UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y

AMBIENTAL

CARRERA DE INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

PERFORACIÓN I

EXPOSICIÓN: CONTROL DE POZOS

Profesor
Ing. José Luis Cabezas

Integrantes
Jhordan Jácome
Alejandro Lema
Jefferson Llumiquinga
Christian Lucas
Carlos Mejía
Javier Miranda

Quito, Julio de 2015

1. Tema y Objetivos

Tema: Control de Pozos

Objetivos

Objetivo General

- Investigar y exponer las principales causas, métodos y herramientas usadas

para lograr el control de un pozo petrolero.

Objetivos Específicos

- Indagar en la bibliografía adecuada todos los tópicos que intervienen en el

control de pozos.

- Manejar el concepto de influjo para poder analizar las causas que lo producen
y los efectos que causa en el pozo.

- Comprender el funcionamiento de las herramientas preventoras de

reventones y de los procesos de cierre de pozos.

- Entender el fundamento teórico y operativo de los procesos de control de

pozos y los problemas que pueden presentarse al implementarlos.

2. Introducción

El control de pozos consiste en describir y analizar las distintas presiones que

intervienen en la perforación de un pozo, así como las causas e Indicaciones
de una arremetida o amago (kick), describiendo los diferentes equipos de
seguridad, los procedimientos de cierre del pozo y seleccionando el método de
control con la tubería en el fondo y fuera del fondo del pozo más apropiado,
todo esto durante la perforación, completación y reacondicionamiento del pozo,
a fin de cumplir los requisitos exigidos por la IADC para su Certificación
Internacional.

El sistema de control de pozos debe permitir:

Prevenir el “Kick”.
Detectar el kick.
Controlar un “Kick”

Para llevar a cabo los procesos de control de pozo, se instalan válvulas

grandes en el extremo superior del pozo que permiten al personal de la
localización del pozo cerrarlo si es necesario.

3. Influjo

Es la entrada no deseada de fluidos de la formación al pozo. Si el influjo se

reconoce y es controlado a tiempo, puede ser eliminado fuera del pozo, caso
contrario podría convertirse en un reventón causando lesiones, muertes y
pérdidas de equipos y pozos.

Para que se forme un influjo, es necesario que:

 La presión hidrostática que ejerce la columna del fluido de control sea

menor a la presión de la formación (bajo balance).
 La formación posea una permeabilidad absoluta suficiente para permitir
la introducción de los fluidos (agua+gas+petróleo) de la formación dentro
del pozo.
3.1 Causas

Las causas principales de un influjo son:

 Formación con presiones anormales

Existen formaciones con gradientes de presión anormalmente altas en

diferentes áreas y a varias profundidades. Estas requieren de un mayor
cuidado e implican mayor riesgo para el control de pozos. Por ello a medida
que la presión de la formación aumenta se debe aumentar el peso de fluido de
control para mantener un sobre balance de las presiones.

La detección de zonas de presiones anormal (domos salinos, fallas,

anticlinales, capa de gas) se las puede hacer mediante la sísmica y tomando
en cuenta los antecedentes de pozos vecinos, la geología de la superficie,
registros de perfiles de pozos.

 Fluidos de densidad insuficiente

Una causa habitual de influjos es la densidad insuficiente del fluido, este debe
ejercer suficiente presión hidrostática para al menos igualar la presión de la
formación.

Otras causas que provocan una densidad de fluido incorrecta son: el reemplazo
del fluido actual por fluidos especiales para ejecutar trabajos de fracturamiento,
tratamientos ácidos, desplazamientos de tapones de volumen significativo y
también el reemplazo por fluido de disparo.

 Pérdida de circulación

La pérdida de circulación o pérdida de retomo está definida como la invasión de

los fluidos de perforación, reparación y/o lechadas de cemento hacia la
formación. Si el nivel del flujo baja, también disminuye la presión que éste
ejerce. El control y prevención de la pérdida de circulación de los fluidos de
perforación es un problema frecuentemente encontrado durante la perforación
y reparación de pozos.
Si existiera un influjo por esta razón, es poco probable que el influjo se dé en la
formación que recibe la pérdida de presión, lo cierto es que se ha establecido
comunicación con una formación con mayor presión, desatando un flujo de la
zona invadida al pozo y luego a la zona productora. No solo se desarrollaría un
influjo con la entrada de fluidos de la formación al pozo sino que suscitaría un
influjo subterráneo. Este tipo de control de pozo puede ser difícil de contener y
muchas veces puede causar grandes daños a la formación productora
generando grandes pérdidas de producción.

Las razones por las cuales existe pérdida de circulación son:

 Fluido con peso excesivo.

 Exceso de fricción anular.
 Exceso de presión de cierre de pozo.

 No mantener el pozo lleno durante los viajes

A medida que se saca tubería del pozo el nivel de fluido disminuye por el
volumen que desplaza el acero en el interior del pozo y si el pozo no se llena
con fluido, el nivel del mismo decrece y por ende la presión hidrostática
disminuye. El peligro aumenta cuando se sacan herramientas de mayor
desplazamiento como por ejemplo drill collars.

La norma API 16D, determina que al estar sacando tubería se debe llenar el
espacio anular con fluido antes de que la presión hidrostática de la columna de
fluido disminuya 71 Lb/plg2 (5 kg/cm2), es decir, cada cinco paradas de tubería
de perforación.

 Swabbing

Es la disminución de la presión hidráulica en el pozo debido al movimiento

ascendente de la tubería y herramientas. Cuando el fluido en el pozo no cae a
la misma velocidad que se saca la sarta, se crea una fuerza de succión y se
reduce la presión debajo de la sarta.

También durante las operaciones de reacondicionamiento pueden presentarse

las siguientes condiciones:

 Packers desasentados

En una operación de reacondicionamiento desasentar packers es un operación

habitual; estos poseen una acumulación de fluidos por debajo de ellos. El gas
en solución atrapado se escapa hacia el anular y comienza a migrar hacia
arriba sin convertirse en una amenaza de que el pozo fluya inmediatamente ya
que la presión no cambia bruscamente, sin embargo, paulatinamente podría
terminar en un influjo.

 Disparos

Los disparos realizados durante un reacondicionamiento en una zona nueva

exponen al pozo revestido a presiones de la formación. Este procedimiento se
realiza bajo diseño y no genera un problema de control de pozo inmediato. Sin
embargo, cuando el pozo se acerca a la condición de fluir, el problema se
suscita al realizar el primer viaje de sacada de tubería para salir del hueco
después de los disparos.

 Pesca

Los esfuerzos desarrollados durante las operaciones de pesca pueden

aumentar la probabilidad de influjos ya que se incrementa el número de viajes.
Existe pistoneo al pescar o interferencia con la circulación.

Si el elemento a ser pescado es largo o si se pesca con wireline es posible que

el pozo esté sin circular durante periodos de tiempo largos en los cuales los
fluidos de la formación pueden reposar dentro del pozo en un lugar donde no
se pueden retirar, por lo que el gas que se encuentra en solución puede migrar
durante los viajes provocando que el pozo fluya.

 Limpieza de llenado del hueco

En las operaciones de reacondicionamiento se circula para retirar el llenado de

un pozo activo. Se trata de una operación de rutina que podría implicar
intervalos de cortos de arenas poco consolidadas, desperdicios de operaciones
de pesca, restos de disparos, etc., esto podría solucionarse con una circulación
inversa.

Algunas veces el llenado resulta de la acumulación de arena en el pozo,

utilizada como apuntalante o soporte en las operaciones de fracturamiento,
cuando el junk mil o “la pata de mula” pasan completamente a través del
llenado se forma un puente lejano al fondo.

En este caso puede haber una larga columna de fluidos de formación

atrapados y la columna hidrostática disponible sobre la sarta puede no ser la
suficiente para sostener la presión de la formación, pudiendo ser causante de
un influjo.

3.2 SEÑALES DE LOS INFLUJOS

Existen varias indicaciones que advierten sobre la existencia de un influjo

inminente.
Recuerde que mientras más pronto se detecte un influjo, más fácil será
mantener el control del pozo. De ésta manera, se evita que un problema
relativamente menor no logre convertirse en una catástrofe mayor.

Es la responsabilidad de cada miembro del equipo conocer y estar pendiente

de cualquier indicación de condiciones anormales en su área de trabajo.
Puesto que la mayoría de los datos de las condiciones al fondo del pozo se
infieren de lo que pase con el lodo de perforación, la mayoría de las señales de
advertencia de un influjo están basadas en los cambios en el sistema de lodos.

3.2.1 Indicadores de los influjos - en la perforación

 Incremento en la velocidad de perforación

Para que ocurra un influjo, una roca debe tener una permeabilidad y porosidad
suficientes.

Una mayor porosidad producirá un incremento en el ritmo de perforación, por el

hecho de que una mayor parte de la roca está ocupada por el fluido y una
menor parte por la matriz de la roca.

Por lo general, un cambio abrupto en el ritmo de penetración señala un cambio

en la formación (con la transición de la lutita a la arena).

La arena tiene mayor potencial de influjo que la lutita. Por lo que, se amerita
parar la bomba a unos tres a cinco pies dentro del arena para verificar el flujo
en el pozo.

Un incremento gradual en el ritmo de penetración no es una interrupción de la

perforación, sino una advertencia que se ha detectado una presión anormal. Si
persiste, podría ameritar una verificación del flujo.

 Un incremento en el flujo de retorno

El más obvio indicador de un influjo es el flujo de retorno del lodo desde el pozo
mientras que se bombea a ritmo constante. Bajo condiciones normales, el lodo
entra y sale del pozo al mismo ritmo.

Un incremento en la circulación del lodo significa que los fluidos de la formación

están aumentando el flujo de la circulación. Dicho aumento se puede observar
en un registrador, mediante la inspección visual en el niple de la campana o el
separador, o por la más obvia de todas las señales que se empujan hacia
arriba, desde la mesa rotativa, los manguitos en el vástago cuadrado de
transmisión

 Un incremento en el volumen de los tanques

Si el fluido sale del pozo más rápidamente que se bombea dentro del mismo,
habrá un aumento del volumen del lodo en los tanques.
Para que esto sea un indicador oportuno, se deben de tomar en cuenta los
cambios efectuados en el sistema de lodos en la superficie.

Frecuentemente, un tratamiento adicional en el sistema de lodos causa un

aumento del nivel en el tanque. Esto podrá ocasionar pánico en otras partes de
la plataforma si no se le ha dicho a nadie que el lodo estaba siendo tratado.

Por otra parte, puede ser que el nivel de los tanques se esté aumentando por
un influjo, mientras que todos suponen que el lodo está siendo tratado.

Lo que se haga con el lodo en la superficie debe ser comunicado al personal

que monitoree los indicadores remotos del nivel en los tanques.

 Flujo del pozo (Con las bombas paradas)

Cuando las bombas en las plataformas no estén bombeando el lodo dentro del
pozo, el lodo no debe estar circulándose desde el pozo. A veces, el flujo tarda
unos segundos en detenerse cuando se paren las bombas. Sin embargo, el
flujo desde el pozo cuando se hayan parado las bombas es una muy buena
indicación de influjo.

Si el lodo en el tubo de perforación es más pesado que el lodo en el anular, el

pozo seguirá fluyendo hasta que se equilibre la presión hidrostática en el tubo
de perforación y la del anular.

Es fácil discriminar entre la presencia de desbalances y un influjo.

Un influjo generalmente fluirá con cada vez mayor velocidad, mientras que la
presencia de un desbalance en el tubo de perforación causará un flujo con
cada vez menor velocidad mientras se compensan las presiones hidrostáticas
entre el tubo de perforación y el anular.

 Los cambios de presion de la bomba

Un cambio de presión en la bomba (típicamente un decremento) o en EPM

(SPM) (emboladas por minuto) es una advertencia de influjo. Conforme que se
introduce al pozo el fluido de las formaciones, se vuelve más ligera la columna
del fluido en el anular. Por lo que, cae el nivel del lodo en el tubo de
perforación.

Se elevará la frecuencia de las emboladas por minuto de la bomba, y

disminuirá la presión, debido a la caída del nivel del lodo en el tubo de
perforación.

Los cambios en la presión de la bomba podrán obedecer a varios factores.

Entre ellos:

1. El taponamiento de algunas secciones de la bomba;

2. El lodo aireado en la succión de la bomba;

3. La falla de algún componente de la bomba;

4. Fugas en el tubo de perforación;

5. Fugas en las boquillas de la broca;

6. Pérdida de circulación, y otros

Un decremento en la presión de la bomba no siempre significa que ocurre un

influjo; sin embargo, es recomendable verificar si hay influjo si se disminuye la
presión en la bomba.

3.2.2 Los indicadores de influjos - en la sacada de tuberia

 Llenado inapropiado en la sacada de tubería

Como ya se ha mencionado, se requiere algún número predeterminado de

emboladas de bomba o barriles de lodo para llenar el pozo cuando se extraiga
tubería.

Si se llena el pozo con una cantidad de lodo menor a la que se calculó, es

razonable suponer que los fluidos o gases de la formación se hayan introducido
al pozo.

Puede ser que el pozo no fluya aunque haya entrado algo de afluencia al
mismo. Es posible que no haya entrado una cantidad suficiente para aligerar la
carga hidrostática del lodo hasta un nivel menor que la presión de la formación.

Es necesario tomar medidas correctivas inmediatamente si en la extracción de

tubería, el pozo acepta menos lodo que la cantidad previamente calculada.

El tanque de viaje

Los tanques de viaje generalmente se calibran en incrementos de 1/2 barril

hasta 1 barril. Se puede calcular el volumen con las calibraciones, o con un
sensor tipo flotador neumático, como los que se utilizan en los tanques
convencionales de lodo.

El tipo más común de tanque de viaje es el tanque de llenado a gravedad.

Conforme se saca el tubo desde el pozo, el lodo fluye por gravedad desde el
tanque hasta el pozo.

El lodo derramado es circulado al tanque de viaje. Bajo cualquiera de los

arreglos, el tanque de viaje es llenado periódicamente, bombeando el lodo
desde los tanques principales del lodo.

Si no hay tanque de viaje en la plataforma, las bombas de lodo se pueden

utilizar para llenar el pozo. Se calcula el volumen mediante un
cuentaemboladas en la bomba. Por lo general, las tablas de desplazamiento de
las bombas no son apropiadas para esta aplicación.

Se pueden utilizar medidores de flujo para vigilar el volumen del lodo

bombeado dentro del pozo. Sin embargo, pocas plataformas tienen semejante
medidor.

El indicador del nivel en el tanque refleja la pérdida del lodo mientras se saca el
tubo. Sin embargo, el cambio de nivel en los tanques grandes generalmente no
es susceptible a los pequeños cambios de volumen.

El uso de los sensores en los pozos principales del lodo no se considera como
medición apropiada para el llenado del pozo mientras se saca la tubería.

Algunas plataformas han equipado los tanques de lodo para permitir el

aislamiento de un solo tanque pequeño. Esto aumenta mucho la sensibilidad, y
frecuentemente sirve como alternativa aceptable.

Cualquiera que sea el dispositivo que se utilice para llenar el pozo, el volumen
de lodo debe ser comparado con el volumen del acero que se saque.

Ya existen algunos equipos especiales que automáticamente realizan dicha

comparación. No obstante, aún no han sido instalados en la mayoría de las
plataformas. Bajo ciertas condiciones, se amerita añadir un hombre al equipo
de perforación, y asignarle la responsabilidad de controlar el volumen del fluido.

Si el pozo no acepta la cantidad indicada del lodo, deben de suspenderse las

operaciones de extracción para determinar las medidas necesarias de
seguridad. Puede ser necesario regresar al fondo del pozo para circularlo.

4. Sistema de prevención de reventones

Su función principal es controlar un influjo, uno de los problemas más graves

que puede presentarse durante la perforación o cualquier operación de
reacondicionamiento. Si el influjo no es controlado a tiempo se convierte en un
reventón, evento que podría causar grandes desastres ambientales, pérdidas
materiales (equipos, herramientas), daños al medio ambiente y lo más
catastrófico, pérdida de vidas humanas.

4.1 BOP (blow out preventer)

Los preventores de reventones o comunmente denominados BOP, son un

conjunto de válvulas que permiten cerrar o aislar la sección anular del pozo de
la comunicación con la presión atmosferica y es instalado sobre la boca del
pozo temporalmente durante el desarrollo del trabajo de reacondicionamiento a
ejecutar.

4.2 Tipos de bop

4.2.1 Preventores tipo anulares

Al cerrarse, sella el espacio anular entre la tuberia de producción y el pozo.

Estos permiten:

 Cerrarse alrededor de toda la circunferencia de varios tamaños de

tubería.
 Sellar contra componentes de la completación cuya forma es irregular.
 Sella alrededor de la tuberia de producción que ese introduce bajo
presión.
 Cerrar en hoyo abierto, en caso de emergencias.

Un preventor anular usa el principio de cuña para sellar el recinto del pozo.
Tiene un sello de caucho tipo donut, conocido como unidad obturadora de
elastómero, reforzada con costillas de acero. La unidad obturadora está situada
en el compartimiento del BOP entre el cabezal y el pistón hidráulico. Cuando se
activa el pistón, su empuje hacia arriba fuerza el cierre de la unidad de
obturación, como un esfínter, sellando el espacio anular o el pozo abierto. Los
preventores anulares tienen sólo dos piezas móviles, pistón y unidad de
obturación, que los hacen más simples de mantener que los preventores de
ariete.

Un preventor tipo anular puede cerrarse alrededor de la sarta de perforación,

de revestimiento o de un objeto no cilíndrico, como la junta Kelly. La tubería de
perforación, incluidas las uniones de diámetro mayor o conectores roscados,
puede moverse verticalmente a través de un „preventor‟ anular a tiempo que se
contiene la presión desde abajo aplicando un control cuidadoso de la presión
hidráulica de cierre. Los preventores anulares son también efectivos para sellar
alrededor de la tubería de perforación, incluso mientras gira durante la
perforación.
4.2.2 Preventores tipo Ariete – Ram

Estan diseñados y disponibles para sellar el espacio anular entre los diferentes
diámetros de tubería (o hueco abierto) que se puedan encontrar dentro de las
cavidades preventoras. Son de perfil más corto que los anulares, pueden llegar
a ser el único tipo de preventores instalado en un pozo , debido a restricciones
de altura libre desde la subestructura del equipo o taladro de
reacondicionamiento.

Un BOP de ariete tiene un funcionamiento similar al de una válvula de

compuerta, pero usa un par de émbolos de ariete opuestos. Los arietes se
extienden hacia el centro del recinto del pozo para restringir el flujo, o se
retraen para permitirlo. Las caras superior e inferior de los arietes están
provistas de obturadores (sellos de elastómero) que se comprimen uno contra
el otro, contra la pared del pozo y alrededor de la tubería que atraviesa el
recinto del pozo. Salidas en los lados del cuerpo del BOP se usan para
conexiones de las líneas de estrangular y de matar o de válvulas.

En general, los preventores de arietes se cierran más rapidamente que los

anulares y requieren menos fluido hidraulico. No deben cerrarse en uniones
roscadas de tuberia o áreas reforzadas de la tubeia de producción, pues se
pueden dañar los sellos. Los arietes se clasifican en:

4.2.3 Arietes de tubería (Pipe Ram): Mas conocidos como Pipe ram,
diseñados para centralizar logra un sello de empaque alrededor de un tamaño
específico de tuberia de perforación o de revestimiento.

4.2.4 Arietes de diametro variable (VBR): Son diseñados para sellar en un

rango de tamaños de tubería. Estos rams no se tienen que cambiar cuando
sartas de varios diametros se utilizan.

4.2.5 Arietes ciegos (Blind Ram): También conocidos como Blind ram, son
diseñados para sellar el pozo cuando no hay tubería. No debe ser cerrado en
tubería ni cable porque podrían ser aplastados por las caras planas y el caucho
de sello del ariete.

4.2.6 Ariete de corte (Shear Ram): Es diseñado para cortar tubulares y

necesitan presión extra más alta que lo normal (depende del tipo de tuberia)
para generar la fuerza cortante necesaria.

4.2.7 Arietes ciegos/cortadores (Blind/Shear Ram): Tiene la combinación de

cierre de pozo en pozo abierto y la habilidad de cortar. Esto permite que se
corte la tubería y luego sellarla.
4.3 Configuraciones de BOP

La norma API RP 53, sección 6.2, define los códigos para las configuraciones
de BOP de la siguiente manera :

A= Preventor de reventones tipo anular.

G= Cabezal giratorio.

R= Preventor tipo simple, con un solo juego de arietes, ciego o de tuberia,

según prefiera el operador.
Rd= Preventor del tipo doble, con doble juego de arietes, ciego o de tuberia,
colocados como prefiera el operador.

Rt= Preventor del tipo triple, con tres juegos de arietes, ciego o de tuberia,
colocados como prefiera el operador.

S= Carretel con conexiones de salida laterales para las lineas del estrangulador
y control.

K= 1000 Psi (68,95 bar) de presión de trabajo nominal.

El factor más relevante de ensamblar el BOP es captar el mayor peligro que se

pueda presentar al cerrar el pozo cuando ocurre un influjo y aun así exista
flexibilidad para ejecutar las operaciones programadas, las configuraciones
pueden ser infinitas pero una cantidad mayor de componentes hacen que sea
mas pesado, más grande y costoso, mientras que menos cantidad reduce la
flexibilidad y la seguridad.

En la instalación del arreglo de preventores (BOP), se debe tener en cuenta:

 El esquema del arreglo de las BOP y altura de la mesa de trabajo.

 Realizar un check list de mangueras, elementos de cierre y el ajuste de
las conexiones después de su instalación y antes de la prueba.

4.4 Válvulas de seguridad

4.4.1 Válvula de seguridad de apertura total

Estas valvulas tienen, por lo general, una esfera interna que se rota
manualmente hacia su posición, utilizando una llave. Se enrosca y puede
incluirse en la parte superior de la sarta, en superficie, cuando el pozo fluye a
través de esta.
4.4.2 Válvula de contrapresión o BPV (Back Pressure Valve)

Es una valvula tipo check de retención que se puede instalar en el colgador de

la tubería de producción para evitar el flujo hacia arriba cuando se saca el arbol
de valvulas e instala los preventores, antes de un reacondicionamiento.

4.4.2 Válvula HCR

Válvula hidráulica que permite contener y transferir el flujo y la presión del fluido
al sistema hidráulico, son adaptaciones de las valvulas de compuerta, solo se
puede cerrar manualmente.

4.5 Lineas de alta presión

Las líneas de alta presión son utilizadas cuando se realiza conexiones desde la
descarga de la unidad de bombeo (Fluid End) hasta el cabezal del pozo.
Poseen el material y grado de resistencia para altas presiones. Opera con
presiones de hasta 3000 Psi.

4.6 Uniones de golpe

Las uniones de golpe entre los equipos de alta presión son normalmente un
arreglo montado en tuberia de acero.

Es importante verificar las partes por separado de las uniones para que sean
las correspondientes a las presiones antes de conectarlas. Cuando se aplica
alta presión la unión se expande y se aparta, para ello es recomendable utilizar
guayas para asegurar las separación de las uniones.

4.7 Juntas giratorias CHICKSAN

Se encuentran en curvaturas cortas o largas. Son usadas en líneas de

operación hidráulica para BOP y líneas de circulación del pozo. Se usan por
cortos periodos en trabajos de cementación y bombeo de fluidos en trabajos
especiales.

4.8 Estranguladores

Se utiliza para controlar la contra presión en el pozo, durante las operaciones

de control de pozos, restringen el flujo cuando la sarta de producción tiene una
limitación de volumen o hay una cantidad excesiva de solidos abrasivos.

Los estranguladores de producción son de dos tipos: fijos y ajustables. Los

primeros utilizan un inserto del tamaño deseado para lograr la restricción.

4.9 Acumuladores

Un arreglo de BOP requiere de un sistema que le suministre la energía

suficiente para poder operar el conjunto de preventores, es decir para abrirlos y
cerrarlos. Esta energía podría ser suministrada hidraulicamente por un
acumulador, constituida por cilindros de acero en forma de botella que
usualmente se instalan en el mismo módulo que la unidad de cierre de los
preventores.
Los acumuladores almacenan anergía en forma de fluido de control
presurizado, el cual se utiliza para abrir y cerrar los preventores y valvulas,
cuando se requiere. La unidad de cierre bombea este fluido de control de
preventores hacia las botellas del acumulador, donde se encuentra una
precarga de gas nitrógeno. Esta acción comprime el gas, aumenta su presión y
atrapa la energía en el fluido de control, para su uso posterior.

5. Cierre de pozos

5.1 Procedimiento de cierre

Se utiliza un proceso cuando existe una arremetida para poder manejar de

mejor forma estos percances que ocurren cuando existe una inestabilidad
dentro del pozo.

5.2 Manejo de arremetidas

Una vez detectada la Arremetida, es importante seguir ciertos procedimientos

para controlar con éxito la situación. Unos de los primeros pasos es el cerrar el
pozo en forma óptima. Esto se refiere a no causar durante el cierre la fractura
de la zapata del revestidor más inmediato, ya que complicaríamos la situación
provocando lo que se conoce como un Reventón Sub-Superficial.

Existen varios Métodos de Cierre, los cuales dependen de la actividad que se

realiza y de los equipos con los que para el momento de la contingencia se
tengan

5.3 Personal involucrado

 Una vez detectada la arremetida se debe proceder a cerrar el pozo por

parte del personal del taladro.
 Dicho personal debe tener en cuenta sus responsabilidades y conocer
su posición en el área de trabajo.

5.4 Procedimientos por parte del personal en el taladro cuando existe la

contingencia.
Company Man: Activa el Plan de contingencia, Notifica al superintendente de
perforación y planifica todas las operaciones a realizar para garantizar para
garantizar el método que se va a emplear para el control del cierre.

Supervisor de 24 hrs: Dirige las operaciones. Toma las decisiones en

conjunto con el Company Man en el Control del Pozo ƒ

Supervisor de 12 hrs: De ser necesario y estar presente, dirige las

operaciones de cierre del pozo. Evalúa la situación con el Supervisor de 24 hrs
y el Company Man. Verifica el cumplimiento de las instrucciones impartidas

Perforador: Lideriza al personal del Taladro e instruye la aplicación de los

procedimientos establecidos para el Cierre del Pozo. Durante el Control del
Pozo, de ser necesario acciona las bombas del fluido y asiste al Supervisor de
24 hrs en el Control ƒ

Encuellador: Monitorea las bombas y el sistema del fluido (tanques generales)

durante el procedimiento de Cierre y Control de Pozo. Se encarga con el
Ingeniero de Fluido en la preparación del nuevo fluido si se requiere ƒ

Personal de piso: Asisten al Perforador y Encuellador en el cumplimiento de

sus responsabilidades para el Cierre y Control del Pozo

CARGO UBICACIÓN
Company Man: Consola de Control
Múltiple de Estranguladores
Supervisor de 24 hrs Piso del taladro
Supervisor de 12 hrs Consola de Control
Múltiple de Estranguladores
Perforador: Consola del Perforador
Piso del Taladro
Encuellador: Área de Bombas y de Tanques de
fluido
Personal de piso: Piso del Taladro
Múltiple de Estranguladores

5.5 Métodos del cierre del pozo

Existen 2 tipos de cierre del pozo utilizados a Nivel Mundial.

 Cierre Suave
 Cierre Duro o Rápido

La diferencia del Cierre Suave y los cierres duros o rápidos está en que el
cierre suave tiene el estrangulador totalmente abierto, en cambio en los cierres
duros o rápidos deben estar totalmente cerrados.
 Cierre suave
o Ocurren cuando se está perforando.
o Con este Método, la persona encargada de cerrar el pozo puede
verificar si la formación en su punto más débil (zapata) puede
fracturarse
o Presenta la ventaja que evita el efecto “martillo o choque hidráulico”
sobre la formación, se produce este efecto por la parada brusca del
flujo de fluidos.
 Cierre duro o rapido
o El preventor o BOP´s que se activa es el de Arietes.
o En hoyos entubados o mientras se está reparando o reacondicionado
un pozo, igualmente en pozos en producción, en el Cierre Rápido, se
cierra el preventor o BOP´s esférico ó anular
6. Técnicas de control de pozos - well control

El objetivo de las técnicas de control de pozos es mantener la presión

constante en el fondo del pozo igual o mayor a la presión de formación con
ayuda de la circulación de un fluido más pesado. Por ello, parte de una exitosa
operación de control de pozos es la correcta utilización y densificación del
fluido de control para eso, es vital conocer el cálculo del peso adecuado, la
cantidad de químico a utilizar y las propiedades que involucran al mismo.

6.1 Fluido de control

Existen muchas reacondicionamiento: aplicaciones disparos, de fluidos

cementación, en las operaciones fracturación, de acidificación, estimulación,
control de pozos, perforación, profundización, taponamiento, impieza, fluido de
packer, fluido de completación, circulación y más aplicaciones.

Estos fluidos pueden ser gases, petróleos, aguas de salmuera, lodos u otras
soluciones químicas.

Los fluidos deben ser: suficientemente densos para controlar las presiones de
formación, en lo posible libres de partículas sólidas, no ser corrosivo y estable.

Las salmueras son el fluido más utilizado en reacondicionamiento por su

fácilpreparación a nivel de campo al no contener sólidos, no formar geles y por
poseer altas propiedades inhibidoras de arcillas.

Las salmueras están compuestas por una base de agua fresca, una o más
sales seleccionadas para obtener la densidad requerida, de ser necesario
viscosificante, agentes de control del pH y agentes para el control de la
corrosión.

Algunas de las salmueras más comúnmente utilizadas son: Cloruro de sodio

(NaCl), Cloruro de potasio (KCl), y Cloruro de calcio (CaCl).

6.2 Clasificación

Una vez cerrado el pozo se procede inmediatamente a controlarlo en base a

las condiciones de operación en las que se origine el influjo. Para ello existen
varios métodos para controlar pozos una vez que un influjo ha sido detectado y
confirmado.

Por el tipo de metodología que se aplica en cada técnica se podría clasificar de

la siguiente manera:

Con circulación:

• Método del Perforador.

• Esperar y Pesar – Método del Ingeniero.

• Circulación Larga - Directa.

• Circulación Corta - Inversa.

Sin circulación:

• Bullheading – Forzamiento.

• Volumétrico.

• Lubricar y Drenar.

Es importante recalcar que las técnicas del método volumétrico y el método de

lubricar y drenar, su sola ejecución no garantiza el control del pozo
propiamente dicho, ya que su desarrollo está enfocado en solventar dificultades
en cuanto a la migración de gas se refiere, y es estrictamente necesario que
una vez hayan sido aplicados estos métodos se realice una circulación directa
para un total control de pozo.

6.3 Metodo del perforador

En perforación es el método más utilizado hoy en día, por su simplicidad, ya

que no requiere de cálculos complejos y es aplicado en diversas situaciones.
Para un influjo de gas con alta velocidad de migración que pueda resultar en
problemas para cerrar el pozo es totalmente adecuado.

Este método es simple y directo, sin embargo, las presiones del casing resultan
un poco más altas que en el resto de técnicas y el control del pozo requiere
más tiempo, ya que emplea una doble circulación.

6.3.1 Primera circulación

Se realiza con el mismo lodo del pozo hasta que el influjo es circulado hacia
afuera.

Procedimiento recomendado
1. Calcular la presión inicial de circulación.

ICP [Psi] = SITP + KRCP (3)

RCP [Psi]: Presión Reducida de Circulación.

ICP [Psi]: Presión inicial de circulación.

SITP [Psi]: Presión de Cierre del Tubing.

2. Mantener constante la presión de circulación con el estrangulador y el caudal

de bombeo se mantiene constante a la velocidad del caudal de matar hasta
que el influjo llegue a superficie.

3. La presión del casing aumentará, si se trata de un influjo gaseoso, si el

influjo es de agua salada permanece casi constante.

• El ajuste sucesivo del choque (estrangulador) debe transcurrir en un cierto

tiempo para permitir a la presión transmitirse sobre el manómetro de la sarta.
Se sugiere esperar 1 segundo cada 1000 Ft para compensar el retraso.

4. Después de la expulsión del influjo parar la circulación, verificar que la SICP

= SITP, puede ser detectada con la bomba parada o trabajando.

• Si SICP >SITP, la circulación debe ser reiniciada para completar la expulsión

del influjo.

• SICP = SITP, el fluido contaminante ha sido expulsado y ha concluido la

primera circulación.

• Si son iguales pero los valores son más altos de lo esperado, significa que
cierta presión fue atrapada, cuando la bomba estuvo parada, se debe
descargar lentamente operando el estrangulador.

6.3.2 Segunda circulación

Se realiza con un lodo pesado de densidad suficiente para controlar y

restablecer el equilibrio hidrostático.
Procedimiento recomendado:

1. Preparar el lodo de matar (Fluido de Control). Puede calcularse con las

ecuaciones (4), (5), o (6).

Las fórmulas que nos permite calcular la densidad adecuada del fluido de
control son:

(4)

KWM [Lpg]: Peso de Lodo para Matar el Pozo.

SITP [Psi]: Presión de cierre del tubing.

TVD [Ft]: Profundidad vertical verdadera.

MW [Lpg]: Densidad de lodo original.

(5)

BHP [Psi]: Presión de fondo.

TVD [Ft]: Profundidad vertical verdadera.

(6)

2. Preparar los datos para la circulación, estos datos deben estar registrados
en la HOJA DE MATADO.

3. Calcular el número de strokes de la bomba requerido para reemplazar el

volumen de lodo en el interior de la sarta.
Para calcular las capacidades de la tubería y del espacio anular se utilizan las
siguientes fórmulas:

ID [in]: Diámetro interno de la tubería

ID [in]: Diámetro interno del casing (in)

OD [in]: Diámetro externo de la tubería (in)

La fórmula para calcular la salida de la bomba depende del tipo de bomba con
la cual se ejecuta el trabajo, así tenemos:

Boma Dúplex

Bomba Triplex

4. Colocar el contador de strokes en cero.

5. Circular para desplazar el lodo original de la sarta mientras se mantiene la

SICP constante.

• Si la bomba ha sido parada, encender la bomba incrementando lentamente

los strokes de la bomba hasta el valor de la ICP, correspondiente a la formula
(3), manteniendo constante la SICP operando el choque automático.
• El incremento de la HP debido al lodo de matar, producirá disminución de la
SITP, hasta llegar a cero. El número de strokes de la bomba debe ser
constante.

6. Leer la presión final de circulación (FCP). El valor registrado debe ser

comparado con el valor de la FCP calculado con la siguiente fórmula.

FCP [Psi]: Presión final de circulación

KMW [Lpg]: Fluido para control.

MW [Lpg]: Densidad de lodo original

RCP [Psi]: Presión Reducida de Circulación

7. Completar la circulación hasta que el volumen anular sea desplazado,

manteniendo constante la FCP.

8. Parar la circulación y chequear las presiones.

•Si la situación es normal abrir el BOP, realizar un control estático, acondicionar

el fluido y reiniciar la actividad suspendida.

6.4 Método de esperar y pesar

También conocido como método del Ingeniero, al igual que el Método del
Perforador es utilizado en perforación, este consiste en esperar el tiempo
necesario antes de iniciar el control del pozo al preparar una cantidad fluido de
matado suficiente para realizar el control. Y consiste en realiza una circulación
completa con lodo de matar (Fluido de Control).

Es importante la brevedad de preparación del Lodo de Matar (Fluido de

Control) para iniciar las operaciones, evitando que el tiempo que transcurre
entre el cierre del pozo y el inicio de la circulación provoque una migración del
gas; evitando fracturar la formación bajo del zapato.
6.4.1 Procedimiento recomendado:

1. Preparar el lodo para matar (Fluido de Control). Se determina la densidad

adecuada mediante la ecuación (4), (5) o (6).

2. Controlar la presión en el tubing y en casing.

•Mantener la BHP constante.

3. Encender la bomba.

•Incrementar lentamente los strokes de la bomba al valor registrado de la RCP

y regular el choque automático para mantener la SICP constante.

• Comparar la presión de circulación con el valor de la ICP calculada con la

fórmula (3). Si el valor es el mismo es considerada normal, caso contrario a
situación es anormal: parar la bomba y mantener la presión del casing
constante, encontrar la causa y solucionar el problema antes de continuar.

4. Desplazar el volumen interno de la sarta.

• La ICP disminuye al valor de la FCP debido a la reducción de la SITP.

• La FCP permanece constante.

• La SITP desaparecerá completamente cuando el KWM llegue al fondo.

Disminución controlada con el choque.

5. Desplazar el volumen anular.

• Cuando el KMW llega a fondo, la FCP se mantiene constante hasta el final de

la operación.

6. Parar la circulación y realizar un control de las presiones.

7. Revisar las presiones. Si la situación es normal.

• Abrir el BOP y efectuar un control estático (flow check). Caso contrario

acondicionar el lodo y reanudar la actividad suspendida.

Los métodos antes mencionados son regularmente los utilizados en

perforación.

En las operaciones de reacondicionamiento las técnicas de control de pozos

son diferentes; y, debido al volumen reducido de pozo, la respuesta debe ser
inmediata y eficaz, la ventaja en reacondicionamiento es el fluido que se
encuentra en el pozo, ya que actúa como una barrera hidráulica inmediata.

A continuación se definen las técnicas de control enfocadas y destinadas para

las operaciones de reacondicionamiento, estos métodos no se basan en la
circulación de fluido:

6.5 Técnica de bullheading (forzamiento)

Este método es el más sencillo y comúnmente utilizado para controlar pozos

antes de una operación de reacondicionamiento, para trabajos de acidificación
y/o circulaciones de limpieza de diferentes tipos.

La aplicación de este método es posible siempre y cuando no exista

obstrucción en el tubing y se pueda inyectar fluido a la formación sin exceder la
presión de fractura seguido de una circulación directa de acondicionamiento; en
el caso de existir migración de gas, es suficiente con añadir un viscosificante al
fluido para minimizar el impacto del fluido, también es aplicada durante la
perforación si se sospecha presencia de H2S y no se posee equipo apropiado
para manipular este gas.
6.5.1 Procedimiento recomendado:

1. Determinar el volumen exacto del fluido de matar para bombear y prepararlo

a

la densidad requerida. Para el cálculo del volumen utilizar las ecuaciones (8),

(9) y (10).

• Esto incluye tanto el volumen en la tubería de producción como el espacio

anular por debajo del packer (en el caso de existir).

2. Calcular la densidad del fluido de matar con las formulas (1), (2) y (3).

3. Determinar presiones límites.

• Considerar la presión de fractura, presión de estallido del tubing

(especificaciones técnicas de la tubería), presión máxima en el tubing (límites
mecánicos y límites de la formación).

• Las siguientes fórmulas permiten calcular los límites mecánicos del tubing,

con o sin soporte en el anular.

4. Calcular el número de strokes de superficie hasta el fondo y viceversa. Para

los cálculos se utiliza la fórmula (7).

• Graficar SITP, límites de formación para la presión máxima en la tubería de

producción (línea de fractura), límites mecánicos para la presión máxima en la
tubería de producción vs strokes.
5. Iniciar bombeo aumentando gradualmente el caudal hasta alcanzar el valor
de la presión en donde la formación inicia la absorción.

6. Mantener un control de límites de presión con la gráfica realizada.

• Las presiones por fricción y de la formación debe ser superada para que
comience la inyectabilidad a la formación. Si la presión o el régimen de bombeo
son muy altos pueden ocurrir daños a la formación.

• Una vez que el fluido llega hasta la formación, se observará un incremento en

la presión de la bomba. Esto es debido a que un fluido no nativo trata de
ingresar a la formación.

7. Continuar el bombeo al máximo caudal, sin interrupciones, hasta que el

volumen completo del Fluido de Control haya sido bombeado.

8. Parar la bomba, cierre el pozo y observe. Si no hay presión, el pozo está

controlado. Continuar con las operaciones suspendidas.

6.6 Método volumétrico

Este método permite la expansión controlada de gas durante la migración hacia

superficie, para mantener la presión de fondo constante.

El método volumétrico se puede usar para llevar traer el gas a la superficie y

después reemplazar el gas con fluido para entregar al pozo la presión
hidrostática necesaria.

Este puede ser utilizado en las siguientes condiciones:

• Tubería (sarta, herramienta) fuera del pozo.

• La sarta está bloqueada o aún no llega a fondo.

• Fuga o lavada en la tubería.

• Periodos largos de espera.

• Bombas inoperables por sistemas mecánicos o eléctricos.

Para lograr entender esta técnica, se debe considerar los siguientes conceptos:

Ley de gases (Boyle): describe que si el gas se expande (aumento de

volumen), la presión dentro del gas disminuye.

Teoría de Burbuja simple: Se asume que el gas entra al pozo como una “sola
burbuja”.

6.6.1 Procedimiento recomendado:

1. Establecer un margen de seguridad y una variación adicional de presión.

• Margen recomendado: 100 Psi, variación adicional: 100 Psi.

2. Calcular la presión hidrostática por barril de fluido en la parte superior del

anular.

3. Calcular el volumen para purgar cada ciclo.

4. Graficar la presión del casing en función del volumen para purgar (en
“escalones”).

•Se requiere paciencia: la purga para el primer “escalón” puede tomar varias
horas (dependiendo de la profundidad del pozo y el tipo de fluido).

5. Permitir que la SICP aumente en el margen determinado, sin purgar.

6. Permitir que la SICP aumente en la variación adicional determinada, sin

purgar.

7. Mantener la SICP constante purgando pequeños volúmenes de fluido hacia

el tanque hasta que se purgue el volumen calculado en el paso 3.

No se debe abrir más el estrangulador para acelerar el proceso de purga

porque de hacerlo se producirá otra arremetida.

Repetir los pasos 6 y 7 hasta que el gas se encuentre en la superficie, esto lo

prueba el sonido del gas que fluye a través del estrangulador y se observa una
SICP estable cuando se cierra el pozo.

6.7 Lubricar y drenar

El procedimiento de lubricar y drenar se utiliza para extraer el gas de la parte

superior de un pozo a una presión de fondo constante mientras se evita el
influjo adicional proveniente de la formación.

El objetivo es mantener constante el volumen de lodo bombeado, esto permite

el aumento constante de la presión hidrostática, es el más utilizado porque
controla mejor la presión de fondo hasta el final de la operación que es cuando
el influjo de gas se reduce, el fluido se bombea por el anular.
Generalmente en reacondicionamiento se aplican la técnica de Lubricar y
drenar más seguido cuando: está taponada la tubería, existe tubería arenada o
la circulación no es posible.

Procedimiento recomendado:

1. Seleccionar un rango de presión de trabajo.

• Variación recomendada: 100 Psi.

2. Calcular el aumento de hidrostática en el espacio anular por cada barril de

fluido de lubricación. Para este cálculo utilizar la ecuación (24)

3. Bombear fluido de lubricación a través de la línea de matar hasta aumentar

la presión del casing en el rango de presión recomendado.

4. Medir el tanque y calcule el aumento de presión hidrostática del fluido

lubricada para este ciclo.

5. Esperar un tiempo para que el fluido caiga (lubrique) a través del gas
(usualmente 10-15 minutos).

6. Purgar el gas del choque para reducir la presión del casing debido al
aumento la presión hidrostática en el pozo más el rango de trabajo.

7. Llevar un control de los cálculos.

8. Repetir el procedimiento hasta que se extraiga todo el gas.

En la tabla siguiente se resumen características, ventajas y desventajas de las

Técnicas de Control de Pozos, la cual ayudará a escoger la técnica correcta en
base a las condiciones en las que se esté desarrollando el influjo (en el caso de
existir).
7. Problemas especiales

Existen Problemas Especiales que pueden presentarse antes o durante el

manejo de una arremetida, tal que permita a los Supervisores y al personal
presente en el Taladro, identificar, dar respuestas ó solucionarlos mismos, a fin
que la contingencia sea controlada exitosamente con el fin de retomar los
procesos operacionales nuevamente.

Los problemas más comunes son

  Análisis de problemas especiales
 Presión reducida de bombeo (PRB) no disponible
 Presiones de cierre
 Indicadores de fallas mecánicas
 Control de pozo con pérdida parcial de circulación
 Control de pozo con pérdida total de circulación
 Cambio de bombas
 Taponamiento de los jets o chorros de la barrena
 Problemas con el estrangulador
 Válvula flotadora en la sarta de perforación
 Guía general en pozos horizontales

7.1 Presión reducida de bombeo no disponible

Existen varias ocasiones donde es común encontrarse con que la Presión

Reducida de Bombeo (PRB) no ha sido actualizada en días.
Las propiedades del fluido, algunos de los componentes de la sarta, el tamaño
del hoyo y la profundidad del mismo pueden haber cambiado lo suficiente como
para no tomar valores los PRB no actualizados Existen procedimientos que nos
permiten determinar el valor correcto de esta presión, los cuales se hacen de la
siguiente forma:

7.2 Presión reducida de bombeo no disponible

Es imposible predecir con exactitud el tiempo de estabilización de las presiones

de cierre
Si los valores finales de las presiones no se tienen estabilizados, podríamos
tener un valor de Densidad de Control (KMW) muy poco denso o viceversa, lo
cual produciría un nuevo influjo o quizás fracturar la formación
Generalmente el valor de la presión de cierre en la tubería PCTP (SIDPP) es
menor que el del revestidor PCR (SICP), esto dado que la densidad del influjo
(ej: gas) es menor que la densidad del fluido con el que se perfora
Si el influjo es líquido y su densidad es mayor que la densidad del fluido con el
que se perfora, la presión de cierre en la tubería PCTP (SIDPP) tendrá un valor
mayor que la presión de cierre del revestidor PCR (SICP), esto es común en
operaciones de reacondicionamiento

7.3 Indicadores de fallas mecánicas

Una indicación potencial de fallas mecánicas, pueden estar referidas a cambios

que ocurren durante el control del pozos con las presiones de la tubería y del
revestidor
La tabla que se muestra a continuación, muestra como pueden ser
identificados algunos de estos problemas y que su basamento esta relacionado
con observar el compartimiento de las presiones
Es importante recordar, que antes de realizar cualquier movimiento de algún
equipo durante el control (ej: estrangulador ó choke) es necesario interpretar la
situación y se recomienda parar las bombas, cerrar el pozo y anotar las
presiones en la tubería y en el revestidor para proceder a evaluar la situación.

7.4 Control de pozo con pérdida parcial

Una pérdida de circulación, se define como una entrada de fluido desde el pozo
hacía la formación, bien por condiciones naturales o bien inducidas

Estas pérdidas pueden clasificarse como:

 Parcial con tendencia a Severa

 Total

Una fluctuación en la presión manométrica o una disminución en el nivel de los

tanques, representa un primer indicio de una posible pérdida de circulación.
Si la pérdida es considerada parcial se pueden intentar varias soluciones que
en muchos casos resuelven el problema, a saber:

7.5 Control de pozo con pérdida parcial

Manteniendo el mezclado de fluido, se debe continuar con el proceso de

control, la presión aplicada sobre la zona de pérdida se reducirá cuando el
influjo este por encima de esta.
Reduciendo el caudal de circulación seleccionado para el control y
estableciendo una nueva presión de circulación disminuirá las pérdidas por
fricción en el espacio anular.
En caso de que el influjo se encuentre por debajo de la zona de pérdida, se
podría colocar una píldora de fluido pesado para intentar controlar el influjo.

7.6 Control de pozo con pérdida total de retorno

En caso de una pérdida total de retorno puede darse el caso que en todo el
pozo haya gas, de allí que un problema potencial futuro sería un reventón
subterráneo.
El objetivo principal es detener o reducir la pérdida para poder controlar el
pozo, para ello debemos identificar la zona de pérdida y una vez identificada
puede intentarse lo siguiente:
Una compañía de cementación podría intentar colocar un tapón plástico para
controlar la zona de pérdida de circulación.

7.7 Control de pozo con pérdida total de retorno

7.7.1 Cambio de bombas

La velocidad y caudal seleccionado para el control de un pozo es de vital

importancia en dicha operación, de allí que, cuando se tiene problema con la
bomba en uso se debe reemplazar por otra disponible en el Taladro
Para realizar el cambio es recomendable tener disponible la velocidad reducida
de bombeo o circulación de la bomba a operar y que pueda generar la misma
presión reducida de circulación, en caso de no ser así es necesario recalcular
dicho valor y redimensionar los valores finales de presión
Para obtener el mejor resultado y evitar la entrada de un nuevo influjo, se
recomienda utilizar el siguiente procedimiento:

1) Disminuir la velocidad y parar la bomba manteniendo constante la presión

del revestidor del momento. Cerrar el pozo a través del estrangulador ó choke
2) Colocar la bomba de relevo a la velocidad reducida de bombeo,
manteniendo la presión del revestidor igual a la presión obtenida una vez
cerrado el pozo
3) Observar la presión registrada la cual será la presión de circulación igual a la
anterior ó recalculada según sea el caso.

7.7.2 Taponamiento de los jets de la mecha ó broca

Un incremento repentino de la presión de circulación con poco ó ningún cambio

en la presión del revestidor, es una señal que un orificio ó jets de la mecha
pudiese estar taponado parcialmente.
Si este es el caso, debemos parar la bomba y cerrar el pozo. Evaluada la
situación, se debe colocar la bomba nuevamente y analizar su valor, de ser
muy alta dicha presión debemos seleccionar un valor menor de la velocidad
reducida de bombeo.

Si el taponamiento de los orificios ó jets de la Mecha ó Broca es completo y no

se tiene ningún tipo de circulación, se pueden intentar las siguientes acciones:

 Si al cerrar el pozo, existe claramente una migración del gas y la misma

puede ser considerada alta, podemos aplicar el Método Volumétrico

 Se debe prender y apagar la bomba en forma intermitente para tratar de

lograr destaponar los jets de la Mecha ó Broca

Una posible solución es perforar un hueco en la tubería ó tratar de volar un jets

ó orificios de la Mecha ó Broca

7.8 Problemas con el estrangulador ó choke

Cuando se circulan partículas abrasivas a alta velocidad a través del

estrangulador ó choke, puede ocasionar una erosión del mismo lo cual
afectaría los valores de presión en la tubería y en revestidor

Esto puede generar una situación de desbalance de presión con un aumento

adicional en el volumen de los tanques si no es posible mantener la presión en
la tubería de perforación.

Otro problema que se puede presentar es el taponamiento del estrangulador

ocurre cuando se circulan a través de él arcillas hinchables y chiclosas, esto se
puede identificar por: un aumento gradual de las presiones (tubería y
revestidor), incorrecta respuesta manométrica al tratar de regular el
estrangulador ó choke, ruido y vibración ocasionado por dichas partículas

Se recomienda ejecutar las siguientes acciones:

 Parar las bombas y cerrar el pozo inmediatamente

 Aislar el estrangulador ó choke uso a través del conjunto de válvulas del

múltiple

 Si se dispone de otro estrangulador ó choke, se debe alinear las válvulas

del múltiple para utilizarlo y continuar con las operaciones de control
  De no disponer de otro estrangulador ó choke, se debe reparar el
dañado para luego continuar con las operaciones de control

Se recomienda durante este tiempo observar las presiones principalmente la

del revestidor, un incremento abrupto es indicativo de la migración del influjo en
caso de ser gas, para lo cual debemos evaluar y estar preparados para tomar
nuevas acciones de Control

7.9 Válvula flotadora en la sarta de perforación

A fin de evitar el efecto de tubo en “U” entre el anular y la tubería, muchas

empresas utilizan una válvula flotadora colocada en la sarta de perforación
para cuando se realizan trabajos con presión, en pozos direccionales ó al
utilizar herramientas de medición mientras se perfora.

8. Conclusiones
- El control de pozos consiste en describir y analizar las distintas presiones que
intervienen en la perforación de un pozo, así como las causas e Indicaciones
de una arremetida o amago (kick), describiendo los diferentes equipos de
seguridad, los procedimientos de cierre del pozo y seleccionando el método de
control con la tubería en el fondo y fuera del fondo del pozo más apropiado.

- La función principal de los preventores de reventones es controlar un influjo,

uno de los problemas más graves que puede presentarse durante la
perforación o cualquier operación de reacondicionamiento, usualmente se
clasifican en de ariete y anulares.

- Los procedimientos de cierre de pozo utilizan un proceso para aislar el pozo

cuando existe una arremetida para poder manejar de mejor forma estos
percances que ocurren cuando existe una inestabilidad dentro del pozo, se
clasifican en cierre blando y duro.

- Los métodos de control de pozos son un conjunto de pasos diseñados para

controlar los influjos ocurridos en un pozo, se clasifican en métodos con flujo o
métodos sin flujo.

- Los métodos de control de pozos más utilizados son el método del perforador,
del ingeniero, volumétrico, lubricar y drenar y forzamiento.

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