Universidad Firmado digitalmente por Universidad

Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
Tecnológica de cn=Universidad Tecnológica de Querétaro,
o=UTEQ, ou=UTEQ,

Querétaro email=admin@uteq.edu.mx, c=MX

Fecha: 2014.06.12 16:51:41 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

“Validación y seguimiento de PPAP en New

Motech México”

Empresa:

NEW MOTECH MEX, S.A DE C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:

Ingeniero en Procesos y Operaciones Industriales

Presenta:

Ana Gabriela Mata Balderas

Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización

M. C. en Cesar Rodríguez Jiménez Ing. Roberto Trejo Sánchez

Santiago de Querétaro, Qro. Junio de 2014

1
 Resumen
La aplicación de PPAP se llevó a cabo en la empresa New Motech Mex, se

muestra todo el desarrollo de la metodología desde el diseño del cliente

emitido por el hacia la organización y todas las etapas que conllevan esta

herramienta de core tools como los son las revisiones continuas de los

documentos referenciados a producción como lo son AMEF, Plan de control,

el análisis del sistema de medición, también se arrojan los resultados

dimensionales y se evalúa si los parámetros están dentro de especificación

del cliente de ser así se continua con los estudios iníciales para comprobar

al cliente que las maquina con las que se miden las partes son calibradas

bajo laboratorios certificados, posteriormente se tomas piezas muestra y

piezas master para tenerlas como histórico de que se realizó correctamente

la aplicación del PPAP, esta herramienta concluye cuando se realiza el

formulario PSW (Part Submission Warrant) por sus siglas en ingles es el

formulario de la parte de sumisión del cliente, básicamente muestra los

documentos que serán entregados al cliente por parte de la organización.

2
 Summary

During my internship, I had the opportunity of working in the company NEW

MOTECH MEX with a project in order to validate a machine. Automotive

Industry Action Group (AIAG) has developed a common PPAP standard as

part of the advanced product quality planning (APQP) and encouraging the

use of common terminology and standard forms to document project status.

The application process about PPAP (Product Part Approval Process)

basically consist of performing 18 steps where it is show that the supplier has

developed a trusted production process to satisfy the customer, minimizing

the risk of default. Just 13 steps of 18 resulting in a controlled process were

performed. This project left me a great learning about the reality in the

industry; such as the daily problems and finding the best long with these

solutions. This is the beginning of a successful career where I could get

knowledge that will serve me in the future a person able to reach all goals set

in my life.

3
 Agradecimientos
Este reconocimiento le pertenece a Yolanda Balderas Padilla mi Madre que gracias

a sus esfuerzos y ganas de que saliera adelante me inspiraron para querer ser una

mejor persona y que mis objetivos en la vida sean aún mayores sabiendo que

puedo lograrlos, esto lo hace posible toda la confianza brindada en mí por ella.

Gracias a mi madre y a mis hermanos Karen, Carlos y Guadalupe Elizondo.

GRACIAS POR SER MI MOTOR QUE ME LEVANTA DIA A DIA.

LOS AMO.

4
 Índice
Resumen ..................................................................................................... 2
Summary ..................................................................................................... 3
Agradecimientos ......................................................................................... 4
Indice .......................................................................................................... 5
l. INTRODUCCION ..................................................................................... 6
ll. ANTECEDENTES ................................................................................... 7
lll. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................... 9
IV. OBJETIVOS ......................................................................................... 10
V. ALCANCE ............................................................................................. 11
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS ..................................................................... 13
VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ......................................................... 14
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES................................................................... 27
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .......................................... 28
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................ 29
XI. RESULTADOS OBTENIDOS .............................................................. 38
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 39
Xlll. ANEXOS
XIV. BIBIOGRAFIA

5
 I. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se realiza en una empresa automotriz dedicada a la

producción de corazas de aluminio utilizadas como carcasas en el ensamble

de los motores que permiten al automóvil el abierto automático de las

ventanas de esté. El proyecto surge a raíz del remplazo de una máquina de

prensa y para establecer confianza del producto hacia el cliente se aplica la

herramienta de Core Tools PPAP por sus siglas en inglés Production Part

Approval Process la cual es un requerimiento de la Norma ISO/TS 16949 y

la empresa está certificada ante esta norma.

El nivel PPAP se realiza conforme al nivel cuatro de esta herramienta la cual

y como todos los niveles consta de dieciocho pasos, el presente nivel solo se

realizan 13 pasos que son los que impactan directamente en la parte de

producción.

6
 I. ANTECEDENTES

La empresa New Motech Mex es una empresa de origen Coreano, ubicada

en AV. Benito Juárez No. 116 Parque Industrial Querétaro. El ramo de la

empresa es automotriz y se dedica a la producción de carcasas para la

protección de motores ubicados en la cajuela del automóvil, el quemacocos,

cofre y puestas del automóvil, sus principales clientes son Bocsh y Brose,

para el primer cliente se producen nueve diferentes números de parte

mientras que a Brose solo se le produce dos diferentes números de parte, y

estos se utilizan solo para la protección del motor de los elevadores que

pertenecen a la puerta del automóvil y su función hace que suba y baje el

vidrio de la ventana, por parte de Bocsh de igual manera para la protección

de los motores que se colocan en al cofre, cajuela y quemacocos, estos

hacen que se abran de manera automática dichos lugares del automóvil. La

producción de las carcasas mencionadas se realiza mediante máquinas de

prensas.

El presente proyecto se desarrolla debido a un convenio que existe entre

Bocsh y New Motech Mex el cual tiene que ver con las prensas que trabajan

los números de parte de este cliente lo cual tienen varios proyectos como

GPG, ABS9 Y STATOR FRAME sobre el proyecto que trabajaremos será

FPG2 Pole Housing en específico en número de parte 229D con la prensa

número 29, las prensas tienen como vida útil 6 000 000 de piezas dentro de

especificación por herramental al cumplir con esta cantidad el cliente tiene

7
que remplazar la maquina por una nueva o bien cambiar todos los

herramentales que ya han sufrido desgaste, es importante mencionar que

por cada cambio de maquina se cambia el número de parte pero solo la

última letra, es decir, el número de parte anterior a 229D es decir que es

para remplazar el número de parte 229C se coloca la letra sucesora a dicho

número, esto con el fin de asegurar que las dimensiones especificadas con

el cliente están de acuerdo con el ACP que es un documento que emite el

cliente en donde mencionas que características son las que se deben de

medir, como serán medidas y que instrumento se deben de medir para cada

parámetro.

8
 II. JUSTIFICACIÓN

El proyecto da lugar al cambio de maquinaria ya que la empresa trabaja solo

con prensas y éstas como todas tienen una vida útil, es decir, que al llegar a

ciertos golpes o cierta cantidad de pieza producidas y estos parámetros

definidos por el cliente, está ya no produce piezas de acuerdo a los

requerimientos del cliente, en este caso la vida útil de la Prensa #29 que es

la maquina sobre la cual se trabajara, solo tiene la capacidad de producir 6

000 000 de piezas dentro de especificación, por lo cual el cliente tiene que

enviar la maquina a la planta y los encargados del departamento de

Metrología en conjunto con el área de Calidad realizar los 18 puntos del

PPAP aplicables al proyecto, con la validación de la maquina se asegura que

la producción se incrementara al doble ya que en la planta se contaran con

tres máquinas para números de parte parecidos, dicho proyecto impacta en

el área de calidad ya que se tiene que hacer un nuevo programa para la

CMM (Maquina de Medición por Coordenadas) y abrir un nuevo archivo para

dicho número de parte, en cuanto a calidad el impacto se verá reflejado en

nuevas instrucciones de trabajo y llenado de formatos.

9
 IV. OBJETIVOS
Validar máquina de prensa número 29 y el número de parte 229D mediante

una herramienta de Core Tools.

Asegurar que las especificaciones del cliente (ACP) sigan estando dentro de

tolerancia con referencia en el último número de parte (229C).

10
 V. ALCANCE

El proyecto cubrirá la validación de una máquina de prensa que impacta de

igual manera en un numero de parte al ser validada la maquina

exitosamente, la producción de elevar al doble en cuanto al presente

número de parte 229D, esto impacta en el área de lavadora ya que también

se incrementara su uso para el lavado de dichas piezas y su respectivo

empaque, el periodo de tiempo para el desarrollo es de dos meses y medio

ya que comienza desde la llegada de la máquina y desarrollando los puntos

que serán entregados al cliente.

El nivel de PPAP será el cuarto y en este caso serán cuatro puntos

entregables de los dieciocho que abarca el PPAP, se analizara a detalle el

AMEF de proceso como también el plan de control y diagrama de flujo,

posteriormente se realiza la parte de metrología que es el Análisis del

Sistema de Medición el cual contiene el estudio R&R de las características

críticas y una confirmación de que los equipos utilizados para la medición

están dentro de rango de aceptación de ahí sigue los resultados

dimensionales mapeadas en el dibujo esta es una lista con las

características y tolerancias en don de metrología registra las mediciones

obtenidas por la primera corrida de producción, se deberán de hacer los

estudios iníciales del proceso muestra todos los gráficos estadísticos de

control de procesos que afectan a las características más importantes del

producto, se deberá cumplir con la documentación de laboratorio calificado,

es decir, copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan

11
las pruebas reportadas en la sección 10 y así cubrir los 18 puntos que cubre

el PPAP.

12
 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS

En las empresas existen factores que pueden llegar a afectar al

cumplimiento de los objetivos establecidos del proyecto. A continuación se

da lugar a las limitaciones que retrasaron el tiempo definido para el proyecto

como lo son:

 Nueva adquisición de maquinaria

Debido a la demanda del cliente se realizó la compra de un nuevo troquel

éste de un distinto número de parte al que se ha mencionado con

anterioridad por lo cual esta cuestión retrasa algunas de las actividades ya

establecidas para la documentación del proyecto y como tal las actividades

relacionadas con el desarrollo del PPAP ya que este tema absorbe algunos

recursos como tiempo del personal de las diferentes áreas de apoyo como

mantenimiento metrología y calidad, por tanto se retrasan las fechas de

diagrama de Gantt.

 Paros de producción intermitentes

Las maquinas troquel se conforman de dos partes que son el molde o

herramental el cual se encarga de hacer la transformación de la materia

prima a el producto llámese la carcasa mediante un proceso de lubricación

presión y filo del molde o punzones, mientras que la segunda parte del

troquel es toda la instalación que comprende el funcionamiento del

13
herramental como lo son la lubricación, la instalación de aire para la presión

a la que baja cada paso (secuencia de fabricación), el motor y la luz.

VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

A continuación se mencionara de manera breve la teoría, la cual servirá de

ayuda para tener una mejor comprensión sobre los temas mencionados en

dicho proyecto.

PPAP

por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas

también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro

para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción

de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un

requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la

AIAG ha desarrollado un estándar común PPAP como parte de la

planificación avanzada de la calidad del producto mejor conocido como

APQP; esto fomenta el uso de formas y terminología estándar para la

documentación de los proyectos.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de

componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para

14
satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de

incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable

de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la

orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un

dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.

Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la

descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se

denomina “Notificación de cambios de ingeniería”

Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de

ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.

DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño,

revisado y firmado por el proveedor y el cliente.

Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso,

indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación,

incluyendo los componentes entrantes.

AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción,

revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los

pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la

fabricación y el montaje de cada componente.

Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el

proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y

15
proporciona más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son

verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las

inspecciones de productos terminados.

Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el

estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los

indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.

Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones

registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto,

la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la

muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.

Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba

realizada en la parte. Este resumen es por lo general se encuentra en la

forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada

prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados

y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de

ingeniería, por lo general se observa en la impresión.

Estudios Iníciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra

todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las

características más importantes del producto.

Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las

certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas

en la sección 10.

16
 Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación

de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para

los componentes que afectan a la apariencia únicamente.

Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.

Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por

lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.

Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para

verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de

la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la

herramienta.

Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos

específicos que se incluyen en el paquete PPAP.

Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo

el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión

(cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos

presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá

anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes:

17
MSA (Análisis del Sistema de Medición)

El propósito del Manual MSA es proporcionar una guía para evaluar la

calidad de un sistema de medición. Esta herramienta al igual que el APQP,

PPAP, AMEF y SPC es considerada parte de las Core Tools del sector

automotriz y es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Sistemas de medición.

El Manual MSA desarrollado por la AIAG, trata con sistemas de medición,

entendidos estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones,

operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y

18
supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la

evaluación de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso

completo usado para obtener mediciones.

Calidad de las mediciones.

El concepto básico del MSA es la calidad de las mediciones, que son las

propiedades estadísticas de mediciones múltiples obtenidas de un sistema

de medición operando en condiciones estables.

Bias y varianza.

Son las propiedades estadísticas más comúnmente usadas para caracterizar

la calidad de los datos. Bias se refiere a la localización de los datos en

relación al valor de referencia (máster). La varianza se refiere a la dispersión

de los datos.

Una de las razones más comunes de la baja calidad de los datos es la

excesiva variación del sistema de medición.

Una proporción importante de esta variación puede deberse a la interacción

del sistema de medición y su medio ambiente. Por ejemplo, un sistema

usado para medir el volumen de líquido de un depósito puede ser sensible a

los cambios de temperatura ambiente. Entonces, los cambios en volumen

detectados pueden deberse a cambios en la temperatura ambiente y a

cambios propiamente del volumen.

Si la variación debida a factores del medio ambiente es muy grande puede

enmascarar la variación en el proceso, y en ese caso los datos del sistema

19
de medición no son útiles. Una de las partes más importantes del estudio de

sistemas de medición va dirigido a monitorear y controlar su variación.

Esto significa, entre otras cosas, que se debe aprender cómo interactúa el

sistema de medición con su medio ambiente para que sean generados

solamente datos de calidad aceptable. Esto es muy similar al enfoque que se

aplica para entender y controlar la variación de un proceso de manufactura.

Por lo tanto, un proceso de medición puede ser visto como un proceso de

manufactura que produce números (datos) como resultados.

El ver un sistema de medición de esta manera es útil porque nos permite

traer todos los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya

demostradas ser útiles en el área de control estadístico de los procesos.

Durante el proceso de medición se detecta la variación del proceso, a fin de

tener conocimiento de:

•Lo que el proceso debiera estar haciendo

•Lo que puede estar mal

• Lo que el proceso está haciendo

CONCEPTOS

Medición

Asignación de valores a objetos materiales para representar las relaciones

entre ellos con respecto a cierta propiedad en particular.

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Gage

Cualquier dispositivo usado para obtener mediciones. Se usa con frecuencia

para referirse específicamente a dispositivos usados en piso. Incluye

dispositivos pasa/no pasa.

Estándar

Base aceptada para comparación

Criterio de aceptación

Valor de referencia

Valor conocido aceptado como valor verdadero, bajo límites de

incertidumbre establecidos.

Discriminación, legibilidad, resolución

La más pequeña unidad legible o límite de detección. Es la escala más

pequeña de un instrumento de medición.

Resolución efectiva

Sensibilidad de un sistema de medición con respecto a la variación del

proceso para una aplicación en particular.

Valor de referencia

Valor aceptado de un artefacto. Requiere una definición operacional. Es

usado como un sustituto del valor verdadero.

Valor verdadero

Valor real de un artefacto. Es desconocido y no se puede conocer.

21
Exactitud

“Cercanía” al valor verdadero o a un valor de referencia aceptado.

Bias

Diferencia entre el promedio de mediciones observado y el valor de

referencia. Es un componente del error sistemático del sistema de medición.

Estabilidad

Cambio de bias a través del tiempo. Un proceso de medición estable está en

control estadístico con respecto a la localización.

Linealidad

Cambio en el bias sobre el rango de operación normal.

Precisión

Cercanía una a otra de lecturas repetidas.

Repetibilidad

Variación en las mediciones obtenidas con un instrumento de medición

cuando se usa varias veces por un mismo evaluador, midiendo la misma

característica en la misma parte. Se hace referencia a ella como la variación

del equipo, capacidad o potencial del instrumento o variación propia del

sistema.

Reproducibilidad

Variación en el promedio de mediciones hechas por diferentes evaluadores

usando el mismo equipo de medición, en la misma característica y en la

22
misma parte. Para calificación de productos y procesos, el error puede

provenir del evaluador, del medio ambiente o del método. Se hace referencia

a ella como variación del evaluador.

Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R&R – GRR).

Estimación combinada de la repetibilidad y reproducibilidad del sistema de

medición. Es una medición de la capacidad del sistema. Dependiendo del

método usado, puede o no incluir los efectos del tiempo.

Se aceptan tres métodos para desarrollar los GRR:

Rango

Promedios y rango

ANOVA

Capacidad del sistema de medición

Estimación de corto plazo de la variación del sistema de medición. Por

ejemplo, GRR, incluyendo gráficas.

Desempeño del sistema de medición

Estimación de largo plazo de la variación del sistema de medición. Por

ejemplo, método de la carta de control. Considera la variación total.

Sensibilidad

La entrada más pequeña que resulta en una señal de salida

detectable. Respuesta de un sistema de medición a los cambios en la

característica medida. Está determinada por el diseño del gage

23
(discriminación), por la calidad inherente del equipo (fabricante), el

mantenimiento y las condiciones de operación.

Consistencia

El grado de cambio de la repetibilidad a través del tiempo. Un proceso de

medición consistente está dentro de control estadístico con respecto al

ancho (variabilidad).

Uniformidad

Es el cambio en repetibilidad sobre el rango normal de operación. Es la

homogeneidad de la repetibilidad.

Incertidumbre de medición

Es un estimado del rango de valores en los cuales se cree que el valor

verdadero se encuentra contenido. Se usa para describir la calidad del valor

medido.

Estándares y trazabilidad

La mayoría de los países industrializados mantienen una institución que

representa el más alto nivel de autoridad en metrología. Normalmente

proporcionan servicios de medición y mantienen estándares de medición

para apoyar a la industria en disponer de mediciones trazables. Estas

instituciones nacionales mantienen relaciones entre ellas y establecen

Acuerdos de Reconocimiento Mutuo (Mutual Recognition Arrangements –

MRAs).

24
Trazabilidad

Definición de ISO: Es la propiedad de una medición o el valor de un estándar

mediante el cual puede relacionarse con referencias establecidas,

usualmente estándares nacionales o internacionales a través de una cadena

no interrumpida de comparaciones, todas las cuales tienen incertidumbres

establecidas.

La trazabilidad puede ligarse a valores de referencia o “estándares

consensados” entre el cliente y el proveedor.

No todas las organizaciones tienen laboratorios de metrología dentro de sus

instalaciones, y dependen de laboratorios independientes para servicios de

calibraciones de trazabilidad. En estos casos se debe asegurar que el

laboratorio externo esté acreditado. De acuerdo a ISO/IEC 17025.

Sistemas de calibración

Es un conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones

especificadas, la relación entre un dispositivo de medición y un estándar

trazable de valor de referencia y de incertidumbre conocidos. La calibración

puede también incluir etapas para detectar, correlacionar, reportar o

eliminar mediante ajustes cualquier discrepancia en la exactitud del

dispositivo de medición comparado.

Cada evento de calibración incluye todos los elementos necesarios,

incluyendo: estándares, equipo de medición por verificar, métodos y

procedimientos de calibración, registros y personal calificado. El sistema de

25
calibración es parte del sistema de gestión de calidad de una organización y

debe ser incluido en los requerimientos de las auditorías internas.

26
 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
CARRERA: INGENIERIA EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

PROYECTO: Documentación y Desarrollo de PPAP para Validación de Maquina de un nuevo Número de Parte
EMPRESA: NEW MOTWCH MEX ASESOR DE LA EMPRESA: Ing. Roberto Trejo Sánchez
ELABORÓ: Ana Gabriela Mata Balderas ASESOR DE LA UTEQ: M. C. en Cesar Rodríguez Jiménez
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
SEMANAS
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CURSO DE INDUCCIÓN Y CAPACITACION DE P
SEGURIDAD R
P
DEFINICION Y ALCANCE DEL PROYECTO
R
P
REGISTROS DE DISEÑO EMITIDA POR EL CLIENTE R
P
ANALISIS DEL DIAGRAMA DE FLUJO
R
REVICION DE AMEF DE PROCESO POR P
POSIBLES CAMBIOS R
PLAN DE CONTROL REVISADO Y FIRMADO P
POR LA EMPRESA Y EL CLIENTE R
P
DESARROLLO DEL SISTEMA DE MEDICION
R
RESULTADOS DIMENSIONALES P
DOCUMENTADOS R
OBTENER LOS REGISTROS DE MATERIALES Y P
PRUEBAS R
OBTENER DOCUMENTACION DEL LABORATORIO P
CERTIFICADO R
P
FOTOGRAFIAS DE PIEZAS MUESTRA
R
P
FOTOGRAFIAS DE PIEZA MAESTRA
R
P
ACTUALIZAR AYUDAS DE VERIFICACION
R
P
REQUISITOS ESPECIFICOS DEL CLIENTE
R
FORMULARIO CON EL MOTIVO DE LA SUMISION P
(PSW) R
TIEMPO: PROGRAMADO REAL

27
 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
En este apartado se describirán los recursos materiales y humanos que

contribuyeron de manera extensa y breve al desarrollo del presente proyecto

y de igual manera contribuyeron para que el proyecto se realizara

exitosamente y adecuadamente

Recursos Materiales Recursos Humanos

Diseño del cliente Operadores: corrida de producción

y apoyo para realización de
CMM (máquina de medición por estudios R&R
coordenadas
Gte. De Calidad: contacto directo
Gage de distancias con el cliente, firma de
Vernier 200mm documentos y formatos

Bloque magnetizado Ing. de Calidad: Análisis de plan

de control y AMEF-P
Manual de Core Tools
Jefe de Metrología: elaboración de
Perfilometro programas ´para CMM y firma

Vernier de alturas

Fixture de alturas

Go no go de Ø

Gage de distancias

Vernier 200mm

Bloque magnetizado

28
 X. DESARROLLO DEL PROYECTO

Se describirá cada actividad realizada y concentrada en el diagrama de

Gantt que dieron lugar al desarrollo del proyecto y ayudaron al logro de los

objetivos.

Curso de inducción y capacitación de seguridad

La primera actividad realizada fue tomar el curso de inducción para así

conocer la historia de la empresa como también saber sus políticas de

seguridad, misión, visión y objetivos para así saber de qué manera poder

contribuir a su cumplimiento, es importante conocer todos los productos o

números de parte al igual que su origen.

La empresa es de origen coreano y se dedica a la producción de carcasas

para los elevadores de la ventanilla de un automóvil y estas son para dos

diferentes clientes como Bosch y Brose México también se dedica a la

producción de piezas para ensamble de línea blanca (refrigeradores) como

el respaldo del mismo y partes metálicas que lleva el refieren su mecanismo

de funcionamiento, su principal cliente de este ramo es SAMSUNG y la

producción de los dos ramos de New Motech es mediante prensas de

troquel de transferencia , progresivos y máquinas de inyección de plástico. Al

término del curso se tomó una pequeña capacitación con el Ing. de

Seguridad e Higiene para conocer las reglas de seguridad con las que

cuenta la organización y el equipo de seguridad personal que se debe utilizar

29
para cada área de la empresa ya que es de vital importancia saberlo porque

está de por medio la salud y hasta la vida de todos los empleados que

laboran en la organización si no se hace caso a las reglas y al uso correcto

del equipo de protección personal, para concluir dichas capacitaciones de

dio un recorrido por la planta mostrando todas y las diferentes áreas con las

que se cuenta.

Definición y alcance del proyecto

En lo que respecta al proyecto y como es al inicio de cada uno aplicado a la

industria, primero que nada se definieron las actividades, objetivos y

alcances para la ejecución de este dejándolas claramente entendidas por el

Ingeniero de Calidad y el Gerente de Calidad (Andrés y Carlos Guardado)

respectivamente las actividades a realizar al igual que los objetivos y el

alcance describen con anterioridad en el Capítulo lV, V y Vlll. Para el

desarrollo y aplicación del PPAP comprende al área de Calidad con el Gte.

De Calidad y el Ing. de Calidad y el área de Metrología con el apoyo del Jefe

de Metrología Roberto Trejo y un auxiliar de Metrología Ana Gabriela Mata

llevando de la mano esta aplicación para el cumplimiento del objetivo.

30
Registros de diseño emitida por el cliente

Este paso consiste básicamente en una copia del diseño del producto al cual

impactara el proyecto, la cuarta edición del manual de referencia de Core

Tools hace mención a que si el cliente es el dueño del diseño emite una

copia a la organización y de no ser así el responsable del diseño será el

proveedor. En este caso el diseño le pertenece al cliente y por lo cual el

tendrá que enviar una copia de este al proveedor, en este PPAP el diseño es

el mismo no sufrió cambios solo esta como referencia. Ver anexo 1.

Junto con este documento se emite una descripción y definición de métodos

de medición como diámetros, circularidad, simetría, concentricidad entre

otros. Ver anexo 1.1 y 1.2 que comprende características del embarque del

producto.

Análisis del diagrama de flujo

El diagrama de flujo es el punto número 5 se ha llegado hasta aquí debido al

nivel de PPAP que se está realizando el punto dos es el autorización de

cambio de ingeniería, mientras que el punto tres es la aprobación de

ingeniería y tampoco es aplicable dicho punto debido a que no hay cambio

en el diseño o producto del cliente. El punto cuatro es el AMEF de diseño es

decir Análisis y modo de falla de diseño el cual no aplica por la misma razón

sin cambio.

31
Llegando al punto 5 es importante una copia del flujo del proceso que

indican todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación

incluyendo componentes entrantes si es que aplica se añade a este

documento un historial de revisión del diagrama de flujo firmado por las

aéreas responsables. Ver anexo 2 y 2.1

Revisión de AMEF de Proceso

En este punto se emite una copia del análisis y modo de falla de producción

revisado y firmado por los responsables de la organización. El AMEF de

proceso sigue los pasos del diagrama de flujo y detecta en donde podría ir

mal durante la fabricación ya sea mala colocación del herramental, mal set

up entre otros factores, se adjunta documento con las firmas de los

responsables de la organización encargados de hacer el análisis del

documento. Ver anexo 3 y anexo 3.1

Plan de control revisado

El plan de control se emite una copia revisado por la organización. Este

documento también sigue la secuencia del AMEF de proceso además de

proporcionar detalles de cómo sobre los problemas potenciales son

verificados en el proceso para evitar fallas en este, el control termina hasta

que se realizan las últimas inspecciones ya como producto terminado. Cabe

32
mencionar que no se realizaron cambios a dicho documento. Ver anexo 4 y

4.1

Desarrollo del sistema de medición

Este apartado contiene básicamente los estudios R&R de las características

criticas del producto al igual que una confirmación de que los instrumentos

utilizados en proceso para la inspección de producción son aptos para medir

dichas características y los más importante es que siempre estén calibrados.

Los estudios que se realizan son de variables siendo aceptables con un

porcentaje menor a 20% ya que de ser de 20% a 30% el sistema tiene que

ser evaluado nuevamente, mientras que al estudio de atributos se acepta

con un porcentaje mayor a 80%. Ver anexo 5 y 5.1

Resultados dimensionales documentados

Este apartado solo hace mención a los resultados dimensionales referentes

al diseño y un documento emitido por el cliente en donde menciona que

parámetros con referencia al diseño deben ser dimensionados, este

documento también hace referencia a como se debe de realizar la medición.

Ver anexo 6.

33
Registros de materiales y pruebas

Aquí se recopila la información del material con el cual se realiza el producto

mencionando todas sus composiciones, aleaciones y cantidades.

Básicamente es un resumen de cada prueba realizada en la parte. Ver

anexo 7.

Documentación del laboratorio certificado

Esta etapa se trata de recolectar el certificado de un laboratorio certificado

que calibra las maquinas CMM del área de Metrología y con las que son

medidas las piezas para la obtención de los resultados dimensionales y

evaluar si están bien o mal. Ver anexo 8.

Piezas muestra

Se debe de tener un lote de piezas muestra identificadas de la producción

inicial. Ver figura 9.1

34
Figura 9.1

35
Pieza maestra

Una muestra firmada o validada por la organización que por lo general se

utiliza para entrenar a los operadores sobre como realizar una inspaccion.

Ver figura 9.2

Figura 9.2

36
Actualización de ayudas de verificación

Cuando existen herramientas especiales para verificar la piezas, esta etapa

muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración de

está, incluyendo el informe de calibración correspondiente en forma y fecha.

Ver anexo 10.

Requisitos específicos del cliente

Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el

paquete como los son los mencionados en el Anexo 11

Formulario con motivo de la sumisión

Este formulario resume todo el paquete PPAP este formulario muestra el

motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel

de los documentos presentados al cliente. En este documento también se

puede anotar cualquier desviación o informar que el PPAP no puede ser

presentado. Ver anexo 12.

37
 XI. RESULTADOS OBTENIDOS

Como principal resultado y al que en un principio se planteó llegar, es la

aprobación del cliente en cuanto a la maquinaria con la que se fabrica el

número de parte 229D. Se cuanta con un contrato con el cliente el cual se

vence el año próximo y al cumplir con el objetivo planeado l cliente decidió

hacer un nuevo contrato por cinco años, esto quiere decir que la producción

se aumentara considerablemente ya que se habló de nuevos números de

parte.

38
 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Finalmente se concluyó el proyecto satisfactoriamente cumpliendo con los

requerimientos del cliente y así brindar esa seguridad que necesita para su

producción y sus productos finales.

Se tuvo un resultado exitoso ya que no solamente se cumplió con tener

contento al cliente si no que se trabajó muy bien en equipo con las personas

que contribuyeron a estos logros.

Solo se tiene una recomendación que es mantener informado al equipo

multidisciplinario si no avisar a los operadores sobre que están trabajando y

hacer parte de ellos los logros ya que se sabe que es la parte fundamental

de la organización.

39
Xlll. ANEXOS
Anexo 1 Diseño del cliente
Anexo 1.1 Especificación y descripción de métodos de medición
Anexo 1.2 Método de empaque
Anexo 2 Diagrama de Flujo
Anexo 2.1 Historial de revisiones del Diagrama de Flujo de Proceso
Anexo 3.1 Historial de revisión de AMEF de proceso

HISTORIAL DE REVISIÓN AMEF

Número AMEF : BOSCH 1 Nivel de Ingeniería : 06
Nombre de la Parte: POLGEHAEUSE/CORAZA STATOR FRAME
Número de la Parte: 3 135 000 229 D
Fecha de
NO Descripción de la Revisión SGC PRODUCCION Ing de calidad Gerente de Calidad
Revisión

00 3-Feb-14 cambio de herramental 229 D

01 3-Mar-14 Notificacion de cambio de ingenieria de 03 a 06

Anexo 4 Plan de Control revisado
Anexo 4.1 Historial de revisión del Plan de Control

HISTORIAL DE REVISIÓN PLAN DE CONTROL

Nombre de la Parte: POLGEHAEUSE/CORAZA STATOR FRAME

Número de la Parte: 3 135 000 229 B Niv.de Ing 06
Fecha de
NO Descripción de la Revisión Coordinador SGC Gerente Producción Ingeniero de Calidad Gerente Calidad
Revisión

0 05-feb-14 Cambio de Herramenta a 229D

01 03-may-14 Cambio de ingenieria de 03 a 06

Anexo 5 Estudios R&R Variables
Anexo 5.1 Estudios R&R por Atributos
Anexo 6 Resultados dimensionales documentados
Anexo 7 Registros de materiales y pruebas
Anexo 8 Documentación de laboratorio certificado
Anexo 10 Ayudas de verificación
Anexo 11 Requisistos especificos del cliente
Anexo 12 PSW Part Submission Warrant
 XIV. BIBLIOGRAFÍA

Chrysler Group, F. M. (2010). Analisis del Sistema de Medicion cuarta edicion.

Schiller, S. &. (1991). Probabilidad y Estadistica. MC Graw Hill.