Ral 7032
Zócalo : 100 mm

8.4.2. Cableado interno
8.4.2.1. Señales I/O simples

Señal DI: 1 par 18AWG
Señal DO: 1 par 18AWG
Señal AI: 1 par 18AWG
Señal AO: 1 par 18AWG
8.4.2.2. Buses Digitales

DeviceNet: 1 par 16AWG
Profibus: 1 par 16AWG
Foundation FieldBus: 1 par 16AWG
8.4.2.3. Cables de Alimentación

Tipo Cordón 3/0.75 (230Vac/A)
8.4.3. Especificaciones de Bornes
8.4.3.1. Bornes de Señal

Dim (Alto/Ancho/Espesor): 45 / 45 / 5,2
Tensión de Máxima de Operación: 550 V
Corriente de Máxima de Operación: 24A
Calibre : 24-14 AWG
Anclaje : Riel Din 35mm
8.4.3.2. Bornes Portafusibles de Alimentación
Dim (Alto/Ancho/Espesor): 51 / 93 / 8
Tensión de Máxima de Operación: 500 V
Corriente de Máxima de Operación: 6,3A
Calibre : 24-12 AWG
Anclaje : Riel Din 35mm

8.4.3.3. Especificaciones de Terminales

Material: Cobre Electrolítico con estaño Galvánico
Dimensión: Según calibre 18AWG
8.4.3.4. Especificaciones de Topes

Dim (Alto/Ancho/Espesor): 28/45/10
Anclaje: Riel Din 35mm
8.4.3.5. Especificaciones de Canaletas

Tipo: Canal Ranurada
Tapa: Desmontable
Dim. Según Requerimientos: 40x80, 60x 80, 80x80 y 100x80
Marca: Unex
8.4.3.6. Especificaciones de Protecciones Termo magnéticas

Tipo: Unipolares
Tensión: 230/400Vac
Intensidad Nominal: 6 A y 10 A
Curva: C
Montaje : Riel Din 35mm

8.5. Marcas de Materiales de integración
Los equipos integrados por Emerson Process Management se componen de accesorios de calidad
certificada considerando las siguientes marcas de acuerdo a su uso:
Descripción de material Marca Modelo
Gabinetes Rittal
Termo magnéticas Legrand
Borneras con fusibles Legrand

Phoenix Contact
Borneras de paso con tornillo Legrand
Wago
Topes terminal Wago
Legrand
Canaletas
Unex
Arrow
Cable par apantallado
Lapcable
Terminales de punta Phoenix Contact
Marcas de cable autoadhesivas Ajax
Marcas de bornes Phoenix Contact
Relés y Bases Phoenix Contact
Tabla 44

8.6. Distribución de Equipos
El criterio que adoptaremos para la distribución de los equipos en cada Gabinete, será por medio
de niveles. Estos estarán ordenados en forma descendente. Los equipos empleados en cada nivel
serán los siguientes:
NIVEL ELEMENTOS SISTEMA DELTAV OTROS EQUIPOS
Denominación Cant. Denominación Cant.
Protecciones Termo
magnéticas
1
Borneras de
Distribución
2 Fuentes de Alimentac. 5
3 Fuentes de Alimentac. 5
2 Wide Controller
1o2
Carrier
Controlador
1
4 (Simple/Redund.)
System Power Sup. 1o2
8 Wide Carrier 2
2 Wide Controller
1o2
Carrier
Controlador
1
5 (Simple/Redund.)
System Power Sup. 1o2
8 Wide Carrier 2
MTL 5995 F. Fieldbus

6 20
Power Supply
7 Borneras Espejo
Tabla 45

Figura 74
El ingreso de los cables (por otros) a cada Gabinete se considera que será realizado por la parte
superior de éstos. Una vez ingresados, serán canalizados mediante cable canales de secciones
adecuadas, a c/u de los respectivos sectores.
8.7. Bornes de Paso
La distribución a emplear en la disposición de los bornes se regirá por el siguiente criterio:

La distribución de los bornes se realizará en forma consecutiva, teniendo en cuenta el Módulo y
el canal / Port de cada módulo del DeltaV.
La identificación de los bornes, se realizará comenzando cada fila de los mismos, desde el Nro.1
hasta el Nro. que limite el ancho de Gabinete.
Con respecto a la identificación de los cables de conexionado, entre borneras espejo y los bornes
de los Módulos, se realizará considerando el Nro.de Módulo y el Nro. del canal al cual está
conectado. Es decir, se adoptará la identificación según distribución del DeltaV, no por los
criterios de la Ingeniería de campo.
Esta identificación se realizará en ambos extremos.

8.8. Ingreso de Alimentación en AC
El suministro de energía de corriente alterna hacia el DeltaV deberá ser lo suficientemente

estable y libre de transitorios. Además la interrupción del suministro no podrá ser superior a los
20 milisegundos, por lo que el sistema deberá contar con sistemas ininterrumpibles de energía
(UPS)
Se contara (según lo acordado con Arauco) con 3 (tres) principales ingresos de alimentación
eléctrica. La distribución de energía de los diferentes circuitos se realizará a través de 3 (tres)
protecciones Termomagnéticas Generales, por medio de esta serán alimentados los diferentes
circuitos.
Estos a su vez, también estarán dotados de sus respectivas protecciones termomagnéticas. El
arreglo mencionado anteriormente se ubicará en la parte superior de la placa de montaje de
equipos, es decir, en el primer nivel. Ver Figura 75.
Dentro de cada Gabinete, en zona inferior de éstos, se instalará una barra de cobre, a la cual se
conectarán la totalidad de puestas a tierra de los equipos del gabinete, como asimismo las mallas
de los cables de señales. A ésta barra llegarán los cables de tierra de las fuentes Phoenix,
negativos de System Power supply.
Figura 75

8.9. Conexionado de Buses Digitales
8.9.1. Segmentos Foundation Fieldbus

La implementación de Tecnologías Foundation Fieldbus requiere la atención de ciertas
consideraciones, estas deben ser tomadas en cuenta para un apropiado funcionamiento.
La implementación de lazos fieldbus considera el empleo de módulos H1 y dispositivos
denominados Power Conditioner (MTL 5995) para la alimentación de cada uno de los lazos.
La tensión de operación de estos dispositivos es de 24Vdc, y ésta alimentación será suministrada
por las Bulk Power Supply marca Phoenix, de 20 Amp.
Con el objeto de proteger y aislar los diferentes lazos ante una falla eventual se incorporarán
bornes portafusibles para individualizar cada circuito. Ver Figura 76.
Respecto de los Shield de cada MTL, éstas serán puestas a tierra en la barra DIG (DeltaV
Instrument Ground) del sistema. Ver Figura 77.
Figura 76. Alimentación Eléctrica Segmento Foundation Fieldbus
A continuación se muestra la arquitectura correspondiente a un segmento Foundation Fieldbus.

Nuestra instalación, considerará la inserción de Borneras espejo, entre los módulos
Acondicionadores MTL y los Dispositivos externos de la red Fieldbus.

Figura 77. Consideración conexionado Shield de un Segmento FoundationFieldbus

8.9.2. Segmento DeviceNet

La implementación de comunicaciones en DeviceNet se efectuará mediante un módulo del
Sistema DeltaV que opera con dicho protocolo.
Para la implementación de ésta red se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
El cableado a emplear corresponderá al denominado en la especificación técnica de DeviceNet, es
decir, un cable de 2 pares (2-22AWG / 2-24 AWG), cada uno de estos pares es empleado de la
siguiente forma, uno para el tráfico de datos y el otro para la alimentación del segmento.
Para alimentar el segmento DeviceNet se deberá incluir una fuente de alimentación de 24Vdc,
ésta deberá ser suministrada por el proveedor de los MCC.
Se podrá conectar más de una fuente de alimentación al segmento, esto dependerá directamente
de los requerimientos de corriente de los dispositivos de campo conectados a dicho segmento.
El negativo de la fuente de alimentación del segmento deberá ser puesto a tierra, conectándose
a la barra DIG del sistema.
A continuación se muestra la arquitectura correspondiente a un segmento DeviceNet. Tener en
cuenta que nuestra instalación, considerará la inserción de Borneras espejo, entre los módulos
DeviceNet del DeltaV y los Dispositivos externos de la red DeviceNet.
Figura 78

8.9.3. Segmento Profibus

La implementación de este segmento se realiza por intermedio de un módulo Profibus del DeltaV.
Cada módulo soporta un segmento Profibus
Cada segmento tiene la capacidad para soportar 64 dispositivos
La comunicación se realiza por medio serial RS-485.
Las recomendaciones para el cableado del segmento son; Par trenzado, con malla y shield,
18AWG Impedancia de 135 a 165 ohms, Capacitancia < 30 pf/m, resistencia del loop <= 110
ohms/km,
Figura 79 muestra una Arquitectura típica de un segmento Profibus.
Figura 79


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PROYECTO VALDIVIA

DESCRIPTIVO FUNCIONAL A4-391-05-7501

Emerson Process Management

1. Acerca de este Documento .....................................................................................4

Celulosa Arauco y Constitución i

Celulosa Arauco y Constitución ii

Celulosa Arauco y Constitución iii

1. Acerca de este Documento

Generación de Documentación Técnica

Integración de Gabinetes, comprende:

Celulosa Arauco y Constitución 4

Documentación de referencia a utilizarse para la integración

Celulosa Arauco y Constitución 5

Celulosa Arauco y Constitución 6

2.1. Áreas del Planta

Definición de Áreas del Sistema

Celulosa Arauco y Constitución 7

En la siguiente figura se detalla el esquema actual de áreas de proceso a usar en el proyecto:

Figura 1. Definición de Areas del sistema

Celulosa Arauco y Constitución 8

Figura 2. Ejemplo de definición de Celdas de Proceso

Dentro de la Celda de Proceso ALIM_CHIP se observa el Módulo Unidad CHIP_CHUTE.

Celulosa Arauco y Constitución 9

2.2. Arquitectura del Sistema

2.3. Componentes y Tecnologías

2.3.1. Foundation Fieldbus

Celulosa Arauco y Constitución 10

AREA CORR.SEG. CORR.FDU POSICION

Celulosa Arauco y Constitución 11

Celulosa Arauco y Constitución 12

2.4. Lógicas de Control

ITEM AREA DE PLANTA CANT. DE LAZOS

03 Digestión y Lavado 350

Celulosa Arauco y Constitución 13

La Documentación Técnica a suministrar para éste Proyecto, incluirá:

Celulosa Arauco y Constitución 14

La identificación de Planos de Ingeniería, como así también cualquier documento a elaborarse, se

AAA - Ax - BBB - EE - nnn

Tamaño del papel

Celulosa Arauco y Constitución 15

4. Información para la Configuración

4.1. Bases de Datos

4.1.1. Formato de las Bases de Datos

4.2. Bases de Datos a entregar por Arauco

4.2.1. Devices Database (Dispositivos)

Celulosa Arauco y Constitución 16

Celulosa Arauco y Constitución 17

Model: Nombre o numero de modelo del dispositivo.

Tipos de canales en el Sistema DeltaV

100 Millivolt Input Channel MV_100_CHAN

Actuator Sensor Interface Port ASI_PORT

Analog Input Channel AI_CHAN

Analog Input Channel AI_CHAN_RED

Analog Output Channel AO_CHAN

Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN_RED

Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN

Continuous Pulse Output Channel CPO_CHAN_SER2

Cu 10 RTD Input Channel RTD_CU10_CHAN

DeviceNet Interface Port DNIC_PORT

Discrete Input Channel DI_SOE_REG_CHAN

Discrete Input Channel (IS) DI_IS_CHAN

SOE Discrete Input Channel DI_SOE_EV_CHAN

Discrete Input Channel (HD) DI_HD_CHAN