Sistema de Gestión de Calidad.

Procedimiento Planificación y Control de

Producción
Mecánica Industrial MJM S.A.

TABLA DE CONTENIDOS

1.0 OBJETIVO
2.0 ALCANCE
3.0 RESPONSABILIDADES
4.0 DOCUMENTOS APLICABLES
5.0 TERMINOLOGIA
6.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
7.0 ACTIVIDADES DEL PROCEDIMIENTO
8.0 REGISTRO
9.0 MODIFICACION DEL DOCUMENTO

Elaborado Por: Revisado Por: Aprobado Por:

Encargado del SGC Representante de la Dirección Gerente General

Fecha de Revisión Fecha de Revisión Fecha de Aprobación

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1.0 OBJETIVO

Establecer un procedimiento para la planificación y el control de la producción, con el propósito

de entregar las pautas para el óptimo desempeño y cumplimiento con los compromisos
comerciales de la empresa.

2.0 ALCANCE

Este procedimiento cubre las áreas de producción en todas sus secciones.

3.0 RESPONSABILIDADES

3.1 Jefe de Planta: Encargado supervisar las distintas áreas de producción, además del
trabajo del Supervisor y del Programador de la producción.

3.1 Supervisor de Producción y Control de Calidad: Es el responsable de recibir las

órdenes de producción que ingresan a su área para proceso, supervisar que se registre todo tipo
de información que la OP necesita para su liberación y entregarla a la sección siguiente si el
producto requiere de otro proceso y/o si se encuentra terminada liberar el producto.

3.3 Planificador de Producción: Revisar que las órdenes de producción se ajusten a la

orden de compra del cliente, monitorear los distintos datos y avances de los productos, mantener
actualizada la “Planilla de Control Diario de OP”

4.0 DOCUMENTOS APLICABLES

No aplica.

5.0 TERMINOLOGÍA

5.1 Orden de Producción (OP): Documento foliado que autoriza la fabricación de un

producto y que contiene como información, la descripción, cantidad, código del producto,
numero de nota de venta y todas las etapas que puede involucrar el proceso de fabricación del
producto.

5.2 Nota de Venta: Documento que describe los productos a vender a un determinado
cliente en una determinada fecha, de acuerdo a la Orden de compra del cliente.

5.3 HPI: Hoja de Producción Interna donde se especifica los detalles técnicos de los
productos para su fabricación.
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6.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

6.1 Software Manager.

6.2 Equipo computacional.

7.0 ACTIVIDADES DEL PROCEDIMIENTO

7.1.1 El departamento de facturación monitorea que este actualizado el registro de códigos

para productos por medio del uso del software Manager ERP, así como también el
registro de los clientes activos de la empresa, información necesaria para la generación
de una nota de venta de acuerdo a la OC y posterior generación de las OP de producción.

7.1.2 Cuando se necesita ingresar un producto no existente a la base de datos de la empresa,

esto lo hace el departamento de Administración y Finanzas o la Gerencia Gral., el cual
ingresa el producto y le crea un código el cual tiene la siguiente forma:

Código producto: 1FFTTTMMMM

En donde:
F: tipo de producto (ejemplo EN: escalerilla normal)
T: tipo de terminación (ejemplo 001: zincado)
M: medidas (ejemplo 4050: 400*50)

Para la creación de un código para un producto nuevo se hace en el formato de “Código

Producto” ingresando la información que sea necesaria. Si es el caso de un tipo de
producto ya existente con una nueva terminación y medidas se mantiene el código del
tipo de producto, creando un nuevo código para el tipo de terminación y medidas que
no exista en la base de datos. Esta forma se repite para cualquier nuevo código
respetando las ya existentes y creando las partes nuevas.
Una vez generado el código y asociado este al producto, se registra en el software
Manager ERP con lo cual está listo para su uso en nuevas órdenes de producción.

7.2 La información que debe contener una Orden de Producción (OP), es la siguiente;

 Fecha de creación de la OP
 Inicio estimado del producto
 Termino estimado del producto
 Nombre del Cliente

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 Planta / Bodega a la que va el producto terminado (como bodega existe una sola,
sin embargo se pueden agregar nuevas)
 Código del producto
 Nombre del producto
 Cantidad
 Información de control de la producción (la que es llenada por los operarios y es
estándar para todas las OP)
 Observaciones (en las que se incluye características extra del producto, la nota
de venta a la que pertenece o si va a Stock)

7.2.1 Cada OP será registrada en la planilla “Proceso Diario” (Anexo B), de tal manera de
llevar un control sobre la distribución de la OP y controlar las fechas de recepción y
termino del material fabricado. Este registro deberá ser llenado por el Planificador.

Para el caso de que la OC del cliente sea un producto que provenga de un diseño por
plano, este es entregado por el Departamento Comercial y entregado directamente a
Planificación en conjunto con las OP.

7.2.2 Cada área posee su propia planilla de control (Anexo C), el Supervisor de la Producción
entrega a cada área las respectivas OP para su proceso de acuerdo a un programa
prefijado y con toda la información que se requiere para su proceso.

7.2.3 Cuando una sección termina un producto, la OP es retirada por el Supervisor, quien
chequea el producto para pasarlo a otra sección si lo requiere. Todo material en proceso
o terminado, debe ser identificado por los encargados de sección para efectuar una
trazabilidad al material fabricado.

7.2.4 En caso que el producto esté terminado, la OP es retirada por el Supervisor quien las
lleva al departamento de Producción, donde se registra la OP como terminada en la
Planilla “Proceso Diario” y donde son cerradas en el Sistema Manager ERP (Anexo E).

7.2.5 La petición de liberación de los productos en producción se realiza a través de un correo

electrónico del Jefe de Taller hacia el personal de calidad o quien operaciones designe,
informando el material a inspeccionar. El resultado de la misma se entregara a través
del mismo medio. Los puntos a inspeccionar dependen de los planos de fabricación.

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7.3 Dependiendo de la terminación superficial del producto es que dicho material es

programado para enviar al zincado, galvanizado y/o pintura. Estos servicios son externos
a la empresa y del cual se debe programar con el área de logística para su transporte y
envío a los proveedores.

7.4 La OP de trabajo es enviada a Bodega para la identificación del producto que debe ser
cargado al camión para su transporte. Una vez que esto sucede, la OP queda en la guía de
despacho respectiva como respaldo (Anexo F).

7.5 La petición de liberación de los productos en Servicio Externo de Pintura se realiza a

través de un correo electrónico del Encargado de Servicio Externo hacia el personal de
calidad o quien Operaciones designe, informando el material a inspeccionar. El resultado
de la misma se entregara a través del mismo medio. Los puntos mas importantes a
inspeccionar son;

Pintura Pintura
Inspección Electrostática Liquida
Contrastación de color con cartilla RAL X X
Verificar textura de terminación,
(lisa/texturada) X
Verificar que las pzas. no presenten defectos de
terminación superficial tales como
contaminación, descuelgues, bajo espesor,
brillo. X X
Verificación de esquema solicitado primer, capa
intermedia y pintura final (si aplica) X
Aplicación de touch up (si aplica) X X
Medición de espesores X X
Medición perfil de rugosidad X
Ensayo de adherencia (si aplica) X

7.6 En el caso de la liberación de productos provenientes de Servicio Externo Zincado y

Galvanizado, la liberación se realiza a través del Encargado de Servicio Externo. Los
puntos a inspeccionar son:

7.6.1 Se revisa la cantidad y tipo de pieza, en relación a la guía o factura del

proveedor.
7.6.2 En Galvanizado la pieza se revisa visualmente y cuando presenta residuos
u opacidad se miden las micras, y se da aviso al proveedor.

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7.6.3 En zincado se realiza una revisión visual y una medición de micras al azar,
o en caso de presentar manchas u opacidad del producto.
7.6.4 En caso de rechazo se deja anotado en la guía del proveedor y se da aviso al
encargado del área.

8.0 REGISTROS

8.1 Orden de Producción.

8.2 Programa de Producción.
8.3 Planilla de Control OP.

9.0 MODIFICACION DEL DOCUMENTO

Rev Fecha Punto Detalle

Se re estructura procedimiento y se cambia código del
02 06/04/2012 Todo
MJM OPR-004
03 25/01/2013 Todo Actualización y cambio de código del PR-OPE.004

04 07/11/2013 7.12:7.13 Cambio del Servicio de Zincado

05 29/05/2017 Todo Responsabilidades en el manejo de la OP

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ANEXO A

“ORDEN DE PRODUCCION”

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ANEXO B
PLANILLA CONTROL DIARIO DE OP

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ANEXO C
PLANILLA DE CONTROL POR AREA

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ANEXO D
“HOJA DE ENTREGA DE OP”

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ANEXO E
REGISTRO DE OP TERMINADA EN MANAGER ERP

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ANEXO F
PLANILLA SERVICIO EXTERNO

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