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TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO

DE GRASAS Y ACEITES

i. INTRODUCCIÓN

Las principales fuentes de grasas y aceites, corresponden aproximadamente a una


docena de aceites vegetales y varias grasas de animales. Los últimos años ha
disminuido gradualmente el consumo de mantequilla y el bardo de origen animal. En el
mismo periodo, se han incrementado constantemente el uso de los aceites vegetales,
en especial de soya.

Las grasas y los aceites han sido una de las fuentes principales de alimento para el
hombre desde la época en que era cazador. Más tarde cuando llegaron a ser granjeros
o habitantes de las ciudades, la grasa y los aceites permanecieron como uno de los
alimentos favoritos. Ya sea de fuentes vegetales, animales o de origen marino. Las
grasas y los aceites representan la fuente de energía más alta con unidad de peso que
el hombre puede conseguir. En muchas sociedades, aún hoy en día, la comida
grasosa se considera todavía el manjar selecto.

II. Producción y Ventas de Grasas y Aceites

Se presenta a continuación los cuadros 5.1 y 5.2

Cuadro 1: Producción de Aceites y Grasas, (toneladas)

ACEITE GRASAS
AÑO
Vegetal Compuesto Manteca Margarina
1996 61 381 91 596 62661 18 178
1997 66 422 90 720 60212 17 884
1998 74529 77 275 59454 16 681
1999 74025 80983 46535 17268
2000* 22516 27742 18343 4277
(*) Preliminar – Abril 2000
Fuente: Perú, Compendio Estadístico Económico-Financiero 1999-2000 INEI

III. Empresas Productoras de Aceites y Grasas

3.1. Aceites:

Son dos las empresas que dominan el mercado de aceites con el 70% aprox. La
empresa más importante es Alicorp quien tiene a Primor, la líder del mercado.
Además tiene otras marcas como Capri (vegetal), Friol (compuesto) y Cocinero
(compuesto). La empresa que le sigue es Industrias Pacocha con sus marcas
Crisol (vegetal) y Cil (compuesto).
La segunda marca de Alicorp, es Capri, la cual se está defendiendo
principalmente de los aceites de origen argentino como Ideal.

En el año 1998 se ha observado que las marcas importadas continúan haciendo


presión en el mercado de aceites comestibles.

Cuadro 2: Empresas Productoras: Participación en el Mercado (%)

EMPRESAS 1996 1997 1998 1999


Alicorp 61,6 59,6 59,9 60,8
Pacocha 11,7 9,1 7,7 8,1
Totalum 2,0 2,4 3,0 0,3
Nacional de
- - 0,7 0,2
Alimentos
Agrinsa 2,0 1,7 1,8 1,2
Industrial
- - 1,5 2,0
Alpamayo
Otros 1,0 4,3 0,8 0,7
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico-Financiero
1999 – 2000 INEI

3.2. Margarinas:
La empresa líder en el mercado es Industrias Pacocha con sus marcas Dorina,
La Danesa y Astra. En el mercado limeño. La Industria Pacocha maneja el 34.2%
del mercado. Tiene las dos marcas más importantes del mercado: La Danesa y
Dorina. El relanzamiento de Dorina fue modernizando su empaque, el
lanzamiento en pote de 100 gramos para su marca Danesa y la introducción de
Dorina Country.

La segunda empresa Alicorp que maneja el 13.7% del mercado, realizó en lo que
va del año promociones para apoyar a su marca Fina como el “Destape de Fina"
y recientemente relanzó su marca Sello de Oro modernizando el logotipo de la
marca y lanzando una presentación en pote.

5.2 MATERIA PRIMA

5.2.1 El Algodón

El “Algodón” se obtiene de los frutos de la planta de este mismo nombre de la planta


de este mismo nombre de la cual se cultivan preferentemente en las zonas tropicales y
templadas de América, China, India, Turquía y Europa.

La planta algodón pertenece al orden de las “Malváceas” del genero “GOSSYPIUM”.


De la semilla del algodón que aproximadamente pesa el doble que la fibra y de la cual
reducida a polvo y prensada se obtiene hasta el 13% de su peso en aceite. En nuestro
país contamos principalmente con los algodones Pyma y Tangüis.
5.3 PROCESO

5.3.1 Extracción

5.3.1.1 Extracción Mecánica


La extracción mecánica de la semilla es la primera fase de obtención del aceite, donde
prácticamente no ocurre ninguna reacción química. El Deslintado es un proceso de
limpieza para eliminar el línter, trozos de algodón adheridos a la semilla, por medio de
un ciclón se realiza la separación de las semillas limpias.

El Descascarado de las semillas se realiza por medio de la trituración con rodillos


cortadores, que prácticamente no trituran sino cortan la cascarilla, son pasados a un
tamiz vibratorio de donde se separa la cáscara de las almendras, luego son pasadas
por medio de un rodillo de prensas donde las almendras son refinadas u hojuelas.

El proceso de extracción se muestra en el diagrama 5.1.

Diagrama 5.1.- Extracción de Aceite

5.3.1.2 Extracción por Solvente


En esta fase se recibe una torta o cake que contiene un 30% de aceite, de donde se
recuperará el 95% de aceite, por medio de un disolvente común para aceites
comestibles, que es el hexano, o en realidad, una nafta de tipo hexano que hierve en
el intervalo de 65-70°C. El equipo debe de ser hermético y con buena protección,
debido a la inflamabilidad del disolvente.

El cake es enfriado a unos 30-40°C y es almacenado en tanques herméticamente


cerrados, donde se circula el disolvente orgánico. A la salida del tanque se observa un
color marrón rojizo hasta que empiece a salir claro, que es indicación de que el aceite
ha sido absorbido en su totalidad. La mezcla obtenida al final es agua-hexano-aceite.

Para separar la triple mezcla, se hace uso de un decantador, donde se realiza la


separación por diferencia de densidades. La mezcla hexano-aceite es separado en un
destilador flash a una temperatura de 100°C, siendo evaporado el hexano y pasado
por un condensador para su recuperación y posterior uso.

Los equipos utilizados en el proceso de extracción mecánica y por solventes se


muestra en el diagrama 5.2.

Diagrama 5.2 Proceso de Extracción del Aceite

5.3.2 Refinación Alcalina

Los aceites y grasas no están constituidos solamente de glicéridos, contienen en


porcentajes más o menos elevados, ácidos grasos en estado libre. Este porcentaje
representa el grado de acidez. El porcentaje de acidez generalmente es referido al
ácido oleico, dado que este ácido está presente en todos los aceites y grasas.

La eliminación de los ácidos grasos libres presentes en un aceite es la fase más difícil
y delicada del proceso de refinación, en esta fase se pueden producir las pérdidas más
altas de aceite neutro y se puede comprometer la calidad final del aceite refinado.

La neutralización se realiza por vía química, se efectúa saponificando los ácidos


grasos libres con una solución de hidróxido de sodio, separados por medios físicos de
decantación y centrifugación, los jabones insolubles precipitados en los aceites, y que
tienen un peso específico superior al del líquido en que se encuentra en suspensión.
La reacción química de saponificación es:

R-COOH + NaOH R-COONa + H2O

En efecto se trabaja a una presión atmosférica y a una temperatura media de 60-80°C,


la reacción de saponificación es de izquierda a derecha.

Estas secciones están constituidas de una serie de equipos de dosificación, mezcla,


centrifugación, controlando las siguientes operaciones: desgomado, neutralización, re-
refinación, lavado y secado, ver diagrama 5.3.

Diagrama 5.3 Refinación de Aceite

5.3.2.1 Desgomado
Esta operación se efectúa de 65-75°C, cuando alcanza esta temperatura se le adiciona
el ácido fosfórico al 85% en proporciones de 0.1 a 0.15% en peso de aceite tratado. En
el diagrama 5.4 se muestra el diagrama de flujo del proceso de refinación.

Diagrama 5.4 Proceso de Refinación


BOMBA DE
VACIO

SECADOR
CENTRIFUGA CENTRIFUGA
TK. DE AC. TK. DE LAVADORA 1 LAVADORA 2
FOSFORICO SODA

ACEITE
AGUA NEUTRALIZADO
+JABON AGUA + JABON
VAPOR
CENTRIFUGA
VAPOR NEUTRALIZADORA

VAPOR

MEZCLADORES

INTERCAMBIADOR
ACEITE
DE CALOR BORRA INTERCAMBIADORES DE CALOR
CRUDO

5.3.2.2 Neutralización
Es la eliminación de la acidez orgánica, presente en el aceite en estado de solución
que se efectúa saponificando. El producto de reacción entre la soda y los ácidos
grasos, así como el ácido fosfórico residual son separados por medio de centrífugas
refinadoras, permitiendo una eficiente separación de las impurezas del aceite.

5.3.2.3 Re-refinación
Se realiza cuando el aceite presenta pequeñas cantidades de ácidos grasos libres e
impurezas como fosfátidos, mucílagos, estas son tratadas con la adición de solución
de hidróxido sódico.

5.3.2.4 Lavado
Con la finalidad de obtener aceites libres de jabones, se produce un enérgico lavado
del aceite con agua caliente a 90°C. Después de la mezcla, la suspensión agua-aceite
pasa al separador centrífugo donde son separados los dos componentes.

5.3.2.5 Secado
Es la operación final de este proceso, al realizarse entre 80-90°C, el agua de lavado es
miscible con el aceite y por tanto se hace necesaria su eliminación. Esta operación se
realiza en un secador que opera al vacío (28 pulgadas Hg), donde se realiza en forma
continua la evaporación del agua a 85°C.

5.3.3 Blanqueo

El blanqueo de los aceites se logra mediante un proceso de adsorción. Los materiales


polares, que están disueltos o suspendidos en el aceite en concentraciones
relativamente bajas, se adsorben en las superficies de las partículas sólidas de un
material adsorbente. La adsorción depende de que exista alguna falta de equilibrio
electrostático por parte del adsorbente así como de los compuestos por ser
adsorbidos, ver diagrama 5.5

Los compuestos que se adsorben son:

 Compuestos con color, carotenoides, clorofilas, etc.


 Productos de oxidación primaria, desintegración.
 Productos de oxidación secundaria, hierro, níquel, jabones, etc.

Diagrama 5.5 Blanqueo del Aceite

5.3.3.1 Formación de Torta en los Filtros


Se realiza mediante ayudas filtrantes, para ello se realiza la recirculación de la mezcla
arcilla filtrante-aceite blanqueado a través del filtro cerrado de placas, por 30 minutos
que garantice una buena formación de torta.

5.3.3.2 Blanqueo
El aceite es calentado de 95-110°C, se agrega el adsorbente y se combina con el
aceite para su dispersión, se desaira la mezcla y se elimina la humedad, todo esto
mediante la presión de vacío en el reactor.

5.3.3.3 Filtración de arcillas


Se emplean filtros pulidores, donde se retienen las arcillas. Esta adsorción tiene lugar
bajo presión, usualmente de 60 psig. En el diagrama de flujo 5.3 se muestra el
Proceso de Filtración.
Diagrama 5.6 Proceso de Filtración

5.3.4 Hidrogenación

La hidrogenación es un proceso, mediante el cual los aceites líquidos son convertidos


en grasas plásticas semi-sólidas, adecuadas para la fabricación de mantecas,
margarinas o aceites parcialmente hidrogenados. Los propósitos alcanzados son el de
aumentar la estabilidad oxidativa y mejorar el color de la grasa.

Química de la hidrogenación:

R1-CH=CH-R2 + H2 R1-CH2-CH2-R2

La hidrogenación de una grasa consiste en la adición de hidrógeno en


correspondencia al doble enlace. Esta reacción es acelerada en presencia de
catalizadores, que transforma el ácido oleico en esteárico, ver diagrama 5.7.
Diagrama 5.7 Proceso de Hidrogenación

Proceso de Hidrogenación

1 Aceite Blanqueado

2 Aceite Secado

3 Hidrogenación

Hidrógeno
Catalizador

4 Filtración Catalítica

5 Desmetalizado
Ácido Cítrico

6 Post-Blanqueo

I Inspección

La reacción heterogénea envuelve los siguientes pasos:

 Difusión de los reactantes hacia la superficie del catalizador.


 Absorción de los reactantes hacia los poros.
 Reacción en la superficie catalítica.
 Desorción.
 Difusión de los productos desde la superficie del poro.

5.3.4.1 Pre-tratamiento.
Las grasas y aceites antes de la hidrogenación deberán ser cuidadosamente refinados
y blanqueados, para eliminar impurezas como jabones, fosfátidos, pigmentos y
humedad que pueden envenenar el catalizador.
5.3.4.2 Secado
La humedad en la hidrogenación puede inducir a la formación de ácidos grasos libres y
subsecuentemente formar jabones de níquel. Se calienta el aceite hasta 160°C a
presión de vacío. Reduciendo el contenido final de humedad al 1%.

5.3.4.3 Dosificación del Catalizador


Se añade el catalizador en forma de pellets disuelto en aceite caliente, con un tiempo
muy breve para evitar el ingreso de humedad al reactor.

5.3.4.4 Filtración
Durante este proceso deberá evitarse el contacto con el aire evitando reducir la
formación de jabones de níquel. Se filtra el catalizador por medio de filtros prensa y el
producto es descargado al proceso posterior de desmetalizado y post-blanqueo.

En el diagrama de flujo 5.8 se muestran los equipos utilizados para la hidrogenación


del aceite vegetal.

Diagrama 5.8 Proceso de Hidrogenación

5.3.5 Fraccionamiento

Esta sección tiene como objetivo separar la fracción líquida (oleína), de una fracción
sólida llamada estearina. Esta operación se realiza enfriando el aceite hasta una
temperatura a la cual se cristalizan ciertos componentes grasos, separándose después
de la fracción líquida por filtración.

Los triglicéridos que se cristalizan forman sólidos, algunos de los cuales son
relativamente inestables, pero al enfriarse más pueden adquirir formas más estables.
Tanto mayores sean los cristales, más fácil será la filtración y más elevado el
rendimiento de la fracción líquida.

El enfriamiento se hace en varias etapas con un periodo de reposo entre cada etapa
para permitir que la temperatura se estabilice. Después de la última etapa el aceite es
descargado del cristalizador para ser filtrado y poder separar las fases.

El proceso de fraccionamiento se puede resumir en los siguientes pasos mostrados en


el diagrama 5.9 que se muestra a continuación.

Diagrama 5.9 Sección de Fraccionamiento

Sección de
Fraccionamiento

Aceite a fraccionar
1

2 Acondicionamiento Térmico

3 Cristalización

Agua Helada
Agua Acondicionada

4 Filtración

Estearinas

I Inspección

P.T

5.3.5.1 Acondicionamiento
El aceite a fraccionar debe permanecer a 80°C en el tanque stock, para permitir que
los componentes más duros se encuentren en estado líquido, ya que vestigios de
dichos cristales impedirán la nucleación homogénea y no permitirán óptimos
resultados de cold test.

Antes de realizar la carga a los cristalizadores el aceite debe pasar por un


intercambiador de calor de placas que enfría el aceite hasta 50°C.

5.3.5.2 Cristalización
Los cristalizadores cuentan con chaquetas de enfriamiento, realizándose de esta
manera el intercambio de calor por convección forzada.

Los cristalizadores cuentan con un agitador de velocidad variable, diseñado para


mantener la temperatura uniforme en el tanque. El tiempo de enfriamiento es de 36
horas.

El sistema de control de temperatura para el enfriamiento gradual es automático


dosificándose la cantidad necesaria de agua helada para conseguir temperaturas más
frías, de tal manera que siga en forma eficiente la curva de enfriamiento pre -
establecida.

5.3.5.3 Filtración
Luego de haberse cumplido el tiempo de cristalización del aceite, el sistema
automático de secuencia de operaciones ordena filtrar la carga y esto se realiza
mediante filtros rotativos al vacío, los cuales se encargan de la separación de las fases
oleina-estearina.

En el diagrama 5.10 se muestran los equipos utilizados en la sección de


fraccionamiento.

Diagrama 5.10 Proceso de Fraccionamiento


5.3.6 Deodorización

El proceso de destilación con arrastre de vapor a condiciones de baja presión y


elevadas temperaturas, con el objeto de eliminar las sustancias odoríferas y
soporíferas.

Estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy pequeñas, del orden
de 0.001-0.01%, pero bastan estas pequeñas cantidades para originar productos no
comestibles.

Si tomamos los ácidos grasos y los calentamos hasta una temperatura próxima a la
temperatura de ebullición no se produce destilación, pero si inyectamos en la masa de
aceite el vapor de aire, observamos una rápida y violenta destilación, ver diagrama 5.
Diagrama 5.11 Sección Deodorizado

Sección Deodorizado

1 Preparación de mezclas

2 Precalentamiento

3 Deodorización

Vapor
Destilación de Impurezas

4 Enfriamiento

I Inspección

P.T

5.3.6.1 Temperatura de Deodorización


No se puede elevar demasiado, debido a que corre el peligro de destilar, junto con las
sustancias odoríferas, parte de los glicéridos y de originar posibles procesos de
polimerización.

5.3.6.2 Cantidad de Vapor Inyectado


Teóricamente debería de ser una cantidad de vapor igual al volumen de los vapores de
las sustancias odoríferas a evaporar. En el diagrama 5.12 se muestra los equipos
utilizados en la etapa de Deodorizado.
Diagrama 5.12 Proceso de Deodorizado

5.4 BIBLIOGRAFÍA

 BERNARDINI E., Tecnología de Grasas y Aceites, Editorial Alhambra, 1986.

 BAILEY, ALTON, Aceites y Grasas Industriales, Editorial Reverté, 1985.

 DESROSIER, NORMAN, Elementos de Tecnología de Alimentos, Editorial


Continental, 1983.

 SOCIEDAD NACIONAL DE INDUSTRIA, Revista Industria, N°723 Oct.-Nov 1998.

 INEI, Compendio Estadístico – Económico y Financiero 1999/2000, Editorial


Monterrico S.A., 2000.