ALL ABOUT CNC WIRECUT

Mengenal Mesin CNC Wirecut

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari 1952 yang
dikembangkan oleh
John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara
Amerika Serikat. Semula
proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula
perangkat mesin CNC
memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973,
mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian dalam mempelopori investasi dalam
teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat.
Perkembangan ini dipacu oleh
perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.
Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang
pendidikan dan riset yempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil
penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan
sehari-hari masyarakat banyak.
Proses permesinan wire cut merupakan proses permesinan dengan menggunakan
proses erosi yang dihasilkan dari perbedaan potensial lewat sebuah kawat.
Elektrodanya adalah sebuah kawat gulungan yang terus berputar dan berganti selama
proses permesinan berlangsung. Selama proses erosi, kawat selalu berganti dan
berputar agar pada setiap erosi kawat yang digunakan selalu baru dan tidak putus.
Kawat yang digunakan bisa terbuat dari tembaga , brass, zink,dll

Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses erosi, kita kenal dengan nama
parameter:
 1. Jenis material
Material yang bisa dipotong adalah material yang dapat menghantarkan listrik.
Misal : Copper, Steel, Alumunium, Carbide.
1. Jenis Elektrod
Elektrode atau tools yang digunakan untuk proses pemotongan juga harus dapat
menghantarkan arus listrik. Elektrode yang biasa digunakan untuk proses Erosi
adalah : Copper, Brass, Graphit, Zink coated, Copper coated dll.
1. Kuat Arus
Kuat arus yang digunakan adalah searah. Arus yang digunakan tergantung pada
luasan permukaan area erosi. Panjang x lebar mm2, semakin besar area erosi
semakin besar arus yang digunakan. EDM pada umumnya menggunakan arus
yang lebih besar jika dibandingkan dengan Wire Cut.
1. Tegangan Listrik
Tegangan yang digunakan adalah DC dengan kisaran 30-70 Volt DC.
1. Polaritas
Material dan tool yang digunakan untuk proses erosi sama-sama digunakan
eletrod. Elektrode ada 2 kutub yaitu positif (+), dan negative (-), Pada umumnya
electrode negative kita kenal dengan nama benda kerja. Tetapi pada kasus tertentu
polaritas bias dibalik.
6. Pulsa
Pulsa adalah lamanya waktu terjadinya lompatan-lompatan bunga api yang terjadi
saat proses erosi berlangsung. Pulsa ada 2 yaitu pulsa ON dan pulsa OFF. Pulsa
ON yaitu waktu berlangsungnya lompatan bunga api lsitrik, pulsa OFF yaitu
waktu pada saat tidak ada lompatan bunga api. Waktunya sangat singkat yaitu
mikro detik.
1. Sensifitas
Kepekaan pada kotoran yang menghambat pasa saat proses erosi berlangsung.
Semakin sensitive artinya, jika banyak kotoran yang tidak terbuang atau
menempel di area erosi tidak berlangsung,atau elektrolid akan mundur, sedangkan
apabila tidak sensitive artinya jika ada kotoran yang menggumpal pada area erosi,
proses erosi dipaksa untuk berlangsung. Sensitifitas diatur secara otomatis oleh
mesin.
1. Dielektrikum
Media cair yang digunakan untuk keteraturan lompatan bunga api. Dielektrikum
digunakan juga untuk pendingin, membuang chip yang terjadi.
Parameter diatas berlaku untuk EDM maupun Wire Cut, tetapi ada parameter yang
spesifik untuk EDM saja ataupun spesifik untuk Wire Cut saja

2.Terdapat 5 fungsi gerakan pada mesin wire cut, yaitu :

1. Fungsi central control

Fungsi ini mengatur komunikasi antara operator dengan mesin serta berbagai macam
elemen pada mesin/cabinet. Fungsi ini terdiri dari :
*Central unit
*Central memori
*Disk drive
*Keyboard dan screen
*Pilihan komunikasi
*Power supplay mesin
*Remote penggerak axis

2. Fungsi dielektrikum

Yaitu sebagai media terjadinya proses lompatan listrik akibat perbedaan potensial.

3. Fungsi posisi

Fungsi ini mengatur pergerakan mesin baik secara manual maupun otomatis. Terdapat
5 axis, yaitu : X, Y, Z, U, dan V.

4. Fungsi pergerakan kawat

Fungsi ini berhubungan dengan gerakan kawat pada saat proses machining

5. Fungsi erosi

Fungsi erosi adalah fungsi primer dari mesin Wire Cut. Fungsi ini memberikan
lompatan bunga api yang diperlukan proses machining. Secara visual terdiri dari :
*Panel yang mengontrol generator
*Kabel pensuplai arus pada kawat
*Kabel head yang terletak pada kabinet
*Kabel ground
*Upper and Lower Contact

3.Wire WEDM

Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai
tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya
terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air
deionised. Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang
kompleks geometri. Hal ini bukannya biasanya digunakan untuk memotong pelat
setebal 300mm dan untuk membuat tinju, peralatan, dan mati dari logam keras yang
terlalu sulit untuk mesin dengan metode lainnya. Kawat, yang terus-menerus disuplai
dari spul, diadakan antara atas dan bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam
arah x – y pesawat, biasanya menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin
modern panduan atas juga dapat bergerak secara independen di z – u – v sumbu,
sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong runcing dan transisi bentuk
(lingkaran di bawah persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan
sumbu x – y – u – v – i – j – k – l -. Ini memberikan EDM memotong kawat
kemampuan untuk diprogram untuk dipotong sangat rumit dan halus bentuk. Kawat
dikendalikan oleh berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm,
dan dapat memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan
kawat 0,1 mm Ø, meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya
ekonomi yang terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm menggunakan
kawat kuningan. Alasan bahwa pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat
adalah karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan,
menyebabkan erosi. Ini “overcut” adalah perlu, untuk banyak aplikasi ini cukup dapat
diprediksi dan oleh karena itu dapat dikompensasikan untuk (misalnya dalam
mikro-EDM ini tidak sering terjadi).
Gulungan kawat biasanya sangat panjang. Sebagai contoh, sebuah 8 kg gulungan
kawat 0,25 mm hanya lebih dari 19 kilometer. Hari ini, diameter kawat yang terkecil
adalah 20 mikrometer dan presisi geometri tidak jauh dari + / – 1 micrometre.
Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas air
dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit.

Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh
dari zona pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang penting dalam tingkat
feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu, dan situasi penggelontoran
miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.

Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat
pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua
bagian pada saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur
threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk
mengoptimalkan operasi.

Wire-EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang

diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang
kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika
benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada
pemotongan besar pasukan yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda
kerja dapat menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung pada
parameter teknologi yang digunakan. Kemungkinan efek termal seperti siklus
pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan kehadiran tegangan sisa tarik
pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi / daya per pulsa adalah
relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat
mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena
tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu
dalam proses machining.
4.Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1 Copper Wire
Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses
EDM. Mempunyai ciri-ciri :
• Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.
• Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
• Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
• Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan
pekerjaan sepotong.

2 Brass Wire
Mempunyai ciri – cirri :
• Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.
• Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
• Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
• Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik
tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3 Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan

4 Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan
diperlakukan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang
erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan
paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk
mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan
dengan temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated
atau seng anil difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan
kerusakan kawat secara drastis menurun.

Algoritma Genetik/ Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses
pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan tinggi.
Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk berkualitas
dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan optimisasi yang
melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat dipilih,
diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian dari
sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama Algoritma Evolusioner
(Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe utama yaitu Algoritma
Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi. Diantara ketiga tipe tersebut,
Algoritma Genetik paling luas digunakan terutama untuk optimisasi masalah yang
kompleks. Metode ini menggunakan suatu model matematika untuk menghitung
harga optimum dari parameter-parameter proses.
Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik terhadap
parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah mendapatkan
kombinasi nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi pemotongan
optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current, pulse duration,
interval duration, response speed, working voltage, lift-off duration dan work
duration.

5. Aplikasi WEDM

1. Prototipe produksi

Proses WEDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan industri,
tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe bagian atau
spare part terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di mana jumlah
produksi relatif rendah.

Jenis ini biasanya dilakukan WEDM terendam dalam minyak berbasis dielektrik.
Objek yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh keras (gelas) atau lunak (cat)
enameling dan / atau electroplated dengan emas murni atau nikel.

Mesin wire cut tidak terlepas dari apa yang di sebut dengan mesin super drill, Jika
terdapat sebuah benda kerja yang mempunyai profil di dalam, maka langkah pertama
adalah membuat lubang sebagai awalan start pemotongan masuknya wire.

Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang digunakan
untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan untuk kawat
di EDM Wire-potong mesin.

EDM Drills ( Super drill) membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau
tembaga elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air
deionized yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik.
Tabung elektroda beroperasi seperti kawat-kawat di potong mesin EDM, memiliki
celah elektroda dan mengenakan tarif. Beberapa lubang kecil pengeboran EDMs
mampu bor melalui 100 mm yang lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu
kurang dari 10 detik, rata-rata 50% sampai 80% memakai angka.
Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai dalam operasi pengeboran ini.
Elektroda kuningan lebih mudah untuk mesin tetapi tidak dianjurkan untuk memotong
kawat-operasi karena menyebabkan erosi partikel kuningan “kuningan di kuningan”
kawat kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.
6.Kelebihan dan kekurangan WEDM

Beberapa keuntungan mencakup mesin WEDM dari:

• Bentuk-bentuk yang kompleks kalau tidak akan sulit untuk memproduksi dengan
alat
pemotong konvensional
• Bahan keras toleransi sangat dekat
• Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak
bagian dari
alat pemotong kelebihan tekanan.
• Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian
dan lemah
lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

Beberapa kerugian dari EDM meliputi:

• Laju yang lambat removal material.

• Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat lubang untuk jalannya
wire
sebagai awalan start pemotongan.
• Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit.
• Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
• Penggunaan mesin WEDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan
dielektrik.

 Mesin WEDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki

keterbatasan:
Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500
mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas
pada sumbu X.

 Untuk Ram WEDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500
mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500
mm) pada sumbu X.
 Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa
bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan sudut dan tinggi
maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
  Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0
ohm/cm
untuk .

Mesin Wire dan Ram EDM.

 Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
 Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
 Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
 Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
 Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan
recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
 Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama
atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.

Dalam kawat mesin debit listrik (WEDM), juga dikenal sebagai kawat-cut EDM dan
memotong kawat, [23] satu-untai tipis kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan
melalui benda kerja, terendam dalam tangki cairan dielektrik, biasanya deionized air
[21] Kawat-cut EDM biasanya digunakan untuk memotong pelat setebal 300mm dan
untuk membuat pukulan, alat, dan mati dari logam keras yang sulit untuk mesin
dengan metode lain..

Kawat, yang terus-menerus makan dari spool, diadakan antara atas dan panduan
berlian yang lebih rendah. Pemandu, biasanya CNC-dikontrol, bergerak dalam bidang
x-y. Pada kebanyakan mesin, panduan atas juga dapat bergerak secara independen di
sumbu z-u-v, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong bentuk meruncing
dan transisi (lingkaran di alun-alun bawah di bagian atas misalnya). Panduan atas
dapat mengontrol pergerakan sumbu di x-y-u-v-i-j-k-l-. Hal ini memungkinkan
kawat-cut EDM untuk diprogram untuk memotong bentuk yang sangat rumit dan
halus.

Pemandu berlian atas dan bawah biasanya akurat untuk 0,004 mm, dan dapat
memiliki jalur pemotongan atau garitan sekecil 0,021 mm menggunakan kawat 0,02
mm Ø, meskipun garitan pemotongan rata-rata yang mencapai biaya ekonomi terbaik
dan waktu permesinan adalah 0,335 mm menggunakan Ø 0,25 kuningan kawat.
Alasan bahwa lebar pemotongan lebih besar dari lebar kawat adalah karena memicu
terjadi dari sisi kawat ke bagian kerja, menyebabkan erosi. [21] Ini "overcut"
diperlukan, untuk banyak aplikasi itu cukup dapat diprediksi dan Oleh karena itu
dapat dikompensasikan (misalnya dalam mikro-EDM ini tidak sering terjadi).
Gulungan kawat panjang-an 8 kg spool dari 0,25 mm kawat hanya lebih dari 19
kilometer panjangnya. Diameter kawat bisa sekecil 20 mikrometer dan presisi
geometri tidak jauh dari + / - 1 micrometre.

Proses kawat-cut menggunakan air sebagai cairan dielektrik nya, mengendalikan

resistivitas dan sifat listrik lainnya dengan filter dan de-ionizer unit. Air flushes
puing-puing dipotong jauh dari zona pemotongan. Flushing merupakan faktor penting
dalam menentukan tingkat umpan maksimum untuk ketebalan bahan tertentu.

Seiring dengan toleransi lebih ketat, sumbu EDM multi-pemotong kawat pusat mesin
telah menambahkan fitur seperti multi-kepala untuk memotong dua bagian pada saat
yang sama, kontrol untuk mencegah kerusakan kawat, otomatis diri-threading fitur
dalam kasus kerusakan kawat, dan strategi mesin diprogram untuk mengoptimalkan
operasi.

Pemotong kawat EDM umumnya digunakan ketika tegangan sisa rendah yang
diinginkan, karena tidak memerlukan kekuatan memotong tinggi untuk penghapusan
materi. Jika energi / daya per pulsa relatif rendah (seperti dalam menyelesaikan
operasi), sedikit perubahan dalam sifat mekanik material diharapkan karena ini
tegangan sisa rendah, meskipun materi yang belum lega stres dapat mendistorsi dalam
mesin tersebut proses.

Benda kerja dapat menjalani siklus termal yang signifikan, beratnya tergantung pada
parameter teknologi yang digunakan. Siklus termal tersebut dapat menyebabkan
terbentuknya lapisan perombakan pada bagian dan tarik sisa menekankan pada benda
kerja.