Informe de Practicas Falconeli Cordova Frias 11

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Metalúrgica.
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES DEL
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA – U.N.T.
EMPRESA : Universidad Nacional de Trujillo
PRACTICANTE : Córdova Frias Falconeli
ASESOR : Ing. Juan Vega Gonzales
PERIODO : Octubre del 2017-Enero del 2018
Trujillo-peru
AGRADECIMIENTO
En primer lugar quisiera agradecer a Dios por brindarme salud y fortaleza, quien
con su bendición me permitió realizar mis prácticas pre-profesionales de manera completa
y a quien ruego me siga bendiciendo y brindando oportunidades para seguir desarrollando
profesionalmente.
También quisiera hacer extensivo mi agradecimiento al jefe de departamento Dr.
Ing. Martín Taboada Neira y al director de escuela Dr. Jorge Vera Alvarado por haberme
otorgado las facilidades y oportunidades de realizar mis practicas pre-profesionales en el
laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica.
Asimismo ofrecer un agradecimiento especial al Ing. Juan Antonio Vega
González, jefe del laboratorio de procesamiento de minerales de la Escuela Académico
Profesional de Ingeniería Metalúrgica; quien con su asesoría teórica-practica, su apoyo
desinteresado y su experiencia profesional me ha permitido enriquecer mis conocimientos
en el área de metalurgia extractiva.
Finalmente agradezco a mi familia por el apoyo brindado durante el transcurso de
mi formación universitaria. También agradecer a mis compañeros del laboratorio de
procesamiento de minerales que de alguna u otra forma han contribuido en la culminación
de este informe de prácticas.
Fernandez Valdiviezo Yordin Efrain
i
RESUMEN
El presente informe de prácticas pre – profesionales, contiene las experiencias adquiridas
en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica
de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante mi periodo de practicas; tiene
como fin dar a conocer el resultado de la aplicación de los conocimientos teóricos y
asimismo adquirir conocimientos prácticos de las diferentes etapas del procesamiento de
minerales.
El presente informe tiene como fin dar a conocer las áreas en las que está distribuido el
laboratorio así como presentar los equipos y describir los diferentes análisis y pruebas
que se realizan, sin dejar de mencionar los trabajos de investigación encomendados por
el jefe de laboratorio y rescatar los trabajos de mantenimiento de equipos y distintos tipos
de instalaciones.
Los trabajos realizados en el laboratorio son varios como el ensayo al fuego de distintos
tipos minerales, análisis granulométrico, método de Newmont, determinación de la
densidad aparente, pruebas de cianuración en botella, flotación de minerales, análisis de
preg- robbing y determinación del Work Index (WI) en el molino de bond.
Al final del informe se detallan conclusiones y recomendaciones hechas por el practicante
y las referencias bibliográficas, así como el apéndice y anexos incorporados al final del
informe.
II
INTRODUCCION
La actividad minera en nuestro país hoy en día está aumentando debido a los diferentes
yacimientos que se están explotando y lo futuros proyectos a explotar, con el cual este
sector beneficiara a la economía del país, asimismo la Universidad Nacional de Trujillo
a través de la escuela de ingeniería metalúrgica y el laboratorio de procesamiento de
minerales brinda el apoyo a la pequeña minería con el análisis de minerales polimetálicos
y auríferos y así mismo da las facilidades para que los estudiantes egresados realicen sus
prácticas pre-profesionales.
En la metalurgia extractiva se estudia y se aplican procesos para el tratamiento de
minerales que contengan una especie valiosa (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo del
producto que se quiera obtener, se realizaran distintos métodos de tratamiento. Los
procesos que usualmente se utilizan en esta área son concentración y extracción de
metales y/o compuestos, aplicando las leyes de la mecánica y la termodinámica a las
operaciones de reducción de tamaño, separación solido/solido, solido/agua y ataque, bien
sea en medios acuosos o con alta temperatura.
Por ello las empresas mineras con base de la metalurgia extractiva utilizan procesos y
operaciones simples para así alcanzar la mayor eficiencia posible; obtener altas
recuperaciones de especies valiosas y no causar daño al medio ambiente. El laboratorio
de procesamiento de minerales realiza análisis y pruebas de minerales además de
investigaciones metalúrgicas con el fin de asesorar a los mineros artesanales y a la
mediana minería para la optimización de sus productos del mismo modo mantener seguro
el medio ambiente.
III
INDICE
Agradecimiento .............................................................................................................. i
Resumen ......................................................................................................................... ii
Introducción .................................................................................................................... iii
Índice .............................................................................................................................. iv
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Antecedentes..................................................................................................1
1.2 Localización de planta ...................................................................................2
1.3 Sector al que pertenece ..................................................................................2
1.4 Razón social...................................................................................................2
1.5 Áreas de la planta piloto de procesamiento de minerales..............................3
1.6 Diagrama de bloque del laboratorio en el análisis de un mineral… ............. 6
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS OPERACIONES Y DATOS
2.1. Descripción de Equipos.....................................................................................7
2.1.1. Equipos de Análisis Químico .....................................................................9
2.1.2. Equipos de Pruebas Metalúrgicas................................................................10
2.1.3. descripción de materiales y reactivos ..........................................................11
CAPITULO III
FUNDAMENTO TEORICO..................................................................................12
3.1.Análisis de oro y plata por vía seca...............................................................12
3.1.1. Reactivos utilizados para el análisis de minerales por Vía Seca.......................12
3.1.2. Etapas del análisis de oro y plata por vía seca..................................................15
IV
3.1.3. Análisis de carbón activado cargado con oro y plata ........................... 20
3.2. Prueba de cianuración en botella..... ...............................................................22
3.2.1. Termodinámica de la Cianuración ....................................................... 23
3.2.2. Cinética de la Cianuración…............................................................... .24
3.2.3. Factores de titulación….......................................................................26
3.3. Prueba en columna .........................................................................................26
3.3.1. Variables y factores ................................................................. ..................27
3.4. Análisis Granulométrico .................................................................................30
3.4.1 Ensayo de tamizado ................................................................................ 30
3.4.2. Función de Distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann… ................. ..31
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y SEÑALIZACIÓN
3.5.1. Elementos de protección personal (EPP) ............................................. 32
3.5.2. ¿Cuándo usar un EPP? ......................................................................... 33
3.5.3. Factores que influyen en el uso de los elementos de protección personal

(EPP) .................................................................................................... 33
3.5.4. Algunos factores para evitar la reticencia del uso de EPP ................... 33
3.5.5. Requisitos de un E.P.P ......................................................................... 34
3.5.6. Ventajas al usar un EPP ....................................................................... 34
3-5.7. Desventajas al usar un EPP ................................................................ 34
ALGUNOS DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

SE PRESENTAN A CONTINUACIÓN
Protección a la Cabeza .................................................................................... 35
Protección de Ojos y Cara .............................................................................. 36
Protección de los Oídos… .......................................................................... .......38
Protección Respiratoria ................................................................................... 39
V
Protección de Manos y Brazos…........................................................................40
Protección de Pies y Piernas… ........................................................................... 42
PARA TRABAJO EN ALTURAS.
Ropa Protectora ...................................................................................................44
CONSIDERACIONES GENERALES…........................................................................45
ENFERMEDADES PROFESIONALES MÁS FRECUENTES… ............................... 45
SEÑALIZACIÓN ........................................................................................................... 46
ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ IPER…..............................................................52
Los métodos de identificación de peligros… ..................................................... 53
Evaluación de riesgos… ..................................................................................... 53
El esquema IPER… ........................................................................................... 54
CAPITULO IV
ACTIVIDADES ENCOMENDADAS ............................................................... 56
4.1. Limpieza y mejoras de los ambientes del laboratorio .................................. 56
4.2. Análisis químico por vía seca de un mineral oxidado.................................. 57
4.2.1. Objetivos ...............................................................................................57
4.2.2. Fundamento Teórico...................................................................... ........57
4.2.3. Materiales y Equipos .............................................................................58
4.2.4. Procedimiento ........................................................................................59
4.2.5. Resultados .............................................................................................61
4.2.6. Conclusiones .........................................................................................62
4.2.7. Recomendaciones ..................................................................................62
4.3. Prueba de Cianuración en Botella .................................................................. 62
4.3.1. Objetivos. ...................................................................................... ........62
VI
4.3.2. Equipos y materiales ............................................................................ 63
4.3.3. Procedimiento experimental ................................................................. 64
4.3.4. Resultados ............................................................................................ 65
4.3.5. Conclusiones ........................................................................................ 67
4.3.6. Recomendaciones ................................................................................. 67
4.4. Análisis granulométrico ................................................................................. 68
4.4.1. Objetivos .............................................................................................. 68
4.4.2. Materiales y Equipos ............................................................................ 68
4.4.3. Procedimiento ....................................................................................... 68
4.4.4. Resultados ............................................................................................ 69
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones......................................................................................................... 71
5.2 Recomendaciones ................................................................................................. 71
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 72
APÉNDICE
Cálculos de los ensayos en las prácticas del laboratorio .............................................. 74
ANEXOS
Fotografías de los equipos y mejoras del laboratorio ................................................... 84
VII
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
La Planta de Procesamiento de minerales fue instalada por un grupo de tesistas
asesorados por el ingeniero Félix Rodríguez Carrasco, siendo director de escuela el
ingeniero Ángel Chávez Machado en el año 1983 aproximadamente; a partir de este año
la planta piloto de procesamiento de minerales, empieza a adquirir sus primeros equipos.
Transcurrido cierto tiempo ésta ya contaba con equipos de chancado, molienda, celdas de
flotación y una mesa gravimétrica.
En el año de 1990 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se realizaron
también algunas instalaciones necesarias para el agua e instalaciones eléctricas. Entre los
trabajos que realizó la planta piloto se puede mencionar el tratamiento de minerales
oxidados y relaves de baja ley, concentrándolos primero por flotación y gravimetría, y
luego aplicando cianuración.
Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en Vat y en tanques
agitadores, y a llevar a cabo también la adsorción y desorción del carbón activado. Al
mismo tiempo, debido al impulso que estaba teniendo la minería en el país, también se
comienza a brindar el servicio de análisis de minerales a los mineros de la región.
En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino de
bolas con capacidad de 450 kg aprox. y tanques de agitación de 9 m3 con el fin de ampliar
el campo en el tratamiento de minerales auríferos mediante lixiviación en tanques.
1
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración, que
consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo acompaña
en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un estado puro o
casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la concentración como para el refinado
se emplean tres tipos de procesos: mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los
casos se usa una combinación de los tres.
Es así que, El ingeniero metalurgista trabaja en estos procesos, tanto en los
aspectos de operación como de control y evaluación de operaciones y es importante para
él, la actualización en técnicas y tecnologías lo cual a su vez es fundamental para un
exitoso desempeño profesional.
1.2 Localización de la planta.
La planta de procesamiento de minerales está ubicada en el pabellón de
Ingeniería Metalúrgica, en el campus de la Universidad Nacional de Trujillo, en
la Av. Juan Pablo II S/N. La misma que se encuentra a 47 m.s.n.m.
1.3 Sector al que pertenece.
La planta de procesamiento de minerales según su finalidad y producción está
orientada al sector Minero Metalúrgico.
1.4 Razón social.
 Es una dependencia de la Universidad nacional de Trujillo.
 Facultad de ingeniería.
 Departamento de ingeniería metalúrgica y minas
 Escuela de ingeniería metalúrgica.
2
1.5 Área de la planta piloto de procesamiento de minerales.
La planta piloto de procesamiento de minerales comprende aéreas específicas
para el análisis y tratamiento de minerales.
Es importante detallar también, que en la actualidad se está equipando y
poniendo en funcionamiento algunas áreas de trabajo.
a) Área de chancado
Esta área cuenta con dos secciones.
 Chancado primario donde se cuenta con una chancadora de quijada la
cual permite la reducción del mineral hasta 1 -1 ½ pulg.
 Chancado secundario donde se cuenta con una chancadora de quijada la
cual está operativa y permite reducciones de hasta ¼ pulg.
b) Área de molienda
En esta área se cuenta con dos molinos:
 Un molino de bolas con una capacidad máxima de 40 kg
aproximadamente empleado para realizar molienda de minerales de
cabeza y relaves.
 Se cuenta con un molino de bolas tipo batch con capacidad de 1 kg para
el análisis de minerales con un producto de final de malla -100.
c) Área de tamizado
Aquí se cuenta con tamices gruesos, medianos y finos para realizar la
clasificación y análisis de malla de minerales y relaves como: No (5, 7, 10, 40,
50, 100, 400). Además se tiene un rotap para realizar esta práctica con mejores
resultados.
3
d) Área de Almacén, pesado y reactivos
Esta área cuenta con balanzas de (50; 0,5; 0,3) kg para realizar el pesado de
muestras, encuarte y reactivos para los distintos ensayos.
Además aquí se almacenan los reactivos reguladores de pH, de refinación, de
análisis y los materiales usados en las prácticas como vasos de precipitación,
fiolas, jeringas, tubos de ensayo, matraz entre otros.
e) Área de pruebas metalúrgicas
Esta área está dividida en dos:
• Pruebas de cianuración en columna
Se cuenta con columnas de PVC de diferentes alturas y diámetros, baldes
para almacenar la solución con cianuro y solución rica, así como la estructura
soporte para la prueba.
• Pruebas de cianuración en botella
Se cuenta con un agitador de motor trifásico y botellas de plástico y vidrio.
f) Área de fundición y copelación
Se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza un temperatura de 1 000 °C,
donde se funden minerales pulverizados con flux y se realiza la copelación de
régulos y precipitados obtenidos del proceso merril-crowe, obteniéndose el
dore.
g) Área de flotación
Se cuenta con dos celdas unitarias para realizar pruebas de flotación en óptimas
condiciones, así como un nido de celdas operativas para trabajos en mayor
escala.
4
h) Área de refinación
En esta área se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99,9% de
pureza, se cuenta con los materiales necesarios como ácido nítrico, jeringas,
agua y estufa eléctrica para realizar el ataque químico y la refogación del oro.
i) Área de pesado de refinado
Esta área dispone de una balanza analítica de 6 dígitos y capacidad de 5 g, usada
para el pesaje de los refinados de los diferentes procesos.
j) Área de cianuración
Esta área cuenta con un VAT con capacidad de 15 TM para el tratamiento de
minerales de alta ley y de buena percolación, con su respectiva poza para recibir
la solución cianurada.
k) Área de desorción de oro de carbón activado
Se cuenta con un reactor de desorción y una celda para realizar la
electrorrefinación, sus condiciones es de inoperatividad en este momento.
5
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL LABORATORIO PARA EL ANÁLISIS DE
UN MINERAL
CHANCADO
LIXIVIACIÓN
MOLIENDA
(VAT O EN TANQUE).
TRATAMIENTO DE LA CLASIFICACIÓN
SOLUCIÓN PREGNAT (GRANULOMETRÍA).
(SOLUCIÓN RICA)
FUNDICIÓN
ADSORCIÓN CON PRECIPITACIÓN CON
CARBÓN POLVO DE ZINC O
ACTIVADO. MERRILL CROWE.
REFINACIÓN
COPELACIÓN
REFINACIÓN
Au - Ag
6
CAPITULO II
DESCRIPCION DE EQUIPOS, INSTRUMENTOS, MATERIALES Y

REACTIVOS DEL LABORATORIO.
2.1 Descripción de Equipos e Instrumentos:
Todos los equipos de la planta piloto de concentración de minerales, la

clasificaremos en:
 Equipos de Planta
 Equipos de Análisis Químico.
 Equipos de Pruebas Metalúrgicas.
a) Equipos de Planta:
Tabla 1. Descripción de Equipos del Área de Chancado

EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD
Motor:
Chancadora Marca: HELIN GMPH
Primaria de Dimensiones: HP: 2,2
Quijada 4’’x 6’’ V: 255/440 operativa
A: 7,5/4,3
Rpm: 1715
Motor:
Marca: General Electric
HP: 2
Chancadora Dimensiones: Rpm: 1720
Secundaria 2’’x3,5’’ Volt: 208 – 220/440 Operativa
De Quijada Amp: 6,6/3,3
Ciclos: 60
Tolva de gruesos Dimensiones: Inoperativa
0,6 x 0,6 x 0,5 m
7
Tabla 2. Descripción de Equipos del Área de Molienda
Motor:
Marca: General
Electric
HP: 3 Operativa
Pulverizadora Marca: Brauncorp Volt: 220/380 Continuamente
Rpm: 1725
Amp: 8,24/4,75
Ciclos: 60
Motor:
Marca: Dinamic
Molino de bolas Dimensiones: 4½’ HP: 6,6
x2’ Volt: 220 Operativo
Capacidad: 180 kg Rpm: 1720
Amp: 15
Ciclos: 60 Hz
Tolva de finos Dimensiones: Operativa
0,6x0,6x0,5 m
Tabla 3. Descripción de Equipos del Área de Lixiviación
Motor:
Marca: Lincolin
Tanque Dimensiones: HP: 3
agitador Altura: 1,20 m Rpm: 1750
cônico Diâmetro: 1,05 m Volt: 208-230/460 Operativo
Amp: 9,3-8,4/4,2
Ciclos: 60
Motor:
Marca: Weg
Dimensiones: HP: 10
Tanque Altura: 3,40 m Rpm: 1800
agitador Diâmetro: 1,90 m Volt: 220/440 Inoperativo
Amp: 20/10
Ciclos: 60
8
b) Equipos de Análisis Químico:
Tabla 4. Descripción de Equipos del Área de Fundición
Dimensiones:
Largo exterior: 70cm ;
Largo interior: 60 cm
Horno de Altura exterior: 60cm ; Operativo
fundición electrico Altura interior: 36 cm
trifasico Ancho exterior: 60cm ;
Ancho interior: 36 cm
Altura base: 43cm
Horno de Monofásico
copelación 1200 voltios Digital Operativo
Nº cocinas: 1
Amp: 2,5 Operativa
Cocina electrica Volt: 220
W: 500
Tabla 5. Descripción de Equipos del Área de Pesado de Muestras
Balanza digital Capacidad: Operativa

30 kg
Balanza digital Capacidad: Operativa
500 g
Operativa
Balanza Marca: SARTORIUS
analítica de 4 Capacidad: 303 g.
decimales Desviación: 0,1 mg.
Balanza Marca: SARTORIUS Operativa

analítica de 6 Capacidad: 5 g
decimales
9
Tabla 6. Descripción de Equipos del Área de desorción de carbón activado
Desorción de
carbono activado Hechiza Capacidad. 200 kg inoperativa
c) Equipos de pruebas Metalúrgicas:
Tabla 7. Descripción de Equipos del Área de Pruebas Metalúrgicas
Motor:
Agitador de Marca: Denver Marca: Máster
laboratório Volt: 115/230
(celda unitária) Amp: 1,6/2,3 Operativo
Rpm: 1725
Marca: Haver & Motor:

Rot – Tap Boecker Volt: 220 Operativo
Amp: 9
Marca: Denver Motor:

Molino de Capacidad: 1 Kg Volt: 115/230 Operativo
bolas de Rpm: 1725
laboratório
Motor:
Marca: General
Pulverizadora Marca: Electric
Brauncorp Amp: 8,24/4,75 Operativa
Rpm: 1725 Hz
Volt: 220/380
Agitador de Motor:
rodillos hechizo Trifásico Operativo
1 hp, 1725 rpm
10
2.2 Descripción de Materiales y Reactivos del Laboratorio:
Tabla 8. Descripción de los Materiales del Laboratorio
MATERIALES
 Vasos de precipitación  Callanas
 Matraces de Erlenmeyer  Tamices metálicos
 Buretas  Cucharas, Pinzas
 Pipetas  Escorificadores
 Frascos de plástico o vidrio  Tenazas
 Lunas de reloj  Cuchillas
 Fiolas  Mangueras
 Embudos de vidrio y plástico  Martillo
 Soporte universal  Picetas
 Probetas graduadas  Alicate
 Baldes  Cintas adhesivas
 Platos  Tijeras
 Crisoles refractarios  Lingotera
 Cápsulas de porcelana  Papel indicador de pH
Tabla 9. Descripción de los reactivos del laboratorio
REACTIVOS
 Litargirio  Nitrato de Plata
 Bicarbonato de sodio  Cloruro Estañoso
 Bórax  Ácido Nítrico
 Nitrato de potasio  Ácido Muriático
 Harina  Fenolftaleína
 Sílice  Ácido Oxálico
 Polvo de zinc  Alcohol
 Acetato de plomo  Agua Destilada
 Cianuro de sodio  Sulfato de Zinc
 Sulfuro de sodio  Colectores
 Cal  Depresores
 Hidróxido de sodio  Espumantes
 Yoduro de potasio  Activadores
Tabla 10.Implementos de seguridad (EPP) como se detalla a continuación:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Cascos  Lentes
 Mandiles y mamelucos  Guantes Aluminizados y de asbesto
 Protectores auditivos  Mascarillas para polvo

 Botiquín  Protectores nasales
11
CAPITULO III
FUNDAMENTO TEORICO
3.1. Análisis de oro y plata por vía seca:
El ensayo al fuego ha sido usado hace más de 2000 años atrás para determinar la
cantidad de oro presente en un mineral. El oro y la plata son colectores mediante un
fundente (Flux), acá se obtiene dos fases: una fase de escoria y la otra fase metálica
constituida por plomo, el cual colecta los metales nobles de interés (Au y Ag).Los dos
líquidos se separan en dos fases debido a su respectiva inmiscibilidad y gran diferencia
de densidad, éstos solidifican al enfriar. El plomo sólido (con los metales nobles
colectados) es separado de la escoria como un régulo. Este régulo de plomo obtenido es
oxidado en caliente en copela de magnesita y absorbido por ella, quedando en su
superficie el botón de oro y plata.
3.1.1. Reactivos utilizados para el análisis de minerales por Vía Seca.
Para el análisis de Minerales por vía seca se añaden a la muestra
reactivos los cuales conforman el flux y son los siguientes:
 Litargirio (PbO): Es el reactivo más importante en la fundición, una parte del
litargirio reduce a plomo metálico mediante el almidón o cualquier otro reductor
y desempeña como colector del Au y Ag en cualquier mineral y su punto de fusión
883ºC; densidad 9,25 g/cm3
 Carbonato de sodio (Na2CO3): Es un poderoso fundente básico que funde a
852ºC, cuya densidad: 2,5 g/cm3; en presencia de Sílice, el carbonato de sodio
12
forma Silicato de Sodio con el desprendimiento de Dióxido de Carbono. Cuando
funde tiene la particularidad de disolver o mantener en suspensión algunos
materiales de ganga además se combina con la sílice y alúmina produciendo
silicatos fusibles y aluminatos.
 Bórax (Na2B4O7): Punto de fusión 742ºC; es un flux ácido, se combina con los
componentes básicos y algunos constituyentes ácidos de la ganga produciendo
boratos complejos y mezclas de borato. La sílice también se disuelve en cierta
extensión con bórax fluido.
 Sílice (SiO2): Punto de fusión 1755ºC; densidad: 2,6 g/cm3; es un flux ácido, se
combina con óxidos metálicos para dar silicatos, que en ciertos casos son bastantes
más fusibles que la misma sílice.
 Harina: Es el agente reductor; contiene carbón el que reduce el plomo desde el
litargirio.
 Nitrato de potasio (KNO3): Comúnmente conocido como nitro, es un poderoso
agente oxidante, se funde a 339ºC, densidad: 2,1 g/cm3 se funde a temperatura
baja, sin alteración, pero a una temperatura más alta se rompe,
liberando oxígeno, que oxida el azufre y muchos de los metales, especialmente el
plomo y el cobre
La dosificación general de reactivos mencionados para una muestra de X gramos
de mineral tomado para un análisis, es como se muestra en la Tabla
13
Nota:
 Es importante saber lo siguiente en el análisis de minerales o concentrados:
 Cuando se hacen análisis de un mineral concentrado, lo ideal es tomar una
muestra que este en el rango de 10 gramos.
 Cuando se trate de minerales considerados de una mena de buena a regular
ley es conveniente tener en cuenta el siguiente rango de 15 - 20 gramos.
 Por último si tenemos que analizar minerales de menas de baja ley o tal
vez relaves se tomara en cuenta el siguiente rango de 25 – 30 gramos.
 Un fundente “promedio” tiene la siguiente composición para una muestra de 20
gramos:
Litargirio 42 gr.
Carbonato de Sodio 26 gr.
Bórax 26 gr.
Silice 06 gr.
Harina 4,5 gr.
Alcances a Tener en cuenta:
Los minerales auríferos en su mayoría se clasifican en oxidados y sulfurados
Teniéndolos de esta manera podemos diferenciarlos y caracterizarlos así:
 Mineral oxidado: color característico rojizo (color ladrillo), densidad del mineral
relativamente baja en comparación con los sulfuros es por esto que son livianos y
además poseen mayor porosidad dándoles la propiedad de se permeables a las
soluciones acuosas, al momento de fundir estos minerales nos arrojan una escoria
clara o rojiza.
14
 Mineral sulfurado: color característico oscuro, grises; poseen una alta densidad
en comparación con los óxidos, son impermeables en su mayoría a las soluciones
acuosas, al ser fundidos estos arrojan una escoria oscura verdosa
3.1.2. Etapas del análisis de oro y plata por vía seca
 Reducción primaria de tamaño
Con la ayuda de las chancadora de quijada se realiza la reducción del mineral hasta
un tamaño de ¼ pulg ya que la heterogeneidad de tamaño dificulta el muestreo. Debe
tenerse en cuenta que el material no se contamine.
 Muestreo
Es una operación en la cual se obtiene una pequeña cantidad representativa
(conservando su composición). La heterogeneidad en tamaños, dificulta el muestreo, por
lo tanto se hace luego de una reducción en tamaños de partículas. En el laboratorio se
utiliza el método de cono y cuarteo. Este es un método muy antiguo, aplicable a
cantidades menores de 50 toneladas, las que las partículas tengan un diámetro no mayor
de 5 cm. El procedimiento es el siguiente: El mineral se extiende sobre una superficie
plana, fácil de limpiar; si la cantidad de material a muestrear es muy grande, se apila de
forma cónica a través de una pala, haciendo caer cada palada exactamente en la punta del
cono, esta operación se repite 2 o 3 veces con el propósito de dar a las partículas una
distribución homogénea. En caso que la cantidad de mineral sea menor, la
homogenización se realiza por el roleo, posteriormente el material se distribuye para
formar primero un cono truncado y después una “torta” circular plana, respetando lo
máximo posible la simetría lograda en el paso anterior, finalmente la “torta” circular se
divide en 4 partes a lo largo de 2 diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos
15
opuestos se separan como muestras y el par restante constituye el rechazo. El proceso se
repite varias veces hasta llegar a obtener el volumen de muestra deseada
Un método simple es el cono y cuarteo, el cual consiste en construir un cono y
luego se divide en 4 partes iguales, retirándose dos fracciones opuestos por su vértice.
Esta operación se repite hasta obtener la cantidad necesaria de muestra.
 Reducción secundaria de tamaño:
Si la muestra contiene humedad se seca por un tiempo de 15 a 20 min, luego se
procede a reducir de tamaño el mineral hasta un tamaño de malla -100, esto se logra con
ayuda de una pulverizadora de anillos hasta que quede tipo talco o también se usa el
molino de bolas, el tiempo de molienda o pulverizado varia de (20-25) minutos de acuerdo
a la dureza del mineral.
 Fundición
La preparación del flux depende del mineral ya sea oxido o sulfuro, luego se
mezcla con 20g del mineral pulverizado y se lleva al horno a una temperatura de 930ºC
– 980ºC y un tiempo que varía entre 45 min a 60 min, para óxidos y sulfuros
respectivamente. Retiramos el crisol con la ayuda de las tenazas, se vierte el contenido en
la lingotera y se deja enfriar por un tiempo de 5 a 10 min aprox. Retiramos el régulo con
la ayuda de una punta de acero y posteriormente con el martillo retiramos la escoria, para
obtener el régulo al cual se le da una forma cúbica.
Reacciones que se dan durante la fundición de la muestra:
PbS + 3 PbO + Na2 CO3 4 Pb + Na2 SO4 + CO2
ZnS + 4 PbO + Na2 CO3 4 Pb + ZnO + Na2SO4 + CO2
16
2 FeS2 + 15 PbO + 4 Na2CO3 15 Pb + Fe2O3 + 4 Na2SO4 + 4 CO2
El carbonato de sodio, la sílice y el bórax reaccionan:
Na2CO3 + SiO2 Na2SiO3 + CO2
Na2CO3 + Al2O3 Na2Al2O4 + CO2
Na2B4O7 + 2CaO Na2O. 2CaO. 2B2O3
Si el régulo pesa demasiado, se debe a la presencia excesiva de sulfuros en la
muestra, como pirita. Este efecto se regula con la adición de nitrato de potasio, que
reacciona:
5Pb + 2KNO3 5PbO + K2O + N2
2FeS2 + 6KNO3 Fe2O3 + 4SO3 + 3K2O + 3N2
Si por el contrario el régulo es muy pequeño, se debe a la poca o nula presencia
de sulfuros en la muestra y se corrige con la adición de un reductor (harina que al
quemarse queda como carbón:
2PbO + C 2 Pb + CO2
 Encuarte
Cuando se va a determinar las cantidades de oro y plata, además del plomo hay
que añadir plata metálica, lo que se llama encuarte, cuyo objetivo es facilitar la disolución
con ácido nítrico, para que éste ataque la totalidad de la plata, debe estar en relación de
3:1 (75% de Ag y 25% de Au). Se adhiere mediante unos fuertes golpe de martillo al
régulo. La cantidad de Ag agregada es variable, y depende de la riqueza de oro del
mineral. Generalmente se acostumbra agregar más o menos 0,01 g de Ag.
17
 Copelación
El régulo de forma cúbica es colocado sobre una copela precalentada (hasta
850 °C) y se introduce al horno eléctrico. Durante este proceso el Pb y otras impurezas
que forman el régulo, se oxidan, quedando finalmente el oro y la plata (botón), en la
copela, el horno de mufla es encendido tanto con el horno de fundición, que la copela
desde estar caliente a una temperatura aprox. de 800ºC.
Cuando en el interior de la copela se observa un color rojo vivo, indica que es la
temperatura necesaria para colocar el botón de plomo. Dentro de 15 minutos
aproximadamente cuando se ha fundido y se observa su superficie brillante, se entreabre
un poco la puerta y se deja que se efectúe el proceso de copelación.
Cuando se acerca el final de copelación, se forma irisaciones sobre la superficie del
botón, que van desapareciendo, poco a poco, y que se deben a capas tenues de óxidos de
plomo que cubren el botón, Finaliza la copelación cuando el régulo disminuye su volumen
y se produce un “relampagueo” originado al momento de consumirse el plomo y queda
sólo un botón de metales preciosos que súbitamente solidifican (doré). Esto indica que la
operación ha terminado y nos encontramos con un botón que contiene oro y plata.
 Refinación
Una vez fría la copela se separa el doré con una pinza, sobre un yunque se lo
lamina, ofreciendo así una mayor superficie de ataque al ácido nítrico. Se coloca este
botón laminado en la cápsula de porcelana, se vierte la solución de acido nitrico en
concentración de 1/6 y luego se lleva a una estufa entre 50-100 ºC para que se disuelva la
plata no se recomienda hervir porque puede ocasionar perdidas por burbujeo. Se procede
a lavar 3 veces con agua destilada para eliminar el acido nítrico que quedaría,
18
y se agrega acido nitrico concentrado siguiendo las mismas sugerencias que con ácido
1/1.
Luego, previo lavado con agua destilada 3 veces, se procede a calentar la
cápsula por aproximadamente 20- 25 minutos hasta obtener una perlita de color amarillo-
naranja característico del oro puro (refogado).
La solución de nitrato se junta, para su posterior recuperación, mediante el
cloruro de sodio, según la reacción.
AgNO3 + NaCl AgCl + NaNO3
Después se lava el precipitado y es reducido con zinc en presencia de agua acidulada

con ácido sulfúrico, se exprime, se seca y funde:
2AgCl + Zn Cl + 2Ag + ZnCl2
19
3.1.3. Análisis de carbón activado cargado con oro y plata
Para el análisis de carbón activado se tiene en cuenta q el carbón activado es cargado
por el paso de soluciones cianuradas y se hace por Cianuración en vats o Cianuración en
tanques de agitación.
Objetivos:
- Determinar la ley de oro en la presente muestra de carbón activado.
- Determinar la ley de plata en la presente muestra de carbón activado.
- Tener conocimiento de las etapas de análisis de la muestra de carbón activado.
Para el tratamiento de una muestra de carbón activado se debe tener en cuenta los
siguientes pasos:
 Toma de muestra de 5 gramos a 10 gramos
 Secado para determinar la humedad del carbón
 Calcinar a una temperatura de 600 grados centígrados por un espacio de 40 min.
 Enfriar y preparar un flux adecuado para muestras de carbón.
 Llevar al horno de fundición por un tiempo de 45 minutos
 Hacer la colada, separar el plomo metalico de la escoria y adicionar la plata de
encuarte
 Llevar a copelar por un espacio de 45 minutos, luego enfriar, sacar el dore queda
en la copela, laminar, llevar a refinar hasta que quede el oro refogado y llevar a
pesar hasta obtener la ley de oro y plata de la muestra de carbón por g/kg.
20
Tabla 11. Flux para carbón activado.
FUNDENT GRAMOS A USAR

ESo
Pb 20 gramos
Na2CO 10 gramos
Na32 B4 10 gramos
O7 1 gramo
SiO 2
Harina 3 gramos
Nitrato 1 gramo
Para obtener la ley de oro de una muestra de carbón activado se tiene en cuenta
la siguiente fórmula:
Ley de oro: ( g Au/ Kg de carbón activado)
Algunos alcances adicionales:
 El carbón activado puede llegar a cargarse en un proceso de absorción en las
siguientes cantidades: Por cada kilogramo de carbón, (5 – 10) gr. de Au e
igual de Ag o a veces, (10 -15) g. de Au o de Ag, Todo esto se lleva a cabo
en un carbón nuevo o de proceder de un carbón producto de un material más
poroso y homogéneo en su composición.
 La desorción de un carbón activado tiene una eficiencia del 98%.
 Siempre el carbón activado después de cada desorción queda con (20 – 25)
g. de Au y Ag por cada tonelada de carbón empleado, algunas veces llega a
21
quedar 50 gr. por tonelada, esto es debido a una mala desorción (este carbón
se toma como un carbón remanente).
 El carbón activado puede ser un producto vegetal o mineral, para este caso
será un carbón vegetal (Que puede ser producido a partir de la cascara de coco
o de la Pepa de durazno.)
 Digamos que este carbón será “C”, que tendrá la siguiente composición:
C (fijo) : Que en la calcinación se despide como gas CO2.
Ceniza: Esta queda después de haber sido calcinado el carbón.
Azufre: Este también en el momento de la calcinación se despide como un
gas SO2.
Humedad: Esta si se encontró en el carbón se despide como vapor de agua.
Elementos volátiles: Estos como sabemos pueden ser residuos de los
procesos que se llevan a cabo para la desorción
3.2.-CONCENTRACION EN MESA GRAVIMÉTRICA
OBJETIVO:
Estudiar la estructura y el movimiento de una mesa de Wifley Estudiar el movimiento
de partículas en una mesa de sacudidas en funcionamiento. Correlacionar la reacción de
la mesa Wifley con la del plato de concentrar oro.
TEORIA.
Mesas concentradoras Las mesas concentradoras son aparatos de concentración
gravimétrica con flujo laminar sobre una superficie inclinada. Aquí se habla
principalmente de los tipos con movimiento longitudinal vibratorio, donde las partículas
de mineral se diferencian formando bandas en abanico (cejas), según su peso específico
(y la granulometría). Otros tipos de mesas (mesas de banda, mesas basculantes, mesas de
paño sin fin, mesas redondas, etc.) son raramente usadas en la pequeña minería y por esto
no se describen aquí en detalle.

22
La mesa con movimiento longitudinal vibratorio (mesa vibradora) está muy difundida
principalmente en la minería del estaño, wolframio y oro.Existen de diferentes tipos y
marcas. En la minería aurífera se usan especialmente los tipos Wilfley y Deister (ver foto
32). Las diferencias entre unas y otras son mínimas, principalmente en el mecanismo del
cabezal, la geometría del tablero y el tipo de enriflado. Para el último paso de limpieza de
concentrados, p. ej. antes de la fundición directa, se encuentra en algunas minas también
mesas tipo "Gemini".De acuerdo a su modelo y tamaño, las mesas se utilizan para
concentrar minerales finos y ultrafinos con una capacidad hasta un máximo de 1,5 t/h por
unidad.Las mesas vibradoras permiten una amplia variación en sus parámetros operativos
y, de esta forma, sepueden adaptar al material de alimentación correspondiente. Debido a
que el proceso de concentración se lleva a cabo a la vista sobre el tablero de la mesa,
cualquier cambio en los parámetros (inclinación longitudinal y transversal, cantidad de
agua, etc.) resulta en cambios en el comportamiento del material, que pueden ser
visualizados inmediatamente. Se pueden tomar muestras directamente durante la
operación, utilizando bateas para oro, por ejemplo. Por lo tanto, la optimización de esta
operación se lleva a cabo de una manera simple y puede ser realizada por operadores
aprendices.Debido a la distribución del material en forma de un abanico sobre la tabla de
la mesa, uno puedeobtener bandas específicas de mineral de una manera selectiva (algo
que no ocurre en las espirales, donde las bandas se sobreponen parcialmente unas sobre
otras). De esta manera, uno puede separar, al realizar la regulación correspondiente, un
concentrado de oro libre de alta riqueza así como un concentrado de sulfuros, por
ejemplo, que contiene oro diseminado, para su posterior tratamiento. Esto implica, por
otro lado, que es muy fácil robar el concentrado de alta ley cuando se utilizan las
mesaspara la fase de limpieza de los minerales.La efectividad de todas las mesas depende
de la homogeneidad del material de alimentación y de la densidad de pulpa -
particularmente de la densidad- ya que cualquier fluctuación altera las condiciones de

23
transporte del agua hacia afuera de la corriente.
Ventajas:
descarga continua de productos permite obtener toda una gama de productos
(concentrados, mixtos, colas) comportamiento visible del material sobre el tablero costo
relativamente bajo (de producción local) gran flexibilidad manejo y supervisión
relativamente simple (t/h) posibilidad de recuperar otros minerales valiosos
acompañantes alta seguridad en las condiciones de trabajo buena recuperación y un alto
índice de enriquecimiento, poco uso de agua y energía posibilidad de su producción en
países en desarrollo.
Desventajas:
 Precio relativamente alto (en relación a su capacidad)
 requiere alimentación constante (si no, la posición de las cejas varían demasiado
sobre el tablero)
 requiere supervisión continua
 requiere motor
Variables de operación
Entre las más importantes se mencionan:
 granulometría de la alimentación
 longitud de golpe (amplitud)
 frecuencia de golpe
 inclinación de la mesa
 cantidad de agua de lavado
 posición de los cortadores de productos.
Explicaciones detalladas sobre la operación de mesas concentradoras se encuentran en la
literaturapertinente.Posibilidades de aplicación Principalmente se puede usar en la
minería aurífera filoniana (vetas), para la recuperación de oro fino y muchas veces para
24
la recuperación de piritas auríferas como subproducto comerciable. Este último
constituye además un contaminante cuando se descarta en las colas a los ríos y lagunas;
su separación o recuperación significa una valiosa contribución a los propósitos de
mitigación de este impacto ambiental y un ingreso adicional. Las mesas sirven también
para enriquecer preconcentrados gravimétricos obtenidos por otros equipos (canaletas,
espirales, etc.) y para producir concentrados de alta ley (que en algunos casos se pueden
fundir directamente).Las mesas se pueden fabricar localmente en talleres metal-
mecánicos (mecanismo) y de carpintería (tableros).
TRABAJO EXPERIMENTAL
MINERAL.- Preparar 1 Kg. de un mineral que tenga sulfuros pesados tales como: Oro,
galena, pirita, al 100% menos 42 mallas.
 Lavar la mesa de sacudidas y preparar el mineral para su concentración.
 Alimentar el mineral al 20% de sólidos, variar la longitud de la mesa, cantidad
de agua de lavado y lavelocidad, hasta que por examen visual del concentrado y
ensayos en el plato de lavado o luna de reloj indiquen la obtención de resultados
óptimos.
 Una vez regulada la mesa en las condiciones de funcionamiento, tómese
muestras simultáneas
 alrededor de la mesa y apártese para proceder a su examen visual con
microscopio binocular.
 Recoger, secar y pesar cada uno de los productos.
 Preparar una muestra (100gr a -100 m) para análisis químico de cada producto
25
PREPARACION DE REACTIVOS DE FLOTACION
OBJETIVO:
Aprender a manipular y preparar reactivos sólidos ó líquidos, familiarizándose
específicamente con reactivos de flotación de minerales.
TEORIA:
Existe una gran variedad de reactivos de flotación y una diversidad de fabricantes por lo
que es necesario conocer sus características, propiedades físicas y químicas, uso
específico, preparación, dosificación y puntos de adición, de cada uno de ellos, para ser
usado en flotación de minerales.
TRABAJO EXPERIMENTAL
Pesar y preparar diferentes reactivos en soluciones diluidas a diferentes concentraciones,
tanto reactivos sólidos como líquidos y dejar preparado algunos para las próximas
prácticas a desarrollar de acuerdo a indicaciones del Profesor; preparar: Colectores,
espumantes, depresores, activadores, floculantes, para uso en Laboratorio y en una Planta
Concentradora.
MANEJO DE REACTIVOS
Precauciones y cuidados que se deben tener en cuenta en el transporte, manipulación,
preparación y uso de reactivos de flotación.
1- Describir 10 reactivos de flotación para minerales no metálicos.
REACTIVO DESCRIPCIÓN APLICACION

Aciterge Reactivo cationicoa tensoactivo con Agente espumante, emulsificador
formula del alkaterge c con acido y humefectante.
lactico, shelacol y agua
Actinol c Aceite alto crudo con 40% de acido y Flotación de minerales no

40-54% ácidos grasos metálicos
Actinol d Aceite alto refinado con 46% linoleico Flotación de minerales no
y 51% de oleico metálicos
Aerosol ot 100% Sal sodica del acido di- Agente humefectante y dispersor.
octylsulfosulfurico. parecida a la
parafina
Alamac Una amina de sebo Flotación de no metálicos
26
Alamine 26 Una amina de sebo destilada Flotación de no metálicos
Aliphat 44-b Ácido graso alto de destilación simple Ácido graso activador
del petróleo
Alcaterge Atente no volátil de alto peso Humefectante, espumante, y

molecular amina tenso activa emulsificador
Mezcla tt Disolucion de no mas de 15% de Activador de menas de plomo, cu
thiocarbonilida en ortodoluidina y ag.
caliente
Fluoruro de Na Naf. polvo blanco insoluble En la flotacion de ilmenita y la
fluorita
2.-Descripción de los 10 reactivos de flotación para minerales preciosos

Aerofloat 308 Aerofloat seco soluble en agua y En combinación de los reactivos
no espumante 301 para flotación de Au y Ag
Aerofloat 213 Un aerofloat seco soluble en Activador para el oro, plata y
agua cobre
Aerofloat 226 Aerofloat soluble en agua Similar al aerofloat 213
Aerofloat 249 Aerofloat seco soluble en agua Activador no selectivo fuerte
Aerofloat 15 15% de pentasulfuro de fosforo Espumante y promotor para oro

en ácido cresilicoq y sulfuro de Ag Cu Pb, Zn
Fhiocarbanilida 130 Polvo seco blanco a cremoso, Un buen promotor para las
mojable menas de Pb, Zn Cu Ag
Aerofloat sodico b (211) Polvo blanco soluble en agua Activador poderoso
Sulfito de sodio Sólido cremoso marrón rojizo, Sulfurizar óxidos, depresor de

soluble en agua plata, y oro metálico
Reactivo 712 Pasta liquida ámbar claro y Espumante para flotación de

marrón oscuro metales bases, preciosos
Xantato z-6 Xantato amílico del potasio Polvo colector del mismo orden.
para oro metálico
3.-Descripción de 10 reactivos de flotación para flotar sulfuros
Colector SF - El SF-323 es un reactivo relativamente El SF-323 es un colector fuerte, más

323 (Isopropil estable en medios ácidos, a pH alcalino selectivo que los Xantatos y
Etil presenta una buena estabilidad en los ampliamente usado en la flotación
Tionocarbama rangos normales usados en los procesos de minerales sulfurados de cobre en
to) de flotación. medio alcalino o neutro.
Su uso de debe normalmente debido a
que su selectividad lo hace adecuado
para la flotación de sulfuros de cobre
en presencia de pirita y oro libre a pH
alto; 10 a 11.5.
El reactivo requiere de un tiempo de
acondicionamiento, por lo que se
recomienda su dosificación a la
molienda. Las dosificaciones normales
de SF-323 varían de 10 a 40 g/t de mena
alimentada al circuito.
27
Colector XAP Es un producto que se aplica Se aplica con especial éxito en la flotación
ó xantato generalmente de la pirita que
amílico de en aquellas operaciones que requieren el contiene oro.
potasio más alto grado de poder colector. Se usa
en la flotación de minerales sulfurosos
de cobre. Los xantatos tienden a
descomponerse en soluciones con un pH
Espumante inferior a 6.0.de espumación del MIBC es
La velocidad El MIBC, es usado ampliamente como
MIBC mayor que la obtenida con otros espumante en la
(Metil-isobutil espumantes. Esta menor persistencia es flotación de minerales sulfurados de
carbinol) ventajosa en aquellos casos en que cobre y en la flotación de oro y plata.
desea obtener un manejo adecuado de Se utiliza también una mezcla con
los concentrados en instalaciones en las otros espumantes cuando se requiere
cuales un exceso de espumación no es de una espumación más resistentes.
recomendable. La práctica usual recomienda una
El MIBC permite un excelente control dosificación entre 30 y
del proceso de flotación por que no 70 g/ton de mineral alimentado al circuito
tiene características colectoras.
FLOATAN M3 Es un producto obtenido a partir de dispersa significativamente partículas
extractos vegetales que genera dispersión finas, alcanzando
de barros y estabiliza suspensiones, una velocidad de sedimentación de 0.6
evitando la absorción de partículas finas cm/min.
de ganga sobre la partícula de sulfuros,
optimizando la acción del colector.
FLOATAN M3 incrementa significativamente la recuperación de oro y cobre de las menas
con FLOATAN recuperación de oro y cobre de las menas de sulfuro de
T5 (depresor) de sulfuro de cobre de sectores cobre
alterados de los yacimientos Dispersante de
diseminados partículas
FLOATAN T1 Es un producto obtenido a partir de En combinación con FLOATAN M3
finas.
extractos vegetales que deprime (dispersante)
Dispersante de
carbonatos en flotaciones de minerales incrementa
barros. significativamente la
no metalíferos. Actúa también sobre recuperación de oro y cobre de menas
partículas finas presentes en áreas de de sulfuro de cobre
alteraciones argilicas de depósitos de
sulfuros, optimizando sustancialmente la
acción de los reactivos de flotación
FLOATAN T5 Es un producto obtenido a partir de Depresión de partículas finas en flotación
extractos vegetales que deprime de sulfuros.
carbonatos en la flotación de minerales
industriales. Actúa también sobre menas
finas presentes en áreas de alteraciones
argilicas de depósitos de sulfuros,
optimizando sustancialmente la acción
de los reactivos de flotación.
FLOTACION DE UN MINERAL: DOS PRODUCTOS
OBJETIVO:
Estudiar las variables y parámetros de operación para el beneficio de un mineral que
tiene un solo valor metálico.
TEORIA:
28
Los minerales se benefician de acuerdo a los valores económicos que tengan en su
composición mineralógica para lo cual se tiene que tener en cuenta entre otros aspectos
las siguientes variables:
- Mineralogía y composición Granulometría.
- PH.
- Tipo, dosificación y puntos de aplicación de reactivos de flotación.
- Tonelaje tratado: Diario, semanal, mensual y anual
- Porcentajes de sólidos.
- Diagrama de flujo, otros.
- Ejemplos de aplicación.
El proceso de flotacion de minerales es el mas importante en la concentración de
minerales de acuerdo alas propiedades hidrofobicas e hidrofilicas de los compuestos
donde las primeras se depositan en el fondo de la celda y las otras se adhieren a las
espumas q seran retiradas y separadas de las pulpas.Los circuitos para tratamiento deben
ser elegidos deacuerdo al tipo de proceso elegido y las celdas se deben colocar
debidamente.Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según
las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)
Aqui se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas
se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la
celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.
29
Celdas Scavenger: (Celdas
recuperadoras o Celdas agotadoras)
Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido
ser recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger,
3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.
3.2. Prueba de cianuración en botella

El principio básico de la cianuración es aquella en que las soluciones alcalinas débiles
tienen una acción directa disolvente preferencial sobre el oro y la plata contenidos en el
mineral. La reacción enunciada por Elsher (1946), en su Journal Prakchen es la siguiente:
Las reacciones de mayor significación en el proceso de cianuración son las que a
continuación se presentan:
30
Ecuación de Elsner:
4Au + 8NaCN + O2 + H2O = 8Na (CN)2 + 4NaOH
Ecuación sugerida por Janin:
2Au + 4NaCN + 2H2O = 2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2
31
Ecuaciones de Bodlaender:
2Au + 4NaCN +2H2O + O2 = 2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2O2
2Au + 4NaCN + H2O2 = 2NaAu (CN)2 + 2NaOH
La ecuación global vendría a ser la misma que la ecuación de Elsner.
3.2.1. Termodinámica de la Cianuración
La reacción de disolución del oro por el cianuro, conocida como la ecuación de Elsner
(1850), es:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
Es la resultante de 2 reacciones electroquímicas que se producen
simultáneamente.
La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce en un sitio
anódico, de polaridad negativa
Au + 2CN- => Au (CN)2- + e- E° = -0.6V
La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se produce en un
sitio catódico, cuya polaridad es positiva:
O2 + 2H2O + 4e- => 4OH- E°=0.4V
32
Figura 1. Diagrama Eh - pH del sistema cianuro – agua y diagrama de equilibrio
CN-/HCN (pKa=9.3). Note que el cianuro es termodinámicamente inestable en agua,
pero su oxidación a CNO-es muy lenta, por lo que puede existir en agua.
4.1.1. Cinética de la Cianuración
La cianuración está gobernada por las leyes de Fick, expresada matemáticamente:

 A1
d (O2 )
 DO
CO  O S ........................................ (1)
2 2 2
dt 8
d (CN  )
 DCN
 A2
 
 CN   CN S...................................... (2)
dt 8
Dónde:
d(O2)/dt y d(CN-), son las velocidades de difusión del O2 y CN- respectivamente,
expresados en moles/s. D0 y DCN son los coeficientes de difusión en cm2/S, A1 y A2,
superficies anódicas y catódica sobre las cuales se lleva a cabo la reacción, ambas medidas
en cm2, 8 ancho de la capacidad límite de Nerst en cm [O2] y [CN-] concentración de
oxígeno y cianuro en la solución, en moles/ml.

33
[O2]S y [CN-]S es la concentración sobre la superficie de la reacción. Si la reacción es
muy rápida entonces [O2]S = [CN-]S = O, y además que 2Do2 Al [O2] = 1 DCN- .
8 2
A2
[CN-]
8
A = A1 + A2, se deduce que la velocidad de cianuro es:
2A DCN Do2 [CN-][O2 ]

 DCN CN   4Do2 O2 
V=

La velocidad de disolución es función de la superficie específica del metal (Lund V.).
La velocidad de disolución es función de la temperatura (Kameda, Kakovsky).
Es consecuencia, el procedimiento de disolución es heterogéneo y basado en un
fenómeno físico de difusión.
De acuerdo a la teoría de Kakovsky, existe una relación entre las concentraciones de
cianuro y oxígeno presentes.
Tabla 12. Coeficiente Estequiométricos, según Kakovsky
[CN] / [O2]
METAL 25°C 35°C
Cu 7,75 7,93
Ag 7,28 7,56
Au 4,7 4,84
Según Habashi, el coeficiente estequiométrico [CN] / [O2] debería ser 6.
Las sales solubles pueden favorecer o paralizar la lixiviación:
34
Las sales de potasio mejoran la recuperación del oro y de la plata por el cianuro; la
velocidad de reacción se incrementa en 60% para el oro y en 40% para la plata.
Las sales de sodio mejoran muy poco la cinética de lixiviación.
Una alcalinidad elevada tiene efecto negativo. El álcali en exceso, las sales solubles,
las partículas finas, forman sobre la superficie del metal una película que retarda la
disolución. Barsky, han resultado que Ca (OH2), Ba (OH2) reducen considerablemente la
velocidad de disolución y KOH, NaOH, tiene una acción inhibidora, pero menos
importante. Las sustancias captadoras de oxígeno, tales como madera, grasas, aceite,
hierro, procedentes del desgaste de los forros y bolas del molino, disminuyen las
velocidades de disolución.
4.1.2. Factores de titulación:
El siguiente es un factor que depende del peso de nitrato de plata utilizado y el
volumen de solución cianuradas de muestra:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔) × 2 × 49
𝐹= × 100
1000 × 169.9𝑔 × 𝑉
Para calcular el % de NaCN utilizamos la siguiente fórmula:
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝐹 × 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑚𝑙)
4.2. Prueba en columna:
La prueba en columna viene hacer la simulación de la lixiviación en pilas y esta nos
permite evaluar la percolación del mineral también nos permite obtener datos confiables
sobre el comportamiento de la lixiviación en pilas altas y en VAT. Una columna de
lixiviación, está formada por un tubo resistente a la corrosión lo más recomendable es
35
que el material sea transparente y con abertura en la parte superior; en la parte inferior
debe tener una placa del mismo material, instalada para que permita el soporte del mineral
cargado y al mismo tiempo permita el paso de la solución.
En el laboratorio fabricamos una columna de PVC, para lo cual pueden utilizarse
los tubos comerciales de desagüe de diámetros de 8’’ a 12’’.
La columna debe tener una relación (altura/diámetro) variable de 4 a 6,
dependiendo la altura que se desee simular.
La relación (diámetro de columna/diámetro de partícula - mineral) puede ser 6 ó 8,
aunque esto es relativo.
La tasa de riego normalmente usada está entre 10 L/ (h.m2) a 20 L/ (h.m2), se debe
escoger el valor que más se asemeje al proceso que se quiere probar.
4.2.1. Variables y factores que se obtienen a partir de la prueba de columna.
 El efecto del grado de trituración sobre la extracción de oro y plata.
 El efecto de la concentración y adición de cianuro.
 El efecto del ratio de riego.
 El pH óptimo y el consumo de álcalis (cal y/o NAOH).
 El volumen de solución requerido para saturar la columna.
 El volumen de solución que drena del lecho.
 Tiempo de drenado y lavado.
 Los efectos de aglomeración sobre la velocidad de extracción para el
caso que deba efectuarse esta operación.
36
Para circuito cerrado, saturación del carbón con NaCN.
El propósito de saturar el carbón, es el de evitar que este consuma cianuro de la
solución de riego.
Para saturar bel carbón, este se lava a malla 20M y se desecha los finos.
Se prepara una solución al 1% de NaCN, el volumen a preparar estará en función de la
cantidad de carbón requerido. La relación sugerida es de 0.8Kg de carbón por litro de
solución de saturación.
Se deja reposar la solución por especio de 10hr, luego el carbón es escurrido y es
cargado a la columna.
Para circuito abierto, no se usa carbón activado.
Se almacena las soluciones lixiviadas y a diario se repone nueva solución con los
parámetros establecidos el inicio de prueba.
a) Cianuración en pilas:
Consiste en lixiviar menas que han sido minadas, trituradas y transportadas a
plataformas impermeables para lixiviación por regado o inmersión, y percolación de la
solución a través de la mena aplicada. La cianuración en pilas es un método que ya se está
aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales
de oro y plata de baja ley, se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la
zona oxidada, es decir vetas de alta pero de volumen pequeño, generalmente explotados
por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre
una superficie preparada para colectar las soluciones. Este método es bastante antiguo y
se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido
para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa también para depósitos de
pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital y
37
operación. Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar
semanas, meses y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este
trabajando. En líneas generales, el mineral aurífero fracturado o triturado, se coloca sobre
un piso impermeable formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce una
solución de cianuro diluida, la que percola a través del lecho disolviendo los metales
preciosos finamente diseminados en la mena. La solución de lixiviación ya enriquecida
de oro y plata, se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en forma ligeramente
inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se alimenta el
circuito de recuperación.
b) Proceso Merrill – Crowe:
También llamado precipitación con polvo de Zn, es una alternativa muy eficiente y el
más utilizado para la recuperación de oro y plata de soluciones pregmant. El proceso a
nivel industrial tiene 3 etapas: clarificación, desaereación y adición de Zn (precipitación).
La clarificación tiene el objetivo de eliminar la presencia de suspensiones en la solución
enriquecida en oro que proviene de la percolación en las pilas de lixiviación y entregar
una solución clara.
A esta solución se le extrae él oxígeno disuelto, mediante una columna de
desoxigenación, (vacío). En la precipitación, a esta solución filtrada y desoxigenada se la
pone en contacto con el polvo de zinc, el cual es alimentado a un cono de mezcla en forma
controlada, mediante alimentadores.
Por un proceso redox, el Zn pasa a la solución oxidándose, entregando electrones que
son captados por los átomos de oro que se encuentran en estado de catión con una carga
positiva (Au+), el que se reduce sobre la partícula de Zn. Se recupera mediante filtrado
todas las partículas de Zn, las que tienen el oro depositado en su superficie. A este se lo
llama precipitado de Zn. Luego se lo funde y se obtiene un bullón, lo que no es otra cosa
38
que una aleación de Oro, Plata, Cobre y Zinc. A este bullón se lo pasa a una etapa de
refinación para obtener el oro 24 quilates, que es oro sellado. La precipitación o
cementación del oro sobre el zinc, es por tanto un proceso electroquímico.
3.4 Análisis Granulométrico
Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo
procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las
cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños se
utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de
agregado en cada una de ellas. En la práctica los pesos de cada tamaño se expresan como
porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes
retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla, ya que con estos
últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (Granulometría).
3.4.1 Ensayo de tamizado
Para la realización de esta prueba se utiliza una serie de tamices con diferentes
diámetros que son ensamblados en una columna, donde se coloca el tamiz de mayor
diámetro en la parte superior y en la parte inferior el de menor diámetro. Se agrega el
material en la parte superior y la columna de tamices se somete a vibración y movimientos
rotatorios intensos en una máquina especial llamada Ro-Tap. Luego de algunos minutos,
se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de material
retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total del
material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la Masa).
30
Figura 3. Ensayo de tamizado de muestras.
3.4.2. Función de Distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann
Esta función tiene la siguiente expresión:
Dónde:
 F(x): Porcentaje acumulado pasante.
 X0: Tamaño máximo de la distribución.
 α: Constante.
Esto implica que si F(x)= 100 entonces x = x0; esto significaría que el 100% de las
partículas son menores al tamaño x0.
La forma común de representar la distribución Gates-Gaudin-Schuhmann es un gráfica
log-log, donde las abscisas se plotea en log x, mientras que las ordenadas se consigna en
log F(x).
31
Figura 4. Curva de Schuhmann
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y SEÑALIZACIÓN

3.5 MARCO TEORICO.
3.5.1 Elementos de protección personal (EPP).
Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger
diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con
factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad.
Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con
elementos agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave.
La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su
Artículo nº 68 establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los
equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles
su valor”.
EPP debe cumplir con 2 premisas:
 Debe ser de uso personal e intransferible.
 Debe estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.
32
Entendiendo el concepto de EPP, se debe tener claro que si no se cumplen con las
premisas anteriores, no se considerará EPP.
3.5.2 ¿Cuándo usar un EPP?
Se debe tener en cuenta que el EPP es el ÚLTIMO resguardo que debe tener un
trabajador para evitar la ocurrencia de un accidente de trabajo o enfermedad profesional.
Existen otros métodos a considerar antes de aplicar el uso del EPP, como:
 Se debe eliminar la fuente del riesgo.
 Aislar el riesgo.
 Alejar o proteger (EPP) al trabajador expuesto de la fuente de riesgo
3.5.3 Factores que influyen en el uso de los elementos de protección personal
(EPP)
La principal problemática al momento de implementar el uso de un EPP a nuestros
trabajadores, es la dificultad que ellos acepten que la utilización de estos elementos, es
imprescindible para su cuidado físico en caso de un siniestro. Se debe entender que son
necesarios y pueden disminuir el daño de una lesión ocasionada a raíz de un accidente.
3.5.4 Algunos factores para evitar la reticencia del uso de estos son:
 Concientizar a los trabajadores acerca de los beneficios de su correcta
utilización.
 Deben ser lo más cómodo posible, de manera de no generar al trabajador una
dificultad al momento de realizar sus labores.
 Deben entregarse de manera personalizada a cada trabajador.
 Debe asignársele la responsabilidad al trabajador sobre el cuidado del EPP que
se le entrega.
 No se debe permitir alteraciones o modificaciones al EPP.
33
 Establecer la obligatoriedad del uso del EPP a los trabajadores, creando un sistema
de sanciones para el que no los usa, e incentivos para los trabajadores que si lo
usan.
3.5.5 Requisitos de un E.P.P.
 Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la
eficiencia en la protección.
 No debe restringir los movimientos del trabajador.
 Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
 Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
 Debe tener una apariencia atractiva.
3.5.6 Ventajas al usar un EPP son:
Dentro de las principales ventajas que tiene la implementación del uso de EPP, es que
comparado con otros sistemas de control de riesgo, es la menos costosa y el uso de estos
es relativamente sencillo. A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, si pueden en
la mayoría de los casos, reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las
enfermedades profesionales que podrían ocasionar los agentes producidos dentro del
entorno productivo.
3.5.7 Desventajas al usar un EPP son:
A pesar de que los EPP son necesarios para la realización de las distintas actividades
de nuestros trabajadores, también tienen algunas desventajas, como la falsa sensación de
seguridad que dan a los trabajadores, la cual en ocasiones los lleva a realizar acciones
temerarias o hacer caso omiso del peligro, sin tener en cuenta que los EPP no evitan la
ocurrencia de los accidentes, ya que no disminuyen el riesgo y no siempre un EPP será
capaz de resistir la magnitud del accidente o las concentraciones del contaminante.
34
Estas situaciones desventajosas habitualmente se presentan cuando los EPP han sido
mal seleccionados, no se ha capacitado a los trabajadores o no se les ha realizado un
correcto seguimiento para verificar su estado y su efectividad, lo que además conlleva
que los trabajadores sientan molestias o incomodidad al usarlos y obviamente genere un
rechazo al uso de los mismos.
ALGUNOS DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL SE PRESENTAN A CONTINUACIÓN
1. Protección a la Cabeza.
 Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los cascos de
seguridad.
 Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y
penetración de objetos que caen sobre la cabeza.
 Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos y
quemaduras.
 El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de
trabajo, para evitar esto puede usarse una correa sujetada a la quijada.
 Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño que
pueden reducir el grado de protección ofrecido.
Casco de seguridad: Cuando se exponga a riesgos eléctricos y golpes.
Gorro o cofia: Cuando se exponga a humedad o a bacterias.
35
Casco de seguridad Gorro o cofia.
2. Protección de Ojos y Cara.
 Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en
peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.
 Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que requieran
empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados de material
blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias.
 Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas
resistentes a impactos.
 Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de
filtro.
 También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra
impactos de partículas.
2.1 Protección para los ojos: son elementos diseñados para la protección de los ojos, y
dentro de estos encontramos:
 Contra proyección de partículas.
 Contra líquido, humos, vapores y gases
 Contra radiaciones.
36
 Gafas de seguridad: Cuando se exponga a proyección de partículas en oficios
como carpintería o talla de madera.
2.2 Protección a la cara: son elementos diseñados para la protección de los ojos y cara,
dentro de estos tenemos:
 Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de una
máscara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.
 Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos
extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla metálica.
 Careta de seguridad: Utilícela en trabajos que requieran la protección de la cara
completa como el uso de pulidora, sierra circular o cuando se manejen químicos
en grandes cantidades.
37
3. Protección de los Oídos.
 Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado como
límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección auditiva
al trabajador.
 Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho u orejeras (auriculares).
 Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y
permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.
 Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de
ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción
alrededor de la cabeza.
 Pre moldeados: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten ajuste seguro al
canal auditivo.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren
totalidad de la oreja.
38
4. Protección Respiratoria.
Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del aire a
la zona de respiración del usuario. Los respiradores ayudan a proteger contra
determinados contaminantes presentes en el aire, reduciendo las concentraciones en la
zona de respiración por debajo del TLV u otros niveles de exposición recomendados. El
uso inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes
provocando enfermedades o muerte.
4.1 Limitaciones generales de su uso.
 Estos respiradores no suministran oxígeno.
 No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas para
la vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.
 No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial si
existe barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste hermético.
4.2 Tipos de respiradores.
 Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay partículas
suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras partículas
derivadas del pulido de piezas.
39
 Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando en su
ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite cambio de filtro cuando
sienta olores penetrantes de gases y vapores.
 Respiradores auto contenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por
falta de oxígeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias por
derrames químicos.
5. Protección de Manos y Brazos.
 Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a los
riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre
de los dedos.
 Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.
40
 No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento
o giratoria.
 Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales
químicos no deben ser utilizados.
5.1 Tipos de guantes.
 Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes suaves.
 Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular objetos calientes.
 Guantes dieléctricos: Aíslan al trabajador de contactos con energías peligrosas.
41
 Guantes resistentes a productos químicos: Protegen las manos contra
corrosivos, ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales: PVC,
Neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinil.
6. Protección de Pies y Piernas.
El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad y
sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y
agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo eléctrico.
6.1 Tipos de calzado.
 Zapatos con suela antideslizante: Cuando este expuesto a humedad en
actividades de aseo.
 Botas de seguridad dieléctricas: Cuando esté cerca de cables o conexiones
eléctricas.
42
7. PARA TRABAJO EN ALTURAS.
Para realizar trabajos a una altura mayor de 1.8 metros sobre el nivel del piso
use arnés de seguridad completo:
 Casco con barbuquejo.
 Mosquetones y eslingas.
 Línea de vida.
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Antes de realizar algún trabajo en altura, todos los Elementos de Protección Personal
deben ser inspeccionados. Cada equipo deberá tener una hoja de vida en la cual se
registren los datos de cada inspección. Bajo ninguna circunstancia debe permitirse el uso
de algún equipo defectuoso, éste deberá ser retirado inmediatamente.
Las personas que van a realizar trabajo en altura deben recibir entrenamiento sobre el
uso y mantenimiento sobre el equipo de protección personal.
8. Ropa Protectora.
Es la ropa especial que debe usarse como protección contra ciertos riesgos específicos
y en especial contra la manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que no
protegen la ropa ordinaria de trabajo.
8.1 Tipo de ropa protectora.
 Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores expuestos a
sustancias corrosivas u otras sustancias dañinas serán de caucho o goma.
 Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de asbesto y últimamente
se usan trajes de algodón aluminizado que refracta el calor.
 Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x), se utilizan mandiles de
plomo
44
9. CONSIDERACIONES GENERALES.
Para que los elementos de protección personal resulten eficaces se deberá considerar lo
siguiente:
 Entrega del protector a cada usuario.
 Le responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del
trabajador es usarlos. El único EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado
técnicamente y que el trabajador usa durante toda la exposición al riesgo.
 Capacitación respecto al riesgo que se está protegiendo.
 Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de los
EPP.
 Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y
mantenimiento de los EPP. El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada
vez que este expuesto al riesgo.
10. ENFERMEDADES PROFESIONALES MÁS FRECUENTES:
a. Silicosis.
La silicosis es una enfermedad causada por la sobre-exposición a sílice cristalina libre.
Las partículas de sílice cristalina causan lesiones en el tejido pulmonar, fibrosis, que
dificultan la habilidad de los pulmones para extraer el oxígeno del aire inhalado.
La sobre exposición a sílice cristalina causa también una disminución de la capacidad
de las vías respiratorias para luchar contra ciertas infecciones por esa razón los
trabajadores que sufren silicosis son más propensos a otras enfermedades como bronquitis
y tuberculosis.
Los síntomas característicos de una sobre exposición a sílice cristalina son: falta de
respiración, tos fuerte, fatiga, piel azulada en los lóbulos de las orejas y en los labios,
dolores en el pecho y fiebre.
45
La sílice es el segundo mineral más abundante en la corteza terrestre y es el principal
componente de la arena y roca. Puede encontrarse en forma amorfa o en forma cristalina.
La sílice cristalina adopta distintas estructuras y así nos encontramos con el cuarzo,
la tridimita, la cristobalita y el trípoli.
Algunos ejemplos de actividades profesionales en las que existe riesgo de
exposición a sílice cristalina son las siguientes:
 Trabajos en minas, túneles, canteras, galerías.
 Tallado y pulido de rocas silíceas, trabajos de canterías.
 Trabajos en seco, de trituración, tamizado y manipulación de minerales o rocas.
 Fabricación de vidrio, porcelana, loza y otros productos cerámicos
 Trabajos de des moldeo, desbarbado y desarenado en las fundiciones.
 Trabajo con muelas (pulidas, afinadas) que contengan sílice libre.
 Trabajos en chorro de arena y esmeril.
11. SEÑALIZACIÓN:
La señalización tiene como misión fundamental llamar rápidamente la atención sobre
una situación o peligro, haciendo que el individuo reaccione de un modo previamente
establecido.
11.1. SEÑALIZACIÓN CARACTERISTICAS DE EFICACIA:
 Que sea capaz de atraer la atención de los destinatarios y mostrar el riesgo con
suficiente antelación.
 Que facilite un mensaje claro y con interpretación fácil hacia los destinatarios.
 Que informe sobre la forma de actuación
46
 Adecuada al entorno del trabajador
 De material resistente y tamaño adecuado a su visibilidad.
11.2. TIPOS DE SEÑALES.
 Ópticas: Basadas en la apreciación de formas y colores por medio de la vista.
 Acústicas: Apreciación de situaciones de riesgo por medio del oído.
 Olfativas: Usadas para la identificación de sustancias peligrosas que sean
inodoras e incoloras mediante la adición de sustancias odorantes
 Táctiles: Basadas en la apreciación táctil de determinadas formas y texturas.
 Gustativas: Empleadas en la identificación de sustancias peligrosas inodoras,
incoloras e insípidas mediante la adición de sustancias gustantes.
11.3. SEÑALES DE SEGURIDAD.
Son las que mediante la combinación de una forma geométrica, un color y un
símbolo proporcionan información definida y precisa en relación a la seguridad.
Tabla 13. Los colores usados y el mensaje transmitido.
47
11.4. Objetivo de las señales de seguridad e higiene.
a) atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje específico.
b) conducir a una sola interpretación.
c) ser claras para facilitar su interpretación.
d) informar sobre la acción específica a seguir en cada caso.
e) ser factible de cumplirse en la práctica.
11.5. SEÑALIZACIÓN FORMAS GEOMÉTRICAS.
11.5.1. PROHIBICIÓN.
 Circulo con banda circular y banda diametral oblicua a 45° con la horizontal,
dispuesta de la parte superior izquierda a la inferior derecha.
 Prohibición de una acción susceptible de provocar un riesgo.
11.5.2. OBLIGACION.
 Circulo
 Descripción de una acción obligatoria
48
11.5.3. PELIGRO.
 Triángulo equilátero. la base deberá ser paralela a la horizontal.
 Advierte de un peligro.
11.5.4. PRECAUCION.
 Cuadrado o rectángulo. la base medirá entre una a una y media veces la altura y
deberá ser paralela a la horizontal.
 Proporciona información para casos de emergencia.
11.5.5. INFORMACION:
49
11.5.6. EJEMPLOS PROHIBICIÓN.
11.5.7. EJEMPLOS OBLIGACIÓN.
50
11.5.8. EJEMPLOS PRECAUCIÓN.
11.5.9. EJEMPLOS PELIGRO.
51
ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ IPER
Con el fin de realizar una evaluación de riesgos de manera efectiva, las empresas
que se consideran las mejores en su clase están adoptando algunos métodos que les
permiten asegurar la identificación de todos aquellos peligros considerados potenciales y
que se encuentran presentes en el lugar de trabajo, para lo cual se hace uso de ciertas
herramientas basadas en enfoques formales para identificar de manera óptima los peligros
y evaluar los riesgos, y también los enfoques formales o consultores que permitan evaluar
riesgos en los rubros de minería, construcción civil, plantas industriales en general,
nuevos procesos nuevos.
Asimismo, recalcar que todas estas actividades cuenta con riesgos asociados, los
cuales pueden presentarse al cruzar la carretera, conducir un vehículo, practicar algún
deporte, esquiar en la nieve, viajar en avión, subir una escalera, manipular lineas de
transporte de sustancias cáusticas, trabajar en un espacio confinado, laborar en minas
subterráneas y a tajo abierto.
Para elaborar una IPER de la manera más apropiada se debe considerar ciertas
reglas básicas como:
 Se debe considerar riesgos del proceso y de las actividades que se desarrollan.
 El documento elaborado debe ser apropiado para la naturaleza del proceso que
se analiza.
 Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo razonable.
 Debe ser un proceso sistemático de evaluación efectiva.
 Se debe enfocar siempre las practicas actuales.
 Se debe considerar las actividades tanto rutinarias como no rutinarias.
 Se debe considerar cambios en el ambiente laboral.
52
 Se debe considerar en la evaluación a trabajadores y grupos de riesgo.
 Se debe considerar aquellos aspectos que afectan al proceso.
 Una IPER debe ser estructurada, práctica y debe alentar la participación
colectiva.
LOS MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS:
Para identificar los peligros, se requiere del uso de ciertas herramientas como:
 Investigaciones sobre accidentes
 Estadísticas de accidentes acontecidos
 Inspecciones in situ
 Discusiones, entrevistas al personal
 Análisis de trabajos seguros
 Auditorías internas y externas
 Listas de verificación ó check list
 Observación y monitoreo de tareas planeadas
 Programas establecidos
EVALUACIÓN DE RIESGOS
Si se desea evaluar de manera eficiente el riesgo y también determinar el nivel de
este riesgo, para determinar si es trivial, tolerable, moderado, importante o intolerable; el
grupo de expertos encargados de elaborar la IPER, deben identificar todas las energías
dañinas que están involucradas en una operación, determinando su frecuencia y el tiempo
que se encuentran expuestos los trabajadores a dichas energías.
Toda esta información se convertirá en una sólida base para la evaluación del
riesgo, para lo cual se hará uso de una matriz de evaluación de prioridad de riesgos, a
53
través de la cual se debe determinar el Nivel de Riesgo. Por tanto se requiere que el equipo
IPER sea capacitado y entrenado dentro del contexto del esquema y proceso IPER.
EL ESQUEMA IPER
Este esquema se refiere a la identificación de los peligros y evaluación de los
riesgos, mediante las probabilidades y consecuencias de las posibles ocurrencias, basado
en un control efectivo de los riesgos a través de la eliminación, reducción, control y
monitoreo de los riesgos residuales, de acuerdo al siguiente esquema:
PASOS ESENCIALES EN EL PROCESO IPER
Para realizar una óptima elaboración de una matriz IPER se debe considerar en
seguir de manera disciplinada de los siguientes pasos:
PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea practico
PASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial a aquellos que se encuentren
expuestos al riesgo y sus representantes dentro de un esquema de trabajo
PASO 3 : Se debe utilizar un enfoque sistemático que permita garantizar que los peligros
y los riesgos reciban un tratamiento adecuado
PASO 4 : Se debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin minimizar o obviar
lo que se considere insignificante
PASO 5 : Se debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro laboral, donde
se debe incluir todas aquellas labores no rutinarias
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PASO 6 : Se debe incluir en el análisis a todos los trabajadores que se encuentren en
riesgo, incluyendo al personal visitante y contratistas
PASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la información que se pueda
PASO 8 : Se debe tratar de analizar e identificar los peligros significativos
PASO 9 : Se debe evaluar el riesgo y se debe indicar los controles a tomarse basándose
en la jerarquía de los mismos, donde la prioridad de las medidas es como sigue:
1. Eliminar
2. Sustituir
3. Controles de ingeniería
4. Controles administrativos
5. Uso de equipo de protección personal
PASO 10 : Se debe registrar siempre por escrito todo el proceso IPER, y se debe realizar
el seguimiento respectivo a los controles adoptados.
55
CAPITULO IV
4. ACTIVIDADES ENCOMENDADAS
En este capítulo hablaremos acerca de las diversas actividades realizados en el
laboratorio, mencionando los equipos y materiales utilizados en dichas actividades.
4.1. Limpieza y Mejoras de los ambientes del laboratorio:
 Limpieza:
Se realizó continuamente la limpieza de los ambientes del laboratorio durante el
tiempo de prácticas.
 Mejoras:
Se realizó algunas mejoras de dichos equipos y ambientes del laboratorio, como
se detallan a continuación:
- Mantenimiento, limpieza interna, cambio de faja y engrase del molino de
bolas.
- Reparación del tanque de cianuración, por fallas del pantalón y la hélice,
se aseguró por medio de soldadura, para la realización de éste trabajo se
usó el equipo de protección adecuado, tales como: guantes, respiradores,
mamelucos, entre otros.
- Instalación de la conexión de agua por medio de tuberías, el cual era
necesario para el área de molienda y flotación
- Reparación de la roladora, el cual es usado para las pruebas de cianuración
en botella; su reparación se basó en cambios de fajas, pintado de la
estructura metálica y mantenimiento del motor.
- Construcción de las canaletas de la relavera, vale destacar que el relave es
el procedente de las celdas de flotación.

56
- Saneamiento de las escaleras, el cual dirige hacia el equipo de prueba de
cianuración en columna.
- Construcción de la trampa de relaves.
- Mantenimiento de las conexiones eléctricas de todos los equipos e
instrumentos del laboratorio.
4.2. Análisis Químico por Vía Seca de un Mineral (fire assay)
4.2.1. Objetivos:
 Efectuar una adecuada preparación mecánica de la muestra del mineral
 Conocer el flux adecuado para cada tipo de mineral
 Conocer cómo realizar un análisis químico por vía seca correctamente
 Determinar la ley de oro y plata de un mineral.
4.2.2. Fundamento Teórico:
Se trata de un análisis químico cuantitativo, el cual se fundamenta en el uso de
elevadas temperaturas y la presencia de óxido de plomo, que con la acción de agentes
reductores en la etapa de fundición permite la formación de plomo el cual colecta los
metales preciosos como son oro, plata, platino y algunas impurezas.
El método de ensayo a fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando
reactivos fundentes adecuados para obtener dos fases líquidas: una escoria constituida
principalmente por silicatos complejos y una fase metálica constituida por plomo, el cual
colecta los metales nobles de interés (Au y Ag). Los dos líquidos se separan en dos fases
debido a su respectiva inmiscibilidad y gran diferencia de densidad, éstos solidifican al
enfriar. El plomo sólido (con los metales nobles colectados) es separado de la escoria
como un régulo. Este régulo de plomo obtenido es oxidado en caliente en copela de
magnesita y absorbido por ella, quedando en su superficie el botón de oro y
57
plata, elementos que se determinan posteriormente por método gravimétrico (por peso)
o mediante espectroscopia de Absorción Atómica.
La ley de Au y Ag se determina por la siguiente fórmula:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑢 (𝑔/𝑇𝑀) = 𝑥 106
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑟𝑒 − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑜 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒)

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑔 (𝑔/𝑇𝑀) = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑥 106
4.2.3. Equipos, Instrumentos, Materiales y Reactivos
Equipos
 Horno eléctrico tipo mufla
 Balanza analítica de 6 decimales
 Chancadora de quijada
 Mortero con pilón
 Pulverizado
Instrumentos
 Tenazas
 Guantes
 Martillo
 Lingotera
 Embudo
 Bandeja
 Matraz
 Jeringa
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Materiales
 Crisoles
 Copelas
 Agua destilada
 Plata electrolítica
Reactivos
 Litargirio
 Bicarbonato de sodio
 Bórax
 Sílice
 Harina
 Ácido nítrico
4.2.4. Procedimiento
 Recepción de la muestra.
 Codificación de la muestra de mineral para realizar su análisis de Au y Ag,
tal como se muestra en la Tabla:
Tabla 14. Características de la muestra mineralógica.
M–1
Procedencia PATAZ
Tipo de mineral Óxido (Húmedo)
Peso recibido 1 Kg
Granulometría > 1 pulg
Ingreso 14/03/2014
59
 Se toma de la muestra de mineral 1 Kg y se realizar el cuarteo respectivo,
obteniéndose una cantidad aproximada de 200 g.
 La muestra de mineral se pulveriza y se obtiene de este hasta 100% - malla
# 200.
 Verter el mineral pulverizado en una bandeja, realizar damero; con una
cucharita sacar un poco de mineral de cada cuadro hasta completar 20 g.
 Preparar el flux para el mineral oxidado y mezclarlo con los 20 g de
muestra de mineral en un crisol.
Tabla 15. Componentes del Flux para óxidos.
Reactivos Pesos en g
Litargirio 42
Bicarbonato de sodio 26
Bórax 26
Sílice 5
Harina 3
Muestra 20
TOTAL 122
 Situar el crisol dentro del horno eléctrico a una temperatura entre (900 –
950) ºC por un tiempo de aproximadamente 20 a 25 min.
 Sacar el crisol con las tenazas, dándole un ligero movimiento, verter su
contenido en los hoyos de la lingotera esperando que solidifique y enfrié.
 Apartar el régulo de la escoria luego que enfrió el contenido, utilizando un
martillo le damos la forma cúbica al régulo y lo pesamos.
60
 Encuartar el régulo con plata electrolítica para facilitar la disolución con
ácido nítrico.
 Poner el régulo en la copela (previamente calentada) y se lleva a la
temperatura a un rango de (850 – 900) ºC por un tiempo de 20 a 25 min.
 Extraer la copela del horno que contiene la perlita doré. Una vez enfriado se
laminó y pesó.
 Ubicar el dore en una cápsula de porcelana sobre la cocina eléctrica a una
temperatura de 80 ºC aproximadamente adicionando ácido nítrico con
dilución 1:6.
 Retirar el fluido restante (Nitrato de plata) luego de la reacción ácido nítrico
y dore, verterla en una matriz y lavar con agua destilada por 3 veces ayudado
de una jeringa.
 Añadir la solución 1:1 hasta reaccionar y lavar con agua destilada. Luego
agregar el concentrado de ácido nítrico y la lavar con agua destilada.
 Refogar la muestra de la capsula en la porcelana hasta ver un color amarillo
oscuro en las partículas.
 Pesar el oro refogado de la cápsula en la balanza analítica de 6 decimales de
precisión.
 Determinar la ley Au y Ag del mineral.
4.2.5. Resultados
Tabla 16. Resultado del análisis químico de oro y plata.
Ley de oro Ley de plata
37 g/TN 2.75 oz/TM
61
4.2.6. Conclusiones
 Se concluye que el mineral presenta una ley de oro bastante provechosa,
de acuerdo a los resultados obtenidos.
 La fundición del mineral fue excelente, ya que se presenta una escoria
fluida de apariencia vítrea.
 Lo ideal para la copelación es un régulo de peso entre 20 y 30 gramos y de
color brillante.
 Se logró realizar el análisis de la muestra con eficiencia ya que se cuenta
con los conocimientos y la implementación necesaria.
4.2.7. Recomendaciones
 Se debe sostener siempre una cultura preventiva, usando los EPPs
adecuados para cada operación del análisis.
 Mantener limpios los equipos a usar, a fin de evitar que la muestra se
contamine.
 Cuidar que los crisoles y copelas a emplear estén en muy buenas
condiciones.
4.3.PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLA
4.3.1. Objetivos
 Comprobar el procedimiento y aplicación de cianuración en botella.
 Determinar el porcentaje de recuperación de plata y oro de un mineral
 Determinar el consumo de reactivos en kg/TM (cianuro y cal).
 Alcanzar la mayor recuperación de oro en esta etapa.
62
4.3.2. Equipos Instrumentos y Materiales
Equipos
 Equipo de agitación de rodillos

 PH metro
 Horno tipo mufla
 Cocina eléctrica
 Balanza digital de 0.0001g y 0.000001g
Instrumentos
 Botella de 20 L de capacidad
 Vasos precipitación de 500 ml y 50 ml de capacidad
 Soporte universal
 Picetas y bombilla de jebe
 Martillo
 Lingotera
 Tenazas
 Guantes
 Probetas graduada 20ml
 Embudo de vidrio (vástago largo)
 Pipeta volumétrica
 Jeringa
 Matraz
Materiales
 Mineral oxidado molido

 Papel filtro
 Reactivos: NaCN, cal(cao), AgNO3, rodamina, agua destilada
 Reactivos (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, HNO3)
 Copelas
 Crisoles
 Capsula de porcelana
 Agua
63
 Primero se realizó la medición de la acidez del mineral agregando en vaso de
precipitad0s de 50 g de mineral más 100ml de agua, dejando precipitar unos
10 minutos, el resultado fue de un pH =12. Luego se debió determinar su
consumo de cal para elevarlo a un pH = 11, pero en este caso el pH estuvo en
12, por lo tanto ya no fue necesario realizar esta operación.
 Luego se dio las condiciones de pruebas la cuales fueron:
Mineral = 1Kg sulfuro.
H2O = 2L.
Granulometría = 80% malla # -200.
Cal = 0g.
pH = 12.
FCN = 5000ppm.
 Se comenzó con la agitación y se midió la cantidad de cianuro libre en
ppm(parte por millo) y el valor de pH, durante las primeras horas, después
cada 3 horas y 6 horas. Se procuró reponer la cantidad de solución que se
sacaba y el cianuro necesario para mantener la FCN = 500ppm.
 Luego de 24 horas de agitación se extrajo solución de la botella y se determinó
del pH, fuerza de cianuro mediante titulación. Luego dejamos sedimentar por
un tiempo un tiempo aproximado de 30 minutos y se sacó la solución rica
clarificada para realizar el análisis por absorción atómica y determinar la ley
de oro en solución.
 El relave que se obtuvo se lavó 6 veces con agua y floculante, luego se puso
a secar y se realizó el análisis de relave
64
Tabla 17. Parámetros de operación
Mineral: Oxido
Peso Mineral(Kg): 1
Acidez del mineral: 12
Dilución: 2a1
Agua (ml): 2000
F CN-(ppm): 500
F NaCN(ppm) 942.308
pH 12
Granulometría: 60% -#200
Tiempo de agitación (H): 48
Fecha de inicio: 20/02/2015
Hora 1:00 PM
Factor de titulación 0.025
Vol de Solución AgNO3 (ml) 1000
Muestra de Solución (ml) 10
4.3.4. Resultados:
Tabla18. Parámetros iníciales de la prueba en botella
Fuerza de cianuro 500 ppm
Peso de mineral 1 kg
Granulometria de mineral 80% - #200
Volumen de agua 2000 ml
65
Tabla 19. Consumo de reactivos en la prueba de cianuración en botella.
HOJA DE DATOS
Hora Tiempo de pH AgNO3 FNaCN FCN libre AGREGADO ELIMINADO
agitación(Hr) (ml) libre (ppm) (ppm) Cal NaCN NaCN (g)
(g) (g)
12:00 0 12 - 942,000 500,000 - 1.88
PM
1:00 1 12 3,10 775.0 411.2 - 0.334
PM
4:00 3 12 3,70 950.0 504.0 - -
PM
8:00 7 12 3,60 900.0 477.55 - 0.084
PM
8:00 20 12 3,60 900.0 477.55 - 0.084
AM
12:00 24 12 3,50 875.0 464.2 - 0.134
PM
8:00 32 12 3,70 1100.0 583.0 - -
PM
TOTAL 2.516
66
Tabla 20. Porcentaje de recuperación por horas.
Mineral Ley Au (g/TM) ppm Au (mg)
Cabeza 6.0 6.0
Solución 2.25 4.5
Relave 1.05 1.05
Cabeza calculada 5.55 5.55
% Recuperación ensayada 82.50
%Recuperación calculada Au 81.08
4.3.5. Conclusiones
- Se determinó que la mejor recuperación se dio a un tiempo de agitación de
36 horas.
- El consumo de cal de este mineral es elevado debido a su alta acidez.
- Se comprendió la importancia de esta prueba para el tratamiento de mineral.
- Lavar bien todo los materiales a usar en esta prueba, especialmente las
botellas donde se realizó la agitación.
- No olvidar tener control sobre el pH y tener especial cuidado al momento de
la titulación para la fuerza de cianuro.
67
4.4.ANALISIS GRANULOMETRICO.
4.4.1. Objetivos
 Determinar el grafico de Schumann.
 Conocer el uso de cedazos.
4.4.2. Materiales y Equipos
Materiales
Brochas.
Bandejas.
Espátula
Guantes
Pomos con el Contenido de muestra.
Equipos.
Rotap.
Mallas.
Balanza Analítica.
 Se vierte en cada bandeja codificada el contenido de la muestra de cada
pomo
 Luego lo llevamos por 40 minutos a secar las muestras en la estufa a una
temperatura de (115 ºC).
 Después del secado con ayuda de una espátula comenzamos a reducir el
tamaño de ciertas partículas grandes.
 Terminado la parte de secado procedemos a limpiar siempre cada malla a
utilizar antes de cada prueba y después de ella para mantener un cierto orden
68
y limpieza, colocamos nuestra muestra de la bandeja en las mallas a utilizar
en este caso las mallas (#4, #35, #200) y llevamos las mallas al RO – TAP
por un espacio de minutos.
 Pasado el tiempo determinado retiramos las mallas del RO – TAP y de cada
malla pesamos el retenido de cada bandeja en la balanza analítica.
4.4.4. Resultados
Tabla 21. Resultados de granulometría de la muestra.
69
 Se tomaron de referencia los datos de las dos primeras muestras para
obtener nuestros resultados.
Tabla 22. Resultado de la Gráfica de Schumman
Muestra # 17 Muestra # 21
"X" Abertura 2922.393 2985.8516
 Estos resultados tanto de las dos muestras escogidas al azar nos da a
entender que nuestros cálculos están bien, ya que están dentro del rango
de las mallas #4 y #35 pero dicha aberturas se encuentran en micras.
4.4.5. Conclusiones
 Se concluye que hay distinto tipos de cedazos ya nos referimos al número
de malla que pueden variar no solo por su abertura si no por el tipo de
sistema ya sea Tyler o ASTM.
 También aprendimos que las mallas sirven para la separación, análisis
granulométrico y que van desde las mallas de más abertura hasta la de
menor
 Los valores finales obtenidos de nuestro análisis son X = 2922.393
(tomada de la muestra #17) y X = 2985.8516 (tomada de la muestra #21).
 Emplear equipos vibratorios para realizar un análisis de la manera
adecuada.
 Utilizar balanza analítica para tener datos más exactos y menos margen de
error.
 Cuando se trabajan con las mallas no emplear más nanos para limpiar las
mallas, sino una brocha para no dañar las mallas.
70
CAPITULO V
5.1. Conclusiones
 Se determina el porcentaje de recuperación de oro, consumo de cianuro, consumo

de cal, pH y tiempo de residencia mediante pruebas en botella.
 Se llega a determinar la cantidad de oro y plata que ha adsorbido el carbón
activado, además de analizar la recuperación de dichos metales en un kilogramo
de carbón.
 Se logra determinar la cantidad de cianuro que consume un mineral en un
determinado tiempo, con un análisis de cianuro libre.
 Se determina la cantidad de oro y plata contenida en una solución de diferentes
procesos de lixiviación.
 Se consiguió determinar las leyes de oro y plata de minerales mediante análisis
por vía seca.
5.2. Recomendaciones
 En el área de fundición, copelación y en el área del ataque químico con ácidos
para la refinación de Au y Ag. Se debe de construir campanas extractoras de gases.
 Adquirir una mayor cantidad de equipos de seguridad para cada área de trabajo y
para cada practicante que está a cargo de esa área.
 Tener cuidado a la hora de manipular los reactivos, ya que algunos pueden ser
nocivos para el ser humano.
 Usar equipos de protección personal (respiradores, guantes, lentes, protectores de
oídos, etc), para evitar cualquier accidente.
 Avisar a las personas presentes a la hora de encender un equipo, estos pueden
generar serios accidentes.
71
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Tecsup virtual. Manuales de técnicas de tratamientos de minerales, trituración,

molienda, flotación y concentración gravimétrica.
 Misari, Ch. (1993). Metalurgia del Oro. 1era edición. Lima - Perú.
 Huarca, J. Informe de Prácticas Pre-Profesionales. UNT. Trujillo. 2008.
 Ruiz, C. Informe de Prácticas Pre-Profesionales. UNT. Trujillo. 2008.
 TECSUP (1 998) “Metalurgia extractiva del Oro”.
 Vargas,J.Metalurgia del Oro y Plata.2ºed.EditorialSanMarcos.Perú.1990.
 Azañedo Ortiz, Ángel. Recuperación de oro y plata de minerales por heap
leaching. UNMSM (Departamento de Ingeniería Metalúrgica). Lima.
 Reyes López, Iván (1998), Metalurgia del Oro y medio ambiente. Universidad
Nacional de Trujillo. Trujillo.
 Carrión, Paúl (1991). Recuperación de relaves de oro utilizando mesa
concentradora y cianuración por agitación. Guayaquil. Ecuador.
 Tecsup. Hidrometalurgia del oro. Programa de capacitación continua. Lima.
 Tecsup (2003). Procedimientos de laboratorio metalúrgico. Programa de
capacitación continua. Lima
 Vargas, Juan (1990). Metalurgia del oro y plata. Segunda edición. Editorial San
Marcos. Lima.
 http://www.exalumnos.uda.cl/metalurgia/402/concentracion.minerales.2/02.-
.Concentracion.Centrifugos.(Knelson-Falcon).pdf
 Manosalva, F. Informe de Practicas Pre-profesionales en la planta de
Procesamiento de Minerales de la UNT. Trujillo 2009.
 Sánchez, V. Informe de Practicas Pre-profesionales en la planta de
Procesamiento de Minerales de la UNT. Trujillo 2009.
72
APÉNDICE
73
1. Cálculo del análisis químico por VIA SECA de un mineral tipo óxido.
Datos:
Peso de muestra = 20 g
Peso de doré = 0,0163 g
Peso de Au refogado = 0,000740 g
Peso del Ag electrolítica = 0,0140 g
2. PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLA.
Reporte de la prueba de cianuración en botella a 48 horas (malla -200)
PARAMETROS DE PRUEBA
Mineral: Oxido
Peso Mineral(Kg): 1
Acidez del mineral: 12
Dilución: 2a1
Agua (ml): 2000
FCN(ppm): 500
FNaCN(ppm) 942
pH 12
Granulometría: 100% #-200
Tiempo de agitación (H): 48
Fecha de inicio: 20/02/2015
Hora 12:00 PM
Determinamos los cálculos con las siguientes fórmulas para obtener finalmente un
cuadro de todos los datos obtenidos en cada análisis que se realiza cada cierto tiempo:
 Determinación de Factor
De acuerdo con la ecuación de neutralización
Según el balance estequiométrico de AgNO3 y NaCN
74
Dónde:
WAgNO3 = Peso del nitrato de plata diluido en un litro de agua.
V AgNO3 = Volumen de agua para la preparación de la solución de nitrato de plata.
PM AgNO3 = Peso molar del nitrato de plata.
PM NaCN = Peso molar del cianuro de sodio.
V muestra = Volumen de la solución cianurada.
Entonces;
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔) × 2 × 49
𝐹= × 10
1000 × 169.9𝑔 × 𝑉
75
 Determinación del NaCN eliminado
NaCN eliminado = (C inicial NaCN-C final NaCN) x Volumen (L)

1000
 Calculo del NaCN acumulado
NaCN acumulado= NaCN agregado-
Tabla de datos de la prueba en botella
Hoja de datos: AGREGADO ELIMINADO
FNaCN FCN NaCN

Tiempo de AgNO3 NaOH NaCN
Hora pH libre libre NaCN (g) acumulado
agitación(Hr) (ml) (g) (g)
(ppm) (ppm) (g)
12:00 PM 0 12 - 942,308 500,000 1,2 0,00 0,000 0,000
1:00 PM 1 12 3,10 775,000 412,234 1,1 0,335 0,00775 0,327
4:00 PM 3 12 3,70 925,000 492,021 1 0,035 0,00925 0,352
8:00 PM 7 12 3,60 900,000 478,723 1,2 0,085 0,00900 0,428
8:00 AM 20 12 3,60 900,000 478,723 1,2 0,085 0,00900 0,076
12:00 PM 24 12 3,50 875,000 465,426 1 0,135 0,00875 0,201
8:00 PM 32 12 3,70 925,000 492,021 1,3 0,035 0,00925 0,227
10:00 AM 46 12 3,70 925,000 492,021 1 0,035 0,00925 0,025
1:00 PM 48 12 3,70 925,000 492,021 0,9 0,035 0,00925 0,051
TOTAL 9,9 0,777 0,072
76
CONSUMO DE REACTIVOS
Consumo de cal (Kg/TM) 0,01 Consumo cianuro (Kg/TM) 0,1
% DE RECUPERACION DE ORO.
Mineral Ley Au (g/TM) Au (mg) % extracción

ppm
Cabeza 6.0 6.0 100

Solución 2.25 4.5 -
Relave 1.05 1.05 u -
Cabeza Calculada 5.55 5.55 -
% Recuperación 82.50 - -
Ensayado
% Recuperación 81.08 - -
Calculado
Grafica de NaCN vs t (h) para el Cianuro Acumulado
NaCN (g) VS t (Hr)

NaCN (g)
20
Series1 t (Hr)
77
3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
Análisis granulométrico a cada una de las muestras.
 TABLA Nº 1
Muestra #1
Malla Peso (g)
4 25.03
35 240.24
200 123.6
-200 33.98
422.85
 TABLA Nº 2.
MUESTRA # 1
% ACUMULADO
PESO LOG%ACUMU
ABERTURA % PARCIAL ABERTURA LOG.
TAMIZ RETENIDO RETENIDO PASANTE
(mm) RETENIDO (μm) ABERTURA
(gr) PASANTE
malla #
4.76 25.03 5.919356746 5.919356746 94.0806433 4760 1.973500278 3.677606953
4
malla #
0.5 240.24 56.81447322 62.73382996 37.26617 500 1.571314761 2.698970004
35
malla #
0.074 123.6 29.23022348 91.96405345 8.03594655 74 0.90503704 1.86923172
200
bandeja - 33.98 8.035946553 100 -
TOTAL 422.85 100 - -
78
 GRAFICA Nº 1.
% PASANTE ACUMULADO VS
ABERTURA (mm)
% PASANTE ACUMULADO 100
80
60
40 % PASANTE
ACUMULADO VS
20 ABERTURA (mm)
ABERTURA (mm)
 GRAFICA N°2 (SCHUMMAN)
y = 0.5855x - 0.1261
R² = 0.9646
LOG % ACUMULADO PASANTE
Series1
Lineal (Series1)
LOG. DE ABERTURA (um)
 RESULTADOS
( ) ……….(1)
79
A partir de la ecuación de la gráfica N°2 tenemos:
y = 0.5855x - 0.1261…….(2)
m: 0.5855
b: -0.1261
Reemplazando los datos de la ecuación (2) en la ecuación (1)
( )
K= 4278.1433….(3)
Utilizamos la ecuación de schumman.
Y =100 ……(4)
Donde Y viene ser el 80

m : la pendiente recta
Reemplazando (3) en (4)
80 = 100
X = 2922.393
 TABLA N°2
Muestra #2
Malla Peso (g) %
4 31.2 6.85
35 252.31 55.37
200 128.86 28.28
-200 43.28 9.5
455.65 100
80
MUESTRA # 2
% ACUMULADO
PESO LOG%ACUM
ABERTURA % PARCIAL ABERTURA LOG.
TAMIZ RETENIDO RETENIDO PASANTE
(mm) RETENIDO (μm) ABERTURA
(gr) PASANTE
malla #
4.76 6.847360913 6.847360913 4760
4 31.2 93.1526391 1.969195163 3.677606953
malla # 0.5 55.37364205 62.22100296 500

35 252.31 37.778997 1.577250424 2.698970004
malla # 0.074 28.28047844 90.5014814 74

200 128.86 9.4985186 0.977655877 1.86923172
- 9.4985186 100
Bandeja 43.28 -
- 100 -
TOTAL 455.65 -
 GRAFICA N°1
100
% ACUMULADO PASANTE
0 1 2 3 4
ABERTURA (mm)
81
 GRAFICA N°2 (SCHUMMAN)
LOG.% ACUMULADO PASANTE y = 0.5439x + 0.013

R² = 0.9721
Series1
Lineal (Series1)
LOG. ABERTURA (um)
 RESULTADOS
( ) ……….(1)
A partir de la ecuación de la gráfica N°2 tenemos:
y = 0.5439x + 0.013…….(2)
m: 0.5439
b: 0.013
Reemplazando los datos de la ecuación (2) en la ecuación (1)
( )
K= 4500.337….(3)
Utilizamos la ecuación de schumman.
Y =100 ……(4)
Donde Y viene ser el 80
m : la pendiente recta
Reemplazando (3) en (4)
80 = 100
X = 2985.8516
82
ANEXO
83
CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADA
CHANCADORA SECUNDARIA
CHANCADORA TERCIARIA DE
DE QUIJADAS
QUIJADAS
84
PULVERIZADORA DE DISCO
HORNO PARA COPELACIÓN (IZQUIERDA) Y HORNO TIPO MUFLA
PARA FUNDICIÓN (DERECHA)
85
MOLINO DE BOLAS (IZQUIERDA) Y TOLVA DE FINOS
(DERECHA).
SECADORA
86
SEPARADOR DE JONES
MOLINO
87
RO-TAP
CRISOL. ESCORIFICADOR
88
COPELA.
LINGOTERA.
COCINA ELÉCTRICA
89
BALANZA ANALÍTICA DE 4
DECIMALES.
EQUIPO DE AGITACIÓN EN BOTELLA.
90
BALANZA ANALÍTICA DE 6
DECIMALES
91
ALUMBRADO EN EL AREA
DE FLOTACION
92
RELAVERA
93

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES DEL

LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA – U.N.T.

EMPRESA : Universidad Nacional de Trujillo

PRACTICANTE : Córdova Frias Falconeli

ASESOR : Ing. Juan Vega Gonzales

PERIODO : Octubre del 2017-Enero del 2018

con su bendición me permitió realizar mis prácticas pre-profesionales de manera completa

y a quien ruego me siga bendiciendo y brindando oportunidades para seguir desarrollando

También quisiera hacer extensivo mi agradecimiento al jefe de departamento Dr.

otorgado las facilidades y oportunidades de realizar mis practicas pre-profesionales en el

laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela Académico Profesional de

Asimismo ofrecer un agradecimiento especial al Ing. Juan Antonio Vega

González, jefe del laboratorio de procesamiento de minerales de la Escuela Académico

Profesional de Ingeniería Metalúrgica; quien con su asesoría teórica-practica, su apoyo

desinteresado y su experiencia profesional me ha permitido enriquecer mis conocimientos

en el área de metalurgia extractiva.

Finalmente agradezco a mi familia por el apoyo brindado durante el transcurso de

mi formación universitaria. También agradecer a mis compañeros del laboratorio de

procesamiento de minerales que de alguna u otra forma han contribuido en la culminación

de este informe de prácticas.

Fernandez Valdiviezo Yordin Efrain

El presente informe de prácticas pre – profesionales, contiene las experiencias adquiridas

en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica

de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante mi periodo de practicas; tiene

como fin dar a conocer el resultado de la aplicación de los conocimientos teóricos y

asimismo adquirir conocimientos prácticos de las diferentes etapas del procesamiento de

el jefe de laboratorio y rescatar los trabajos de mantenimiento de equipos y distintos tipos

tipos minerales, análisis granulométrico, método de Newmont, determinación de la

densidad aparente, pruebas de cianuración en botella, flotación de minerales, análisis de

preg- robbing y determinación del Work Index (WI) en el molino de bond.

Al final del informe se detallan conclusiones y recomendaciones hechas por el practicante

sector beneficiara a la economía del país, asimismo la Universidad Nacional de Trujillo

a través de la escuela de ingeniería metalúrgica y el laboratorio de procesamiento de

minerales brinda el apoyo a la pequeña minería con el análisis de minerales polimetálicos

En la metalurgia extractiva se estudia y se aplican procesos para el tratamiento de

producto que se quiera obtener, se realizaran distintos métodos de tratamiento. Los

procesos que usualmente se utilizan en esta área son concentración y extracción de

metales y/o compuestos, aplicando las leyes de la mecánica y la termodinámica a las

operaciones de reducción de tamaño, separación solido/solido, solido/agua y ataque, bien

sea en medios acuosos o con alta temperatura.

recuperaciones de especies valiosas y no causar daño al medio ambiente. El laboratorio

de procesamiento de minerales realiza análisis y pruebas de minerales además de

investigaciones metalúrgicas con el fin de asesorar a los mineros artesanales y a la

Introducción .................................................................................................................... iii

1.2 Localización de planta ...................................................................................2

1.3 Sector al que pertenece ..................................................................................2

1.4 Razón social...................................................................................................2

1.5 Áreas de la planta piloto de procesamiento de minerales..............................3

1.6 Diagrama de bloque del laboratorio en el análisis de un mineral… ............. 6

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS OPERACIONES Y DATOS

2.1. Descripción de Equipos.....................................................................................7

2.1.1. Equipos de Análisis Químico .....................................................................9

2.1.2. Equipos de Pruebas Metalúrgicas................................................................10

2.1.3. descripción de materiales y reactivos ..........................................................11

3.1.Análisis de oro y plata por vía seca...............................................................12

3.1.1. Reactivos utilizados para el análisis de minerales por Vía Seca.......................12

3.1.2. Etapas del análisis de oro y plata por vía seca..................................................15

3.2. Prueba de cianuración en botella..... ...............................................................22

3.2.1. Termodinámica de la Cianuración ....................................................... 23

3.2.2. Cinética de la Cianuración…............................................................... .24