I.

EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA EN TURBINAS FRANCIS

Las ruedas hidráulicas comunes que obran principalmente por el peso del agua,
por ser las más elementales y obvias fueron también las primeras turbinas que
construyó el hombre. Las primeras ruedas hidráulicas se construyeron
posiblemente en Asia, China y la India, hace unos 2200 años; de Asia pasaron
a Egipto y desde allí a Europa (unos 600 años después que en Asia) y América.
Leonardo Da Vinci, Galileo y Descartes, entre otros, realizaron estudios teóricos
y matemáticos sobre las ruedas hidráulicas. Mención especial merece el francés
Parent (1666- 1716) físico y matemático de París y miembro de la Real Academia
de Ciencias, estudia por vez primera el funcionamiento de las ruedas hidráulicas,
y genialmente prevé que existe una relación óptima entre la velocidad de la rueda
y la velocidad de la corriente de agua. Las mejoras hechas a las ruedas comunes
dieron como resultado la construcción de las ruedas de impulso y de reacción
las cuales presentan la ventaja de aprovechar la energía cinética y, por lo tanto,
ser de menor tamaño.

Las figuras siguientes presentan los tipos principales de ruedas hidráulicas y en

ellas se puede notar su evolución en el uso, no sólo de la energía gravitacional
sino también de la variación de la cantidad de movimientos (principio de Euler),
constituyéndose así estas ruedas en las precursoras de las modernas turbinas
hidráulicas.
 Figura 1. Rueda Hidráulica y su evolución en el tiempo

El uso de la energía hidráulica no es nada nuevo y se remonta a más de 2000

años atrás, pero se desarrolló lentamente durante espacio de 18 siglos, debido
al inconveniente de que las instalaciones deberían situarse junto a los ríos;
mientras que las máquinas de vapor se podían instalar en cualquier lado.

Al evolucionar la tecnología de la transmisión eléctrica, está permitió el gran

desarrollo de las plantas hidroeléctricas y, por consiguiente, de las turbinas
hidráulicas. En este nuevo esquema de transformación de energías: energía
hidráulica, energía eléctrica, energía mecánica, las ruedas hidráulicas debido en
gran parte a que en ellas el agua entra y actúa únicamente en parte de la
circunferencia no así en las turbinas en las cuales el agua lo hace en toda la
circunferencia - tienen dos desventajas fundamentales: rendimiento bajo y
velocidad de rotación muy lenta (4 a 10 rpm). Las turbinas hidráulicas nacieron
para superar estas desventajas, y su evolución ha sido el aumento cada vez
mayor de la velocidad de rotación y de su eficiencia con el fin de conseguir
potencias específicas más altas, lo que permite generación eléctrica a más bajo
costo.

El estudio de las turbomáquinas hidráulicas como ciencia no se crea hasta que

Euler en 1754 publica su famosa memoria de Berlín sobre maquinaria hidráulica,
en la que expone su teoría de las máquinas de reacción:” Théorie plus compléte
des machines qui sont mises en mouvement par la reaction de l' eau" . En esta
memoria desarrolla Euler por vez primera la ecuación fundamental de las
turbomáquinas, deducidas igualando el par a la variación de la cantidad de
movimiento del fluido en su paso por el rotor.

Posteriormente el ingeniero francés Claude Burdin (1790- 1873), profesor de la

escuela de minas de Saint Etienne, en su célebre memoria de la academia de
Ciencias desarrolla la teoría “des turbines hydrauliques ou machines rotatoire á
grande vitesse” acuña por vez primera la palabra “turbina” para el vocabulario
técnico. La palabra turbina viene del latín turbo- inem, que significa rotación o
giro.

Burdin fue un ingeniero teórico; pero su discípulo Fourneyron (1802-1867) fue un

ingeniero práctico, y logró en 1827 construir la primera turbina hidráulica
experimental digna de tal nombre; más aún a lo largo de su vida, Fourneyron
construirá un centenar más de turbinas hidráulicas para diferentes partes del
mundo. Esta turbina que tuvo un éxito clamoroso, porque era capaz de explotar
saltos mayores que los explotables con las antiguas ruedas hidráulicas, era radial
centrífuga, de inyección total, y escape libre; aunque Fourneyron previó también
el tubo de aspiración, cuyo estudio realizó él mismo.
 Figura 2. Turbina Hidráulica Propuesta Por Euler

Desde 1837 las turbinas hidráulicas de Henschel y Jonval compiten con las de
Fourneyron. Otras turbinas hidráulicas anteriores al siglo XX fueron la de
Fontaine, y sobre todo la desarrollada en 1851 por Girard, que era de acción de
inyección total y que alcanzó una notable difusión en Europa.

Los tipos mencionados no son los únicos, y, aunque algunas de estas turbinas
han logrado sobrevivir y aún siguen en funcionamiento, han dejado de
construirse por las razones siguientes:

 rendimiento bajo sobre todo en cargas parciales de (70-75% a plena carga

hasta 50-55% a 50% de la carga).
 velocidad de giro muy reducida, y, como consecuencia.
 potencia por unidad muy baja.

En 1891 la central de Niágara causó sensación con una potencia instalada de

1470 kW. A comienzos del siglo XX aparecen las turbinas hidráulicas de gran
velocidad y gran rendimiento, únicas que se construyen en la actualidad. A
grandes rasgos se puede resumir así el desarrollo de las turbinas hidráulicas:
  El siglo XVIII es el siglo de su gestación.
 El siglo XIX el de su nacimiento (en este siglo nacieron en América las
Turbinas Pelton y las Turbinas Francis).
 El siglo XX el de su desarrollo.
 1905 – en USA existen turbinas hidráulicas de 7360 kW girando a 250 rpm
(turbinas Francis gemelas).
 1915- creación de la Turbina Kaplan.
 1918- la turbina Banki
 1914- la turbina Turgo
 1950- la turbina Deriaz
 1970- la turbina Bulbo

Las turbinas hidráulicas, como ha podido notarse, son máquinas cuyo desarrollo
no pertenece a las últimas décadas. Hace más de 2000 años que el hombre hace
uso de ellas y poco más de un siglo que las principales casas constructoras de
Europa, Asia y América realizan un esfuerzo sistemático con el objeto de
perfeccionarlas. Su evolución no ha terminado sino por el contrario se ha
acelerado en los últimos años ya que las necesidades de energía limpia cada
día son mayores y los sitios disponibles exigen turbinas más rápidas, más
compactas y sobre todo más eficientes.

II. TURBINAS FRANCIS:

La primera turbina a reacción que funcionó con éxito fue construida y ensayada
en 1849 por el ingeniero norteamericano J.B Francis.

Su concepción aventajó a la de la mayoría de las formas anteriores en que el

flujo se dirigía bajo presión en sentido centrípeto, con lo que cualquier tendencia
a acelerarse (embalamiento) quedaba parcialmente contrarrestada por la
reducción de flujo debida al aumento de la fuerza centrífuga.
 Figura 3. Turbina propuesta por el ingeniero norteamericano J.B Francis (1849)

La rueda de álabes o rodete tenía más bien la forma del rodete de una bomba
centrífuga, siendo el flujo predominante radial, con los mismos radios de entrada
y salida para todas las líneas de corriente.

Cómo surgió la necesidad de conseguir mayores potencias a velocidades más

altas, se hizo imperativo adoptar el rodete para flujos más caudalosos sin
aumentar el diámetro. Esto solamente podía realizarse haciendo que el agua
siguiera una dirección radial- axial.

El resultado de ello fue el tipo de turbina de flujo mixto que actualmente es el

modelo normal. Aunque las modernas turbinas de flujo centrípeto guardan poca
semejanza con la máquina Francis original, el principio de funcionamiento es
esencialmente el mismo y el nombre se ha conservado. Actualmente se emplean
para alturas de 100 a 1500 ft, y como esta gama de alturas es la más frecuente,
la máquina Francis tiene una gran superioridad numérica sobre los demás tipos.
Concretamente, en Escocia hay preponderancia de estas turbinas.
 Figura 4. Turbina Francis de flujo externo

El agua se dirige (con una apreciable componente tangencial de la velocidad)

hacia el rodete por medio de una carcasa en espiral (caracol) y un cierto número
de álabes de perfil aerodinámico (álabes directores) igualmente espaciados en
la periferia.

Estos álabes directores son orientables, de modo que pueden abrir o cerrar
completamente el paso del agua hacia el rodete, controlándose el grado de
abertura desde el mando de la turbina a través de un mecanismo de enlace. Su
misión es guiar el flujo hacia el rodete con el mínimo grado de turbulencia, así
como regular el caudal y, por tanto, la potencia suministrada.

Figura 5. Turbina Francis con alabes directores orientables

Al ser convergentes los álabes directores, la energía cinética a la entrada del
rodete es mayor que en la tubería, y la costa de presión correspondiente será
menor.

En su recorrido a través del rodete, el agua experimenta otra caída de presión,

hasta que finalmente sale por el centro a baja presión y con escasa o ninguna
componente tangencial de la velocidad.

El par motor que se obtiene procede de la desviación de la trayectoria del flujo y

de la variación de las energías de presión y cinética.

Debido a los problemas (por ejemplo, estanqueidad de las juntas) que plantean
las altas presiones y velocidades, existe un límite superior para la altura con la
que se puede utilizar este tipo de máquina.

Figura 6. Turbina Francis con alabes directores orientables

Figura 7. Evolución del rodete de la turbina Francis

Figura 8. Rodetes de la turbina Francis

 Figura 9. Campo de aplicación de diversas turbinas

Figura 10. Instalaciones de turbinas Francis en el mundo (Japón)

Figura 11. Instalaciones de turbinas Francis en el mundo (Uganda)
III. DESCRIPCIÓN TÉCNICA
Lleva este nombre en honor al Ingeniero James Bichano Francis (1815-
1892) de origen inglés. La turbina Francis, es de entrada radial y salida
axial y como todas las turbinas de reacción, es de admisión total, el agua
entra por toda la periferia del rotor. Es instalada en todo lugar donde se
dé un flujo de agua relativamente constante y donde se exige un alto
rendimiento.
Las turbinas Francis son turbinas hidráulicas que se pueden diseñar para
un amplio rango de saltos y caudales, siendo capaces de operar en
rangos de desnivel que van de los dos metros hasta varios cientos de
metros. Esto, junto con su alta eficiencia, ha hecho que este tipo de turbina
sea la más ampliamente usada en el mundo, principalmente para
la producción de energía eléctrica en centrales hidroeléctricas.

 CLASIFICACIÓN

A. Según la altura o carga de trabajo, se clasifican en:

 Francis lenta: para saltos de gran altura, alrededor de 200 m o

más
 Francis normal: Indicada en saltos de altura media, entre 200 y 20
m
 Francis rápidas y extra rápidas: apropiadas para saltos de
pequeña altura, inferiores a 20 m

B. Según la disposición del eje, se clasifican en:

 Turbina Francis de eje Vertical

 Turbina Francis de eje Horizontal

La disposición vertical se ha impuesto cada vez más, sobre todo en las

grandes potencias; pero también en potencias medias y pequeñas, por las
ventajas siguientes:
  Superficie mínima requerida para la central.
 Se evita el peligro de cavitación, causado por una depresión excesiva
a la salida del rotor, instalando la turbina a un nivel más bajo con
respecto al nivel de agua inferior, lo que se consigue más fácilmente
con la disposición vertical.
 Se evita la complicación adicional de la estructura en grandes
potencias requerida para el soporte de una pesada cámara espiral de
una turbina horizontal. Con eje vertical la cámara espiral puede
quedar embebida en el concreto (estructura civil de la casa de
máquinas), aumentando la resistencia a la vibración.
 Un solo cojinete de empuje puede soportar, en la posición vertical, el
peso del rotor y el empuje hidráulico; mientras que en la disposición
horizontal serán necesarios frecuentemente dos cojinetes, porque en
determinadas condiciones de carga el empuje axial cambia de
sentido.
 Rendimiento más elevado (1 a 2%) en la disposición vertical, debido
a que la de eje horizontal requiere de un codo adicional a la salida del
rotor para la transición de la corriente de agua, de dirección horizontal
a vertical.
La ventaja de la disposición horizontal consiste en la mayor accesibilidad al
rotor. Esta ventaja no es tan determinante porque las turbinas Francis
modernas no suelen exigir más revisiones que los generadores. En posición
vertical, se puede hacer una revisión del grupo completo periódicamente, en
cuyo caso se desmonta fácilmente la turbina una vez desmontado el
generador.
IV. COMPONENTES DE UNA TURBINA FRANCIS
1. CAMARA ESPIRAL

Está constituida por la unión sucesiva de una serie de virolas tronco-cónicas,

cuyos ejes respectivos forman una espiral. Desde el acoplamiento con la tubería
forzada, donde el diámetro interior de la virola correspondiente alcanza su valor
máximo, la sección interior, circular en la mayoría de los casos, va decreciendo
paulatinamente hasta la virola que realiza el cierre de la cámara sobre sí misma,
cuyo diámetro interior se reduce considerablemente. Esta disposición se conoce
como el caracol de la turbina, en el que, debido a su diseño, se consigue que el
agua circule con velocidad aparentemente constante y sin formar torbellinos,
evitándose pérdidas de carga.

Todo el conjunto; construido con chapas de acero, unidas actualmente mediante

soldadura; suele estar rígidamente sujeto en la obra de hormigón de la central,
por sus zonas periféricas externas. Antes de proceder al hormigonado exterior
de la cámara, ésta se somete a presión con agua, a fin de descubrir posibles
fugas

En la zona periférica interna, totalmente concéntrica con el eje de la turbina, se

encuentra una abertura circular, formando un anillo, cuyos extremos están
enlazados perpendicularmente por una sucesión de palas fijas, situadas
equidistantemente unas de otras, a lo largo del contorno de la circunferencia
descrita por dicho anillo, a través del cual, y por toda su periferia, fluirá el agua,
cubriendo la totalidad de los orificios así formados. La zona mencionada, se
suele denominar antedistribuidor o anillo traviesa.

Dada la curvatura y orientación de las palas fijas, se consigue que la proyección

del agua salga dirigida casi radialmente, hacia el centro del espacio circular
limitado por el anillo mencionado.

La cámara espiral contiene, entre otros accesorios, entradas de hombre para

revisiones, tomas de agua para control de caudales y presiones, drenajes, etc.
 Figura 12. Cámara en espiral de una turbina Francis

Figura 13. Cámara en espiral de una turbina Francis vista lateral

 2. EL DISTRIBUIDOR

Figura 14. Distribuidor de una turbina Francis

Está formado por un determinado número de álabes móviles, cuyo conjunto

constituye un anillo que está situado concéntricamente y entre las mismas cotas
en altura que el antedistribuidor, descrito al exponer la cámara espiral, siendo,
en definitiva, camino continuado del agua en su recorrido hacia el centro de la
turbina

Su función es la de distribuir, y regular o cortar totalmente, el caudal de agua que

fluye hacia el rotor; guía la corriente para lograr una entrada sin choque en la
carga nominal y a cargas inferiores con choque mínimo, ya que al reducirse el
caudal el distribuidor se cierra de manera que el ángulo de la velocidad absoluta
del agua a la entrada del rodete disminuye, lo que produce una disminución de
la velocidad relativa del agua y una divergencia menor entre el ángulo de la
corriente y el ángulo de entrada a los álabes.

Los elementos componentes más destacados del distribuidor son:

 ÁLABES DIRECTRICES.

Son los elementos móviles a los que anteriormente se hacía referencia. También
se las suele llamar álabes directores.

Cada uno de ellos, al unísono con los demás, puede orientarse, dentro de ciertos
límites, al girar su eje respectivo, pasando de la posición de cerrado total, cuando
están solapados unos sobre otros, a la de máxima apertura que corresponde al
desplazamiento extremo, tendiendo a quedar en dirección radial y manteniendo,
entre sí, una convergencia hacia el eje del rotor.
Los ejes de los álabes, a modo de generatrices del anillo que compone el
distribuidor, están asentados por su parte inferior en cojinetes situados en una
corona circular denominada escudo inferior, y guiados en su parte superior por
cojinetes dispuestos en la llamada tapa de turbina, o en otra corona circular,
escudo superior. Dichos cojinetes, conocidos como cojinetes bocines, disponen
de un adecuado sistema de engrase. Este no es necesario cuando los cojinetes
son de teflón.

Figura 15.Alabres directrices

Dado que cada álabe ha de quedar perfectamente centrado axialmente, entre

los escudos, se disponen mecanismos, de distinta índole, que permiten regular
durante el montaje la suspensión de la misma; de modo que no existan
rozamientos, ni holguras excesivas que puedan provocar pérdidas de carga.
En la parte superior de cada eje, se instalan juntas de estanqueidad, para evitar
el paso de agua.

Todos los álabes directrices, cuyo número varía según el tamaño de la turbina,
son exactamente iguales y conservan entre sí idénticas posiciones respecto al
eje de turbina. Las generatrices de cada álabe, paralelas al eje de giro, pero no
concéntricas con él, desarrollan formas de configuración cilíndrica

Experimentalmente, se ha establecido que el número de álabes del rotor debe

de ser diferente al de álabes del distribuidor, en caso contrario se producirían
vibraciones al coincidir los espacios de ambos conjuntos.

 BIELAS Y BIELETAS.

La conexión entre la bieleta correspondiente, ligada al anillo, y el eje de la pala

directriz respectiva, se realiza mediante una biela formada, en ocasiones, por
dos piezas superpuestas adecuadamente, o disposición similar, en cuyo caso, el
punto común de enlace entre las mismas puede ser un bulón que, además, hace
la función de fusible mecánico. La unión rígida de cada bieleta con el eje del
álabe dependiente se consigue mediante varias chavetas

Figura 16.Bielas y Bieletas

Normalmente son dos, cada uno de los cuales, accionado por aceite a presión
según órdenes recibidas del regulador, desplaza una gran biela, en sentido
inverso una respecto de la otra, a modo de brazos de un par de fuerzas,
proporcionando un movimiento de giro alternativo a un aro móvil, llamado anillo
o volante de distribución, concéntrico con el eje de a turbina; que provoca el giro
de los álabes directrices.

 ROTOR

Se trata de la pieza fundamental donde se transforma en energía mecánica la

energía cinética del agua. Está unido rígidamente a la parte inferior del eje de la
turbina, en situación perfectamente concéntrica con el distribuidor, ocupando el
espacio circular que éste delimita.

Los álabes están unidos entre sí, por su parte externa inferior, mediante una
llanta o banda que hace cuerpo con las mismas. Unos anillos de acero, anillos
intersticiales, colocados a presión sobre el núcleo y la llanta, perfectamente
centrados, realizan el cierre hidráulico al girar muy próximo a los escudos
superior e inferior respectivamente

Dichos álabes, construidos de aceros especialmente aleados, para evitar la

corrosión y el fenómeno de cavitación; reciben el nombre de álabes del rotor,
cuya longitud y mayor o menor inclinación, respecto al eje de la turbina, depende
del caudal, de la altura del salto y, en consecuencia, por diseño, de la velocidad
específica.

Figura 17.Rotor de una turbina Francis

  TUBO DE SUCCION

Recibe otros nombres, tales como hidrocono, difusor, etc. Consiste en una
conducción, normalmente acodada, que une la turbina con el canal de desagüe.
Tiene como misión recuperar al máximo la energía cinética del agua a la salida
del rotor , obteniendo una ganancia en carga estática hasta el valor de la presión
atmosférica debido a su forma divergente.

En su inicio, partiendo de la unión circular con la turbina, se trata de un conducto

metálico que, en la mayoría de los casos, va aumentando gradualmente de
diámetro, tomando forma tronco-cónica, tramo conocido como cono de
aspiración. Sobre el mismo se dispone, lateralmente, de una o dos entradas de
hombre, opuestas en el segundo caso, a fin de poder realizar revisiones,
trabajos, etc.

Sigue a continuación la zona acodada de la conducción, metálica o de hormigón,

la cual, una vez rebasado el ángulo correspondiente, continúa con sección
circular o puede hacer una transición a sección rectangular, en cuyo caso, la
conducción es de hormigón hasta el final de la misma.

3. EJE DEL ROTOR

El eje de un grupo (turbina+generador) tiene ciertas peculiaridades cuando se

encuentra instalado en posición vertical. Por medio del eje del rotor, al estar
rígidamente unido mediante acoplamiento al eje del generador, se transmite el
movimiento de rotación necesario para operar a una frecuencia determinada (50
ó 60 Hz). Ahora bien, en este tipo de turbinas, es en la zona de eje
correspondiente al generador donde se suele disponer el medio para soportar
todo el peso del conjunto, formado por ejes, rotor y empuje del agua sobre los
álabes de este último. Tal medio, es el denominado cojinete de empuje.

4. COJINETES

Este elemento, conocido también como soporte de suspensión, pivote, rangua o

quicio, característico y necesario en todos los grupos de eje vertical.

Su situación, respecto al eje del grupo, varía según los tipos de turbinas. Así, en
el caso de grupos accionados por turbinas Pelton o Francis, dicho cojinete suele
encontrarse por encima del rotor del alternador, mientras que, en el caso de
turbinas Kaplan, puede estar localizado por debajo del mismo.

Como más significativos, citaremos los siguientes tipos de cojinetes de empuje:

 Cojinete de empuje de zapatas rígidas.

 Cojinete de empuje de zapatas pivotantes.
 Cojinete de empuje de resortes.
 Cojinete de empuje esférico.

Figura 18. Eje de un sistema turbina – generador

La parte giratoria consta, entre otras, de una pieza de fundición especial

y forma anular, cuya superficie plana en contacto con la parte fija está
perfectamente pulimentada. Debido a estos aspectos constructivos, se
denomina espejo, plato de fricción, collar o corona. El plato de fricción está
unido al gorrón, pieza que se encaja rígidamente en el eje.
 Figura 19. Sistema de platos y cojinetes

La parte fija está constituida, esencialmente, por un número determinado

de zapatas o segmentos, conocidos como patines, en los que la superficie
en contacto con el plato de fricción se encuentra revestida de metal blanco
“anti-fricción” (aleación a base de estaño, antimonio, cobre, plomo,
cadmio, etc., en distintos porcentajes). Dichas zapatas pueden estar
montadas rígidamente o, por el contrario, disponer de movimientos
radiales, tangenciales y axiales, los cuales se consiguen mediante
pivotes, rótulas o resortes situados adecuadamente lográndose con tales
oscilaciones una mejor adaptación entre las superficies en fricción

5. COJINETE GUÍA
Consta de un anillo dividido radialmente en dos mitades o bien de una
serie de segmentos, que asientan con perfecto ajuste sobre el eje. Las
superficies en contacto con éste, están recubiertas de metal blanco
“antifricción” y suelen tener tallados, vertical o diagonalmente, unos
canales sobre la superficie de contacto con el eje, para favorecer la
circulación de aceite y así lograr su auto lubricación. Este tipo de cojinete
también necesita que su aceite pase por algún sistema de enfriamiento o
refrigeración
V. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El agua ingresa a la cámara espiral a través del tubo de entrada de la
turbina hidráulica Francis (en adelante “HT”). El tubo de entrada conecta
la cámara espiral de la HT con la puerta de entrada. La cámara espiral
contiene la carcasa de la HT, la cual toma la carga de las piezas de la HT
aseguradas en su estructura y proporciona el agua de forma constante al
distribuidor. El distribuidor configura el flujo contracorriente desde el
rodete, gobierna la descarga de agua a través de la HT con las
fluctuaciones de la unidad hidráulica y es también un mecanismo que
bloquea la HT. El rodete es el principal elemento de trabajo de la HT. Este
convierte la energía hidráulica del flujo de agua en energía mecánica
suministrada al generador hidráulico en el modo de operación de la
turbina. Un tubo de descarga curvo metálico proporciona la salida de agua
de la turbina. El tubo de descarga se usa para la salida eficiente del rodete
de la HT y es diseñado, entre otras, para recuperar la energía cinética.
De forma similar a las demás turbinas, el trabajo que genere la turbina
FRANCIS dependerá directamente de la energía disponible que tenga el
fluido operante. Durante el proceso de funcionamiento existirán perdidas
volumétricas, hidráulicas y mecánicas.

Figura 20. Funcionamiento de una turbina Francis

VI. FUNCIONAMIENTO

El tipo de turbina más conveniente para ser utilizado en una central

hidroeléctrica, ubicada en una zona con determinadas condiciones, viene dado
por dos parámetros básicos de la instalación: H (la altura de salto) y ns (la
velocidad específica). Como se puede observar en la Figura siguiente, la turbina
tipo Francis se usa en plantas de altura media. Los ejes pueden tener su
orientación horizontal ó vertical.

Figura 21. Rango de operación de turbinas (rpm Vs h del salto)

La utilización de turbinas Francis es recomendable cuando los valores de las

instalaciones fluctúan entre los siguientes datos

 Un salto que puede oscilar entre los 18 - 520 metros.

 Caudales medios (de 1 a 700 m3 / s).
 Potencia: 0,1 - 700 MW.
VII. BALANCE ENERGÉTICO

 Tenemos las siguientes ecuaciones fundamentales:

P1  P2 V1  V2
2 2
A) W    Z1  Z 2  Wr ;
 2g

B) W 
Vr2 2  Vr1 2  V12  V2 2  U 12  U 2 2 ;
2g 2g 2g

C)
P1  P2 Vr   Vr2 
 1
2 2
V  V2
 1
2
U  U1
2
 2
2 2
 ( Z1  Z 2 )  Wr  0 ;
 2g 2g 2g
1
D) We  (V1U 1  V2 U 2 )
g

 También contamos con la expresión de altura disponible (H)

Pe  Ps Ve  Vs
2 2

H   (Z e  Z s )
γ 2g

Con (e) indicamos la sección de entrada y con (s) la sección de salida de

la turbina.

 Luego tenemos la expresión del trabajo (W ) que genera la turbina

por unidad de peso:

W  H  Wr
 Luego definimos las expresiones de rendimiento siguientes:

RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO: Debido al juego que hay entre la rueda

y la caja y al hecho que la presión baja según el sentido del movimiento
del fluido resulta que el caudal que atraviesa la rueda es menor del caudal
total.
 Qu
v 
Q
RENDIMIENTO HIDRÁULICO: Este cociente relaciona el trabajo de Euler
que cede el fluido a las paredes móviles con la energía disponible con la
que ingresa el fluido (H).

We
i 
H
RENDIMIENTO ORGÁNICO: Se define como “rendimiento orgánico “al
cociente entre la potencia disponible al eje de la turbina N (potencia útil) y
la potencia que el fluido cede a las paredes móviles.

N N
o  
QW QuWe

RENDIMIENTO TOTAL: Se define como “rendimiento total “ al cociente

entre la potencia disponible al eje de la turbina N(potencia útil) y la
potencia que le fluido cedería a las paredes móviles si no abría perdidas
hidráulicas, o sea H.

N
T 
QH
 y se tiene que:

N QuWe
T    o   v i o
QH QH
 T   v i o
 Ahora obtengamos una expresión más particular de la altura disponible
en la turbina:
Para turbinas pequeñas: Se puede despreciar la diferencia de altura
entra la sección de entrada y la de salida(ΔZ).

𝑷𝒆 − 𝑷𝒔 𝑽𝒆 − 𝑽𝒔
𝑯= + , 𝜟𝒁 = 𝟎
𝝆𝒈 𝟐𝒈

Para turbinas grande y de alta producción energética: En este caso

es necesario considerar “ΔZ”
𝑷𝒆 − 𝑷𝒔 𝑽𝒆 − 𝑽𝒔
𝑯= + + 𝒁𝒆 − 𝒁𝒔
𝝆𝒈 𝟐𝒈

TRIÁNGULO DE VELOCIDADES: Ahora analicemos el triángulo de

velocidad a la entrada y salida de una Turbina Francis.

Figura 22. Triángulo de velocidades en una turbina Francis

a) A la entrada
Como se sabe la dirección de la entrada del fluido según el tipo de
Francis irá variando desde ser radial, diagonal o axial, pero de
forma general analizaremos el triángulo de velocidades para una
turbina FRANCIS NORMAL.

Entonces se tiene:

Figura 23. Triángulo de velocidades

Donde:

Figura 24. Constantes geométricas del triángulo de velocidades

 Con el uso de esta tabla podremos determinar las velocidades y
ángulos:

Figura 25. Velocidades periféricas del rotor Francis

Figura 26. Velocidades importantes para el diseño de un rotor Francis

a. Velocidad tangencial del álabe a la entrada del rotor:

𝑢𝑖 +𝑢𝑒
𝑈1 = ( ) ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
2

b. Componente tangencial de la velocidad absoluta del fluido:

𝑔∗𝐻
𝐶1𝑢 =
𝑈1

c. Componente meridional de la velocidad absoluta del fluido:

𝐶1𝑚 = 𝑐1𝑚 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
 d. Angulo entre la velocidad absoluta del fluido y la periférica del
rodete 𝛼1 :

𝐶1𝑢
𝛼1 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝐶1𝑚

e. Velocidad absoluta del fluido (𝐶1 ) y velocidad relativa (𝑊1 ) del

mismo.

𝑪𝟏𝒖
𝑪𝟏 = 𝒚 𝑾𝟏 = √(𝑼𝟏 −𝑪𝟏𝒖)𝟐 −𝑪𝟏𝒎𝟐
𝐜𝐨𝐬 𝜶𝟏

f. Determinación del ángulo 𝛽1

𝐶1𝑚
𝛽1 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝑈1 −𝐶1𝑢

b) A la salida

Figura 27. Triángulo de velocidades

Para lograr que la potencia sea máxima, se deben considerar los

siguientes parámetros

 El gasto Q deberá ser el máximo posible

 El producto 𝑈2 𝐶2𝑢 de debe tender a cero. Para ello se necesitaría que
𝑈2 = 0 o 𝐶2𝑢 = 0. Para que 𝑈2 = 0 necesitaríamos 𝑊 = 0 , lo cual es
imposible, ya que equivaldría que la turbina estuviese parada.
  Para que 𝐶2𝑢 = 0 necesitamos que la velocidad absoluta del agua a la
salida sea perpendicular a 𝑈2 , lo que se lograría con una descarga
totalmente axial. Esto, a condición no es posible, pero se puede aproximar
con un correcto diseño del rotor.
 En otras palabras, el flujo de agua a la entrada de la turbina debe ser lo
más tangencial posible, y la descarga lo más axial posible. Todo ello debe
y puede ser optimizado en el diseño.
 Cabe aclarar que en la realidad el Angulo 𝛼1 no es 90° y es posible
calcularlo.
Luego de calculan las velocidades:

Como
𝑈2 = 𝑈1 y 𝐶2 = 𝑐2 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻

a. Determinación del ángulo 𝛽2

𝐶2
𝛽2 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝑈2

f. Determinación del ángulo 𝑊2

𝑾𝟐 = √𝑼𝟐 𝟐 +𝑪𝟐 𝟐

TRABAJO DE EULER

Teniendo definidos los triángulos de velocidades se puede determinar el

trabajo de Euler

𝑼𝟏 𝑪𝟏 𝐜𝐨𝐬 𝜶𝟏 − 𝑼𝟐 𝑪𝟐 𝐜𝐨𝐬 𝜶𝟐
𝑾𝒆 = , 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝜶𝟐 ≠ 𝟗𝟎°
𝒈

𝑼𝟏 𝑪𝟏 𝐜𝐨𝐬 𝜶𝟏
𝑾𝒆 = , 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝜶𝟐 = 𝟗𝟎
𝒈
VIII. FALLAS

Las principales causas de avería en turbinas hidráulicas son debidas a la

cavitación, la erosión por arena, por defectos de materiales en los componentes
y fatiga de los mismos. En saltos mayores de 250m, las turbinas empiezan a
presentar problemas, estos son consecuencias esencialmente de las altas
presiones, las variaciones de presión y las altas velocidades del agua. Para
hacer frente a estos problemas, se realizan actualmente estudios e
investigaciones de los fenómenos y los materiales de los componentes de las
turbinas

El objetivo de cualquier maquina es realizar eficientemente su función principal,

en el caso de la turbina hidráulica consiste en transformar eficientemente la
energía cinética del agua, en energía mecánica. Los factores que influyen en tal
tarea están relacionados con la instalación y funcionamiento especifico de la
turbina y el diseño hidráulico de elementos que la componen.

Los principales parámetros que influyen en la eficiencia de la turbina son:

 El perfil de los alabes del rodete: (es diseñado teniendo en cuenta,

principalmente, el caudal y los ángulos de entrada y salida del agua).
 El perfil de los alabes del distribuidor.
 La cavitación como turbulencia.
 Golpe de ariete
 El tamaño, en cuanto a las pérdidas por fugas (menores en turbinas
grandes).
 Las pérdidas por choque a la entrada del rodete.
 Las pérdidas por fricción del fluido.
 Las pérdidas de energía cinética debido a la velocidad absoluta del agua
en la descarga del rodete, entre otras.

Evidentemente la máxima eficiencia será obtenida cuando las condiciones de

diseño y de operación sean tales que la altura (o energía) pérdida sea mínima,
esto es, cuando todas las pérdidas anteriormente mencionadas sean mínimas.

Sin duda uno de los parámetros más influyentes es la CAVITACIÓN por tanto
nos centraremos en éste.
 1. La cavitación como factor crítico en la reducción de la eficiencia y la vida
útil de turbinas Francis

La aparición de la cavitación y sus consecuencias son función de muchos

factores, tales como el diseño y tamaño de la máquina, la velocidad específica o
el punto de funcionamiento, entre otros. Provocando en las turbinas vibraciones,
ruido, inestabilidad de la máquina y la erosión de los materiales más cercanos.

Los flujos o las corrientes cavitantes pueden erosionar las superficies sólidas al
colapsar las burbujas como consecuencia de un nuevo aumento de la presión
por encima de la presión de saturación del fluido (y siempre que estas burbujas
se encuentren lo suficientemente cerca de las superficies: “colapso no es
sinónimo de erosión”)

La intensidad de la implosión de la burbuja es función del tamaño de la misma y

del gradiente local de presión. Cuando el colapso de las burbujas ocurre cerca
de la superficie, se generan vibraciones de alta frecuencia, ya que el tiempo de
colapso es muy rápido y el proceso de generación de cavidades también es muy
elevado.

Figura 28. Posibles formas del colapso de las burbujas

 2. Clasificación De La Cavitación

En Turbinas Francis La cavitación puede ser clasificada de varias formas: según

la forma en que se produce (por reducción de tensiones en el líquido, por
introducción de energía), según su grado de desarrollo (incipiente, desarrollada,
supercavitación y cavitación desinente), según el lugar donde se produce, según
la forma en que empíricamente se ha observado que esta sucede, esto es:
cavitación de burbujas separadas, cavitación de lámina cavitación de vórtice.

Las variaciones del punto de funcionamiento de las turbinas, tanto de salto como
de caudal, hacen posible que se puedan producir diferentes tipos de cavitación
en las mismas.

3. Características De La Cavitación

La cavitación en turbinas hidráulicas se caracteriza por un coeficiente

adimensional llamado Thoma (𝜎), el cual se describe a continuación:

𝐻𝑎 − 𝐻𝑠 − 𝐻𝑣
𝜎=
𝐻

En esta ecuación Ha es la altura barométrica, hs la altura de aspiración, h v la

altura de vapor y H el salto neto

Figura 29. Diversos niveles para el calculo de alturas de una turbina Francis
Existen varias formas de determinar el coeficiente de Thoma, pero en general
este se relaciona con la potencia W, salto neto Hn y caudal Q de la central. Por
lo tanto, el coeficiente varía constantemente y la existencia o no de cavitación se
determina por comparación con un coeficiente crítico de cavitación obtenido a
partir de fórmulas experimentales para turbinas Francis, mientras dicho
coeficiente sea menor al valor crítico, se evitará la cavitación.

Figura 30. Corrección en el coeficiente de cavitación en función de la altura

El coeficiente de cavitación puede ser determinado experimentalmente en

bancos de ensayo de laboratorios, utilizando modelos a escala reducida de las
turbinas en cuestión. Los diferentes tipos de cavitación que se presentan en
turbinas hidráulicas pueden o no depender del coeficiente de cavitación (σ y por
consiguiente de los parámetros para su cálculo, como lo es por ejemplo el punto
de funcionamiento de la turbina.

Figura 31. Efectos de la cavitación

Cavitación de burbuja toma forma de esferas que se pegan al lado de succión

de los alabes del rodete, cerca del borde de salida se incrementa cuando la
maquina opera con condiciones de sobrecarga a alta rata de flujo
NOTA: Cavitación de entrada intradós o cara de presión es igual a la cavitación
de entrada extradós con la diferencia que es resultado de trabajar con saltos
bajos.

4. Efectos de la cavitación

Los efectos de la cavitación en máquinas hidráulicas son negativos, como se ha

mencionado anteriormente, esta influye desfavorablemente tanto para el
rendimiento de la turbina como para su vida útil, algunas de las consecuencias
de su presencia son:

 La formación de inestabilidades de carga, consecuencia de trabajar con

caudales inferiores al de diseño.
 La formación de remolinos por sobrecarga (caudales de funcionamiento
superiores al de diseño).
 Presencia de ruido y vibraciones.
 Disminución de prestaciones de la máquina hidráulica (caída del
rendimiento), reduciendo la fiabilidad de las instalaciones.
 Aumento en los gastos de mantenimiento (no solo el costo asociado de
la(s) pieza(s) afectada(s), sino también los efectos asociados a
parámetros de la producción).

5. SOLUCIÓN: Detección de cavitación en turbinas Francis

La influencia de estos factores ha sido estudiada por muchos investigadores en

modelos de máquinas hidráulicas en laboratorio y se concluye que aún no es
posible conseguir la predicción de la influencia de estos factores con precisión
satisfactoria. Es necesario evaluar aún más la cavitación con datos ya existentes,
hacer comparaciones en unidades con geometría similar y en unidades con
diferentes velocidades. La evaluación debe ser auxiliada con estudios utilizando
modelación y simulación para determinar el posible lugar de aparición de la
cavitación como ANSYS MECHANICAL

Cuando una turbina es propensa a sufrir de cavitación no existen soluciones

inmediatas lo suficiente mente efectivas para prevenir tal fenómeno
hidrodinámico; las acciones tomadas ante un proceso avanzado de erosión
pueden disminuir el avance de la misma pero no detenerlo, por lo tanto, solo un
correcto monitoreo de la maquina basado en vibraciones es la mejor solución.

Como respuesta a la problemática con la cavitación anteriormente planteada,

algunas plantas de generación de energía e institutos internacionales, han
adelantado estudios e investigaciones alrededor de dicho fenómeno
estableciendo, concluyendo y recomendando parámetros para su tratamiento, a
continuación, se describe algunas investigaciones realizadas en torno a la
cavitación en turbinas Francis.

NOTA: Las mediciones fueron realizadas operando la turbina a varias

condiciones de carga, desde la más baja, hasta la más alta.

 Estudios realizados en CARTIF, Valladolid España

Centro de Automatización, Robótica, Tecnologías de la Información y de la

Fabricación (CARTIF) realiza un estudio de detección de cavitación, con tres
grupos hidroeléctricos de turbina Francis

El estudio se basa en el análisis de las vibraciones utilizando sondas de presión,

barómetros e hidrófobos. Se cuenta con 2 sondas de presión absoluta ubicadas,
una en la cámara espiral y otra en el tubo de aspiración, el hidrófono es ubicado
en el tubo de aspiración.

La medida elegida para las sondas de presión es un filtro DC que reproduce la

situación estática. Los hidrófonos, poseen un rango de frecuencias entre 0,1Hz
y 100KHz.

El estudio realiza un seguimiento de todas las variables que intervienen en el

proceso de la cavitación como: la potencia, el caudal, el salto neto, el
rendimiento, el factor de seguridad de la cavitación y la vibración global obtenida
del hidrófono situado en el tubo de aspiración. De esta información se deduce,
que cuando la turbina se encuentra fuera de la zona de peligro para la cavitación,
única zona conocida hasta el momento, el nivel de vibración aumenta a medida
que también lo hace el factor de seguridad, lo cual corrobora la relación existente
entre el nivel de vibración y la potencia generada
  Estudios Realizados En La Facultad De Ingeniería De La Universidad
UNESP/FEIS, Brasil.

el Laboratorio de Vibraciones e Instrumentación del Departamento de Ingeniería

de esta facultad a desarrollar investigaciones con respecto a la monitorización y
diagnóstico de daños de centrales regionales para el establecimiento de rutinas
de mantenimiento predictivo.

En los cojinetes guías se instalan dos acelerómetros para medición de vibración

radial absoluta y dos captadores de no contacto para medición de
desplazamiento relativo eje/cojinete. Todos ellos fijados en puntos separados de
90 grados entre sí y pertenecientes a los planos paralelo. Los captadores de no
contacto, cuando es posible, deben ser instalados en las mismas direcciones de
los acelerómetros. En el cojinete pivote se instala un acelerómetro para medición
de vibración absoluta axial.

Figura 32. cojinete pivote se instala un acelerómetro para medición de vibración

absoluta axial.
  Estudios Realizados En El Laboratorio De Máquinas Hidráulicas (LMF)
De La Escuela Politécnica Federal De Lausanne (EPFL), Suiza.

para mejorar las técnicas de medición y monitoreo de la cavitación utilizando

vibraciones, para ello se realizaron mediciones en dos turbinas Francis similares.
Para las mediciones realizadas se utilizó un sistema telemétrico el cual se
encargó de transmitir las señales captadas por acelerómetros ubicados en el eje
de la turbina, así como también se realizaron mediciones el cojinete guía y el
alabe distribuidor.

El mejor sitio para hacer las mediciones es el cojinete guía de la turbina, sin
embargo, las mediciones remotas solo dan una indicación relativa de la energía
asociada con la cavitación.

Figura 33. las mediciones remotas solo dan una indicación relativa de la
energía asociada con la cavitación.

Conclusiones de los estudios

El método de medición y monitoreo más utilizado para la detección de cavitación

en turbinas Francis, de acuerdo a las experiencias de los institutos
internacionales consultados a lo largo del actual trabajo, es el de vibraciones, el
trabajo con este método se basa en la utilización de sensores principalmente de
aceleración y presión, dichos sensores son óptimos para la detección del
fenómeno debido a las características de su manifestación “pulsaciones
generadas por el colapso de las burbujas”.
El sistema telemétrico con acelerómetros de alta frecuencia ubicados en el eje
de rotación tuvo gran éxito en cuanto a la detección de cavitación erosiva. Para
la predicción de cavitación erosiva, las mediciones realizadas en el eje de la
turbina presentan más ventajas que las realizadas en el cojinete pues este lugar
es más libre de ruidos

Además, el proceso de colapso da cada uno de los tipos de cavitación, que

genera señales de alta frecuencia.

Información de las normas en cuanto a condiciones de instalación

La ubicación, tipo y sensibilidad de los sensores, que se propone a continuación,

cumple con los parámetros mínimos de medición de los principales tipos de
cavitación descritos anteriormente, ello según lo concluido en diferentes
investigaciones referentes al monitoreo de cavitación en turbinas hidráulicas
Francis. El tipo y la cantidad de sensores a utilizar se proponen según los
resultados y conclusiones dadas por investigaciones de diferentes institutos
internacionales en el tema de cavitación en turbinas Francis.

Figura 34. Características y parámetros para la detección de cavitación

Desde el punto de vista de utilización, si la cavitación es inevitable, se debe saber

si un determinado diseño de máquina, aunque con algunas restricciones, puede
funcionar dentro de patrones aceptables. A menudo, la operación con alguna
cavitación se tolera debido a necesidades operacionales.
IX. DISEÑO

Potencia, velocidad específica y otros parámetros

DATOS A CONSIDERAR:

Q=0.5786 m3/s
n=881 rpm
H=44.1911 m

Potencia a generar:

𝛾 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻 ∗ 𝑛𝑇
𝑃=
75
1000𝐾𝑔 0.5786𝑚3
( )∗( ) ∗ (44.1911𝑚) ∗ (0.8276)
𝑃= 𝑚3 𝑠
75

𝑃 = 282.96 𝐶𝑉

Puesto que se instalarán dos turbinas idénticas, cada una generará:

282.96
𝑃𝑢𝑛 =
2

𝑃𝑃𝑃=141.48 𝑃𝑃

Cálculo de 𝑛𝑠

√𝑃𝑢𝑛
𝒏𝒔 = 𝑛
𝐻 5/4

√141.48
𝒏𝒔 = 881
44.19115/4

𝒏𝒔 = 91.97 rpm

La siguiente gráfica nos permitirá dimensionar el rotor y determinar las

velocidades meridionales del fluido en distintos puntos; para esto necesitamos la
𝒏𝒔 , la cual está relacionada directamente a los parámetros anteriormente
mencionados.
 Figura 35. Velocidades periféricas del rotor Francis

En la Figura 35 se presentan factores específicos de las velocidades; entonces,

para obtener los valores absolutos se multiplican por √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 (los factores se
escriben ahora en mayúscula; ejemplo: velocidad periférica del rotor a la entrada
de éste:

𝑈1 = 𝑢1 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 .

Para calcular los diámetros se procede de la siguiente manera:

1. Se determina el coeficiente especifico de la tabla, según las 𝒏𝒔 .

2. Se multiplica por √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 , para obtener el valor requerido (H en m y g en

m/s2).

Entonces, para cada uno de los diámetros:

 𝑢1𝑒 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷1𝑒 = 2 ( )
𝜔

𝑢2𝑒 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷2𝑒 = 2 ( )
𝜔

𝑢1𝑖 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷1𝑖 = 2 ( )
𝜔

𝑢2𝑖 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷2𝑖 = 2 ( )
𝜔

Donde:

𝑛
𝜔=
7.55

Figura 36. Velocidades importantes para el diseño de un rotor Francis

En donde:

Las velocidades se calculan con las siguientes ecuaciones:

𝐶𝑠 = 𝐶𝑠 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻

𝐶𝑠𝑛 = 𝐶𝑠𝑛 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻

𝐶′𝑚 = 𝐶′𝑚 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻

𝐶′𝑚 = 0.16 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐶1𝑚 = 𝐶 ′𝑚 = 4.711𝑚/𝑠

 Dimensiones del Rotor

Figura 37. Dimensiones principales de una turbina Francis normal - rápida

 𝑢1𝑒 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷1𝑒 = 2 ( )
𝜔

0.65 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐷1𝑒 = 2 ( )
116.7

𝐷1𝑒 = 0.328 𝑚

𝑢2𝑒 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷2𝑒 = 2 ( )
𝜔

0.5 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐷2𝑒 = 2 ( )
116.7

𝐷2𝑒 = 0.252 𝑚

0.7 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐷1𝑖 = 2 ( )
116.7

𝐷1𝑖 = 0.353 𝑚

𝑢2𝑖 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
𝐷2𝑖 = 2 ( )
𝜔

0.32 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐷2𝑖 = 2 ( )
116.7

𝐷2𝑖 = 0.1615 𝑚

Diámetro medio a la entrada del rotor

𝐷1𝑒 + 𝐷1𝑖
𝐷1 = ( )
2

0.328 + 0.328
𝐷1 = ( )
2

𝐷1 = 0.3405 𝑚

Diámetro medio a la salida del rotor

𝐷2𝑒 + 𝑑2𝑖
𝐷2 = ( )
2
 0.252 + 0.1615
𝐷2 = ( )
2

𝐷2 = 0.207 𝑚

Cantidad de álabes del rotor

12
𝑍2 =
0.675

𝑍 = 18

Altura de álabes directrices, B

𝐵
= 0.1
𝐷1𝑒

𝐵 = 0.1 ∗ 0.328 𝑚

𝐵 = 0.0328 𝑚

Altura de la llanta (𝑙𝑚)

𝑙𝑚 = ⅄√𝐷1𝑒

𝑙𝑚 = 7.16√328

𝑙𝑚 = 0.130 𝑚

Figura 38. Espesores de una turbina Francis

 a. Espesor de la corona y llanta
𝛿 = 22.5 + 0.01 ∗ 𝐷1
𝛿 = 22.5 + 0.01 ∗ 340.5 𝑚𝑚
𝛿 = 25.905 𝑚𝑚

𝛿1 = 30 + 0.01 ∗ 340.5 𝑚𝑚
𝛿1 = 33.405 𝑚𝑚

Espesor del álabe

𝐻
𝑆2 = 20𝐵√
𝑍2

44.1911
𝑆2 = 20 ∗ 0.0328√
18

𝑆2 = 19.44 𝑚𝑚

TRIÁNGULO DE VELOCIDADES

Entrada del rotor

Velocidad tangencial del álabe a la entrada del rotor

𝑈1 = 0.675 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝑈1 = 19.87 𝑚/𝑠

Componente tangencial de la velocidad absoluta del fluido

𝑔∗𝐻
𝐶1𝑢 =
𝑈1
9.81 ∗ 44.1911
𝐶1𝑢 =
19.87
𝐶1𝑢 = 21.82 𝑚/𝑠
𝐶1𝑚
𝛼 = tan−1 ( )
𝐶1𝑢
4.711
𝜶 = tan−1 ( )
21.82
𝛼 = 12°
Velocidad absoluta del fluido

𝐶1𝑢
𝐶1 =
𝑐𝑜𝑠 𝛼

21.82
𝐶1 =
𝑐𝑜𝑠 12°
𝐶1 = 22 𝑚/𝑠

Velocidad relativa

𝑊12 = (𝑈1 − 𝐶1𝑢)2 + 𝐶1𝑚2

𝑊1 = 5.09 𝑚/𝑠

Ángulo de entrada del álabe

𝐶1𝑚
𝛽1 = tan−1 ( )
𝑈1 − 𝐶1𝑢

4.711
𝛽1 = tan−1 ( )
19.87 − 21.82

𝛽1 = 67 °

Salida del rotor

Velocidad tangencial del álabe a la salida del rotor

𝑈2 = 0.41 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝑈2 = 12.07 𝑚/𝑠

Velocidad absoluta del fluido

𝐶2 = 𝐶𝑠 = 0.15 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐶2 = 4.42 𝑚/𝑠

Ángulo de salida del álabe

𝑈2
𝛽2 = tan−1 ( )
𝐶2
12.07
𝛽2 = tan−1 ( )
4.42
 𝛽2 = 69.89 °
Velocidad relativa
𝑊22 = 𝑈22 + 𝐶22
𝑊2 = 12.85 𝑚/𝑠

TUBO DE DESFOGUE

Figura 39. Tubos de desfogue

Dimensionamiento
a. Profundidad del tubo de succión
𝑛𝑠
𝐴 = 𝐷2(3.4 − )
400

91.97
𝐴 = 0.207(3.4 − )
400
𝐴 = 0.656 𝑚
b. Longitud de la rama horizontal del tubo
𝑛𝑠
𝐿 ∗= 𝐷2(5 − )
400
91.97
𝐿 ∗= 0.207(5 − )
400
𝐿 ∗= 0.987 𝑚
c. Sección de salida y entrada del tubo de succión
1. Alto de sección
𝑌 = 𝐴 − 𝐿𝑏
𝑌 = 0.656 − 0.200𝑚
𝑌 = 0.456 𝑚
2. Ancho de sección
𝑄𝑢𝑛
𝐹𝑠′ =
𝐶′𝑠
0.2893
𝐹𝑠′ =
4.417

𝐹𝑠 ′ = 0.0654 𝑚2

0.0654
𝑋=
0.456

𝑋 = 0.1434 𝑚

3. Radio de curvatura del codo

𝑅𝑐 = 0.6 ∗ 𝐷𝑠𝑛

4 ∗ 𝑄𝑢𝑛
𝐷𝑠𝑛 = √
𝜋 ∗ 𝐶′𝑠

𝑅𝑐 = 0.6 ∗ 0.289𝑚

𝑅𝑐 = 0.1734 𝑚
 Figura 40. Parámetros de salida de la turbina Francis

CÁMARA ESPIRAL

Diámetro de entrada o admisión de la espiral

Calculamos la velocidad máxima a la que deberá circular el agua a lo largo del

tubo de succión y cámara espiral, para evitar al máximo las pérdidas de carga
por fricción.

𝐶𝑒 = 0.20√2 ∗ 𝑔 𝐻

𝐶𝑒 = 0.20√2 ∗ 9.81 ∗ 44.1911

𝐶𝑒 = 5.889 𝑚/𝑠

Para calcular el diámetro de entrada, se utiliza:

4 ∗ 𝑄𝑢𝑛
𝐷𝑒 = √
𝜋 ∗ 𝐶𝑒

4 ∗ 0.2893
𝐷𝑒 = √
𝜋 ∗ 5.889

𝐷𝑒 = 0.25 𝑚

Diámetro interno de la circunferencia de alimentación de la espiral:

 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 1.6𝐷1

𝐷𝑖𝑛𝑡 = 1.68(0.3405𝑚)

𝑫𝒊𝒏𝒕 = 𝟎. 𝟓𝟕𝟐 𝒎

Figura 41. Diámetro interno de la circunferencia de alimentación

Diámetros de la tubería de la cámara espiral

𝐷 = 𝑥 3/5 𝐷𝑒

A 90º el diámetro x=0.75

3
𝐷 = 0.755 (0.25𝑚)

𝐷 = 0.210 𝑚

A 180º el diámetro x=0.5

3
𝐷 = 0.55 (0.25𝑚)

𝐷 = 0.164 𝑚

A 270º el diámetro x=0.25

3
𝐷 = 0.255 (0.25𝑚)

𝐷 = 0.109 𝑚
 Figura 42. Disminución progresiva del diámetro de la cámara espiral según el
gasto

Espesor de la cámara espiral

Altura Bruta

𝐻𝑏 = 50.1911 𝑚

La sobrepresión máxima a soportar por todo el sistema de conductos no debe

sobrepasar el 151% de la carga bruta disponible; por tanto:

𝑃𝑚á𝑥 = 𝐻𝑏 ∗ 1.51

𝑃𝑚á𝑥 = 50.1911 ∗ 1.51

𝑃𝑚á𝑥 = 75.79 = 757.9 𝑘𝑝𝑎

Para esta presión se tiene el siguiente espesor de pared

𝑃𝑚á𝑥 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝐹𝑠
𝑆=
0.3𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚

757.9 ∗ 0.25 ∗ 1
𝑆=
0.3(620000 𝑘𝑝𝑎)

𝑆 = 0.01019 𝑚 = 10.19 𝑚𝑚
Álabes directrices

Para determinar las dimensiones de los álabes directrices, será necesario

conocer:

a. Longitud periférica formada por los álabes

𝐷1𝑒 + 𝐷𝑖𝑛𝑡
𝐷𝑧 =
2
0.328 + 0.572
𝐷𝑧 =
2
𝐷𝑧 = 0.45 𝑚

Considerando esto, obtendremos la longitud periférica que genera:

𝐿𝑧 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑧
𝐿𝑧 = 𝜋 ∗ 0.45 𝑚
𝐿𝑧′ = 1.4137 𝑚

Esta longitud nos será útil al momento de conocer el traslape entre los
álabes directrices.

b. Longitud de los álabes

Cálculos trigonométricos para obtener la dimensión de los álabes

Figura 43. Geometría de las dimensiones de los alabes

 180 = 𝛼 ′ + 𝛽′ + 𝛾′

𝛽′ = 90 + 12° = 102°

sin 102° sin 𝛾

=
0.286𝑚 0.164𝑚

sin 𝛾′ = 0.561

𝛾 ′ = 34.12°

𝛼 ′ = 180° − 102° − 34.12°

𝛼 ′ = 43.88°

sin 𝛼′ sin 𝛽′
=
𝑎̅ 0.286𝑚

𝑎̅ = 0.203 𝑚

Cantidad de álabes directrices

𝟏
𝒁𝟏 = √𝑫𝟏𝒆 + 𝟒
𝟒

𝟏
𝒁𝟏 = √𝟑𝟐𝟖
𝟒

𝒁𝟏 = 𝟗

En donde 𝒁𝟏 debe cumplir la siguiente desigualdad:

𝐿𝑧′ 1.4137 𝑚
𝑍1 > =
𝑎̅ 0.203 𝑚

9>7
Al haberse cumplido esta desigualdad, nos aseguramos de que existirá un
traslape entre los álabes.

Entonces será necesario calcular la dimensión de este traslape. Partiremos

determinando la longitud total de los álabes, suponiendo que estos se colocasen
alineados axialmente uno tras de otro:

𝐿𝑧 = 𝑍1 ∗ 𝑙𝑚

𝐿𝑧 = 9 ∗ 0.5487 𝑚

𝐿𝑧 = 4.9383 𝑚

Por tanto, el traslape que habrá en cada uno de los álabes será de:

𝐿𝑧 − 𝐿𝑧′
𝑇𝑧 =
𝑍1

4.9389 − 1.4137
𝑇𝑧 =
9

𝑇𝑧 = 0.3917 𝑚

Esta será la longitud que cada álabe tendrá sobre el otro.

Obtención del diámetro del eje de los álabes directrices

Figura 44. Obtención de R para dimensiones necesarias

Permite visualizar con mayor claridad la posición en que se encuentra la fuerza
resultante,𝑅𝑧, la cual está a una determinada distancia 𝑋𝑧 ; provocando un
momento torsor,𝑀𝑧 en el álabe directriz.

𝑡 = 𝑙𝑎 − 𝑇𝑧

𝑡 = 0.203𝑚 − 0.3917 𝑚

𝑡 = 0.1887𝑚

Hallada la longitud 𝑡 , procedemos a encontrar 𝑋𝑧 , por medio de la siguiente

ecuación:

𝑙𝑎 − 𝑡
𝑋𝑧 =
2

0.203𝑚 − 0.1887𝑚
𝑋𝑧 =
2

𝑋𝑧 = 0.00715 𝑚

Ahora encontramos Rz:

𝑅𝑧 = 𝐻𝑡𝐵𝛾

1000𝐾𝑔𝑓
𝑅𝑧 = (44.1911 𝑚)(0.1887𝑚 )(0.0328)( )
𝑚3

𝑅𝑧 = 273.515 𝐾𝑔𝑓

Ahora, para determinar el momento torsor en el álabe directriz al estar cerrado,

bastará multiplicar la fuerza anteriormente encontrada por la distancia de ésta al
eje del álabe:

𝑀𝑧 = 𝑅𝑧 ∗ 𝑋𝑧

𝑀𝑧 = 273.515 𝐾𝑔𝑓 ∗ 0.715 𝑚

𝑀𝑧 = 195.56 𝐾𝑔𝑓. 𝑐𝑚

Diámetro del eje de los álabes directrices:

𝑀𝑧
𝑑𝑧 = 1.72 ∗ √
𝜏
 195.56 𝐾𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑑𝑧 = 1.72 ∗ √
2551.02𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑑𝑧 = 0.476 𝑐𝑚

𝑑𝑧 = 0.00746 𝑚
X. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:
 Su diseño hidrodinámico permite bajas pérdidas hidráulicas, por lo cual se
garantiza un alto rendimiento.
 Su diseño es robusto, de tal modo se obtienen décadas de uso bajo un
costo de mantenimiento menor con respecto a otras turbinas.
 Alta velocidad de giro permite pequeñas dimensiones.
 Con tecnología y nuevos materiales, las nuevas turbinas requieren cada
vez menos mantenimiento.
 Pueden emplearse en saltos de distintas alturas dentro de una amplia
gama de caudales entre 2 y 200 m3/s
Desventajas:
 No es recomendado para alturas mayores a 800 m, por las presiones
existentes en los sellos de la turbina.
 Hay que controlar efecto de la cavitación.
 No es la mejor opción para utilizar frente a grandes variaciones de caudal,
por lo que se debe tratar de mantener un flujo de caudal previsto
constante, antes de la instalación.