INTRODUCCION

En el Perú, la pota es uno de los principales productos de exportación no

tradicional. Según la Comisión de Promoción para la Exportación Turismo
(PRÓMPEX), el volumen de exportación de Pota se ha incrementado en
forma notable en los últimos años debido a los bajos precios y la gran
variedad de presentaciones que impulsan una demanda internacional cada
vez mayor. La pota se exporta básicamente en filetes, pero también como
tubos, tiras, dados, alas y tentáculos, tanto fresca y congelada como cocida
y congelada.

La Empresa PRODUMAR S.A.C tiene como actividades la transformación

de recursos hidrobiológicos siendo sus mercados principales Europa y Asia
cumpliendo con altos niveles de estándares de calidad como el HACCP, SQF
2000 y BASC. El campo de la profesión de Ingeniería Pesquera es muy
amplio, y en la región Piura se tienen diversas oportunidades de capacitación,
en este caso se logró conocer dando prioridad al área de procesamiento en la
industria pesquera de congelados.

El recorrido en las áreas de proceso de congelado fue realizado mediante los

Puntos Críticos de Control (PCC) basados en el Sistema HACCP para este
tipo de producto elaborado de la empresa PRODUMAR SAC., además se
conocieron los parámetros de calidad en el proceso. Los objetivos cumplidos
del viaje de prácticas concluyen determinaciones durante la visita,
obteniendo conocimientos sobre la calidad de la pota, presentación,
inocuidad, tallas entre el rango establecido, ausencia de acidez, los mismos
que cumplen con los requerimientos del cliente.
OPERACIONES DE LA EMPRESA
La Empresa PRODUMAR S.A.C tiene como actividades la transformación
de recursos hidrobiológicos para consumo directo e indirecto, constituye una
fuerza impulsadora para el sector pesquero. PRODUMAR cuenta con una
planta de congelados y otra de harina, la cual se encuentra en Paita.

PRODUMAR es una compañía que se especializa en la comercialización de

productos del mar del pacifico alrededor del mundo desde el año 2002. Sus
exportaciones están dirigidas mayormente a los mercados de Europa y Asia
cumpliendo con altos niveles de estándares de calidad como el HACCP, SQF
2000 y BASC.

UBICACIÓN DE EXTRACCION DE LA POTA

La extracción se da en el norte del Perú, se da mayormente en los puertos de

Paita ,Mancora, Los Órganos, Cancas, Puerto Pizarro. El puerto de Paita es
considerado el Centro de Operaciones, considerando que la cantidad de
materia prima será lo más primordial para la producción de la pota en sus
diferentes aspectos.

MARCO TEORICO
DEFINICIÓN DE LA POTA (Dosidicus gigas)
 La Pota es un molusco perteneciente a la clase Cephalopoda, subclase
Coleoidea, orden Decapododiformes. Es una especie pelágica oceánica que
realiza migraciones por alimentación y reproducción, encontrándose en las
zonas del Pacifico Norte y Sur Oriental desde el Golfo de California hasta
Chile. En el Perú la pota se encuentra tanto en aguas jurisdiccionales como
en la zona adyacente de alta mar. La pota o calamar gigante es uno de los
productos de exportación no tradicional en nuestro país y el tercero del sector
pesquero de la harina y el aceite de pescado Tiene el aspecto casi idéntico al
calamar recibiendo el nombre de “calamar gigante”

CARACTERIZACION DE LA ESPECIE

TAXONOMIA DE LA ESPECIE
Reino: Animal
Phylum: Mollusca
Clase: Cephalopoda
Sub – clase : Coleoidea
Orden : Teuthoidea
Sub – orden : Oegopsida
Familia: Ommastrephidae
Sub familia: Ommastrephinae
Género : Dosidicus
Especie: Dosidicus gigas

ALIMENTACION
 Pescado: huevos de pescado
 Canibalismo: potas pequeñas y adultas
 Larvas: pequeños crustáceos
 Calamares

Depredadores:
  Atunes
 Tiburones

ANATOMÍA:
 Animal que tiene dos branquias
 Tiene un sistema circulatorio cerrado
 Tiene en su cuerpo un manto topediforme estrecho , cilíndrico y
alargado
 Tiene 10 tentáculos extendiéndose hasta casi la misma longitud del
manto
 Color rosado claro con pequeñas manchas
 Expele una tinta muy oscura cuando se siente amenazado
CARACTERIZACION DE SABOR DESAGRADABLE

El sabor desagradable de la carne de pota se debe a la presencia de

componentes hidrosolubles del musculo que producen un sabor ácido
amargo, denominado como el mal sabor “off flavor”. Este aspecto negativo
pero que sirve para identificar la calidad de la carne se atribuye a la presencia
de altos niveles de nitrógeno no proteico (NNP) conformado por bases
volátiles nitrogenadas (BVN), trimetilamina (TMA), aminoácidos libres y
otros compuestos.

Causa
La pota (Dosinicus gigas) por su extraordinaria función fisiológica y
metabólica el sabor acido amargo está relacionado con la formación de
NH4Cl. Estos animales poseen un activo metabólico bajo condiciones de
estrés o ataque que los lleva a producir elevadas cantidades de amoniaco
toxico que les sirve como mecanismo de defensa procedente el metabolismo
del NH4Cl, este compuesto no toxico le sirve como osmorregulador y
permite controlar; su densidad del cuerpo, realizar eficazmente su nado y
flotación. En esta conversión de amoniaco a amonio con presencia de iones
de cloro, el cual requiere que su pH muscular (para garantizar su
supervivencia) sea menor a 6.7 con relación a otras especies marinas.

La pota necesita garantizar la presencia del NH4Cl en su musculo mediante

la formación de amonio a partir de amoniaco y su posterior acumulación
como cloruro de amonio, generándose este compuesto a pH bajo, para lo cual
debe mantenerse una baja acidez en el mismo.
DESCRIPCION DEL PROCESO

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

La materia prima que ingresa a la planta es evaluada por el Técnico de

Aseguramiento de la Calidad (TAC) teniendo en cuenta los siguientes
parámetros:

Análisis físico organoléptico: Evaluar la materia prima, teniendo en

cuenta el color de la piel, olor, temperatura, análisis visual, cajas bien
estibadas para no tener ejemplares en estado de maltrato y deterioro.
Si cumple con estos parámetros, el lote se acepta y la materia prima
(pota) pasa a ser procesada.
Si no logra cumplir con los parámetros establecidos la cámara se
rechaza.

PESADO

Luego de aceptado el lote, la pota que se encuentra en cajas es llevada a la

tolva donde es pesada, se anota el peso de las cajas, estando estos en
conformidad por parte del encargado de la cámara y del supervisor de
recepción, teniendo en cuenta que se descuenta el 2% del peso, por
presencia del hielo y otros factores los cuales indican estadísticamente un
2% de presencia en peso en las cajas.

CORTADO Y FILETEADO

Después de pasar por la balanza o tolva, la materia prima es trasladada a una

mesa, en donde se encuentra listo el personal fileteros que se encargan de
separar la cabeza del manto y las aletas, separándolas en bandejas diferentes
para ser trasladas a otra mesa donde son limpiadas por otros fileteros.
Otra cuadrilla es la que se encarga de retirar las ventosas, el reproductor y
los ojos, después pasan por una faja a otra zona o área donde son puestas en
un dyno que contiene agua y hielo.

En otra mesa es separado el tubo y la aleta, después pasa a la siguiente mesa

donde es cortado, el tubo es abierto para quitarle la pluma y los restos de
vísceras, además se le retira la primera piel que cubre el manto después pasa
por una faja donde es pelado el manto para convertirse en filete.

PELADO

Después del fileteado, los ejemplares de tubo de la pota pasan por una faja
donde se encuentran una cuadrilla de fileteros que son los que van a encargar
de realizar la operación del pelado, que consiste en quitarle el tegumento,
retirándose la segunda piel del tubo.

. LÍNEA MECANIZADA

La siguiente etapa es el área de línea mecanizada, la materia prima en esta

área recibe los diferentes cortes de filete para obtener un producto laminado
con las características requeridas.

Primero pasa por una faja donde entra a una cortadora previamente regulada
con las dimensiones ya dadas para el cortado que es de 1.5cm de espesor, la
parte de la membrana es retirada y llevada a la planta de harina residual.

Este filete, pasa por otra faja que se encarga de transportarlo a otra máquina
encargada de darle las dimensiones de ancho al filete dependiendo el tipo de
producto que se va a procesar.

ZONA DE TRATAMIENTO

En esta zona se realiza el tratamiento químico al filete que se va a procesar.

La preparación consiste en:
Colocar en un dyno agua, hielo y mezclarlos, también se agrega el insumo
que en este caso se trata de cedel.

Preparada la solución para el tratamiento se lleva el dyno a la sala de línea

mecanizada para agregarle 220Kg de materia prima (filetes ya cortados)
teniendo en cuenta que cumplan con las dimensiones establecidas.

Se requieren 6 horas en tratamiento para eliminar la acidez amoniacal y una

temperatura de 5°C.

LINEA DE EMBASADO

Rejos limpios sin ventosas, en cada rejo encontramos 2 reproductores.

Si el rejo tiene un peso mayor a 500 u 800gr. es cortado en rejos individuales

Si el rejo tuviera un peso inferior a 500 gr es envasado entero. En este

proceso de envasado encontramos 3 codificaciones con respecto el color del
empaque a utilizar:

El rejo individual es colocado en bolsa rosada con un peso de 7 Kg.

El rejo entero es colocado en bolsa celeste con un peso de 7 Kg

Los reproductores es colocado en bolsa blanca con un peso de 7.5 Kg

LINEA DE NUCA Y ALETA

 Para el envasado de nuca se tiene la siguiente codificación:

 Bolsas de color amarillo con un peso de 10 kg
 Bolsas de color rojo con un peso de 7.5 kg
 La aleta tiene la siguiente codificación:
Para aletas que pesan entre 1kg - 112 kg la bolsa será de color
amarillo con un peso de 10 kg.
Para aletas que pesan entre 1/2kg – 1kg la bolsa será de color
naranja con un peso de 7.5 kg
 Para aletas que pesan menos de 1/2kg la bolsa será de color
rojo con peso de 10kg

AREA DE CONGELAMIENTO

Se encuentran los congeladores de placas, cuando el congelamiento se

realiza en placas, éstas son llenadas directamente por el trabajador con las
bandejas. La temperatura deseada para los productos en el congelamiento es
menor o igual a -18 °C. El tiempo para alcanzar tales temperaturas en las
placas es de 2 horas y 30 minutos.

Al pasar el tiempo de congelado, el trabajador se dispone a sacar las bandejas

en cuyo interior contienen los productos en forma de bloques rectangulares.
Cuando los productos han sido congelados en placas, se utiliza una máquina
llamada desblocadora, que trabaja con aire comprimido, para desprender el
bloque del aro.

Después del desblocado, son colocados dentro de sacos, una vez lleno el
saco, se realiza la costura del mismo.

Para después colocar los sacos ya llenos, en parihuelas con camas de 7 y

pisos de 4.

ZONA DE IQF (CONGELAMIENTO INSTANTANEO)

En esta área visualizamos 2 congeladores, los cuales eran:

o LLANTAIMU o túnel de congelación, es una maquina monomera con

un avanzado diseño y un rendimiento superior que permite congelar
comida de forma más rápida con una gran eficiencia energética.

Se utiliza en tiras de congelación rápida, debido al diseño su longitud

es mayor que la de un congelador en espiral.

Congela en un tiempo de 24 – 25 minutos, es un proceso continuo, con

una velocidad de faja de 40 hrz.
 o FRIOSCANDIA O CONGELADOR EN ESPIRAL, es una pieza
avanzada de congelación rápida utlizada en líneas automáticas de
alimentos y otras áreas con una gran tarea de carga de trabajo. Tiene
un tiempo de congelado de 40 minutos.

En el proceso es más factible utilizar el túnel de congelado puesto que,

toma menos minutos en congelar en comparación al FRIOSCANDIA.

DETECTOR DE METALES

Este equipo se encuentra unido mediante una faja transportadora con la mesa
de envasado del producto, se somete al detector de metales. Siendo el
indicador de la existencia de metales, la detección del equipo al pasar la
canastilla con el producto por el detector.

ALMACENAMIENTO

El supervisor de cámara, verifica el rotulado de todo el producto para ser

llevado a la cámara de almacenamiento mediante el uso del montacargas, el
cual será debidamente estibado y colocado cumpliendo con el sistema first
in- first on.

La temperatura de la cámara de almacenamiento oscila entre -17 y -25ºC,

siendo esta temperatura adecuada para seguir con la cadena de frio y
mantener el producto en su temperatura de congelación a -18º.

ZONA DE EMBARQUE

Es la zona final de donde salen los productos para ser exportados.