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RECUBRIMIENTO
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1.0.- INTRODUCCION A LOS RECUBRIMIENTOS
1.1.- INTRODUCCION
1.2.- CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS.
1.3.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES RECUBRIMIENTOS.
RECUBRIMIENTOS
1.1.- INTRODUCCION
RECUBRIMIENTOS
1. Orgánicos
2. Metálicos.
Los espesores que se obtienen son mayores que el obtenido por electrodeposición.
Metales protectores que más se utilizan: aluminio, cinc, estaño, cromo, níquel, etc..
RECUBRIMIENTOS
Existen otros tipos de recubrimiento metálico menos usados entre los que están.
3. Cerámicos.
b) Vidrio: Este material se usa para dar protección al acero ("glassed steel") en la
industria farmacéutica, de vinos, alimentos, etc., en donde hay posibilidades de
contaminación del producto, o de corrosividad del medio.
c) Concreto: Para proteger el acero corriente del agua salada, por mencionar
alguna de sus aplicaciones.
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RECUBRIMIENTOS
A continuación se dan algunas de las más relevantes ventajas de los diferentes tipos
de recubrimientos:
RECUBRIMIENTOS
CERAMICOS:
1) Presentan alta fragilidad y agrietamiento con cambios de
temperatura o bajo la acción de deformaciones o esfuerzos.
RECUBRIMIENTOS
2.1.- INTRODUCCION.
El recubrimiento con metales se ha utilizado, y se sigue utilizando cada vez más
para distintos fines, alguno de los más conocidos se enumeran a continuación:
Para aplicaciones industriales hay tres procesos muy usados entre los que están, la
electrodeposición, la inmersión y el metalizado.
2.1.1.- LA ELECTRODEPOSICIÓN.
Los iones del metal a depositar pueden estar en las solución electrolítica en forma
de iones simples, como es el caso de los iones Ni++ o Cu++, presentes en un baño de
niquelar o cobrear respectivamente, o bien pueden estar en forma de iones complejos
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RECUBRIMIENTOS
como por ejemplo el cuprocianuro de cobre, Cu(Cn) 3 , o el tetracianuro de zinc, Zn(Cn) 4 ,
presentes en los baños cianurados para cobrear o para galvanizar respectivamente.
Sucede también, que en los electrólitos de ácidos simples, el ion metálico (catión)
está rodeado por una envoltura de hidratación, como ocurre por ejemplo para el ion Cu++,
presentes en un electrólito ácido, el cual está como sulfato, con cuatro moléculas de agua,
Cu(H 2 O) 4 ++.
Fuere cual fuere la forma ionica bajo la cual se hallan presentes los iones metálicos,
cuando se aplican un potencial a los dos electrodos sumergidos en la solución electrólitica,
los iones cargados eléctricamente se ponen en marcha hacia los electrodos, los iones
metálicos cargados positivamente (cationes) se dirigen al electrodo negativo (cátodo) y los
iones cargados negativamente se dirigen al electrodo positivo (ánodo), transportando de
este modo la corriente eléctrica.
TABLA I
RECUBRIMIENTOS
La tabla de potenciales aporta mucha información para el que quiere realizar un
electrorecubrimiento, ya que les indica los siguientes parámetros:
Generalmente un metal con mayor valor negativo desplazaría a otro de menor valor
negativo en la serie. Por ejemplo, pieza de zinc sumergida en una solución de sulfato de
cobre: el cobre se depositaría inmediatamente sobre el Zinc, debido a una acción química,
sin ayuda de una fuente externa de corriente. Simultáneamente, una cantidad equivalente
de Zinc se disolvería en la solución formado sulfato de Zinc. Lo mismo sucedería si
sumergiéramos un trozo de cobre en una solución de plata u oro. Por lo tanto sería posible
platear o dorar cobre a partir de este método.
Los metales más electropositivos tienen preferencia sobre los metales menos
electropositivos. Sin embargo, esto puede alterarse variando las condiciones del electrólito,
jugando con las concentraciones de las distintas sales metálicas, temperatura, ánodos
utilizados, ya que habría que tomar en cuenta los efectos de polarización.
La serie de potenciales, indica que los metales menos nobles que el Hidrógeno se
depositarán con dificultad, ya que el hidrógeno se depositaría antes, sin embargo, este
fenómeno, "Polarización por hidrogenación", se supera aumentando la diferencia de
potencial por medio de una fuente externa de corriente o calentando el electrólito o
agitando la solución o también
aumentado la concentración del electrólito o bien conjugando estas alternativas.
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RECUBRIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS
1.- En esta primera etapa se busca remover todos los depósitos de sucio (tierra,
grasa, aceite, etc) de la superficie de la pieza a recubrir con el objeto que estos no
contaminen el baño metálico o perdida de adherencia en el recubrimiento.
2.- La etapa de ataque químico tiene dos objetivos, primero es eliminar las capas de
oxido o herrumbre formados sobre el metal base y el segundo proporcionar un leve ataque
al metal que proporcione una superficie adecuada para que se adhiera el metal del
recubrimiento.
3.- Este proceso de inmersión en fúndante (sales fundidas) tiene como objetivo
mejorar la limpieza realizada anteriormente y producir una capa metálica inicial que mejora
la adherencia, impidiendo la formación de óxidos en el metal base cuando no se utiliza
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RECUBRIMIENTOS
este proceso se conoce como recubrimiento por inmersión seca y cuando se utiliza se
denomina recubrimiento por inmersión húmeda.
5.- El tratamiento térmico de las piezas recubiertas por inmersión persigue como fin
el aliviar esfuerzos residuales, mejorar la microestructura y producir difusión del metal del
recubrimiento en el metal base.
También es importante mencionar que es proceso más costoso cuando los metales
tienen temperaturas de fusión más altas (>500ºC).
RECUBRIMIENTOS
- Desengrase con solventes orgánicos y/o cáusticos.
- Decapado químico, ácido mineral inhibido.
- Activación de la superficie mediante flux (sales de zinc y amonio).
- Secado en horno.
- Inmersión en baño de zinc fundido.
- Inspección.
El recubrimiento obtenido por galvanizado en caliente está formado por varias capas
de aleaciones Zinc/Hierro.
- Gamma 75 % Zn, 25 % Fe
- Delta 90 % Zn, 10 % Fe
- Zeta 94 % Zn, 6 % Fe
- Eta 100 % Zn
Es uno de los depósitos metálicos más viejos que existen para la protección de
aceros, latones y otros metales bases.
Los recubrimientos de níquel se obtienen únicamente por electro de posición debido
a que su alto punto de fusión (>1500ºC) hace imposible los recubrimientos por inmersión
RECUBRIMIENTOS
Para propósito general el recubrimiento de níquel es obtenido de los baños de
sulfamatos, fluoroboratos y watts, los cuales son esencialmente libres de azufre, ver la
siguiente tabla.
RECUBRIMIENTOS
En el caso de los recubrimientos con níquel hay que tener presente que los mismos
varían el espesor significativamente dependiendo de la forma de la pieza, proximada a los
ánodos y composición de la solución, lo cual hace que se tenga que tener un mayor control
sobre estas variables que en el resto de los procesos de electrodeposición.
RECUBRIMIENTOS
Los recubrimientos con cromo duro son los más utilizados industrialmente y se
producen por electrodeposición de una solución que contiene ácido crómico (CrO-3) y en la
unión actúa como catalizador el sulfato en una adecuada proporción.
Los recubrimientos de este tipo son los más adecuados para utilizar en partes y
componentes que están sometidos a desgaste por fricción o erosión, a calor y/o corrosión.
Estos recubrimientos tienen normalmente espesores que varían de 2,5 a 500 mm, y
con ciertas excepciones es aplicado directamente sobre el metal base.
El tanque y los equipos usados para recubrimientos por electrodeposición de cromo duro
son mostrados en la figura siguiente:
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RECUBRIMIENTOS
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RECUBRIMIENTOS
Aunque la relaciones de ácido cromico a sulfato son diferentes a las que presentan
los depósitos de cromo duro.
RECUBRIMIENTOS
TABLA II
Operación de parámetros.
A- Recubrimiento de Cobre.
Densidad de Corriente 3 A/dm2 (30 A/ft2)
Tiempo de Recubrimiento 2 min.
Temperatura (b) 49-65 ºC(120-150 ºF)
Filtración Si
Agitación Opcional
RECUBRIMIENTOS
Densidad de Corriente 4 A/dm2 (40 A/ft2)
Tiempo de Recubrimiento (100% eficiencia) 26 min.
Temperatura 55-65 ºC (130-150 ºF)
Filtración Si
Agitación Usualmente
Por último es conveniente mencionar que la aplicación de los diferentes tipos de cromado
duro o decorativo. Son de gran uso a nivel industrial por su funcionabilidad en incrementar
la resistencia al desgaste y a la corrosión de una gran diversidad de piezas.
RECUBRIMIENTOS
El estaño es un metal de bajo punto de fusión y valiosas propiedades físicas como
son: excelente resistencia a la corrosión ductilidad y soldabilidad. Esto hace que sea muy
útil en el recubrimiento de aceros y materiales de base cobre.
La electro deposición del estaño se puede hacer con electrolitos alcalinos o ácidos y
la composición y condiciones de operación son mostradas en las siguientes tabla:
RECUBRIMIENTOS
efectos adversos en los constituyentes del electrólito; La densidad de corriente Catódica es
de 1 a 10 A / dm2 ( 10 a 100 A / ft2 ).
Ácido Fenol sulfúrico es a menudo usado. Ácido Cresol sulfúrico mejora igual de bien y es
un constituyente de algunas soluciones comerciales.
Los sistemas alcalinos requieren más corriente que los ácidos debido a las diferentes
valencias con las que trabaja el estaño en un medio y en otro.
Los ánodos usados son generalmente de estaño con adiciones de aluminio las cuales
ayudan a incrementar el rango de desiidad de corriente sobre el cual ellos funcionan.
Los ánodos, como en el baño de estañado sódico, deben ser recubiertos con la película
pasivadora verde amarillenta, para asegurar una disolución permanente del estaño en
forma tetravalente. Si los ánodos están blancos o grises es que no existe sobre ellos la
película pasivadora, lo que indica una densidad de corriente inicial demasiado pequeña.
Entonces se separa una parte de los ánodos y se los vuelve a introducir en el baño,
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después de conectar la corriente de nuevo. También un exceso de contenido de álcali libre,
una densidad de corriente demasiado pequeña, superficie del ánodo demasiado grande y
temperatura excesivamente alta, hacen que se formen los ánodos de estañito blancos o
grises. Los ánodos negros, pasivos por el desprendimiento de oxígeno y por tanto
insolubles, se producen por un exceso de tensión, o densidad de corriente, por una
superficie demasiado pequeña de los ánodos, por escasez de contenido de soda cáustica
libre o por temperatura demasiado baja.
a) Desengrase.
b) Acondicionamiento de la superficie (Ataque Químico o Abrasivo).
c) Aplicación del "Flux" (fúndente).
d) Inmersión en el baño de estaño fundido.
a) Desengrase.
Se puede realizar con diferentes métodos entre los que se usan están: desengrase
con vapor, uso de solventes, limpieza alcalina, ultrasónica y con emulsificantes.
RECUBRIMIENTOS
Estos fundentes (flux) se pueden aplicar de tres formas diferentes; primera sumergiendo la
pieza primero en baños líquidos del fúndente (Zn Cl 2 + NaCl), segundo aplicando el
fúndente en forma de pasta sobre la pieza y tercero aplicando una capa del fúndente sobre
el baño de estaño liquido.
En las tablas a continuación se dan las composiciones de los " Flux" fundentes más
usados.
Este baño de estaño fundido se mantiene a una temperatura de al menos 275 ºC (525 ºF).
Por último la pieza es removida del baño y se le elimina el exceso de; estaño fundido y se
enfría.
- Materiales de adherencia.
- Materiales abrasivos y de desgastables para control de tolerancia.
- Recuperación y reparación.
- Protección ambiental.
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RECUBRIMIENTOS
Los materiales de adherencia son aquellos que producen una función de anclaje,
ayudando al siguiente deposito a ser adherido. Los recubrimientos de control de tolerancia
son aquellos específicamente diseñados para sellos de Equipos de gas.
Según el medio de trabajo se pueden seleccionar los materiales más idóneos para
lograr una protección anti-corrosiva o anti-oxidante.
TABLA II
RECUBRIMIENTOS POR TERMO-ROCIADO. SU APLICACION Y USOS.
REQUERIMIENTO DE MATERIAL DE METODO DE
SERVICIO RECUBRIMIENTO DEPOSICION
RECUBRIMIENTOS
Circonio estabilizado Yttria P/A
DESGASTE Carburo (WC,TIS,Cr3,C 2 ) P/A; D
Oxidos refractarios P/A; R-FS; D
Molibdeno P/A; W-F/S
Aleación Cobre y Níquel P/A; D
Aleación Cu, Níquel Indium P/A; D
Aleación Ni, Cr, Si, B P/A; P-F/S
Aleación Cr, Si, Molibdeno, Co P/A
Aleación Co, Cr, Ni, Tungsteno P/A
LEYENDA
P/A: Arco de Plasma.
W-F/S: Rociado con alambre por llama.
P-F/S: Rociado con polvo por llama.
E/A: Arco Eléctrico.
D: Rociado por detonación.
RECUBRIMIENTOS
de gas inerte (Argón) para evitar una oxidación excesiva de las partículas fundidas y de la
superficie de la pieza. Esto se traduce en un mejoramiento de la calidad de recubrimiento:
RECUBRIMIENTOS
3.1.- INTRODUCCION
Generalmente hablando, se define a una pintura como una mezcla de pigmentos y
medio de enlace, la cual puede ser aplicada sobre una superficie para formar una película
seca, dura, tenaz y con buena adherencia, con el objeto de proteger o decorar una superficie.
Aunque las pinturas cumplen varios objetivos, su mayor demanda y uso es debido a
su habilidad para dar protección a las superficies metálicas, en presencia de un medio
ambiente corrosivo. Esto lo logra con la formación de una membrana continua, la cual se
adhiere fuertemente a la superficie, la sella y crea una barrera resistente contra los efectos
de la humedad, del oxígeno, de los rayos ultravioleta, de los humos corrosivos, de químicos
sólidos y líquidos y de la atmósfera e intemperie.
a. Pigmentos: son sólidos insolubles en forma de polvo, finamente dividido, los cuales
contribuyen a dar el color, viscosidad, resistencia y dureza de la película, resistencia a
la abrasión, poder de inhibición contra la oxidación o "rust", etc.
Ejemplos: cinc, cromato de cinc, silicato de magnesio, óxido de titanio.
b. Vehículos: son los líquidos que "transportan" a los pigmentos sólidos y resinas a la
superficie. También se les conocer como aglutinantes ("binders"), porque mantienen
unidas las partículas del pigmento y porque realizan el anclaje de la película a la
superficie.
Contribuye o determina el espesor de la película, la adhesión, cohesión,
dureza, flexibilidad, resistencia a la penetración del agua, las propiedades de
aplicación y la resistencia a los solventes y químicos
De todos los componentes de un revestimiento o pintura anticorrosiva, el vehículo es
el que tiene la mayor influencia sobre las propiedades finales del mismo.
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RECUBRIMIENTOS
Entre los vehículos se pueden citar los siguientes:
. Alquídicos . Epoxi-éster
. Epóxicos . Poliéster
. Poliuretanos . Silicones
. Vinilos . Ureas
c. Solventes: son líquidos volátiles usados para disolver las resinas, aglomerándolas
para lograr películas finas; los solventes evaporan completamente desde las películas
después de la aplicación de esta última.
Contribuyen para el control de la viscosidad, para la fijación y las propiedades de
nivelación de la película; así como también influyen en las características de aplicación
por medio de pistola o por brocha/cepillo.
Entre los solventes típicos están los siguientes:
. Espíritu mineral
. MEX (Metil-Etil-Cetona)
. Varsol
. Tolueno
. Xileno
. Nafta
d. Aditivos: es un término general para cubrir una extensa cantidad de materiales, los
cuales se agregan a los revestimientos para suplirles algunas propiedades.
Ejemplos:
. Secadores/curado
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RECUBRIMIENTOS
. Agentes mojadores
. Agentes anti-moho
. Agentes anti-incrustantes.
Barrera.
Los revestimientos actúan como una barrera física entre el substrato y el ambiente.
Inhibición.
Un revestimiento que actúa por inhibición es aquél que, además de actuar como una
barrera, toma parte activa en el control de la corrosión.
Sacrificio.
RECUBRIMIENTOS
TABLA III
RECUBRIMIENTOS
3.3.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE
PINTURA.
Resistencia a la Absorción.
Se requiere que exista buena cohesión entre capas diferentes o entre la misma.
Son esfuerzos de corte que ejercen ciertos tipos de terrenos como los arcillosos en
algunos revestimientos, ocasionándoles arrugamiento y/o desprendimiento del mismo.
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RECUBRIMIENTOS
Estabilidad a la Temperatura y Luz Ultravioleta.
Resistencia Química.
Resistencia Mecánica.
3. Capa de acabado
Aquí descansan las propiedades de resistencia a la decoloración, resistencia al
ambiente corrosivo, y el color final del revestimiento.
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RECUBRIMIENTOS
Estas tres capas del sistema deben ser compatibles entre sí y exhibir en su conjunto,
las características, propiedades y calidad necesarias para satisfacer los requisitos técnicos,
de una aplicación específica en un medio ambiente determinado.
El espesor seco del sistema varía en general entre 6 a 10 mils pero puede ser más
grueso para revestimientos especiales.
Para la selección del sistema final habrá que considerar los factores siguientes:
. Costo
. Ambiente corrosivo
. Naturaleza de la superficie
RECUBRIMIENTOS
La norma AFNOR A.91-011 define el medio ambiente en los siguientes términos: rural,
urbano, tropical, industrial, y marino, así como también ambientes con corrosión química.
Teniendo en cuenta el desarrollo industrial a orillas del mar, cerca de los puertos, hay
que considerar muy especialmente los lugares, cada vez más numerosos, donde se
encuentran atmósferas sumamente corrosivas que caracterizan el medio ambiente "Marítimo
e Industrial".
Después de haber definido con exactitud el medio ambiente donde se ubicarán las
estructuras metálicas y antes de hacer la selección, debemos preocuparnos por la naturaleza
de la superficie y su preparación y del desarrollo de las distintas fases de la construcción.
Estos datos son fundamentales debido a que entre los sistemas compatibles con el medio
ambiente, se escogerá el que mejor pueda adaptarse a las distintas condiciones en función
de:
- Los medios que se emplearán para preparar las superficies y para hacer los trabajos de
pintura.
- Epoxi-Ester
- Vinílicos
- Fenólicos
- Siliconas
- Poliuretano
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RECUBRIMIENTOS
- Alquidicos.
- Epóxicos
- Caucho clorado
- Ricos en zinc
Sistema: Epoxi-Ester
Descripción.
Son sistemas de resinas epóxicas modificadas con aceites grasos que producen
pinturas de un solo envase.
Ventajas:
- Buena resistencia al agua.
- Mediana resistencia al ácido.
- Buena resistencia a la temperatura.
- Mediana resistencia a solventes.
- Puede repintarse.
Desventajas.
- Baja resistencia a álcalis.
- Bajo desempeño al ambiente.
Sistema: Vinílicos
Descripción.
Los recubrimientos vinílicos son considerados unos de los recubrimientos
especiales, donde pueden tener buen desempeños en ambientes donde otros materiales
han fallado.
RECUBRIMIENTOS
Ventajas:
- Fácil de formar película homogénea.
- No necesita temperatura humedad, reacción química oxidación.
- Resistente a álcalis, ácidos y sales.
- Excelente resistencia al agua.
- Alta resistencia al envejecimiento.
Desventajas:
- Susceptible a solventes.
- Incompabilidad con otros sistemas.
Sistema: Fenólicos
Descripción.
Los fenólicos pueden ser los fenólicos puros o los epoxi-fenólicos. Son considerados
las resinas más resistentes a la corrosión disponible en el mercado y son utilizados en
ambientes altamente corrosivos.
Esta formado por la reacción de un fenol no sustituido con formaldehído para formar
hidro benzoalcohol que continúa hasta formar moléculas de alto peso.
Ventajas:
- Alta resistencia química a solventes.
- Excelente adherencia a sustrato metálico.
Desventajas:
- Frágil.
- Baja resistencia a rayos solares.
- Requiere de horno para su curado.
- Baja Flexibilidad
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RECUBRIMIENTOS
Sistema: Siliconas
Descripción.
Las siliconas se forman por modificación química del cuarzo, arena o silicona y son
consideradas como un híbrido del vidrio y resinas orgánicas.
Son inertes como el vidrio pero al mismo tiempo puede ser incorporado en la misma
manera en polímeros orgánicos.
Ellas son polímeros de base siliconadas las cuales están formadas por enlaces Si-
O-Si.
Ventajas:
- Alta resistencia a las temperaturas.
- Alta resistencia al ambiente.
- Alta resistencia al agua.
- Excelente aislante eléctrico.
- Excelente resistencia a la corrosión.
- Buena resistencia química.
Desventajas:
- Pobre resistencia a la abrasión.
- Puede presentar baja resistencia a solvente.
Sistema: Poliuretanos.
Descripción.
Los poliuretanos al igual que los epóxicos pueden tener un gran número de
combinaciones, lo cual crea diferentes propiedades. Esto es debido a la reactividad de los
isocianatos con muchos materiales básicos de varias propiedades.
Ventajas:
- Resistente a la abrasión.
- Excelente retención del brillo.
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RECUBRIMIENTOS
- Excelente resistencia al envejecimiento y el ambiente.
- Bajo mantenimiento.
Desventajas:
- Alto costo.
- Los que curan con humedad necesitan alta humedad selectiva.
- Limitado su pot life.
- Difícil de repintar.
Sistema: Alquidicos
Descripción
Las pinturas alquidicas son sin duda las más comunes y tienen el más amplio
intervalo de uso. Son consideradas los caballos de batalla en la industria del revestimiento,
debido a que pueden formarse o producirse a través de diferentes fuentes de materia
prima.
Los tres principales componentes son: los ácidos polibásicos, alcoholes grasos y
alcoholes polihidricos.
Ventajas.
- Mínima preparación superficie.
- Fácil aplicación.
- Fácil mantenimiento.
- Buena durabilidad.
- Bajo costo.
- Excelente flexibilidad
- Buena retención del calor.
Desventajas:
- Baja resistencia química y a solventes.
- Regular resistencia al agua.
- Baja resistencia al calor.
- Retención del calor variable
- Se saponifican en ambientes alcalinos.
Sistema: Epoxicos
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RECUBRIMIENTOS
Descripción.
Este sistema es considerado como uno de los mejores contra la corrosión y la
mayoría se forma por la condensación del bisfenol A y la epidoriodina.
La resina epóxi forma película debido a la reacción del grupo epóxico con un agente
de curado.
Ventajas:
- Buena resistencia al agua.
- Buena resistencia química.
- Buena resistencia al envejecimiento.
- Buena resistencia al ambiente, aunque produce tizamiento.
- Resistente a altas temperaturas max. 80 ºC a 120 ºC, depende del agente
del curado.
Desventajas:
- Difícil de repintar.
- Debe ponerse mucho cuidado en la aplicación.
- Incorrecto mezcla produce falla.
- Presenta tiempo de inducción de curado “pot-life”.
Descripción.
El caucho clorado es una resina formada por la reacción del caucho natural con
cloro.
Es un recubrimiento muy duro de poca elasticidad posee alta gravedad específica.
Ventajas:
- Resistentes a álcalis y ácidos.
- Alta resistencia química.
- Resistencia al agua.
- Puede ser repintado.
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RECUBRIMIENTOS
Desventajas:
- Soluble en solventes.
- Baja resistencia al calor o temperatura.
- Baja resistencia a los aceites vegetales y animales.
- Los rayos solares causa decoloración y Frágilidad.
Descripción.
Contienen entre el 85 % y 95 % de zinc en la película curada. Disponible en uno,
dos o tres envases dependiendo si es orgánico.
Los zinc inorgánicos están constituido por polvo de zinc metálico mezclado con una
solución reactiva de silicato.
Ventajas:
- Otorgan protección catódica.
- Resistencia al ambiente.
- Los aglomerantes inorgánicos reaccionan químicamente con el acero.
- Bajo encogimiento durante la formación de la película.
- Resistentes a altas temperaturas.
- Resistencia a la abrasión.
Desventajas:
- Baja resistencia química.
- Difícil de aplicar.
- Secamiento muy rápido.
- Requiere de muy buena preparación de superficie.
Ventajas:
- Reparar galvanizado.
- Buenas propiedades bajo inmersión.
- Resistente a temperatura.
- Buena adherencia.
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RECUBRIMIENTOS
- Se puede repintar.
- Requiere menor preparación de superficie que los inorgánicos.
Desventajas:
- Presenta dos o tres (2 o 3) componentes, requiere de un procedimiento de mezcla.
- Menor resistencia a la abrasión que los inorgánicos.
- Produce tizamiento bajo los rayos solares.
1. Limpieza manual
2. Limpieza con herramientas electro-mecánicas
3. Limpieza con chorro de abrasivos
4. Limpieza con solventes
5. Limpieza química
6. Limpieza con pistola de agujas
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RECUBRIMIENTOS
La selección del mejor método para un trabajo particular depende del servicio a prestar,
el tipo de sistema a aplicar, y los costos involucrados.
Existen varias normas o especificaciones, con todos los procedimientos que deben ser
utilizados, para los diferentes métodos de preparación de las superficies. Las más usadas
por la industria son las del "Steel Structures Painting Council". Dichas normas han sido
preparadas por especialistas de la construcción metalmecánica y están soportadas por una
amplia y probada experiencia industrial.
RECUBRIMIENTOS
1.- Procedimiento.
Para efectuar este tipo de limpieza, debe ante todo, removerse todo tipo de suciedad
(tierra, sales y materiales extrañas en general).
Procedimiento.
RECUBRIMIENTOS
Metal Blanco (NACE 1 SSPC-SP-5 o SA3)
Es definido como una superficie en la cual se han removido aceite, grasa, sucio,
óxido y materias extrañas, excepto por ligeras sombras, vetas o decoloraciones causadas
por manchas de herrumbres u óxidos. Al menos el 67 % del área debe estar libre de todos
los residuos visibles y el remanente con ligeras decoloraciones, manchas o residuos antes
mencionados.
RECUBRIMIENTOS
Es el abrasivo redondeado que se utiliza con más frecuencia. Generalmente, para
“peening” y efectos decorativos. No es un abrasivo para limpieza rápida, pero se emplea
cuando no es permitido retirar material de la base que se está limpiando. Se usa en paletas
de turbinas de aviones, partes de rotores de helicópteros, moldes para cubiertas, limpieza
de moldes para botellas. Deja una superficie satinada. No descolora el acero inoxidable ni
las piezas planteadas.
Escorias varias: escoria de cobre, “black beauty”, diamante verde, poly-grit, cooper
slag.
Se emplean para retirar contaminantes, tales como los depósitos de carbón o pintura
de partes delicadas o blandas, (pistones de aluminio, también para ciertos plásticos). Su
uso está declinando continuamente.
Gránulos de plásticos.
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RECUBRIMIENTOS
Se obtiene de varios tipos y son provenientes de gran variedad de plásticos
(polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.). Se obtienen en tipos blandos y duros.
Se usan generalmente para tratar ciertos plásticos. No producen problemas de
electricidad estática, es decir, que las partículas no se cargan de electricidad estática.
Granallas metálicas.
Son abrasivos de acero en forma angular o esférica, con una dureza que oscila entre
45 a 60 RC.
Se utilizan para limpiar todo tipo de metales. Es un material reciclable, por lo que su
aplicación debe ser realizada en cuartos de granallado o en parte interna de tanques.
RECUBRIMIENTOS
Utilizando, normalmente, por quienes trabajan piedras o mármol. Cuando se emplea
sobre el metales, su acción de limpieza es menor que la del óxido de aluminio. Cuando se
trabaja con granito, la decoración es inferior con respecto al óxido de aluminio.
4.- Otros tipos de preparación que no describimos aquí por no usarse frecuentemente en
el área industrial son:
Perfil de Anclaje.
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RECUBRIMIENTOS
El perfil de anclaje es diferente al grado de preparación de la superficie; se
determinada, básicamente, por el tamaño de la partícula del abrasivo. El perfil de anclaje
es de suma importancia, puesto que de él dependerá en gran parte la adherencia mecánica
del revestimiento a la superficie.
Para preparar el concreto de los pisos, previo al pintado de los mismos, se deberá estar
muy seguro de cuál o cuáles métodos de limpieza son los indicados y para ello, se ofrecen
esta literatura, los métodos de pruebas para la verificación de la condición del concreto del
piso, así como también, los procedimientos de limpieza para obtener un recubrimiento
perfecto del piso.
RECUBRIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS
mínimo de presión 1000 PSI y un caudal de 1GPM. El enjuague final deberá hacerse con
agua fresca, neutral, a PH 7. Deje secar. El color y la apariencia del piso deberá ser
uniforme, las áreas oscuras evidencian la presencia de aceite o grasa remanente, que
deberá ser desengrasada nuevamente. Efectúe la prueba de determinación de presencia
de grasa o aceite para verificar el éxito del desengrasado.
Preparación de pisos de concreto por chorro abrasivo: Limpie el piso de concreto para
retirarle el polvo, sucio o resto de concreto suelto. Comience a preparar el piso de concreto
con el equipo de chorro abrasivo (normalmente conocido como Sand blasting o Shot
blasting) hasta producir un perfil de anclaje de 3 – 4 mils sobre el concreto. Luego se deberá
aspirar el piso para retirar la arena, polvo y contaminantes. Para las áreas donde no se
puede preparar con chorro de arena por su difícil acceso, se deberá preparar con
herramienta manual que produzca un perfil de anclaje de 3 – 4 mils. Este método es el más
recomendado para retirar viejos recubrimientos adheridos al piso se concretó.
RECUBRIMIENTOS
Cada tipo de pintura tiene su propia forma de preparase para que sea efectiva.
Expondremos aquí los tres tipos más comunes:
a.- Pinturas que vienen en un solo componente, como los fondos y acabados
alquídicos. Su preparación se reduce a mezclarlos hasta obtener
homogeneidad y coloración uniforme.
b.- Pinturas de dos componentes y a base de zinc. Deben prepararse vertiendo poco a
poco el polvo en el líquido mezclándolos constantemente hasta terminar la mezcla y
obtener su homogeneidad.
Este tipo de pintura debe agitarse constantemente mientras se aplica para evitar la
precipitación de los sólidos.
c.- Pinturas de dos componentes con catalizador. Deben prepararse mezclando ambos
componentes hasta obtener homogeneidad y luego dejarlos por 20 o 30 minutos antes de
aplicarla para que pueda actuar el catalizador. Agitarlo de nuevo y aplicarla en el tiempo o
vida útil (pot life).
. Mezclado
RECUBRIMIENTOS
. Presencia de vacíos o poros
Superficie:
Material (Recubrimiento):
Deberá verificar que sea el especificado, registrar el número de lote, que no presente
daños por envejecimiento o por condiciones inadecuadas de almacenamiento. Cuando se
emplean pinturas de dos componentes se deberá asegurar que la mezcla sea la correcta,
tanto en preparación como en el tipo de mezcla; de igual manera se requiere el uso de
diluyentes, los cuales deberán ser los indicados por el fabricante en cuanto al tipo y
concentración.
Es aconsejable que antes de iniciar cualquier aplicación se haga pruebas con las
pinturas y/o revestimientos, esto permitirá asegurarnos de la calidad de los mismos.
Equipos:
RECUBRIMIENTOS
operación de rociado, debe instalarse un regulador de presión adicional en la lineal entre
el compresor y el envase presurizado o entre la pistola y el envase presurizado.
Las mangueras para los equipos de rociado deben ser de un largo y diámetro
suficiente para prevenir excesiva caída de presión, la capacidad del compresor debe ser
suficiente para poder manejar herramientas neumáticas y equipos al mismo tiempo. El
interior de la línea de fluido debe estar limpia.
Cuando se usan revestimientos ricos en zinc, el envase del rociado debe ser
inspeccionado para una adecuada agitación, a fin de mantener la pintura en suspensión
uniforme, sino esta provisto de agitadores, debe inspeccionarse la pintura para ver si no
esta asentada. El inspector debe insistir en el uso de agitadores mecánicos cuando el
envase sea mayor a 5 galones de capacidad.
Cada tipo de revestimiento tiene ciertas características que dictan el tipo de método
para aplicarlo. Usualmente el usuario deberá seleccionar, previa evaluación, el método
recomendado por el fabricante del revestimiento para cada servicio específico.
Los métodos más comúnmente conocidos para aplicar o cubrir con una capa
protectora o decorativa los recubrimientos son:
a.- Brocha
b.- Rodillo
c.- Pistola: convencional o de aire y sin aire “airless” y electrostática
d.- Extrusora
e.- Aplacadora de cintas (manual y automática)
a.- Brocha:
RECUBRIMIENTOS
1.- No debe sumergirse el cuerpo de la brocha totalmente en la pintura, pues esto
trae acumulaciones del material en la base de la cerda con los consiguientes problemas
posteriores, como endurecimiento de la misma.
3.- Debe extenderse de manera uniforme el material que se aplica, emparejando las
acumulaciones excesivas a fin de obtener una película bien distribuida.
4.- Es una técnica recomendable cruzar la brocha en sentido vertical opuesto a los
trozos horizontales, a fin de nivelar o “peinar” mejor el acabado.
5.- Los empates deben hacerse hacia las áreas previamente pintadas o sobre
cubriendo de 10 a 15 cm, a fin de obtener un emparejamiento uniforme.
6.- Una vez terminado el trabajo, el equipo se debe lavar cuidadosamente con el tipo
de solvente recomendado y, luego, con agua y detergente. Se debe suspender la brocha
de tal forma que no deforme la cerda.
b.- Rodillo.
Este método usa, generalmente, un rollo cubierto con un material de lana o fibra
sintética y el cual, a su vez, se apoya en un mango que le permite girar libremente,
extendiendo el material mediante una ligera presión efectuada contra la superficie que se
desea cubrir.
Recomendaciones.
Una vez utilizado el rodillo se debe, primero lavar con solvente o el tipo reductor
con el cual se está trabajando la pintura y, luego, con agua y detergente.
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RECUBRIMIENTOS
c.- Equipo de Atomización Convencional o de aire:
- Boquilla de Aire:
RECUBRIMIENTOS
- Boquilla de Fluido.
- Aguja.
- Gatillo.
- Control de Pintura.
Esta perilla regula el volumen de fluido. El resorte de regreso hace que la aguja
retorne a la posición de cierre.
- Válvula de Aire.
- Cuerpo de la Pistola.
RECUBRIMIENTOS
c.2.- Pistola sin aire.
La pistola electrostática puede ser de aire o sin aire. El equipo sin aire tiene ventajas
considerables cuando el procedimiento electrostático es usado. El objetivo de esta técnica
es aplicar una carga electrostática alta (6000 a 80,000V) a las partículas de revestimiento
cuando pasan a través de un orificio de la pistola. Las partículas generalmente son
cargadas negativamente, mientras el sustrato metálico es aterrado.
El sustrato metálico generalmente es calentado para facilitar el curado o fusión de las
partículas poliméricas.
d.- Extrusora.
Existen tres métodos entre los cuales tenemos manual, manual con dispensador y
automática. Este procedimiento, consiste en aplicar la cinta helicoidalmente con un solape
mínimo de una pulgada, manteniendo en lo posible una tensión constante.
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RECUBRIMIENTOS
En este sentido, el inspector debe mantener su criterio sin permitir ningún tipo de
desviaciones que esté en contra de todo principio, normas y/o procedimientos de la
empresa.
Con objeto de conocer el alcance de la obra, donde serán ejecutados los trabajos
y definir las áreas restringidas, así como también identificar zonas difíciles de revestir,
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RECUBRIMIENTOS
escorias de soldadura en el metal, esquinas filosas, laminación, bordes, etc., en los equipos
involucrados.
Realizar inspección de rigor:
En cuanto a los revestimientos por usar, se deberá verificar que sean los
especificados en el contrato; se debe realizar previamente una prueba con los
revestimientos que se emplearán.
Asegurarse de que todos los renglones del contrato se completen y que el personal
artesano (pintores e instaladores de manga) estén debidamente calificado.
Mantener registros:
Informar resultados:
Para que un inspector de pinturas pueda desempeñar una labor confiable, en todas
las fases de la preparación de la superficie, de la aplicación del revestimiento y de su posterior
mantenimiento deberá inspeccionar y evaluar las superficies recubiertas de acuerdo a la
normativa que este especificada en el contrato del trabajo de pintura o en su defecto por
alguna norma que aplique como la ASTM-D-610.
El personal que realice la inspección deberá contar con un equipo adecuado, para la
detección de fallas en el recubrimiento, el espesor del mismo y el grado de adhesión del
recubrimiento en cuestión al sustrato metálico.
RECUBRIMIENTOS
Durante el mantenimiento de equipos o estructuras recubiertas, la inspección debe
evaluar y clasificar la áreas deterioraras, de acuerdo a las etapas del proceso corrosivo, las
cuales se mencionan a continuación:
4.- Picaduras.
Condiciones Atmosféricas.
- Humedad relativa
- Temperatura
- Punto de rocío y
- Efecto del viento
Humedad relativa:
RECUBRIMIENTOS
revestir, lo cual origina las fallas inherentes a esta condición. Del mismo modo, una baja
humedad relativa incide en un secamiento rápido de algunos sistemas (ej. fondos de zinc
inorgánicos acuosos) lo cual provoca películas polvorientas en los mismos.
Temperatura.
Otros de los factores por controlar es la temperatura ya que sus cambios modifican
rápidamente la humedad relativa. A alta humedad, una rápida, pero pequeña caída de
temperatura en la superficie del metal puede exceder el punto de rocío; así se inicia, el
proceso de corrosión.
En zonas frías, la baja temperatura (< 23°C) impide el curado de las pinturas
epóxicas.
Punto de Rocío.
La presencia del viento tiene varios efectos, entre los cuales podemos mencionar:
RECUBRIMIENTOS
- causa chorreaduras en el revestimiento,
- contribuye a un rociado seco (bajos espesores) bajo rendimiento de la pintura.
Preparación de superficie
Materiales.
Los abrasivos que se deseen utilizar deberán cumplir con la norma NACE 6G164.
El más comúnmente usado en el campo es la arena, ya que tiene un costo razonable y es
de fácil obtención. Entre las características que debe ser de sílice o con 90 % mínimo de
sílice, resistente a la fractura, debe estar seca, libre de arcilla y d impurezas orgánicas;
además, el contenido máximo permisible de cloruro es de 60 P.P.M.
RECUBRIMIENTOS
3.7.- CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS MÁS COMUNES
EN LA APLICACION DE LA PINTURA
Son muchos y muy diferentes los factores que pueden influir a la hora de producirse un
defecto en la aplicación de pinturas industriales.
Los defectos en la pintura se pueden clasificar de acuerdo a su origen en:
A continuación se da una guía para identificar los posibles defectos encontrados en las
superficies pintada y conocer cuáles son los factores que los originan y facilitar al mismo
tiempo una solución para su corrección.
RECUBRIMIENTOS
1. PIEL DE NARANJA O FALTA DE NIVELACIÓN
Superficie con arrugas, mal igualada por falta de estiramiento o nivelación, con aspecto
similar a la piel de una naranja.
CAUSAS:
Viscosidad alta de aplicación.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación, excesivo caudal de producto y presión
baja durante la atomización.
Disolventes demasiado rápidos.
Capas de fondo poco secas.
Exceso de producto por pasada de pistola o defecto de distancia de aplicación.
Deficiente preparación o lijado de las capas de fondo.
SOLUCIÓNES:
Rebajar la viscosidad de aplicación aumentando la dilución.
Ajuste y regulación del equipo de aplicación (presión, caudal y patrón de abanico).
Utilizar disolventes más pesados en función de la temperatura o condiciones ambientales.
Dejar secar bien las capas de fondo.
Reajustar la relación caudal/velocidad de aplicación junto con la adecuada distancia de
aplicación.
Preparar y lijar adecuadamente las capas de fondo.
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RECUBRIMIENTOS
2. CUARTEADOS
Agrietamiento parcial o total de la superficie pintada durante la aplicación o su secado.
CAUSAS:
Inadecuada preparación de la pintura.
Capas de fondo poco secas.
Aplicación de capas demasiado gruesas.
SOLUCIÓNES:
Preparación de la pintura según las especificaciones de su ficha técnica del fabricante.
Dejar secar bien las capas de fondo.
Respetar los espesores recomendados en ficha técnica y sus tiempos de evaporación.
3. BURBUJAS DE DISOLVENTE
Pequeños picados superficiales producidos por rotura o deformación de la superficie de
pintura, generados por la salida de disolvente ocluido una vez seca la superficie exterior
de la capa de pintura.
CAUSAS:
Disolventes demasiado rápidos
Temperatura ambiental alta.
Capas demasiado gruesas.
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RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Utilizar disolvente más lento y de evaporación equilibrada.
Dar capas más ligeras con intervalos de evaporación más amplios.
Respetar las temperaturas máximas superficiales recomendados en ficha técnica.
CAUSAS:
Pintura agitada en exceso.
Condensación de agua en la superficie al pintar con cambios de temperatura.
Presencia de humedad en el aire comprimido.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación.
SOLUCIÓNES:
Dejar reposar un tiempo adecuado la pintura, desde la preparación hasta la aplicación.
Atemperar la superficie a pintar con la temperatura ambiental para evitar condensaciones.
Utilizar filtros en el aire comprimido y realizar purgas periódicas en el compresor de aire.
Ajuste y regulación del equipo de aplicación. Uso de desaireantes.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Limpieza desengrasante inadecuada de la superficie.
Contaminación ambiental, principalmente por siliconas.
Presencia de aceite en el aire comprimido.
Suciedad en los equipos de aplicación (pistola, manguera, etc).
SOLUCIÓNES:
Limpieza correcta de la superficie con desengrasante adecuado, utilizando trapos limpios
renovándolos con frecuencia.
Adición de anti siliconas.
Utilizar filtros en el aire comprimido y realizar purgas periódicas en el compresor de aire.
Buena limpieza de los equipos de aplicación.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Incorrecta preparación y aplicación de la masilla de empleada.
Falta de aislamiento de la zona reparada; por falta de masilla o preparación inadecuada de
esta.
Falta de preparación de los bordes del parche o de la zona a reparar.
Disolvente no adecuado para el tipo de pintura.
Exceso de dilución o falta de homogenización.
SOLUCIÓNES:
Preparar, mezclar y aplicar correcta-mente la masilla de poliéster a emplear según las
indicaciones de su ficha técnica.
Preparar y aplicar el espesor adecuado de masilla, respetando su tiempo de evaporación
y secado.
Preparar, trabajar y aislar adecuada-mente los bordes del parche.
Usar disolventes recomendados en ficha técnica o consultar con el fabricante.
Adecuar la cantidad de producto a aplicar según las especificaciones de su ficha técnica.
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RECUBRIMIENTOS
7. SANGRADO
Migración de pigmento ayudada por el disolvente desde capas inferiores a la superficie
apareciendo como una mancha o sombra de color rojiza o amarillenta. Se produce
generalmente en parches con masilla.
CAUSAS:
Incorrecta preparación y aplicación de la masilla de empleada.
Falta de aislamiento de la zona reparada; por falta de masilla o preparación inadecuada de
esta.
Falta de preparación de los bordes del parche o de la zona a reparar.
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RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Preparar, mezclar y aplicar correcta-mente la masilla de poliéster a emplear según las
indicaciones de su ficha técnica.
8. CORROSIÓN INTERNA
Presencia de óxido en la zona del soporte debido a la presencia de humedad
desencadenando la reacción electroquímica del metal con el oxígeno apareciendo
ampollas o decoloraciones en la superficie de la pintura.
CAUSAS:
Presencia de óxido o falta de limpieza en la superficie.
Exposición de la superficie antes de pintar a ambientes corrosivos.
Pre-tratamiento inadecuado de la superficie.
SOLUCIÓNES:
Eliminación del óxido y limpieza de la superficie.
Evitar exponer la superficie sin protección a ambientes corrosivos.
Realizar el pre-tratamiento adecuado según el uso y tipo de superficie
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RECUBRIMIENTOS
9. DESCUELGUES
Son escurridos de la pintura producidos al aplicarse ésta sobre superficies verticales.
CAUSAS:
Baja viscosidad de aplicación debido a un exceso de disolvente.
Exceso de capa o producto por mano.
Empleo de disolventes pesados.
Temperatura ambiente baja.
Inadecuada regulación de la aplicación (baja presión de aire, excesivo caudal de producto
y defecto de distancia de aplicación).
Tiempo de evaporación entre manos inadecuado.
SOLUCIÓNES:
Aumentar la viscosidad de la aplicación, diluyendo menos la pintura.
Aplicar varias capas finas.
Empleo de disolventes más ligeros.
Atemperar ligeramente la pintura.
Ajuste y regulación del equipo (aumentar la presión de aire, reducir caudal de producto y
aumentar la distancia de aplicación alejando la pistola del soporte).
Respetar el tiempo de evaporación entre manos indicado en la ficha técnica de la pintura
y acorde con la temperatura de aplicación.
10. ARRUGADOS
Pliegues superficiales de la superficie pintada producidos durante la aplicación o su
secado.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Reacción sobre capas de fondo incompatibles.
Falta de secado/endurecimiento de la capa de fondo.
Utilización de disolvente inapropiado.
Aplicación de capas demasiado gruesas.
SOLUCIÓNES:
Utilizar capas de fondo compatibles con el acabado.
Dejar secar/endurecer las capas de fondo el tiempo especificado en ficha técnica.
Emplear disolventes recomendados según las condiciones de aplicación.
Respetar los espesores recomendados en ficha técnica y sus tiempos de evaporación.
11. PULVERIZADOS
Partículas de pintura que llegan secas al soporte depositándose sobre la película ya
formada en forma de polvillo.
CAUSAS:
Empleo de disolventes demasiado rápidos. Temperatura ambiente elevada.
Presión de aplicación elevada.
Caudal bajo de pintura con exceso de aire.
Excesiva distancia de aplicación (pisto-la-soporte).
Viscosidad alta de aplicación.
Inadecuada regulación del equipo de aplicación.
SOLUCIÓNES:
Añadir disolvente más lento. Evitar pintar con altas temperaturas.
Disminuir la presión de la aplicación.
Aumentar caudal de pintura..
Reducir la distancia de pistola a superficie.
Ajustar la viscosidad de la pintura a aplicar.
Regular correctamente el equipo a emplear.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Temperatura ambiente baja o humedad relativa muy alta.
Empleo de disolventes muy lentos.
Exceso de producto aplicado (alto espesor).
Pinturas de secado oxidativo envejecidas.
Dosificación errónea de endurecedor en el caso de productos de dos componentes
.
SOLUCIÓNES:
Atemperar y deshumidificar el local.
Utilizar disolvente adecuado.
Adición de acelerante (consultar con el fabricante).
Respetar las proporciones de mezcla según las especificaciones de la ficha técnica.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Inadecuada preparación de la superficie (presencia de grasa o humedad).
Fondos en mal estado.
Lijado deficiente.
Selección incorrecta del sistema.
SOLUCIÓNES:
Limpiar y preparar la superficie
Eliminar las partes sueltas, lijar y desengrasar la superficie.
Preparar adecuadamente la superficie de acuerdo al tipo de pintura a ser aplicada.
Consultar con el fabricante el sistema idóneo de preparación superficial.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Exposición a un ambiente húmedo de la superficie a ser pintada.Fondos en mal estado.
Salpicaduras de agua o gotas de lluvia sobre la superficie pintada.
SOLUCIÓNES:
Respetar las condiciones de secado de la pintura antes de exponer la pieza pintada al
exterior.
Si todavía no estuviera lo suficientemente endurecida la pintura, secar el soporte si hay
presencia de gotas.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Falta de secado o endurecimiento de la superficie lijada.
Elección inadecuada de la órbita de la lijadora.
Elección inadecuada del grano de abrasivo.
Insuficiente cantidad de producto para cubrir y rellenar los surcos o marcas de la
preparación de superficie.
Preparación deficiente de las capas de fondo.
SOLUCIÓNES:
Respetar el tiempo de secado indicado en ficha técnica antes del lijado entre capas.
Según la capa de pintura a lijar seleccionar la órbita de la lijadora (órbitas pequeñas para
capas de acabado).
Seleccionar el grano de abrasivo adecuado en función de la capa de pintura a lijar.
Afinar las superficies lijadas con el fin de aplicar la cantidad adecuada de pro-ducto que
cubra o rellene las marcas.
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RECUBRIMIENTOS
CAUSAS:
Falta de limpieza de la superficie a limpiar.
Lugar de pintado deficiente o en malas condiciones de mantenimiento.
Presencia de contaminantes o suciedad en la pintura.
Presencia de contaminantes o suciedad en el aire comprimido o equipo de aplicación.
Polvo ambiental.
SOLUCIÓNES:
Limpiar la superficie a pintar (atrapa-polvos).
Limpiar el lugar de pintado (mantenimiento de cabina y filtros).
Usar coladores o filtros de pintura
Mantenimiento de la instalación de aire comprimido y los equipos de aplicación (filtros,
mangueras).
CAUSAS:
Espesor aplicado insuficiente.
Color de la capa de fondo no uniforme.
Exceso de dilución
Pinturas confeccionadas con pigmentos poco cubrientes.
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RECUBRIMIENTOS
SOLUCIÓNES:
Aplicar el espesor necesario para conseguir la cubrición de la capa de fondo
Aplicar un color de la capa de fondo homogéneo.
Utilizar la cantidad y tipo de disolvente especificado por el fabricante.
Utilizar un color de la capa de fondo fácil de cubrir para una mayor igualación del color final.
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RECUBRIMIENTOS
3.8.- RECUBRIMIENTOS CON GOMAS NATURALES Y OTROS
POLÍMEROS.
Si se les compara con otros recubrimientos, mas caros y a menudo con una técnica
de aplicación más sofisticada, que se justifica únicamente para los casos de condiciones
extremas o especiales, comprendemos el interés constante de los usuarios por estos
recubrimientos.
2.- Construcción de dos capas: goma semi-dura, dura o flexible con una capa de
elastómero blando.
3.- Construcción de tres capas: una cara blanda, nervio semi-duro, otra capa blanda.
RECUBRIMIENTOS
Como ya hemos mencionado las gomas o elastómeros resisten a una amplia gama de
productos químicos y a continuación nombraremos solamente los más frecuentes:
Soluciones para el cromado, como lo son las de cromo, latón, zinc, plata y cadmio.
La vida útil promedio de uno de estos revestimientos con un espesor de 3/16" y a una
temperatura ambiente es entre 12 y 15 años o más.
Las gomas blandas: Con aproximadamente. 0,35 Shore A de dureza son muy efectivas
en el manejo de ácidos y del material abrasivo. Su temperatura de operaciones es limitada a
80°C. Resisten bruscos cambios de temperaturas sin rajarse, que es una de sus grandes
ventajas.
Construcción de dos capas: (gomas duras y semi-duras con una capa blanda confiere
mejor adhesión y mayor resistencia a los cambios de temperatura. La dureza puede variar
con el contenido de sulfuro, de semi-dura hasta dura, que es posible moldear por medio de
un torno. Tienen superior resistencia a los ácidos y resisten más altas temperaturas de hasta
120 °C. Son sensibles al brusco cambio de temperatura y pueden rajarse en tales casos.
La construcción de tres capas: el nervio central, o capa central que es de goma semi-
dura, tiene alta resistencia a la difusión y a los agentes químicos, mientras a la goma blanda
externa asegura la adhesión y resistencia a la corrosión. La capa blanda interna resiste
excelente a la abrasión y además mitiga los golpes y cambios de temperatura que podrían en
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RECUBRIMIENTOS
caso de su ausencia dañar la goma dura. De tal manera literalmente, la goma dura flota entre
dos almohadas de goma blanda.
Butyl y Clorobutyl: ambos tipos difíciles de aplicar con buena adhesión, aunque Clorobutyl
es menos problemático. Acusan excelente resistencia a los ácidos fuertes, como ácido
sulfúrico al 25 % , ácido nítrico y ácido fluorhídrico hasta una temperatura de 90 °C. También
resisten excelente a los álcalis y sales inorgánicas. No son afectados por el ozono ni la
intemperie. Especial apropiados para la resistencia a las mezclas de diferentes ácidos en los
sistemas de drenaje, como para las cisternas que transportan Hipocloríto de Sodio.
No deben usarse para el ácido clorhídrico, para las soluciones de cromado ni tampoco
donde son presentes solventes y lubricantes.
EPDM (Ethilene Propylene Diene): Resiste a las temperaturas por encima de 100 °C. No le
afectan bruscos cambios de temperatura, acusa excelente resistencia a la intemperie, rayos
ultravioletas y al ozono. Tiene buena resistencia a la abrasión como también la buena
resistencia química.
No debe aplicarse donde están presentes los solventes y las grasas lubricantes.
Hypalon: otro de los sintéticos versátiles mas usados. Resistente a los aceites y lubricantes,
a las temperaturas por encima de 100 °C.
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RECUBRIMIENTOS
No le afecta brusco cambio de temperatura ni las bajas temperaturas a la intemperie.
Es resistente a la combustión y no la propaga. Excelente resistencia a ozono, a agentes
químicos diversos, alto coeficiente de impermeabilidad y excelente resistencia abrasiva.
CARACTERÍSTICAS DE GOMAS
Gravedad Especifica.................................0.91
Compresión Establecida...............................B
Elongación, máx............ ..................6x
Dureza, Shore A............................ 40-80
Temperatura Frágil (F).................................-100
Gravedad Especifica.........................0.92
Resistencia a la Tracción..................3,000
Elongación, máx...................................3x
Dureza, Shore A................................40-80
Temperatura Frágil (F)......................-80
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RECUBRIMIENTOS
POLIETILENO CLORINADO (CM) Un elastómero hecho de un polietileno de alta
densidad, con limitada resistencia a los aceites de petróleo y buena resistencia a la
oxidación. La clorinación puede variar. Resistencia a los aceites de petróleo mejora con el
aumento de cloro. Rara vez se utiliza solo, puede ser mezclado para mejorar la resistencia
a la llama y el impacto
CLOROPRENO / NEOPRENO (CR) Entre los más tempranos desarrollos de los cauchos
sintéticos, se puede usar para servicio a temperaturas de -65 ° a + 300 ° F y es resistente
al deterioro por exposición a lubricantes de petróleo, o al oxígeno. (Neopreno es una marca
registrada de DuPont)
Gravedad Especifica.................................1.24
Resistencia a la Tracción.........................4,000
Elongación, máx.......................................6x
Dureza.................................................30-90
Temperatura Frágil.................................-80
Costo Relativo por libra..........................$1.50
Gravedad Especifica...............................1.18
Resistencia a la Tracción (PSI).............3,000
Elongación, máx......................................6x
Dureza, Shore A..................................50-90
Temperatura Frágil (F)............................-70
EPICLORIDRINA (CO, ECO) Una adición reciente a los polímeros resistentes al aceite;
poliéster alifático con cadenas laterales de cloro funcional CO y ECO tienen excelente
resistencia a hidrocarburos, aceites, combustibles y ozono. La naturaleza corrosiva del
Epicloridrina es un factor limitante a veces en algunas aplicaciones.
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RECUBRIMIENTOS
Gravedad Especifica............................36 a 1.27
Resistencia a la Tracción......................2,500
Elongación, máx.......................................4x
Dureza, Shore A....................................40-90
Temperatura Frágil (F)..........................10 a -50
Costo Relativo por libra...........................$2.50
Gravedad Especifica..................................0,86
Resistencia a la Tracción.........................3,000
Elongación, máx.........................................6x
Dureza, Shore A.....................................30-90
Temperatura Frágil (F)..........................-90
Costo Relativo por libra.......................$1.25
Gravedad Especifica..................................1,85
Resistencia a la Tracción...........................2,500
Elongación, máx...........................................3x
Dureza, Shore A........................................60-95
Temperatura Frágil (F).............................-40
Costo Relativo por libra...........................$14.00
Gravedad Especifica.......................................0,98
Resistencia a la Tracción................................1,200
Elongación, máx................................................4x
Dureza, Shore A.............................................60-80
Temperatura Frágil (F)...................................-85
Costo Relativo por libra...............................$35.00
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RECUBRIMIENTOS
GOMA NATURAL (NR) Encontrado en el jugo de muchas plantas (arbustos, enredaderas
y árboles), el principal de los cuales es el Hevia Brasiliensis, originaria de Brasil.
Especialmente vulnerables a los aceites de petróleo, caucho natural ha sido pero
completamente reemplazado por sintéticos para el uso de sellos.
Gravedad Especifica................................0,92
Resistencia a la Tracción.........................4,000
Elongación, máx..............................................7x
Dureza, Shore A...........................................30-90
Temperatura Frágil (F).................................-80
Costo Relativo por libra............................$0.50
Gravedad Especifica......................................1.02
Resistencia a la Tracción..............................4,000
Elongación, máx..............................................4x
Dureza, Shore A......................................40-90
Temperatura Frágil (F).............................-40
Costo Relativo por libra..........................$1.00
Gravedad Especifica...................................1,09
Resistencia a la Tracción...........................2,500
Elongación, máx...........................................4x
Dureza, Shore A.....................................40-85
Temperatura Frágil (F)...............................-40
POLI ISOPRENO (IR) Un elastómero sintético con características iguales o similares a las
del caucho Natural.
Gravedad Especifica...............................0,91
Resistencia a la Tracción........................4000
Elongación, máx.......................................7x
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RECUBRIMIENTOS
Dureza, Shore A...............................30-90
Temperatura Frágil (F).......................-80
SILICONA (SI / VMQ / PVMQ) Las siliconas son un grupo de materiales de silicona,
oxígeno, hidrógeno y carbono que tienen pobre resistencia a la tracción, al desgarre y
abrasión, pero excepcional resistencia a la compresión y el calor. Siliconas de alta
resistencia también han sido desarrolladas, pero normalmente no se comparan al caucho
natural.
Gravedad Especifica.............................0,98
Resistencia a la Tracción.....................1,200
Elongación, máx.......................................7x
Dureza, Shore A...............................30-85
Temperatura Frágil (F).....................-90 a -180
Costo Relativo por libra......................$3.50
ESTIRENO BUTADIENO (SBR) Mejor conocido como Buna S, este junto con el caucho
natural, representan 90% del consumo mundial total de caucho. Su composición química
es de goma de estireno y butadieno, y no se recomienda para exposición a ozono, aceites
de petróleo o luz solar.
Gravedad Especifica..........................0,94
Resistencia a la Tracción...................3,500
Elongación, máx....................................6x
Dureza, Shore a..................................40-90
Temperatura Frágil (F)............................-80
Costo Relativo por libra.......................$0.65
RECUBRIMIENTOS
Los primeros se basan en usar galgas de plástico o de acero según Normas ASTM
4414 y ASTM D1212, las cuales se ponen en contacto con la pintura antes de que se
produzca, el secado impregnándose las diferentes numerosas cavidades calibradas que
disponen estos medidores indicando así el espesor de la película de pintura depositada. Es
importante aclarar que es necesario conocer cual es el espesor de película seca que se
obtiene a partir del espesor de película húmeda medido, para que este tipo de medición
sea efectivo, esto hace que no sea un ensayo muy aplicado, además d no servir para
recubrimientos metálicos o cerámicos.
RECUBRIMIENTOS
Estos equipos generalmente usan métodos de prueba del tipo pasa no pasa según
las normas ASTM D4541 según la cual se pega sobre el recubrimiento una pieza que
posteriormente es sometida a un esfuerzo con el objeto de cuantificar la adherencia, en el
uso que este dentro del rango se produce a retirar la pieza pegada previamente, en caso
contrario el recubrimiento es despegado.
Estos equipos se utilizan solo para aplicaciones especiales siendo su uso limitado
principalmente a recubrimientos de pinturas.
Capitulo 4 Pág. 3 de 8
RECUBRIMIENTOS
Este curso presenta algunos de las más importantes pruebas de laboratorio que se
hacen:
RECUBRIMIENTOS
Prueba de Adherencia.
Otro método de prueba para tubos consiste en arrancar a velocidad constante, una
banda de revestimiento de ancho constante precortada sobre un tubo. La fuerza de
desprendimiento se mide durante toda la operación y el resultado se expresa como el
esfuerzo promedio de desprendimiento ajustado para un ancho de cinta de 50 mm.
En este tipo de pruebas norma ASTM G-14, la energía "de Deterioro" efectivamente
recibida por el revestimiento, está más cerca de la energía cinética incidente de un punzón,
el cual se deja caer a una cierta altura a la mayor o menor rigidez del soporte metálico.
Estas pruebas son más severas.
RECUBRIMIENTOS
- La tensión de polarización
- La temperatura.
- El estado inicial de la muestra (en su estado original de entrega o
manufactura, o envejecida por uno de los procedimientos de envejecimiento
mencionados anteriormente).
- El tiempo de inmersión.
RECUBRIMIENTOS
Las condiciones de pruebas por inmersión varía de acuerdo al caso.
Sin embargo, cualquiera que sea el interés de los resultados de las pruebas, nunca
se podrá insistir demasiado sobre el hecho de que la selección de un revestimiento
siempre debe tomar en cuenta las circunstancias y variables involucradas y por lo tanto no
se puede definir a priori y de manera absoluta sobre la base de dichas pruebas
comparativas. Para hacer esta selección, es indispensable conocer de manera precisa y
en cada caso concreto, las condiciones de los esfuerzos mecánicos, aspectos físico-
químicos y biológicos, tanto en condiciones de servicios como durante la construcción de la
estructuras. Además, la experiencia adquirida en el campo constituye casi siempre u
elemento insustituible.
RECUBRIMIENTOS
APARIENCIA
Se juzga por medio de una inspección visual donde se buscan perdidas de lustre,
picaduras, ampollamiento y grietas.
Se acostumbra utilizar.
Se utilizan equipos rotativos con papeles abrasivos (lijas) adheridos los cuales
desgastan la superficie de cupones pintados, se contabilizan el tiempo, el tamaño del
papel abrasivo y carga sobre la nuestra, la evaluación se realiza según NORMA ASTM
D-662.
RECUBRIMIENTOS