TIPOS DE CEMENTO

1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad el cemento es un material muy importante en nuestra vida ya que
con este se construye grandes estructuras como lo son los: edificios, casas,
pisos, etc. del cual, está compuesto por agregados q al unirse forman diferentes
mezclas.

Por lo tanto, veremos en este tema, más detalladamente sus definiciones para así
poderlos identificar y saber de qué están compuesto y sus propiedades.
Finalmente, estos son los tipos de cementos más comúnmente usados en México
son los Cemento Portland Ordinario, Cemento Portland puzolanico, también
podremos identificar los tipos de cemento. Su uso está muy generalizado en
construcción e ingeniería civil.

2. OBJETIVO
Su objetivo general es tener noción sobre los diferentes tipos de cementos y saber
en dónde se aplican en nuestra vida y así mejorar los servicios de la comunidad ya
sea en diseños, construcción y mejorando la calidad de vida.

3. CEMENTO
DEFINICIÓN: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas
rocas es llamada Clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso,
este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Suramérica). Su uso
está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
4. TIPOS DE CEMENTOS

Tipos de cemento Denominaciones Designaciones

I Cemento Portland CEM I

II Cemento portland con adiciones CEM II

III C. portland con escorias del horno alto CEM III

IV Cemento puzolanico CEM IV

V Cemento compuesto CEM V

 CEMENTO PORTLAND (CEM I)

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se
mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante
para la preparación del hormigón. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de
fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella
para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre

se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Portland, en el condado de Dorset.

 Fabricación del cemento Portland

Preparación de la mezcla de las materias primas, Producción del Clinker,

Preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
Óxido de calcio (44 %), Óxido de silicio (14,5 %), Óxido de aluminio (3,5 %),
Óxidos de hierro (3 %), Óxido de manganeso (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben
estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien
carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales
residuales de fundiciones.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro

(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos
1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o
vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se

disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es
denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua.1

La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo,
pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado.
Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y,
por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un
gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al Clinker se agrega

aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:64 % óxido de calcio 21 %

óxido de silicio 5,5 % óxido de aluminio 4,5 % óxidos de hierro 2,4 % óxido de
magnesio 1,6 % sulfatos 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente
agua.

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina
de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan
de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

 Reacciones de formación del clínker

Las reacciones de la formación del clínker, según fases de temperatura

1000 a 1100 °C 1100 a 1200 °C 1250 a 1480 °C

3CaO + Al2O3 →
3CaOAl2O3 CaOFe2O3 +
2CaO + SiO2 → 3CaOAl2O3 → 2CaOSiO2 + CaO →
2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 3CaOSiO2
CaO + Fe2O3 →
CaOFe2O3

La composición final será: 51 %( CaOSiO2), 26 % (CaOSiO), 11 %( CaOAl2O3) ,

12 %( CaOAl2O3Fe2O3).

 Aplicaciones :
Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de
propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,
pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.

 CEMENTOS PORTLAND CON ADICIONES (CEM II)

Los cementos portland con adiciones se vienen empleando en Europa, con gran
éxito, por razones económicas, Por una parte, por el ahorro de energía que ello
supone y, por otra, por el aprovechamiento de ciertos productos naturales y
subproductos industriales.

Los cementos portland con adiciones tienen un comportamiento intermedio entre

los portland tipo 1, por un lado, y los cementos de horno alto o puzolánicos, por
otro. Se pasa, pues, sin solución de continuidad del cemento portland tipo 1 a los
siderúrgicos o puzolanicos, a través de los portland tipo U. Estos cementos tienen
las mismas clases resistentes que los cementos tipo 1.
 TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND CON ADICIONES

1. Cementos portland con escoria (CEM II/A-S y CEM III/B-S)

Están constituidos por clínker de cemento portland, escoria siderúrgica y hasta un

5 por 100 de adiciones. Son de moderado calor de hidratación, baja retracción y
sensibles a las bajas temperaturas.

Características Físicas de la Escoria:

La escoria se presenta en forma de una arena de graduación 0/S. El promedio se

encuentra en un diámetro de un milímetro características del tipo de granulación
adoptado en Chimbote. El porcentaje de finos menores de 149 micrones es
pequeño, lo mismo que pasa con los de tamaño mayor de 5 milímetros, que
pueden ser considerados inertes. La densidad aparente, que da de promedio 1. 17
grs/cm3, no está en el campo de aquellas que caracterizan a las escorias de
mayor reactividad .

2. Cementos portland con humo de sílice (CEM II/A-D)

Están constituidos por Clinker de portland. Humo de sílice (micro sílice) y hasta un
5 por 100 de adiciones. El humo de sílice tiene mayor actividad que la puzolana y
que las cenizas volantes, Su gran finura requiere mayor cantidad de agua, por lo
que se limita su dosificación al 10 por 100. El humo de sílice (HS) es un material
puzolánico de alta reactividad, subproducto del desecho de la fabricación de silicio
metálico y aleaciones de ferrosílicio. Su proceso es resultado de la reducción de
cuarzo de pureza elevada (SiO2) con carbón en hornos de arco eléctrico, a
temperaturas mayores a 2000 ºC. Debido a su finura –varias veces superior a la
del cemento– este compuesto mineral en la mezcla de concreto permite una
mayor y mejor oclusión de los poros, mejorando la interface matriz agregado, y
ofreciendo de esta manera un producto más estable, resistente y duradero.

3. Cementos portland con puzolana (CEM II/A-P y CEM II/B-P)

Están constituidos por clínker de portland, puzolana y hasta un 5 por 100 de

adiciones. Son de moderado calor de hidratación, baja retracción y endurecimiento
algo más lento que el portland tipo 1. Son adiciones que solo endurecen en
presencia de Clinker de cemento portland debido a que la reacción ocurre entre
los silicatos activos del material puzolanico y el hidróxido de calcio liberado por el
Clinker en el transcurso de la hidratación
4. Cementos portland con ceniza volante (CEM II/A-V y CEM II/B-V)

Constituidos por clínker de portland, ceniza volante y hasta un 5 por 100 de

adiciones. Sus características son parecidas a las de los portland con puzolana.
La adición de ceniza volante al concreto asegura muchos beneficios. Puede
resaltar las propiedades del concreto fresco a través de una demanda reducida
de agua para un revenimiento dado, una mejor bombeabilidad, una cohesión
mejorada, una segregación reducida y un menor sangrado. También reduce la
temperatura pico durante el curado, lo que ayuda a disminuir el agrietamiento
térmico. En el concreto endurecido, la incorporación de la ceniza volante puede
mejorar la durabilidad [tal como resistencia a la reacción álcali-sílice (RAS), al
ataque de sulfatos, al ingreso de cloruros y a la corrosión], reduce la
permeabilidad y contribuye a la ganancia de resistencia a largo plazo del
concreto. Otros beneficios debidos a la utilización de ceniza volante son la
reducción de los costos del concreto, el empleo provechoso de un material
destinado al relleno de tierra y la reducción de la energía y la emisión de CO2

Se fabrica por un sistema de separación patentado que incluye una clasificación

selectiva por medio de aire. El producto comercial fabricado bajo la marca
registrada Micron3 tiene típicamente un diámetro medio de partícula que va de
2.6 a 3.4 micrones con más de 90% del material que tiene un diámetro de
partícula menor de 7 micrones. Esto es significativamente más fino que la
ceniza volante típica, como se demuestra en la figura. 1. En el cuadro 1 se
proporcionan análisis químicos y físicos de la CVUF. El alto contenido de sílice y
la suma de los óxidos (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) es igual a lo que se esperaría
para una ceniza volante clase F según la designación de ASTM C 618. Las
propiedades de comportamiento (cuadro 1) indican que el material es una
puzolana muy reactiva a 7 y 28 días. La capacidad reductora de agua del
material es significativa. El rango del tamaño de las partículas y la forma
esférica de éstas se combinan para contribuir a sus características realzadas de
trabajabilidad. Las partículas esféricas ruedan fácilmente una sobre otra,
reduciendo la fricción interna entre partículas. La forma esférica minimiza
también el área de superficie de la partícula, dando como resultado una baja
demanda de agua.

5. cementos portland con calizas (CEM HIA-L)

-Están constituidos por Clinker de portland fíller calizo y hasta un 5 % de

adiciones. Pueden emplearse en climas fríos y en prefabricación, pero no son
aptos terrenos agresivos. Los filleres son materiales inorgánicos minerales
seleccionados, que mediante adecuada preparación, considerando su
distribución granulométrica, mejoran las propiedades físicas del cemento. Las
 calizas que se emplean como filler para su inclusión en el cemento deben de
encontrarse en una proporción de carbonato de calcio (CaCO3) = 75% en
masa, calculado a partir del contenido de óxido de calcio (CaO), y deben estar
libres de contaminación de materia orgánica o arcilla.

-Ventajas:

Mejor trabajabilidad y plasticidad, debido a la capacidad lubricante de las

partículas del microfiller calizo.

Mejor acabado y textura en todo tipo de trabajo de albañilería, ya que

presenta una excelente cohesión con los morteros.

Mayor impermeabilidad y durabilidad, al presentar superficies con menos

posibilidades de permitir el ingreso de elementos perjudiciales no sólo para el
hormigón sino también para las armaduras

Moderada resistencia a los sulfatos debido a su bajo contenido de alcalis.

El microfiller calizo reduce el fenómeno de contracción, acelera el comienzo y

retarda el final del fraguado.

Aumento de la resistencia con el tiempo

6. Cementos portland mixtos (CEM II/A-M y CEM W/B-M)

Contienen clínker de portland y varias adiciones, Sus características y

aplicaciones pueden considerarse como suma de las correspondientes a los
cementos tipo JI-S, II-P y II-V. Los cementos hidráulicos mixtos se producen
integrando o mezclando cemento Portland con materiales cementantes
suplementarios tales como escoria molida y granulada de los altos hornos,
cenizas volátiles, humos de silicato, arcilla calcinada, caliza hidrogenada y
otras puzolanas. El uso de cementos mixtos en el concreto premezclado
reduce la cantidad de agua de la mezcla y su tiempo de curación, mejorando
la trabajabilidad y los acabados, inhibe el ataque de los sulfatos y la reacción
de los agregados alcalinos, además de reducir el calor de la hidratación.

 APLICACIONES DEL CEMENTO TIPO II

El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el
ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje,
siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores
a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es
altamente resistente al ataque de los sulfatos).
 Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de
moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En
casos donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede
emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en
aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70
cal/g a siete días para este tipo de cemento.

 CEMENTO CON ESCORIA DE HORNO ALTO

Las escorias de alto horno son materiales muy utilizados como adición activa para
la elaboración de distintos cementos comerciales. Estos cementos siderúrgicos
tienen algunas propiedades y características sensiblemente mejores que los
cementos Portland ordinarios, tales como menor calor de hidratación, alta
resistencia a los sulfates y al agua de mar, así como una reducción muy apreciable
a la reacción árido-álcalis. Sin embargo, y pese a ello existen aún muchas
interrogantes en torno a estas escorias y fundamentalmente respecto a los
factores ó parámetros que afectan a su comportamiento hidráulico.

 COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MINERALÓGICA DE LAS ESCORIAS DE ALTO

HORNO:

Las escorias siderúrgicas de alto horno son el resultado de la combinación de la

ganga acida "arcillosa" del material de hierro y de las cenizas de azufre del coque
(igualmente de carácter ácido), con la cal y la magnesia (ambos compuestos
básicos) de las calizas más o menos dolomíticas utilizadas como fundentes. La
combinación de los óxidos ácidos (SiOg y AI2O3) y óxidos básicos (CaO y MgO), y
la formación de los constituyentes de la escoria tiene lugar por fusión a alta
temperatura (« 1.600°C), y enfriamiento del magma fluido desde 1.400°C hasta
temperatura ambiente.

Las escorias deben ser consideradas como un coproductor de la industria

metalúrgica, y no como un sub-producto ni, mucho menos, como un residuo. Su
composición química es bastante próxima a la que pueda tener un clínker de
cemento portland, como queda reflejado en el diagrama ternario CaO-SiO2-Al2O3.
Imagen 1. Diagrama ternario de RANKIN. Siendo los componentes principales de
las escorias el CaO (45%), el SiO2 (35%), el Al2O3 (12%) y el MgO (4%), la
proporción de estos componentes determina la basicidad de la escoria y su
capacidad hidráulica. Pero para que la escoria pueda desarrollar realmente su
 potencial hidráulico necesita que su fase vítrea sea mayoritaria (superior al 70%).
Esta presencia de fase vítrea caracteriza el poder hidráulico de la escoria, que no
es otro que el de su capacidad para recrear el ‘edificio cristalino’ que proporcionará
al hormigón sus propiedades.

La forma de conseguir porcentajes elevados de fase vítrea es mediante el

enfriamiento brusco de la escoria a la salida del horno, pasando de temperaturas
de 1.400 ºC a temperaturas por debajo de los 800 ºC a fin de evitar la formación
de fases cristalinas. Este enfriamiento puede ser realizado mediante la inyección
de aire o de agua, siendo mucho más efectivo el enfriamiento con agua. La
composición y características de las escorias dependerán de las materias primas
empleadas en el horno de la siderurgia (mineral de hierro y material calizo o
dolomítico utilizado como fundente, además de las cenizas del combustible
utilizado) y del proceso seguido en su enfriamiento/granulación.

 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CEMENTOS CON ESCORIAS.

El proceso de hidratación de las escorias es más lento que el del clínker debido a
que su disolución es más difícil por su carácter vítreo y a la necesidad de
activación sulfática (yeso, anhidrita) o alcalina (por presencia de álcalis o
portlandita). Originalmente, la activación del proceso de hidratación en los
cementos hechos a base de escorias se realizaba a partir de la adición de yeso.
No se libera portlandita (Ca (OH)2).No se forma aluminato tricálcico (C3A).

Los álcalis (K2O y Na2O), que participan como catalizadores en la hidratación de

las escorias, quedan atrapados en la red cristalina y no en estado libre.

Alta resistencias a compresión, Permeabilidad al agua, Sensibilidad a la

carbonatación Resistencia a los cloruros Resistencia al ataque por sulfatos
Resistencia a ciclos de hielo-deshielo.

 APLICACIONES DE LOS CEMENTOS DE TIPO III

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7

días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el
proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando
por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.

 CEMENTO PUZOLANICO
 DEFINICION: es el producto resultante de la adición al cemento portland
normal de material puzolánico, en un porcentaje de 15 a 50% Dicha unión
puede efectuarse en el estado de Clinker, para ser molidos conjuntamente,
Su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland, pero tiene la
ventaja de que va fijando lentamente la cal liberada en la hidratación del
Clinker en un proceso que se prolonga durante mucho tiempo, por lo que el
cemento va ganando, con la edad, en resistencia tanto mecánica como
química, superando en ambas al portland.

 PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO:

Las propiedades del hormigón en estado fresco dependen fundamentalmente
de las características de los materiales componentes y las proporciones
utilizadas, destacándose la influencia de los agregados (forma, tamaño y
distribución) que suelen ocupar más del 70 % del volumen del hormigón. En un
segundo plano, se pueden mencionar algunas características del CPP que
pueden influir en el comportamiento del hormigón.
En general, el CPP (400 m2 /kg < Blaine < 500 m2 /kg) es más fino que el CPN
(300 m2 /kg < Blaine < 350 m2 /kg) debido a su alta molturabilidad, lo que se
suele traducir en una mayor demanda de agua. La experiencia indica que
utilizando similares materiales componentes y proporciones, para obtener el
mismo asentamiento se necesita incrementar el contenido de agua de la
mezcla en alrededor de 12 a 20 litros/m3 cuando se utiliza CPP respecto del
CPN. Por consiguiente, se recomienda el uso de aditivos plastificantes –o
adaptar su dosis- de manera de mantener una cierta relación a/c sin necesidad
de incrementar o minimizando el aumento del CUC (contenido unitario de
cemento). De esta manera, puede ser aprovechada al máximo la alta
capacidad de retención de agua que poseen los hormigones elaborados con
CPP, minimizando la exudación que junto al curado son los parámetros
fundamentales para obtener un hormigón de recubrimiento de calidad
adecuada.

 PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO: Los hormigones elaborados a

partir de CPP son conocidos por su alta resistencia final, baja permeabilidad,
reducido calor de hidratación y gran durabilidad.

 RESISTENCIA MECÁNICA: Ya se explicó anteriormente el mecanismo de

hidratación del CPP, por lo cual resulta evidente que el desarrollo de
resistencia depende –entre otros aspectos- de la velocidad de hidratación de
las partículas de Clinker Portland -donde intervienen fundamentalmente su
composición química y tamaño- y del tipo, contenido y finura de la puzolana.
Generalmente, el uso de CPP supone un desarrollo de resistencia más “lento”
que el CPN debido a que la puzolana se hidrata en forma retardada respecto
 del Clinker. El hormigón elaborado a partir de CPP presenta un desarrollo de
resistencia más “lento” que las otras opciones, no obstante luego de 56 días de
edad, iguala la resistencia del CPF y la superará a partir de esa edad.

 RESISTENCIA A LOS SULFATOS: Es conocido que los cementos con

adiciones minerales (puzolanas naturales o artificiales y escoria granulada de
alto horno) son preferidos ante el ataque fuerte por sulfatos debido a su menor
permeabilidad y capacidad de reducción de expansión por sulfatos incluso al
utilizar Clinker Portland de contenido relativamente alto de AC3.

 APLICACIONES DE LOS CEMENTOS DE TIPO IV

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se
requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo.
El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en
comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del
cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como
por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el
agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres
horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30
días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por un período mayor
de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes
tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en
ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y
molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una
temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de
color verde oscuro denominado CLINKER.

 CEMENTO COMPUESTO

 DEFINICION: Es un concreto con alta resistencia inicial, por lo que se pueden

retirar las cimbras en un tiempo menor y optimizar los tiempos de fabricación
de los productos de concreto. Los concretos producidos con éste cemento son
más trabajables, lo cual facilita su colocación y compactación, aumentando así
su durabilidad.
 INFLUENCIA DEL CPC SOBRE EL ESTADO FRESCO DEL HORMIGÓN
Adicionalmente a las características propias del Clinker portland utilizado, las
propiedades reológicas de la pasta, el mortero y del hormigón dependen de la
cantidad y calidad de las adiciones minerales, su finura y distribución de
partículas, sin olvidar la influencia del sulfato de calcio adicionado durante la
molienda de cemento como moderador de la reacción del AC3 (aluminato
tricálcico). En lo siguiente se mencionará la influencia del CPC40 sobre
algunas propiedades del estado fresco: Demanda de Agua: El CPC40 presenta
una demanda de agua relativamente baja.También puede apreciarse que el
conjunto de cementos CPC, CPN y CAH están en un rango y el CPP en otro
con demandas bastante mayores. Evidentemente esta característica resulta
ampliamente beneficiosa ya que una baja demanda de agua supone la
obtención de una baja relación a/c (agua/cemento en masa) y,
consecuentemente, una mayor resistencia. Otro aspecto a considerar es la
contracción por secado. Sabiendo que esta depende de las características de
los productos de hidratación, cantidad y características de los agregados y,
fundamentalmente, del contenido de agua en la mezcla, resulta importante
destacar que, en general, los hormigones elaborados con CPC presentan una
menor contracción que otros de similar CUC y asentamiento elaborados con
otros cementos

 PROPIEDADES DEL CEMENTO COMPUESTO: La ECC tiene una variedad

de características únicas, incluyendo: Propiedades de tracción superior a otros
materiales compuestos reforzados con fibra. La facilidad de procesamiento a la
par con el cemento convencional. El uso de una fracción pequeña en la
cantidad de fibras (~ 2%), de las grietas pequeñas. La falta de aviones
anisotropicamente débiles. Estas propiedades se deben en gran medida a la
interacción entre las fibras y la cementación de la matriz, que puede ser hecho
a la medida a través del diseño micromecánico. Esencialmente, las fibras crean
micro fisuras con una anchura muy específica, en lugar de algunas grietas muy
grandes (como en el hormigón convencional), esto permite que la ECC pueda
deformarse sin una falla catastrófica. El comportamiento de micro fisuración
conduce a la resistencia de la corrosión (las grietas son muy pequeñas y
numerosas, lo que es difícil para los medios de comunicación agresiva, para
penetrar y atacar el acero de refuerzo) así como la auto sanación. En
presencia de agua sin reaccionar, las partículas de cemento están expuestas,
debido a que las grietas se hidratan y forman un número de productos (hidrato
de silicato de calcio, calcita, entre otros) que se expanden y rellenan la grieta.
Estos productos aparecen como un material blanco llamado “cicatriz” en la
grieta. Este comportamiento de auto-sanación, no sólo sella la grieta para
evitar el transporte de líquidos, sino que logran que las propiedades mecánicas
 se recuperen. Esta auto-sanación se ha observado en una variedad de
cemento y hormigones convencionales. Es la anchura de la fisura controlada,
la que se ha visto en la ECC, que asegura que todas las grietas son curadas,
cuando se expone al medio ambiente natural. Cuando se combina con un
material más conductor (cables de de metal, los nanotubos de carbono, entre
otros) todos los materiales de cemento pueden aumentar y ser usados para la
detección de daños. Esto se basa fundamentalmente en el hecho de que la
conductividad cambiará a medida que ocurre el daño, la adición de material
conductor tiene la intención de aumentar la conductividad a un nivel en el que
dichos cambios serán fáciles de identificar. Aunque no es una propiedad del
material de la ECC, los conductores están siendo desarrollados por una serie
de grupos de investigación, debido a los daños de detección de aplicaciones.

 APLICACIONES DEL CEMENTO DE TIPO V

Aptos para estabilizar los suelos y terrenos
Se utiliza en bases tratadas para carreteras y para firmes de hormigón
Para grandes macizos de hormigón en presas

 CONCLUSIONES:
 La gran variedad de cementos se debe a los diferentes agregados que
se le adiciona.
 Cada tipo de cemento es específico para una determinada estructura
dependiendo de su medio.
 Los agregados ahorran energía y reducen las emisiones de CO2
 El cemento varia sus propiedades físicas según el agregado que se le
adiciona.

BIBLIOGRAFIA:

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