Proyecto Final de Carrera PDF

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMÁN
CARACTERIZACIÓN
MECÁNICA DEL
HORMIGÓN
REFORZADO
CON FIBRAS
PROYECTO FINAL
Que para obtener el Título de:
INGENIERO CIVIL
Presentan:
• A l m e n a r, M a r t í n E r n e s t o
• S a n t u c h o, E x e q u i e l M i g u e l A n g e l
San Miguel de Tucumán, Octubre 2011

CARACTERIZACION MECANICA
DEL HORMIGON REFORZADO
CON FIBRAS
Almenar, Martín Ernesto
Santucho, Exequiel Miguel Angel
San Miguel de Tucumán, Octubre de 2011

AGRADECIMIENTOS
A nuestros padres, Miguel - Elba y Hugo - Mercedes, porque fueron, son y serán
nuestros más amados maestros en la escuela de la vida. Las lecciones de ellos aprendidas
hacen posible hoy el alcance de esta meta. Un esfuerzo total, es una victoria completa.
A nuestros profesores, porque de ellos proviene la calidad académica. En especial a
nuestro Tutor Prof. Domingo Sfer por su dedicación y guía en este trabajo.
A Dios, por habernos colocado en el lugar correcto, y rodeado con las personas
correctas.
E.M.A.S.
M.E.A.
INDICE
INDICE
CAPITULO 1 – INTRODUCCION
1.1 Objetivos ..................................................................................................................... 1

1.2 Introducción ................................................................................................................ 2
CAPITULO 2 – HORMIGON DE ALTAS PRESTACIONES
2.1 Introducción ......................................................................................................................... 3

2.2 Hormigón de Alta Resistencia Inicial................................................................................... 4
2.2.1 Definición ........................................................................................................................... 4
2.2.2 Componentes .................................................................................................................... 5
2.2.2.1 Cemento ......................................................................................................................... 5
2.2.2.2 Agua ................................................................................................................................ 6
2.2.2.3 Áridos .............................................................................................................................. 6
2.2.2.3.1 Árido Grueso................................................................................................................ 6
2.2.2.3.2 Árido fino ..................................................................................................................... 8
2.2.2.4 Aditivos ........................................................................................................................... 8
2.2.2.5 Adiciones ........................................................................................................................ 9
2.2.3 Dosificación........................................................................................................................ 9
2.2.4 Propiedades ..................................................................................................................... 10
INDICE
2.2.4.1 Resistencia a compresión y a tracción ......................................................................... 10

2.2.4.2 Módulo de deformación ............................................................................................... 12
2.2.4.3 Deformaciones diferidas .............................................................................................. 13
2.2.4.4 Fluencia......................................................................................................................... 14
2.2.4.5 Comportamiento frente a altas temperaturas ............................................................. 15
2.2.4.6 Durabilidad ................................................................................................................... 15
2.3 Hormigón Autocompactante ............................................................................................. 16
2.3.1 Definición ......................................................................................................................... 16
2.3.2 Componentes .................................................................................................................. 17
2.3.2.1 Cemento ....................................................................................................................... 17
2.3.2.2 Agua .............................................................................................................................. 17
2.3.2.3 Árido ............................................................................................................................. 18
2.3.2.4 Aditivos ......................................................................................................................... 18
2.3.2.5 Adiciones ...................................................................................................................... 18
2.3.3 Dosificación...................................................................................................................... 19
2.3.4 Métodos de ensayo en estado fresco ............................................................................. 20
2.3.5 Propiedades ..................................................................................................................... 21
2.3.5.1 Hormigón autocompactante en estado fresco ............................................................ 21
2.3.5.1.1 Elevada fluidez ........................................................................................................... 21
2.3.5.1.2 Gran capacidad de cohesión (o resistencia a la segregación) ................................... 22
2.3.5.1.3 Adecuada viscosidad plástica .................................................................................... 23
2.3.5.1.4 Deformabilidad en estado fresco .............................................................................. 23
2.3.5.2 Hormigón autocompactante en estado endurecido .................................................... 26
2.3.5.2.1 Resistencias mecánicas ............................................................................................. 26
2.3.5.2.2 Módulo de deformación ............................................................................................ 27
2.3.5.2.3 Retracción .................................................................................................................. 28
2.3.5.2.4 Fluencia...................................................................................................................... 28
2.3.5.2.5 Durabilidad ................................................................................................................ 29
2.3.5.2.6 Resistencia al fuego ................................................................................................... 29
2.3.5.2.7 Estética ...................................................................................................................... 29
2.4 Hormigón reforzado con fibras ......................................................................................... 29
2.4.1 Definición ......................................................................................................................... 30
2.4.2 Componentes .................................................................................................................. 30
2.4.2.1 Cemento ....................................................................................................................... 31
2.4.2.2 Agua .............................................................................................................................. 31
2.4.2.3 Áridos ............................................................................................................................ 31
2.4.2.3.1 Áridos gruesos ........................................................................................................... 32
2.4.2.3.2 Áridos finos ................................................................................................................ 33
2.4.2.4 Aditivos ......................................................................................................................... 34
2.4.2.5 Adiciones ...................................................................................................................... 35
2.4.2.6 Fibras ............................................................................................................................ 35
2.4.3 Dosificación...................................................................................................................... 39
2.4.4 Propiedades ..................................................................................................................... 40
2.4.4.1 Hormigón fresco ........................................................................................................... 41
2.4.4.1.1 Homogeneidad .......................................................................................................... 41
2.4.4.1.2 Consistencia y trabajabilidad..................................................................................... 42
2.4.4.2 Hormigón endurecido .................................................................................................. 44
INDICE
2.4.4.2.1 Mecanismo resistente del hormigón con fibras de acero......................................... 44

2.4.4.2.1.1 Adherencia fibras-matriz ........................................................................................ 46
2.4.4.2.2 Retracción y fluencia ................................................................................................. 47
2.4.4.2.3 Resistencia a compresión .......................................................................................... 47
2.4.4.2.4 Módulo de deformación ............................................................................................ 50
2.4.4.2.5 Resistencia a tracción ................................................................................................ 50
2.4.4.2.6 Resistencia a flexotracción ........................................................................................ 52
2.4.4.2.7 Durabilidad ................................................................................................................ 55
2.4.4.2.8 Porosidad ................................................................................................................... 56
2.4.4.2.9 Permeabilidad............................................................................................................ 56
CAPITULO 3 – CAMPAÑA EXPERIMENTAL
3.1 Introducción ....................................................................................................................... 58

3.2 Materiales .......................................................................................................................... 58
3.2.1 Cemento .......................................................................................................................... 59
3.2.2 Agregado grueso (Binder)................................................................................................ 61
3.2.3 Agregado fino .................................................................................................................. 62
3.2.4 Aditivo químico ................................................................................................................ 63
3.2.5 Fibras ............................................................................................................................... 64
3.3 Dosificación Utilizada......................................................................................................... 64
3.4 Hormigonado ..................................................................................................................... 65
3.4.1 Especímenes .................................................................................................................... 68
3.4.2 Moldes Empleados .......................................................................................................... 70
3.5. Equipos e Instrumentación............................................................................................... 70
3.5.1 Introducción .................................................................................................................... 70
3.5.2 Dispositivos de aplicación de carga ................................................................................. 71
3.5.3 Prensa servocontrolada ................................................................................................... 74
3.5.4 Prensa de compresión ..................................................................................................... 76
3.5.5 Instrumental de medición ............................................................................................... 77
3.5.5.1 Funcionamiento ............................................................................................................ 78
3.5.5.2 Esquema de instrumentación....................................................................................... 78
3.6 Ensayos ............................................................................................................................... 80
3.6.1 Estado fresco ................................................................................................................... 80
3.6.2 Estado endurecido ........................................................................................................... 81
3.6.2.1 Ensayo de Compresión ................................................................................................. 81
3.6.2.1.1 Introducción .............................................................................................................. 81
3.6.2.1.2 Elección de la metodología ....................................................................................... 82
3.6.2.1.3 Implementación del ensayo ...................................................................................... 83
3.6.2.1.3.1 Accesorios............................................................................................................... 83
3.6.2.1.3.2 Probetas a ensayar ................................................................................................. 84
3.6.2.1.3.3 Marcha de Ensayo .................................................................................................. 84
3.6.2.2 Ensayo de Flexo tracción .............................................................................................. 84
3.6.2.2.1 Introducción .............................................................................................................. 84
INDICE

3.6.2.2.3.1 Preparación de INSTRON ........................................................................................ 88
3.6.2.2.3.3 Accesorios e instrumentación ................................................................................ 89
3.6.2.2.3.4 Marcha de Ensayo .................................................................................................. 91
3.6.2.3 Ensayo brasilero ........................................................................................................... 92
3.6.2.3.1 Introducción .............................................................................................................. 92
3.6.2.3.3.1 Preparación de INSTRON ........................................................................................ 96
3.6.2.3.3.2 Pruebas de calibración ........................................................................................... 97
3.6.2.3.3.4 Accesorios e instrumentación ................................................................................ 97
3.6.2.3.3.5 Marcha de Ensayo .................................................................................................. 99
3.6.2.4 Ensayo de Tracción Uniaxial ......................................................................................... 99
3.6.2.4.1 Introducción .............................................................................................................. 99
3.6.2.4.1.1 Muestras en forma de hueso de perro (Dogbone specimens) ............................ 100
3.6.2.4.1.2 Ensayo de muestras con entallas ......................................................................... 101
3.6.2.4.2 Elección de la metodología ..................................................................................... 102
3.6.2.4.3 Implementación del ensayo .................................................................................... 102
3.6.2.4.3.1 Preparación de la INSTRON .................................................................................. 102
3.6.2.4.3.2 Pruebas de calibración ......................................................................................... 103
3.6.2.4.3.2.1 Intento Nº 1 ....................................................................................................... 104
3.6.2.4.3.2.2 Intento Nº 2 ....................................................................................................... 107
3.6.2.4.3.2.3 Intento Nº 3 ....................................................................................................... 108
3.6.2.4.3.2.4 Intento Nº 4 ....................................................................................................... 109
3.6.2.4.4 Accesorios e instrumentación ................................................................................. 112
3.6.2.4.5 Marcha de Ensayo ................................................................................................... 112
CAPITULO 4 – RESULTADOS DE ENSAYOS
4.1 Estado Fresco........................................................................................................... 113

4.1.1 Resultados ..................................................................................................................... 113
4.1.2 Comentarios de Resultados ........................................................................................... 114
4.2 Estado Endurecido ................................................................................................... 115
4.2.1 Ensayo de Compresión .................................................................................................. 115
4.2.1.1 Hormigón Sin Fibras.................................................................................................... 115
4.2.1.1.1 Resultados ............................................................................................................... 116
4.2.1.1.2 Comentarios de Resultados..................................................................................... 116
4.2.1.2 Hormigón Con Fibras .................................................................................................. 117
4.2.1.2.1 Resultados ............................................................................................................... 117
4.2.2 Ensayo de Flexotracción ................................................................................................ 118
4.2.2.1.1 Resultados ............................................................................................................... 118
INDICE

4.2.2.2.1 Resultados ............................................................................................................... 121
4.2.2.3 Comparación............................................................................................................... 123
4.2.3 Ensayo Brasilero ............................................................................................................ 125
4.2.3.1.1 Resultados ............................................................................................................... 125
4.2.3.2.1 Resultados ............................................................................................................... 127
4.2.3.3 Comparación............................................................................................................... 129
4.2.4 Ensayo de Tracción Directa ........................................................................................... 130
4.2.4.1 Resultados .................................................................................................................. 130
4.2.4.2 Comentarios de Resultados........................................................................................ 131
CAPITULO 5 – APLICACIÓN
5.1 Introducción ............................................................................................................ 134

5.2 Verificación de Estados Límites de Servicio ............................................................... 135
5.3 Control de fisuración por flexión .............................................................................. 135
5.3.1 Proceso de fisuración .................................................................................................... 135
5.3.2 Variables que afectan el ancho de fisuras ..................................................................... 136
5.3.3 Limitación de fisuras ...................................................................................................... 136
5.3.3.1 CIRSOC 201-2005 ........................................................................................................ 136
5.3.3.2 American Concrete Institute (ACI 224)....................................................................... 137
5.3.4 Comportamiento de una viga a flexión ......................................................................... 138
5.3.4.1 Estado elástico: Estado I ............................................................................................. 139
5.3.4.2 Estado de fisuración: Estado II ................................................................................... 140
5.4 Ejemplo ................................................................................................................... 141
5.4.1 Opción 1......................................................................................................................... 143
5.4.2 Opción 2......................................................................................................................... 143
5.4.3 Opción 3......................................................................................................................... 144
5.4.4 Comentarios .................................................................................................................. 149
CAPITULO 6 – CONCLUSIONES
6.1 Introducción ............................................................................................................ 151

6.2 Conclusiones Generales ........................................................................................... 151
6.3 Conclusiones Específicas .......................................................................................... 152
6.4 Trabajos futuros ...................................................................................................... 153
INDICE
Bibliografía.................................................................................................................... 154
INTRODUCCION
CAPITULO 1
INTRODUCCION
1.1 Objetivos
Con el objetivo de obtener el título de Ingeniero Civil, Martín Ernesto Almenar y
Exequiel Miguel Angel Santucho, han realizado el proyecto final de carrera titulado
“Caracterización Mecánica del Hormigón Reforzado con Fibras”. Este trabajo ha sido
dirigido por el Profesor Dr. Ing. Domingo Sfer de la Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología
de la Universidad Nacional de Tucumán.
El proyecto final de carrera que se expone a continuación tiene como objetivo
presentar uno de los hormigones perteneciente a la nueva generación que se disponen
actualmente en el mercado y que no son de utilización frecuente, debido principalmente al
desconocimiento de sus especificaciones y características. En este proyecto se explica, de
forma general, los rasgos más importantes desde el punto de vista mecánico y las
posibilidades de utilización. Se acompañan los resultados de una campaña experimental
llevada a cabo con hormigones hechos con materias primas de locales y con tecnología a
nuestro alcance. Se evalúan los resultados de ensayos de compresión, tracción por flexión y
tracción.
1
INTRODUCCION
1.2 Introducción
La necesidad del hombre de crear espacios cada vez más diversos y adaptados a sus
necesidades propició la aparición del hormigón, convirtiéndose éste por sus propiedades, en
uno de los más utilizados desde su creación hasta el día de hoy.
El hormigón es un material de construcción compuesto básicamente por roca,
conglomerante y agua. Los áridos han sido el elemento invariable de su composición,
cumpliendo ciertas condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas y
granulométricas. Sin embargo, el conglomerante ha ido evolucionando de estar compuesto
por cal o puzolanas, a estar constituido hoy en día por cemento 1.
En la actualidad, el hormigón es uno de los materiales de construcción más empleados
debido a sus indiscutibles ventajas. Se puede destacar su gran resistencia a compresión y
aunque posea una débil resistencia a la tracción, ésta se puede aumentar de manera
importante con la incorporación del acero. También es un material moldeable permitiendo
conseguir piezas de formas complicadas, gracias al carácter plástico que posee cuando se
encuentra en estado fresco. Por último, es un material que proporciona piezas con gran
monolitismo, incluso en los nudos, haciendo que pueda prescindirse de juntas o uniones
que, a veces, son zonas críticas usando otros materiales.
El hormigón tradicional se ve mejorado con la incorporación de adiciones y aditivos
químicos, los cuales permiten modificar a voluntad sus propiedades. De hecho desde los
años 70 existe una importante investigación y en busca de nuevos hormigones con
propiedades especiales, se desarrolla lo que se conoce como Hormigones de Altas
Prestaciones2 (HAP).
1 El hormigón tradicional es un material de construcción constituido básicamente por rocas, de tamaño

máximo limitado, que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas y
granulométricas, unidas por una pasta aglomerante formada por un conglomerante (cemento) y agua.
2 El Hormigón de Altas Prestaciones suele designarse según su denominación anglosajona como High
Performance Concrete (HPC).
2
HORMIGONES DE ALTAS PRESTACIONES
CAPITULO 2
HORMIGON DE ALTAS PRESTACIONES
2.1 Introducción
Hace algunos años, el Hormigón de Altas Prestaciones (HAP) se empleaba en
construcciones singulares como la construcción de rascacielos. Pero recientemente se está
introduciendo el uso de HAP en edificios convencionales.
En la actualidad, un metro cúbico de HAP generalmente cuesta más que un metro
cúbico de hormigón tradicional. El HAP requiere cantidades adicionales de cemento, humo
de sílice, superplastificante y retardadores de fragüe para que el hormigón tenga las
características necesarias para el funcionamiento especificado, por el contrario reduce las
secciones, la cuantía necesaria de acero, la mano de obra, el tiempo de puesta en obra e
incluso la reduce el tiempo de encofrado. Para el empleo de estos hormigones hay que tener
una visión global, contemplando el costo total del producto final y no el costo de los
materiales por separado.
3
El hormigón como material estructural es susceptible de ser concebido, frente a cada

aplicación, como aquél que es capaz de satisfacer unas determinadas prestaciones o
requisitos impuestos por la aplicación. Ello conduce a plantear la concepción y diseño del
mismo de una forma optimizada, encaminada a satisfacer los requisitos impuestos.
Asimismo, esta concepción debe contemplar, en cada caso, de forma conjunta la
dualidad del comportamiento como material en fresco y como material endurecido.
Son distintas las condiciones de contorno que pueden plantearse en el contexto del
diseño del material frente a unos requisitos específicos relativos a cada aplicación. Estos HAP
engloban una gran variedad de hormigones con diferentes características, unos de los más
destacados por sus importantes propiedades especiales y a la vez por su demanda pueden
ser los Hormigones de Alta Resistencia, Hormigón Reforzado con Fibras, y Hormigón
Autocompactante. El Hormigón de Alta Resistencia, como su nombre indica se refiere a un
material con características mecánicas superiores a las convencionales. El Reforzado con
Fibras resulta en un material con comportamiento dúctil luego de la aparición de fisuras. Y
por último el Autocompactante facilita la tarea de colocación en encofrado, eliminando la
necesidad del vibrado convencional, rellenando y acomodándose por sí solo en el interior de
los encofrados. Estos tres tipos de hormigón de Altas Prestaciones se tratan a continuación.
2.2 Hormigón de Alta Resistencia Inicial
2.2.1 Definición
Se puede establecer que el Hormigón de Alta Resistencia es aquel tipo de hormigón
cuya resistencia a compresión sobrepasa un cierto valor patrón utilizado como referencia y
que tiene unas características mecánicas superiores a las convencionales.
Tabla 2.1 – Clasificación de hormigones de alta resistencia

Norma o Autor Valor de Resistencia
De Larrard 50 a 80 MPa
Instrucción de Hormigón Estructural EHE 50 MPa
Callander 70 MPa
Normas francesas BAEL Y BPEL 60 MPa
Código Modelo CEB-FIP 60 MPa
Eurocódigo EC-2 90 MPa
4
2.2.2 Componentes
Los componentes de los hormigones de alta resistencia son los mismos que los
habitualmente empleados para los que superan 50 MPa. Es necesaria una selección rigurosa
de cada material aislado y un análisis de las interacciones que se producen entre ellos para
lograr la máxima trabajabilidad de las mezclas utilizadas con la menor relación agua-
cemento posible. Para valores bajos de dicha relación, resulta obligada la incorporación de
un agente reductor de agua de alto rango, superfluidificante, que permita la obtención de la
trabajabilidad necesaria del hormigón.
Con un estudio adecuado de las características de los materiales disponibles,
proporciones correctas de mezcla y la adopción de los criterios anteriormente señalados, es
posible la obtención de hormigones con resistencias situadas en el entorno de los 80MPa.
Niveles superiores al indicado implican la necesidad de utilizar otro componente adicional
que permita el incremento de resistencia necesario. La experiencia actual al respecto señala
a la microsílice o al humo de sílice como la más común de las adiciones minerales utilizadas.
2.2.2.1 Cemento
La clase de cemento más recomendable y con la que se obtienen mejores resultados
de resistencia es el cemento tipo CEM I (Aïtcin, 1998), que como máximo incorporan un 5%
de adiciones, puesto que éstos liberan mucha cal que reaccionará con la puzolana del humo
de sílice, reacción que por otra parte quedaría muy reducida si el cemento no fuese un tipo I
sino un cemento con adiciones incorporadas tipo escorias, cenizas volantes o puzolanas
naturales.
La dosificación de cemento suele ser alta, mayor de 400 kg/m3. Aunque la experiencia
demuestra que por encima de los 500 kg/m3 produce una reducción de resistencias quizás
debida a un exceso de pasta y la aparición de grandes fisuras por retracción.
Los cementos a emplear en estos hormigones deben ser de clase alta debido a que
tienen que dar lugar a pastas de elevada resistencia, y dependiendo de determinados
condicionantes deben ser de resistencia inicial alta. Por supuesto, estos cementos deben ser
compatibles con los aditivos y adiciones que se vayan a utilizar.
5
La hidratación de dichos constituyentes puede verse afectada por la mayor finura de

molido del cemento lo que conlleva una mayor superficie específica favoreciendo la
velocidad de reacción, pero puede reducir el desarrollo posterior de resistencia
Aïtcin (1998) establece para hormigones de alta resistencia un rango de relación agua-
cemento de 0,20 a 0,35, obteniendo con ello resistencias a compresión muy altas llegando a
valores superiores a 150 MPa.
La calidad del cemento debe ser muy uniforme, pues cualquier variación en las
propiedades de las distintas partidas de éste puede producir grandes variaciones en las del
hormigón de alta resistencia, dado que cuanto más bajas son las relaciones a/c de los
hormigones, más sensibles son estos a las variaciones en la uniformidad del cemento.
2.2.2.2 Agua
Las aguas empleadas en los hormigones de alta resistencia son las mismas que las
utilizadas en los hormigones tradicionales. Las limitaciones en cuanto a sustancias
perjudiciales que rigen para los hormigones clásicos son válidas para los de alta resistencia.
La potabilidad del agua resulta ser una garantía suficiente para su utilización en obra.
2.2.2.3 Áridos
Los áridos a utilizar en la fabricación de los HAR son de trituración para los áridos
gruesos y rodados para los áridos finos.
Cualquiera que sea la naturaleza de los áridos, éstos deben de estar limpios de polvo y
de cualquier elemento contaminante, a ser posible deben lavarse previamente a su
utilización.
2.2.2.3.1 Árido Grueso

Las características de los áridos, no sólo desde el punto de vista mineralógico sino
también de forma, granulometría y tamaño máximo, van a condicionar mucho las
propiedades del hormigón, tanto fresco como endurecido, así como su estabilidad y su
durabilidad.
En los hormigones tradicionales, los áridos tienen mayor resistencia que la pasta de
cemento. Las fracturas se caracterizan por un fallo en la adherencia de la pasta y el árido.
6
Conforme aumenta la resistencia del hormigón, ésta se acerca a la de los áridos que lo
forman, y la fractura atraviesa a gran parte de éstos, en vez de rodearlos. Por ello, interesa
que la resistencia del árido sea la máxima posible.
La mineralogía de los áridos debe ser tal que produzca una buena adherencia química
con la pasta.
Desde el punto de vista mineralógico los mejores áridos son los basaltos, cuarcitas,
diabasas, riolitas, sienitas y ofitas.
Las características mecánicas de los áridos pueden limitar mucho las resistencias de los
hormigones, de aquí que la resistencia a compresión del árido deba ser superior a la del
hormigón que se trata de obtener. Por otra parte, la adherencia entre la matriz cementicia y
el árido debe ser muy fuerte a fin de que no se produzca la rotura del hormigón por
despegue de la pasta con aquel, esto obliga a emplear áridos gruesos, con tamaño máximo
reducido, procedentes de trituración, muy limpios, con un mínimo de gránulos de forma
plana o acicular y con un coeficiente de forma elevada (van muy bien valores próximos a
0,25) (Martínez, 2006).
Una idea general de la calidad de los áridos la proporciona su resistencia a compresión
y su módulo de elasticidad. En la Tabla 2.2 se recogen algunos áridos empleados en
hormigones de alta resistencia.
En la mayoría de los tipos de roca, los áridos de menor tamaño son más resistentes
que los de tamaño superior, debido a que durante el proceso de trituración se eliminan
defectos internos del árido: poros, microfisuras, materiales blandos, etc.
Tabla 2.2- Áridos para hormigones de alta resistencia

Clase de Roca Resistencia a compresión Módulo de Elasticidad
[MPa] [MPa]
Granito 120 a 240 40 a 70
Riolita 150 a 340 70 a 80
Sienita 110 a 250 60 a 80
Diorita 140 a 230 40 a 60
Microdiorita 160 a 300 90 a 100
Ofita 210 a 270 90 a 100
Basalto 130 a 450 60 a 78
Cuarcita 360 91
Caliza 130 a 190 50 a 70
7
2.2.2.3.2 Árido fino

El árido fino empleado en los hormigones de alta resistencia debe ser rodado para que
tenga pequeña demanda de agua y para darle más trabajabilidad al hormigón, por esto
suelen emplearse arenas silíceas de río muy limpias y normalmente escasas en finos, dado
que éstos aportan el alto contenido de cemento y las adiciones (humo de sílice) que llevan
estos hormigones. Un módulo de finura próximo a 3 suele ser el más adecuado. El empleo de
arenas de trituración no es recomendable por dar lugar a una gran demanda de agua y por
generar mezclas poco trabajables, no obstante en caso de carencia de arena de río pueden
emplearse aquellas después de estudiar previamente su comportamiento mediante ensayos
(Martínez, 2006).
2.2.2.4 Aditivos
En el HAR se emplean aditivos superfluidificantes para obtener hormigones de
resistencia superior a los 50 MPa. Debido al uso de estos aditivos se consiguen mezclas muy
trabajables con relaciones a/c muy bajas, produciendo además una gran dispersión de las
partículas del cemento, con lo que se mejora su hidratación dando lugar a elevadas
resistencias. Estos aditivos al permitir reducciones en el agua de amasado de hasta el 40%,
dan lugar a hormigones de baja porosidad, reducida permeabilidad y gran durabilidad.
Los superfluidificantes permiten conseguir hormigones muy trabajables a pesar de
poseer relaciones a/c inferiores a 0,30 y con esto aumentar la resistencia del hormigón, pero
también debido a la acción dispersante que producen estos aditivos de las partículas de
cemento dando lugar a que éste se hidrate en mejores condiciones, evitándose así la
formación de flóculos. No obstante, las mezclas en las que se han empleado
superfluidificantes para conseguir una determinada consistencia requieren mayor energía de
compactación que aquellas otras en las que han logrado esta consistencia mediante el
empleo de mayor cantidad de agua de amasado (Martínez, 2006).
Los superfluidificantes a emplear deben estar basados en naftalenos o melaminas
sulfonados, en copolímeros de vinilo o en policarboxilatos. La dosis de superfluidificante a
emplear es de 3 a 5 veces la necesaria para un hormigón convencional y viene determinada
por el asentamiento que quiera conseguirse y la relación a/c que se esté empleando
(González-Isabel, 1993).
8
La experiencia habitual de uso de estos productos aconseja su incorporación al

hormigón en dos fases: una primera durante el amasado, en cantidad suficiente para
conseguir una trabajabilidad que permita la mezcla correcta de los distintos componentes y
su transporte sin segregación, y una posterior, a pie de encofrado, que compense la pérdida
de trabajabilidad sufrida durante el transporte. A estos efectos, conviene tener presente
que, como se ha expuesto anteriormente, el mantenimiento de valores altos de consistencia
durante períodos de tiempo prolongados pueden ocasionar retrasos en el fraguado del
hormigón (M. Sosa, 2003).
2.2.2.5 Adiciones
Con el empleo de buenos cementos, áridos seleccionados, una baja relación a/c y un
superfluidificante adecuado, es posible la obtención de hormigones de aceptable
trabajabilidad y resistencia situada en el entorno de los 80MPa. La obtención de hormigones
de mayor resistencia o de resistencia similar y alta trabajabilidad exige la necesidad de
incorporar a la masa de hormigón fresco nuevos constituyentes conocidos con el nombre de
adiciones minerales. La adición mineral habitualmente más utilizada en la fabricación de
hormigones de alta resistencia es el microsílice.
Existen otras adiciones alternativas que, en ocasiones, son incorporadas al hormigón,
tales como las cenizas volantes, las escorias de alto horno y las puzolanas. Aun cuando la
incorporación de dichas adiciones al hormigón implica una mejora evidente de alguna de sus
características, parece demostrado que su capacidad potencial de incremento de resistencia
es inferior a la de la microsílice, por lo que se limitará exclusivamente a tratar los diversos
aspectos relacionados con el uso de esta adición.
2.2.3 Dosificación
En la dosificación de un HAR hay que partir de la base de que no son aplicables los
métodos tradicionales que se utilizan con los hormigones convencionales en nuestro país
tales como el de Fuller, el de Bolomey, De la Peña, u otros. Esto es debido a que estos
métodos fueron diseñados para condiciones muy diferentes a las de estos hormigones, así,
por ejemplo, la mayor parte de estos métodos se fundamentan en el empleo de un
contenido de cemento de unos 300 kg/m³, en tamaño máximo del árido de unos 30 mm, y
9
en el empleo de consistencias plásticas y blandas, permitiendo realizar correcciones de la

dosificación, dentro de determinados límites, si estas condiciones no se cumplen.
Por otra parte, estos métodos no tienen en cuenta la utilización de aditivos
plastificantes ni la incorporación de adiciones, tales como el humo de sílice, haciendo todo
esto que la precisión de los mismos sea muy escasa cuando se trabaja con relaciones a/c
comprendidas entre 0,30 y 0,40 lo cual es normal en los hormigones de alta resistencia, en
los que, a pesar de trabajar con tan bajas relaciones a/c, se obtienen las consistencias fluidas
o líquidas necesarias para colocar a estos en piezas donde la cuantía de armadura suele ser,
en general, muy elevada.
Los HAR están generalmente compuestos por un cemento de alto rendimiento, áridos
seleccionados de buena calidad, baja relación a/c, una dosis de superplastificante y una
adición mineral, habitualmente microsílice. Sin embargo, debido al alto coste de los aditivos
y de las adiciones a incorporar, es importante optimizar sus dosificaciones en el hormigón.
La determinación del contenido de agua de la mezcla se hace manualmente mediante
ensayos de laboratorio, teniendo en cuenta el tipo de cemento a emplear, la eficacia del
aditivo con este cemento y con la adición a utilizar y consistencia a obtener.
Aïtcin establece un rango de relación a/c para hormigones de alta resistencia de 0,20 a
0,35.
Con el método de dosificación de Faury se han obtenido resultados muy buenos,
siendo por consiguiente, un método recomendable también para el diseño de este tipo de
hormigones. Otros métodos que permiten la dosificación de esto hormigones son los de: De
Larrard, Mehta y Aïtcin, Domone y Soutsos, y Torralles.
2.2.4 Propiedades
2.2.4.1 Resistencia a compresión y a tracción

El hormigón de alta resistencia, al igual que el hormigón convencional, es un material
compuesto por dos materiales frágiles: la pasta de cemento y los áridos. La diferencia de
rigidez en ambos materiales disminuye al aumentar la resistencia característica del
hormigón.
10
La importante diferencia, en hormigón convencional, de rigideces entre los áridos y la

pasta provoca al cargar, deformaciones relativas en la superficie de contacto que rompen la
adherencia en la interfaz y generan microfisuración. Esta microfisuración se propaga con la
carga creciente y provoca desviaciones en el diagrama tensión-deformación respecto al
diagrama lineal. En el hormigón de alta resistencia, al ser similares las rigideces de la pasta y
los áridos, se retrasa esta microfisuración, obteniéndose diagramas más lineales (M. Sosa,
2003).
Además, en el hormigón convencional la superficie de rotura presenta un
engranamiento entre caras, lo que permite cierto esfuerzo tangencial y ejercer cierta
resistencia postcrítica. En el hormigón de alta resistencia la fractura es más limpia,
atravesando los áridos en lugar de rodearlos (Fig. 2.1), por lo que disminuye notablemente
su capacidad de transmisión de esfuerzos cortantes, aumentando la pendiente de la rama
después de la carga de rotura y disminuyendo la deformación última.
Fig.2.1- Rotura de una probeta de hormigón
La experimentación muestra que un aumento de la resistencia a compresión no

permite alcanzar un aumento proporcional de la resistencia a tracción.
Los estudios llevados a cabo por el ACI Comité 363 indican que mientras para
hormigones convencionales la resistencia a tracción puede ser aproximadamente un 10% de
la resistencia a compresión, para hormigones de alta resistencia esta relación puede situarse
en el entorno del 5%.
11
2.2.4.2 Módulo de deformación

El módulo de deformación del hormigón, para una edad determinada, depende del
módulo de la pasta de cemento, de los áridos con los que ha sido fabricado y de las
proporciones relativas a los componentes del hormigón (Fig. 2.2).
Fig. 2.2- Diagrama Tensión-Deformación según el árido, pasta de cemento y hormigón (F.
Canovas, 1999)
Sin embargo, este módulo de deformación de la pasta de cemento depende

fundamentalmente de la porosidad de ésta, que a su vez es una función directa de la
relación a/c utilizada.
Las proporciones relativas entre pasta y árido es otro parámetro que influirá en le
módulo del hormigón. Aunque se pueden encontrar valores extremos de hormigones con un
65% de áridos (contenidos muy altos de cemento y agua) y un 80% de áridos (contenidos
muy bajos de cemento y agua), en la tecnología del hormigón convencional esta proporción
oscila entre unos valores normales del 70 al 75%. En este margen estrecho de variación es
previsible que no existan unas variaciones importantes en el módulo del hormigón fabricado
con distintas proporciones de áridos.
La experiencia demuestra que se pueden conseguir hormigones de la misma
resistencia y módulos de elasticidad muy diferentes, tan sólo cambiando el árido utilizado en
el hormigón.
12
2.2.4.3 Deformaciones diferidas

La microestructura de los hormigones de alta resistencia difiere de la de los
hormigones convencionales fundamentalmente en que tiene menor porosidad, una mayor
uniformidad en la pasta de cemento endurecida y un estructura diferente de la zona de
contacto entre pasta y árido. La primera característica se asocia a una mayor rigidez de los
hormigones de alta resistencia y a una reducción de las deformaciones diferidas respecto de
los hormigones convencionales. En particular, aquellas características de la retracción y
fluencia que pueden asociarse a fenómenos tipo difusión son notablemente diferentes para
hormigones de alta resistencia (M. Sosa, 2003).
Fig. 2.3- Retracción para hormigones convencionales y de alta resistencia
De esta curva y de los resultados experimentales disponibles se extraen las siguientes

características de la retracción de los hormigones de alta resistencia:
- La retracción total, es decir, la suma de la retracción autógena y de secado, es algo

menor en los hormigones de alta resistencia que en los convencionales.
- Debido a la baja relación a/c y a la finura de su microestructura, los hormigones de
alta resistencia presentan una retracción autógena mucho mayor que los hormigones
13
convencionales. En cambio, la retracción de secado es muy baja debido a la escasa presencia

de agua libre en los hormigones de alta resistencia.
- La forma de la función de desarrollo temporal de la retracción de los hormigones de
alta resistencia es similar a la de los hormigones convencionales. La componente autógena,
al ser independiente de parámetros externos, se desarrolla más rápidamente en el tiempo
que la componente de retracción por secado, que está notablemente afectada por
parámetros externos tales como la humedad ambiental o la forma del elemento.
- Los efectos de parámetros tales como la edad a partir de la cual comienza el secado
(fin del curado) o el tipo de cemento, son diferentes para los hormigones de alta resistencia
y los hormigones convencionales.
2.2.4.4 Fluencia
La fluencia de los hormigones de alta resistencia consta también de dos partes: la
básica y la de secado. Las principales diferencias entre la fluencia de los hormigones
convencionales y de los hormigones de alta resistencia son:
- El valor total de la fluencia en HAR, a diferencia de la retracción, puede ser hasta un
50% menor que en los hormigones convencionales.
- Mientras que la componente de fluencia por secado es considerablemente menor
para hormigones de alta resistencia que para hormigones convencionales, la componente de
fluencia básica sólo es ligeramente inferior. La relación entre las componentes de fluencia
por secado y fluencia básica es menor a medida que la resistencia aumenta.
- La forma de la función de desarrollo temporal de la deformación total de fluencia de
los hormigones de alta resistencia es similar a la de los hormigones convencionales.
- El valor umbral de relación entre la tensión y la resistencia, a partir de la cual la
fluencia deja de ser lineal, es mayor para hormigones de alta resistencia debido a que la
microfisuración del hormigón se produce para un valor mayor de esta relación.
Según ensayos realizados por Tomas Cewicz, la fluencia para un hormigón de 80 MPa
puede ser aproximadamente un 25% menor que para los hormigones convencionales.
14
2.2.4.5 Comportamiento frente a altas temperaturas

Los resultados experimentales indican que el comportamiento frente a altas
temperaturas del HAR es sensiblemente distinto al del HC. Por una parte, las curvas tensión-
deformación del HAR a elevadas temperaturas difieren mucho en su forma respecto del HC.
En general la rotura del HAR es más frágil y muestra una fuerte caída de resistencia
alrededor de los 150º C (del orden del 30%), mientras que el HC mantiene su resistencia
hasta aproximadamente 350º C. La razón para ello es la destrucción de la pasta de cemento
con la temperatura, cuya influencia en la resistencia del hormigón es mayor que en el HC,
por que la pasta está sometida a mayores tensiones que en aquél (hay una distribución más
uniforme de tensiones entre pasta y áridos en el HAR). Por otra parte, hay un mayor riesgo
de desprendimiento del recubrimiento de forma explosiva. La evolución del módulo de
deformación con la temperatura no muestra diferencias tan sustanciales (M. Sosa, 2003).
2.2.4.6 Durabilidad
Aunque la elevada resistencia mecánica de los hormigones de altas resistencias es
considerada como la principal característica de estos hormigones en la mayoría de los casos,
la considerable mejora de durabilidad que presentan podría ser la propiedad más relevante,
en particular cuando éstos van a estar expuestos a medios agresivos.
Se entiende por durabilidad de un hormigón la resistencia que presenta frente a la
acción de agentes agresivos, tanto físicos como químicos o biológicos, conservando su
estabilidad y funcionalidad durante un período de tiempo determinado sin costos
adicionales de mantenimiento o reparación.
Experimentalmente se ha comprobado que una reducida porosidad conlleva una
mejora de la impermeabilidad del hormigón y, en consecuencia, de su durabilidad.
La porosidad y la permeabilidad son dos de las propiedades más importantes en
relación a la durabilidad del hormigón. La permeabilidad está relacionada con los diferentes
mecanismos de transporte de diversas sustancias tanto gaseosas como líquidas, a través de
la red de poros y de las fisuras del hormigón. En cuanto a la porosidad, los poros capilares se
producen como resultado del empleo de una relación a/c superior a la necesaria para la
completa hidratación del cemento, mientras de las fisuras se deben a tensiones internas de
los materiales producidos por acciones internas o externas (Martínez, 2006).
15
También se produce una clara reducción del coeficiente de permeabilidad en estos

hormigones, como consecuencia del empleo de bajas relaciones a/c y la realización de un
buen curado, lo que conduce a la obtención de poros de pequeño diámetro y poco
interconectados. Por ejemplo, el coeficiente de permeabilidad al agua puede ser reducido de
10-11 a 10-14 m/s al incorporar humo de sílice en sustitución de parte del cemento en un
hormigón con 300 kg/m³ de material conglomerante.
En cuanto a la permeabilidad al aire, comparando un hormigón convencional con 300
kg/m³ de cemento con uno de alta resistencia con 450 kg/m³ e cemento y un 10% de humo
de sílice, se obtuvo una diferencia en los coeficientes de permeabilidad de 100 veces
(Martínez, 2006).
Otro aspecto importante a tener en cuenta en los fenómenos de deterioro de los
hormigones son las interfases árido-pasta y armadura-pasta que, en los hormigones
convencionales representan una zona de alta porosidad y heterogeneidad. En este sentido,
la adición de humo de sílice contribuye de forma positiva al relleno y densificación de estas
interfases en los hormigones de alta resistencia, llegando en algunos casos a ser casi
inexistentes.
2.3 Hormigón Autocompactante
2.3.1 Definición
Okamura define en 1986 al hormigón autocompactante como un hormigón capaz de
fluir en el interior del encofrado, rellenando de forma natural el volumen del mismo pasando
entre las barras de armadura y consolidándose únicamente bajo la acción de su propio peso
sin compactación interna o externa. Establece tres requisitos necesarios a satisfacer por el
hormigón autocompactante:
- El hormigón debe fluir libremente por cada rincón del encofrado sin el uso de
vibración.
- Los efectos derivados de la generación de calor, endurecimiento o retracción por
secado deben ser mínimos.
- La permeabilidad del hormigón frente la penetración del oxígeno, cloruros y agua
debe ser mínima.
16
2.3.2 Componentes
La mayoría de los componentes del hormigón autocompactante son los que se utilizan
para la fabricación de hormigones convencionales.
El aditivo superplastificante es un componente imprescindible para el HAC, y también
se puede seleccionar de entre los que estén disponibles en el mercado. Los únicos
componentes atípicos del HAC en relación al hormigón convencional son los finos minerales
y agentes modificadores de viscosidad que se emplean para conseguir un nivel adecuado de
cohesión en la mezcla, y evitar la segregación y la exudación durante la colocación del
hormigón.
2.3.2.1 Cemento
No existen en principio requisitos específicos en cuanto al tipo de cemento a utilizar en
el HAC que sean distintos a los exigibles para un hormigón convencional. La selección del
tipo de cemento depende de los requisitos globales del hormigón, como durabilidad,
resistencia, etc.
En la selección del cemento a utilizar hay que tener en cuenta el contenido de C3A
porque este componente aporta al hormigón un alto calor de hidratación, elevadísima
velocidad de fraguado y gran retracción, y limitando su contenido al 10% se logra disminuir
el alto calor de hidratación que provoca, con el fin de minimizar los problemas de retracción
que una masa con tanta cantidad de finos puede generar.
El contenido habitual de cemento es de 350-450 kg/m³ (ANFAH, 2003). La cantidad
mínima de cemento recomendada es 350 kg/m³ para satisfacer la demanda de finos y de tal
modo que ésta esté equilibrada con la cantidad de adición y con la demanda de agua (P.
Borralleras Más, 2004). Más de 400 kg/m³ de cemento puede resultar peligroso y aumentar
la retracción.
2.3.2.2 Agua
La cantidad de agua total empleada en el HAC debe guardar una relación con el
volumen de finos de 0.8 a 1.1, que varía según el autor. Relaciones volumétricas agua/finos
inferiores a 0.8 generan hormigones demasiado cohesivos, que necesitan mucho volumen
17
para autocompactarse. Contrariamente, relaciones superiores a 1.1 implican un elevado

riesgo de exudación.
2.3.2.3 Árido
Los áridos usualmente empleados en la fabricación de hormigones convencionales
sirven para el HAC.
El tamaño máximo de árido para el hormigón autocompactante, se limita a 25 mm,
siendo recomendable utilizar tamaños máximos comprendidos entre 12 mm y 20 mm, en
función de la disposición de armaduras.
Como en todos los hormigones de buena calidad, es preferible emplear arenas y gravas
limpias con granulometría continua y sin lajas. En cuanto a la distribución grava/árido no
debe superar al 50%, de lo contrario se favorece la segregación y el bloqueo (Molina, 2004).
2.3.2.4 Aditivos
Los aditivos más importantes son los reductores de agua de alta actividad
superplastificantes, con una reducción del agua superior al 20%, estos aditivos son un
componente esencial del HAC para obtener la suficiente fluidez.
Según sea preciso, pueden incorporarse otros tipos, como Agentes Modificadores de la
Viscosidad (AMV), también conocidos como cohesionantes para la estabilidad, aditivos
inclusores de aire para mejorar la resistencia a los ciclos hielo-deshielo, retardadores de
fraguado, etc.
El uso de los aditivos cohesionantes ofrece mayores posibilidades de controlar la
segregación cuando la cantidad de fino está limitada. Este aditivo contribuye a ofrecer una
muy buena homogeneidad y reduce la tendencia a la segregación.
2.3.2.5 Adiciones
El empleo de una adición es imprescindible para confeccionar el hormigón
autocompactante. Debido a los requisitos reológicos especiales del HAC, tanto las adiciones
inertes como las reactivas se utilizan habitualmente con el objetivo principal de aportar la
apropiada cohesión a la mezcla, necesaria para evitar la segregación de los áridos gruesos y
la exudación de agua durante la colocación del hormigón, también son utilizadas para
18
regular el contenido de cemento, reduciendo de esta manera el calor de hidratación, y para

satisfacer la demanda de finos que requiere el hormigón autocompactante.
El tamaño máximo de las partículas de las adiciones varía entre diferentes países,
siendo éste de 80, 90 ó 125 micrones (AFGC, 2000; Skarendahl y Petersson, 2000; EFNARC,
2002). Dentro de lo que se entiende como adición para hormigón autocompactante se
incluye también la aportación de finos por parte de las arenas, en general el pase por el
tamiz 0.08 o 0.063 (arenas correctoras). Las adiciones más empleadas son polvo de caliza,
polvo de cuarzo, humo de sílice y cenizas volantes.
Las adiciones pueden actuar en dos formas:
- Aumentando la capacidad de retener agua de la mezcla debido a su elevada
superficie específica. Esto ocurre cuando se incorporan adiciones como bentonitas, humo de
sílice condensado y materiales fibrosos como el asbesto molido.
- Aumentando la tixotropía de la mezcla. Entre las adiciones que causan este efecto
destacan las cenizas volantes, cal hidratada, caolín, diatomeas y otros materiales puzolánicos
calcinados, así como polvo de rocas.
Además de ayudar a conseguir la cohesión necesaria en el HAC, las adiciones permiten
reducir el contenido de cemento en la pasta, evitando los problemas relacionados con el
exceso de calor de hidratación y retracción.
2.3.3 Dosificación
El hormigón autocompactante, a diferencia del hormigón convencional, necesita un
diseño inicial más exhaustivo y cuidadoso de la mezcla, esto se debe a que se garantiza que
se suministra, no sólo con las prestaciones de resistencia y durabilidad necesarias, sino con
la característica de ejecutarse por sí mismo, sin ayuda externa. Por lo tanto, el proceso de
dosificación del hormigón autocompactante comprende mayor exactitud y cuidado que el
llevado a cabo en el hormigón convencional, lo que conlleva la necesidad de un cambio de
mentalidad en el campo de la construcción.
Los requisitos que debe cumplir un HAC son alta fluidez, falta de segregación y bajo
riesgo de bloqueo, y tales requisitos se alcanzan aportando a la mezcla de hormigón un alto
volumen de pasta de cemento (entre 35 y 40%), un bajo volumen de áridos gruesos, una
baja relación agua/finos y el uso de plastificantes de última generación. Todos los
19
componentes de la mezcla influyen en las características del hormigón, y la diversidad de

estos componentes dentro del mercado hace difícil la determinación de un tipo o
dosificación de materiales para los HAC.
Los criterios de dosificación que se proponen normalmente para los hormigones
autocompactantes se pueden clasificar en dos grupos: los que se guían por referencias más o
menos generales fijando las proporciones definitivas mediante ensayos de laboratorio y los
métodos de dosificación específicos para aproximar las dosificaciones. El primer caso es el
más utilizado.
2.3.4 Métodos de ensayo en estado fresco

El adecuado comportamiento del HAC en estado fresco y su autocompactabilidad
exigen que sus mezclas tengan una alta fluidez con suficiente viscosidad y cohesión entre los
componentes, para garantizar un flujo continuo y uniforme en toda la masa, sin producir
segregación ni bloqueo del hormigón entre las armaduras.
Por ello las tres propiedades que caracterizan al HAC en estado fresco, o los tres
requisitos principales de autocompactabilidad son:
- Alta fluidez o habilidad para fluir dentro del encofrado y rellenarlo bajo su propio
peso.
- Habilidad de pasar a través del espacio entre la armadura.
- Estabilidad frente a la segregación de sus componentes.
Para evaluar la autocompactabilidad, investigadores y otros usuarios del material han
tenido que desarrollar ensayos específicos o modificar ensayos convencionales.
20
Tabla 2.3 Métodos de ensayo para el HAC

Método Propiedad
1 Extensión del flujo (Cono de Abrams) Capacidad de relleno
2 Caja en L (L-Box) Capacidad de paso
3 Caja en U Capacidad de paso
4 Embudo V Capacidad de relleno
4.1 Embudo V a T5min Resistencia a la Segregación
5 Anillo Japonés Capacidad de paso
6 Orimet Capacidad de relleno
7 Ensayo del recipiente o caja de relleno Capacidad de paso
8 Ensayo de la habilidad de pasar por una rejilla Capacidad de relleno
9 Ensayos para evaluar resistencia a segregación
9.1 Ensayo de estabilidad GTM Resistencia a la Segregación
9.2 Ensayo de la columna Resistencia a la Segregación
9.3 Tubo-U Resistencia a la Segregación
9.4 Resistencia a la penetración Resistencia a la Segregación
9.5 Índice visual de estabilidad Resistencia a la Segregación
10 Control de recepción del hormigón en la obra Capacidad de paso
2.3.5 Propiedades
2.3.5.1 Hormigón autocompactante en estado fresco

La caracterización de un hormigón autocompactante se basa principalmente en las
propiedades del hormigón en estado fresco.
El hormigón en estado fresco se puede describir como una suspensión de partículas,
aunque muy compleja.
Un hormigón autocompactante en estado fresco debe poseer las siguientes
características técnicas.
2.3.5.1.1 Elevada fluidez

Se caracteriza por una elevada fluidez para acomodarse por efecto de su propio peso
al encofrado o a las armaduras. Esta fluidez es tal que los métodos tradicionales de ensayo,
como el cono de Abrams resultan obsoletos (Molina, 2004).
El hormigón autocompactante avanza por su propio peso desde un único punto de
vertido, rellenando perfectamente toda la armadura sin necesidad de vibrado.
21
En las Fig. 2.4 se ve cómo se mantiene el punto de vertido inicial, avanzando el

hormigón hasta el otro extremo sin vibrado ni ningún otro método de compactación, por la
acción de su propio peso. Las armaduras se rellenan perfectamente y se pasa a través de los
orificios sin problemas.
Fig. 2.4- Hormigonado del HAC desde un punto de vertido inicial (Molina, 2004)
2.3.5.1.2 Gran capacidad de cohesión (o resistencia a la segregación)

La elevada fluidez no debe implicar nunca segregación o exudación. La masa debe
mantener la homogeneidad tanto de forma intrínseca como al someterse a la puesta en obra
(paso a través del armado, vertidos, etc.).
Fig. 2.5 Ensayo del cono de Abrams (Molina, 2004)
22
2.3.5.1.3 Adecuada viscosidad plástica

Debe fluir por la acción de su propio peso. Esto requiere unas características de
formulación para que el hormigón no se bloquee en su paso a través de las armaduras, con
un perfecto relleno y que “corra” a través del encofrado acomodándose a su forma.
En las Fig. 2.6 se puede apreciar como el hormigón autocompactante rellena
perfectamente las armaduras, debido a su gran fluidez, sin presentar segregación alguna.
Fig. 2.6- Cubrimiento de las armaduras con HAC (Molina, 2004)
2.3.5.1.4 Deformabilidad en estado fresco

Para obtener unos buenos acabados y un perfecto recubrimiento de las armaduras, el
hormigón autocompactante debe caracterizarse por su deformabilidad en estado fresco.
El hormigón autocompactante permite el relleno de todo tipo de encofrados sin
necesidad de vibración, presentando un perfecto acabado, de alta calidad, al mismo tiempo
de grandes posibilidades estéticas debido a su gran capacidad de fluir, deformabilidad y
ausencia de vibrado.
Estas características del hormigón autocompactante en estado fresco se evalúan a
través del estudio de las propiedades reológicas del fluido.
El modelo reológico de Bingham, aunque es simple, da una buena idea del
comportamiento básico del material (Fig. 2.7). La idea es sencilla, al intentar poner en
movimiento el hormigón - proporcionar al fluido una velocidad γ - es necesario vencer una
resistencia τ 0 debido al rozamiento entre las partículas. Una vez iniciado el movimiento, se
requiere seguir aumentando la fuerza aplicada al fluido para conseguir "acelerarlo", debido a
23
la cohesión entre las partículas. Esta resistencia posterior se mide a través de la viscosidad
α . Con el gráfico que aparece a continuación se mide la oposición a que se inicie el
movimiento y la cohesión de la mezcla (Revuelta, 2003).
Fig. 2.7- Parámetros reológicos según el modelo Bingham (Revuelta, 2003)
Estos parámetros del hormigón autocompactante (velocidad de movimiento,

resistencia al movimiento y viscosidad) se ven influenciados por el contenido de agua, finos y
aditivos como se puede observar en el siguiente gráfico (Fig. 2.8).
Fig. 2.8- Influencia del contenido de agua, finos y aditivos en el HAC (Molina. 2004)
24
Tanto la viscosidad como la resistencia al movimiento para una velocidad de

movimiento x aumentan, si aumenta el contenido de finos o si desciende el contenido de
agua ocurriendo de forma inversa si éste último aumenta, llegando incluso a la segregación.
De la misma forma aumentando el contenido de aditivos la resistencia inicial al movimiento
desciende.
Comparando el hormigón autocompactante con un hormigón convencional, el primero
presenta una tensión de inicio de flujo inferior, similar a la que presentan los hormigones
fluidos; pero a diferencia de éstos, en los que la viscosidad es menor que la de un hormigón
convencional, la viscosidad del hormigón autocompactante es mayor incluso que la de los
hormigones convencionales, asegurando la cohesión (Fig. 2.9).
Sin embargo, es necesario destacar que aunque una baja tensión de inicio de flujo es
un objetivo común en cualquier aplicación con hormigón autocompactante, la viscosidad
puede variar de forma considerable dependiendo de la técnica de producción y de la
aplicación.
Fig. 2.9- Comparación reológica entre el hormigón autocompactante, hormigón convencional

y hormigón fluido (Revuelta, 2003)
25
2.3.5.2 Hormigón autocompactante en estado endurecido
2.3.5.2.1 Resistencias mecánicas

Para el mismo valor de la relación a/c y mismos materiales componentes, la resistencia
a compresión se ve en general modificada ligeramente aumentando en el caso del hormigón
autocompactante, dependiendo de la actividad de los fillers utilizados. En cualquier caso,
estas mejoras son variables y no suelen pasar de un incremento marginal sobre el valor del
hormigón de referencia. La evolución de la resistencia a compresión con el tiempo puede
considerarse equivalente a la de un hormigón tradicional. Sin embargo, se deberá tener en
cuenta, en algunos casos, la posibilidad de un retraso en la ganancia de resistencia inicial
debido a las dosis mayores de aditivos utilizados.
La cantidad de cemento empleada, la baja relación a/c y la elevada cohesión y
compacidad, así como los aditivos utilizados, aumentan de forma muy considerable la
resistencia inicial y final en comparación con los hormigones convencionales similares, lo
que implica un desencofrado más rápido.
Como se muestra en la Fig. 2.10 la resistencia a compresión de un hormigón de
hormigones autocompactantes con diferentes tipos de superplastificante y a distintas
edades es superior a la dada por un hormigón tradicional.
Fig. 2.10- Resistencia a compresión (20º C) (Bettor MBT S.A.)
26
Para una resistencia a compresión dada, las resistencias a tracción son semejantes a
las que se obtendrían para un hormigón convencional del mismo tamaño máximo del árido.
Los ensayos realizados hasta la fecha indican un mejor comportamiento del hormigón
autocompactante, con valores medios de la adherencia entre la armadura y el hormigón
superiores a los que presenta el hormigón convencional y por tanto pueden utilizarse
también las mismas longitudes de anclaje, tanto de armaduras pasivas como activas o de
pretensado (Fernández, 2005).
2.3.5.2.2 Módulo de deformación

El módulo de deformación del hormigón es un parámetro básico para determinar las
deformaciones. Generalmente, todas las fórmulas relacionan el módulo de deformación con
la resistencia a compresión, con algunas correcciones que pueden depender de la densidad
del hormigón y del tipo de árido utilizado.
Todas estas fórmulas son, en principio, de aplicación para los hormigones
autocompactantes, aunque es necesario conocer que la aplicación de los mismos modelos, y
en especial el sistema de determinación, puede conducir a sobrevalorar el módulo de
deformación de los hormigones autocompactantes.
El módulo de deformación del hormigón es un intermedio entre el de la pasta de
cemento, que puede variar entre los 6.000 y 25.000 MPa, y el de los áridos, que puede variar
entre 60.000 y 100.000 MPa. Por tanto, la cantidad de árido es muy importante en el
módulo de deformación (Fernández, 2005).
Debido a que los hormigones autocompactantes contienen un mayor volumen de
pasta que el hormigón tradicional, y teniendo en cuenta que el módulo de elasticidad de la
pasta es menor que el de los áridos, se podría prever un módulo de deformación
ligeramente menor (entre un 7% y un 15%) para el caso del hormigón autocompactante.
En un hormigón autocompactante el volumen total de áridos puede variar entre los
límites del 68% y del 57%. Para el caso del 68% el módulo de deformación sería comparable
al de un hormigón normal de la misma resistencia, y por lo tanto valdrían las mismas
fórmulas. En el caso del límite inferior, para el 57% del volumen de árido, podrían
encontrarse diferencias con respecto a un hormigón normal entre el 15 y el 30%, de acuerdo
con las investigaciones desarrolladas (Fernández, 2005).
27
2.3.5.2.3 Retracción
El hormigón posee dos tipos de acortamiento por pérdida de agua, también conocido
como retracción: la retracción autógena que se produce por la pérdida de agua consumida
en la hidratación del cemento, la cual tiene lugar principalmente en las primeras edades, y la
retracción por secado, que ocurre con la pérdida posterior de agua por evaporación, y que
tiene lugar a más largo plazo (Fernández, 2005).
Debido al mayor contenido de pasta, la retracción autógena es ligeramente superior a
la de los hormigones convencionales. Sin embargo, al ser la retracción a largo plazo
producida en gran parte por la pérdida de agua de los áridos, ésta es inferior a la de los
hormigones normales, debido al menor volumen de áridos. Ambos efectos se confunden y
compensan.
2.3.5.2.4 Fluencia
La fluencia se define como el incremento de deformación que sufre el hormigón
cuando está sometido a una tensión constante. Las deformaciones por fluencia pueden ser
varias veces la deformación ocasionada por la carga instantánea, de ahí la importancia de
determinar el coeficiente de fluencia de una forma precisa.
La fluencia, lógicamente, sólo tiene lugar en la pasta de cemento y,
fundamentalmente, depende de la relación agua/cemento. Cuanto mayor es la resistencia
del hormigón, menor fluencia tiene. También los cementos de endurecimiento más rápido
producen hormigones de menor fluencia (Fernández, 2005).
Normalmente al aumentar el volumen de áridos en el hormigón, la fluencia se reduce,
debido a que son un obstáculo para ésta. Dado el menor contenido en volumen de áridos en
los hormigones autocompactantes, sería de esperar un mayor coeficiente de fluencia.
Sin embargo, en las investigaciones realizadas no se aprecian diferencias significativas,
y en muchos casos se recomienda seguir los modelos habituales debido a que las posibles
diferencias están cubiertas por la indeterminación que presentan todos estos modelos, que
requieren establecer hipótesis de comportamiento muchas veces desconocidas y con gran
importancia en lo que se va a determinar, como por ejemplo el estado de humedad, etc.
28
2.3.5.2.5 Durabilidad
El hormigón autocompactante presenta un interfase árido-pasta de cemento más
densa que el hormigón convencional y por tanto una estructura interna más compacta y con
menor red de poros abierta, lo que determina una durabilidad igual o superior a la del
hormigón convencional con los mismos parámetros de durabilidad, es decir, análoga
dosificación de cemento y la misma relación agua/cemento (Fernández, 2005).
2.3.5.2.6 Resistencia al fuego

El comportamiento frente al fuego del hormigón autocompactante es similar al del
hormigón convencional con la misma resistencia a compresión y la misma composición, en
cuanto a las adiciones y al tipo de áridos se refiere (Fernández, 2005).
2.3.5.2.7 Estética
En lo que se refiere a la estética, gracias a su bajo porcentaje de aire ocluido que
repercute en la reducción de los poros superficiales, presenta excelentes acabados, que
colaboran en su durabilidad. El color es más uniforme, sin eflorescencias derivadas del
vibrado.
2.4 Hormigón reforzado con fibras

La deficiencia del hormigón tradicional en su resistencia a tracción se puede suplir
empleando fibras cortas incorporadas al hormigón. Las fibras se dispersan en el hormigón
durante su amasado, distribuyéndose uniformemente dentro de la masa del hormigón.
El concepto de reforzar una matriz débil y quebradiza mediante fibras para mejorar su
isotropía no es algo desconocido. Los adobes de barro secados al sol eran reforzados con
paja o con bosta de animales.
La efectividad de la acción reforzante y la eficacia en la transmisión de tensiones
depende de muchos factores pero especialmente de la naturaleza y del tipo de fibras
empleado.
29
2.4.1 Definición
Los hormigones con fibras (HF) están constituidos por una matriz formada por
cemento, áridos, agua, aditivos, adiciones y a la que se le incorporan fibras.
Las fibras sintéticas están teniendo aplicación fundamentalmente para el control de la
fisuración plástica en hormigones y morteros, si bien, en algunos casos, se han realizado
aplicaciones buscando reforzar a hormigones frente a la acción de impactos (F. Cánovas,
IECA, 2006).
Las fibras de vidrio resistentes a los álcalis del cemento, se vienen utilizando desde
hace muchas décadas en el refuerzo de pastas y morteros de cemento para la fabricación de
paneles delgados de alta resistencia destinados a revestimientos de edificios. Actualmente
estas fibras empiezan a aplicarse en hormigones en elementos prefabricados y en
aplicaciones de revestimientos de hormigón proyectado.
Las fibras metálicas fundamentalmente son de acero en sus variantes de bajo y medio
contenido en carbono, de acero inoxidable y de acero galvanizado, las cuales en el caso de
hormigones para la construcción tienen mayor uso que las nombradas anteriormente.
La adición de estas fibras no condiciona la naturaleza de los componentes del
hormigón por lo que éstos deben ser los adecuados para que el hormigón alcance y
mantenga las características requeridas.
La matriz de hormigón mantiene al material unido dando resistencia a compresión y
rigidez, distribuyendo los esfuerzos y protegiendo las fibras. Las fibras, por su parte,
soportan los esfuerzos de tracción que resisten por adherencia al hormigón, controlan la
fisuración y reducen la intensidad de la misma, a la vez que mejoran la tenacidad.
Puesto que la presencia de fibras disminuye la trabajabilidad de estos hormigones,
será generalmente necesario el uso de aditivos superfluidificante, que mejoren dicha
propiedad.
2.4.2 Componentes
El HF está compuesto en su matriz base por hormigón convencional o de alta
resistencia (HAR), al que se le añade fibras para reforzar el hormigón.
30
2.4.2.1 Cemento
El cemento empleado en la fabricación de un HF interviene decisivamente en la
trabajabilidad del material en estado fresco y posteriormente, en las características
mecánicas del hormigón endurecido.
Debido a que la incorporación de fibras disminuye la trabajabilidad, para
contrarrestarlo se suele aumentar el contenido de pasta por lo que se hace preciso
aumentar el contenido de finos de la mezcla. Esto se puede realizar aumentando el
contenido de cemento, debiendo ser el total entre 300 y 450 kg/m³ o bien incorporando
finos directamente (humo de sílice, cenizas volantes, etc.) (F. Cánovas, IECA, 2006).
El límite inferior del contenido de cemento no debe sobrepasarse a fin de no disminuir
la durabilidad del hormigón, ni su límite superior debido al aumento de la retracción que
puede producirse.
2.4.2.2 Agua
Las aguas empleadas en la fabricación de los HF son las mismas que las utilizadas en
HC y al igual que en los HAR.
En cuanto a las limitaciones se prestará especial atención a aquellas que puedan
afectar a la posible corrosión de las fibras y de las armaduras.
Salvo justificación expresa, las aguas usadas en el amasado y curado serán aguas
potables, aptas para la este fin, no pudiendo emplearse en estos hormigones el agua de mar.
2.4.2.3 Áridos
Los áridos empleados en la fabricación de los hormigones con fibras pueden ser
compuestos minerales o artificiales, rodados o triturados y con tamaño de partículas,
granulometría y forma apropiadas para la producción de estos hormigones.
Los áridos deben ser resistentes, durables y estar limpios y exentos de cualquier
sustancia que pueda alterar las propiedades del hormigón, tanto en estado fresco como
endurecido.
Como norma general, los áridos deben ser estables, no siendo admisibles los que
incorporan partículas friables, expansivas con la humedad, susceptibles de descomposición o
de reaccionar con los productos de hidratación del cemento que puedan dañar al hormigón.
31
En el caso de HF es más adecuado el uso de áridos rodados y especialmente las arenas,

ya que para la misma relación agua/cemento, proporcionan mejor trabajabilidad que los
áridos de partículas trituradas.
Hay que considerar que el contenido en finos de estos hormigones tiene gran
influencia sobre la trabajabilidad de los mismos, siendo preciso, en general, incorporar
cantidades mayores que en los hormigones tradicionales para disminuir el riesgo de
segregación y aumentar la cohesión.
2.4.2.3.1 Áridos gruesos

En los HF, cuanto mayor sea el volumen de árido grueso y el tamaño máximo del árido,
menor será la movilidad potencial de las fibras, lo que da lugar a su agrupamiento y a una
mayor interacción entre ellas, tal como se aprecia en la Fig. 2.11.
Fig. 2.11- Efecto del tamaño del árido en la distribución de las fibras dentro de un cuadrado
de lado igual a la longitud de éstas
En este tipo de hormigones, la relación entre el tamaño máximo del árido grueso y la
longitud de las fibras tiene gran influencia sobre la resistencia a flexotracción y la tenacidad.
Las fibras deberán envolver completamente al árido para asegurar su eficacia.
Los resultados óptimos se consiguen cuando el tamaño máximo del árido grueso es,
aproximadamente, igual a la mitad de la longitud de la fibra.
Se recomienda que el tamaño máximo del agregado grueso no supere el menor de los
límites siguientes:
- 2/3 de la longitud de la fibra.
- 1/5 del lado menor del elemento.
32
- 3/4 de la distancia libre entre las barras de armado.

Generalmente el tamaño máximo de árido empleado en estos hormigones no es
superior a 20 mm.
2.4.2.3.2 Áridos finos

Según Hannant en 1978, en los hormigones convencionales las partículas de hasta 5
mm, es decir, la pasta cementante, ocupan el 54 % aproximadamente del volumen total del
hormigón. En estado fresco este volumen de mortero permite la movilidad de las fibras
durante la compactación. En los HF, dicho volumen debe aumentarse incrementando la
relación árido fino/árido grueso. Esta relación debe determinarse de manera que el
contenido en agua sea el mínimo que permita conseguir la trabajabilidad y resistencia
deseadas.
Como se aprecia en la Fig. 2.12, fijada la relación agua/cemento, el tamaño máximo de
árido, el tipo y el volumen de fibras, existe una relación árido fino/árido grueso óptima, es
decir, aquella que proporciona máxima trabajabilidad.
Fig. 2.12- Influencia de la relación árido fino/árido grueso sobre la trabajabilidad en

hormigones reforzados con fibras metálicas (F. Cánovas, ACHE, 2000)
33
No obstante, con independencia de lo anterior, debe tenerse en cuenta que, si en

base a la trabajabilidad deseada, el porcentaje de arena resultase superior al 60% del árido
total, puede que no se llegue a alcanzar la resistencia requerida, por lo que en tales casos
debe verificarse dicho extremo.
2.4.2.4 Aditivos
La naturaleza de los aditivos incorporados al hormigón debe ser tal que no reduzca la
durabilidad del mismo y que no provoque la degradación de las fibras.
Dado que la presencia de fibras, especialmente en dosificaciones altas, provoca una
reducción apreciable de la trabajabilidad del hormigón, es recomendable compensar dicho
decremento con la utilización de reductores de agua, especialmente superfluidificantes. En
ningún caso se aumentará el agua de amasado con el fin de evitar el consiguiente descenso
de la resistencia del hormigón.
Los superfluidificantes sirven para mejorar la trabajabilidad del hormigón a igualdad
de relación a/c, o bien permiten reducir ésta manteniendo la trabajabilidad, alcanzando la
resistencia y durabilidad deseada. Su uso y dosificación deben ser controlados mediante la
realización de ensayos previos.
Con el uso de reductores de agua se hace más fácil la compactación del hormigón para
un volumen de fibras dado, igualmente su empleo permite aumentar el volumen de fibras
manteniendo constante la trabajabilidad.
En cualquier caso, el uso de superfluidificantes no permite sobrepasar el volumen
máximo de fibras que puede admitir un determinado hormigón. Superado aquel se produce
la segregación del hormigón o el apelotonamiento de las fibras. Si al utilizar un exceso de
fibras se procura compensar la pérdida de trabajabilidad con superfluidificante, la pasta de
cemento se fluidifica y tiende a escurrirse entre los grupos de fibras, sin conseguir el efecto
propuesto.
La utilización simultánea de dos o más tipos de aditivos implica la necesidad de
comprobar, experimentalmente, su comportamiento.
34
2.4.2.5 Adiciones
Las adiciones son recomendables en los HF, ya que son materiales puzolánicos,
constituidos por sustancias naturales, o industriales, silíceas o silicoaluminosas, o una
combinación de ambas, tales como: puzolanas naturales, cenizas volantes, humo de sílice,
etc.
Los materiales puzolánicos no endurecen por sí mismo cuando se amasan con agua,
pero finamente molidos reaccionan en presencia de agua, a la temperatura ambiente con el
hidróxido de calcio disuelto [Ca(OH)2] y forman compuestos de silicato de calcio y aluminato
de calcio, capaces de desarrollar resistencia. Estos compuestos son similares a los que se
forman durante el endurecimiento de los materiales hidráulicos.
Los materiales puzolánicos deben ser seleccionados, homogeneizados, secados y
pulverizados, dependiendo de su estado en la producción o suministro.
Estos materiales mejoran: la impermeabilidad del hormigón y por tanto su
durabilidad, la cohesión del material y en consecuencia la adherencia fibra-matriz,
disminuyendo el riesgo de segregación y, en el caso particular de los hormigones
proyectados, disminuyen el porcentaje de rebote. Por todo ello y por la formación de
silicatos similares a los producidos por el cemento, estos materiales dan lugar a hormigones
con mayor resistencia (Gálligo, 2003).
El uso de estos materiales exige la realización de ensayos para optimizar la
dosificación y las características del material obtenido.
2.4.2.6 Fibras
Las fibras empleadas en el refuerzo de matrices de hormigón, son fibras discontinuas,
rígidas o flexibles, que presentan una distribución discreta y uniforme dentro de la matriz
que confiere al material isotropía y homogeneidad. La efectividad de la acción reforzante y la
eficacia de la transmisión de tensiones por parte de las fibras dependen de muchos factores
pero, especialmente, de la naturaleza, tipo y características geométricas de fibras
empleadas.
Las fibras de acero pueden obtenerse por diferentes métodos, el más común de
todos es por corte de alambre trefilado de acero de bajo contenido de carbono. Otros
métodos de obtención son mediante cortado de láminas de acero con lo cual las fibras
35
tienen sección cuadrada, o por arrancamiento en caliente con lo cual las fibras tienen forma
de virutas. El diámetro de los alambres está comprendido entre 0,25 y 0,80 mm. La longitud
de las fibras puede ser variable oscilando ente 10 y 75 mm.
A fin de mejorar la adherencia de las fibras con el hormigón éstas pueden tener
extremos conformados, ondulaciones, estrías, aplastamientos, ganchos, etc.
Algunas características de las fibras utilizadas con hormigones aparecen en la Tabla
2.4.
Tabla 2.4- Propiedades de los hormigones con la incorporación de distintos tipos de fibras
(F. Cánovas, 1999)
Tipos de Resistencia a Módulo de Densidad Alargamiento de
fibras tracción (N/mm²) elasticidad (Kg/m3) rotura (%)
(KN/mm²)
Acero 500 - 3000 210 7800 3,5
Acero Inox. 2100 160 7860 3,0
Vidrio 2000 60 2700 3,6
Carbón 3000 200 – 500 1900 0,5
Asbestos 3000 200 2600 2,0 – 3,0
Nylon 900 4 1100 13,0 – 15,0
Polipropileno 400 – 800 2 – 25 900 8,0 – 20,0
Poliéster 700 – 900 8,2 1400 11,0 – 13,0
Kevlar 49 2900 133 1500 2,6
Kevlar 29 2900 69 1500 4,0
Sisal 400 – 800 30 1200 3,0
Hormigón 5-8 30 2300 -
Como puede apreciarse en la tabla las diferencias entre las propiedades de las distintas
fibras y las del hormigón son notables, especialmente en cuanto a su resistencia a tracción y
módulo de elasticidad se refiere.
Las fibras más empleadas son las de acero, las de vidrio y también las fibras plásticas
en algunas aplicaciones específicas, especialmente las de polipropileno en hormigones.
36
La elección de unas fibras u otras depende del tipo de aplicación que se vaya a realizar
y así, las fibras de acero al carbono se emplearán en hormigones en los que se deba mejorar
la resistencia a tracción, flexión, fatiga e impacto y controlar la fisuración, las de acero
inoxidable en la mejora de estas mismas propiedades en hormigones refractarios; las fibras
de vidrio se emplearan en morteros y pastas en capas delgadas para mejorar la resistencia a
tracción, flexión e impacto, las fibras plásticas se utilizarán en hormigones resistentes a
choques o impactos, etc.
Con respecto a la durabilidad de los HF hay que estudiarla en cada caso concreto de
aplicación, pues pueden darse casos poco frecuentes, de corrosión de fibras de acero, de
ataque a las fibras de vidrio por los álcalis del cemento, de pérdidas de características de las
fibras plásticas como consecuencia de elevación de temperatura o de ataque por hongos, o
bacterias, especialmente si las fibras son celulósicas.
En le mercado se pueden encontrar una amplia variedad de fibras (orgánicas,
inorgánicas, sintéticas, metálicas, etc.), aunque las más empleadas en edificación son las
fibras de acero, por ello se hablará solamente de hormigones con fibras de acero (HFA).
Según el proceso de fabricación de las fibras se pueden clasificar en cuatro tipos:
- Tipo I, obtenidas por trefilado en frío.
- Tipo II, obtenidas por corte en láminas.
- Tipo III, extraídas en caliente por raspado de bloques de acero.
- Tipo IV, obtenidas mediante otros procedimientos.
Atendiendo a su forma las fibras pueden ser rectas o conformadas.
Siendo la adherencia entre las fibras y el hormigón uno de los factores que en mayor
medida determina las propiedades del HF, los fabricantes de las fibras han intentado
mejorar la misma modificando la forma geométrica de ellas. En la Fig. 2.13 se representa de
forma esquemática las formas más habituales de las fibras.
37
Fig. 2.13- Formas de las fibras de acero: a) sección circular, b) sección rectangular, c)
dentada, d) ondulada, e) extremos conformados, f) de raspado en caliente, g) extremos
ensanchados. (F. Cánovas, ACHE, 2000)
A la hora de elegir las fibras para ser utilizadas en la elaboración de un hormigón, hay
que tener en cuenta sus propiedades:
Geométricas
- Dimensiones geométricas: habitualmente en mm, con las formas expuestas en la
Fig.2.13.
- Diámetro y Diámetro equivalente: El diámetro sólo puede medirse directamente en
las fibras de Tipo I. En las demás se calcula el diámetro equivalente a partir de los
valores medios de longitudes y de pesos de una cantidad conocida de fibras,
tomando un peso específico del acero de 7.850 Kg/m³.
- Longitud de la fibra: Es la distancia de extremo a extremo de la fibra, después de
conformada.
- Esbeltez: Se utilizará el diámetro real en caso de fibras Tipo I y el equivalente en el
resto.
Mecánicas
- Resistencia a tracción: el valor promedio de la resistencia a tracción no debe ser
inferior a 345 MPa, al igual que cada fibra debe de tener una resistencia a tracción
de 310 MPa.
38
- Ductilidad: esta propiedad valora la aptitud de la fibra a la deformación que sufre

durante su manipulación o mezclado.
2.4.3 Dosificación
El objeto de la dosificación de un HF es conseguir una mezcla que posea buena
trabajabilidad y homogeneidad y, finalmente, un hormigón con resistencias mecánicas,
estabilidad y durabilidad adecuadas según su empleo.
Se puede afirmar que no existe un método de dosificación definido para los HF,
generalmente se toma como base de partida la dosificación de un HC o un HAR en función
de las exigencias o las necesidades del cliente y sobre ésta se hacen determinadas
modificaciones o ajustes a fin de que la disminución de la trabajabilidad del hormigón sea
aceptable y lograr, además, que las fibras se distribuyan con facilidad en el mismo.
El sistema generalmente utilizado consiste en determinar las proporciones en que
deben de entrar los componentes para fabricar un HC con la relación agua/cemento mínima
comprendida entre 0,40 y 0,65, un contenido de cemento mayor que en HC de 300 a 450
kg/m³ para poder tener la misma trabajabilidad que en el HC, y con unos áridos limitados en
cuanto a tamaño máximo (F. Cánovas, ACHE, 2000). Sobre esta mezcla de partida hacer los
ajustes necesarios para conseguir un hormigón con fibras, trabajable y homogéneo. Si con la
relación agua/cemento empleada no se consigue la consistencia necesaria para la adecuada
puesta en obra se recurrirá al uso de un superfluidificante.
En el empleo de aditivos el contenido total de éstos no excederá de 50 g/kg de
cemento. La cantidad de agua que aportan los aditivos líquidos debe reducirse de la cantidad
de agua a aportar en el hormigón, para no aumentar la relación agua/cemento del mismo (F.
Cánovas, ACHE, 2000).
La cantidad de adición se fija en peso con respecto al de cemento. Es habitual para las
cenizas volantes tomar proporciones comprendidas entre el 20 y 35 %, y para el humo de
sílice entre el 4 y 8 % (F. Cánovas, ACHE, 2000).
Para realizar los ajuste de la trabajabilidad consiste en observar el comportamiento de
la consistencia y la manejabilidad mediante los ensayos de Extendido (VeBe), J-Ring y V-
Funnel para un hormigón de contenido de cemento y relación agua/cemento fija, y en el que
se modifica la relación árido fino/árido total por encima y por debajo de la que da el método
39
de dosificación elegido, hasta determinar cuál es la relación óptima de los áridos desde el
punto de vista de la trabajabilidad. Tomando como hormigón de partida el determinado, al
cual se incorporan las fibras en la cantidad precisa y se vuelven a hacer determinaciones, en
el equipo que se esté empleando, con relaciones árido fino/árido total variables hasta
determinar cuál es la relación que produce la mezcla más trabajable (que será la adoptada).
Lo normal es que sea superior a la del hormigón de partida sin fibras.
La dosificación de fibras en hormigones para pavimentos suele estar comprendida
entre 30 y 60 kg/m³ del volumen de hormigón, pudiendo llegarse en aplicaciones especiales,
tales como protecciones militares, a valores de 120 kg/m³. Es conveniente tener en cuenta a
la hora de elegir un tipo de fibra determinado, que a igualdad de cuantía el número de fibras
que entran en un metro cúbico de hormigón es tanto mayor cuanto menor sea el diámetro
de las mismas siendo, en general, éstas las de mayor eficacia. Diámetros superiores a 0,8
mm hacen aconsejable elevar el límite inferior de contenido de fibras indicado
anteriormente.
Para determinar la dosificación del hormigón base puede utilizarse cualquiera de los
métodos de dosificación habituales: Bolomey, De la Peña, ACI 211, Faury, por nombrar
algunos.
El método De la Peña tiene la ventaja de proporcionar porcentajes de arena altos para
tamaños máximos de áridos reducidos. Así para árido grueso de 10 mm y arena con módulo
de finura ente 2,70 y 2,80 el método se presta muy bien para determinar la dosificación de
un HF. Si el árido grueso es de mayor tamaño habrá que incrementar la relación árido
fino/árido grueso que se obtiene de aplicar dicho método.
Para realizar los ajustes en las dosificaciones, antes indicadas, existen varios métodos:
Schräder, (1976), Serna Ros, (1984), Moreno, (1997), Díaz Santos, (1991).
2.4.4 Propiedades
En el HRFA sus propiedades en estado fresco y en estado endurecido son igual de
importantes, debido a ello se explicarán las distintas propiedades de cada estado del
hormigón por separado.
40
2.4.4.1 Hormigón fresco
2.4.4.1.1 Homogeneidad
Por su naturaleza, el hormigón es heterogéneo, dado que está formado por una
mezcla de componentes distintos entre sí. No obstante, el hormigón se considera
homogéneo cuando en cualquier parte de su masa la composición es similar. La
homogeneidad del HRFA puede verse afectada por tres causas fundamentales: segregación
de los componentes, exudación y formación de bolas y erizos.
La segregación que como ya se ha comentado es la pérdida de homogeneidad, es
decir la separación de sus componentes. La dificultad que tiene una mezcla para segregarse
depende de la diferencia entre los pesos específicos de sus componentes, de su contenido
de finos, de la cantidad de agua incorporada a la masa y de deficiencias en el diseño de la
mezcla.
Al ser menor el peso específico de la pasta que de los áridos, estos tienden a
descender por gravedad. Cuanto más viscosa sea la pasta (menor relación agua/cemento o
mayor contenido de finos) más se aproxima su peso específico al de los áridos,
disminuyendo su segregación.
La segregación puede darse también a la hora del vibrado, ya que debido a la
vibración el hormigón fluye más y es más fácil separar los áridos de la pasta.
El riesgo de segregación se presenta al aumentar el tamaño máximo del árido ya que
se adopta una granulometría discontinua, se dispone de un volumen insuficiente de pasta de
cemento y se aumenta el peso específico del árido dentro de la masa (F. Cánovas, ACHE,
2000).
Otra de las causas de la falta de homogeneidad es debido a la exudación, el cual es un
fenómeno que se produce cuando el volumen de agua empleada en el amasado es superior
al que el cemento y los áridos (en particular la fracción fina, son capaces de retener por
absorción y adsorción). Colocado en obra el hormigón, la exudación se manifiesta en una
migración del agua, arrastrando partículas finas (incluido el cemento) a la superficie.
Al igual que en le hormigón convencional este fenómeno puede ser provocado por el
exceso de agua de amasado o de un defecto de contenido de finos.
41
Las fibras utilizadas en el hormigón puede ser causa de la falta de homogeneidad

debido a la formación de bolas o erizos (Fig. 2.14), consecuencia de una concentración local
de fibras entrecruzadas o enmarañadas. El origen de este defecto puede ser una dosificación
inadecuada con exceso de fibras, o un defecto en la tracción fina. Otras causas de este
fenómeno pueden ser: un amasado o transporte excesivamente prolongado, introducción
de fibras de forma incorrecta, o contenido elevado de fibras excesivamente esbeltas.
Fig. 2.14- Bola de fibras o “erizo” (Gálligo, 2003)
2.4.4.1.2 Consistencia y trabajabilidad

La consistencia se define como la aptitud de un hormigón para conservar las
posiciones relativas de sus componentes en estado fresco, con la adición de fibras disminuye
de 2 a 4 cm en el cono de Abrams, por lo que habrá que tomar medidas mediante la
utilización de aditivos superfluidificantes para mantener la consistencia establecida en un
principio.
Para la determinación de la consistencia de los HRFA puede realizarse el Cono de
Abrams, Cono Invertido, Consistómetro, o algún otro método, como Extendido (VeBe), J-
Ring y V-Funnel. Para este tipo de hormigón es recomendable la realización del ensayo de
Cono Invertido debido a que es un ensayo creado para este tipo de hormigones, intentando
conservar las ventajas de simplicidad y economía del ensayo del cono de Abrams.
Con este método se determina el tiempo necesario para que el volumen del
hormigón contenido en un cono de Abrams invertido fluya completamente por la boca
42
inferior, (la de menos diámetro). Este tiempo, supuestas unas condiciones normalizadas,
mide indirectamente la trabajabilidad de la masa.
Esta relación entre el asiento de la masa en el cono de Abrams y el tiempo que tarda
el flujo en pasar por el cono invertido tanto de un HC como de un HRFA se ve en la Fig. 2.15.
Aquí se aprecia que el ensayo del cono invertido es más sensible para hormigones secos
(asiento entre 0 y 4cm), para los que el cono de Abrams no discrimina suficientemente entre
unas y otras mezclas.
Para este grado de consistencia la mezcla con fibras es mucho más manejable por
vibrado que la mezcla convencional, como refleja su menor tiempo de flujo a través del cono
invertido. Esto significa que la rigidez adicional que aportan las fibras, según el cono de
Abrams, se reduce en gran medida por vibrado. Así, para un cono de 4 cm, el HRFA tiene un
tiempo de vibrado de 11 s, mientras que el hormigón convencional tiene un tiempo en torno
a los 16 s.
Fig. 2.15- Correspondencia de valores del cono de Abrams y el cono invertido (F. Cánovas,
ACHE, 2000)
43
2.4.4.2 Hormigón endurecido

Son características propias de los hormigones en masa el hecho de poseer una
aceptable resistencia a compresión, una escasa resistencia a tracción y un agotamiento de
naturaleza frágil.
La adición de fibras de acero influye sobre las propiedades mecánicas en todos los
modos de agotamiento a compresión, a tracción, a fatiga, etc.
2.4.4.2.1 Mecanismo resistente del hormigón con fibras de acero

Las propiedades de los hormigones con fibras de acero varían además de las
características de la matriz, con el contenido en fibras y la eficacia de éstas (ACI Comité 544,
1988), dado que, en el material compuesto, las tensiones de tracción son soportadas
conjuntamente por las fibras y por la matriz hasta que ésta se fisura, instante a partir del
cual esfuerzo aplicado se transfiere progresivamente a las fibras.
La eficacia de las fibras depende de la posibilidad de transferir tensiones a éstas
desde la matriz, fenómeno que, a su vez, es función de las fuerzas tangenciales que se
desarrollen en la interfase fibras-matriz. En efecto, en el intervalo 0 < l < 10, la condición de
equilibrio se puede expresar, del modo siguiente (Johnston, 1980) (Fig. 2.16).
Fig. 2.16- Modelo simplificado de distribución tensional (F. Cánovas, ACHE, 2000)
44
πd 21 1 (Ec. 2.1)
σ = τ max πd
4 2 2
donde:
l (Ec. 2.2)
σ = τ max   < σ u
d 
siendo:
σ tensión normal en la fibra
σu tensión normal de agotamiento en la fibra
τ max tensión última de adherencia por arrancamiento (pull-out)
l longitud de la fibra
d diámetro de la fibra
lc longitud crítica de la fibra: longitud mínima necesaria para que la tensión normal en
la fibra se iguale a la de agotamiento.
El uso de fibras de longitud igual o superior a la crítica, utilizando métodos

convencionales de fabricación, puede reducir excesivamente la trabajabilidad del material o
producir una distribución no uniforme de las fibras en la masa.
Por ello, suelen utilizarse en la práctica fibras con una esbeltez l d ≤ 100 , lo cual, de
acuerdo con la ecuación anterior, significa que:
- La eficacia de las fibras es proporcional a la esbeltez de las mismas y su tensió normas
suele ser inferior a la de agotamiento (Johnston, 1980).
- La rotura del material compuesto se debe, primordialmente, al proceso de
arrancamiento (pull-out) de las fibras. Éste, por ser gradual, da lugar a un
agotamiento más dúctil que el más brusco y, posiblemente, más frágil que se
produciría en el caso de que las fibras alcanzaran su tensión normal de rotura (ACI
Comité 544,1988).
En consecuencia, es de interés estudiar la interfase fibras-matriz y el modo de mejorar
la capacidad de anclaje de las fibras.
45
2.4.4.2.1.1 Adherencia fibras-matriz

El efecto de las fibras es mucho mayor tras la fisuración de la matriz, pues entonces
cosen las fisuras, retrasando y haciendo más dúctil, así, el fenómeno de agotamiento del
material compuesto.
En esta situación, la respuesta de las piezas es gobernada, sobre todo, por la
resistencia de las fibras al pull-out, propiedad que es la principal aportación de las fibras a la
tenacidad del material (capacidad de absorción de energía).
En fibras lisas de sección circular, el incremento de la fuerza P provoca un
desplazamiento del extremo libre de la fibra (Fig. 2.17), que conduce a su despegue
progresivo de la matriz a lo largo de la interfase.
Cuando la longitud de despegue se iguala a la longitud l de la fibra, se moviliza un
mecanismo dinámico de arrancamiento, sumándose al desplazamiento del extremo libre el
deslizamiento del extremo embebido (Naaman, 1991).
Por tanto, la contribución a la tenacidad de la rama ascendente de la curva carga-
deslizamiento es mucho menor que la de la rama descendente, lo que indica la importancia
del rozamiento que comienza tras el despegue total de las fibras (Naaman, 1991).
Fig. 2.17- Relación carga-deslizamiento en fibras lisas (F. Cánovas, ACHE, 2000)
46
Se ha concluido, pues, que para elevar la absorción de energía, hay que evitar la
rotura de las fibras (Shah, 1987) (ACI Comité 544, 1988).
La adherencia fibras-matriz aumenta con la esbeltez de las fibras. En tal sentido, se ha
comprobado que utilizando fibras de extremos conformados, por ejemplo, la resistencia al
arrancamiento de un conjunto de tres fibras de esbeltez igual a 75 y con el mismo volumen
que el conjunto de las tres fibras anteriores (Giaccio, 1986).
2.4.4.2.2 Retracción y fluencia

En la práctica, las deformaciones por retracción libre del hormigón en masa y del
hormigón con fibras de acero son del mismo orden de magnitud. Sin embargo, si se acorta la
posibilidad de deformación manteniendo constante las dimensiones de las piezas, las
tensiones de tracción aumentan más lentamente en el hormigón con fibras de acero, con lo
que disminuye el riesgo de fisuración que, si se produce, se concreta en un número menor
de fisuras. Éstas, además, son de menor anchura y no impiden que siga existiendo una cierta
capacidad resistente, incluso en las secciones fisuradas. Con ello, en los pavimentos rígidos,
por ejemplo, se puede aumentar de modo significativo la distancia entre juntas de
contracción.
La adición de fibras de acero no modifica apreciablemente la deformación por
fluencia del hormigón comprimido con fibras. Ello, al igual que en el caso de la retracción, es
lógico, como se deduce de comparar el pequeño volumen de fibras con los importantes
volúmenes de áridos que, en consecuencia, influyen en mucha mayor medida que las fibras.
2.4.4.2.3 Resistencia a compresión

Las fibras de acero suelen producir sólo ligeros incrementos o descensos de la
resistencia a compresión del material (ACI Comité 544, 1988 b). Con volúmenes de fibras del
0,6%, 0,9% y 1,2%, se han obtenido incrementos medios de la resistencia a compresión del
26%, 6% y 0,5%, a 1, 7 y 28 días, respectivamente (Swamy, 1985), lo que parece indicar que
la influencia de las fibras sobre esta propiedad depende de la madurez de la matriz.
La resistencia a compresión del hormigón aplicado en la dirección paralela a la del
hormigonado es mayor que aplicado el esfuerzo en dirección ortogonal, pues las fibras
47
tienden a distribuirse aleatoriamente, pero dentro de planos perpendiculares a la dirección

en que se vierte el hormigón (Bonzel, 1986).
Los aditivos superplastificantes suelen producir incrementos notables de la
resistencia a compresión, aunque ello se debe, sobre todo, a la disminución de la porosidad
de la matriz y al incremento de la adherencia fibras-matriz generados por la disminución de
la relación agua/cemento (El-Refai, 1986).
En compresión simple, la mayor influencia de las fibras es sobre el diagrama tensión-
deformación (σ − ε ) (F. Cánovas, 2000).
En el hormigón sin fibras hay una primera fase prácticamente elástica, seguida de una
microfisuración de la matriz que conduce rápidamente a la rotura frágil del material. Con
fibras, según el tipo y volumen de éstas, el comportamiento puede ser muy distinto (Absi,
1994):
- Fase casi lineal, previa a la microfisuración de la matriz, muy similar a la del hormigón
sin fibras.
- Fase curva ascendente, durante la que el hormigón se fisura y las fibras comienzan a
traccionarse.
- Rama descendente, en la que el esfuerzo es soportado por las fibras que cosen las
fisuras.
Los mayores efectos de las fibras son un incremento significativo de la deformación
correspondiente a la máxima tensión de compresión aplicada (ACI Comité 544, 1988 a) y una
pendiente bastante menor de la rama descendente (Fig. 2.18) (Kosaka, 1985). Ello confiere al
material compuesto mayor tenacidad, creciente con el volumen de fibras empleado, que al
hormigón en masa (Craig, 1984) (Otter, 1986).
48
Fig. 2.18- Efecto de Vf sobre la curva σ−ε en compresión simple (F. Cánovas, ACHE, 2000)
Tal hecho, útil para evitar roturas frágiles bajo cargas estáticas y absorber notables
cantidades de energía bajo acciones dinámica (ACI Comité 544, 1988), se debe a la mayor
deformación transversal del hormigón con fibras (Mangat, 1984), sobre todo cuando la
tensión aplicada se acerca a la de rotura (Mangat, 1985), y a la energía que se disipa durante
el proceso de pull-out de las fibras ancladas a ambos lados de las fisuras de tracción y corte
de la matriz debido a los sucesivos escalones de carga (Mangat, 1984).
La tenacidad disminuye (mayor pendiente de la rama descendente) si (Kosaka, 1985):
- Se aplica la carga en dirección ortogonal a la de vertido de hormigón.
- Aumenta la esbeltez de las probetas.
- Se reduce la esbeltez de las fibras y, así, su resistencia al pull-out.
- Disminuye la resistencia de las fibras, en especial con esbeltez elevada.
Además, en las probetas de sección cuadrada o rectangular, las fibras próximas a los
paramentos laterales tienden a orientarse paralelamente a los mismos, por lo que a igualdad
de todas las demás variables, con estas probetas se suele obtener menor resistencia que con
las cilíndricas (Craig, 1984).
49
2.4.4.2.4 Módulo de deformación

Aplicado la teoría de los materiales multifase y dado que se trata de fibras cortas
aleatoriamente distribuidas en la masa, se puede establecer que:
Ec = ηE f V f + E m (1 − V f ) (Ec. 2.3)
siendo:
Ec Módulo de deformación del hormigón.
Ef Módulo de elasticidad de las fibras.
Em Módulo de deformación de la matriz.
Vf Volumen unitario de fibras.
η Coeficiente de eficacia de las fibras, que se puede tomar igual a 0,41.
Por tanto, para los contenidos de fibras habituales (V f ≤ 1% )no son de esperar
modificaciones significativas del módulo de deformación, tal y como se ha comprobado

experimentalmente.
El módulo de deformación a adoptar en un hormigón con fibras es igual al de la
matriz, o efectuar una estimación de su valor mediante el uso de alguna de las expresiones
que, para los hormigones en masa, relacionan módulo de deformación y resistencia a
compresión (Dehouse, 1975).
Con la adición a la masa de un 2% CaCl2 · 2H2O, se han registrado mermas relativas del
módulo de deformación crecientes con el paso del tiempo, es decir, con el progreso de la
retracción de la matriz y de la corrosión de las fibras, y con el incremento del volumen de
fibras, de modo que el módulo de deformación es la propiedad de los hormigones con fibras
de acero más sensible para la detección precoz de procesos de deterioro tales como los
debidos a la retracción de la matriz o la corrosión de las fibras (Jiménez, 1987).
2.4.4.2.5 Resistencia a tracción

En tracción directa, el diagrama tensión-deformación del hormigón sin fibras es casi
lineal hasta el inicio de la fisuración, a partir de la cual la carga resistida disminuye
rápidamente, dando lugar a un agotamiento de naturaleza frágil.
50
Con la adición de fibras, la rama ascendente es similar a la del hormigón en masa, con
una caída brusca de la carga al fisurarse la matriz, pero la rama descendente es de pendiente
mucho menor, con una resistencia residual aportada por las fibras ancladas a ambos lados
de las fisuras (Absi, 1994).
Las fibras incrementan de modo marginal la resistencia a tracción con volúmenes de
fibras importantes y de modo despreciable con los contenidos de fibras habituales, pues
antes de fisurarse el hormigón, la compatibilidad de deformaciones entre la matriz y las
fibras obliga a que la tensión de éstas sea muy reducida. Fisurada la matriz, la resistencia
última σ cu del compuesto se puede estimar mediante la expresión (Parres, 1987):
l (Ec. 2.4)
σ cu = ητ V f
d
siendo:
η coeficiente de eficacia de las fibras, que depende de su distribución.
τ tensión de adherencia fibras-matriz.

l
esbeltez de las fibras.
d
Vf volumen unitario de fibras.
Lo que indica que la resistencia residual es proporcional al volumen de fibras, a sus

propiedades adherentes y a su esbeltez (Annales de I’Itbtp, 1993).
51
Fig. 2.19- Curvas σ-ε de morteros y morteros con fibras de acero en tracción directa
(F. Cánovas, 2000)
Por su comportamiento después de la fisuración, la tenacidad del hormigón con fibras

de acero solicitado a tracción centrada es hasta cinco veces mayor que la de la matriz (Fig.
2.19), sobre todo por: la energía consumida por el rozamiento fibras-matriz, la flexión de las
fibras inclinadas ancladas a ambos lados de las fisuras y la formación de un número mucho
mayor de fisuras (ACI Comité 544, 1988).
2.4.4.2.6 Resistencia a flexotracción

Los ensayos que caracterizan el comportamiento a flexión del hormigón con fibras de
acero se realizan sobre probetas prismáticas con cargas aplicadas en los tercios de la luz
entre ejes de apoyos. Normalmente, se distingue entre:
- Resistencia a primera fisura 1, que es la resistencia obtenida, bajo hipótesis de
comportamiento elástico, con el valor de la carga para el que la curva carga-flecha
comienza a apartarse de la linealidad.
1 Según UNE 83-509-88, la resistencia a rotura por flexotracción se obtiene a velocidad de carga constante. En
cambio, la resistencia a primera fisura y el índice de tenacidad se obtienen mediante ensayos realizados a
velocidad de deformación (flecha) constante (UNE 93-510-89). Por tanto, la resistencia a rotura por
flexotracción obtenida con una y otra técnica de ensayo pueden diferir (ACI Comité 544, 1988 b).
52
- Resistencia a rotura por flexotracción f cf , o tensión obtenida, también en régimen
elástico, con la carga máxima alcanzada durante el ensayo a rotura por flexotracción
(punto B, Fig. 2.20). Por lo tanto, siendo F la carga máxima, d1 el ancho medio de la
probeta, d 2 la altura medio de ésta y l la distancia entro los ejes de los apoyos, f cf
se obtiene con:
F ·l (Ec. 2.5)
f cf =
d1·d 22
La resistencia a primera fisura, como la resistencia a compresión, depende de la

densidad de la matriz y, por tanto, del grado de compactación alcanzado. Así,
homogeneizando los resultados experimentales en función de la densidad de la matriz, se ha
determinado que la relación entre la resistencia a primera fisura y el volumen unitario de
fibras empleado es estadísticamente significativa (Johnston, 1992).
No obstante, para los contenidos habituales de fibras (40k g/m3 a 80 kg/m3), el
incremento de la resistencia a primera fisura, obtenido con la adición de fibras de acero es
inferior a 1 MPa, lo cual indica que esta propiedad depende, básicamente, de la matriz, y
muy poco del contenido de fibras o del tamaño y forma de éstas.
Fig. 2.20- Diagrama carga-flecha del material compuesto (F. Cánovas, ACHE, 2000)
53
Por tanto, desde el punto de vista de la resistencia a primera fisura, es más rentable
mejorar las características de la matriz, con el uso, por ejemplo, de aditivos
superfluidificantes, de humo de sílice, etc.
Con pequeños contenidos de fibras, la resistencia a primera fisura y la resistencia a
rotura por flexotracción pueden casi coincidir. En cambio, con contenidos de fibras elevados
suele ser mayor la resistencia a rotura, aunque con curados deficientes y en condiciones
ambientales adversas pueden también asemejarse los valores de ambas resistencias.
La inclusión de fibras en cantidad suficiente influye más, pues, sobre la resistencia a
rotura por flexotracción que sobre las resistencias a primera fisura, a compresión simple o a
tracción centrada, aunque es más fácil alcanzar incrementos de resistencia elevados en
elementos fabricados con mortero que en los construidos con hormigón.
El aumento de la resistencia a rotura depende, en buena medida, del producto V f (l d )
, pudiendo alcanzarse incrementos de hasta el 100%, respecto de la resistencia de la matriz,

con fibras de extremos ensanchados o conformados.
No obstante, con volúmenes de fibras inferiores al 0,5% y fibras de esbeltez inferior a
50, el incremento de la resistencia a rotura puede ser despreciable. Es decir, se precisa un
contenido mínimo de fibras (V0 f )min
, que es menor a medida que aumenta la capacidad
adherente y la esbeltez de las fibras o que disminuye la resistencia de la matriz. En este

sentido, se ha propuesto (Jonson, 1980).
(V )
f min
( d ) = 25 ≈ 30
·l (Ec. 2.6)
La resistencia a flexotracción disminuye al aumentar el tamaño máximo o la

concentración volumétrica del árido grueso. Por las exigencias prácticas de trabajabilidad y
compactación, el producto V f (l d ) no suele ser mayor de 100, así, para tamaños máximos
del árido de 8 mm a 19 mm y contenidos de fibras del 0,5% al 1,5%, la resistencia a

flexotracción suele oscilar entre 55 kp/cm² y 75 kp/cm², dependiendo del producto V f (l d ) ,
como se ha dicho, de la relación agua/cemento y del tipo de fibra. Por ello, las fibras de
adherencia mejorada, como las de extremos ensanchados o conformados, dan mayor
resistencia a flexotracción que las fibras rectas, es decir, a igualdad de resistencia, se
requiere un volumen de fibras menor.
54
La resistencia a flexotracción disminuye al aumentar la altura de las piezas 2, debido,

probablemente, a que el ancho de fisura aumenta cuando lo hace la altura, con lo que se
puede agotar la capacidad de anclaje de las fibras próximas al borde más traccionado antes
de que colaboren plenamente las fibras próximas a la fibra neutra.
La disminución de la resistencia a rotura con el incremento de la altura se ha
encontrado que es del mismo orden en los hormigones en masa, con fibras sintéticas o con
diversos tipos de fibras metálicas, considerando que, por término medio, la resistencia a
rotura por flexotracción es proporcional al factor h −0,13 (Ward, 1990). Para el hormigón en
masa se ha propuesto también, expresando la altura h en milímetros, tomar la resistencia a
flexotracción proporcional al factor k (C.E.B.-F.I.P., 1993).
16,75 + h 0, 7 (Ec. 2.7)

k=
h 0, 7
con lo que se obtiene una resistencia del orden de un 10% menor que con la propuesta de
Ward.
2.4.4.2.7 Durabilidad
En el caso del hormigón reforzado con fibras de acero la durabilidad dependerá tanto
de las características del hormigón y de las fibras como de la interrelación entre ambos.
Asimismo, la estructura porosa resultante y la fase acuosa contenida en los poros influirán
de forma decisiva sobre la accesibilidad de agentes agresivos externos hasta las fibras, ya
que el contenido de fase líquida en los poros influye enormemente en la velocidad de
difusión de gases e iones, a la vez que dicha fase acuosa actúa como medio electrolítico en
los procesos de corrosión del acero.
El efecto de adición de fibras de acero al hormigón sobre la durabilidad viene dado
fundamentalmente por los cambios de microestructura en la zona de la interfase acero-
pasta, por la falta de continuidad de las fibras y por la reducción en la fisuración del material.
El hormigón por su naturaleza es un sistema heterogéneo constituido esencialmente
por una matriz endurecida en la que se sitúan internamente los áridos. El resultado del
2 La resistencia a primera fisura también disminuye cuando aumenta la altura, tanto en probetas con entalla
como en probetas sin ella, aunque, marginalmente, la influencia de la altura es mayor sobre la resistencia a
rotura que sobre la resistencia a primera fisura (Gopalaratnam, 1991).
55
proceso de hidratación del cemento es un material que presenta una estructura porosa, la
cual desempeña un papel muy importante en la determinación de las propiedades
mecánicas y de la durabilidad del hormigón.
La microestructura del hormigón reforzado con fibras depende principalmente de:
- Las características fisicoquímicas y dosificación de los componentes empleados en su
elaboración (áridos, cemento, agua, aditivos, adiciones y fibras acero).
- Del procedimiento seguido para la puesta en obra.
- Del tipo de curado.
2.4.4.2.8 Porosidad
Por porosidad del hormigón, se entiende la dada por los macroporos del hormigón
que representan entre el 1% y 3% del volumen, más la porosidad de la pasta de cemento
hidratada y la correspondiente a los áridos.
La porosidad total es alrededor del 18%. Los tipos de poros que se encuentran son:
poros de compactación, aire ocluido generados por agentes aireantes, poros capilares y
poros de gel.
El tipo de porosidad más relevante para los fenómenos de durabilidad del hormigón
son los poros capilares, ya que a su través penetran los agentes agresivos extremos. El
volumen de los poros capilares constituye dos tercios de la porosidad total del hormigón y
decrece en el sentido: hormigón, mortero y pasta de cemento.
2.4.4.2.9 Permeabilidad
La permeabilidad del material es una medida de la capacidad de flujo de sustancias a
través del mismo. Es pues una medida de la capacidad de interconexión de los poros. La
mayor interconexión se da en los poros capilares, por lo que existe una relación de tipo
exponencial entre la permeabilidad y la porosidad capilar. Hay que recordar la importancia
de la relación agua cemento en la porosidad capilar por lo que dicha relación va a tener una
influencia determinante en la permeabilidad.
Algunos organismos proponen la medida de permeabilidad a los gases como dato de
referencia para determinar la durabilidad potencial del hormigón. Sin embargo, la
preparación de las muestras sigue siendo un problema por la disparidad de los resultados
56
encontrados, dependiendo del contenido de humedad de la probeta en el momento del

ensayo. Si se controla este parámetro el método proporciona resultados altamente
reproducibles.
La absorción capilar es una medida de la capacidad de transporte de líquidos debida
a la tensión superficial que actúa en los poros capilares. Al igual que en la permeabilidad, la
humedad inicial de la muestra determina el valor del coeficiente de absorción por lo que los
datos sólo son comparativos si se ha tenido en cuenta este parámetro.
La permeabilidad y la capilaridad del hormigón dependen de la porosidad del
hormigón, por lo que estos parámetros aumentan con la adición de fibras. Dicho aumento es
tanto más significativo cuanto mayor es el porcentaje de fibras utilizado.
57
CAMPAÑA EXPERIMENTAL
CAPITULO 3
3.1 Introducción
El objetivo que se pretende alcanzar en este capítulo es de presentar las
características de los materiales empleados para estos ensayos, la tarea de preparación de
las muestras, la descripción de maquinarias e instrumental de medición utilizados, y la
técnica específica empleada en los ensayos de caracterización del hormigón simple y con
fibras.
3.2 Materiales
Resulta evidente la necesidad de conocer los materiales con los cuales se
pretende dosificar y elaborar cualquier hormigón. Para ello se exponen cada uno de los
materiales componentes con los que se desarrolló el presente trabajo.
58
Fig.3.1- Materiales: Binder, arena fina, cemento, fibras metálicas
3.2.1 Cemento
El cemento utilizado en este trabajo fue un CPN 50-ARI “Cemento Portland Normal 50
- Alta Resistencia Inicial”. Sus características en comparación con la norma IRAM 50000/1 se
detallan en la siguiente Tabla 3.1 y Fig. 3.2.
59
Tabla 3.1- Características del cemento CPN 50 - ARI

Requisitos físicos Unidad IRAM 50000/1 CPN50
Mínimo Máximo ARI
Finura (Retenido sobre tamiz 75 µm) % - 15 0.2
2
Finura (Por permeametría Blaine) m /kg 350 - 405
Tiempo de Inicial minutos 45 - 135
fraguado Final horas - - 3.1
Resistencia a 1 día Mpa 10 - 25.3
compresión 2 día Mpa 20 - 36.2
3 día Mpa 27 - 44
7 día Mpa 40 - 53.3
28 día Mpa 50 - 64.4
Expansión en autoclave % - 0.8 0
Requisitos químicos
Residuo insoluble % - 5 0.7
Oxido de magnesio (MgO) % - 6 0.7
Pérdida por calcinación % - 5 1.5
Anhídrido sulfúrico (SO3) % - 3 2.5
Aluminato tricálcico (AC3) % - 8 3.4
Cloruros (CI) % - 0.1 <0.10
Sulfuros (S 2 ) % - 0.1 <0.10
Fig. 3.2- Características del cemento CPN 50 - ARI
60
3.2.2 Agregado grueso (Binder)

El agregado grueso proviene de una cantera del Río Salí y sus características
físicas se describen en función de los siguientes ensayos:
♦ Granulometría según Norma IRAM 1505
Se presentan los resultados en la Tabla 3.2 y su correspondiente gráfico
granulométrico en la Fig. 3.3.
Tabla 3.2. Granulometría del agregado grueso

Tamiz Retenido Pasa
(mm) (") Parcial Acumulado Acumulado
(g) (%) (%) (%)
12,5 1/2 0 0,0 0,0 100,0
9,5 3/8 48 1,0 1,0 99,0
4,8 Nº 4 3403 73,8 74,8 25,2
FONDO FONDO 1163 25,2 100,0 0,0
Σ= 4614
Fig. 3.3-. Curva granulometría del agregado grueso
• Método de ensayo: Manual

• Peso de la muestra seca a peso constante: 4614 g
61
• Módulo de fineza: 5,76

• Tamaño máximo: Tmax = 9,5mm (3/8”)
Observación: El agregado presenta una aparente suciedad superficial. Si bien se

verificará el contenido de material menor a 0,075mm (Nº200), resulta conveniente
mejorar el proceso de lavado del mismo en la cantera.
3.2.3 Agregado fino

El agregado fino proviene de una cantera del Río Salí y sus características físicas
se describen en función de los siguientes ensayos:
♦ Granulometría según Norma IRAM 1505
Se presentan los resultados en la Tabla 3.3 y su correspondiente gráfico
granulométrico en la Fig. 3.4.
Tabla 3.3. Granulometría del agregado fino

Tamiz Retenido Pasa
(mm) (") Parcial Acumulado Acumulado
(g) (%) (%) (%)
9,5 3/8" 0 0,0 0,0 100,0
4,8 N° 4 34 4,5 4,5 95,5
2,4 Nº 8 96 12,8 17,3 82,7
1,2 Nº 16 142 18,9 36,3 63,7
0,600 Nº 30 192 25,6 61,9 38,1
0,300 Nº 50 151 20,1 82,0 18,0
0,150 Nº 100 115 15,3 97,3 2,7
FONDO FONDO 20 2,7 100,0 0,0
Σ= 750
62
Figura 3.4- Curva granulometría del agregado fino
• Método de ensayo: Mecánico

• Peso de la muestra seca a peso constante: 750 g
• Módulo de fineza: 3,00
3.2.4 Aditivo químico

Se utilizó un aditivo de comercialización local. A continuación se dan las
características del mismo.
♦ Aspecto físico: Líquido poco turbio.
♦ Peso específico: 1,09±0,02kg/dm³.
♦ PH: 5,5 – 7,5.
♦ Cloruros: < 0,1%.
♦ Contenidos de álcalis (Na 2O o equivalentes):< 5mg/l.
♦ Sulfatos: < 1mg/l.
♦ Dosis recomendada: 0,2% a 0,8% en peso de cemento.
63
3.2.5 Fibras
Las fibras utilizadas tienen las siguientes características:
♦ Denominación: Wirand FF1; Alambre de acero de bajo contenido de carbono
trefilado en frío.
♦ Resistencia a tracción: 1100 MPa.
♦ Módulo de Elasticidad: 210000 MPa
♦ Longitud: 50 mm.
♦ Diámetro: 1,00 mm.
♦ Relación de aspecto: L/d = 50.
♦ Número de elementos por kg de material: 3212 fibras/kg.
3.3 Dosificación Utilizada

La dosificación se realiza a partir del volumen de pasta conforme a la plasticidad
propuesta, composición granulométrica de los áridos y estimación del contenido de aire. Los
parámetros de diseño son tomados de distintas recomendaciones europeas, aunque no se
ajusta estrictamente a estas recomendaciones, más bien se plantea una dosificación y se
ajusta el contenido de cemento y la relación agua/cemento. El método de dosificación surge
de la experiencia.
La dosificación utilizada para 1 m³ de hormigón se expone en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4-Dosificación
Material Cantidad por m³
Cemento 567 kg
Agua 170 kg
Arena 868 kg
Binder 820 kg
Aditivo 4 kg
Nota: para el hormigón con fibras si utilizó la misma dosificación anterior, agregando
60 kg de fibras por metro cúbico. Además se incrementó la dosis de aditivo a 6 kg/m³.
64
3.4 Hormigonado
La tarea de hormigonado consiste en los siguientes pasos:
♦ Pesaje de los materiales de acuerdo a la dosificación. Se emplea balanza con
precisión de 0,01 kg con capacidad de medición hasta 250 kg. Se debe tener en cuenta si los
materiales cuentan con algún contenido de humedad. Para este caso, no fue necesario
realizar correcciones por humedad.
Fig. 3.5- Balanza
♦ Preparación de moldes. Ensamblaje y ajuste de moldes metálicos de 10x20 cm y

15x30 cm. Construcción de moldes prismáticos de madera de 15x15x60 cm. En todos los
casos los moldes requieren un pincelado con líquido desencofrante.
65
Fig. 3.6- Armado de molde para probeta prismática
♦ Preparación del hormigón. Los pastones se realizaron en una hormigonera de

volteo de 250 litros de capacidad. Teniendo los materiales componentes pesados y
separados para cada pastón, se vuelcan dentro de la hormigonera: el agregado grueso, fino,
luego el cemento, y por último el agua. El aditivo se agrega durante el proceso de mezclado
en varias etapas. El tiempo de mezclado de 20 minutos aproximadamente, verificando la
homogeneidad de la mezcla. Antes de la elaboración del primer pastón, se proceder al
empaste de la hormigonera. El objetivo de este paso es humedecer la máquina con un
hormigón de las mismas características que el elaborado posteriormente, para evitar que
este último sufra alguna alteración. La cantidad elaborada con este fin fue de 10 lts.
La tarea de hormigonado se dividió en la ejecución de 4 pastones. El primero de estos
fue de hormigón simple, y el resto con fibras. En los pastones con fibras, dicho componente
se adiciona durante el proceso de mezclado, de manera gradual para evitar la formación de
erizos.
66
Fig. 3.7- Colocación de fibras en hormigonera
♦ Llenada de probetas. Al trabajar con un hormigón autocompactante, el llenado se

hizo de una sola vez. Recordamos que para este tipo de hormigones no es necesario el
vibrado ni apisonado. En este caso, la única precaución que se tuvo fue golpear
mínimamente el molde, luego del vertido del hormigón.
Fig. 3.8-Llenado de vigas
67
♦ Desmolde y curado. Se realiza el desmolde al día siguiente del llenado de probetas,

debiendo ser cuidadoso en su manejo. Éstas son cubiertas con un material plástico para
evitar la pérdida de humedad. El curado se realizó durante dos semanas, mediante el
rociado de agua, de 2 a 3 veces por día.
3.4.1 Especímenes
En la siguiente tabla se exponen la geometría de las probetas moldeadas, la cantidad
y la designación que se usa de acá en adelante para identificarlas.
Tabla 3.5- Detalles de probetas

Geometría de la probeta Hormigón simple Hormigón con fibras
Designación Cantidad Designación Cantidad
Cilindro de 10 cm de diámetro por 20
C10H 13 C10F 18
cm de altura.
Cilindro de 15 cm de diámetro por
C15H 6 C15F 6
20 cm de altura.
Vigas de 15 cm por 15 cm de sección
RH 6 RF 8
transversal por 60 cm de largo.
Nota: la designación completa de cada probeta se notará con la identificación

seguida de un número (número de probeta).
68
Fig. 3.9- Probetas: Cilíndricas 10x20 cm; cilíndricas 15x15 cm; prismáticas 15x15x60 cm
En la Tabla 3.6 se detalla el volumen total elaborado y empleado para el moldeo de

probetas.
Tabla .3.6– Volumen de Hormigón empleado

Pastón Volumen Volumen Empleado Destino
[m³] [m³]
1 0.125 0.125 C10H, C15H y RH
C10F1 a C10F12 y
2 0.125 0.06
RF1, RF2 y RF3
C10F13, C10F14,
3 0.125 0.045
C10F15, R4, R5 y R6
C10F16, C10F17,
4 0.125 0.032
C10F18, R7 y R8
69
Nota: La diferencia de volumen entre el empleado y elaborado, se destinó a otro

trabajo de investigación del Laboratorio de Estructuras.
3.4.2 Moldes Empleados

Para el moldeo de las probetas C10 se utilizaron moldes de 10 cm de diámetro por 20
cm de altura. Para el moldeo de las probetas C15 se llenaron los moldes 15 cm de diámetro
por 30 cm de altura, hasta la mitad. Para el moldeo de las probetas RH y RF se construyeron
moldes de material aglomerado, de 15x15 cm de sección trasversal por 60 cm de largo.
Fig. 3.10- Moldes de probetas
3.5. Equipos e Instrumentación
3.5.1 Introducción
A continuación se explica brevemente el equipo con el que se llevan a cabo los
ensayos, destacando las diferencias entre técnicas de control de carga y de desplazamiento y
también se detallan los dispositivos electrónicos de medición.
70
3.5.2 Dispositivos de aplicación de carga

En un principio, los ensayos de materiales se realizaban con control de carga. Ésta era
la única posibilidad para analizar el comportamiento mecánico. Luego surgió la necesidad de
estudiar algunos materiales como el hormigón, rocas y cerámicos, en los que es relevante
conocer su capacidad resistente y su comportamiento después de sobrepasar la carga
máxima. Es así que surge la necesidad de analizar el comportamiento post-pico, lo cual es
imposible de analizar en ensayos con control de carga.
Las siguientes figuras muestran los tres pasos por los que atravesó el desarrollo de
Equipos.
(a) (b) (c)
Figura 3.11- (a) Control de carga, (b) con barras, (c) control de desplazamiento
En la Fig. 3.11 (a), se muestra el caso de un ensayo convencional con control de

carga. En este caso al alcanzar el pico el ensayo pierde estabilidad y en general la rotura es
violenta. La carga cae sola ante la incapacidad del dispositivo de mantenerla frente a un
elevado desplazamiento. Según este esquema, la presión se incrementa gradualmente hasta
que ocurre la falla del espécimen. En este caso sólo se puede medir el comportamiento pre-
pico mediante la curva, carga - deformación.
Tradicionalmente estos ensayos brindan suficiente información para diseñar
estructuras de hormigón, es decir, se obtiene el módulo elástico del material y su resistencia
máxima. Cabe destacar que en este tipo de ensayos la resistencia determinada no sólo
depende de la forma y tamaño del espécimen, sino también de las condiciones de borde
impuestas. Los primeros intentos por medir la respuesta post pico del hormigón fueron en
71
1960. En esa época no se disponía de la tecnología en electrónica apropiada para tal fin, por
lo que trataron de resolver el problema colocando barras rígidas paralelas al espécimen tal
cual lo muestra la Fig. 3.11 (b). En el esquema de la Fig. 3.11 (b), se muestra un ensayo con
control de carga pero con unas barras dispuestas en paralelo con la muestra. En este caso la
carga aplicada sobre el espécimen surge como la diferencia entre la carga total y la carga
absorbida por las barras. Esta distribución será función de la diferencia de rigideces. De
manera que en la zona de post-pico se puede analizar, pues al caer la rigidez de la muestra la
carga pasa a las barras páratelas y el ensayo es estable.
La disposición con control de desplazamiento corresponde al uso de una servo válvula
que puede ser aplicado en un amplio rango de condiciones. El desarrollo de unidades
electrónicas más rápidas fue determinante para lograr las posibilidades existentes en la
actualidad. En los experimentos servo-controlados (closed-loop) es posible registrar el
comportamiento post-picos mediante las curvas de ablandamiento. La variable de control ya
no es la carga, sino el desplazamiento axial medido del total de la longitud del espécimen,
también pueden ser el desplazamiento entre puntos críticos de la superficie del espécimen u
otros propuestos por el operador. En la Fig. 3.11 (c) se muestra un esquema del ensayo con
control de desplazamiento, con esta disposición es posible imponer en el ensayo una ley de
desplazamiento que obliga a la muestra a tener una velocidad de desplazamiento relativa
preestablecida durante el ensayo. Esto es independiente de la carga requerida. Por lo que,
ante un cambio en la rigidez por la rotura o falla de la muestra, el ensayo continúa y sólo se
refleja un cambio en la carga. La elección específica del sistema de control en el ensayo es,
sin embargo, solamente una parte del total de la planificación del experimento. En el ensayo
uniaxial con control de desplazamiento, el espécimen es generalmente cargado en una
estructura rígida sobre un gato hidráulico o neumático. La demanda de una estructura rígida
en este caso es importante, pero, seleccionando adecuadamente el desplazamiento de
control se pueden lograr los mismos resultados, incluso en máquinas de poca rigidez.
Generalmente las prensas hidráulicas funcionan con el siguiente mecanismo: una servo
válvula está montada sobre el actuador hidráulico. Ésta es usada para controlar el flujo de
aceite a cualquiera de las dos cámaras del actuador. Éste último está conectado a una
bomba de aceite de alta presión. Por supuesto que la capacidad de la servo válvula se
72
corresponde con la de la bomba (que se expresa en volumen de aceite por unidad de

tiempo).
Fig. 3.12- Vista de un ensayo con control de desplazamiento (compresión o tracción uniaxial)
Como puede verse en el esquema la Fig. 3.12, las prensas servo controladas tienen un
registro propio de la carga y del desplazamiento. En general estos dispositivos son muy
precisos y sensibles pues estos son los que en un caso u otro retro alimentan la servo válvula
que en definitiva gobierna la aplicación de carga. En general la carga se mide a través de una
celda de carga colocada en serie con el actuador o pistón, mientras que el desplazamiento se
mide con un LVDT (Linear Variable Displacement Transducer) el cual registra el
desplazamiento del pistón y funciona por el movimiento de un núcleo en el interior de un
bobina creando una señal eléctrica inducida, el desplazamiento efectuado puede
determinarse por comparación de la señal eléctrica con la curva de calibración. También
existe la posibilidad de controlar el ensayo con una lectura de desplazamiento externo, es
decir con un LVDT exterior dispuesto por el usuario.
Las celdas de carga existen de varios tipos, según el rango de carga que se quiera
medir. En general, las más usadas, son las basadas en el uso de extensómetro tal como la
que se nuestra en el esquema de la Fig. 3.13.
73
Fig. 3.13- Celda de Carga
3.5.3 Prensa servocontrolada

Para llevar a cabo la campaña experimental, la prensa servocontrolada que se
empleó fue la INSTRON 8504.
Fig. 3.14- INSTRON 8504
En la actualidad y en nuestro medio no son muchos los centros de investigación que

cuentan con una prensa servo controlada en la que pueden realizarse ensayos con control
de desplazamiento. Este modelo fue diseñado para analizar las propiedades físicas y
mecánicas de un amplio rango de materiales y estructuras. El mismo aplica las cargas,
74
utilizando un actuador hidráulico, con la particularidad que estas cargas pueden ser
aplicadas en formas cíclicas o simples rampas. Se pueden realizar ensayos de propiedades
tales como la resistencia a tracción, a compresión, resistencia a la fatiga, fisuración, etc.
Pueden ensayarse materiales tales como metales, cerámicos, textiles, elastómeros y
virtualmente cualquier otro material utilizado en procesos industriales. Además, es posible
analizar el comportamiento de post pico y caracterizar a los materiales en los procesos de
ablandamiento.
Durante el desarrollo de los ensayos, es posible registrar la carga aplicada y el
desplazamiento del actuador sobre el espécimen que se ensaya. En particular el modelo
8504 es un sistema que puede ser controlado totalmente en forma digital. Posee sistemas
de medición extremadamente precisos y por lo tanto estos controles permiten aplicar
cantidades precisas de fuerza o desplazamientos a un espécimen y poder medir con mucha
exactitud los efectos resultantes de tales acciones. El sistema además posee una interfase
para conectar con una PC, que puede ser utilizada para controlar y monitorear los ensayos
en forma automática. La computadora también puede ser utilizada para almacenar datos
resultantes de los ensayos y para generar y programar los movimientos y/o cargas a aplicar
de manera preestablecida.
El sistema está compuesto básicamente por los principales elementos:
♦ Estructura de carga.
♦ Torre consola con un panel frontal.
♦ Abastecedor de fuerza hidráulica o bomba hidráulica.
♦ Celda de carga.
♦ Caja de interfase (Interconexión eléctrica entre los componentes del sistema).
♦ Actuador hidráulico (éste es estándar, montado sobre la estructura de carga).
La PC desde donde se controla el ensayo posee un software desde conde se pueden
configurar las distintas etapas. Estas etapas pueden ser de control de carga o de control de
desplazamiento. Se pueden intercalar tantas etapas como se requiera para realizar un
determinado ensayo. En el caso de etapa de control de carga se indica la velocidad con la
que se la incrementa y se debe indicar también en qué valor de carga finaliza dicha etapa. En
la etapa de control de desplazamiento se debe indicar la velocidad de progreso de algún
75
parámetro que se desee, en nuestro caso siempre se fijó este al ascenso o descenso del
actuador.
Los ensayos que se realizaron con esta máquina fueron los ensayos de Flexotracción,
Brasilero y Tracción Directa. Las especificaciones de las etapas con la que se realizaron cada
ensayo serán dadas en la descripción particular.
3.5.4 Prensa de compresión

Las características de la prensa de compresión empleada para ensayos con control de
carga se muestran en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7-Prensa de Compresión

Fabricante A. J. Amsler
Capacidad de carga 2000 kN
Tipo Hidráulica
Dinamómetro Mecánico de muelle
Fig. 3.15- Prensa AMSLER
76
3.5.5 Instrumental de medición

En los ensayos realizados con la INSTRON fue necesario instrumentar las probetas
con elementos de medición independientes de los que posee dicha máquina. Si bien ésta
posee elementos propios para control de ensayos, en base a desplazamientos de la probeta
que se testea (como la apertura de entalla en el caso de los ensayos de flexotracción y
ensayos de tracción directa), es un procedimiento riesgoso, puesto que no deja de estar
presente la posibilidad que el instrumental salga dañado. Por esta razón se controla la
velocidad de descenso o ascenso del actuador y mediante dispositivos externos medir el
desplazamiento de puntos fijos en la probeta. Este desplazamiento se relaciona
posteriormente con la carga que mide la celda de carga de la máquina, y de esa forma se
pueden obtener los gráficos Carga vs Desplazamiento de los puntos en los que se tiene
ubicado el instrumental sobre la probeta.
Los dispositivos utilizados para medir los desplazamientos de los puntos de la
probeta en el caso de los ensayos de flexotracción, ensayo Brasilero y tracción directa fueron
los Transformadores Diferenciales de Variación Lineal o como se los conoce por su
abreviatura en inglés LVDT. A continuación se da una breve reseña de su funcionamiento.
Fig. 3.16- LVDT
77
3.5.5.1 Funcionamiento
Un LVDT (Linear Variable Differential Transformer) es un transformador que produce
una tensión proporcional al desplazamiento de un núcleo ferromagnético. Este tipo de
transductor consiste en un bobinado primario alimentado por una señal de corriente alterna
y dos bobinados secundarios.
Cuando el núcleo se desplaza al interior de estas bobinas genera voltajes inductivos
V1 y V2 en cada bobina secundaria, proporcionales a su desplazamiento.
Los dos bobinados secundarios están conectados en serie y en fases opuestas, de
modo que la señal de salida es la diferencia entre estos voltajes. En esta configuración, el
voltaje de salida es cero cuando el núcleo se encuentra en el centro y las dos tensiones V1 y
V2 se anulan. Cuando el núcleo se desplaza hacia las extremidades del captador, la diferencia
aumenta más y más. La señal de salida se rectifica con el fin de obtener una tensión
continua, representativa de la posición del núcleo.
Los LVTD utilizados para realizar los ensayos antes citados pueden medir los
desplazamientos requeridos con una precisión de un micrón. El rango en el que pueden
realizar esta medición es aproximadamente 6000 micrones.
Fig. 3.17- Esquema Funcionamiento LVDT
3.5.5.2 Esquema de instrumentación

En la práctica, es necesario alimentar con corriente continua los LVDT, por lo que es
necesario conectarlos a un transformador de corriente alterna a continua. Los resultados
que proporciona este instrumento consisten en pulsos eléctricos. Estas señales son captadas
por una placa de adquisición, que es la encargada de interpretar estos pulsos y
transformarlos en datos que pueda captar una computadora. Esta placa también recibe
datos de carga que provienen de la INSTRON. En la computadora donde se procesen los
78
datos posee tres programas: el primero permite reconocer la placa de adquisición; el

segundo permite almacenar los datos enviados por la placa, que para los desplazamientos
vienen dados en voltios; y el tercero capta los datos en voltios y los transforma a unidades
de longitud (afectándolos por una constante de calibración del LVDT) y grafica en tiempo
real los valores que se están obteniendo de carga y desplazamiento.
Este proceso se sintetiza en la siguiente Fig. 3.18.
Fig. 3.18- Esquema de conexión
Fig. 3.19- Esquema de Conexión: LVDT, Transformador y alimentación, Placa de

adquisición.
79
3.6 Ensayos
3.6.1 Estado fresco

Terminada la tarea de mezclado se realizaron ensayos de Extendido y V-Funnel. En el
hormigón con fibras además se realizó el ensayo J-Ring.
El ensayo de Extendido determina y cuantifica la fluidez de la masa y se relaciona
también con la viscosidad de ésta. El ensayo consiste en rellenar el cono de Abrams invertido
sin compactar, levantar el cono sobre una placa no absorbente (mesa de Graaf) húmeda,
controlando la expansión diametral de la masa.
El ensayo V-Funnel evalúa la capacidad de fluir del hormigón fresco. Se rellena el
molde con forma de embudo, de una sola vez y sin compactar, se quita la trampilla inferior y
se deja caer al hormigón libremente, de manera continua y sin interrupciones. Se mide el
tiempo que tarda en caer toda la muestra. Cuantifica la deformabilidad del hormigón en
estado fresco que se relaciona con la capacidad del hormigón para acomodarse a la
geometría del encofrado.
El ensayo J-Ring se realiza de igual manera que el Extendido pero colocando una jaula
metálica circular con barras de 10 mm de diámetro, a través de la cual debe pasar el
hormigón. Este ensayo evalúa la capacidad de fluir del hormigón fresco en presencia de
armadura y el riesgo de bloqueo.
Fig. 3.20- Dispositivo para ensayo V-Funnel
80
Fig. 3.21- Jaula y mesa de Graaf para ensayo J-Ring
3.6.2 Estado endurecido
3.6.2.1 Ensayo de Compresión
3.6.2.1.1 Introducción
Las mezclas de hormigón se pueden diseñar de tal manera que tengan una amplia
variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del hormigón es la medida más
común de desempeño. La resistencia a la compresión se mide fracturando probetas
cilíndricas de hormigón en una máquina de ensayos de compresión. La resistencia a la
compresión se calcula a partir de la carga de rotura, dividida por el área de la sección que
resiste a la carga.
Se acepta que la adición de fibras al hormigón no conlleva un incremento significativo
de la resistencia del hormigón a compresión. Suelen producirse ligeros incrementos o
decrementos de la misma.
En hormigones jóvenes (antes de los 28 días) la capacidad de mantener la carga
máxima a compresión se incrementa significativamente con la adición de fibras, a medida
81
que madura el hormigón este incremento se reduce y la capacidad de absorción de energía y

la ductilidad se concentran principalmente en la región post-fisura.
Cuanto menor es el tamaño de las probetas se obtienen mayores resistencias a
compresión, debido a que se acentúa un alineamiento preferente de las fibras. El efecto se
hace mucho más sensible a medida que se aumenta la longitud de la fibra (ACI 544.3R-08,
2008). Probetas con mayor esbeltez soportan tensiones sensiblemente mayores, pero
presentan respuestas menos dúctiles a compresión (Fig. 3.22). Se debe tener especial
cuidado con estas situaciones para no generar falsos panoramas con resultados
excesivamente optimistas.
Fig. 3.22- Respuesta a compresión simple de HRF con diferentes Vf con diferente esbeltez de
probeta (ACHE, 2000)
3.6.2.1.2 Elección de la metodología

Para la realización de este ensayo se siguen los lineamientos que establece la norma
IRAM 1546 (Hormigón de cemento portland. Método de ensayo de compresión).
Una vez preparada la prensa, se limpiarán tanto las superficies de carga de los dos
platos como las caras de la probeta. Primero se debe centrar la probeta sobre el plato
82
inferior, después se lleva el plato superior hasta hacer contacto con ella, haciendo girar a
mano la parte móvil acoplada a la rótula, a fin de realizar un contacto uniforme.
La carga debe aplicarse de una manera continua y sin saltos, a una velocidad
constante. Se tolera una velocidad de carga mayor durante la aplicación de la primera mitad
de la carga de rotura. No debe introducirse ninguna corrección a los mandos de la máquina
de ensayo, cuando la probeta se deforma rápidamente momentos antes de la rotura. Se
continuará el ensayo hasta la rotura, registrando la carga máxima soportada por la probeta.
Fig. 3.23- Montaje de probeta sobre prensa
3.6.2.1.3 Implementación del ensayo
3.6.2.1.3.1 Accesorios
Previo al inicio del ensayo, se colocan en la cara inferior y superior de la probeta, un
plato metálico hueco, que contiene en su interior un disco de neopreno de 1 cm de espesor.
Esto se realiza a fin de que el neopreno se adapte a las imperfecciones de la superficie de la
probeta, y la carga se transmita uniformemente.
83
Fig. 3.24- Disco de neopreno y cabezal metálico
3.6.2.1.3.2 Probetas a ensayar

Se ensayaron 9 probetas sin fibras (C10H1, C10H2, C10H3, C10H4, C10H6, C10H7,
C10H8, C10H9, C10H12) y 12 probetas con fibras (C10F1, C10F3, C10F4, C10F5, C10F8,
C10F10, C10F11, C10F13, C10F14, C10F15, C10F16, C10F17, C10F18).
3.6.2.1.3.3 Marcha de Ensayo

Según Norma IRAM 1546 la velocidad del ensayo puede adoptar los valores de 0,4
±0,2 MPa/s. Se adoptó una velocidad de 0,5 MPa/s, logrando una duración por ensayo de
aproximadamente 3 minutos.
3.6.2.2 Ensayo de Flexo tracción
El ensayo a flexión es de uso generalizado para la caracterización del HRF como
sustituto del ensayo a tracción directa. Se usa generalmente en procedimientos
normalizados para la determinación de los parámetros de resistencia tanto en vigas como en
paneles de hormigón.
84
Se pueden realizar ensayos con vigas entalladas, ya que dicho uso evita la mayoría de
los problemas que surgen al determinar la respuesta post-pico en flexión. Se usa la apertura
de los labios de la entalla para controlar la estabilidad del ensayo. El uso de muestras con
entalla requiere de una atención especial en lo que respecta a la interpretación de los
resultados del ensayo, ya que debido a la presencia de la entalla, se tendrán concentraciones
de tensiones.
Las variables más características que se miden generalmente en los ensayos a
flexotracción son la carga máxima, deflexión de la viga y el CMOD (apertura de la fisura).
Este último, en el caso de vigas con entalla. En la Fig. 3.25 se pueden observar las curvas
típicas que se obtienen.
Fig. 3.25- Curvas carga-CMOD (izquierda) y carga-deflexión (derecha) típicas obtenidas en

un ensayo de vigas con entalla (Rilem TC-162 TDF, 2002)
Los ensayos a flexotracción comúnmente utilizados y de mayor aplicación en la

caracterización del comportamiento del HRF son los siguientes:
85
Tabla 3.8- Ensayos de flexotracción según distintas normas

De los ensayos mencionados en la tabla anterior, se decidió seguir la metodología
que dispone la norma RILEM TC-162 TDF para hormigones con fibras, igualmente aplicada
para hormigón sin fibra, de manera de establecer un patrón de comparación común. Se
cuenta con antecedentes satisfactorios en la realización de este ensayo en el Instituto de
Estructuras, contando con todos los accesorios e instrumental de medición requerido para
llevarlo a cabo.
86
El ensayo RILEM TC-162 TDF es ampliamente conocido y apreciado en los

laboratorios por su simplicidad. El ensayo se realiza bajo control de CMOD (apertura de
entalla). Además del CMOD y de la carga, también existe la opción de medir la deflexión en
los dos bordes del prisma. La deflexión relativa se mide directamente mediante un
transductor de desplazamiento (LVDT) que se instala en una placa que es clavada en la
muestra a ensayar por encima de los soportes.
La ventaja de este método es que es simple y que el control de CMOD asegura una
propagación estable de la fisura (crecimiento), incluso para hormigón en masa. La curva
carga-CMOD o bien la carga-deflexión pueden ser usadas para calcular las relaciones
tensión-deformación o tensión-ancho de fisura.
Fig. 3.26-: Esquema e instrumentación del ensayo según la normativa Rilem TC-162 (2002)
87
3.6.2.2.3.1 Preparación de INSTRON

El elemento de aplicación de carga debe consistir en un plato metálico circular de 15
cm de diámetro, que dispone de una rótula, que permite el acomodamiento a la superficie
de la aplicación de carga. Este elemento se fija en el actuador de la INSTRON.
La parte inferior consta de un plato metálico fijo de 50 cm de diámetro, usado
generalmente en la mayoría de los ensayos.
Fig. 3.27- Actuador, plato superior con rótula y plato inferior

El ensayo se realizó sobre las 6 probetas RH (RH1 hasta RH6) y sobre las 8 probetas
RF (RF1 hasta RF8), que fueron nombradas en Tabla 3.5.
La muestra a ensayar consiste en una viga de 600 mm de longitud y una sección
transversal de 150x150 mm. Una vez moldeadas las probetas, requieren una entalla de 25
mm de profundidad en la sección central. El objetivo de esta entalla es debilitar dicha
sección para garantizar que la fisura se inicie en este plano. La entalla fue ejecutada con una
sierra sensitiva, con disco de widia.
88
Fig. 3.28- Entallado de viga
Las 14 vigas fueron ensayadas en tres días consecutivos. El primer día se ensayaron
las vigas RH4, RH6, RH2 y RH5; el segundo día se ensayaron las vigas RH1, RH3, RF1, RF2,
RF3, y RF4; finalmente el tercer día se ensayaron las vigas RF5 y RF6 (el orden en el que
aparecen nombradas las vigas es el orden en el que se las ensayó).
3.6.2.2.3.3 Accesorios e instrumentación

Previo al montado de las vigas sobre la INSTRON es necesario adherir en cada una de
estas una serie de accesorios que permiten el montaje de los instrumentos de medición.
Para ejecutar esta tarea primero debe trazarse el sitio de colocaciónde los accesorios
y luego adherirlos con un pegamento adecuado. Es conveniente colocar todos los accesorios
de manera anticipada sobre una cantidad de vigas que se espera se puedan ensayar en un
día de trabajo. A continuación se muestran imágenes con la posición de los accesorios y su
descripción correspondiente.
89
Fig. 3.29- Accesorios en probeta prismática
Con los accesorios ya colocados, se ubica la viga centrada, con la entalla hacia abajo,
sobre apoyos articulados separados 50 cm. Estos apoyos se encuentran sobre una base
metálica dispuesta en el plato inferior de aplicación de carga. Se debe verificar que la línea
de aplicación de carga esté sobre la mitad de la viga. La línea de aplicación de carga se
materializa con un rodillo metálico que transfiera carga sin deformación, del actuador a la
probeta.
Luego se procede a instrumentar la viga, la cual consiste en la colocación de los LVDT.
Por cada viga se utilizaron 3 LVDT, 2 de estos se dispusieron para medir flechas, uno en cada
cara perpendicular a la que se realizó la entalla. La flecha se mide en la parte inferiorcentral
de la cara, es decir en el centro de la entalla, tomando como referencia los apoyos de la
misma viga. El LVDT restante se coloca en el centro de la cara entallada, tomando como
referencia puntos que se encuentra a 1 cm a cada lado de la entalla, de manera de poder
registrar la apertura de la misma.
Las siguientes figuras muestran una viga montada sobre la máquina y lista para ser
ensayada. Se puede apreciar en las imágenes la distribución de los accesorios que permiten
montar los instrumentos de medición, la posición de dichos instrumentos en la viga, los
apoyos y el punto de aplicación de la carga.
90
Fig. 3.30- Apoyos de viga, separados 50 cm
Fig. 3.31- Viga instrumentada

El ensayo se realizó en la INSTRON bajo el control de desplazamiento. La velocidad de
descenso del actuador, y las etapas de ensayo se dan en la Tabla siguiente.
Tabla 3.9- Etapas de ensayo

Hormigón Etapa 1 Etapa 2
Sin Fibra 0,0825 mm/min -
Con Fibra 0,0825 mm/min 0,21 mm/min
91
Como se observa, en el caso de hormigón con fibras se adiciona una etapa más de
ensayo con mayor velocidad de desplazamiento que el anterior. Esto se debe a que al
culminar la Etapa 1, la probeta teóricamente sufre fisuración, interviniendo a partir de aquí
las fibras en la absorción de carga. La deformación que se alcanza en esta fase supera
ampliamente a la anterior, por lo que se debe incrementar la velocidad para terminar el
ensayo en un tiempo razonable.
3.6.2.3 Ensayo brasilero
El ensayo de tracción por hendimiento o ensayo brasilero es un método experimental
ampliamente utilizado para medir la resistencia a tracción del hormigón, principalmente
debido a lo sencillo que resulta obtener probetas cilíndricas, ya sean estas moldeadas o
testigos. Además, es un procedimiento muy simple y ha sido especificado por varias normas
y recomendaciones, tales como la NCh 1170 of 77, ASTM C-496, BS 1881-117 y RILEM CPC6.
Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una probeta cilíndrica,
aplicando la carga de manera uniforme a lo largo de una línea o generatriz hasta alcanzar la
rotura. En la práctica, la línea sobre la que se aplica la carga tiene un ancho finito que se
materializa a través de una lámina de cartón compacto o madera de 3 mm de espesor. El
objetivo de esta lámina es distribuir la carga y evitar efectos locales de concentración de
tensiones en posibles puntos de irregularidad geométrica de la probeta y evitando el
aplastamiento o fisuración múltiple en las zonas de carga. El ancho de esta lámina, que se
conoce como ancho de apoyo o ancho de reparto de la carga, depende de la norma de
referencia. Como se puede ver en la Tabla 3.10, no existe consenso entre las diferentes
normas respecto al ancho de la zona de aplicación de la carga
92
Tabla 3.10- Ancho de reparto establecido por algunas normas vigentes.

Dimensiones Apoyo
Norma Probeta
d [mm] l [mm] Material Ancho 2t [mm]
NCH 1170 Cilíndrica 150 300 Madera 15 ± 5
ASTM C-496 Cilíndrica 150 300 Madera 25
Cilíndrica 150 300 Madera 15 ± 2
Madera 15 ± 5
100 100
Acero 4±1
Cúbica
Madera 15 ± 5
150 150
BS 1881-117 Acero 6±1
Madera 15 ± 5
100 100
Acero 4±1
Prismática
Madera 15 ± 2
150 150
Acero 6±1

En base a un trabajo experimental de investigación (Carmona Malatesta et al.) donde
se ensayaron una serie de probetas que cumplían una relación de ancho de apoyo ( 2t ) y
diámetro ( d ) de probeta d 2t = 6 , se concluyó que respetando esta relación, la tensión
alcanzada en la sección de falla al momento de la rotura, no depende del diámetro de la
probeta. En dicho trabajo se dedujo también una expresión para calcular la resistencia a
tracción por hendimiento, que viene dada por:
Pu (Ec. 3.1)
f h = 0,61
d ·l
donde:
fh Resistencia a tracción por hendimiento.
Pu Carga máxima alcanzada durante el ensayo.
d Diámetro de probeta.
l Longitud de probeta.
En hormigones convencionales este ensayo fue ampliamente estudiado. Para el caso

en que se emplean hormigones con fibras, los resultados de algunos autores (Nanni 1988;
Nanni 1991; Cho, 1992), permiten concluir que la respuesta post agrietamiento obtenida no
representa el efecto de las fibras satisfactoriamente, debido a que el estado tensional,
93
especialmente en la zona de aplicación de la carga, no permite que las fibras dominen el

comportamiento post agrietamiento del material.
Por esos y otros resultados, este ensayo se ha considerado inapropiado para el
hormigón reforzado con fibras básicamente por tres razones (Carmona, 1998):
♦ El área de carga para grandes deformaciones, como sucede en el estado de post –
fisuración de probetas de HRF, aumenta continuamente conduciendo a un incremento en la
carga incluso después de la fisuración de la matriz.
♦ El ensayo es inestable bajo el control de desplazamiento.
♦ La considerable longitud de las probetas permite a la fisura iniciarse dentro de ella,
dificultando la medición de la apertura de fisura y el control de estabilidad.
Con el propósito de solucionar los problemas observados en el ensayo de tracción
indirecta y beneficiarse del uso de un procedimiento experimental altamente difundido y
aceptado, Carmona et al. (1998) realizaron las siguientes mejoras (mostradas en Fig. 3.32):
se redujo la longitud de la probeta; se limitó el área de carga, con el fin de mantener una
anchura constante durante todo el ensayo; y los ensayos se realizaron en un sistema servo –
controlado, usando el desplazamiento de la apertura de la fisura (COD) como variable de
control durante el ensayo. Como se puede ver en Fig. 3.33, incorporando estas mejoras se
han podido realizar ensayos brasileros, capaces de reflejar claramente la ventaja que
conlleva la incorporación de fibras de acero en los hormigones.
94
Fig. 3.32- Ensayo brasileño realizado con modificaciones propuestas por Carmona (1998)
Fig. 3.33- Resultados de los ensayos brasileños realizados por Carmona et al. (1998), Sobre
hormigones en masa (HPC – 0.0) y HRF HRF – 0.5; HRF – 1.0)
95
Si bien para hormigones convencionales el ensayo se encuentra normalizado, al

tratar con hormigones con fibras no se dispone en la actualidad con un procedimiento
normado, por lo que en base al análisis de los trabajos mencionados anteriormente,
proponemos la realización del ensayo brasilero en hormigón con y sin fibras, adoptando la
siguiente configuración:
♦ Relación entre ancho de apoyo y diámetro de probeta igual a 6.
♦ Probetas con dimensiones de 10 cm de diámetro y 20 cm de altura.
♦ Realización de ensayo bajo control de desplazamiento.
3.6.2.3.3.1 Preparación de INSTRON

Para llevar a cabo el ensayo es necesario colocar en el extremo del actuador un plato
metálico de 20 cm, el cual aplicará la carga. Al coincidir esta medida con el largo de la
probeta empleada no es necesaria la colocación de ningún suplemento para la transmisión
de carga sobre la probeta. El plato inferior es un disco metálico de 50 cm de diámetro,
empleado generalmente en la mayoría de los ensayos. De esta forma la probeta queda
sujeta en posición horizontal entre el plato superior e inferior.
Fig. 3.34- Plato superior para ensayo brasilero
96
3.6.2.3.3.2 Pruebas de calibración

Este ensayo no tiene antecedentes de ejecución en el Instituto de Estructuras, ni
tampoco se contaba con información de implementación bajo control de desplazamiento,
por lo que fue necesaria una calibración previa, para determinar los parámetros que
controlan el ensayo, y la evaluación del comportamiento de la probeta durante la realización
del mismo.
Las pruebas fueron realizadas en probetas de hormigón simple con características
similares a las del hormigón a caracterizar, con ausencia de los instrumentos de medición.
De estas pruebas se observó que la rotura era frágil y violenta, por lo que se
construyó un marco de madera para contener los fragmentos de la probeta después de su
falla, pues en todos los caso al alcanzar la carga pico las mitades de las probetas salían
despedidas hacia los lados. Otro aspecto que pudo observarse es que el plano de falla
siempre es diametral, y pasa aproximadamente por el centro de la probeta. Sin embargo al
realizar los ensayos definitivos, los accesorios para sostener los instrumentos de medición se
colocaron lo más alejados posible del centro de la probeta para evitar cualquier desventura.

El ensayo brasilero se realizó sobre 4 probetas de hormigón simple (denominadas
C10H10, C10H13, C10H11 y C10H5) y 6 de hormigón reforzado con fibras (denominadas
C10F2, C10F7, C10F9, C10F6, C10F12 y C10F8). Ver Tabla 3.5.
Las probetas fueron ensayadas en dos días consecutivos. El primer día se destinó a
todas de hormigón simple, y el segundo a las probetas restantes con fibras.
3.6.2.3.3.4 Accesorios e instrumentación

Sobre ambas caras de la probeta se coloca un accesorio en forma de abrazadera para
fijación del instrumento de medición, y otro en forma de L donde apoyará dicho instrumento
para las lecturas. Como se dijo anteriormente, la fisura en todas las probetas de prueba
pasaron aproximadamente por el centro. Sin embargo los accesorios se decidieron pegar a
3,5 cm del centro.
97
Sobre las generatrices donde se aplica la carga, se coloca un material de madera

aglomerada, para asegurar una distribución uniforme. Su ancho siguiendo la relación que se
adoptó entre diámetro de probeta y ancho de distribución de carga, según se explicó
anteriormente, resultó de 1,5 cm y su espesor se fijó 5 mm.
Fig. 3.35- Accesorios en probeta
Luego de colocar todos los accesorios mencionados, se monta la probeta sobre la

INSTRON y la instrumentación se hace mediante la colocación de los LVDT, uno en cada cara.
Fig. 3.36- Probeta instrumentada
98

En base a las pruebas de calibración antes citadas, se decidió realizar el ensayo en
dos etapas. La primera con control de carga hasta un valor de carga de 80 kN, con una
velocidad de aplicación tal que este valor sea alcanzado en 3 minutos. La segunda etapa se
realizó con control de desplazamiento hasta la finalización del ensayo. La velocidad de
descenso del actuador en este último paso se fijó en 0.09 mm/min.
3.6.2.4 Ensayo de Tracción Uniaxial
El ensayo a tracción uniaxial es considerado universalmente como el modo más
directo para hallar las propiedades de fractura de materiales frágiles, pero es un ensayo
difícil de llevar a cabo. Una de las dificultades proviene de la incapacidad de obtener de
manera razonable distribuciones uniformes de tensiones a través de la fisura. Esto se puede
atribuir a imperfecciones de la muestra y a excentricidades accidentales de los aparatos de
carga. El ensayo a tracción directa presenta otros inconvenientes tales como la sujeción de la
probeta y la dificultad de asegurar la estabilidad del ensayo. El uso de condiciones de
contorno fijas (alta rigidez rotacional de los platos de carga) en dicho tipo de ensayo conlleva
a la formación de varios planos de fractura, dando como resultado un aumento artificial en
la densidad de fisuras (Van Mier et al., 1996). De esta manera, la resistencia a fractura
medida se verá incrementada artificialmente. Se sostiene que para muestras sometidas a
ensayos a tracción uniaxial se deberían usar apoyos articulados como condiciones de
contorno, teniendo en cuenta la determinación de un límite inferior de energía de fractura.
Sin embargo, el hecho de utilizar apoyos articulados como condiciones de contorno hace
que la determinación de los parámetros de fractura no sea sencilla. A continuación se
mencionan dos configuraciones para este ensayo.
99
3.6.2.4.1.1 Muestras en forma de hueso de perro (Dogbone specimens)

Es un ensayo que se enfoca en evitar la rotura que a menudo se produce en las zonas
de sujeción de la muestra al realizar ensayos uniaxiales, debido a concentraciones de
tensiones y tensiones multiaxiales.
El ensayo consiste en una probeta de sección transversal reducida en la zona central,
tal y como se muestra en Fig. 3.37. Se le conoce comúnmente como muestra en forma de
hueso de perro. Esta geometría sirve para restringir la fisuración en dicha región central y
facilitar de esta manera la medición de los desplazamientos (Banthia et al., 1993), y evitar el
problema que presentan los ensayos uniaxiales explicado con anterioridad. El registro de la
deformación de la probeta durante la ejecución del ensayo se puede realizar mediante dos
LVDT’s situados en la sección transversal reducida (véase Fig. 3.37). Dicha configuración en
hueso de perro permite el control estable del ensayo siempre que la rotura no sea
demasiado frágil y la fisuración esté distribuida.
Fig. 3.37- Configuración del ensayo con muestra en forma de hueso de perro
(Reinhardt, 1998)
100
3.6.2.4.1.2 Ensayo de muestras con entallas

El objetivo de dicho ensayo es el de forzar la aparición de la fisura a lo largo del plano
entallado. Sin embargo, existen dos cuestiones importantes que deberían ser abordadas en
esta tipología de ensayos: la presencia de concentración de tensiones en la punta de la
entalla que deriva a un máximo de esfuerzo a tracción o resistencia a tracción menor, y el
control del ensayo a través del uso de la media de la apertura de los dos labios de la entalla.
Este ensayo se utiliza para obtener la respuesta a tracción del HRF incluyendo la
tensión a tracción versus relaciones de ancho de fisura. Cuando es posible medir la curva
completa de Carga-Desplazamiento, el área que encierra la curva se puede dividir entre el
área de la sección transversal y tomar el valor que se obtiene como la energía de fractura,
cuyo parámetro se considera una medida fundamental para la estimación de la resistencia
del material.
Fig. 3.38- Configuración del ensayo a tracción uniaxial aplicado a un cilindro con entalla
(Stang, 1999)
101

En el análisis de la información acerca de este ensayo, no se pudo encontrar una
metodología estandarizada para la realización de las pruebas. En diversos trabajos se
muestran solo recomendaciones generales en cuanto a tamaño y forma de probetas y
modos de sujeción, por lo que el objetivo que nos planteamos es la de proponer una manera
práctica de realizar el ensayo, con los elementos que se disponen en nuestro medio.
Teniendo como criterio la facilidad de implementación de la técnica, nos inclinamos por la
elección de probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 15 cm de altura. Estas probetas
resultan de pequeño tamaño, sin complicaciones en la manipulación, y además pueden ser
obtenidas llenando hasta la mitad los moldes para probetas de compresión, que son
habitualmente utilizados en obra. Habiendo aclarado la geometría adoptada de las probetas
a ensayar, a continuación se desarrolla el modo de sujeción de las mismas y la forma de
debilitamiento de la sección transversal.
3.6.2.4.3.1 Preparación de la INSTRON

Para poder llevar a cabo el ensayo, se utilizaron mordazas hidráulicas de cuña. Se
coloca una mordaza inferior, la cual queda fija, y otra superior en el actuador de la máquina
que tiene posibilidad de ascender o descender. Las cuñas tienen un texturizado en la
superficie de contacto con la muestra, aumentando el coeficiente de rozamiento, evitando el
deslizamiento al momento de la aplicación del esfuerzo. La elección de las cuñas depende
del ancho de la muestra a presionar.
La operación de las mordazas se realiza desde un módulo independiente donde se
regula la presión deseada, que es provista por un sistema hidráulico. El valor de presión
dependerá de la fuerza máxima que se estime pueda resistir la probeta, y debe evitar el
deslizamiento en todo momento del ensayo.El valor en que se fijó esta presión fue de 350
bar, lo que garantizaba alcanzar un fuerza máxima de 205 kN antes del deslizamiento entre
las superficie de la cuña y la muestra. Estimando un valor de resistencia a tracción directa del
hormigón de 6 MPa, se esperaba obtener una fuerza máxima de aproximadamente 100 kN,
con lo que el valor de presión de las mordazas cubría ampliamente nuestro requerimiento.
102
Fig. 3.39- Mordaza de tracción; cuña
Fig. 3.40- Módulo de comando de mordazas de tracción
3.6.2.4.3.2 Pruebas de calibración

Para poder concluir una propuesta concreta en el modo de ejecución del ensayo, el
proceso bastó con 4 pruebas, cada una de las cuales de desarrollan a continuación.
103
3.6.2.4.3.2.1 Intento Nº 1
Para poder realizar las mediciones en la sección de falla, se debilitó la sección ubicada
a la mitad de la altura. Las entallas se realizaron con una sierra sensitiva con disco de corte
para hormigón. La forma de las entallas se consiguió con la penetración del disco de corte en
dos puntos perimetrales de la probeta, diametralmente opuestos. El disco empleado tenía
un diámetro de 35,4 cm, y la profundidad de penetración fue de 2 cm, resultando una
sección de 152,70 cm², que representa una disminución del 13 % de la sección original
(176,71 cm²).
La opción de realizar las entallas en forma diametral y opuesta, estaba justificada por
resultar en una tarea más o menos sencilla, y con un mínimo de intervención sobre la
probeta, evitando la introducción de microfisuras con la vibración de la sierra.
Fig. 3.41- Entallado de probeta
Para la sujeción de la probeta en las mordazas de tracción, se optó por el pegado de

elementos metálicos sobre las caras circulares. Estos elementos consistían de chapa plegada
en frío de 1/8” doblada en ángulo recto, con alas iguales de 7.5 cm de largo, y longitud de 15
cm, coincidiendo con el diámetro de la probeta. No se utilizó un perfil ángulo comercial ya
que no posee alas de ancho constante, lo que dificultaría el agarre con las mordazas.
104
Fig. 3.42- Angulo metálico
Para la fijación de estos elementos metálicos a la probeta, nos encontramos dos

inconvenientes. En primer lugar encontrar un pegamento apto para resistir esfuerzos
considerables de tracción, y también que provea buena adherencia entre las superficies, sin
que falle la interfaz pegamento-hormigón y pegamento-acero. Después de una prolongada
búsqueda en el mercado local, se decidió emplear un pegamento epoxi, de una reconocida
marca. Según especificaciones técnicas provista por el fabricante, este pegamento era capaz
de alcanzar una resistencia de adherencia al hormigón superior a los 4 MPa. Al no contar con
antecedentes en el empleo de este pegamento en ensayos similares, se prepararon solo dos
probetas a manera de prueba. Al momento de pegado se tuvieron en cuenta las
recomendaciones del fabricante en cuanto a la condición de las superficies a unir.
El segundo inconveniente a resolver era el procedimiento de colocación de los
ángulos metálicos, de manera de evitar al máximo las excentricidades, al momento de
aplicar la carga. Es por ello que se ideó un sistema de pegado que consistió en la fabricación
de una mesa metálica de pegado, que garantizaba la alineación de las piezas en forma de
ángulo ubicadas en cada cara de la probeta, en un mismo plano longitudinal. Una vez
endurecido el pegamento, se retira la probeta de la mesa de pegado y se procede al pegado
de la otra mitad faltante, tomando como referencia las piezas ya fijadas.
105
Fig. 3.43- Mesa metálica de pegado; proceso de pegado; probeta terminada
Al momento del ensayo no se tuvo éxito. A continuación se analizan las causas:

♦ Para fijar la probeta en la INSTRON, se comenzó ajustando la mordaza inferior. En el
proceso de ajuste, se percibió el sonido característico de desprendimiento de superficies. Las
causas de este desprendimiento se pueden atribuir a defectos mínimos en la construcción
de las piezas metálicas (ángulos de no exactamente 90º) y en el proceso de pegado. Estos
defectos redundaron en el giro de los ángulos metálicos al momento de aplicar la fuerza de
fijación en las mordazas.
♦ Al fijar la probeta a la mordaza superior, aparte del efecto mencionado
anteriormente, existe un desprendimiento adicional, debido a defectos de alineación. El
error en la alineación puede haber estado presente tanto en las mordazas de la máquina,
como en las piezas metálicas adheridas a la probeta.
♦ Al ensayar esta probeta se obtuvo una carga de 10,76 KN. A partir de ese punto la
carga comenzó a caer debido a que los ángulos superiores se despegaron de la probeta.
106
Fig. 3.44- Intento Nº1
3.6.2.4.3.2.2 Intento Nº 2
Basándonos en las observaciones mencionadas en el primer intento, en la segunda
probeta se introdujo una modificación en las piezas metálicas. Se soldaron ambas piezas, con
el objetivo de corregir los defectos de construcción y pegado, evitando que se produzca el
acomodamiento al momento de presionar las mordazas.
En esta probeta tampoco se tuvo éxito sin embargo se notó lo siguiente:
♦ Al colocar la probeta en la mordaza inferior no se manifestaron los sonidos que se
produjeron en el primer intento. Por lo que se puede decir que los cordones de soldadura,
cumplieron con el objetivo propuesto. En base a esto se puede decir que lo ideal sería pegar
en cada cara de la probeta una única pieza en forma de T, alineados longitudinalmente para
evitar los inconvenientes antes nombrados.
♦ No ocurrió lo mismo al ajustar la mordaza superior. En esta operación, los
resultados no fueron distintos a los del intento 1, porque lo que podemos suponer que el
problema de excentricidad no estaba resuelto.
♦ Al ensayarla, una de las piezas se despegó al igual que en el caso anterior al llegar a
los 14,57 kN.
107
3.6.2.4.3.2.3 Intento Nº 3
En los dos ensayos realizados anteriormente, a pesar de resolver algunos
inconvenientes en el modo de fijación de las piezas, no se tenía aún conocimiento del
comportamiento del pegamento en cuanto a su adherencia con la superficie de hormigón y
acero. Para eliminar además el problema de alineación de las piezas metálicas y poder
obtener resultados de la adherencia del pegamento, éstas se pegaron sobre la probeta,
estando previamente presionadas por las mordazas y alineadas por las mismas.
A pesar de no haber probado directamente en los ensayos anteriores la adherencia
del pegamento, se observó que ésta fallaba en la superficie de contacto con el hormigón. Por
lo que se decidió mejorar la textura superficial de la cara de la probeta, realizando surcos
entrecruzados con una amoladora.
Al tercer día de pegada la probeta sobre la INSTRON. Se realizó el ensayo, sin obtener
los resultados esperados. Las piezas metálicas se despegaron al igual que en los intentos
anteriores. La principal conclusión de este intento fue que el pegamento no era adecuado
para emplearlo para los esfuerzos a los que lo estábamos sometiendo (a pesar de lo indicado
en las especificaciones técnicas provistas por el fabricante).
Fig. 3.45- Texturado de superficie
108
Fig. 3.46- Intento Nº 3
3.6.2.4.3.2.4 Intento Nº 4
Para agotar la próxima instancia de prueba, se abordaron los problemas
mencionados en el principio, resolviéndolos uno por uno como se menciona a continuación.
♦ El empleo del pegamento de la manera explicada en los intentos anteriores era
ineficiente, por lo que se decide una nueva forma de utilización. Se sabía del buen
comportamiento de este pegamento a corte por arrancamiento. Es por eso que se
materializan sobre ambas caras de la probeta, ocho orificios dispuestos simétricamente de
10 mm de diámetro y 3,5 cm de profundidad. En su interior se colocaron pernos de alta
resistencia roscados, de 6 mm de diámetro de 5 cm de longitud, embebidos del pegamento
epoxi, constituyendo un anclaje químico. Estos pernos sobresalían de la probeta, de manera
de poder ajustar mediante tuercas y arandelas, la pieza metálica de fijación a la INSTRON.
109
Fig. 3.47- Pernos de anclaje
♦ El defecto de construcción de las piezas metálicas, y los errores en el pegado, se

solucionan tomando una única pieza metálica en forma de T, que se fijó a la probeta
tomando como guía los pernos sobresalientes. Para asegurar el funcionamiento en conjunto
de los pernos, se debió ajustar cada tuerca con un mismo valor de torque. Además de la
fijación con anclajes, se pegó la parte inferior de la T a la superficie de la probeta de idéntica
forma que en los intentos anteriores.
Fig. 3.48- Pieza T fijada a los pernos anclados
110
♦ El problema de alineación al momento de aplicar la carga, se soluciona articulando

el extremo superior de la probeta. Para lograr esto, se realizó un orificio de 2,5 cm de
diámetro en el alma de la pieza metálica en forma de T, por donde se hicieron pasar dos
ganchos, que funcionan como una cadena. Uno de estos ganchos fue fijado a la mordaza
superior con la ayuda de una planchuela metálica.
Fig. 3.49- Articulación superior
♦ Para asegurar el éxito del ensayo se redujo el área de sección de falla. Se

profundizaron las entallas existentes hasta llegar a 3,25 cm y se agregaron dos entallas más
de la misma profundidad, opuestas diametralmente. El área resultante quedó en un valor de
79,92 cm², lo que representa aproximadamente el 50% de la sección inicial.
Procediendo de la manera indicada anteriormente, se logró la rotura de la probeta en
la forma prevista, logrando el éxito del ensayo.
111
3.6.2.4.4 Accesorios e instrumentación

Los accesorios empleados para sujeción de instrumentos y referencia en la medición,
se colocaron cada 120º y a una distancia de 1.5 cm de la entalla.
La instrumentación de este ensayo se hizo con 3 LVDT.
3.6.2.4.5 Marcha de Ensayo

El ensayo se hizo controlando la velocidad de ascenso del actuador, que se fijó en 60
µm/min. Esto significó una velocidad de separación de los labios de la entalla de 0.5 µm/min.
Esta diferencia se debió al amortiguamiento que proporciona todo el sistema de montaje
(sistema de cadena, ganchos, pernos, rigidez de placas metálicas, etc.). El tiempo del ensayo
fue de 30 min.
112
RESULTADOS DE ENSAYOS
CAPITULO 4
4.1 Estado Fresco
4.1.1 Resultados
En los pastones 1 y 2 se realizaron ensayos del hormigón en estado fresco. Los resultados
obtenidos se muestran en Tabla 5.1.
Tabla 5.1– Resultados Ensayos en Estado Fresco

Ensayo Pastón 1 (sin fibras) Pastón 2 (con fibras)
Extendido [mm] 700 745
V-Funnel [s] 17,67 41,94
J-Ring [mm] - 600
113
Nota: Para obtener el resultado de Extendido se promediaron dos lecturas de diámetros

perpendiculares.
4.1.2 Comentarios de Resultados

El ensayo de extendido se realiza para evaluar la plasticidad de la mezcla. Se observa que
el hormigón con fibras acusa mayor diámetro de extendido, pero esto es consecuencia de
incremento en la dosis de aditivo después de incorporar las fibras para no comprometer la
fluidez, teniendo en cuenta que se esperaba un mayor diámetro de extendido del hormigón de
base.
En el ensayo V-Funnel se cuantifica la resistencia a la segregación. Sin duda alguna, el
hormigón de base resulta altamente cohesivo, producto del tipo de cemento empleado
(recordemos que es un CPN50 – ARI, cuyas partículas son mas pequeñas que un CPN40). Al
momento de incorporar las fibras esta cohesividad se incrementa, pero es una cohesión
aparente producto de la trabazón generada entre las fibras.
Fig. 5.1- Borde de ensayo de extendido.
Los bordes de ensayo de extendido permiten estimar el Índice de Estabilidad Visual (VSI:
Visual Stability Index) que arroja un valor que permite cuantificar la estabilidad de la mezcla. Se
114
observan los bordes limpios sin segregación y con material granular grueso presente. Esto
corresponde a un VSI= 0
Fig. 5.2- Ensayo J-Ring en hormigón con fibras
Es muy importante verificar la capacidad de paso de un hormigón para poder determinar

si este cumple con las condiciones de autocompactabilidad. En virtud de los resultados
obtenidos es posible afirmar que no corresponde hablar de un hormigón autocompactante
reforzado con fibra. Solo en el hormigón de base se verifican las propiedades de un hormigón
autocompactante en estado fresco.
4.2 Estado Endurecido
4.2.1 Ensayo de Compresión
4.2.1.1 Hormigón Sin Fibras
115
4.2.1.1.1 Resultados
Tabla 5.2- Hormigón Sin Fibras

Probeta Lectura Carga Tensión
Corregida
[tn] [kN] [Mpa]
C10H1 78.20 758.15 96.5
C10H2 76.40 740.70 94.3
C10H3 78.60 762.03 97.0
C10H4 67.69 698.22 88.9
C10H6 72.49 747.70 95.2
C10H8 Descartado
C10H9 75.54 779.11 99.2
C10H12 73.10 753.98 96.0
Promedio 74.57 748.56 95.3
4.2.1.1.2 Comentarios de Resultados

♦ El tiempo de duración promedio del ensayo fue de 3,5 minutos.
♦ Al momento de llegar a la carga máxima, la probeta fallaba bruscamente y el ensayo se
detenía.
♦ El ensayo de probeta C10H8 se descartó por una mala distribución de carga en las
caras de probeta debido a imperfecciones en la superficie de las caras.
116
Fig. 5.3- La probeta rompe siguiendo la forma de un reloj de arena, pero estalla al alcanzar la
carga máxima
4.2.1.2 Hormigón Con Fibras
Tabla 5.3- Hormigón Con Fibras
Probeta Lectura Carga Tensión
Corregida
[tn] [kN] [Mpa]
C10F1 65.57 658.16 83.8
C10F3 77.62 779.11 99.2
C10F4 78.24 785.40 100.0
C10F5 83.17 834.88 106.3
C10F10 74.96 752.41 95.8
C10F11 72.30 725.71 92.4
C10F13 73.16 734.35 93.5
C10F14 67.53 677.80 86.3
C10F15 Descartado
C10F16 76.05 763.41 97.2
C10F17 72.92 731.99 93.2
C10F18 80.59 808.96 103.0
Promedio 74.74 750.20 95.5
117

♦ El tiempo de duración promedio del ensayo 3,5 minutos.
detenía.
Fig.5.4- Las fibras evitan la separación de la probeta ensayada.
4.2.2 Ensayo de Flexotracción
118
Gráfico 5.1- Hormigón Sin Fibras
119

Probeta Carga CMOD Flecha Tensión de Tenacidad
Máxima Máximo Máxima Tracción [kN·µm]
[kN] [µm] [µm] [MPa]
RH1 16,88 47,92 62,98 5,40 4898,54
RH2 15,35 56,40 75,12 4,91 4527,00
RH3 16,72 39,33 50,24 5,35 4325,44
RH4 15,34 44,62 62,89 4,90 4483,67
RH5 16,40 44,51 62,24 5,25 4566,49
RH6 17,97 55,85 70,04 5,75 5326,53
Promedio 16,44 48,11 65,25 5,26 4687,94

♦ El Desplazamiento Máximo se toma en correspondencia con Carga Máxima.
♦ El tiempo de duración promedio del ensayo fue de 15 minutos.
♦ Ninguna de las vigas llegó a romperse en el ensayo. Se detuvo la medición cuando la
carga era muy pequeña.
♦ La flecha que se muestra en el gráfico, es el valor promedio entre los LVDT izquierdo y
derecho.
♦ La tenacidad se calculó empleando la totalidad de la gráfica CMOD vs Carga.
Fig. 5.5- Forma de rotura de probeta prismática. La viga se separó manualmente después de
terminado el ensayo
120
Gráfico 5.3- Hormigón Con Fibras
121

Probeta Carga Máxima CMOD Flecha Tensión de Tenacidad
[kN] Máximo [µm] Máxima Tracción [kN·µm]
[µm] [MPa]
RF1 30,00 1259,84 1069,733 9,60 93646,67
RF2 25,25 1219,74 1002,54 8,08 84027,23
RF3 33,33 1658,20 1362,32 10,66 101021,87
RF4 27,30 1238,47 1058,50 8,73 80629,89
RF5 32,07 1376,29 1172,01 10,26 85581,42
RF6 33,13 1157,06 979,37 10,60 85239,56
RF7 36,16 1057,58 938,25 11,57 84130,56
RF8 Descartado
Promedio 31,03 1281,03 1083,25 9,93 87611,03

122
♦ Ninguna de las vigas llegó a romperse en el ensayo. Se detuvo la medición cuando la

medida de la flecha alcanzó un valor de 4000 micrones.
♦ Se descartó un ensayo por fallas en la instrumentación.
♦ La tenacidad se calculó hasta llegar a 4000 µm, empleando la gráfica CMOD vs Carga.
Fig. 5.6- Forma de rotura de viga con fibras. En las fotos superiores se observa la viga después
del ensayo. En las inferiores, se separó intencionalmente para mostrar las fibras que cosen el plano
de falla
4.2.2.3 Comparación
En los siguientes gráficos se exponen conjuntamente los resultados de los ensayos en
hormigón con y sin fibras.
123
Gráfico 5.5- Comparación
124
Tabla 5.6- Comparación

Hormigón Carga CMOD Flecha Tensión de Tenacidad
Máxima Máximo Máxima Tracción [kN·µm]
[kN] [µm] [µm] [MPa]
Sin Fibras 16,44 48,11 65,25 5,26 4687,94
Con Fibras 31,03 1281,03 1083,25 9,93 87611,03
Cociente 1,89 26,63 16,60 1,89 18,69
4.2.3 Ensayo Brasilero
125

Probeta Carga Máxima Desplazamiento Tensión de Tenacidad
[kN] Máximo [µm] Tracción [kN·µm]
[MPa]
C10H10 197,43 47,09 6,02 7518,12
C10H13 206,87 41,34 6,31 6227,20
C10H11 194,56 52,41 5,93 8805,88
C10H5 182,46 44,17 5,56 5814,12
Promedio 195,34 46,25 5,96 7091,33

detenía.
♦ Los valores de tensión de tracción, se calcularon con la (Ec. 3.1).
♦ La tenacidad se calculó hasta llegar a la carga máxima.
Fig. 5.7- La rotura se produce por el plano medio, separando en dos partes la probeta
126

Probeta Carga Máxima Desplazamiento Tensión de Tenacidad
[MPa]
C10F2 263,14 564,97 8,02 130604,70
C10F7 Descartado
C10F9 295,00 746,78 9,00 187279,30
C10F6 291,55 370,75 8,89 91721,69
C10F12 Descartado
C10F8 286,09 473,34 8,72 113989,64
Promedio 283,94 538,96 8,66 130898,83
127

detenía.
♦ Se descartaron dos ensayos debido a efectos de aplastamiento de apoyos, que
provocaron la subida brusca de la carga, por lo que se detuvo la aplicación de carga para evitar
daños en el instrumental.
♦ Los valores de tensión de tracción, se calcularon con la (Ec. 3.1).
♦ La tenacidad se calculó hasta llegar a la carga máxima.
Fig. 5.8- En este caso la probeta no se separa al fallar. Se puede observar el aplastamiento en
zona de apoyo
128
Fig. 5.9- La probeta fue separada con la intención de mostrar las fibras que cosían el plano de
falla
4.2.3.3 Comparación
En los siguientes gráficos se exponen conjuntamente los resultados de los ensayos en
hormigón con y sin fibras.
129
Tabla 5.9- Comparación

Hormigón Carga Máxima Desplazamiento Tensión de Tenacidad
[MPa]
Sin Fibras 195,34 46,25 5,96 7091,33
Con Fibras 283,94 538,96 8,66 130898,83
Cociente 1,45 11,65 1,45 18,46
4.2.4 Ensayo de Tracción Directa
4.2.4.1 Resultados
130

Probeta C15H4
Sección 79.92 cm²
Carga Máxima 25.20 KN
Tensión 3.15 MPa
Desplazamiento Máximo LVDT1 14.18 µm
Desplazamiento Máximo LVDT2 32.50 µm
Desplazamiento Máximo LVDT3 -2.46 µm
Desplazamiento Máximo Promedio 14.73 µm
4.2.4.2 Comentarios de Resultados

♦ El tiempo de duración del ensayo fue de 50 minutos.
131
♦ Al momento de llegar a la carga máxima, la probeta falló bruscamente y el ensayo se

detuvo.
♦ Al iniciarse las fisuras la sección de falla comenzó a girar, esto provocó que el LVDT3
comenzara a medir desplazamientos en sentido contrario a los que venía midiendo hasta ese
momento.
Fig. 5.10- Rotura a tracción de probeta
132
Fig. 5.11- Probeta de tracción luego del ensayo
133
APLICACION
CAPITULO 5
APLICACION
5.1 Introducción
El objetivo que se persigue en este capítulo es presentar una de las posibles ventajas
del hormigón con fibras para control de fisuración. Se plantea para ello un ejemplo de
aplicación, que consiste en el cálculo de una viga teórica de hormigón armado simple y
hormigón armado reforzado con fibras, luego se compara las bondades que ofrece éste
último con respecto al primero.
Este estudio podrá servir para futuras investigaciones en el tema, cuyo objetivo sería
establecer de manera general condiciones relacionadas al contenido de fibras en el
hormigón, que evite la verificación de anchos de fisuras que limita lso diámetros de la
armadura y la tensión de trabajo de éstas, como establece la reglamentación vigente para
estado de servicio.
134
APLICACION
5.2 Verificación de Estados Límites de Servicio

El objetivo de diseño de una estructura es que no supere, durante su vida útil, ciertos
requerimientos llamados "estados límites". Debido a las incertidumbres presentes, en
realidad se pretende que la probabilidad de exceder los estados límites se encuentre por
debajo de probabilidades de falla tolerables.
Se definen dos categorías de estados límites: estados límites últimos y estados límites
de utilización en servicio.
Los criterios para cumplir con los estados límites de utilización en servicio de los
elementos estructurales ya dimensionados por resistencia, son el control de fisuración y el
control de deflexiones o "flechas" en elementos sometidos a flexión. A continuación se
desarrolla el criterio de control de fisuración.
5.3 Control de fisuración por flexión
5.3.1 Proceso de fisuración

Todas las vigas de hormigón armado se fisuran, iniciándose el proceso para cargas
muy por debajo de las cargas de servicio, y posiblemente antes que actúen las cargas debido
a las tensiones iniciales por retracción de fragüe impedido.
Las fisuras producidas por las cargas no sólo son inevitables, sino que son necesarias
para que la armadura trabaje de manera efectiva. La sección se fisura cuando la tensión de
tracción en el hormigón alcanza su resistencia a flexotracción, valor muy por debajo de su
tensión de fluencia, para la cual se diseñan las armaduras.
En una viga bien diseñada las fisuras son finas, llamadas fisuras "capilares", casi
invisibles al observador usual y garantizan muy poca o ninguna corrosión de la armadura. En
general para el nivel de cargas de servicio se pueden encontrar fisuras del orden de 0.25 mm
de ancho.
La fisuración en el hormigón es un proceso aleatorio, altamente variable e
influenciado por muchos factores. A causa de la complejidad del problema los métodos para
predecir el ancho de fisuras se basan en observaciones experimentales y estiman el ancho
máximo probable con una probabilidad del 90 % de no ser excedido.
135
APLICACION
5.3.2 Variables que afectan el ancho de fisuras

♦ Conformación superficial de las barras de armadura: Elementos con barras
conformadas presentarán fisuras más cercanas que en elementos con barras lisas. Para el
mismo alargamiento total del acero, mayor cantidad de fisuras significa un menor ancho de
cada una de ellas.
♦ Tensión en la armadura: se ha comprobado experimentalmente que el ancho de
fisura es función de la tensión de la armadura en estado de servicio (fs). Para estas
condiciones la tensión en el acero se puede calcular en base a un análisis elástico de la
sección fisurada. Como opción se permite tomar fs = 2/3 fy, donde fy es la tensión de
fluencia del acero.
♦ Recubrimiento: el ancho de fisuras depende también del recubrimiento medido
desde el centro de la barra hasta la cara de hormigón. En general al aumentar el
recubrimiento aumenta el espaciamiento y ancho de fisuras.
♦ Distribución de la armadura: para controlar la fisuración es mejor utilizar mayor
cantidad de barras de menor diámetro para suministrar el área requerida As, que pocas
barras de mayor diámetro. Las barras deben estar bien distribuidas en la zona de tracción del
hormigón.
5.3.3 Limitación de fisuras
5.3.3.1 CIRSOC 201-2005

Debido a que las pruebas de exposición indican que la calidad del hormigón, la
compactación adecuada, y un recubrimiento de hormigón apropiado son también factores
muy significativos para la protección de la armadura contra la corrosión, además del ancho
de fisuras en la superficie del hormigón, el código (reglamento CIRSOC 201), en lugar de
establecer prescripciones directas sobre el ancho de fisuras, establece especificaciones para
la distribución de armaduras a flexión.
La separación entre barras de armaduras de tracción por flexión debe ser:
136
APLICACION
  280 
380mm  − 2,5cc
  s 
f
s≤ (Ec. 5.1)
300mm 280 
  f 
  s 
donde:
fs Tensión en la armadura para cargas de servicio que se puede estimar como
fs = 2/3 fy en MPa.
cc Espesor del recubrimiento libre, en mm, desde la cara de hormigón hasta la superficie de la
armadura.
La expresión anterior no es suficiente para medios agresivos o cuando se diseñe para

ser impermeable. En esos casos una opción es aplicar las limitaciones recomendadas en (Tabla 5.1)
comparándolas con la expresión que provee el Reglamento ACI 224 (Ec. 5.2).
5.3.3.2 American Concrete Institute (ACI 224)

Este reglamento propone calcular el ancho de fisura mediante una expresión
desarrollada por Gergely y Lutz:
w = 0,011·β · f s 3 d c ·A (Ec. 5.2)
donde:
w Ancho de fisuras en micrones.
fs Tensión en la armadura, en MPa.
dc es el espesor de recubrimiento desde el centro de la armadura más cercana a la cara del

hormigón, en mm.
β Relación de distancias entre la cara traccionada y el centroide de armadura hasta el eje

neutro.
A Área de hormigón que rodea una barra, calculada como el área total efectiva de
hormigón que rodea la armadura dividido por el número de barras, en mm², como se
muestra en figura siguiente.
137
APLICACION
Fig. 5.1- Parámetros geométricos para el cálculo de ancho de fisuras.
La expresión anterior es aplicable a vigas con barras de acero conformadas. Como

valores promedio para β se puede suponer β =1.2 para vigas y β =1.35 para losas.
El ancho aceptable depende de las condiciones de exposición y debe establecerse
con relación a la posibilidad de corrosión de la armadura. Algunas recomendaciones se
resumen en la tabla siguiente.
Tabla 5.1- Anchos de fisuras tolerables.
Condición de exposición wadm
Aire seco o membrana protectora 410

Humedad, aire húmedo, suelo 300
Químicos para deshielo 180
Agua de mar y rocío de agua de mar: humedad y secado 150
Estructuras de contención de agua: se excluyen conductos a presión 100
5.3.4 Comportamiento de una viga a flexión

Cuando la carga en una viga se incrementa gradualmente desde cero hasta la
magnitud que producirá la falla, se pueden distinguir diferentes estados en su
comportamiento, como se muestra en la (Fig. 5.2)
138
APLICACION
Fig. 5.2- Comportamientos para vigas de hormigón armado para cargas crecientes.
5.3.4.1 Estado elástico: Estado I

Para cargas bajas, mientras la máxima tensión de tracción en el hormigón sea menor
que el módulo de rotura, todo el hormigón resulta efectivo tanto a compresión como a
tracción. La armadura se deforma la misma cantidad que el hormigón circundante, debido a
las propiedades de adherencia, y entonces también está sometido a tracción. En esta etapa
las tensiones en el hormigón son pequeñas y proporcionales a las deformaciones, es decir
los materiales están en régimen elástico lineal, (Fig. 5.2 (c)).
El análisis de tensiones normales para una sección, por ejemplo la sección central de
139
APLICACION
la viga, se realiza aplicando la teoría de flexión para una pieza de material compuesto, es
decir aplicando los conceptos de sección homogeneizada, en general en hormigón.
Fig. 5.3- Características de la sección no fisurada.
5.3.4.2 Estado de fisuración: Estado II

Cuando la carga aumenta se origina un cuadro de fisuras como el representado en la
(Fig. 5.2 (d)). En vigas bien diseñadas el ancho de fisuras es tan pequeño (fisuras capilares)
que prácticamente no afectan ni la protección contra la corrosión, ni la apariencia.
Evidentemente, en una sección fisurada, como la sección a-a de la (Fig. 5.2 (d)), el
hormigón no transmite ningún esfuerzo de tracción, y es la armadura la que debe
absorberlo.
Para cargas moderadas, mientras la tensión de compresión en el hormigón no supere
el valor 0,5 f c , la relación constitutiva tensión - deformación se la puede considerar lineal,
como se indica en la (Fig. 5.2 (e)).
140
APLICACION
Fig. 5.4- Sección fisurada y esfuerzos internos.
Se supone, con buena aproximación, que la fisura se propaga hasta el eje neutro.
Para calcular las deformaciones y tensiones se pueden aplicar todavía los conceptos clásicos
de flexión con sección homogeneizada, porque se mantiene la relación lineal f c − ε c , pero
teniendo en cuenta que el hormigón en tracción no colabora, ver Fig. 5.4.
5.4 Ejemplo
Cálculo de Viga de Hormigón Armado
Fig. 5.5- Esquema de Viga Propuesta.
141
APLICACION
Tabla 5.2- Cálculo de Viga de Hormigón Armado.

Magnitud Valor Unidad
L 5 m
P 100 kN
Ms 125 KN·m
Pu 140 kN
Mu 175 KN·m
Ø 0.9
Mn 194.44 KN·m
b 0.4 m
h 0.7 m
d 0.67 m
kd 0.96
ke 24.766
As nec 7.19 cm²
As adop 9.42 cm²

3 Ø 20
Cálculo de ancho de fisura con Ec. 5.2
Tabla 5.3- Cálculo de ancho de fisura.

β 1.275
fs 280 Mpa
dc 30 mm
A 8000 mm²
w 243.04 µm
Se toma como consideración para el análisis de este ejemplo un ancho de fisura

máximo de 200 µm. En base a esta suposición se observa que la viga dimensionada
anteriormente no cumple con este requisito en estado de servicio, por lo que a continuación
se proponen opciones para verificarlo.
142
APLICACION
5.4.1 Opción 1 – Se mantiene el mismo diámetro de armadura.


As nec 7.19 cm²
As adop 18.85 cm²

6 Ø 20
Cálculo de ancho de fisura

β 1.275
fs 280 MPa
dc 30 mm
A 4200 mm²
w 196.10 µm
5.4.2 Opción 2 – Se disminuye el diámetro de armadura.


As nec 7.19 cm²
As adop 9.05 cm²

8 Ø 12
Cálculo de ancho de fisura
143
APLICACION

β 1.275
fs 280 MPa
dc 30 mm
A 3090 mm²
w 177.05 µm
5.4.3 Opción 3 – Se adiciona fibras al hormigón y se conserva la

armadura de cálculo por resistencia.
Con el fin de poder emplear los resultados obtenidos en los ensayos de flexotracción
en las vigas prismáticas en la viga propuesta en el ejemplo es necesario el desarrollo previo
de los siguientes puntos:
i) Determinación del diagrama ε max vs CMOD.
ii) Cálculo de deformación máxima ε~max de viga ejemplo.
iii) Verificación de fisuración empleando ε~max de viga ejemplo.
i) Determinación del diagrama ε max vs CMOD.
Se procede a la obtención del diagrama de la deformación máxima inferior en el

hormigón ε max vs CMOD, a partir del diagrama Carga vs CMOD del ensayo. De los gráficos
obtenidos se elije el que corresponde a la probeta RF6 por presentar un comportamiento

promedio y uniforme.
144
APLICACION
Gráfico. 5.1- Gráfico de ensayos Rilem en escala horizontal reducida
Se plantean las siguientes consideraciones:

♦ El diagrama se obtuvo bajo las hipótesis de comportamiento de fisuración en
Estado II.
♦ La sección resistente a tracción está constituida por las fibras que se encuentran
perpendiculares al plano de aplicación de carga.
♦ La cantidad de fibras presentes en la sección resistente fue de 0,45 fibras/cm²,
según Monetti et al, el cual estudió diferentes tipos de hormigón con distintas dosificaciones
de fibras.
♦ La distribución de fibras en la sección se considera uniforme, y su fuerza resultante
pasa por el baricentro de la sección fisurada.
145
APLICACION
Fig.5.6- Esquema de comportamiento en Estado II
Posición de eje neutro en viga RILEM
Tabla 5.8- Posición de eje neutro en viga RILEM.

L 0.50 m
b 0.15 m
h 0.15 m
Ec 42000 MPa
Es 210000 MPa
n 5
df 1.0 mm
Af 0.0079 cm²
Nfu 0.45 f/cm²
kd 2.20 cm
donde:
L Luz entre apoyo de viga Rilem
b,h dimensiones de sección transversal de viga
Ec módulo de elasticidad de hormigón empleado
Es módulo de elasticidad fibra
146
APLICACION
n=Es/Ec relación modular
df diámetro de fibra
Sf área transversal de una fibra
Nfu número de fibra por unidad de superficie
kd posición del eje neutro.
La posición del eje neutro se obtiene igualando los momentos estáticos del área en
tracción con el área en compresión (teoría de flexión en régimen elástico), homogeneizando
la sección:
b·k d2 (Ec. 5.3)

= n·A f ·(d − k d )
2
donde:
A f = N fu ·S f ·b·(h − k d ) : Sección total de fibras.
h − kd (Ec. 5.4)
d=
2
La máxima deformación de tracción en el hormigón se obtiene de la siguiente manera:
M s = C·z (Ec. 5.5) kd (Ec. 5.6)

z=d−
3
k d ·b· f c (Ec. 5.7) h − kd (Ec. 5.8)

C= d= + kd
2 2
f c = Ec ·ε c (Ec. 5.9) kd (Ec. 5.10)

εc = ε max
h − kd
Despejando y reemplazando se encuentra:
147
APLICACION
2 M s (h − kd ) (Ec. 5.11)
ε max =
kd ·b·z k d ·Ec
Para realizar el gráfico se calcula la deformación ε max para cada valor de M s :
2 (h − k d ) (Ec. 5.12)
ε max (M s ) = Ms
k d ·b·z k d ·E c
L (Ec. 5.13)
Ms = P
4
Siendo:
P Cargas obtenidas de ensayo.
L Luz entre apoyo de viga Rilem (0,50m).
Fig. 5.2- Gráfico Deformación ε max vs CMOD obtenido.
ii) Cálculo de deformación máxima ε~max de viga ejemplo.
148
APLICACION
Bajo las mismas hipótesis mencionadas en i) se determinan kd y luego ε~max .
~
Tabla 5.9- Cálculo de deformación máxima ε max de viga ejemplo.

L 5 m
b 0.4 m
h 0.7 m
Ps 100 kN
Ms 125 KN·m
d 0.67 m
Eb 42000 Mpa
Es 210000 MPa
n 5.00
df 1 mm
Af 0.0079 cm²
Nfu 0.45 f/cm²
kd 19.50 cm
ε~max 4.36 ‰
iii) Verificación de fisuración empleando ε~max de viga ejemplo.
Empleando el valor de ε~max obtenido en ii) y empleando el gráfico de i) se obtiene un
valor de ancho de fisura w=146 µm, que es menor que el valor máximo considerado de 200
µm.
5.4.4 Comentarios
El empleo de fibras en el hormigón, para el ejemplo planteado, con el fin de controlar
anchos de fisuras, provee la ventaja de eximirse de la verificación de la condición de
fisuración impuesta con el método planteado (Gergely y Lutz), evitando los siguientes
aspectos:
149
APLICACION
♦ La manera convencional de solucionar el problema de fisuración requiere el empleo

de mayor cantidad de barras de acero, si es que se quiere mantener igual diámetro. Esto se
observa en la Opción 1, llegando a incrementarse la armadura de tracción en un 100%.
♦ Al emplear diámetros menores, se requiere gran cantidad de barras, que dificulta el
aspecto de facilidad constructiva y también impacta en la capacidad de pasaje del hormigón
entre las armaduras. Esto se aprecia en la Opción 2.
♦ En base a la resolución del problema empleando la alternativa iii) se puede
satisfacer el requisito de no sobrepasar un ancho de fisura determinado, sin necesidad de
modificar la sección de armadura que se determinó para cumplir con el requisito de
resistencia estructural.
150
CONCLUSIONES
CAPITULO 6
CONCLUSIONES
6.1 Introducción
En el presente proyecto final de carrera se ha conseguido caracterizar mecánicamente
un tipo específico de la nueva generación de hormigones de altas prestaciones que ofrece
actualmente el mercado, cumpliendo, de esta manera, su objetivo principal.
Se ha intentado dar una visión amplia de este hormigón teniendo presente todos los
factores que pueden intervenir desde la dosificación hasta su curado, pasando por su
elaboración y colocación, así como atendiendo a los componentes propios del hormigón y a
sus propiedades, tanto en estado fresco como en estado endurecido.
6.2 Conclusiones Generales

Como está comprobado, el hormigón es un material utilizado prácticamente desde el
comienzo de las civilizaciones aunque con el uso de distintos componentes a lo largo de toda
151
CONCLUSIONES
su historia, consolidándose en la actualidad como un material imprescindible en la

construcción actual.
A pesar del gran desarrollo obtenido del hormigón convencional, la sociedad actual,
en su desarrollo tecnológico, exige aún más a este material, el cual debido a sus limitaciones
no puede alcanzar ese nivel de exigencias, debido a esto aparecen una nueva generación de
hormigones que vienen a paliar las limitaciones naturales del hormigón, a estos se las ha
llamado Hormigones de Altas Prestaciones HAP.
Estos HAP son un grupo de distintos tipos de hormigones los cuales tratan de
remediar los problemas que un hormigón convencional no puede.
El problema de estos hormigones es que aunque están bastante desarrollados, aún
hoy están en estudio. A esto hay que añadirle la ausencia de un marco normativo
consolidado que regule todos los aspectos de estos hormigones.
6.3 Conclusiones Específicas

♦ El empleo de una cantidad elevada de fibras en el hormigón analizado, modificó
considerablemente las propiedades en estado fresco, en especial la trabajabilidad y la
capacidad de paso.
♦ El comportamiento a compresión del hormigón analizado no se vio alterado con la
incorporación de fibras en cuanto a resistencia.
♦ Con respecto al ensayo de tracción indirecta se puede concluir que no se constituye
en una metodología adecuada para evaluar el comportamiento post pico del hormigón con
fibras.
♦ Se considera el ensayo de flexión como una metodología relativamente fácil de
aplicar, teniendo como ventaja además poder evaluar el comportamiento antes y después
de la carga pico de manera satisfactoria.
♦ Si bien se pudo obtener un resultado en el ensayo de tracción directa, se considera
una metodología un tanto dificultosa para su implementación.
♦ En los ensayos de flexión y tracción indirecta, debido al empleo de un alto
contenido de fibras, la carga pico se incrementó notablemente con respecto al hormigón sin
fibras.
152
CONCLUSIONES
♦ En los obtenidos del ensayo a flexión se pudo apreciar un notable incremento de la

tenacidad del hormigón con fibras respecto al hormigón sin fibras.
♦ La construcción de elementos estructurales con hormigón con fibras se constituye
en una buena opción para mejorar el comportamiento de fisuración en estado de servicio,
independizándose de las verificaciones impuestas en la reglamentación vigente.
6.4 Trabajos futuros

Habiendo demostrado la viabilidad del ensayo de tracción directa, se propone la
evaluación de los siguientes aspectos:
♦ Determinación de capacidad resistente de los anclajes químicos, estudiando
diferentes profundidades de anclaje y diámetros de pernos.
♦ Evaluar la distribución de tensiones provocada por los anclajes y determinar la
altura mínima de la probeta para garantizar una distribución de tensiones uniforme y
uniaxial en la sección de falla.
De lograr este objetivo se podrá establecer una metodología aplicable en nuestro
medio, para poder caracterizar a tracción un hormigón con fibras.
153
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
Macaferri; “Fibras como Elemento Estructural para el Refuerzo del Hormigón”.
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Especímenes Cilíndricos de Concreto”.
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Jonhson Wilker, Rigueira Victor; “Estudio de la Sensibilidad e Influencia de la Composición en las

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Carmona Malatesta, Sergio; “Revisión del Ensayo de Tracción por Hendimiento”.
Monetti, Diego; “Respuesta Post Fisuración de Hormigones Reforzados con Fibras”.
Comité ACI 224; “Fisuración de Miembros de Hormigón en Tracción Directa”.
Laranjeira, Filipe; “Comportamiento a Tracción de Hormigones Reforzados con Fibras de Acero”.
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usando el ensayo de doble punzonamiento”.
155

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Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMÁN

San Miguel de Tucumán, Octubre 2011

Almenar, Martín Ernesto

Santucho, Exequiel Miguel Angel

San Miguel de Tucumán, Octubre de 2011

1.1 Objetivos ..................................................................................................................... 1

CAPITULO 2 – HORMIGON DE ALTAS PRESTACIONES

2.1 Introducción ......................................................................................................................... 3

2.2.4.1 Resistencia a compresión y a tracción ......................................................................... 10

2.4.4.2.1 Mecanismo resistente del hormigón con fibras de acero......................................... 44

CAPITULO 3 – CAMPAÑA EXPERIMENTAL

3.1 Introducción ....................................................................................................................... 58

3.6.2.2.3 Implementación del ensayo ...................................................................................... 88

CAPITULO 4 – RESULTADOS DE ENSAYOS

4.1 Estado Fresco........................................................................................................... 113

4.2.2.1.2 Comentarios de Resultados..................................................................................... 120

5.1 Introducción ............................................................................................................ 134

6.1 Introducción ............................................................................................................ 151

1 El hormigón tradicional es un material de construcción constituido básicamente por rocas, de tamaño

HORMIGON DE ALTAS PRESTACIONES

El hormigón como material estructural es susceptible de ser concebido, frente a cada

2.2 Hormigón de Alta Resistencia Inicial

Tabla 2.1 – Clasificación de hormigones de alta resistencia

La hidratación de dichos constituyentes puede verse afectada por la mayor finura de

2.2.2.3.1 Árido Grueso

Tabla 2.2- Áridos para hormigones de alta resistencia

2.2.2.3.2 Árido fino

La experiencia habitual de uso de estos productos aconseja su incorporación al

en el empleo de consistencias plásticas y blandas, permitiendo realizar correcciones de la

2.2.4.1 Resistencia a compresión y a tracción

La importante diferencia, en hormigón convencional, de rigideces entre los áridos y la

Fig.2.1- Rotura de una probeta de hormigón

La experimentación muestra que un aumento de la resistencia a compresión no

2.2.4.2 Módulo de deformación

Sin embargo, este módulo de deformación de la pasta de cemento depende

2.2.4.3 Deformaciones diferidas

Fig. 2.3- Retracción para hormigones convencionales y de alta resistencia

De esta curva y de los resultados experimentales disponibles se extraen las siguientes

- La retracción total, es decir, la suma de la retracción autógena y de secado, es algo

convencionales. En cambio, la retracción de secado es muy baja debido a la escasa presencia

2.2.4.5 Comportamiento frente a altas temperaturas

También se produce una clara reducción del coeficiente de permeabilidad en estos

2.3 Hormigón Autocompactante

para autocompactarse. Contrariamente, relaciones superiores a 1.1 implican un elevado

regular el contenido de cemento, reduciendo de esta manera el calor de hidratación, y para

componentes de la mezcla influyen en las características del hormigón, y la diversidad de

2.3.4 Métodos de ensayo en estado fresco

Tabla 2.3 Métodos de ensayo para el HAC

2.3.5.1 Hormigón autocompactante en estado fresco

2.3.5.1.1 Elevada fluidez

En las Fig. 2.4 se ve cómo se mantiene el punto de vertido inicial, avanzando el

2.3.5.1.2 Gran capacidad de cohesión (o resistencia a la segregación)

Fig. 2.5 Ensayo del cono de Abrams (Molina, 2004)

2.3.5.1.3 Adecuada viscosidad plástica

Fig. 2.6- Cubrimiento de las armaduras con HAC (Molina, 2004)

2.3.5.1.4 Deformabilidad en estado fresco

Fig. 2.7- Parámetros reológicos según el modelo Bingham (Revuelta, 2003)

Estos parámetros del hormigón autocompactante (velocidad de movimiento,

Tanto la viscosidad como la resistencia al movimiento para una velocidad de

Fig. 2.9- Comparación reológica entre el hormigón autocompactante, hormigón convencional

2.3.5.2 Hormigón autocompactante en estado endurecido