Instituto de educación superior técnica

“Prof. José Julián Godoy”

Tecnicatura Superior en Petróleo

Plantas de tratamiento de crudo

Alumna: Guereta Ayelén Naír

Profesor: Juárez Orlando
Materia: Prácticas Profesionalizantes III
Fecha: 2018
Tabla de contenido
1. Introducción .......................................................................................................3
2. Plantas de tratamiento de crudo .......................................................................4
3. Especificaciones del crudo de venta ................................................................5
4. Emulsiones.........................................................................................................6
4.1. Tensión superficial ......................................................................................6
4.2. Formación de las emulsiones .....................................................................7
4.3. Agentes emulsionantes ...............................................................................8
4.4. Estabilidad de las emulsiones ....................................................................9
4.5. Tratamiento de las emulsiones .................................................................10
5. Procesos de deshidratación ...........................................................................12
5.1. Generalidades ............................................................................................12
5.2. Diagrama de flujo .......................................................................................12
6. Separadores de agua libre gravitacionales (separación primaria) ...............14
6.1. El principio de decantación – Ley de Stokes ...........................................14
6.2. Free Water Knock Out (FWKO) / Separadores de agua libre ..................15
6.3. Tanques cortadores ...................................................................................19
6.4. Otros equipos .............................................................................................23
6.4.1. Separadores bifásicos gas-líquido.....................................................23
6.4.2. Hornos de proceso ..............................................................................24
7. Tratamiento del crudo .....................................................................................27
7.1. Proceso de lavado .....................................................................................27
7.1.1. Tanque Lavador (Wash Tank) .............................................................30
7.2. Tratadores electrostáticos ........................................................................32
7.3. Lavado de sales .........................................................................................36
8. Bibliografía .......................................................................................................37

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 1. Introducción
El petróleo extraído del yacimiento suele estar acompañado de ciertas
impurezas que es necesario eliminar antes de ser enviado a las destilerías. Estas
impurezas están constituidas principalmente por agua de formación, sales y
sedimentos sólidos, todos en distintas proporciones y concentraciones. Para poder
eliminar estas sustancias que acompañan al petróleo, se hace necesario someterlo a
una serie de procesos cuya complejidad dependerá del tipo de contaminación y del
grado de tratamiento que se desea realizar, es decir, hasta qué punto es necesario
reducir el contenido de las impurezas.
Las razones que hacen necesario eliminar estas sustancias indeseables se
basan es aspectos técnicos, económicos y legales. En primer término, la arena y el
agua salada que influyen provocando desgaste y corrosión de los oleoductos y, por
otra parte, estas impurezas significan un gasto improductivo en el transporte del crudo,
por lo que los transportistas exigen también su previa eliminación. Así mismo, los
procesos realizados en destilerías no permiten que el petróleo ingrese acompañado
de estas impurezas, por lo que es necesario eliminarlas previamente. También se debe
tener en cuenta a necesidad de recuperar el agua de formación para reciclarla, es
decir, reutilizarla en proyectos de inyección a formaciones, tal como ocurre en
procesos de recuperación secundaria. En estos casos, la deshidratación del petróleo
cumple una doble función: cumplir con las condiciones estipuladas para su venta, y
recuperar el agua necesaria para otros proyectos.
Independientemente de las causas de su origen, la presencia de agua en la
extracción del petróleo se manifiesta en un momento determinado de la vida productiva
de un yacimiento y puede representar, en casos extremos, más del 90% del volumen
total extraído. El agua extraída se encuentra en parte como “agua libre”, separable por
decantación, y en otra como “agua emulsionada”, estable que obliga a la adopción de
diversos procedimientos más agresivos para su eliminación.
Es frecuente entonces, encontrar en los yacimientos plantas de tratamiento
hacia donde se bombea el crudo para proceder a su deshidratación. Dependerá del
tipo de yacimiento y explotación la cantidad de fluido a mover durante la operación,
volúmenes que aumentan sustancialmente cuando se incorporan zonas que producen
por recuperación secundaria. En estos casos, lógicamente, la separación del petróleo
y el agua adquiere un mayor significado aún.

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 2. Plantas de tratamiento de crudo
Se llama planta de tratamiento de crudo (PTC) al conjunto de instalaciones
destinadas a recibir el petróleo tal como es extraído y acondicionarlo de acuerdo a las
exigencias comerciales o contractuales.
Estos conjuntos de instalaciones están dotados de sistemas de control,
monitoreo y seguridad. Están compuestos por una cantidad y diversidad de elementos
de acción automática y semiautomática.
Para obtener un excelente rendimiento del conjunto, deben cumplirse algunas
condiciones tales como:
 La dimensión correcta de los equipos.
 El funcionamiento óptimo de los elementos automáticos.
 Tratamientos químicos acordes.
 Disponibilidad de los elementos de seguridad necesarios.
 Mantenimiento óptimo de toda la instalación.
El petróleo que ingresa a las PTC posee bajo contenido de gas asociado o
disuelto, generalmente se realiza una separación primaria de este gas en las baterías.
La finalidad principal de este tratamiento es la deshidratación del petróleo mediante
procesos termoquímicos y termoeléctricos. En estas plantas, el petróleo deberá ser
tratado a fin de alcanzar las condiciones de venta, para esto cuenta con las siguientes
operaciones:
 Separación del agua libre (FWKO)/tanques cortadores
 Separación del agua emulsionada (tratadores termo-electroestáticos)
 Eliminaciones de sales y sólidos.
 Bombear el crudo en condiciones de venta hasta las unidades LACT y/o
destinos.
 Bombear el agua obtenida de en las distintas operaciones hacia la planta de
tratamiento de agua (PTA).

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 Tratamiento Agua
de gas dulce

PTC

Producción Separación Especificación Despacho de Petróleo a

bruta de primaria del crudo crudo refino
baterías

Planta de
tratamiento
de agua

Esquema de bloques de una PTC

3. Especificaciones del crudo de venta

Los productos de la industria del gas y petróleo poseen especificaciones que
definen parte de las necesidades de los procesos de tratamiento, quedando el resto
de los procesos condicionados por la integridad del sistema y aseguramiento del flujo.
En Argentina, las condiciones comerciales de entrega de crudo se encuentran
redactadas en el Decreto 44/99, que rige sobre las transacciones comerciales de
petróleo entre productores y transportistas.
Los valores requeridos para el despacho de crudo son:

Valor Unidad Rango

Contenido de sales gr/cm³ <100
Contenido de agua % en peso <1 %
Tensión de vapor REID kPa <103,42 (a 37,78°C)

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 4. Emulsiones
Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, uno de ellos disperso
establemente dentro del otro en forma de pequeñas gotas. Las gotas conforman la
fase discontinua y el líquido la fase continua (Fig. 4).
La emulsión se diferencia de la dispersión porque la probabilidad de
coalescencia de las gotas entre sí se encuentra reducida por la presencia de un
componente llamado agente emulsificante.
En el caso de la explotación petrolera, es frecuente encontrarse con emulsiones
formadas por agua y por petróleo. Estas pueden darse en forma diferente:
1) Una emulsión de petróleo en agua, donde el petróleo forma la fase dispersa o
interna y el agua la fase continua o externa. Este tipo de emulsión se denomina
también emulsión directa (O/W).
2) Una emulsión de agua en petróleo, donde el agua forma la fase dispersa en
forma de muy pequeñas gotas y el petróleo crudo la fase continua o externa
que contiene y rodea a las gotas de agua. Este tipo de emulsión se denomina
también emulsión inversa (W/O).

Figura 4. Emulsión de agua en petróleo

4.1. Tensión superficial

La tensión superficial es una medida de la fuerza elástica existente en la
superficie de un líquido. Se trata de la cantidad de energía necesaria para estirar o
aumentar la superficie de un líquido por unidad de área. Los líquidos que tienen fuerzas
intermoleculares grandes también poseen tensiones superficiales altas. Como
consecuencia de los puentes de hidrógeno, el agua tiene una tensión superficial mucho
mayor que la de la mayoría de los líquidos.

6
 El fenómeno de tensión superficial tiene gran importancia en el estudio de las
emulsiones. En la figura se muestra un esquema en relación a la tensión superficial
(A) y el uso de un producto tensoactivo que actúe sobre la superficie (B).
La figura 4.1. muestra, con la dirección de las flechas en A, la atracción desde
la superficie hacia adentro de una gota de agua sobre un vidrio limpio. Si a esta gota
se le agrega un producto tensoactivo, disminuirá sensiblemente la tensión superficial
y se producirá el derrame de esta gota para distribuirse de la forma que se ve en B. Es
de suponerse que, al cambiar la condición de estas tensiones en la gota de agua, se
facilita la movilidad para que una gota se junte con otra y aumenten la masa para
favorecer la separación del petróleo, pero si también baja la tensión superficial del
petróleo, la emulsión se puede hacer más fuerte y producir el efecto inverso, es decir,
favorecer la emulsión.

Figura 4.1. Tensión superficial sobre una gota de agua

4.2. Formación de las emulsiones

Los líquidos que forman las emulsiones a tratar en la PTC son el agua de
formación (también llamada salmuera por su alto contenido de sales) y el petróleo.
Para la formación de una emulsión son necesarias tres condiciones:
 Que los líquidos sean inmiscibles. En este caso, el agua de formación (también
llamada salmuera por su alto contenido de sales), y el petróleo.
 Que haya un nivel de energía suficiente para que se exista una condición
mecánica para dispersar uno de los líquidos en el otro. La agitación es
provocada en los sistemas de producción en donde la mezcla líquida es
drenada a través de los espacios capilares de la formación geológica y,
posteriormente, a través de la tubería de producción; durante todo el proceso,
altas fricciones en las bombas rompen las gotas de agua para transformarlas
en gotas más pequeñas.
 Que esté presente un agente emulsionante o emulgente para su estabilización
(que pueden ser asfaltos, sustancias resinosas, ácidos solubles en el petróleo,
sólidos finamente divididos, residuos de lodo de perforación, productos de
corrosión como óxidos y sulfuros, etc.). Estas sustancias se ubican en la

7
 interfase entre el petróleo y el agua formando una película alrededor de las
gotas dispersas.
La mayoría de los crudos contienen productos naturales que frecuentemente
actúan como estabilizadores de la emulsión. Estos agentes pueden ser agregados
tales como coloidales polarizados, asfaltenos, sustancias resinosas, ácidos orgánicos
disueltos en el petróleo, materiales sólidos microscópicos, sulfato de hierro, sulfato de
zinc, sulfato de bario, sulfato de aluminio, silicatos y carbonatos de calcio, etc.
El agua pura y el petróleo puro nunca formarían una emulsión, aunque se aplicase
agitación. Estos dos líquidos se repelen intensamente, si estuviesen confinados en un
mismo contenedor, rápidamente encontrarían un estado en el que se obtenga el menor
contacto y la menor área de interfase. Una gota de agua ubicada en la fase petróleo
tomaría la forma de una esfera, lo que le otorgaría una menor área superficial. Esta
gota de agua naturalmente se contrae para reducir su tamaño; la medida de esta fuerza
de contracción está determinada por su tensión superficial.
Sin embargo, en la práctica, estas fases inmiscibles que, en teoría, deberían
reducir al mínimo su superficie de contacto, se ven alteradas por la presencia de
agentes adicionales como los nombrados, capaces de disminuir su tensión superficial,
al punto de aumentar la superficie de contacto generando una emulsión muy estable.

4.3. Agentes emulsionantes

Los agentes emulsionantes deben estar presentes en cantidades bajas (ppm)
para generar una emulsión estable. Estos agentes provienen de la fase petróleo y de
la fase acuosa, como es el caso de las incrustaciones o subproductos de la corrosión.
Los emulsionantes del petróleo contienen resinas, arcillas, sedimentos,
asfaltenos u otras moléculas orgánicas complejas, como productos aromáticos
condensados que contienen cadenas saturadas de carbón, productos nafténicos y en
ocasiones heteroátomos (O, N, S). Los productos inorgánicos, como el sulfato de bario
o carbonato de calcio provenientes de las incrustaciones, también pueden estabilizar
la emulsión; también otros productos inorgánicos altamente hidrofóbicos,
particularmente el sulfuro de hierro, o bien, sulfuros metálicos en general y productos
bacterianos.
La principal característica en común de estos agentes emulsionantes es que
son esencialmente insolubles en agua y petróleo. Presentan la particularidad de
concentrarse en la interfase agua-petróleo debido al carácter predominantemente
hidrofóbico y escaso carácter hidrofílico.
El emulsionante es un agente con superficie activa que produce la alteración de
las características de la interfase agua en petróleo. Esta barrera activa se concentra y
forma una barrera física a la unión de gotas de agua, manteniéndolas flotando en el
petróleo.
Las principales acciones de un agente emulsionante son:
 Aumentar la tensión superficial.
 Generar una barrera física.

8
  Mantener las gotas de agua en suspensión.

4.4. Estabilidad de las emulsiones

La estabilidad de las emulsiones en la fase agua en petróleo es causada por la
formación de una barrera física alrededor de la gota de agua; esta barrera tiene la
función de producir un acercamiento y la fusión entre las gotas de agua (Fig. 4.4)
La tensión superficial, la temperatura y las cargas eléctricas son propiedades
particulares que también estabilizan emulsiones; además del pH, el tiempo de
inmovilidad y la diferencia de densidad.

Figura 4.4. Gota de agua con agentes emulsionantes

Según la ley de Stokes, el índice de caída de la gota de agua se relaciona con

el cuadrado de su diámetro. Así, cuanto más grande es la gota, menos estable es la
emulsión.
Las emulsiones estables contienen gotas de diferentes tamaños, pero el
porcentaje de gotas grandes es muy pequeño. La estabilidad de la emulsión depende
del tamaño de las gotas dispersas y el tipo y severidad de la agitación producida;
además, de las siguientes variables:
 Viscosidad del petróleo.
 Agitación.
 Tiempo.
 Fuerza del agente emulsionante.
La viscosidad de la fase externa o fase petróleo presenta un rol dual. En un petróleo
de alta viscosidad (alta resistencia al flujo), una determinada agitación no romperá la
fase acuosa en gotas de agua numerosas o finas como en el caso de un petróleo de
baja viscosidad. Además, el petróleo de alta viscosidad conserva gotas de agua
grandes dispersas en suspensión, que no logran la debida decantación.
Los crudos más pesados retardan el movimiento de las partículas
emulsionantes en la interfase. Por esto, puede decirse que los crudos de alta
viscosidad forman emulsiones menos estables en término de gran cantidad de gotas
pequeñas, pero que en contraste resultan difíciles de resolver.

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 El tipo y las características del agente emulsionante afectará notablemente la
estabilidad de una emulsión. Existe una variación considerable en la actividad relativa
de estos agentes bajo diferentes condiciones que está relacionada con dos funciones
generales: la velocidad de migración a la interfase y la performance en la interfase.
Cuando el agua y el petróleo se mezclan, el agente emulsionante se dispersa
primero a través del petróleo generando una emulsión relativamente inestable. Con el
paso del tiempo, el agente migra a la interfase agua en petróleo debido a sus
características de superficie activa. Esta migración produce un film espeso y duro
alrededor de la gota, generando consecuentemente una emulsión nueva o fresca.
Debido a que los componentes de los agentes emulsionantes poseen distintas
propiedades, el tiempo requerido para la migración variará entre las distintas
emulsiones.
Resumiendo lo anterior, la estabilidad de una emulsión, es decir su resistencia
a romperse, depende de los siguientes factores:
 Agente emulsionante: probablemente es el factor determinante en la
estabilidad de la emulsión. Sin su presencia, sería imposible la formación de
una emulsión estable.
 Viscosidad: Un petróleo de alta viscosidad puede mantener en tensión gotas
de agua más grandes que otro de baja viscosidad, por lo tanto, requiere mayor
tiempo de coalescencia para romper la emulsión.
 Porcentaje de agua: a medida que aumenta el porcentaje de agua, se necesita
mayor agitación para emulsionarla totalmente. Un alto porcentaje de agua en la
emulsión tiene un mayor número de gotas de agua por unidad de volumen y,
por lo tanto, un mayor número de colisiones entre ellas para formar gotas más
grandes y resolver la emulsión en agua y petróleo. En consecuencia, puede
manifestarse que, en general, los mayores porcentajes de agua tienden a
formar emulsiones menos estables.
 Edad de la emulsión: Si se coloca la emulsión en un tanque y no se trata, una
cierta cantidad de agua decantará por gravedad y coalescerá. A pesar de un
prologando tiempo de decantación, permanecerá en el petróleo un pequeño
porcentaje de agua que tenderá a estabilizar la emulsión. Esto explica por qué
algunas emulsiones se estabilizan y son más difíciles de tratar a medida que
envejecen.


4.5. Tratamiento de las emulsiones

Existen tres etapas que se deben cumplir para el tratamiento de emulsiones:
1. Desestabilización: debilitar y romper las películas que envuelven a las
gotas dispersas del agua en el petróleo.
2. Coalescencia: Producir la unión de las partículas de agua pequeñas
formando una de mayor tamaño. Esto se puede lograr por movimientos o
moderada agitación que produce la coalescencia de las partículas al chocar
con superficies planas. También se puede hacer pasar el flujo a través de
un campo electrostático de corriente alterna.

10
 3. Separación gravitacional: es necesario, después de las dos primeras
etapas, dejar suficiente tiempo en reposo el petróleo, para que las gotas de
agua decanten por diferencia de densidad.
El cumplimento de las tres etapas mencionadas tendrá mayor o menor
efectividad en la medida que el diseño de las instalaciones se adecue a las
necesidades del tratamiento, diámetros de tanques, viscosidad del crudo, caudal,
niveles del fluido a mantener dentro del tanque, etc.
La solución a los problemas de bombeo de petróleos o de separación del agua
cuyas emulsiones se han generado ya a nivel de la formación pasa por la posibilidad
técnica-económica de romper la emulsión formada. Puede obtenerse con dos
procesos distintos:
1. Aplicación de calor. En principio, el primer método para combatir las emulsiones
deberá ser el uso de calor, ya que la aplicación del mismo produce efectos muy
favorables para la separación de ambas fases. Se pueden distinguir cuatro
consecuencias importantes del uso de calor:
 Por un lado, actúa de distinta manera en el petróleo que en el agua debido a
que la variación de la viscosidad con la temperatura en el petróleo es muy
superior a la que se presenta en el agua, y esta diferencia hace que la tensión
superficial varíe en gran medida en el petróleo y en pequeña forma en el agua.
En las emulsiones inversas, donde el petróleo forma la fase dispersa, se
favorece la unión de las partículas de petróleo y en consecuencia favorece su
separación. El calor reduce la viscosidad del crudo, resultando en una mayor
fuera de atracción de las partículas, también en el período de decantación
reduce el tiempo del mismo, al producirse una mayor velocidad de caída de las
partículas.
 Desde otro punto de vista, la aplicación de calor a las emulsiones se justifica
por el aumento de la energía cinética de la fase dispersa. Esto se basa en que
las gotas más pequeñas que forman la fase dispersa están en constante
movimiento (movimiento browniano) y al aplicar calor, aumenta también este
movimiento, provocando choques más frecuentes entre ellas. Cuando la fuerza
de colisión es lo suficientemente elevada, la película que rodea a las gotas se
rompe y se produce la coalescencia.
 El aumento de temperatura también incrementa la diferencia de densidades
entre ambas fases, favoreciendo su separación.
 El calor puede contrarrestar la acción de los agentes productores de
emulsiones, disolviendo los cristales de parafinas y aumentando la acción del
tratamiento químico.
2. Uso de productos químicos. El uso de un producto desemulsionante busca
producir varios efectos en la emulsión. En primer lugar, el objetivo es producir
floculación, que consiste en provocar una fuerte atracción entre las partículas que
genere un agrupamiento de las gotas y favorezca su separación por gravedad. Por
otro lado, se debilita la película que rodea a la partícula para posibilitar la coalescencia.

11
 5. Procesos de deshidratación
5.1. Generalidades
Las etapas desarrolladas durante el tratamiento de las emulsiones
corresponden a la rotura de la película que rodea a las pequeñísimas gotas de agua,
su coalescencia formando gotas de mayor tamaño y su decantación durante o después
de dicha coalescencia. En consecuencia, el calor, productos químicos, dispositivos
mecánicos y sus combinaciones son requeridas frecuentemente para acelerar el
proceso de separación.
Las propiedades físicas que influyen enormemente en el proceso son, entre
otras, la viscosidad del petróleo y la densidad tanto del agua como del petróleo, ya que
de la diferencia entre ambas dependerá la decantación del agua una vez separada;
cuanto menor sea la diferencia de densidades del petróleo y el agua, más lenta será
su separación. Cuanto mayor sea la viscosidad del petróleo, menor será la velocidad
de decantación del agua, por lo que será importante determinar una temperatura de
proceso adecuada (a menor temperatura, mayor viscosidad). Cuanto más pequeñas
sean las gotas de agua, más lenta será también su separación, ya que la viscosidad
de una emulsión aumenta con la disminución del tamaño de las partículas.
Por todo lo mencionado, las distintas prácticas utilizadas en las plantas de
tratamiento están dirigidas al incremento del tamaño de las gotas (por coalescencia)
y, de ser necesario, al aumento de la diferencia gravitacional entre el petróleo y el
agua, o la reducción de la viscosidad del petróleo (uso de calor).
Como se mencionó anteriormente, las instalaciones y equipos que se utilizan
frecuentemente en las plantas de tratamiento de crudo son:
 Purgadores de agua libre (Free wáter knock out – FWKO)
 Calentadores
 Tanques lavadores o cortadores
 Tratadores electroquímicos
 Tanques de almacenaje
 Piletas de decantación
5.2. Diagrama de flujo
Las plantas de tratamiento instaladas en las operaciones se fueron adaptando
a los diferentes requerimientos, de acuerdo a las características del crudo y de las
emulsiones, a las condiciones ambientales, el relieve del lugar y a las dimensiones
operativas. Por esta razón, no se puede adoptar una sola forma de proceso para todos
los yacimientos, cada planta tiene su propio diagrama de flujo.
Se puede observar a continuación, una serie de diagramas de flujo tipo, con el
fin de generalizar los esquemas de tratamiento. Con la asociación de más o menos
componentes y circuitos adaptados a las circunstancias, pueden satisfacer las
necesidades de la deshidratación.

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 Agua dulce
para lavado
Lavador Lavador
2000m³ 3000m³

Pulmón Bombas
2000m³ tornillo Hornos

Despacho
2000m³

Despacho
2000m³

Entrada
Cortador producción
5000m³

Unidad
Bombas automática de
centrífugas medición

Figura 5.1a.

La figura 5.1a. muestra el esquema de una planta termoquímica, compuesta por

un tanque cortador, éste provisto por un desgasificador, un tanque pulmón, bombas
de transferencia (a tornillo para evitar la formación de emulsiones), hornos verticales,
un sistema de inyección de agua dulce (para la dilución de sales en crudo), dos
tanques lavadores con sus respectivos desgasificadores, dos tanques de despacho,
tres bombas de salida y una UAM (Unidad Automática de Medición). Debido a la
necesidad de la continuidad del proceso, del mantenimiento y de la limpieza de las
instalaciones, es imprescindible la instalación de un tanque de proceso (lavador) y otro
tanque para despacho, además de bombas y hornos.

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 Figura 5.1b.

La figura 5.1b. muestra el esquema de una planta termoeléctrica, compuesta

por un separador trifásico (FWKO), un tanque pulmón, bombas de transferencia,
hornos verticales, sistema de inyección de agua dulce para dilución de sales en crudo,
dos tratadores eléctricos, dos tanques de despacho, tres bombas de salida y una UAM.

6. Separadores de agua libre gravitacionales (separación primaria)

6.1. El principio de decantación – Ley de Stokes
Luego de logradas la floculación y la coalescencia, se debe esperar un tiempo
para que la separación (decantación) del agua del petróleo se dé en forma óptima. La
velocidad de separación está expresada por la ecuación de Stokes.
El principio de decantación hace referencia a la fuerza de fricción que es
experimentada por objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en
un régimen laminar de bajo número de Reynolds. En general, la ley de Stokes es válida
en el movimiento de partículas esféricas pequeñas moviéndose a velocidades bajas.

2 (𝜌𝑤 − 𝜌𝑜 )𝑔. 𝑟 2
𝑉𝑠 =
9𝜇𝑒
Donde:

𝑉𝑠 : velocidad de sedimentación de Stokes (cm/s)

𝜌𝑤 : densidad del agua (gr/cm³)
𝜌𝑜 : densidad del crudo (gr/cm³)

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 𝑔: aceleración de la gravedad (cm/s²)
𝑟 2 : radio de las gotas de agua dispersas en el crudo (cm)
𝜇𝑒 : viscosidad de la fase externa (cP)
Se propone la utilización de dos equipos para realizar la separación por
decantación del agua libre: Free Water Knock Out (FWKO - Separdor de agua libre)
y/o Tanques Cortadores.

6.2. Free Water Knock Out (FWKO) / Separadores de agua libre

Son equipos cuya finalidad es la de eliminar el agua que llega separada a la
planta de tratamiento (agua libre), ya sea porque así salió del pozo o por la acción del
desemulsionante inyectado en etapas anteriores. El agua libre está definida como el
agua producida conjuntamente con el petróleo y que, al no formar parte de la emulsión,
puede separarse del mismo rápidamente por gravedad.
Los FWKO, o separadores de agua libre, son separadores cilíndricos
horizontales y trifásicos (Fig. 6.2). Son utilizados principalmente para separar agua
libre de la mezcla con petróleo; además, separan gas libre y sólidos precipitables,
utilizando el principio de separación por diferencia de densidades.
Son recomendables desde 0 hasta 50000 m³/día, requieren una alimentación
controlada y un sistema de control, son de tamaño reducido y de fácil mantenimiento.
Se encuentran estandarizados para capacidades de 4000, 8000 y 12000 m³ @ 30°API.

Figura 6.2. Free Water Knock Out (FWKO)

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 Como estos equipos son recipientes cerrados, trabajan con cierta presión
interna que permite impulsar el flujo hacia los otros equipos sin necesidad de utilizar
bombas, lo que significa una ventaja respecto a los tanques cortadores que también
separan agua libre, pero requieren bombas para transferencia. En general, la presión
de trabajo máxima en los equipos estándar es de 8kg/cm², presión que se puede
regular a valores menores suficientes para una correcta evacuación del contenido.
El volumen del equipo está directamente relacionado con el volumen del líquido
que circulará por el mismo y por la cantidad de agua a separar. En la medida en que
los volúmenes de tratamiento se incrementan, más conveniente será el uso de tanques
cortadores, aunque deban adicionarse bombas de proceso. A modo de referencia, se
puede decir que hasta los 1500m³ de fluidos con un 70% de agua, el uso de
separadores es adecuado y eficiente, pero debe estudiarse cada situación en particular
para determinar técnica y económicamente cuál será el equipo que mejor se adecúe.
Los FWKO contienen uno o varios packs de placas corrugadas que producen la
coalescencia de las gotas de agua (fig. 6.2a y 6.2b). Dentro de estos packs se rompen
las primeras emulsiones blandas, incrementando, consecuentemente, la separación
del agua. El espesor del pack, el tamaño de diseño del equipo y los compartimientos
internos necesarios dependerán del caudal de producción a procesar.

Figura 6.2b.

Figura 6.2a.

El equipo está provisto de purgas de fondo automáticas para la extracción de

barros que tienen la finalidad de eliminar potenciales emergentes sólidos. Estas purgas
están equipadas con sistemas automáticos de apertura y cierre de válvulas,
accionadas por indicadores de presión y nivel. Algunos separadores están provistos
de bombas para el desarenado y limpieza con el fin de mantener el volumen de
separación del equipo.

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 Para optimizar el funcionamiento de los FWKO es recomendable aplicar los
productos desemulsionantes en las proximidades del origen de las emulsiones en
baterías, colectores y pozos alejados de alto caudal (estos pueden ser pozos
producidos a través de sistemas centrífugos). De esta forma, el flujo tratado
químicamente llegará a la planta con menor cantidad de agua y, fundamentalmente, el
desemulsionante óptimamente disperso y ubicado en la superficie de las gotas de
agua.
Para poder efectuar una separación eficiente de las fases líquidas, se requiere
un tiempo mínimo de residencia. Si bien el equipo debe separar y drenar el agua que
llega al equipo ya separa, se debe aquietar el flujo el tiempo necesario para evitar
turbulencias y movimientos que puedan impedir la segregación según la diferencia del
peso específico.
En las figuras 6.2c y 6.2d se muestran distintos modelos de separador de agua
libre.

Figura 6.2c.

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 Figura 6.2d. Separador de agua libre con distribuidor.

La instalación y uso de un separador de agua libre, como primera etapa del

tratamiento (óptimamente diseñado y operado), permite minimizar el diseño del resto
del proceso. Para que esto ocurra, se deberá diseñar un equipo que pueda eliminar
como mínimo el 80% del agua contenida en crudo; luego, la fase de crudo emulsionado
continuará en el proceso con porcentajes de agua inferiores al 20%.
Dado que la finalidad del equipo es solamente separar y drenar agua libre, la
instalación acondicionada para tal fin constará de un flotante capaz de flotar en el agua
y no en el petróleo, de tal manera que, una vez elegido el nivel de operación, el flotante
accionará el sistema enviando una señal a una válvula neumática que abrirá y cerrará
según corresponda, desalojando el agua del recipiente y derivándola a un colector de
descarga. Los niveles de petróleo también serán controlados por flotantes y válvulas
automáticas de manera de ser evacuado de la misma forma. El correcto
funcionamiento del separador de agua libre depende fundamentalmente de la
calibración del flotante de interfase. El mismo no presentará dificultades siempre que
la diferencia de densidad entre la emulsión y el agua sea amplia.
Para los petróleos pesados la calibración debe ser más cuidadosa. Esta acción
se debe realizar con un flotante que posee un tapón removible para agregar y/o quitar
municiones de plomo en su interior con el objetivo de regular el peso específico, o bien
utilizar el sistema de flotante sólido con barra rígida (flex tube).
El flex tube se calibra fuera del equipo, tratando de imitar las condiciones
normales de trabajo para obtener un buen resultado. Los separadores de tres o cuatro
etapas están equipados con dos o tres flotantes (uno en cada celda). El flotante puede

18
accionar una válvula de drenaje automática o mecánica, según indica el modelo que
se muestra en la figura 6.2e.

Figura 6.2e. Flotantes del FWKO.

La presión de operación del equipo es controlada en la salida de gas por una

reguladora de contrapresión neumática (podría ser mecánica) permitiendo la salida de
todo excedente de gas que pudiera existir. La presión interna deberá ser lo más baja
posible, compatible con la capacidad de descarga del separador.
Siendo el primer equipo o recipiente que recibe el bombeo de las baterías y/u
otras plantas, es normal que también reciba sólidos que, al igual que los otros
componentes, se separará depositándose en el fondo. La acumulación de sólidos sólo
disminuirá la capacidad operativa del equipo, sino que además provocará problemas
en la descarga. Para evitar este inconveniente, los diseños prevén un sistema de
retrolavadores compuesto por tubos perforados en el fondo del interior del separador
que contienen una conexión exterior por donde se puede bombear agua a presión y
remover los sólidos para expulsarlos mediante apertura de válvulas de drenaje.
El equipo horizontal normalmente es más efectivo que uno vertical, dado que
permite una mejor y más rápida separación del gas, con lo cual se evita producir
movimientos y disturbios en el flujo que impedirían, o por lo menos demorarían, la
decantación de gotas de agua. Otros equipos disponen de tubos de calentamiento
externos y bafles perforados que ayudan en la ruptura de emulsiones débiles y mejoran
la separación del agua.

6.3. Tanques cortadores

Cuando el volumen del fluido que ingresa a la planta de tratamiento es
considerablemente grande, la utilización de un FWKO se vuelve poco conveniente
debido a los costos de inversión, operativos y de mantenimiento que conlleva el
aumento de tamaño del mismo. Otra forma de lograr la separación gravitacional del

19
agua por diferencia de densidades es utilizando tanques cortadores. Estos se utilizan
para separar grandes cantidades de agua libre no emulsionada que decanta fácilmente
en menos de treinta minutos (fig. 6.3.a y 6.3b). La diferencia más importante entre
ambos equipos es que el tanque es un recipiente abierto y trabaja sin presión interna,
por lo que en estas condiciones pierde la posibilidad de movilizar los líquidos por
diferencia de presión; por este motivo, deben instalarse bombas de proceso para
transferencia de fluido. Un tanque de almacenaje, con pequeñas modificaciones,
puede ser utilizado como tanque cortador. El crudo de salida de un tanque cortador
puede contener del 1% al 20% de agua emulsionada.

Figura 6.3a. Tanque cortador.

Figura 6.3b. Esquema de un tanque cortador.

20
 El principio físico que actúa sobre el tanque cortador es el mismo que en el
separador de agua libre. Se trata de lograr la coalescencia de las gotas de agua para
que decanten. El sistema de drenaje de agua de purga lo realiza un sifón que permite
la salida de agua en forma permanente.
En el interior de estos tanques se pueden encontrar bafles difusores que
direccionan el flujo ascensional del crudo emulsionado, y platos de coalescencia, cuya
función es la de romper las emulsiones blandas (figuras 6.3c).
El fluido a tratar entra por la parte central hacia unos tubos radiales agujereados
a modo de dispersores o algún otro tipo de distribuidor interior de modo de distribuir el
fluido para que ascienda en forma proporcional y uniforme.

21
 Figuras 6.3c. Imágenes del interior de un tanque cortador.

El agua se separa por efecto de la gravedad, debido a que posee mayor

densidad que el agua, ubicándose en el fondo del tanque. El petróleo, que tiene una
densidad menor, asciende hasta ubicarse sobrenadando la fase agua. En esta carrera
ascendente, las gotas de agua crecen y precipitan; mientras más amplia es la fase
agua, más posibilidades tiene el petróleo de deshidratarse.
Para lograr una buena deshidratación, el período de quietud óptima de la fase
petróleo oscila entre las doce y veinticuatro horas. Según el diagrama de flujo de la
planta, el tanque cortador podrá ubicarse recibiendo producción de campo o a la salida
del FWKO, y definirá el corte de agua libre que contenga el crudo de ingreso.
Si la separación requiere temperatura alta, el tanque va a requerir aislación
térmica y en algunos casos calefacción interna, debido al tiempo necesario de
permanencia del fluido para su separación. El tanque requiere la instalación de un
desgasificador, para eliminar el gas de la corriente líquida, ya que genera turbulencia
y favorece el mezclado dentro del mismo.
En cuanto al diseño de los platos coalescedores, se puede encontrar una amplia
gama dispuestos en cruz, en Y, apilados uno encima del otro y apenas espaciados
entre sí, un único plato concéntrico tan sólo un 15% menor que el diámetro del tanque
cortador, etc.
En todos los casos se busca aumentar la agitación del fluido de entrada
mediante el choque de este contra el plato para incrementar la coalescencia de las
gotas de mayor tamaño (de allí surge la denominación de plato coalescedor). Algunas
formas típicas se muestran en el siguiente esquema:

22
 Cualquiera sea el diseño de los platos coalescedores, para que la separación
agua-petróleo sea adecuada, éstos deben estar sumergidos en la fase acuosa del
tanque (colchón de agua). Para que ello ocurra, la fase oleosa (el colchón de petróleo)
debe mantenerse en una altura fija. En el pasado, esta altura se mantenía mediante la
utilización de piernas de purga o purgas manuales; en la actualidad, las piernas siguen
utilizándose, pero acompañadas de sensores de nivel de interfase comandados por
telemetría que permiten un mejor control del stock de petróleo en los tanques y de la
altura del colchón.
Es de suma importancia que los tanques cortadores estén protegidos
interiormente por ánodos de sacrificio y por revestimientos epoxídicos para prevenir la
corrosión por el agua.

6.4. Otros equipos

6.4.1. Separadores bifásicos gas-líquido
Los separadores gas-líquido pueden diseñarse horizontales o verticales. Son
ubicados en la entrada del tanque cortador y tienen la finalidad de separar el gas libre
remanente que proviene de los pozos de producción o instalaciones colectoras de

23
pozos. También pueden ubicarse en la entrada del tanque lavador; en este caso, se
utilizan para separar el gas liberado en el proceso de calentamiento por hornos.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-
petróleo (GOR), menor de 500 pie³/barril, mientras que los separadores horizontales
poseen mayor área superficial.
La función principal del separador de gas es la de evitar el ingreso de gas a los
tanques cortadores o lavadores. Este gas viaja ocluido en el crudo viscoso, en
pequeñas burbujas y su ingreso a los tanques provoca la re-emulsión del agua, crudo
y sólidos.
La eliminación total del gas permite disminuir el consumo de desemulsionantes.

Figura 6.4.1. Separadores bifásicos, de control (izquierda) y general (derecha).

6.4.2. Hornos de proceso

Los hornos de proceso son equipos específicos para el calentamiento del crudo,
por transferencia de calor por contacto. Están compuestos por quemadores de
combustible, serpentinas de tubos por donde circula el petróleo, un área interna de
transferencia de calor, una carcasa externa provista de revestimiento térmico y
chimenea.
Estos hornos pueden ser del tipo vertical u horizontal en función de la dirección
en que circula el petróleo. Ambos tipos son óptimos para lograr un salto térmico de
entre 40°C a 60°C; el horizontal responde a diseños modernos. Se debe considerar
que los altos contenidos de porcentaje de agua (superior al 20%), provocan la
deposición de incrustaciones en el interior de los tubos y la disminución de la

24
transferencia de calor, teniendo en cuenta que el carbonato de calcio es aislante
térmico, estas incrustaciones provocan la inmediata deformación de los tubos
conductores internos, la formación de ampollas y el colapso temprano.
Los hornos de utilizan para provocar la reducción de la viscosidad del petróleo
crudo y la diferencia de densidades entre el agua y el petróleo. El calentamiento
permite mejorar la ubicación del desemulsionante sobre las superficies de las gotas,
disuelve parafinas cristalizadas que estabilizan las emulsiones.
El calentamiento tiene la desventaja de provocar la separación de gas disuelto,
pero será removido en el próximo separador de gas. También provoca la migración de
los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase gas. Esta pérdida debe
controlarse para evitar la disminución de volúmenes de crudo y en consecuencia la
disminución de su gravedad API.
En plantas de tratamiento por decantación sin tanques lavadores debe evitarse
el exceso de calentamiento, debido a que puede alcanzarse fácilmente el punto de
ebullición del crudo, la liberación brusca de gases y el aumento de la viscosidad por
espumas, provocando dificultades en la decantación del agua.

Figura 6.4.2a. Horno horizontal

25
Figura 6.4.2b. Horno vertical

Figura 6.4.2c.

26
 7. Tratamiento del crudo
Si el crudo se encuentra en condición de despacho luego de la primera etapa
de separación, se continua con la siguiente etapa. Si, por el contrario, no se encuentra
en condición de especificación suficiente para el despacho, debe pasar por una etapa
adicional de especificación.

7.1. Proceso de lavado

De necesitar la eliminación de sales del crudo se debe incluir una etapa de
lavado. El lavado requiere mezclar crudo con agua dulce para que las sales del crudo
se disuelvan en el agua. Luego, por un sistema de separación se quita el agua del
crudo llevándose las sales y dejando el mismo en condición de despacho.
La eficiencia en la remoción de sales durante la etapa de lavado dependerá de:
 La efectividad del desemulsionante.
 La cantidad de agua de lavado utilizada.
 El tipo de agua de lavado utilizada.
 La eficiencia del mezclado.

27
  El contenido de agua antes y después del lavado.
La cantidad y tipo de agua de lavado tendrá una relación directa con la eficiencia
del proceso de desalado. Normalmente se utiliza un 5% de agua de lavado.
El proceso de lavado, al igual que el de separación, tiene una temperatura límite
en función del tipo de fluido, para mejorar el mezclado, facilitar la separación y romper
emulsiones.
La cantidad de agua dulce se obtiene de un balance de masa afectado por
factores de eficiencia de la mezcla, donde se debe considerar que la solubilidad de las
sales depende de la temperatura y la sustancia. En algunos casos, como se muestra
en la figura 7.1., esta dependencia es muy fuerte.

Figura 7.1. Solubilidad de algunas sustancias respecto a la temperatura.

El proceso de lavado se puede realizar en dos etapas:

1° Etapa
Se trata del sistema más simple, que requiere menor cantidad de equipos,
menor cantidad de stock de crudo inmovilizado, requiere mayor cantidad de agua (en
el entorno del 7%) y mayor volumen total a tratar por etapa.

28
 Agua dulce

Etapa de Crudo seco y desalado

Crudo
separación

Agua
salada

2° Etapa
Sistema de tratamiento en dos etapas escalonadas, permite mejorar la calidad
del desalado y reducir el total de agua dulce utilizada (en el entorno del 2%), pero
requiere dos equipos en serie. Se recomienda en casos donde la disponibilidad de
agua dulce es limitada y/o los valores de sales son muy elevados.

Agua dulce

Etapa de Etapa de Crudo seco y desalado

Crudo separación separación

Agua
salada

29
 7.1.1. Tanque Lavador (Wash Tank)
Los tanques lavadores son equipos que cumplen la doble función de romper la
emulsión agua-petróleo y disminuir el contenido de sales. A la salida del tanque lavador
se debe lograr un crudo en condición de comercialización.

Figura 7.1.1a. Tanque Lavador.

El fluido ingresa por la zona inferior para mezclarse íntimamente con el agua y
de esta manera favorecer la formación de grandes gotas que se separen de la fase
petróleo. Por lo tanto, los diseños deben incluir sistemas que permitan derivar el flujo
que ingresa y hacerlo pasar a través de un colchón previamente formado de agua
limpia. Este colchón generalmente ocupa entre un 25 y 50% de la capacidad del
tanque, pero hay veces en que la colaescencia no mejora por más que se incremente
el colchón y depende más bien de otros parámetros, tal como de la temperatura del
proceso o de la calidad de la mezcla previa de la emulsión con algún producto
desemulsionante. Es de suma importancia, para lograr una buena y regular eliminación
de agua, que la temperatura y la altura del nivel (colchón) de agua se mantengan
constantes o que al menos tengan la menor variación posible. También es conveniente
que previo al ingreso se separe el gas que acompaña al fluido a tratar, dado que en el
interior del sistema el desprendimiento de burbujas puede dificultar la separación.
Teniendo en cuenta lo mencionado, el crudo ingresa al tanque lavador a
temperaturas cercanas al punto de ebullición (punto de formación de espuma),
previamente se incorpora una corriente de agua dulce tan caliente como el crudo,
ambos se aúnan mediante un mezclador estático de placas corrugadas; luego pasan
por el separador de gas ubicado a una altura superior al techo del tanque; allí se
incorpora al agua dulce para diluir las altas concentraciones de sales del petróleo y, si
hubiera presentes, cristales de cloruro de sodio. Estos cristales se forman por el alto
contenido de sales de algunas aguas de formación (200 g/l ClNa), además se mojan,

30
en mayor o menor medida, partículas sólidas hidrofóbicas, agentes estabilizantes de
la emulsión.

7.1.1b. Esquema de un tanque lavador.

El diseño interior del tanque es similar al del tanque cortador, posee un

distribuidor, platos dentados distribuidos para provocar la primera coalescencia y
platos dentados superiores (fig. 7.1.1c y 7.1.1d); toda esta instalación interna debe
permanecer sumergida en la fase agua, o sea, los niveles de emulsión deben ubicarse
por encima de los platos. La cantidad de crudo que conforme la fase de hidrocarburo
debe medirse en horas de residencia y no en volumen; los tiempos de residencia
máximos no deben superar las 24 horas, caso contrario, se arriesga a permitir el
envejecimiento de la interfase.

Figura 7.1.1c. Figura 7.1.1d.

31
 En los tanques lavadores, el crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por
el fondo del tanque (fig. 7.1.1e y 7.1.1f). Las dimensiones de los orificios por donde
sale el petróleo emulsionado deben tener una dimensión adecuada, 3/8” mínimo y 1”
máximo. El distribuidor debe estar ubicado a 10” o 12” arriba del fondo del tanque. En
este sentido, debido a la similitud de sus características, un tanque cortador podría,
llegado el caso, operar como un wash tank.
El diseño exterior debe estar revestido totalmente por un aislante térmico para
resguardar la temperatura del proceso.

Figura 7.1.1e. Vista de una mala distribución de los Figura 7.1.1f. Vista de una buena distribución de
fluidos en el interior de un tanque lavador/cortador. los fluidos por los orificios de un distribuidor en el
interior de un tanque lavador/cortador.

7.2. Tratadores electrostáticos

Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión
a un campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos. Este dispositivo generalmente tiene características similares a las de los
equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a estos el sistema de
electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre la
emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que
origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior
coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo
que permite la sedimentación por gravedad.
Un deshidratador electrostático está dividido en tres secciones. La primera
sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “sección de
calentamiento”. La segunda sección es llamada “sección central o control de nivel” y
esta ocupa alrededor del 10% de su longitud y está ubicada junto a la sección de
calentamiento. La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es
denominada “sección de asentamiento” del agua suspendida para producir crudo
limpio (fig. 7.2).
32
 Figura 7.2.

Entre las ventajas de poseen los deshidratadores electrostáticos, en

comparación con los sistemas de tanques de lavado, es que son menos afectados en
su operación por las características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o
agentes emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado
es relativamente corto y, por otra parte, son de menor dimensión. Además, con el
tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor
flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de
producción.
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación
electrostática están:
 Requerimiento de supervisión constante en su operación.
 Instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide tanto en
costos de operación como de inversión.
 Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya
que necesitan para su operación condiciones de flujo estables y controladas.

33
  Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios en las
propiedades conductoras de los fluidos de alimentación, cuando se incrementa
el agua, la salinidad y la presencia de sólidos.
 El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en paralelo y
con diferentes principios de operación. Esta variable es la más difícil de maneja,
ya que un valor alto podría hacer que el agua tenga contacto con las parrillas
energizadas y halla un corto circuito en el equipo y sus correspondientes daños
al sistema eléctrico.
El proceso de estos equipos puede dividirse en dos etapas: una etapa térmica,
y otra eléctrica.
Etapa térmica:
El crudo ingresa generalmente por la parte inferior del equipo y trabaja por
inundación de los tubos de fuego, evitando las zonas calientes que puedan dañar los
mismos. En esta etapa se producirá la separación o eliminación de la mayor cantidad
de agua que viene entrampada o asociada a las emulsiones.
Los cortes de agua en esta etapa de ingreso al equipo son aproximadamente
de 5% a 10% y deben disminuir al 3%. Dependiendo de la operación de cada planta
deshidratadora, y de las características del equipo posterior, se podrán tomar
diferentes decisiones respecto al paro del equipo, a la disminución del flujo procesado
u otras.
Estos equipos cuentan con un sistema de grifos de donde se extraen muestras
para controlar la eficiencia del trabajo y los niveles de agua separada. El agua debe
ser purgada a un ritmo tal que mantenga un nivel fijo.
La temperatura del crudo nunca deberá superar la de diseño; como referencia,
es generalmente una temperatura por debajo de la primera gota de la curva de
destilación del crudo de la zona. Un exceso de temperatura genera aumentos de
presión, evaporación de livianos, liberación de espumas indeseables y reemulsiones.
Etapa eléctrica
Para producir este efecto, se aplica una carga eléctrica a las partículas de agua,
de esta forma se provoca la agitación de las microgotas para que puedan unirse
rompiendo la emulsión y se produzca la coalescencia y la decantación del agua.
La velocidad de asentamiento por gravedad es muy lenta, tal como se expone
en la Ley de Stokes. Por ejemplo, una gota de agua de 20 micras de diámetro en un
crudo de 33 °API a 37°C y una viscosidad de 6,5 cP se asienta a una velocidad de
0,021336 m/h.
Debido a que la molécula de agua es polar, el campo eléctrico del equipo
incrementa la coalescencia de las gotas dispersas en el crudo por dos mecanismos
que actúan simultáneamente:
o Sometiendo a un campo electrostático; las gotas de agua adquieren una carga
eléctrica neta.

34
 o Distribución al azar de las gotas de agua en el seno del crudo; al pasar un
campo electrostático, las gotas de agua se alinean con su carga positiva
orientada al electrodo cargado (negativo).
Dentro del equipo, las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas
en la parte superior del recipiente, arriba de la interfase agua-petróleo. Si el nivel del
baño de agua estuviera tan alto de manera que tome contacto con los electrodos, se
produciría un violento cortocircuito; esta instancia debe ser evitada para proceder con
la correcta operación del tratador.
En la figura 7.2a se grafican los componentes eléctricos principales de un
tratador electrostático de corriente alterna.

Figura 7.2a.

El transformador convierte el voltaje de línea al voltaje requerido (en algunos

casos hasta 16000V). Este alto voltaje es alimentado a través de un buje aislado al
electrodo inferior, también llamado electrodo cargado. El electrodo a tierra está
suspendido y aislado, sobre el electrodo cargado. Usualmente los dos electrodos
horizontales se encuentran paralelos a una distancia de 1,8 m a 2,5 m.
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente ante las siguientes
circunstancias:
 Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es
muy costoso.
 Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
 Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través
de un número mínimo de recipientes.
Las ventajas del tratamiento electrostático son:
 La emulsión puede ser rotas a temperaturas mucho menores a las requeridas
por los tratadores calentadores.

35
  Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los tratadores
calentadores, estos eliminadores de agua libre con ideales para plataformas
petroleras marinas.
 Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
 Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión e incrustación.
La mayor desventada de los tratadores electrostáticos es el gasto adicional del
sistema eléctrico requerido, sistemas de control y mantenimiento.
En general se puede decir que el uso de un tratador electrostático procesará el
doble de cantidad que un tratador de otro tipo que tenga las mismas dimensiones.
7.3. Lavado de sales
En algunos casos la cantidad de sales que contiene el agua es tan alta que aún
con una excelente deshidratación, en valores menores a 1% de agua se observan
tenores superiores a 100g/m³ de sal. Esta cantidad de cloruro de sodio pone en riesgo
las entregas de petróleo según las exigencias contractuales o comerciales, por esta
razón será necesario lavar las sales con agua dulce en un segundo tratador
desalinizador.
El ingeniero determinará la cantidad de agua dulce a usar y su mezclado se
realizará antes de entrar en la última etapa de deshidratación. La forma de inyección
es a contra corriente y con una temperatura cercana a los 90°C, en forma proporcional
al volumen que se trata. Considerando que este tipo de instalación es sencilla y de
baja inversión (disponiendo de agua dulce), es recomendable hacerla para anular el
riesgo de multas. La inyección de agua dulce se ubica bien en el caño de entrada al
último tratador.
Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos
problemas operativos, tales como disminución de flujo, taponamiento, reducción de la
transferencia de calor en los intercambiadores, taponamiento de los platos en las
fraccionadoras. La salmuera es también muy corrosiva ya que presenta una fuente de
compuestos metálicos que puede envenenar los catalizadores, por esto las refinerías
usualmente desalan el crudo de entrada.

Figura 7.3.

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 8. Bibliografía

Chang, R. (2010). Química 10° Edición.

Niziewiz, M. A.-J. (s.f.). Escuela de Petróleo - Módulo O.T.A (Obtención y Tratamiento de Agua).
YPF. (2008). Formación Técnica Para Nuevos Profesionales - Operaciones de Producción.
YPF. (s.f.). Manual de Producción Upstream.
YPF. (s.f.). Programa de Nuevos Profesionales - Especialidad Producción.

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