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DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA BODEGA DE PRODUCTO

TERMINADO EN LA EMPRESA:
MEJORAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

FABIÁN A. CAVIEDES CHARRY

JUAN MANUEL GONZÁLEZ C.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI


FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2016
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA BODEGA DE PRODUC
PARA MEJORAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

FABIAN A. CAVIEDES CHARRY

JUAN MANUEL GONZALEZ C.

Trabajo de grado presentada como requisito para optar al título de


Ingeniero industrial

Director

LUIS ALONSO VELASCO ROLDÁN

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI


FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2016
ARTÍCULO 23 de la Resolución No. 13 del 6
de julio de 1946, del reglamento de la
Pontificia Universidad Javeriana.

hace responsable por los


conceptos emitidos por sus alumnos en sus
trabajos de tesis. Sólo velará por que no se
publique nada contrario al dogma y la moral
católica y porque las tesis no contengan ataques
o polémicas puramente personales; antes bien, se
vea en ellas el anhelo de buscar la verdad y la
DEDICATORIA

Mi carrera universitaria, junto con todas las personas que directa o indirectamente han
sido participes de la misma, han dejado en mí, enseñanzas demasiado importantes para mi
desarrollo profesional y personal, agradezco inmensamente al grupo administrativo y
profesorado que hicieron parte del desarrollo de mi carrera. Por otro lado, agradezco
infinitamente a mis padres y familiares que estuvieron siguiendo mi proceso y
acompañándome en todo momento que lo necesité, este trabajo de grado es producto no
solo de mis esfuerzos, sino también del esfuerzo y empuje que ustedes cultivaron en mí y
hoy en día cosechamos juntos. Gracias.

FABIAN CAVIEDES CHARRY

Durante esta etapa de formación he logrado superar grandes retos que me han dejado
cinco años de experiencias y enseñanzas. Aprendí a luchar por mis metas gracias al apoyo
incondicional de las personal que directa o indirectamente se vincularon en este camino.
Este trabajo de grado se lo dedico principalmente a mis padres, mi hermana, mi familia y a
mis amigos por los consejos y acompañamiento permanente.

JUAN MANUEL GONZALEZ CORONADO


AGRADECIMIENTOS

Muchas gracias a todo el grupo de personas que de una u otra forma posibilitaron la
culminación de este trabajo.

Ingeniero Luis Alonso Velasco Roldán: Su dirección, confianza depositada en


nosotros y amplio conocimiento, fueron indispensables para la realización de este Trabajo
de Grado.

Juan Carlos Suso: Por su ayuda incondicional en todo momento, su aporte y apoyo
con la información fueron de suma importancia en la realización del trabajo.

Trabajadores de la Arrocera la Esmeralda: Por la buena disposición y compromiso,


sus experiencias del día a día enriquecieron y dieron valor a este trabajo de grado.

Profesores: Porque de cada uno aprendimos algo importante, fueron los cimientos de
nuestra formación profesional y personal. Nos enseñaron el significado de trazar y alcanzar
resultados.

Familia y Amigos: Por apoyarnos incondicionalmente y por darnos una voz de aliento
cuando lo necesitamos.

Facultad: Por brindar información completa y oportuna siempre.


CONTENIDO

RESUMEN

INTRODUCCION

1. GENERALIDADES DEL PROYECTO ........................................................................ 1

Empresa de estudio .................................................................................................. 1

Misión........................................................................................................................ 1

Visión......................................................................................................................... 1

Valores organizacionales ......................................................................................... 1

Productos .................................................................................................................. 3

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 4

3. OBJETIVOS................................................................................................................. 7

Objetivo general............................................................................................................. 7

Objetivos Específicos .................................................................................................... 7

4. MARCO REFERENCIAL.......................................................................................... 8

Marco teórico ................................................................................................................. 8

Marco metodológico .................................................................................................... 12

5. ANALISIS DEL SISTEMA Y ÁREA DE ALMACENAMIENTO ................ 14

Descripción área de almacenamiento .......................................................................... 14

Descripción de los procesos......................................................................................... 16

Gestión de inventarios ................................................................................................. 22

6. DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE OPERACION (ACTUAL)24

Método de almacenamiento ......................................................................................... 24


Montacargas ........................................................................................................... 25

Estibas ..................................................................................................................... 26

Máquinas de empacar ........................................................................................... 27

Identificación de las debilidades del área .................................................................... 28

7. DISEÑO DE PROPUESTAS DE LA DISTRIBUCIÓN DEL ÁREA DE


ALMACENAMIENTO MEDIANTE MÉTODOS CUANTITATIVOS QUE
PERMITAN SUPLIR LAS NECESIDADES DE ESPACIO. ........................................ 29

Implementación de estanterías para mejorar la capacidad de almacenamiento


aprovechando la altura actualmente desaprovechada ....................................................... 29

Cálculo de la nueva capacidad de almacenamiento............................................ 30

Implementación de estantería............................................................................... 31

Clasificación ABC de productos ........................................................................... 32

Montacargas ........................................................................................................... 35

Tercerizar el servicio de almacenamiento para mejorar la capacidad de


almacenamiento sin necesidad de inversión en infraestructura ........................................ 36

Calculo de la capacidad del CD ............................................................................ 37

8. EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DISEÑADAS MEDIANTE


CRITERIOS CLAVES DE SELECCIÓN DE PROYECTOS. ...................................... 43

Análisis de beneficios de la implementación............................................................... 43

Análisis de costos......................................................................................................... 44

9. ANALISIS ECONOMICO DE LA PROPUESTA ........................................... 45

10. CONCLUSIONES ............................................................................................... 47

11. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 49

12. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 50


TABLAS

Tabla 1 Etapas metodológicas ......................................................................................... 12


Tabla 2 Especificaciones sobre las máquinas de empaque.............................................. 27
Tabla 3 Clasificación ABC .............................................................................................. 33
Tabla 4 Dimensionamiento del CD (Proyección de ventas 2017) ................................... 42
Tabla 5 Costos de implementación de la propuesta......................................................... 44

TABLA DE FIGURAS

Figura 1 Plano de distribución en la bodega de almacenamiento y empaque. ................ 14


Figura 2 Casos de Usos - Sistemas de flujo de producto............................................... 16
Figura 3 Distribución actual de la zona de almacenamiento ........................................... 19
Figura 4 Zona de almacenamiento................................................................................... 20
Figura 5 Casos de Usos Sistema Operacional .............................................................. 21
Figura 6 Montacargas actual de la empresa..................................................................... 26
Figura 7 Distribución propuesta de la zona de almacenamiento ..................................... 31
Figura 10 Inversión e ingresos, trasladados al tiempo de realización. ............................ 46
GLOSARIO

ARRUME: acomodación ordenada de bultos sobre una estiba (conjunto de bultos sobre
una estiba). También se utiliza para designar la acomodación de una estiba, sobre otra
formando una columna.

CARGUE: proceso en el cual una persona u operario del montacargas desplaza un saco
o estiva de arroz al vehículo objeto de despacho.

CHECK LIST: son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el
cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma
sistemática.

ESTIBA: Unidad de almacenamiento sobre la cual se deposita el producto, para su fácil


transporte y manipulación.

FIFO: Primera paleta en entrar primero en salir.

LIFO: La última paleta que entra, es la primera que sale.

LAYOUT: corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout


de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se
dispongan.

PADDY: Arroz recién cosechado.

MAQUINARIA ENVASADORA: La maquinaria de envasado hace referencia a la


maquinaria destinada a la introducción del producto en su envase de venta.

MAQUINARIA ENFARDADORA: Es la maquinaria que reacomoda los envases en


un embalaje que protege a los mismos de averías al momento de ser colocadas sobre las
estibas.
ABSTRACT

This graduation projec rice sector company,


dedicated to the production, processing and distribution of rice. The project aims to design
the physical layout of the storage warehouse to achieve increased capacity. For this, an
analysis of the storage area in order to identify current storage conditions was made; it
using the engineering tools of which have added knowledge with a rigorous literature
review of articles and grade papers related to the topic. A proposal for a new design, based
on a characterization of it, based on projections of demand, production and policies
established by the company, using quantitative and qualitative methods to achieve a better
alternative for the company will be in a second step

Key words: Design, Enlistment, Characterization, Distribution center


RESUMEN

Este proyecto de grado se realizó en la empresa ¨Arrocera la Esmeralda S.A.S¨,


perteneciente al sector arrocero, dedicada a la producción, proceso y distribución de arroz.
El proyecto tiene como objetivo diseñar la distribución física de la bodega de
almacenamiento para lograr aumentar la capacidad. Para esto, se realizó un análisis del área
de almacenamiento con el fin de identificar sus condiciones actuales; haciendo uso de
herramientas ingenieriles de las cuales se tiene conocimiento sumado con una revisión
bibliográfica de artículos y trabajos de grado relacionados con el tema. En segunda medida
se hizo la propuesta de un nuevo diseño, basado en una caracterización del mismo,
fundamentado en proyecciones de demanda, producción y políticas establecidas por la
empresa, utilizando métodos cuantitativos y cualitativos para mejorar los niveles de calidad
logística en la zona de almacenamiento de la empresa.

Palabras clave: Diseño, Alistamiento, Caracterización, Centro de Distribución


INTRODUCCIÓN

En los últimos años, según la Federación Colombiana de Arroceros, el crecimiento de la


producción de arroz en Colombia ha sido del 5% anual; crecimiento que ha estado
acompañado de un mejoramiento de la productividad por hectárea del 8%. Lo anterior le ha
permitido al sector convertirse en el segundo cultivo transitorio más importante del país,
con el 10% del área agrícola y presencia en 220 municipios cuya economía depende
fundamentalmente de la actividad arrocera. (Fedearroz, 2011)

La demanda de arroz Paddy la realizan de manera directa los molinos con el fin de
transformarlo en arroz blanco y posteriormente comercializarlo a nivel nacional, en
presentaciones de bulto o arroz a granel y/o a través de las marcas propias de los molinos.

Este proyecto tiene como objetivo generar a la Arrocera la Esmeralda una propuesta para
el rediseño de la distribución física de la bodega de almacenamiento que permita
determinar una correcta distribución, esto con el fin de aumentar la capacidad de
almacenamiento para guardar la mayor cantidad de arroz producido y así poder dar
respuesta a pedidos inmediatos o futuros con el fin de ampliar el mercado de la empresa.
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO

Empresa de estudio
En el municipio de Jamundí, Valle del Cauca, fue fundado en 1950 un molino de arroz.
Varios empresarios de la región impulsaron este proyecto para procesar lo que producían en
el campo. Desde entonces, la empresa no ha suspendido sus funciones ni su intención de
fomentar a los agricultores la producción continua de este alimento.

En la actualidad, el arroz del Valle del Cauca es considerado como el mejor de


Colombia por la calidad de sus tierras, además, vincula aproximadamente 4500 empleos
indirectos en la zona agricultores en todo el departamento. A lo largo de estos 60 años, la
Arrocera la Esmeralda ha modernizado la maquinaria de producción con tecnología de
punta para brindarles a sus clientes el mejor producto. (ARROCERA LA ESMERRALDA
SAS, s.f.)

Misión
Promover el crecimiento de la agricultura; base fundamental para el desarrollo de
Colombia y en especial para el Suroccidente Colombiano, satisfaciendo plenamente las
necesidades del mercado a través de productos de alta calidad, construyendo relaciones de
mutuo beneficio con nuestros grupos de interés bajo criterios que orienten las actividades
humanas hacia el desarrollo sostenible.

Visión
Ser líder en los mercados del Suroccidente Colombiano, en el procesamiento y
comercialización de arroz; desarrollando procesos bajo condiciones controladas que
contribuyan con la protección del medio ambiente, con productos de alta calidad y
eficiencia de nuestro servicio que responda a las necesidades de los clientes.

Valores organizacionales
Arrocera la Esmeralda S.A.S, asume el compromiso de implementar, mantener y
mejorar continuamente el Sistema de Gestión Integrado, bajo los estándares internacionales
1
y nacionales de las normas ISO 9001, ISO 14001 y Norma ECOCERT ESR; cumpliendo
con los requisitos legales vigentes y otros requisitos aplicables a su actividad, con el
propósito de:

Ser líder en la atención al cliente y en la satisfacción del consumidor final, ofreciendo


productos de alta calidad, con óptimo servicio y a costo razonable.

Prevenir y disminuir la contaminación ambiental inherente a nuestros procesos.

Promover el desarrollo del personal a través de capacitación, entrenamiento y uso de


mejores prácticas para alcanzar la eficacia y eficiencia de nuestros procesos.

Integrar en nuestra gestión los diferentes grupos de interés, teniendo en cuenta el


desarrollo a nivel social, económico y ambiental, con el fin de generar valor y bienestar.

Brindar asistencia técnica, asesoría y transferencia de tecnología con información de


alta calidad para el mejor desempeño del cultivo de arroz; generando así, las mejores
producciones a menor costo para el productor.

Apoyar a los productores a través de la financiación de semillas e insumos.

Fomentar el cumplimiento de los principios de comercio justo para los productores


vinculados al programa de Agricultura Orgánica.

2
Productos

Arrocera la esmeralda maneja varias líneas de productos, con diferentes características y


excelente calidad. A continuación, se muestran las referencias que hacen parte del
portafolio y las características más relevantes de cada uno:

Blanquita: Es un arroz limpio, de grano largo tipo 1, abre perfectamente, es


blanco celestial, libre de gluten, cero colesterol, anti alergénico y totalmente
puro.

Blanquita Premium: Es totalmente limpio, 100% natural, sin preservativos,


aditivos o conservantes, con grano largo tipo 1, semilla especialmente
seleccionada de sólo granos enteros, blanco inmaculado y excelente sabor.

Blanquita Integral: Es procesado bajo los estándares más estrictos y rígidos


donde se pule su cáscara, dejando únicamente las propiedades de antioxidantes,
vitaminas B12, fibra natural y gamaoryzanol. A diferencia de otros arroces
integrales, no tiene ripios o material (cascarilla partida) que vuele dentro de la
bolsa y su grano es largo entero.

Blanquita Orgánica: Blanquita Orgánico es el primer arroz orgánico de


Colombia. Cada detalle de su cultivo es cuidado y controlado para garantizar no
solo un arroz 100% orgánico, saludable y delicioso, sino un arroz que protege al
medio ambiente y su Biodiversidad y que aporta a la comunidad, en una relación
comercial justa y sostenible a largo plazo.1

1
Página web de la empresa, disponible en internet: http://www.blanquita.com.co/blanquita/

3
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante los últimos siete años, se ha visto un incremento de las ventas en los reportes
anuales de la empresa, superando hasta el 25% de crecimiento entre un año y otro. En
promedio, se ha tenido un crecimiento del 15% anual con respecto al año anterior, esto para
cada año desde el 2008 hasta el 2015. De acuerdo con lo anterior, se hace necesario realizar
el mejoramiento del área de almacenamiento para aprovechar al máximo los recursos
disponibles, desde el punto de vista del espacio e infraestructura, realizando cambios que
permitan incrementar la capacidad del almacén de producto terminado, para cumplir con
pedidos altos durante los meses pico y mejorar los procesos de bodegaje.

Cabe resaltar que, al mejorar este punto, se tendrían múltiples beneficios de la


reestructuración en otros sectores de la empresa, mejorando su infraestructura, tecnología y
cargas laborales en ciertos puestos de trabajo, así mismo, traerá mejoras indirectas en la
zona de despachos, alistamiento de pedidos y distribución de la bodega. Como se mencionó
anteriormente, las ventas han tenido un crecimiento significativo en cada año, lo cual se
puede evidenciar en el Grafico 1. Crecimiento porcentual de las ventas (2008-2015), el cual
permite ver el incremento de las ventas de un año en comparación con el anterior. Ver
Anexo 3

En el eje X del grafico 1, se encuentra la enumeración desde el número 1 al número 7,


siendo 1 el primer intervalo de tiempo, el cual consta del crecimiento entre el año 2008 y
2009. 2, haciendo referencia al segundo intervalo, tomado entre el 2009 y el 2010, y así
sucesivamente hasta conocer el crecimiento porcentual entre el año 2014 y 2015.

4
Grafico 1 Crecimiento porcentual de las ventas (2008-2015)

Fuente. Informes anuales del área comercial de la empresa

Según entrevistas realizadas al jefe de producción, jefe de despachos y al gerente de


ventas, el aumento de la capacidad en el área de almacenamiento es de suma importancia,
pues el flujo de producto y el aprovechamiento máximo de las tecnologías disponibles, se
están viendo afectado por la falta de capacidad de la bodega.

El aumento en la demanda en la Arrocera ha traído consigo inconvenientes de carácter


logístico en el área de almacenamiento. Se observó que la empresa tiene la capacidad de
suministro y recepción de materia prima, secado y procesamiento para satisfacer la
demanda actual, mientras que la zona de almacenamiento no tiene la capacidad necesaria
para el gran volumen de producción.

La zona de empaque cuenta con 4 juegos de máquinas automáticas, los cuales están
compuestas por una o más envasadoras y una o más enfardadoras y 3 máquinas manuales
(envasadoras), las cuales tienen capacidad de empacar aproximadamente 18.3
toneladas/hora, no obstante, la tecnología disponible no está siendo aprovechada en su
totalidad como consecuencia de los siguientes factores:

5
No hay estibas suficientes para mantener a tope el inventario, sin embargo, si las
hubiera no cabrían en la bodega, ya que la capacidad de almacenamiento es de
378 toneladas aproximadamente, siendo ésta inferior a la capacidad de
producción, que con las 23.5 horas diarias de trabajo, excedería la capacidad de
la bodega en aproximadamente 50 Toneladas.
La zona de almacenamiento sigue teniendo la misma infraestructura de hace
cincuenta años.
Hay un silo que se encuentra en construcción, el cual aumentará la capacidad de
recepción de Paddy hasta en 200 toneladas.

6
3. OBJETIVOS

Objetivo general

Diseñar una alternativa para la distribución física de la zona de almacenamiento de la


Arrocera la Esmeralda, con el fin de aumentar su capacidad de almacenaje mediante un
modelo que optimice la utilización de los espacios.

Objetivos Específicos

Analizar el sistema y área de almacenamiento para identificar las condiciones actuales


del diseño físico, mediante el levantamiento de la disposición de los elementos de la bodega
que permita realizar un estudio de medidas de las instalaciones y su distribución

Diseñar propuestas de la distribución del área de almacenamiento mediante métodos


cuantitativos que permitan suplir las necesidades de espacios según la capacidad de los
procesos y la variabilidad de la demanda.

Evaluar las propuestas diseñadas mediante criterios claves de selección de proyectos.

7
4. MARCO REFERENCIAL

Marco teórico

El Council of logistics Management define la logística como:

costo de flujo y almacenamiento de materias primas, de los inventarios de productos en


proceso y terminados, así como el flujo de información respectiva desde el punto de origen
hasta el punto de consumo (incluyendo los movimientos internos y externos, y las
operaciones de exportación e importación), con el propósito de cumplir con los
requerim (baptiste & perez, 2004)

Para establecer el conjunto de factores que intervienen en el diseño del área de


almacenamiento es necesario tomar en cuenta: el diseño de la bodega inicialmente, la
configuración interna de la bodega, el espacio disponible para el almacenamiento de los
materiales, el número de artículos guardados, la velocidad de atención necesaria, la
disposición de las estibas y la optimización las operaciones de recolección (picking).

Para realizar el diseño del área de almacenamiento se hace necesario el uso de


herramientas cualitativas y cuantitativas que permitan tomar la mejor decisión basados en
información fidedigna.

El layout o distribución en planta de una empresa, consiste en la organización física


(donde) de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de
la empresa, en la distribución del área (cuanto), en la determinación de las figuras y formas,
(como) relativas y en la ubicación de los diferentes departamentos (Avila & Malagon,
2012)

-out de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los
productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de
existencias tendrá unos objetivos de lay-out y tecnológicos diferentes que otro almacén que
8
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando
se realiza el lay-out de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del
almacén y el tipo de almacenamiento que sea más efectivo, dadas las características de los
productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos,
el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de
(Salazar, s.f.)

Aspectos a tener en cuenta para la propuesta de distribución

Determinar la superficie necesaria para la ubicación de la nueva estantería.

Estimar la situación de cada área de acuerdo al flujo de personas y de materiales que


deben circular en cada sector donde se propone la ubicación de la estantería.

Ubicar las estanterías estratégicamente de manera que los materiales estén al


alcance del operario sin que incurra en largos desplazamientos y riesgos
innecesarios.

La distribución física del almacén debe tomar en cuenta el aprovechamiento de los


espacios, el fácil acceso al producto terminado, la reducción del tiempo de manipulación
del producto y la máxima rotación posible al ser un alimento. Un eficiente layout permite
evitar zonas y puntos de congestión, facilitar tareas de mantenimiento y disponer los
medios necesarios para tener la mayor velocidad de movimiento posible para reducir los
tiempos de trabajo.

Hay dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes. Se denominan: gestión
de almacén organizado (cada referencia tiene asignada una ubicación especifica en almacén
y cada ubicación tiene asignadas referencias especificas) y gestión de almacén caótico (no
existen ubicaciones pre asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de
espacio y/o criterio del almacenista). (Pilot.pricewaterhousecoopers)

9
Dependiendo de la unidad de carga se examina la agrupación de productos, su
resistencia, estabilidad y manejo. En el manejo se evalúa el tipo de almacenamiento que se
va a usar, en este punto se debe seleccionar el tipo que resulte más conveniente: Por zona
(agrupa productos de características comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede
perderse espacio, pero se gana en tiempo y facilidad de acceso), aleatorio (agrupa productos
de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible, sin relacionar las características
de los productos. Se utiliza eficientemente el espacio de la bodega, pero no ayuda a la
recogida), en bloque (esta forma genera un único bloque de almacenaje, donde se
acomodan los productos que van llegando, sin diferenciar entre sus fechas de caducidad o
referencias. Presenta inconvenientes en cuanto a la rotación de los productos y al manejo de
inventarios, razón por la cual solo es recomendable para empresas que manejen una sola
clase de productos), estanterías (esta forma de almacenamiento, consiste en resguardar los
diferentes productos en el almacén, utilizando estructuras metálicas que forman un conjunto
de cavidades donde es posible realizar la ubicación de los productos. Esta forma de
almacenamiento permite almacenar gran variedad de productos y permite identificar
fácilmente las referencias). (Perez, 2006)

El sistema de almacenamiento se refiere al equipo que se utiliza para acomodar una


estiba con mercancía en alguna ubicación establecida para su almacenamiento y el sistema
de extracción de estibas se refiere al vehículo o sistema que se utiliza para retomar o extraer
la mercancía que fue almacenada en la ubicación (Astals, 2009)

Las formas más eficientes para realizar un almacenamiento con estiba son: apilamiento
de estibas (consiste en el acomodamiento del producto o materia prima en pallets sobre una
superficie rígida como madera, metal o policarbonato en orden ascendente en varios
niveles), estantes de profundidad simple (se caracteriza por ubicar en un espacio
determinado un solo producto en varios niveles), estantes de estivas de doble profundidad
(este tipo de estante utiliza los dos lados para almacenar o retirar la mercancía por su
ubicación y diseño), estantes sencillos (caracterizado por permitir almacenar varias
referencias de un producto en varios niveles por su estructura uniforme y sencilla), estantes
compactos(diseñada para almacenar mayor número de mercancía (más capacidad) en pallet
aprovechando la altura del almacén), estantes de flujo de estivas (Apoyado por un desnivel
10
que permite mover la mercancía sobre un sistema de rodillos, que al retirar un pallet
almacenado automáticamente deja al frente el siguiente), estantes tipo push back (Sistema
de almacenaje por acumulación que permite depositar hasta cuatro paletas en fondo por
cada nivel. Idóneo para el almacenamiento de productos de media rotación, con dos o más
paletas por referencia (sistema LIFO: la última paleta que entra, es la primera que sale)).

Se deben tener siempre en cuenta las siguientes reglas generales o principios de


almacenaje:
El almacén no es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la
empresa. En consecuencia y como principio de todas las actividades productivas en la
empresa, su planificación gestión y control deberá ser acorde con las políticas generales de
ésta e integrarse en la planificación general para participar de sus objetivos empresariales.

Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean
mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.

La disposición y utilización del almacén deberá ser tal que requiera los menores
esfuerzos para su buen funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
- El espacio empleado: utilizando en su totalidad el volumen de almacenamiento
disponible.
- El trafico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que
se produzcan los movimientos.
- Los movimientos: tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios.
Accesibilidad al almacén por medio de montacargas o estibador y a la utilización de
cargas completas. (Lagos, 2011)

Un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación, de


forma que pueda adaptarse o modificarse a las necesidades que la empresa requiera o a la
evolución de este.

En la realización de este proyecto la se tomará como base el análisis de los beneficios


que trae consigo la propuesta de desarrollo.
11
Marco metodológico

Para la realización del proyecto se iniciará con una metodología descriptiva basada la
observación de campo y entrevistas, en las cuales se hablará con el gerente de ventas y los
principales actores del proceso como lo son: el Asistente de Ventas, el Jefe de Despachos,
Jefe de Empaque y Operarios. Esto dará un primer enfoque para identificar las situaciones
que se presentan dentro de la zona de almacenamiento y tener conocimiento de los posibles
problemas del área. Posteriormente se realizará el debido análisis de la información
suministrada por la empresa y extraída de las visitas realizadas, esto con el fin de enfocarse
en los pilares de mayor riesgo y generar propuestas para el mejoramiento de los procesos
que participan en las actividades de almacenamiento

La validación de la propuesta final se hará mediante el análisis de los beneficios que trae
consigo el diseño del área de almacenamiento y técnicas de selección de alternativas, que
permitan ver claramente cuál es la mejor propuesta para la mitigación o radicación del
problema. La decisión de la implementación de la propuesta recae sobre la empresa.

En la Tabla 1. Etapas metodológicas, se muestran las diferentes etapas del proyecto, la


descripción de las actividades y herramientas que se requieren para llevar a cabo cada uno
de los objetivos propuestos.

Tabla 1 Etapas metodológicas

Objetivo Actividades Método/herramientas


1. Analizar el sistema y área de Descripción del área de Levantamiento de Plano
almacenamiento para identificar almacenamiento
las condiciones actuales del Descripción de los Diagramas de uso
diseño físico, mediante el procesos
levantamiento de la disposición Definición de la Observación
de los elementos de la bodega infraestructura técnica
que permita realizar un estudio
Cálculo de la capacidad Cálculos matemáticos
de medidas de las instalaciones
actual de almacenamiento
y su distribución

12
debilidades del área Análisis

2 Diseñar propuestas de la Alternativas propuestas Bosquejo de nueva


distribución del área de para la solución del distribución
almacenamiento mediante problema
Dimensionamiento de un
métodos cuantitativos que
CD
permitan suplir las necesidades
de espacio. Definición de criterios de Análisis Económico
selección
3. Evaluar las propuestas Definición de criterios de Análisis Económico
diseñadas mediante criterios selección
claves de selección de
proyectos.

Fuente: Autores del proyecto

13
5. ANALISIS DEL SISTEMA Y ÁREA DE ALMACENAMIENTO

En este capítulo se busca mostrar el funcionamiento de los procesos que hacen parte de
la bodega de almacenamiento, identificando los recursos con los que cuenta cada uno y
enfatizando en los que intervienen en el área de estudio. Lo anterior con el fin de conocer
todos los detalles del área e identificar los aspectos más relevantes susceptibles a cambios
positivos para la empresa.

Los datos e información obtenida para el desarrollo de este capítulo se obtuvieron a


través de entrevistas informativas2 con el gerente de ventas, jefe de bodega y Coordinador
de despacho. También se realizó el levantamiento de las medidas de la bodega para realizar
un plano como herramienta que permita visualizar la distribución y ubicación de las áreas
con mayor comodidad.

Descripción área de almacenamiento

A continuación, se definirán las condiciones actuales del diseño físico de la bodega de


almacenamiento de la empresa Arrocera la Esmeralda, por diferentes medios que permiten
visualizar y analizar el mismo, identificando los aspectos claves a mejorar en este sector.
En la Figura 2. Plano de distribución en la bodega de almacenamiento y empaque, Se
muestra la distribución física del área de almacenamiento y empaque mediante el
levantamiento de un plano de distribución que permite reconocer con mayor facilidad las
condiciones actuales de la bodega.

Figura 1 Plano de distribución en la bodega de almacenamiento y empaque.

2
Tipos de entrevista. Disponible en internet: http://www.tiposde.org/general/32-tipos-de-entrevista/

14
Fuente: Autores del proyecto.

1) Puerta principal: Tiene 3,5 metros de ancho y 3 metros de altura.


2) Oficinas: Oficinas de los encargados de ventas, despachos e higiene y seguridad
3) Producto terminado: Arroz empacado y montado en estibas para ser despachado.
4) Silos: 14 silos que guardan el arroz despachado del molino y abastecen las
máquinas de empacado
5) Máquinas de empacado: Empaca el arroz en bolsas de distintos tamaños
dependiendo de la serie (Clásico, Integral, Premium, Orgánico) y cantidad (1 kg, 2,5
kg, 3 kg, 5 kg).
6) Bodega de utensilios de los operarios.
A) Zona de carga: Donde los camiones esperan ser abastecidos por el montacargas
B) Zona de despacho
C) Zona de almacenamiento: espacio destinado para el producto terminado hasta ser
transportado por el montacargas hasta los camiones.

15
Descripción de los procesos

En este apartado se presentará el análisis del sistema, mediante una metodología llamada
casos de usos, metodología que permite ver el comportamiento de los sistemas y saber los
pasos que se están realizando para llevar a cabo ciertas actividades en la empresa. Se hará
el caso de usos referente a los procesos por los que incurre el Paddy hasta que se convierte
en arroz listo para comercializarse (Ver Figura 2. Casos de Usos - Sistemas de flujo de
producto ), sumado a esto, se indica en la parte inferior de cada actor (proceso), la
capacidad del mismo de procesar la materia prima en unidades de velocidad o nivel de
producción por día para adentrar al lector a un mejor entendimiento del proceso.

Figura 2 Casos de Usos - Sistemas de flujo de producto

Fuente: Autores del proyecto.


16
Actores:3

Area de Produccion4, Silos, Area de Empaque, Almacenamiento, Area de Despachos


(Ventas/promedio/dia).

Proceso:

El diagrama de casos de usos, muestra el flujo de producto por todos los procesos de la
empresa, haciendo comparaciones entre el flujo y la capacidad de cada uno de los actores,
con el fin de demostrar donde se esta creando el cuello de botella del sistema.

En el area de tranformacion de la materia prima, se procesa el Paddy para obtener arroz


a granel, el cual es enviado por medio de una banda transportadora que ingresa por la parte
superior de la bodega hacia los 14 silos internos, cada uno con capacidad de 18 Toneladas.
Es decir que en total se cuenta con una capacidad de almacenamiento de 252 tonoledas de
producto terminado sin empacar. Despues de pasar por los silos, el grano es enviado al area
de empaque.

Como se muestra en la Figuras 4. Zona de empaque y la Figura 5. Distribucion de la


bodega de almacenamiento y empaque, en esta zona se cuenta con un juego de maquinas
manuales5 y cuatro juegos de maquinas automaticas 6 que en conjunto tienen capacidad de
empacar hasta un promedio de 427 ton/dia.

Figura 3 Zona de empaque

3
Toda entidad externa al sistema que guarda una relación con éste y que le demanda una funcionalidad
4
Área de transformación de la materia prima en producto terminado a granel.
5
Máquina que consta de empacadora, requiere de dos operarios,4unoDistribución
Figura que embala y eldeotro la
que sella las
bodega de
pacas.
6 almacenamiento
Máquina que consta de empacadora y embaladora, requiere y empaque
de un solo operario para estivar las pacas.

17
Fuente: Autores del proyecto

Cuando el producto ya ha sido embalado y estibado, es enviado a la zona de


almacenamiento por medio de un montacargas, el cual cumple la funcion de apilar el
producto terminado según la referencia. La cantidad de columnas por referencia actuamente
es definida respetando las primeras 4 para blanquita presentacion arroba blanquita * 25
unid * 500 gr debido a que es la de mayor venta, el resto de acomodaciones no se realiza
siguiendo el mismo concepto si no por disposicion del encargado. El orden de las columnas
según la referencia del producto es el siguiente:

4 columnas de blanquita presentacion arroba blanquita * 25 unid * 500 gr.


1 columna de blanquita presentacion paca. 5 bolsas blanquita 6 lb.
1 columnas de blanquita presentacion paca. blanquita x 12 unid * 500 gr.
2 columna de Esmeralda presentacion arroba esmeralda 25 unid * 500 gr.
2 columnas de Esmeralda presentacion paca esmeralda 25 unid * 450 gr.
2 columnas de Esmeralda presentacion paca. 3 bolsas blanquita 10 lb.

La distribución de la bodega nombrada anteriormente, se puede observar con mayor


facilidad en la Figura 5. Distribución actual de la zona de almacenamiento, en la cual se
dividen las referencias según la cantidad de columnas desinadas al almacenamiento de cada
una en diferentes colores.

18
Figura 3 Distribución actual de la zona de almacenamiento

Fuente: Autores del proyecto.


Existen otras referencias como ( bulto arroz Blanquita * 10 kg, Blanquita de 15 unid.*
1000 gr, paca 3 bolsas Esmeralda*5 kg y paca Integral*15 unid) que por su baja rotacion y
la falta de espacio se apilan en zonas fuera de la de almacenamiento, situacion que no
permite un buen flujo ni desplazamiento de los trabajadores, reduce las zonas de pasillos
dentro de la bodega y aumenta la probabilidad de accidentes laborales. Ver Anexo 2.

Actualmente la zona de almacenamiento cuenta con una capacidad promedio para


almacenar hasta 378 toneladas de producto terminado embalado. Una vez el producto esta
en almacenamiento listo para despachar, el montacrgas se encarga de realizar el traslado de
la mercancia solicitada a los camiones de despacho.

19
Figura 4 Zona de almacenamiento

Fuente: Autores del proyecto.

Con el analisis de las capacidades de cada uno de los actores del sistema, se demuestra
que el almacenamiento crea un cuello de botella en la produccion por falta de capacidad,
debido a que despues de aproximadamente 2 dias, sera necesario parar la produccion por el
desbalance entre la rotacion, el almacenamiento y la capacidad de produccion.

Teniendo en cuenta el nivel de ventas promedio por dia (190 ton) y la futura demanda
del mercado, es necesario rediseñar el area de almacenamiento con el fin de mejorar la
capacidad y poder dar respuesta a la creciente demanda.

Por lo anterior se decidio enfocar el estudio en la zona de almacenamiento como punto


base para mejorar el flujo del producto terminado desde el area de produccion hasta el
despacho.

Ahora, en este caso se realizara el mismo analisis, utilizando casos de usos, enfocado en
todas las operaciones que se deben realizar para cumplir con el proceso de venta, en esta
oportunidad tomamos como actores a las personas que participan de manera directa en el
proceso de produccion hasta el despacho del producto ( Ver Figura 7. Casos de Usos-
Sistema Operacional). Ver Anexo 1

20
Figura 5 Casos de Usos Sistema Operacional

Fuente: Los autores del proyecto.

Actores:

Cliente, Asistente de ventas, jefe de bodega (produccion), jefe de despachos, operarios


(maquina automatica (1), maquina Manual (2)), montacargas 7, asistente de despachos,
coteros8

Proceso:

7
Hace referencia al conjunto entre montacargas y operario, se refiere a la función más no a la máquina.
8
Operario encargado del cargue de los camiones.

21
El sistema inicia con el cliente, quien puede ingresar directamente su pedido al sistema o
realizar llamada al asistente de ventas, quien se encarga de realizar el ingreso de los datos
y la generacion del pedido en el sistema. Posteriormente la informacion es revisada por el
jefe de bodega con el fin de planificar la produccion 9 del dia, según el stock de las
referencias disponibles. Despues de la verificacion y planificacion, se da la orden a los
operarios de las maquinas de empaque para que inicien la produccion dependiendo de las
necesidades.

El montacargas juega un papel de suma importancia en el sistema, debido a que


cualquier sobrecarga de trabajo o inconveniente logistico de éste, podria retrasar el
despacho de las mercancias, siendo éste el encargado de continuar con el flujo del sistema.
Despues de embalado el producto, el montacargas lo traslada desde la zona de empaque
hasta la bodega para despues recoger las ordenes de pedidos por camion y posteriormente
llevar el producto solicitado para que los operarios realicen el cargue de los camiones. En
medio de este proceso del despacho se encuentra un puesto de control donde se verifica la
cantidad y referencia del producto que sale de la bodega en cada viaje. Este proceso es
realizado por el asistente de despachos, quien tiene las planillas donde esta la informacion
de cada pedido por referencias y cantidades junto con los datos completos del camion y
chofer asignados para la distribucion.

Cuando son aprobadas las ordenes y la produccion ya ha sido programada, el jefe de


despachos, quien desde el comienzo tenia una copia del pedido, define según las rutas y
distancias, sumado con otros factores relevantes, en que orden deben ser despachados los
camiones del molino. Todo este proceso es realizado el dia anterior, cuando el nivel de
trabajo y despacho de mercancias ya ha disminuido en el molino.

Gestión de inventarios

En cuanto a la gestión de inventarios de la empresa, se observó que no cumplen con


ningún estándar específico, el orden de producción es variante según la demanda, no se
realizan pronósticos de venta ni utilizan ninguna herramienta que les permita tener una

9
En este caso, se hace referencia al proceso de empaque cuando se habla de producción.

22
gestión de inventarios definida. Diariamente se dejan en bodega entre 28 y 35 toneladas de
producto distribuidas en las diferentes referencias que maneja la arrocera, esta cantidad es
definida de forma empírica, no se utilizan cálculos ni herramientas que permitan establecer
que es la necesidad de inventario requerido.

La forma en que se lleva a cabo este proceso es la siguiente; cada día se programa la
producción de acuerdo a lo que tienen en inventario con respecto a lo que hace falta para
las ventas el día siguiente, según el reporte de ventas presentado por el jefe de despachos.
No se tiene un orden según referencias ni se tiene un inventario fijo por cada una, solo se
produce cuando se necesita y se hace exactamente la cantidad de ventas del siguiente día.

Según entrevistas con el jefe de empaque, dice que han calculado que aproximadamente
en dos días que las ventas estén frenadas por cualquier motivo, es necesario parar la
producción, pues no se tiene ni el espacio, ni la infraestructura que soporte un paro de
ventas mayor o igual a la cantidad de días anteriormente nombrada.

23
6. DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE OPERACION (ACTUAL)

Para la ejecución de un proceso hay ciertos componentes que juegan un papel de suma
importancia en los resultados del mismo, estos factores tienen que congeniar y trabajar en
asociación para el correcto desarrollo del proceso.

Método de almacenamiento

Actualmente en la bodega de producto terminado de la Arrocera la Esmeralda no se


cuenta con un sistema técnicamente establecido de almacenamiento que incluya estanterías.
La forma en que la empresa realiza el almacenamiento es por medio de arrumes entre las
estibas, colocando una encima de la otra, alcanzando hasta tres niveles. Este método de
almacenamiento puede crear inconvenientes de carácter logístico, desaprovechamiento de
alturas, altos niveles de riesgo de accidentes laborales o pérdida de tiempo y dinero por la
inestabilidad de los bloques, los cuales podrían caerse en cualquier momento y se haría
necesario el reprocesamiento de la materia prima.

Actualmente, la bodega tiene capacidad para poner 7 estibas en profundidad, ocupando


8,4 metros de la zona de almacenamiento dejando 5,6 metros para que el montacargas
ingrese y saque las estibas con el producto de los arrumes. De ancho la bodega mide 20,30
metros donde se ubican 12 filas de diferentes referencias de producto, la primera referencia
es la de mayor rotación, la cual se ubica en la zona más cercana a la puerta, pero al resto de
referencias no se le da importancia de ubicación según este criterio.

Con el layout actual se utiliza un sistema de almacenamiento indebido para este tipo de
producto, LIFO, la cual es apta para productos no perecederos y/o de alta rotación. Debido
a que el arroz tiene una rotación de entre tres y cuatro días (rotación media) y es un
producto perecedero, el sistema de almacenamiento LIFO no es adecuado para este, pues de
esta forma quedara el producto con mayor antigüedad en la pared y sin salida constante.

24
Cálculo de la capacidad actual de almacenamiento
Para realizar el cálculo de la capacidad de almacenamiento se tomó como medida
principal el promedio del peso del producto por estiba y las medidas de las mismas, es
decir si actualmente con las medidas del almacén se dispone de 12 filas de arrume por 7 de
profundidad como se mostró anteriormente y al almacenar mediante arrumes solo soporta 3
pisos de estiba el cálculo es el siguiente:

Ubicaciones

= 252 estibas

Al referirse a 252 ubicaciones son 252 estibas con un peso promedio de 1500 kg, es
decir que el almacén con la distribución y capacidad actual puede almacenar

kg

= 378.000 kg

La capacidad total de almacenaje actualmente es de aproximadamente 378 toneladas de


producto terminado.

Montacargas
Se cuenta con un montacargas el cual cumple las siguientes funciones:

- Llevar las estibas desocupadas a la zona de empaque para ser cargadas con el
producto embalado.
- Recoger las estibas cargadas y llevarlas hacia la zona de almacenamiento de
producto terminado.
- Recoger las órdenes de pedido de cada camión que este en espera de ser llenado.
- Recoger el producto en la bodega según las ordenes de los camiones que estén
siendo llenados.
- Recoger las estibas después de haberlas desocupado y llevarlas nuevamente a la zona
de empaque para repetir el proceso anterior.

25
Según las observaciones y las entrevistas realizadas al operario del montacargas, se
presenta una sobre carga de trabajo, pues debe cumplir con muchas actividades
simultáneamente sin ningún tipo de orden.

El montacargas con el que se cuenta, tiene las siguientes características (Ver Figura 6.
Montacargas actual de la empresa):

Marca: NISSAN
Accesorio: DESPLAZAMIENTO LATERAL
Peso del bastidor: 4005 KG
Altura máxima de carga: 4750 mm
Capacidad máxima de carga: 1900 KG

Figura 6 Montacargas actual de la empresa

Fuente: Autores del proyecto

Estibas
Se pudo identificar que aproximadamente el 38% de las estibas disponibles se
encuentran en mal estado y deben ser enviadas constantemente a reparación, por otro lado,
se observó que no se tiene una cantidad fija para la zona de almacenamiento, el déficit de
estas provoca el retraso de las operaciones debido a que cuando otra área de la arrocera las
requiere dispone de las del almacenamiento sin importar que estén en producción o se

26
vayan a utilizar en el transcurso del día. Esto trae como consecuencia paros en la
producción, perdiendo tiempo y desperdiciando la capacidad del área de empaque.

Máquinas de empacar
A continuación, se presentará una tabla (tabla 2. Especificaciones sobre máquinas de
empacar) con la información de la maquinaria con la que cuenta la zona de empaque, donde
se especifica la referencia y capacidades de cada una de estas.

Tabla 2 Especificaciones sobre las máquinas de empaque

( bo ls a s / m inut o
( bo ls a s / m inut o

raumak speed bag economic

Raumak multivaler 300

embasadora Raumak speed bag R7

Raumak multivaler 300

embasadora Raumak spee bag economic


indumak multivaler 300
Indumak mf100
Indumak mk30

Fuente: Autores del proyecto.

Cuando se habla de velocidad máxima de fábrica es la velocidad para la que está


diseñada la máquina, diferente a la velocidad máxima optima, que es la velocidad
seleccionada por la empresa para realizar sus operaciones en la arrocera, pues se comprobó
que al utilizar el máximo total de fábrica, se estaba generando mayor cantidad de paros por
mantenimiento y soporte técnico, también al tener el máximo de la capacidad se veían
variaciones en el peso y no se tenía exactitud en el gramaje dispuesto.

27
Refiriéndose al juego No. 3, se tiene que la velocidad máxima optima es de 35 bolsas/
minuto, en este caso no por la eficiencia o productividad, sino por el operario que estiba los
paquetes, porque al tener la maquina trabajando en su máxima capacidad no alcanza a
realizar el traslado necesario para el estibaje, ya que el tiempo que tarda en ir a la estiba y
regresar al puesto de trabajo, es mayor que el tiempo de salida de la siguiente bolsa con
producto. Por el contrario, con la velocidad que se está utilizando le queda el tiempo
preciso para realizar sus actividades sin perder tiempo ni producto ya que al regresar
debería parar la producción o pedir ayuda a otro operario mientras recoge los que está en el
piso por la falta de tiempo.

Con la anterior información sobre las máquinas, se logró concluir que la capacidad total
de empaque es de aproximadamente 420,8 toneladas diarias.

Identificación de las debilidades del área

- Pocos espacios para el desplazamiento del personal y montacargas.


- Dificultad para la ampliación del espacio de almacenamiento.
- Desaprovechamiento de altura.
- Mala distribución del área de almacenamiento.
- Utilización de metodología LIFO la cual es inadecuada para un producto de rotación
medio.
- múltiples desplazamientos del montacargas innecesario.
- montacargas demasiado grande para el espacio con el que se cuenta.
- De todas las referencias solo se ubican bien (cercanos a la puerta de despacho) los
dos de mayor rotación.
- Restricción por falta de área

28
7. DISEÑO DE PROPUESTAS DE LA DISTRIBUCIÓN DEL ÁREA DE
ALMACENAMIENTO MEDIANTE MÉTODOS CUANTITATIVOS QUE
PERMITAN SUPLIR LAS NECESIDADES DE ESPACIO.

ALTERNATIVAS PROPUESTAS

En este apartado se realizarán dos propuestas, las cuales son complementarias una de la
otra, es decir, se presentará una primera propuesta con la cual se reacondicionarán los
espacios y metodologías de almacenamiento con el fin de aumentar la capacidad de
almacenaje que tiene la arrocera actualmente. Después se realizará un análisis por medio de
métodos cuantitativos, al cual se ingresarán los datos actualizados con la primera propuesta
y se definirá si es necesaria su implementación o no. Estas dos propuestas tienen como
restricción la construcción de una nueva bodega para almacenar ya que la empresa no
cuenta con un espacio para construir.

Implementación de estanterías para mejorar la capacidad de almacenamiento


aprovechando la altura actualmente desaprovechada

Descripción:

La propuesta a presentar se realiza con base a los cambios propuestos del rediseño, en
este layout no es necesario tener una distribución con sistema LIFO. Teniendo en cuenta
esto y la localización de la entrada de la bodega se establece que se almacenará de atrás
para adelante hacía la puerta de cargue, basado en el sistema de almacenamiento FIFO.

Objetivo:

Se pretende diseñar un sistema de almacenamiento que cuente con criterios


metodológicos y equipos que permitan mejorar la capacidad de la bodega, para tener
buenos índices de eficiencia y eficacia en los procesos de almacenamiento.

29
Cálculo de la nueva capacidad de almacenamiento
Para realizar el cálculo de la capacidad de almacenamiento, nuevamente se tomó como
medida principal el promedio del peso del producto por estiba y las medidas de las
mismas, es decir, si con las nuevas medidas del almacén se dispone de 11 filas con cinco
ubicaciones de profundidad y cinco niveles, el cálculo es el siguiente:

Ubicaciones

= 275 estibas

La cantidad de ubicaciones hacen referencia a la cantidad de estibas que cabrán en la


nueva distribución con la implementación de la estantería, las cuales alcanzan un peso
promedio de 1500 kg, lo cual se traduce a la siguiente capacidad de bodegaje en
kilogramos:

kg

= 412.500 kg

La capacidad total de almacenaje con la nueva distribución ya instalada es de


aproximadamente 412 toneladas de producto terminado.

30
Figura 7 Distribución propuesta de la zona de almacenamiento

Fuente: Autores del proyecto.

Al distribuir la zona de almacenamiento de la forma en que se muestra la Figura 7.


Distribución propuesta de la zona de almacenamiento, se está aprovechando toda la
capacidad de la bodega usando 8 m de altura que en la actualidad se están desperdiciando
ya que al almacenar por arrumes el máximo de altura es de tres pisos con una estantería
seria de 5 pisos. Cuando se almacena de la forma mostrada no solo se aumenta la capacidad
del almacén en casi un 9.12%, sino que también se adopta un correcto sistema de
almacenamiento para este tipo de producto, la cual es denominada FIFO (primero que
entra, primero que sale), ya que el montacargas puede introducir la estiba por la parte
trasera de la estantería y recolectarla por la parte de adelante, evitando que las estibas con
producto pasen largo tiempo sin ser recolectadas.

Implementación de estantería
Se pretende implementar estanterías que permitan tener un mayor aprovechamiento de
la altura de la bodega, esto con el fin de suplir la necesidad de espacio y que en los meses
la producción por falta de espacio en el área de
almacenamiento. La implementación trae consigo una serie de mejoras para la empresa en
inconvenientes que se están teniendo de carácter logístico, como los que se mencionaran a

31
continuación. Al caerse una estiba por la inestabilidad de los arrumes, existen las siguientes
posibilidades de problemas;

- Caer encima de un operario y crear un problema legal para la empresa.

- Tumbar todas las columnas de producto almacenadas en la bodega.

- Paro en todos los procesos mientras se reacomodan las estibas caídas.

- Perdida de tiempos y dinero en recolección y reprocesamiento de la materia prima


averiada.

Clasificación ABC de productos


Se realizara la clasificación ABC de los productos almacenados en la bodega de estudio,
la cual nos indicara el orden estratégico para la acomodación de las referencias existentes
según el nivel de rotación de cada una, esto con el fin de tener las referencias de mayor
flujo más cerca a la puerta de despachos y lograr disminuir los tiempos de desplazamiento
del montacargas. Para definir la clasificación se exponen a continuación los estándares para
la misma:

Los artículos A son bienes cuyo valor de consumo anual es el más elevado. El
principal 70-80 % del valor de consumo anual de la empresa generalmente representa solo
entre el 10 y el 20 % de los artículos de inventario totales.
Los artículos B son artículos de una clase intermedia, con un valor de consumo
medio. Ese 15-25 % de valor de consumo anual generalmente representa el 30 % de los
artículos de inventario totales.
Los artículos C son, al contrario, artículos con el menor valor de consumo. El 5 %
más bajo del valor de consumo anual generalmente representa el 50 % de los artículos de
inventario totales.

En el caso de la arrocera la Esmeralda se realizó esta clasificación para reubicar las


referencias de mayores ventas en la parte más cercana de la puerta de despachos.

Se partió de la organización inicial presentada a continuación:

32
- 4 columnas de blanquita presentacion arroba blanquita * 25 unid * 500 gr
- 1 columnas de blanquita presentacion paca. 5 bolsas blanquita 6 lb.
- 1 columnas de blanquita presentacion paca blanquita x 12 unid * 500 gr.
- 2 columna de Esmeralda presentacion arroba esmeralda 25 unid * 500 gr.
- 2 columnas de Esmeralda presentacion paca esmeralda 25 unid * 450 gr.
- 2 columnas de Esmeralda presentacion paca. 3 bolsas blanquita 10 lb.

Al realizar la clasificación ABC se tomaron dos productos nuevos los cuales son (paca. 3
bolsas esmeralda * 5 kilos y paca integral x 15 unid kilo) debido a que con la nueva
distribución e implementación de estantería estos productos que estaban almacenados en
los pasillos, ahora podrán ser almacenados correctamente con las otras referencias.

Tabla 3 Clasificación ABC

REFERENCIAS FRECUENCIA FRECUENCIA


ACUMULADA

ARROBA BLANQUITA * 25 0,50769816 0,507698155


UD * 500 GRS

PAQ ESMERALDA 25 UNID 0,18547019 0,693168342


* 450 GRMS

ARROBA ESMERALDA 25 0,10084692 0,794015258


UD * 500 GRS

PAQ. 3 BOLSAS 0,06788411 0,861899372


BLANQUITA 10 LB.

PAQ. 5 BOLSAS 0,04500952 0,906908891


BLANQUITA 6 LB.

33
PAQ BLANQUITA X 12 0,04452161 0,9514305
UNID * 500 GRS.

BULTO ARROZ 0,01908782 0,970518323


BLANQUITA X 10 K.

BLANQUITA DE 15 UNID. X 0,01224563 0,98276395


1000 GRS

PAQ. 3 BOLSAS 0,00980607 0,992570022


ESMERALDA * 5 KILOS

PAQUETE INTEGRAL x 15 0,00742998 1


UNID KILO

Fuente: Los autores del proyecto

La cantidad de columnas por referencia es de acuerdo a la demanda de cada una,


con el aumento de la capacidad almacenada en el caso de arroba blanquita, en las mismas 4
columnas donde antes se almacenaban 126 toneladas, ahora, se podrian almacenar 150
toneladas, continuando con la ubicación ( 1 de izquierda a derecha), Con base en la la
clasificacion el segundo producto a ser ubicado es paca esmeralda 25 unid * 450 gramos,
que anteriormente se ubicaba a partir de la novena columna, utilizando la misma cantidad
de columnas hay un incremento de 8 ton que pueden ser almacenadas, el tercer producto
siguiendo el orden seria arroba esmeralda 25 unid * 500 gr con dos columnas, con un
aumento igual de 8 toneladas. Las referencias mencionadas anteriormente representan los
productos más vendidos por la compañía. Por esto hacen parte del grupo A y se respetó el
número de columnas aumentando su capacidad gracias a la estantería.

El grupo B lo conforman las referencias paca. 3 bolsas blanquita 10 libras y paca 5


bolsas blanquita 6 lb, con 1 columna, es decir, aumentando 8 ton.

34
El grupo C lo representan 5 referencias de bajo nivel de ventas por lo que se
decidieron ubicar en la parte más alejada de la puerta de despacho repartidos en una sola
columna cada una en un nivel diferente es decir paq blanquita x 12 unid * 500 gramos en el
primer nivel donde el montacargas se demore menos en realizar la recolección, en el
segundo nivel bulto arroz blanquita * 10k, en el tercero blanquita de 15 unid.* 1000gr, en el
cuarto paq 3 bolsas esmeralda* 5k y en el quinto la referencia que menos se vende paquete
integral* 15unid.

Montacargas
Con la propuesta establecida es necesario la adquisición de un montacargas que cumpla
con los requerimientos de la nueva distribución, para este caso el montacargas debe
alcanzar la altura suficiente para recolectar el producto en la parte superior, es decir, 8
metros de altura. La zona de almacenamiento no cuenta con espacios amplios para transitar
y maniobrar por lo cual el montacargas no debe ser muy grande. Se debe instalar un sensor
en el montacargas que le permita saber cuándo hay una persona cerca y así evitar
accidentes.

El montacargas Crown RD 5700 es un vehículo corto lo cual le permite operar con


facilidad en un espacio de 2,50 a 2,90 metros. Logra la estabilidad gracias a unos bastidores
ubicados en la parte frontal del montacargas y tiene un mecanismo de extensión tipo
pantógrafo que permiten a las horquillas alcanzar la carga. Puede alcanzar los 10 metros de
altura. Ver Anexo 4.

35
Tercerizar el servicio de almacenamiento para mejorar la capacidad de
almacenamiento sin necesidad de inversión en infraestructura

Descripción:

Esta alternativa consiste en subcontratar el servicio de almacenamiento temporal,


durante los meses o semanas que sea necesario, debido al requerimiento de espacio
expuesto por la demanda en un intervalo de tiempo estudiado. En este caso se hará por la
necesidad espacial mensual, es decir, se abstraerá de la metodología utilizada, el área
requerida por el producto en bodega y en comparación con la demanda y el espacio
disponible quedara en ciertos meses un porcentaje de ese producto mal almacenado, lo cual
indica que esa cantidad excede la capacidad de la bodega actual, esa diferencia de entre la
capacidad y la necesidad de espacio (en toneladas), será la cantidad de producto que se
deberá trasladar a una bodega de almacenamiento rentada.

En este caso se realizara e modelo con las ventas del 2016, ingresando los datos de la
bodega con los cambios realizados en la propuesta 3.1.1. (Implementación de estanterías
para mejorar la capacidad de almacenamiento aprovechando la altura actualmente
desaprovechada). Se hará el cálculo con el fin de verificar con las ventas de este año, y la
modificación de la distribución de la bodega, si se haría necesario realizar la tercerización
durante este periodo de tiempo. Posteriormente se concluirá, con la inversión de la
estantería, en que cantidad de años serviría el nuevo layout sin requerimientos altos de
inversión en subcontratación del servicio de almacenamiento.

36
Objetivo:

El objetivo principal de esta alternativa es evitar la construcción de una nueva bodega o


la remodelación de la actual, definiendo según la cantidad de meses necesarios para este
proceso, si sería o no rentable acogerse a esta solución. Se desea verificar si con la
instalación de la estantería y la nueva distribución de la bodega permiten que el producto
actualmente mal almacenado contaría con un espacio en la estantería actual o si se hace
necesario la tercerización en los meses de mayor flujo.

Calculo de la capacidad del CD

El diseño del tamaño de un centro de distribución es una decisión de suma importancia


para cualquier empresa, pues de esta depende el aprovechamiento total de los recursos
disponibles y tener el máximo beneficio de los mismos.

En el caso del dimensionamiento de una bodega, se pueden encontrar dos posibles casos,
donde el primero hace referencia al sobredimensionamiento del tamaño del CD (centro de
distribución), creando un desaprovechamiento del espacio disponible lo cual podría tornar
no factible la construcción del mismo, o por el contrario realizar el sub-dimensionamiento
del CD, el cual generaría costos mayores de manejo, mayores tiempos de traslados y el
aumento de otros factores que hacen la operación más costosa, donde en ocasiones se hará
necesario subcontratar otros espacios de almacenamiento, lo cual no resulta siendo malo en
ciertas ocasiones, debido a que los costos de construcción podrían ser mayores a los de
arrendamiento y las variaciones del flujo en los diferentes meses no hacen necesario el
arrendamiento mensual, sino únicamente en los meses pico.

Para el dimensionamiento se utilizará un modelo matemático, el cual está realizado para


arrojar como resultado, un tamaño óptimo del CD
Microsoft Excel. Se ingresarán los datos establecidos por el modelo, con la información

37
actualizada de espacios y distribución expuestos en la propuesta 3.1.1, para realizar las
operaciones necesarias y obtener la información esperada. Adicionalmente, se abstraerá
información acerca del porcentaje de producto que estará mal almacenado, es decir, el
producto que, por falta de capacidad del almacén, fue necesario almacenar en lugares
inadecuados o exteriores a la zona de bodega. Posteriormente se utilizará el mismo modelo
con el fin de generar propuestas de mejora.

Para mayor claridad es necesario decir que para el desarrollo del modelo se trabajara en
o a que este es el peso
promedio de producto en cada estiba sin importar la referencia.

Para la solución del modelo se deben ingresar los siguientes datos;

- Altura máxima de la bodega (Amax): Se debe ingresar la altura máxima disponible


para almacenar producto con la que cuenta la bodega. En este caso, como ya se realizó la
instalación de la estantería tomara como altura máxima de almacenamiento;

Amax = 8 metros

- Inversión inicial (I): Se toma como inversión, todos los implementos y mano de obra
externa a las operaciones cotidianos que se debe utilizar para reacondicionar la zona de
almacenamiento, en este caso el valor de la inversión se extrae de la suma del costo de la
estantería con el costo del nuevo montacargas.

Costo de estantería + costo de instalación estantería + Costo de montacargas = $


190,000.000

Para el desarrollo del modelo, el costo total de inversión debe convertirse a costo de
inversión por cada metro cuadrado, lo cual nos permite definir qué;

I = $ 190,000.000 / Área actual de la bodega

I = $ 669,014 / m2

38
- Periodo de amortización (PA): Hace referencia a la cantidad de meses a los que se va a
financiar el presupuesto necesario para la inversión inicial. Para este proyecto;

PA = 8 años.

- Costo variable (Cv): Se refiere a aquel costo que se modifica dependiendo del nivel de
producción o coste adicional a los gastos comunes. Según información brindada por la
empresa los costos variables de este sector se definen como los costos de combustible y
mantenimiento del montacargas, sin embargo, el montacargas cotizado es un montacargas
eléctrico que no requiere combustible, por lo cual únicamente se le asignó un presupuesto
de $ 500.000 para resolución de improvistos mensuales en el área del almacén. Para el
ingreso de los costos variables al modelo debe hacerse la conversión a Costo variable por
cada estiba, es decir, el costo variable total por cada mes, se debe dividir entre la cantidad
de estibas que caben en el área de almacenamiento. Esto se define por el siguiente cálculo.

Cv = $ 500,000 / cantidad de estibas que caben en la nueva distribución

Cv = $ 500,000 / 275

Cv = $ 1,818 / estiba

- Costo fijo anual (Cf): Son aquellos costos que no varían ni dependen del
comportamiento de producción, siempre se mantienen invariables ante este tipo de
cambios. En este caso los costos variables se le asignan al costo promedio de
mantenimiento de montacargas sumado con costo de mantenimiento de estantería mensual
y a este costo se le debe hacer la conversión a unidades de; costo fijo anual por cada metro
cuadrado almacenable, es decir la multiplicación del área cuadrada disponible de estantería
por la cantidad de pisos con total con la que se cuenta. Se precisó de la siguiente forma;

Cf = $ 1,000.000 / Area de Bodega en m2 almacenables

Cf = $ 12,000.000 / m2 almacenables

Cf = $ 12,121 / m2 almacenable

39
- Costo de bodega rentada (Cbr): hace referencia al costo mensual que tiene la renta de
almacenamiento. Se mide en costo por ubicación, cuando se habla de ubicación es costo por
cada estiba almacenada. Según cotización en empresa prestadora de este servicio, el costo
por ubicación es de $ 23,000 / estiba / mes.

- Costo de manejo bodega rentada (CMbr): El costo de manejo de la bodega rentada se


mide en costo por manejo de cada estiba almacenada por mes. Este costo se cotizo en $
5,000 / estiba / mes.

- Flujo (F): el flujo mensual serán la cantidad de estibas (1500 kg) que fueron vendidas
en cada mes d un determinado año.

- Pasadizos (Pz): se refiere a al porcentaje de espacio de la bodega que será utilizado


como pasillos para los traslados del montacargas. En este caso se realizó la proporción de
pasadizos con respecto a la totalidad del área de bodega, se obtuvo el siguiente resultado:

% Pz = 62 %

- Utilización (Ut): la utilización se refiere al porcentaje de la bodega, que por facilidad


de manejo logístico debe estar en uso. En este caso tomaremos como porcentaje de
utilización el 95% debido a que se requiere tener casi a tope la bodega ara maximizar su
utilidad en espacio necesario.

- Rotación (Rt): se toma la rotación como el número de días que tarda la bodega en
quedar totalmente vacía. Para hallar este dato se debe utilizar a siguientes formulas;

Rotación = Flujo promedio / Inventario promedio

- Espacio mes (Em): hace referencia a la cantidad de metros cuadrados que ocupa cada
estiba mensualmente. Se determina de la siguiente forma;

Em = volumen de estiba con producto / Altura Máxima

- Factor Espacio (Fe): Este factor está definido por la siguiente formula;

40
Fe = ((1/pz)*(1/Ut)*(1/Rt))* Em

- Área Requerida (A): Nos muestra el espacio requerido por la cantidad de flujo mensual
de producto. Para determinarlo es necesario utilizar la siguiente formula;

A= Flujo* Factor Espacio

- Bodega Privada (Bp): Es el porcentaje del flujo en cierto mes que cupo en la bodega
privada, siendo el 100% el referente a que cupo todo el producto flujo de ese mes, si este
porcentaje es menor significa que fue necesario arrendar otra bodega para el producto
restante.

Una vez se tenga el resultado del modelo en Excel, se determinará la diferencia de la


capacidad con la necesidad según la rotación y flujo de producto mensual, para analizar la
información y generar propuestas viables que mitiguen el problema o soluciones totalmente
el mismo. Se pretende minimizar los costos totales anuales de la empresa, maximizando la
utilización de los espacios disponibles en combinación con la subcontratación de un
operador logístico.

Una de las formas de demostrar que el proyecto realmente es funcional para la empresa y
que se logró mejorar la zona de almacenamiento, es que la implementación de la estantería
aumento la capacidad de tal forma que durante el periodo de amortización ( en este caso,
ocho años) no hay un incremento de los costos por parte de la tercerización del servicio de
bodegaje, por lo cual se decidió realizar la proyección de las ventas de los siguientes ocho
años para ingresar el flujo de cada uno de estos al modelo y definir a partir de qué año se
hacía necesario tercerizar el servicio.

Después de ingresados los datos anteriormente nombrados al formato del modelo y


utilizando como flujo la proyección de ventas para el 2017 se obtuvieron los siguientes
resultados (Ver tabla 4. Dimensionamiento del CD (Proyección de ventas 2017)):

41
Tabla 4 Dimensionamiento del CD (Proyección de ventas 2017)
Costo Costo
Bodega Bodega
Area Requerida Renta Manejo Costo
Mes Flujo [estiba (kg)] Privada Rentada
[m2 ] Mens Mensua Mensual ($)
(%) (%)
ual ($) l ($)
Ene. 3509 263 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.386.361
Feb. 3126 234 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.690.462
Mar. 3271 245 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.953.350
Abr. 3270 245 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.951.973
May 3206 240 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.835.230
Jun 3115 234 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.670.924
Jul 3497 262 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.364.816
Ago 3440 258 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.261.084
Sep. 3347 251 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.092.250
Oct. 3237 243 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.891.796
Nov. 3185 239 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.798.363
Dec. 3722 279 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.774.896
Total 39923 2.995 12 0,000 0 0 84.671.505

Fuente: Autores del proyecto.

Como se muestra en la Tabla 4. Dimensionamiento del CD (Proyección de ventas 2017),


con las nuevas medidas y distribución de la zona de almacenamiento, se hace evidente que
la capacidad de la bodega en comparación con el flujo y rotación del producto es superior a
las necesidades de espacio, es decir qué; durante este año no se hace necesario realizar
tercerización del servicio almacenamiento en ningún mes por falta de espacio en la bodega,
lo cual concluye que la distribución propuesta realmente aumento la capacidad de la zona
de almacenamiento cumpliendo con las necesidades de espacio para el flujo mensual de
producto en la Arrocera La Esmeralda SAS.

Por otro lado y con el fin de tener mayor justificación, se realizó la proyección de los
siguientes ocho años con el fin de conocer a partir de qué año se hacía necesario realizar el
servicio de tercerización por falta de capacidad y se concluyó que con el tamaño de esta
bodega actual es suficiente para satisfacer el espacio de la demanda hasta de los próximos
ocho años, con un crecimiento porcentual en las ventas del 15% promedio anual y aumento
delos factores de decisión para esta conclusión, como los datos de rotación e inventario
promedio mensual.

42
8. EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DISEÑADAS MEDIANTE
CRITERIOS CLAVES DE SELECCIÓN DE PROYECTOS.

Análisis de beneficios de la implementación

Aunque la propuesta está basada en el aumento de la capacidad de la bodega en la


Arrocera La Esmeralda SAS, cabe resaltar que esta trae consigo una serie de mejoras a
nivel logístico e intereses económicos de la empresa. A continuación, se expondrán de
forma general los beneficios generales de la propuesta:

Al implementar la estantería se produjo un aumento de la capacidad de la zona de


almacenamiento en un 9%.
Mayor aprovechamiento de la maquinaria disponible en la zona de empaque, ya no
será necesario generar paros en la producción por falta de espacio en la zona de
almacenamiento.
Al mejorar las condiciones necesarias para almacenar, se reducirán los riesgos de
accidentalidad laborar y perdida de dinero y tiempo por la caída de las estibas por
las alas prácticas de almacenamiento.
Con la implementación de la metodología de ubicación ABC, se disminuyen los
tiempos de desplazamiento del montacargas desde la zona de bodega a la puerta de
cargue, debido a que las referencias de mayor rotación quedaran en la ubicación, as
cercana a la puerta de despachos.
El cambio del montacargas reducirá los costos de esta operación mensualmente,
debido a que el montacargas actual funciona a gas y el propuesto, será un
montacargas eléctrico, el cual tendrá gastos menores cada mes.
La nueva distribución de la bodega permitirá cambiar la metodología de
almacenamiento LIFO (ultimo en entrar, primero en salir) por la metodología FIFO
(primero en entrar, primero en salir), debido a que el arroz al ser un producto
perecedero y de rotación media, debe tener esta metodología para evitar el deterioro
del producto.

43
Con el aumento de la capacidad de la bodega se los pasillos nuevamente quedaran
libres de mercancía mal almacenadas y la movilidad en la bodega se dará con mayor
velocidad.
En caso de que haya un mes pico y sobrepase la capacidad de la bodega existe la
opción de tercerizar el servicio de almacenamiento, sin necesidad de construir una
nueva bodega o dañar la infraestructura de movilidad de la misma.

Análisis de costos

Teniendo en cuenta la propuesta de la nueva distribución, con el fin de aumentar la


capacidad de la zona de almacenamiento y mejorar los aspectos logísticos de la misma, se
realizó el análisis de los costos en lo que incurriría la empresa en caso de su ejecución. A
continuación, se muestran los valores de la inversión total, sumada con los costos variables
y fijos que traería consigo la misma por el término de un año. Estos son especificados en la

Tabla 5 Costos de implementación de la propuesta

DESCRIPCION DE LOS COSTOS VALOR ($)

Costo de construcción (Instalación y compra de estantería)


$ 83.000.000

Costo del nuevo montacargas


$ 112.000.000

Costo mantenimiento
$ 12.000.000

Costos variables
$ 6.000.000

COSTO TOTAL
$ 213.000.000

Como se observa en la Tabla 5, el costo total de la inversión inicial, teniendo en cuenta


los costos fijos y variables por un periodo de un año, son aproximadamente $

44
213´000,000.00 (Doscientos trece millones de pesos), esto sin tener en cuenta análisis de
tiempos ni dividir la inversión en periodo de amortización definido.

9. ANALISIS ECONOMICO DE LA PROPUESTA

Ya realizado el análisis de los beneficios de la propuesta, ahora entraremos a realizar el


análisis económico pertinente para definir si la propuesta de inversión es viable para la
empresa o no.

Los costos de la implementación están justificados por lo beneficios logísticos y


organizacionales anteriormente mencionados, como lo son; aumento de capacidad de la
bodega, disminución en probabilidades de accidentalidad laboral, disminución en tiempos
de traslado de mercancías, cambio de metodologías de almacenamiento, entre otras.

Ahora, para realizar la evaluación económica se utilizará el indicador VPN (valor


presente neto), debido a que la inversión e implementación de la propuesta es cien por
ciento en decisión de la empresa, por lo cual se hará un análisis asumiendo que la propuesta
será realizada en 3 años, este indicador permitirá llevar los valores actuales a un valor
presente del tiempo de iniciación del proyecto. El VPN es el resultado de la diferencia entre
los flujos entrantes del presente neto (ingresos) y los flujos salientes (egresos) en el mismo
periodo de tiempo. Dependiendo del resultado se debe tomar la decisión. Entonces;

- Si VPN > 0, la propuesta es viable económicamente para la empresa


- Si VPN < 0. La propuesta no es viable económicamente para la empresa
- Si VPN = 0, La propuesta n generara ni ingresos ni egresos, ambos serán iguales y la
propuesta es indiferente.
Para realizar la estimación de los valores de inversión ara el año 2019 (año de iniciación del
proyecto) y los ingresos de los dos años siguientes a la inversión, se realizó una proyección
de ventas para el año 2020 y 2021 añadiéndoles una tasa de inflación aproximada del 5%
EA y aplicando la tasa de descuento aproximada de la industria como el 15% EA. El total
de la inversión para poder utilizar el VPN debe ser trasladado al 2019 para conocer el valor
de la inversión en ese año, así mismo es necesario realizar el adelanto de los ingresos para

45
los dos años siguientes a la inversión e inicio del funcionamiento del proyecto. Estos
cálculos se realizan de la siguiente forma;

( - ) Inversión (2019) = $ 213´000.000 x (1+0,05)3 = $ 246.574.125

( + ) Ingresos (2020) = $ 109.293.118.004 x (1+0,05)4 = $ 132.846.468.016

( + ) Ingresos (2021) = $ 125.687.085.705 x (1+0,05)5 = $ 160.412.110.130

Figura 8 Inversión e ingresos, trasladados al tiempo de realización.

$ 118.494.017.654 $ 143.081.526.317

2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022

$ 223.650.000

Como se muestra en la figura 8, los egresos (inversión) e ingresos ya fueron trasladados al


año de realización del proyecto y se hallaron por medio de las proyecciones de ventas
realizadas, sumadas con la inflación los ingresos de los dos años siguientes a la
implementación de la propuesta. Ya realizado este proceso, se puede hallar el VPM para
definir si el proyecto es viable económicamente.

VPN = VPN (ingresos) VPN (egresos)

VPN = $ 183.482.448.915

46
En este caso y como se explicó al principio del análisis económico, cuando el VPN es
mayor a cero, quiere decir que el proyecto es viable económicamente para la empresa. Lo
cual indica que el proyecto Diseño de la distribución física de la bodega de producto
terminado en la empresa, Arrocera la Esmeralda S.A.S. para mejorar la capacidad de
cumple con los estándares de económicos para hacer factible la
propuesta con un valor de VPN de $ 183.482.448.915.

10. CONCLUSIONES

47
Con el estudio de la condición actual del área de almacenamiento se pudo
determinar que la distribución utilizada por la empresa la Esmeralda no permitía
almacenar en su totalidad el producto terminado en una sola área determinada, se
usaban áreas de pasillos para suplir la necesidad de espacio de algunas
referencias menos vendida.

Con la implementación de la estantería se logró aumentar la capacidad de


almacenamiento permitiendo almacenar todas las referencias producidas por la
empresa. De almacenar 378 toneladas por medio de arrumes se pudo almacenar
412 toneladas, aproximadamente un 9,12% de más, permitiendo no solo cubrir la
variabilidad de la demanda del mercado, sino también tener un stock de
seguridad de un día previniendo algún tipo de inconveniente interno o externo.

Según los resultados obtenidos en el modelo, con el aumento de la capacidad de


la bodega, se validó que, con la rotación del producto y el flujo mensual, no se
requiere realizar la subcontratación del servicio de almacenamiento en ninguno
de los meses del año 2017.

Según las evaluaciones realizadas a la propuesta, se concluye que es viable tanto


logística como económicamente para la Arrocera la Esmeralda SAS.

48
11. RECOMENDACIONES

Se propone realizar el cambio de la puerta de despachos a unos metros del área


de almacenamiento, pues con el sistema actual se presentan muchas fallas de
tráfico entre el montacargas y operarios de otras áreas, no hay un orden en el
trabajo y esto hace que la labor del operario del montacargas sea dispendiosa,
desordenada y demorada. Por otro lado, se realiza esta propuesta para que los
tiempos de desplazamiento disminuyan y el trabajo sea más eficiente al igual que
bajen los costos generados por esta operación ya que los trayectos a recorrer
serán menores y los desplazamientos innecesarios serán despreciables.
Reactivar el muelle de despacho debido a que actualmente tanto el montacargas
como los coteros pierden mucho tiempo organizando el producto dentro del
camión. Los coteros tienen que esperar muchas veces a que el montacargas se
desocupe de sus funciones para subirles las estibas a nivel del camión.
Demarcar correctamente los pasillos del almacén pues no se distingue bien los
lugares por donde transita el montacargas y por donde las personas.

49
12. BIBLIOGRAFIA

Astals, F. C. (2009). Almacenaje manufacturero y transporte internoen la industria.


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50
Pilot.pricewaterhousecoopers. (s.f.). manual de almacenes, 15.

51
ANEXOS

Anexo 2. Levantamiento layout inicial del almacén

52
Anexo 2. Producto mal almacenado

53
Anexo 3. Crecimiento porcentual empresa

54
Anexo 4. Especificaciones montacargas

55
56