Calculo y Diseño de Un Horno

Diseññ o De Maquiñas
Reseña Histórica
La empresa Cerámica COBOCE, inicia sus operaciones en 1988 con la adquisición de una
planta experimental de pisos cerámicos cuyo proceso de cocción era biquema, y una
capacidad de producción de 2000 m2/mes, con un proceso discontinuo.
En 1994 se realizan las obras civiles, para la instalación y montaje de la nueva tecnología
(horno moestrato a rodillos).
En septiembre de 1995, comienza a funcionar la planta con la nueva tecnología adquirida

(mono quema), llegando a una capacidad de producción de 30.000 m 2/mes, pero con un
prensado discontinuo, un secadero estático (24 hrs.), pero todavía el cargado al secadero
y línea de exaltación se lo hacia manualmente.
En agosto de 1988, se inicia la segunda ampliación, con una parada de dos meses, en este
periodo se amplia el horno, se instala una prensa nueva que traba continuamente (24
hrs.), un secadero bicanal continuo, y se implementa el control automático
correspondiente al secadero, con esta última ampliación, la planta COBOCE CERÁMICOS
llega a una producción nominal de 50000 m2/mes.
Capitulo 1
Con el paso del tiempo las cerámicas han tenido que ir adaptándose a nuevas exigencias
del mercado. Así, en la actualidad los ceramistas en el sector de la cerámica estructural
han de afrontar el reto de obtener alta calidad en el producto, combinado con elevadas
cotas de producción y gran diversidad de tamaño y colores de piezas a fabricar en la
misma unidad de fabricación. Esto ha dado lugar, últimamente, ala creación de las
llamadas “fabricas multiproducto”:
Como consecuencia de lo anterior, los problemas de fabricación y cocción han cambiado

sustancialmente. Añadiéndose la dificultad, cada vez mayor, de encontrar una altura
aceptable con la que diseñar la altura útil del horno.
Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 1

ANTECEDENTES
La empresa Cerámica COBOCE, por el último incremento en el campo de la construcción a

nivel nacional, tiene proyectada la implementación de una nueva línea de producción para
abastecer el mercado y llegar así mismo a liderar este. Para llevar a cabo este proyecto se
vio en la necesidad del estudio del tamaño, características y factores necesarios de un
nuevo horno mono estrato a rodillos (como parte principal del proyecto), que tenga la
capacidad de producir un promedio de 100.000 m 2/mes. Con esto se piensa llegar a
consolidar el liderazgo en el mercado, respecto a la producción de pisos y revestimientos
cerámicos lográndose, la implementación de una nueva línea, con una producción total de
150.000 m2/mes.
Este proyecto de ampliación de la empresa se lleva acabo debido a que el material

cerámico es un producto cuya demanda tiene relación directa con el aumento de la
construcción de una región, esto brinda un marco de óptima producción.
UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO
Las instalaciones técnicas por motivo de disponibilidad de materias primas, luz, transporte,
agua y gas se encuentran en sacaba región cuyas características meteorológicas son las
siguientes:
- Presión barométrica = 751 Hecto Pascales
- Humedad relativa promedio = 53 %
- Temperatura media = 15.4 ⁰ Celsius
- Altura = 2600 m.s.n.m.
Valores obtenidos por AASANA Cochabamba (Anexo 1)
Esta ubicación tiene además una ventaja muy importante desde el punto de vista del
mercado nacional, se halla en un punto estratégico entre, La Paz, Santa Cruz, Oruro,
poblaciones del interior, y otras ciudades de países vecinos.

Objetivos
Objetivo General
Es el diseñar un horno a rodillos para la producción continua de pavimento cerámico.
Objetivos Específicos
- Estudiar y calcular muros exteriores para el aislamiento del horno.
- Aprovechar la energía calorífica que se produce en la zona de cocción para su

retroalimentación a la zona de precalentamiento y de esta manera mejorar el
rendimiento.
- Estudiar el ciclo de fabricación, especialmente entrada, cocción, enfriamiento y

salida, para que el funcionamiento sea un ciclo continuo.
- Calcular y seleccionar elementos mecánicos que son esenciales para un buen

régimen de funcionamiento del horno.
- Estudiar y elegir el tipo de quemador que posea las características adecuadas para
el proceso.
- Hacer un análisis del sistema de emplazamiento de los quemadores.
- Estudiar y diseñar las características del sistema de transporte del material.
- Realizar una correcta selección de los componentes de control que intervienen en

el proceso.
Capitulo 2
Introducción A La Tecnología Cerámica
Pocos sectores del campo de materiales se han desarrollado tan rápidamente en los
últimos años como el de los materiales cerámicos, debido a su mayor estabilidad tanto
mecánica como química a las altas temperaturas. En la actualidad, los materiales
cerámicos son productos de gran interés en el campo de la ingeniería, siendo las
principales limitaciones en su uso las siguientes:

1. Su fragilidad, que esta ligada a la limitada resistencia al choque térmico ocasionado

en la zona de cocción.
2. Su fabricación en términos de formación y dimensiones.
Los silicatos naturales se utilizan como materia prima desde los tiempos primitivos, sin
embargo, además de los silicatos mencionados, progresivamente se ha ido considerando
como parte de las materias primas cerámicas, un sin numero de compuestos tales como
óxidos puros, carburos, nitruros, silicatos, sulfuros, etc., por lo que la antigua definición de
cerámica como la ciencia relacionada con la industria delos silicatos ha perdido
prácticamente su dimensión y por lo tanto se puede dividir la cerámica en dos categorías:
Cerámica Clásica (porcelana, mayólica, refractarios tradicionales, etc.) constituida
fundamentalmente por silicatos, y nuevos productos cerámicos.
Actualmente se entiende por material cerámico cualquier material inorgánico,

esencialmente no metálico. Según esta definición; entran en el grupo de materiales
cerámicos los materiales inorgánicos no metálicos obtenidos por fusión, como: los vidrios,
refractarios electro fundidos y ligantes hidráulicos (cementos, etc.).
Clasificación De Los Productos Cerámicos
Los materiales cerámicos tradicionales se fabrican a elevadas temperaturas. En estos

materiales, por lo menos uno de los componentes permanece sólido. En la cocción se
presenta una mayor o menor cantidad de fase vítrea según se produzca la fusión de uno o
varios componentes. Si la temperatura es tal que llega a la fusión de todos los
componentes, el proceso se denomina de fritado.
Los materiales cerámicos presentan generalmente una estructura porosa, dependiendo

del tipo del producto y de la técnica de fabricación. A causa de esta estructura, algunos
productos cerámicos deben recubrirse de un revestimiento vítreo impermeable, ya sea por
exigencia práctica o por estética y decorativa.
Un esquema del proceso de fabricación de los materiales cerámicos se detalla a

continuación:

Figura N⁰ 1
Flujograma De La Fabricación De Cerámica Esmaltada
Trituración
Formación
Materia Prima Molienda
De Pieza
Tamizado
(Prensado)
Granulado
Cocción Acabado:
Engobe
Esmaltado Secado
Serigrafía
Clasificación
Selección
Embalaje
Fuente Tecnología Cerámica, 1994, p.p 2
Materias Primas
Los componentes habituales de una composición del pavimento cerámico son:
- Arcillas
- Feldespatos
- Caolín
- Arena cuarcífera o feldespática
- Modificadores de la fundencia como el talco, dolomita, calcita, etc.

La arcilla es la materia prima con granulometría más fina entre las que componen la pasta
cerámica, siendo la responsable de la plasticidad final de la misma. Cuanto mayor sea el
porcentaje de la arcilla en la composición de la pasta, mayor será la resistencia mecánica
en seco y en verde de la pieza conformada, así como su comportamiento durante la etapa
de la misma. Los porcentajes de uso oscilan entre un 35-50 % en masa, dependiendo de la
pureza y de otras características de la arcilla. Uno de los problemas mas importantes de
nuestros días es, sin duda, el de la disponibilidad de materias primas en condiciones de
calidad y precio conveniente para la industria.
En las industrias cerámicas y vidrieras se presenta este problema agravado por las
circunstancias de que, siendo muchas materias primas productos naturales como caolines,
arcillas, feldespatos, arenas, etc., pueden presentar grandes oscilaciones en su
composición, lo que origina, como es fácilmente comprensible, variaciones profundas en
las propiedades de los productos terminados.
La adición de algunos minerales y otros compuestos se utilizan para dar a los productos
cerámicos propiedades específicas o para modificar propiedades no deseables, tales como
una contracción excesiva durante el secado o la cocción, una baja resistencia al choque
térmico etc.

Materias Primas Utilizadas En Las Principales Industrias Cerámicas
Cuadro N⁰ 1
Materias Primas
Industria Tipo de Producto Materia Prima Utilizada
* Ladrillos de construcción y todo tipo

de ladrillo hueco, tejas, tuberías sin * Arcilla
Estructural
esmaltar.
* Hormigón * Caliza, arcilla

* Ladrillos de sílice * Cuarcita
* Ladrillos de magnesita * Magnesita
* Ladrillos de cromo * Compuestos de cromo
Refractarios * Ladrillos de dolomita * Dolomita (serpentinas, talco)
* Tierras de diatomeas, vermiculitas, asbestos,
* Aislantes
etc.
* Ladrillos de Alta Alúmina * Fireclay y bauxita o arcilla bauxiticas
* Azulejos * Arcilla y esmalte, pirofilita, talco
* Sanitarios * Arcilla, caolín, feldespato, sílice, esmalte
Productos
* Porcelana * Arcilla, caolín, feldespato, sílice
cerámicos
* Porcelana de huesos * Cenizas de huesos, arcillas, feldespatos
esmaltados
* Arcilla, sílice, feldespato y otros agentes
* Esmaltes y engobes
fundentes
* Sílice Fundida * Arena o cuarzo de alta pureza
* Óxidos puros (carburos, nitruros, fosfuros,
* Refractarios especiales
etc.)
* Arcilla, caolín, sílice, feldespato, rutilo,
Otros * Porcelana eléctrica esteatita (talco), Titanatos de magnesio y bario,
materiales zircón
cerámicos * Materiales magnéticos * Ferrita
* Cermets * Óxidos metálicos y cerámicos
* Arena, Carbonato sódico, caliza, feldespato,
* Esmaltes, vidrios sulfato y nitrato sódico, bórax, y ácido bórico,
agentes colorantes y opacificantes
Fuente: Tecnología Cerámica, 1994 p.p 10

La preparación de las pastas cerámicas es la fase inicial del ciclo de producción de los
diversos productos cerámicos; esta fase se considera la mas importante, ya que determina
las características básicas del producto y tiene implicaciones en todas las etapas de
producción posteriores, las cuales se explicaran brevemente a continuación.
Trituración y Molienda
Cuando se habla de molienda o trituración de sólidos, se entiende una serie de

operaciones tendentes a la reducción de las dimensiones del material que van desde la pre
molienda hasta una pulverización optima.
Pero la molienda no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas partículas de

menor tamaño, sino producir un material con un determinado diámetro media de
partículas y una distribución granulométrica adecuada para el producto que se desea
obtener, ya que en muchos casos será necesario obtener una granulometría comprendida
entre limites muy estrechos.
En general, los objetivos finales del proceso de reducción de las dimensiones de los sólidos
son variados, pero se puede afirmar que el aumento de la superficie especifica del
material permite la obtención de elevada homogeneidad de las masas, además, la
obtención de reacciones químicas mas completas en tiempos mas breves.
La molienda de las materias primas componentes de las pastas cerámicas se realiza por vía
seca o con una tecnología en húmedo.
Molienda Por Vía Húmeda
En líneas generales se puede afirmar que la molienda es húmedo viene caracterizada por
una reducción muy rápida de los materiales componentes de la mezcla y por una mejor
homogeneización.
Con la molienda en húmedo las materias primas se dispersan de modo que permiten una
posterior reducción de las partículas naturales.
Además se utiliza en los casos de materiales muy duros para realizarla en los sistemas de
molienda en seco, y cuando la materia prima contiene impurezas nocivas que deben ser
eliminadas de la pasta.
Molienda Por Vía Seca

La molienda en seco puede ser utilizada cuando se dispone de materias primas

extremadamente puras o cuando se desea producir materiales de calidad no
excesivamente elevada o de bicoccion en general.
La molienda en seco es de hecho adoptada mara mezclas compuestas de un máximo de

dos a tres arcillas similares, ya sea en su contenido mineralógico o por sus características
físicas.
Tamizado
Es la operación de clasificación dimensional de los elementos de los materiales,

haciéndolos pasar atreves de superficies agujereadas que permiten el paso de las
partículas más pequeñas.
La principal función de un tamiz consiste en separar las partículas del material alimentado
sobre el, en distintos tamaños. Esta separación se consigue haciendo pasar las partículas
menores que la luz de malla reteniendo a su vez las partículas mayores.
El objeto del tamizado es:
- Separar los fragmentos más gruesos de un conjunto de partículas, bien para

separarlos o reducirlos.
- Separar los fragmentos mas pequeños, bien sea para eliminarlos o aglomerarlos.
- Clasificar los productos molidos en dimensiones comerciales (materiales de

construcción, abrasivos, carbones, etc.).
- Clasificar los productos para las operaciones siguientes de tratamiento mecánico o

fisicoquímico.
Humectación y Granulación
La humectación es la etapa siguiente a la molienda vía seca para productos que han de
conformarse por prensado.
La humectación se realiza para conseguir una buena compactación de las piezas cerámicas
al ser prensadas.
El contenido de agua que se añade a la materia prima para ser prensada depende de la
naturaleza de esta y de las condiciones de prensado. El contenido de agua que se añade
varía entre el 4 y el 8 %, aunque en algunas ocasiones estos límites son más amplios.

Para explicar lo que es la granulación primero debemos entender lo que es la

granulometría del producto húmedo, es decir, el incrementar el porcentaje de gránulos
para facilitar la carga del alveolo de la prensa y mejor la distribución de la compactación de
las piezas y el rendimiento de las prensas.
Para conseguir granulometrías finas es necesaria una molienda en seco con molino
pendular y la utilización de granuladores. Los tipos de granuladores que se pueden utilizar
son:
- Granulador con eje vertical sin secado.
- Granulador con eje horizontal con secado.
- Granulador con eje vertical con secado en lecho fluidizado
Atomización
Los gránulos obtenidos mediante el proceso de atomización tienen una gran importancia,
lo mismo que para el pavimento y revestimiento esmaltado, debido a que van a ser los
responsables de permitir un flujo correcto del polvo y, por lo tanto, un llenado uniforme
del molde de la prensa.
En la producción de baldosas cerámicas, la distribución granulométrica del polvo

atomizado tiene una enorme importancia, además delas propiedades relativas al flujo,
debido a su influencia sobre el aspecto estético de la pieza final.
Es necesario hacer con frecuencia el control de la distribución granulométrica y del

tamaño medio de partículas para comprobar el propio funcionamiento del atomizador así
como la frecuencia en la sustitución de las boquillas del mismo.
El contenido en humedad del polvo atomizado es también de una gran importancia.
Prensado
Este método de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la
pasta en el molde y representa uno de los medios mas económicos de la fabricación de los
productos cerámicos; su aplicación es notable cuando se quiere obtener productos
compactos pudiendo aplicarse a pastas plásticas y secas.
Para polvos secos, con humedades del orden del 7 %, se utiliza moldes metálicos.
Las ventajas de la utilización del prensado son las siguientes:
- Elevada producción con un empleo mínimo de mano de obra especializada:

- Facilidad de secado.
- Mínima deformación en las operaciones posteriores (secado y cocción).
La composición mineralógica, las características quimicoceramicas y las condiciones físicas

de la mezcla a prensar, pueden influenciar las características y los defectos del material en
las varias faces del ciclo productivo.
Secado
El secado es una operación, que en una u otra etapa del proceso de fabricación aparece en
las industrias cerámicas.
Se entiende por desecación la eliminación de un líquido de una sustancia que lo contiene.
Existen muchos métodos para llevar a cabo la desecación. Nos ocuparemos únicamente de
la evaporación superficial que consiste en someter un producto a la acción de una
corriente de aire caliente de modo que el líquido que contiene el producto se evapore.
El secado, suele referirse a la eliminación del agua y así se aplicara a continuación, aunque
el tratamiento teórico a utilizar es aplicable a cualquier líquido.
Es necesario establecer una diferencia entre dos conceptos similares que suelen
confundirse, pero que se diferencian ligeramente.
Desecación: Eliminación del agua de un material hasta que alcanza una humedad que se
encuentra en equilibrio con el aire que lo rodea.
Deshidratación: Eliminación del agua de un producto hasta un nivel próximo al 0 % de

humedad.
Es decir que la diferencia entre ambos conceptos es simplemente cuantitativa.
Al secar un solido en el seno de una masa de aire ocurren dos fenómenos. En el primer
lugar, hay una transmisión de calor desde el aire hasta el solido puesto que existe un
gradiente de temperatura entre ambos. Además, hay una transferencia de materia ya que
el agua contenida en el solido se desplaza hacia la interface solido – gas y posteriormente,
pasa al seno de este.
En la mayor parte de los secadores, el secado de los materiales cerámicos se efectúa

mediante la circulación de aire caliente. El aire sirve como portador de energía y
transporta, además, el vapor de agua. Este tipo de eliminación puede considerarse, con
una buena aproximación, como un secado por convección natural.

Cuanto menor se la humedad del aire y mayor sea su temperatura, mas grande será la
cantidad de agua que pueda eliminar de los productos a secar.
Cuando el aire que esta en contacto con los productos a secar esta saturado con la
cantidad de agua que le corresponde, según su temperatura, no tendrá la capacidad de
secar dichos productos y, por tanto, este aire debe ser evacuado y remplazado por aire no
saturado.
Para el secado de un producto con aire, es indispensable que las instalaciones permitan la
llegada del aire nuevo no saturado con el fin de que entre en contacto con la superficie de
las piezas.
El proceso de secado depende de cuatro factores esenciales:
 La temperatura y la humedad del aire, es decir, el estado del aire.
 La cantidad de aire que esta en contacto con el material a secar en un momento

determinado.
 La relación superficie – volumen, es decir, la superficie especifica a secar en un

momento determinado.
 La naturaleza de la superficie del material.
La duración del secado esta determinada por la acción conjunta de estos factores. Los
valores normales de la humedad; después del secado, son menores del 0.8 %.
Esmaltado
El revestimiento cerámico esta constituido por finísimas capas vidriosas que recubren la
superficie de la pieza; su aplicación se obtiene esparciendo sobre el bizcocho, o bien
soporte crudo y seco, la suspensión acuosa obtenida por molienda con agua de la frita y
los componentes crudos que la acompañan.
Para entender más sobre este proceso debemos recurrir a la definición de frita y esmalte.
Frita o barniz: Son revestimientos transparentes típicos de la cerámica vidriada y las

alfarerías tiernas y fuertes. Un tipo particular de frita, denominada “cristalina”, es aquella
que en la fabricación de la cerámica mayólica viene aplicada con una ligera película encima
de la decoración sobre esmalte y que le confiere un mayor brillo.

Esmalte: Tal térmico es atribuido a todo revestimiento vidrioso dotado de una densa
opacidad, característico de este es el esmalte denominado “mayólica” que viene aplicado,
en un espesor más grueso, en el bizcocho de cerámica a fin de dar al producto terminado
un aspecto blanco y brillante.
La opacificacion se obtiene introduciendo en la composición de fritar un agente

opacificante, que puede ser: silicato de circonio, oxido de estaño, oxido de titanio.
Decoración
La decoración, esta relacionada con la posibilidad de adornar objetos rígidos plano,

mediante deposición de tinta a través de una malla de estampación. Su aplicación en la
decoración de piezas ha permitido obtener industrialmente grandes tiradas de piezas
iguales, con velocidad de trabajo elevada.
La tinta se transfiere mediante presión de una espátula desde la pantalla al soporte, a

través de una malla que reproduce la imagen deseada.
Se necesitara obtener la misma penetración de las tintas en todas las piezas, esta
penetración se ve muy afectada por los siguientes factores:
- Temperatura de la pieza cuando la tinta es aplicada.
- Viscosidad de la tinta.
- Agua o aditivos que favorecerán la penetración.
- Tiempo de penetración antes del secado.
- Humedad final de la pieza después del secado.
Cocción
Hornos de Cocción Rápida Para Pavimentos y Revestimientos Cerámicos
La tecnología de la cocción, fase del proceso productivo de materiales cerámicos, ha

sufrido en los últimos años una profunda evolución técnica.
Particularmente en el sector de pavimentos y revestimientos cerámicos, esta evolución se

ha manifestado en la introducción y progresiva difusión de los hornos mono estrato.

En estos hornos el material se cuece en una sola capa, no en pilas como en los hornos
tradicionales, por lo que los ciclos de cocción se reducen considerablemente.
A continuación se procederá al análisis y discusión de los principales parámetros

constructivos y operativos, de los hornos mono estrato actuales.
Características de la cocción en hornos mono estrato
a) Cocción rápida
La cocción rápida constituye la principal ventaja de los hornos mono estrato, razón por la
que frecuentemente son llamados “hornos rápidos”. Esto es consecuencia, por una parte,
de una mayor velocidad de intercambio térmico de las fuentes de calor a la superficie de
las piezas y, por otra, de una mayor velocidad de transporte de calor desde la superficie al
corazón de las mismas.
Analizando, en primer lugar, la transmisión de calor en la superficie de la pieza, este se

transmite de manera directa por convección de los productos de combustión y por
radiación de las llamas de los productos de combustión, y de manera indirecta se
transmite por radiación de las paredes del horno hacia la carga.
Sin entrar en mayor detalle en la naturaleza de esta función de transferencia de energía

radiante en los hornos, se intuye que los hornos mono estrato, al tener una mayor relación
superficie radiante – superficie del material a cocer que los hornos tradicionales, la
transmisión de calor por este mecanismo será también mas elevada a igualdad de los otros
factores: diferencia de temperatura entre los gases, la pieza, la naturaleza del gas y del
refractario, etc.
b) Uniformidad de cocción
La uniformidad de cocción en la sección transversal de los hornos mono estrato, de un solo

canal de cocción y con gran sección de carga, se consigue gracias a la turbulencia creada
por los quemadores de alta velocidad.
c) Automatización y control
Una característica de la cocción en monos estrato que, desde un principio ha contribuido a

la vertiginosa difusión de esta tecnología, ha sido la posibilidad de automatizar no solo la
operación de cocción sino el conjunto de toda la línea productiva.

Sin entrar en detalle en la descripción de los diversos sistemas de movimiento automático

del material de la entrada y salida del horno, cave resaltar que existe la posibilidad de
efectuar de forma completamente automática todas las operaciones de transporte y
almacenamiento de material, con la consiguiente reducción de mano de obra. La
automatización y el control del horno son prácticamente completos con respecto a este
último, los hornos disponen de sistemas automáticos de regulación que permiten
controlar y mantener la curva de cocción en un margen de valores muy estrechos y
previamente prefijados.
d) Flexibilidad
La gran flexibilidad o maniobrabilidad que poseen los hornos mono estrato deriva de su
baja inercia térmica. Esto es consecuencia, por una parte, de asilamiento térmico de estos
hornos, normalmente realizado con ladrillos refractarios, aislante de baja densidad o fibras
cerámicas, y por otra, al bajo peso del material contenido en el horno.
Esta flexibilidad se manifiesta en la posibilidad de:
- Interrumpir y emprender la producción, este o no programada, sin notables

dificultades.
- Modificar los ciclos y curva de cocción con rapidez, según lo requiere el producto.
e) Consumos energéticos y contaminación atmosférica
De forma general, desde la implantación de los hornos mono estrato se ha puesto en

evidencia el menor consumo de estos respecto a los sistemas de cocción tradicional. La
reducción del consumo energético deriva, principalmente, de que la razón es carga total –
carga útil y superficie externa del horno – producción son menores que en los hornos
tradicionales. Así mismo, durante los estados transitorios de los hornos mono estrato
(parada y puesta en marcha), su menor consumo deriva de su baja inercia térmica.
f) Tiempo de montaje. Facilidad de transporte
Debido a las debidas reducciones de la sección transversal de los hornos y el empleo de

materiales aislantes de baja densidad (hornos ligeros), los hornos mono estrato se
construyen en módulos prefabricados, con lo que se acelera notablemente el montaje y se
facilita su transporte.

La cocción puede considerarse como la fase mas delicada de todo el proceso de

fabricación cerámica, por que un gran numero de defectos del producto cerámico se
manifiestan después de la misma, aunque su origen este en una etapa anterior del
proceso de fabricación.
Horno de Rodillos
El examen de los materiales de pavimento y revestimiento prensado, determinan la

elección del horno excepto para materiales extremadamente particulares.
En tal sentido, se puede afirmar, que el 99 % de los hornos de nueva construcción son
hornos rápidos a rodillos que, en los últimos tiempos, han sustituido el tradicional horno
túnel. La única actual aplicación de hornos a túnel cociendo a pilas, es prácticamente la
cocción de bizcocho tipo poroso o sea de materiales semi elaborados destinados a una
segunda cocción que se efectúa generalmente sobre hornos de rodillos.
Figura Nº2
Esquema Del horno a Rodillos
A continuación se describirán las partes importantes que constituyen al horno

Estructura
El horno de rodillos se compone de una estructura metálica modular cortante, de la

mampostería suelo – paredes – bóveda de ejecución mixta refractaria – aislante y fibra de
un elevado poder aislante y óptima resistencia al choque térmico. Todo esto reduce al
mínimo la inercia térmica del horno que actúa a favor tanto de la rapidez de respuesta a
las modificaciones de la curva de cocción, como de la rapidez de calentamiento /
enfriamiento del horno. Tales factores permiten una gestión verdaderamente sensible de
la instalación.
Movimentación
El avance en el horno mono estrato del material a cocer esta mandado por una rulera
motorizada compuesta por tubos de acero y tubos cerámicos con características
optimizadas para todas las temperaturas de trabajo previstas.
El sistema de movimentación de los rodillos esta fraccionado en varios tramos,

motorizados por moto variadores independientes para conseguir el rendimiento optimo
del ciclo de cocción. De tal forma es posible recuperar, de hecho, los espacios entre fila y
fila creados tanto por la contracción del material en cocción como son el aumento del
diámetro de los rodillos por dilatación térmica.
Obviamente, cuando se corre el riesgo de que se amontonen las piezas de distintas filas
sucesivas, es posible distanciar las filas entre si. Tal solución ofrece una posibilidad
suplementaria para un perfecto avance de la carga.
En la realización mas sofisticada los moto variadores, cervocomandados, pueden ser

conducidos por el ordenar de la dotación del horno.
Sistema de combustión
Prevé quemadores de gas y aire soplado, de alta velocidad de llama y emisión de los
productos de combustión directamente en el canal de cocción. Los quemadores están
alojados en las paredes sobre y bajo el plano de rodillos.
Pueden también existir ejecuciones particulares con quemadores a querosene, gasoil y gas
pobre. Los quemadores, todos de pequeña potencia, están repartidos en baterías de
cuatro – seis – ocho unidades, separadamente sobre y bajo el plano de los rodillos. Cada
batería esta alimentada por una única tubería de gas derivada del colector común.

Cada batería de quemadores es independiente en cuanto al dispositivo de regulación del

gas, tanto en el manual como en el automático, encendido electrónico mediante
electrodos insertados en la cámara de combustión del quemador y dispositivo de
regulación automática de la temperatura para la fracción del canal cocción necesaria. Esta
regulación es realizada mediante un sistema termocupla – autoregulador – modulador –
servoasistido que manda la alimentación del gas al quemador.
De esta forma montados los diagramas calibrados para la alimentación, tanto de gas como
de aire, cada quemador recibe la cantidad adecuada de gas y aire según las necesidades
de la sección donde esta montado.
Constitución del Horno
Para mayor entendimiento la constitución del horno se presenta la figura Nº 3, donde se

presenta una curva (temperatura/longitud) que, tienen en cuenta los puntos típicos
críticos del material, fija el ciclo y el gradiente térmico en cada fase de la cocción para
asegurar un buen resultado.
La curva de cocción real se traza tomando la temperatura de las distintas zonas del aparato
registrador conectado a las termocuplas colocada a lo largo de la pared del horno.
Es evidente que el diagrama estará mas detallado cuando mas termocuplas sean
instaladas, tomando en cuenta, que la temperatura que se lee, en general, es del producto
de la combustión es decir de los humos en el interior del horno y no la temperatura del
producto que se esta cociendo.

Figura Nº 3
Ciclo De Cocción Teórico De Un Horno Mono estrato.
Zona de aspiración de gases quemados
Es la zona en la que empieza el proceso de cocción (entrada del material) y en la que actúa
el ventilador de aspiración de los humos de la combustión.
En esta zona los gases lamen el material que tiene que cocer y de esta manera el material
se seca y soporta una primera fase de calentamiento por convección sin llama, con
aislamiento en fibra cerámica, dadas las bajas temperaturas de operación (200⁰ C a
400⁰C).
Las tomas de aspiración son regulables tanto en el plano superior como en el plano
inferior de los rodillos, así como al principio o al final de la zona.
La función específica de dicha zona es el secado completo del material crudo, eliminando
la humedad residual después del ciclo de secado – esmaltado y almacenado intermedio
(compensadores), con el fin de evitar explosión del material a cocer por una evaporación
del agua demasiado violenta.
La aspiración de gases permite, además, un racional intercambio térmico entre el material

a cocer y los humos, antes de que estos sean evacuados del horno, propiciando un

sensible aumento del rendimiento térmico de la instalación lo que mejora el consumo

energético.
Precalentamiento
Zona en la que el material pasa de la fase de calentamiento sin llama a la fase de

calentamiento gradual con llama.
En esta zona la temperatura se encuentra alrededor del valor mínimo de autoencendido

del a mezcla aire – gas (900⁰C); por esto, los quemadores disponen de detectores de llama
y de dispositivos de encendido automático, situados debajo del plano de rodillos e
inyectores de aire sobre el plano de rodillos, para retardar la fusión del esmalte aplicado
en la pieza cerámica y de esta forma prolongar el tiempo de permeabilidad de las piezas a
los gases.
Esta caracterizada por un tipo de aislamiento adaptado las temperaturas intermedias de

trabajo. Para tal fin se utiliza un sistema mixto de refractario aislante y fibra cerámica. La
regulación del horno, en esta zona, interviene para resolver algunos problemas
característicos de la cocción del producto cerámico, como la eliminación del agua de
constitución, transformación del cuarzo, combustión de las sustancia orgánicas y
eliminación, descomposición de los carbonatos, etc. Para disponer del margen de
regulación mas amplio posible.
De la total o parcial evacuación de los gases producidos en las reacciones químico – físicas
depende de gran parte de los buenos resultados de la cocción, como ser la eliminación del
llamado “corazón negro”.
Cocción
Es la zona en la que el material alcanza la temperatura máxima. Refiriendose ala curva de

temperaturas se considera como zona de cocción la fracción del diagrama comprendido
entre los 900⁰C y 1200⁰C.
En esta zona los quemadores disponen de los únicos dispositivos de encendido inicial por
que la temperatura existente en el canal supera la temperatura mínima de autoencendido.
Esta caracterizada por un tipo de aislamiento en refractario y fibra cerámica, especificado

para las altas temperaturas de ejercicio previstas.

La ubicación de los quemadores sobre y bajo el plano de los rodillos, con notable
fraccionamiento en pequeñas baterías de quemadores, permite el ajuste de curvas de
cocción muy elaboradas. Tal maniobrabilidad del horno en la zona de cocción es
fundamental, considerando que preferentemente en esta zona se resuelven, con la
apropiada regulación, problemas como: Defectos de planaridad, de su uniformidad e
inconstancia dimensional, des uniformidad y des homogeneidad en el grado de
gresificacion y tonalidad de los esmaltes.
Cocción Final
En esta zona se montan quemadores completos de detector de llama y de encendido

automático; estos quemadores sirven para llevar a temperatura el horno durante la fase
de encendido y puesta en marcha.
Enfriamiento Directo
El material es enfriado con corrientes de aire directas hasta alcanzar al final de la zona una
temperatura de 650 ⁰C, ligeramente superior a la temperatura critica de la transformación
del cuarzo libre que es de 575 ⁰C.
Esta caracterizada por un tipo de aislamiento similar ante la zona de cocción final, pero
reducido en el espesor.
La alimentación del aire a este sistema esta modulada por un conjunto de válvula de
ferfalla – servomotor – autoregulador de temperatura pilotado por una termocupla
introducida en el ambiente del horno.
Enfriamiento Indirecto
Con referencia a la curva de temperatura, se considera al enfriamiento indirecto la fracción

del diagrama comprendida entre los 650⁰C y 450 ⁰C.
El enfriamiento se produce de manera aspirada que se obtiene por medio de dos sistemas:
1. Sacando calor intercambiado en distintos grupos de tubos que atraviesan todo el

canal dentro de los que pasa aire ambiente aspirado por un ventilador, regulado
por un registro general servoasistido.
2. Quitando calor aspirado directamente en el centro del canal por medio de

campanas montadas detrás de mamparos (o chicanas); estos últimos tienen la

función de limitar la transferencia de humos calientes procedentes de las zonas

presurizadas de enfriamiento directo y de enfriamiento contracorriente.
Este sistema de enfriamiento tiene también la función de relacionar y por tanto uniformar
las caídas de temperatura de la curva de enfriamiento.
Dado que los humos aspirados son muy calientes y pueden estropear el ventilador, están
diluidos con aire ambiente estirado y regulado de manera fija con registros manuales
(válvula mariposa o estranguladores).
Posee un asilamiento mixto refractario – fibra cerámica, de espesor sensiblemente inferior

respecto a la zona procedente por lo cual también toda la estructura portante del
asilamiento esta dimensionada diferentemente.
El objetivo de esta zona es la consecución de un gradiente lo suficientemente bajo de

disminución de la temperatura para que el proceso de transformación del cuarzo se
produzca de manera que no provoque roturas del material.
Enfriamiento Contracorriente
Es la zona en la que el material ya transformado empieza un enfriamiento veloz debido al

soplado de aire fresco de mediana preponderancia en el canal; este aire, que se calienta
por convección tiene que estar completamente separado del enfriamiento directo y
aspirado.
También en esta zona la caída de temperatura es considerable y predispone el material

cocido al enfriamiento final.
Enfriamiento Final
Con referencia ala curva de temperatura, se considera zona de enfriamiento final al tramo
con temperaturas por debajo de los 500⁰C.
Es la zona en la que introducen grandes cantidades de aire de baja preponderancia a fin de

enfriar por convección y turbulencia superficial el material cocido. El aire introducido es
totalmente aspirado por medio de campanas y se puede utilizar por secaderos u otros
equipos que requieran consistentes cantidades de aire caliente.
Prevé un asilamiento ligero de fibra cerámica, adaptado a la temperatura mas baja en

dicha zona. La misión de este tramo es el enfriamiento rápido del material para que llegue
a la salida del horno a una temperatura suficientemente baja para hacerlo manejable.
Para mayor entendimiento de lo anteriormente expuesto ver el anexo N⁰ 2

Capitulo 3
Desarrollo y Cálculos
En este capito, se realizar los distintos cálculos, consideraciones para la selección adecuada
de los elementos constituyentes al horno mono estrato y su forma esencial.
Calculo Dimensional
El calculo dimensional del horno esta directamente relacionado con la producción

requerida, y con el área física de la planta. Este cálculo comprende dos etapas:
1. Tiro o longitud
2. Altura
Parámetros Técnicos De Operación:
Producción mensual (Pm): 100000 m2 Capacidad Teórica
Horas de operación: 24 hrs entre turnos por día por área
Ciclo de Producción (CPR): 60 min
Formato en crudo o en verde: 340.8 * 340.8
Contracción lineal: 4.695 %
Formato después de la cocción 324.8 * 324.8
Ciclos al día (Cd): 24 ciclos al día
Metros cuadrados por ciclo: 138.875 m2/ciclo
Piezas por metro cuadrado: 9.47 piezas
Calculo Del Longitud Del Horno
Piezas por ciclo: 1249.875 piezas/ciclo
Piezas por fila: 6 piezas
Filas en la longitud del horno: 208.312 filas
Longitud del horno (L):

L = Filas en el horno [formato en crudo (m)+porcentaje de incertidumbre (m)
L = 208.312 * (0.3408+0.01) = 73.076 m
L = 73.076 m
El porcentaje de incertidumbre es igual al 0.46 % de la mufla del horno.
Longitud del modulo (Lm): 2.1 m
Numero de módulos: 34.45357 ≈ 35
El horno tendrá 35 módulos, y la longitud total del horno será:
L = 73.5 m
Calculo De La Altura
La altura se calcula tomando como referencia ¾ partes del a longitud total de la mufla
(ancho interno del horno).
H = ¾ mufla
H = ¾ * 2200
H = 1650 mm
Evaluación Térmica
En esta sección se procederá a hacer los cálculos respectivos sobre el consumo de energía
que presenta el horno.
Curva térmica De Quema
En la figura N⁰ 4 se representa la curva de quema del horno que e una de las partes mas
importantes del diseño del mismo, mediante la cual se determinara las temperaturas de
trabajo requeridas por módulos, con las cuales se procederá a realizar el calculo térmico
propiamente dicho, dividiendo al horno en tres zonas generales que incluirán las
diferentes zonas del horno que son:
1. Zona de Precalentamiento
 Aspiración de gases quemados
 Precalentamiento

2. Zona de Cocción
 Cocción
 Cocción final
3. Zona de Enfriamiento
 Enfriamiento directo
 Enfriamiento contracorriente
 Enfriamiento indirecto
 Enfriamiento final
Calculo Del Aislamiento Térmico
Los procesos industriales requieren de temperaturas altas que se obtienen en forma

artificial, al conseguir dichas condiciones artificiales de temperatura presupone un costo.
Una vez conseguida la temperatura requerida, es muy importante conservarla el mayor
tiempo posible, lo cual se logra mediante los aislamientos.
Un sistema de aislamientos es la combinación de materiales de elevada resistencia al paso

de energía térmica, a través de: Acabados o chaquetas, accesorios y todos aquellos
elementos, que intervienen en el diseño térmico de un equipo, tubería y que cumple
objetivos específicos de diseño como:

 Conservación de la energía reduciendo las pérdidas o ganancias de calor.
 Control de la temperatura superficial para protección y confort personal.
 Estabilidad y control de procesos.
Tomando en cuenta la importancia de lo anteriormente expuesto, se ha realizado una

minuciosa selección de los aislantes a utilizarse en el horno, los cuales serán:
 Ladrillo refractario de alta alúmina
 Fibra cerámica
(Ver Anexo N⁰3, N⁰4 y N⁰5)
Para el cálculo de los espesores de las diferentes zonas del horno se utilizaran las formulas
del libro Montagem de refratarios en fornos rotativos que son:
1.
2.
3.
4.
α = 2.1 techo
α = 1.5 pared
α = 1.1 solera
Donde:
Q1 = Perdida de calor o flujo entre ti y to

Q2 = Perdida de calor o flujo entre to y ta
To = Temperatura de la cara fría
Ta = Temperatura de la cara caliente
Ti = Temperatura cara caliente
T1,t2,t3 = Temperaturas intermedias
L1, l2, l3 = Espesores de pared de refractarios
K1, k2, k3 = Coef. De conductividad térmica
Calculo Del Aislante Térmico En La Zona De Precalentamiento
Ta = 20 ⁰C
Ti = 850 ⁰C
To = 70 ⁰C
a) Pared α = 1.5
1.
3.98
Q = (3.98+5.37)x(70-20)

Para la cara interior caliente se utilizara un ladrillo refractario aislante k-20 de la industria
Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 487.06
0.120 e2 = 0.114 m
T2 = 45.4
El espesor total de la pared será: e total = 0.228 m
b) Techo
Q techo-precalentamiento =
Para la cara interior caliente se utilizara un ladrillo refractario aislante K – 20 de la industria

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 425.36
Utilizando fibra cerámica CERAWOOL BLANKET

0.111 e2 = 0.073 m
To = 65.25
El espesor total del techo será: e total = 0.187 m
c) Solera
Q solera-precalentamiento = 414.808
Para la cara caliente se utilizada un ladrillo refractario aislante K – 20 de la industria

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 528.31
0.120 e2 = 0.114 m
T2 = 134.24

0.052 e3 = 0.023 m
T0 = 76.53
El espesor total de la solera será: e total = 0.023 m
Calculo Del Aislante Térmico En La Zona de Cocción
To = 70
Ta = 20
Ti = 1315
a) Pared
Q pared-coccion =
Para la cara interior caliente se utilizara un ladrillo refractario aislante k-25 de la industria
Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 1070.27

0.196 e2 = 0.114 m
T2 = 798.07
0.107 e3 = 0.165 m
T0 = 93.3
b) Techo
Q techo-coccion =

Thermal Ceramics.
e1 = 0.23 m
T1 = 425.36

0.107 e3 = 0.137 m
T0 = 71.22
c) Solera
Q solera-coccion = 414.808

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 1098.08
0.172 e2 = 0.114 m
T2 = 823.15

0.107 e3 = 0.192 m
T0 = 78.82
Calculo Del Aislante Térmico En La Zona De Enfriamiento
To = 70
Ta = 20
Ti = 850
a) Pared
Q pared-enfriamiento = 467.99

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 487.07

0.120 e2 = 0.114 m
T2 = 42.47
b) Techo
Q techo-enfriamiento = 547.

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 425.36
0.111 e3 = 0.072 m
T0 = 70.19
El espesor total del techo será: e total = 0.186 m

c) Solera
Q solera-enfriamiento = 414.808

Thermal Ceramics.
e1 = 0.114 m
T1 = 528.31
0.120 e2 = 0.114 m
T2 = 134.24
0.052 e3 = 0.008 m
T0 = 70.42

Resumen de los aislamientos por zonas normalizadas
Zona De Precalentamiento
Pared Techo Solera
Aislante Teórico Normalizado Teórico Normalizado Teórico Normalizado
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Ladrillo K-20 114 114 114 114 114 114
Ladrillo K-20 114 114 0 0 114 114
Cerawool Blanket 0 0 73 77 23 23
Total 228 228 187 191 251 251
Zona De Cocción
Pared Techo Solera
Ladrillo K-25 114 114 230 230 114 114
Ladrillo K-25 114 114 0 0 114 114
Total 393 394 367 371 420 420
Zona De Enfriamiento
Pared Techo Solera
Ladrillo K-20 114 114 114 114 114 114
Ladrillo K-20 114 114 0 0 114 114
Total 228 228 186 191 236 241
Comparación de resultados dimensionalmente obtenidos versus fabricante
Fabricante de Hornos a Rodillos Siti S.p.A
- Especificaciones
Altura útil para una mufla de 2200 mm, según recomendaciones de la industria Siti S.p.A
es:
h = 872 mm

Ver Anexo 7
H cocción = H – espesor techo – espesor solera
H cocción = 1650 – 371 – 420
H cocción = 859 mm
Altura en la zona de precalentamiento
H precalentamiento = H + espesor techo + espesor solera
H precalentamiento = 859 + 187 + 251
H precalentamiento = 1297 mm
Altura en la zona de enfriamiento
H enfriamiento = H + espesor techo + espesor solera
H enfriamiento = 859 + 191 +241
H enfriamiento = 1291 mm
Áreas Del Horno Por Zonas

Área Área
Altura Longitud Mufla Área Techo
Zona Pared Solera
(mm) (mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
Cocción 1650 2100 2200 4,62 3,465 4,62
Precalentamiento 1297 2100 2200 4,62 2,724 4,62
Enfriamiento 1291 2100 2200 4,62 2,711 4,62

Aporte Calórico Requerido
Es el calor necesario para la cocción de las lozas cerámicas (producto), en el transcurso de

los primeros 18 módulos del horno, que comprenden las zonas de precalentamiento y
cocción, teniéndose en cuenta la composición de la pasta cerámica y sus características
fisicoquímicas de cada una de las arcillas que la constituyen en proporciones de :
1. 70 % Arcilla A
2. 20 % Arcilla B
3. 10 % Arcilla C
Para el calculo del calor requerido en las distintas zonas del horno se usara las formulas del
libro manual del ingeniero químico.
Siendo:
Q = Calor requerido por el producto en las distintas zonas (Cal/kg)
Calor especifico total de las arcillas constituyentes de la pasta cerámica
Calor especifico total de la arcilla A
Calor especifico total de la arcilla B
Calor especifico total de la arcilla C
Aporte calórico requerido en la zona de precalentamiento
T max = 900
T min = 25

T = 462.5
Capacidades Caloríficas De Los Elementos Constituyentes De La Arcilla A
Capacidad
Calorífica Peso Capacidad
Compuesto Cp Atómico Ar Calorífica %
Cal/grado gr/mol Cp Cal/k Kg
mol
Si O2 16,833 60,085 280,151 56,46
Al2 O3 27,713 101,961 271,804 24,53
Ca O 13,361 28,01 476,991 0,01
Fe2 O3 35,736 159,692 223,784 5,25
Mg O 11,355 40,304 281,727 0,8
Ti O2 17,279 79,879 216,315 0,98
88,03
Capacidades Caloríficas De Los Elementos Constituyentes De La Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 16,833 60,085 280,151 65,54
Al2 O3 27,713 101,961 271,804 12,78
Ca O 13,361 28,01 476,991 5,17
Fe2 O3 35,736 159,692 223,784 3,84
Mg O 11,355 40,304 281,727 1,31
Ti O2 17,279 79,879 216,315 0,75
89,39

Capacidades Caloríficas De Los Elementos Constituyentes De La Arcilla C
Capacidad
mol
Si O2 16,833 60,085 280,151 58,55
Al2 O3 27,713 101,961 271,804 18,23
Ca O 13,361 28,01 476,991 1,93
Fe2 O3 35,736 159,692 223,784 6,95
Mg O 11,355 40,304 281,727 1,81
Ti O2 17,279 79,879 216,315 0,87
88,34
C precalentamiento
Q precalentamiento
Aporte Calórico Requerido En La Zona De Cocción
T max = 1200
T min = 900
T = 1050

Arcilla A
Capacidad
mol
Si O2 22,259 60,085 370,461 56,46
Al2 O3 33,651 101,961 330,038 24,53
Ca O 16,342 28,01 583,43 0,01
Fe2 O3 45,701 159,692 286,18 5,25
Mg O 12,324 40,304 305,786 0,8
Ti O2 21,762 79,879 272,441 0,98
88,03
Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 22,259 60,085 370,461 65,54
Al2 O3 33,651 101,961 330,038 12,78
Ca O 16,342 28,01 583,43 5,17
Fe2 O3 45,701 159,692 286,18 3,84
Mg O 12,324 40,304 305,786 1,31
Ti O2 21,762 79,879 272,441 0,75

89,39
Arcilla C
Capacidad
mol
Si O2 22,259 60,085 370,461 58,55
Al2 O3 33,651 101,961 330,038 18,23
Ca O 16,342 28,01 583,43 1,93
Fe2 O3 45,701 159,692 286,18 6,95
Mg O 12,324 40,304 305,786 1,81
Ti O2 21,762 79,879 272,441 0,87
88,34
C coccion
Q coccion
Calor Eliminado Post Cocción
Este es el calor necesario que se debe extraer de la pieza en los últimos 17 módulos que
comprenden: Enfriamiento directo, indirecto, contracorriente y final.

Calor Eliminado en la zona de Enfriamiento Directo
T max = 1200
T min = 700
T = 950
Arcilla A
Capacidad
mol
Si O2 21,364 60,085 355,571 56,46
Al2 O3 32,703 101,961 320,741 24,53
Ca O 15,848 28,01 565,776 0,01
Fe2 O3 44,055 159,692 275,878 5,25
Mg O 12,184 40,304 302,313 0,8
Ti O2 21,004 79,879 262,95 0,98
88,03
Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 21,364 60,085 355,571 65,54
Al2 O3 32,703 101,961 320,741 12,78

Ca O 15,848 28,01 565,776 5,17

Fe2 O3 44,055 159,692 275,878 3,84
Mg O 12,184 40,304 302,313 1,31
Ti O2 21,004 79,879 262,95 0,75
89,39
Arcilla C
Capacidad
mol
Si O2 21,364 60,085 355,571 58,55
Al2 O3 32,703 101,961 320,741 18,23
Ca O 15,848 28,01 565,776 1,93
Fe2 O3 44,055 159,692 275,878 6,95
Mg O 12,184 40,304 302,313 1,81
Ti O2 21,004 79,879 262,95 0,87
88,34
C enfriamiento directo
Q enfriamiento directo
Calor Eliminado En La Zona De Enfriamiento Indirecto

T max = 700
T min = 450
T = 575
Arcilla A
Capacidad
mol
Si O2 17,923 60,085 298,3 56,46
Al2 O3 28,962 101,961 284,048 24,53
Ca O 13,955 28,01 498,195 0,01
Fe2 O3 37,735 159,692 236,298 5,25
Mg O 11,585 40,304 287,438 0,8
Ti O2 18,146 79,879 227,174 0,98
88,03
Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 17,923 60,085 298,3 65,54
Al2 O3 28,962 101,961 284,048 12,78
Ca O 13,955 28,01 498,195 5,17
Fe2 O3 37,735 159,692 236,298 3,84
Mg O 11,585 40,304 287,438 1,31
Ti O2 18,146 79,879 227,174 0,75
89,39
Arcilla C

Capacidad
mol
Si O2 17,923 60,085 298,3 58,55
Al2 O3 28,962 101,961 284,048 18,23
Ca O 13,955 28,01 498,195 1,93
Fe2 O3 37,735 159,692 236,298 6,95
Mg O 11,585 40,304 287,438 1,81
Ti O2 18,146 79,879 227,174 0,87
88,34
C enfriamiento indirecto
Q enfriamiento indirecto
Calor Eliminado En La Zona De Enfriamiento Contracorriente
T max = 450
T min = 300
T = 375
Arcilla A
Capacidad
mol

Si O2 15,942 60,085 265,325 56,46

Al2 O3 26,65 101,961 261,375 24,53
Ca O 12,88 28,01 459,818 0,01
Fe2 O3 34,108 159,692 213,583 5,25
Mg O 11,139 40,304 276,369 0,8
Ti O2 16,597 79,879 207,776 0,98
88,03
Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 15,942 60,085 265,325 65,54
Al2 O3 26,65 101,961 261,375 12,78
Ca O 12,88 28,01 459,818 5,17
Fe2 O3 34,108 159,692 213,583 3,84
Mg O 11,139 40,304 276,369 1,31
Ti O2 16,597 79,879 207,776 0,75
89,39
Arcilla C
Capacidad
mol
Si O2 15,942 60,085 265,325 58,55
Al2 O3 26,65 101,961 261,375 18,23
Ca O 12,88 28,01 459,818 1,93
Fe2 O3 34,108 159,692 213,583 6,95
Mg O 11,139 40,304 276,369 1,81

Ti O2 16,597 79,879 207,776 0,87

88,34
C enfriamiento contracorriente
Q enfriamiento contracorriente
Calor Eliminado En La Zona De Enfriamiento Final
T max = 300
T min = 60
T = 180
Arcilla A
Capacidad
mol
Si O2 13,642 60,085 277,055 56,46
Al2 O3 23,6 101,961 231,457 24,53
Ca O 11,667 28,01 416,522 0,01

Fe2 O3 29,925 159,692 187,394 5,25

Mg O 10,386 40,304 257,684 0,8
Ti O2 15,022 79,879 188,063 0,98
88,03
Arcilla B
Capacidad
mol
Si O2 13,642 60,085 277,055 65,54
Al2 O3 23,6 101,961 231,457 12,78
Ca O 11,667 28,01 416,522 5,17
Fe2 O3 29,925 159,692 187,394 3,84
Mg O 10,386 40,304 257,684 1,31
Ti O2 15,022 79,879 188,063 0,75
89,39
Arcilla C
Capacidad
mol
Si O2 13,642 60,085 277,055 58,55
Al2 O3 23,6 101,961 231,457 18,23
Ca O 11,667 28,01 416,522 1,93

Fe2 O3 29,925 159,692 187,394 6,95

Mg O 10,386 40,304 257,684 1,81
Ti O2 15,022 79,879 188,063 0,87
88,34
C enfriamiento contracorriente
Q enfriamiento contracorriente
Requerimiento Energético Final
En el proceso de fabricación de baldosas cerámicas, uno de los principales costes de

producción es de la energía empleada, principalmente térmica y eléctrica. La continua
evolución en las tecnologías empleadas y la aplicación de medidas de ahorro energético,
han hecho posible la disminución del impacto por concepto en el coste final del producto.
Los combustibles tienen una composición elemental en la que entran fundamentalmente:

carbono, hidrogeno y azufre como elementos verdaderamente combustibles,
acompañados de otros elementos tales como el nitrógeno, oxigeno y trazas de otros
metales como vanadio, níquel, sodio, etc.
El aire es una mezcla fundamentalmente de oxigeno y nitrógeno con pequeñas cantidades

de otros gases tales como anhídrido carbónico y argón y de vapor de agua. Su composición
varía ligeramente con la humedad y con la altura. No obstante, para simplificar el estudio
de la combustión, se considera el aire con la siguiente composición en volumen:
- 21 % oxigeno
- 79 % nitrógeno

La combustión puede considerarse como una mezcla de los siguientes procesos:
Y como en algunos gases ya se encuentran mezclados el carbono y el oxigeno en forma de

monóxido de carbono, hay que añadir en esos casos un cuarto proceso:
Gas Natural
El gas natural es una mezcla combustible de gases de gran poder calorífico. El principal
componente de la mezcla es un hidrocarburo llamado metano ( ). Los demás
componentes, en muy pequeñas cantidades, son otros gases tales como óxidos de
nitrógenos, dióxido de carbono ( ), o vapor de agua.
Composición Del Gas Natural

Poder
Gravedad
Calorífico Factor
Fracción especifica
Componentes individual sumatorio de la
Molar individual
de la Mezcla (gas ideal) compresibilidad
(gas ideal)
Btu/pie^3
Xi Hi Gi (bi)^(1/2)
Nitrógeno 0,0089 0 0,9672 0,0164
CO2 0,0125 0 1,5195 0,0640
Metano 0,9043 1009,7 0,5539 0,0436
Etano 0,0612 1769,7 1,0382 0,0917
Propano 0,0090 2516,1 1,5226 0,1342
i Butano 0,0011 3252,8 2,0068 0,1744
n Butano 0,0018 3262,5 2,0068 0,1825
i Pentano 0,0005 4001,9 2,4912 0,2276
n Pentano 0,0003 4008,9 2,4912 0,2377
Hexano y
0,0004 4755,9 2,9755 0,2830
Superiores
Fuente: Emcogas – 2007
Poder Calorífico Del Gas Ideal
Hi 1058,57881 BTU/Npie^3
Gravedad Especifica Del Gas Ideal
Go 0,61473772
Factor De Compresibilidad Del Gas
z 0,997694855
Poder Calorífico Del Gas Real
Hr 1061,024626 BTU/Npie^3
Gravedad Especifica Del Gas Real
Gr 0,616158054
Volumen De Oxigeno Mínimo Estequiometrico Necesario Para La

Combustión

VO2min 2,09305 Nm^3O2/Nm^3 comb.
Volumen De Aire Estequiometrico Necesario
Vlmin 9,962918 Nm^3 aire/Nm^3 comb.
Volumen De Gases Húmedos Productos De La Combustión
α 1,4 Coeficiente de exceso de aire
VCO2 1,0818
VH2O 2,0475
VN2 11,0267152
VO2exc 0,83722
Vgh 14,9932352
Composición De Los Productos De Combustión
CO2 7,215253983 % 1,977 Kg/Nm^3

H2O 13,65615875 % 0,804 Kg/Nm^3
N2 73,5446023 % 1,25 Kg/Nm^3
O2 5,583984969 % 1,429 Kg/Nm^3
Pesos Específicos De Los Gases De Combustión
δh 1,251543762 Kg/Nm^3
Fuente: Elaboración Propia

Requerimiento De Unidades De Aporte Energético (Quemador)
Para obtener la capacidad de los quemadores se recurrirá a los calores obtenidos en los
apartados de cálculo del aislamiento térmico y aporte calórico requerido mediante los
siguientes cuadros de resúmenes de calor de pérdida y calor necesario para la cocción del
producto.
Cocción Precalentamiento Enfriamiento

Zona Q (Kcal/h)
(11 Módulos) (12 Módulos) (12 Módulos)
Q pared 17837,439 15297,657 15224,651
Q techo 27826,491 30356,172 30356,172
Q solera 21080,543 22996,956 22996,956
Q Perdida Total 66744,472 68650,785 68577,778

Calor Absorbido Por El Producto
Cocción Precalentamiento
∆T ⁰K 300 875
Cp Kcal/K Kg 0,315 0,244
m' Kg/h 2253,814 2254,814
Q producto Kcal/Kg 94,582 214,047
Q producto Kcal/h 213170 482636,172
Calor Que Deben Aportar Los Quemadores

Q producto 213170,235 482636,172

Kcal/h
Q perdida 66744,472 68650,785
total Kcal/h
Q quemadores 146425,763 413985,387
Kcal/h
Capacidad De Los Quemadores
Q quemadores 146425,763 413985,387
Kcal/h
Nº Módulos 11 12
Nº
Quemadores 4 2
Por Modulo
Total De
44 24
Quemadores
Capacidad
De Cada 3327,858 17249,391
Quemador
Nota: Se seleccionara quemadores con capacidades normalizadas de 4000 Kcal/h para la

zona de cocción y de 20000 Kcal/h para la zona de precalentamiento.
Diseño Mecánico Eléctrico
En este apartado se realizara el cálculo y selección de los elementos que componen el

sistema de arrastre o de movimiento, como también los elementos que participaran en el
enfriamiento del producto.
Calculo De Motores De Arrastre
Para el cálculo de los motores de arrastre, se dividirá al horno en nueve zonas, cada zona
será comandada por un motor, se tomara el motor con mayor solicitud de carga para
efectuar el análisis de potencia de los mismos.
Esquema Sistema De Arrastre

Calculo Del Momento Torsor

Calculo De Las inercias Cinéticas
Rodillo Cerámico
L 335 cm
D ex 4,5 cm r ex 2,25 cm
D in 3,5 cm r ex 1,75 cm
m 5,6 kg
Ix 22,75 kg-cm^2
I 0,023 kg-cm-s^2
Piñón
L 5 cm
D 3 cm r 1,5 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 35,343 cm^3
m 0,2774 kg
Ix 0,3121 kg-cm^2
I 0,0003185 kg-cm-s^2
Eje Del Piñón

L 13 cm
D 1 cm r 0,5 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 10,21 cm^3
m 0,08015 kg
Ix 0,0100188 kg-cm^2
I 1,022*10E-05 kg-cm-s^2
Camisa
1
L 6,5 cm
D ex 5 cm r ex 2,5 cm
D in 4 cm r ex 2 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 45,9459 cm^3
m 0,361 kg
Ix 1,84 kg-cm^2
I 0,0018862 kg-cm-s^2

2
L 1,5 cm
D 5 cm r 2,5 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 29,4525 cm^3
m 0,2312021 kg
Ix 0,7225 kg-cm^2
I 0,0007323 kg-cm-s^2
Corona
L 1 cm
D ex 12 cm r ex 6 cm
D in 3 cm r ex 1,5 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 106,029 cm^3
m' 0,832 kg
Iy 7,959 kg-cm^2
I 0,0081216 kg-cm-s^2
Eje Corona
L 1050 cm
D 3 cm r 1,5 cm
δ 0,00785 kg/cm^3
acero
V 7422,03 cm^3
m' 58,263 kg
Iy 5352940 kg-cm^2
I 5462,1836 Kg-cm-s^2
Se tomara como un solo sistema a:
Rodillo + Piñón + Eje Piñón + Camisa

I1 0,0262 kg-cm^2
Corona
I2 0,00812 kg-cm^2
Eje Corona
I3 5462,184 kg-cm^2
Z Piñón 19
Z corona 49
Ipc 0,387755102

epc 2,579
Ipc I2+(epc^2*I1)
Ipc 0,182 kg-cm-s^2
Como son 155 rodillos se tiene:

N rodillos 155
I'pc 0,182 kg-cm-s^2
I' 5490,417 kg-cm-s^2
Teniendo un tiempo de aceleración de 2 segundos
Donde:
S: Distancia = 0.2888 rad
a: Aceleración =
t: Tiempo = 2 seg
Pero como son 2 segundos se tiene una distancia:
S = 0.288 Rev
a = 0.144

Calculo de la fuerza de rozamiento
Figura Nº 6
Incrementando el W RODILLO en un 40 % tenemos:
N = 0.548 kg
Por pruebas entre rodillo y cerámica cruda tenemos:
Como el diámetro del rodillo es de 4.5 cm tenemos:
Como son: 155 rodillos
El rendimiento será:

Calculo Del momento Torsor Total
Calculo De La Potencia Del Motor
Donde:
N: Potencia requerida del motor Kw
N = 0.16636528 kw
Considerando las pérdidas que se presentaran en el reductor tenemos:
Considerando las pérdidas en el motor debido a la altura sobre el nivel del mar, que es del
1% por cada 100 mts.
Como la altura de Cochabamba es de 2600 m.s.n.m se tendrá:
Selección De Complementos Mecánicos
La selección del equipo moto – reductor, se los hará conjuntamente, basándose en la

información técnica del anexo 10, de acuerdo a especificaciones, el moto – reductor a
elegir tendrá las siguientes características:
Potencia: 0.37 Kw
Voltaje: 220 v
Revoluciones motor: 1440 r.p.m
Revoluciones reductor: 5.1 r.p.m
Relación de transmisión: 266.3
Con estos datos seleccionamos el moto – reductor de la industria Bonfiglioli con número
de serie: C603-266.3 S1 M1 LA6
Selección De Ventiladores
En la selección de ventiladores utilizaremos las tablas de calor eliminado post cocción
Enfriamiento
Directo Indirecto Contracorriente Final
∆T ⁰K 500 250 150 240
Cp Kcal/ k
0,304 0,259 0,233 0,202
kg
M' k/h 2253,814 2253,814 2253,814 2253,814
Q Producto
151845 64,735 34,926 48,422
Kcal/kg
Q Producto
342230,387 145900,649 78716,708 109134,182
Kcal/h
Caudales Para La Selección De Ventiladores

Cp aire
Q Producto Q Aire h aire ∆P C
Zonas Kcal/ k ∆T ⁰K
Kcal/h Kcal/h Kg/m^3 pulg/H2O m^3/h
kg
Directo 342230,387 342230,387 0,25 1,293 110 1/2 9624,703
Indirecto 145900,46 145900,46 0,25 1,293 110 1/2 4103,226
Contracorriente 78716,708 78716,708 0,25 1,293 110 1/2 2213,786
Final 109134,182 109134,182 0,25 1,293 110 1/2 3069,231
Calculo Estructural Del Horno A Rodillos
Las tensiones máximas, tensión principal mínima, ángulo de inclinación del plano en el
cual ejercen acción las tensiones principales, reacciones en los apoyos del horno, se han
calculado con la ayuda de un simulador estructural y haciendo el modelo de la misma se
obtuvieron los esfuerzos anteriormente mencionados, estos datos están compilados en el

apéndice a continuación, por medio de este programa comprobaremos la sección

transversal de los perfiles a utilizar.
Para tener un mejor entendimiento de lo anteriormente expuesto, se mostrara los

distintos gráficos obtenidos de dicho programa, después del análisis realizado por el
paquete de simulación estructural SAP 2000.
Los resultados están claramente expresados en las graficas por partes de la estructura.

Graficas de momentos de la base de la estructura con zonas criticas


Fuerzas Axiales


Desplazamientos Grafica Deformada



A continuación se ven las planillas con resultados de las cargas, las características de los
perfiles y los mayores esfuerzos.


TABLE: Frame Section Assignments

Frame SectionType AutoSelect AnalSect DesignSect MatProp
Text Text Text Text Text Text
47 Box/Tube N.A. CAJON4X4 CAJON4X4 Default
54 Pipe N.A. CIRCULAR3/8 CIRCULAR3/8 Default
77 I/Wide Flange N.A. W10X15 W10X15 Default


95 Channel N.A. C3X6X1/16 C3X6X1/16 Default

Cotizaciones Para El Horno A Rodillos
Descripción Cantidad Precio Unit. Precio

Rodillo f 45 mm. X 3200 mm 1085 17,9 19421,5
Quemador 48 874 41952
Motor - reductor 9 1200 10800
Ladrillo refractario 52920 3,5 185220
Manta cerámica 382 26,2 10008,4
Termocuplas Tipo K 10 500 5000
Termocuplas Tipo J 6 400 2400
Termocuplas Tipo S 8 350 2800
Servo válvulas 12 1200 14400
PLC 1 3500 3500
Computadora 1 3200 3200
Ventiladores 2 8900 17800
Ventiladores 3 6500 19500
Variador de frecuencia 9 999 8991
Rodamientos 1086 5,22 5668,92
Piñón 1085 10 10850
Corona 1085 18 19530
Anillos de seguridad 2170 1,5 3255
Pernos de sujeción módulos (Gral.) 280 8 2240
Camisa Rodillo 1085 4,2 4557
Eje Corona 1 12000 12000
Perfiles 1 35000 35000
Chapa 140 10 1400
Cable eléctrico 1 12800 12800
Tubos f 2" x 6000 mm. 24 228 5472
Válvula de seguridad 12 1600 19200
Manguera de enfriamiento 30 36 1080
Manómetros 10 100 1000
Pernos de nivelación 280 3,5 980
TOTAL 480025,82

Conclusiones
 Se realizo el cálculo respectivo para el correcto diseño de un horno a rodillos para

la producción de baldosas cerámicas.
 Se mejoro y optimizo los espesores del aislamiento del horno disminuyendo el flujo
de calor a través de las paredes del horno.
 Se dividió el largo del horno en 11, 12 y 11 zonas respectivamente para el proceso
completo del horno para un mejor manejo independiente en las respectivas zonas
del horno.
Recomendaciones
 En la adopción de los materiales aislantes tomar en cuenta factores importantes

debido a que las se puede tener demasiadas perdidas a través de las paredes del
horno.
 Aprovechar el aire caliente extraído de las zonas de enfriamiento directo e
indirecto, para su utilización como aire primario de combustión, debido a la alta
temperatura de salida del mismo y su bajo contenido de humedad.
 La curva real de quema obtenida debe ser lo mas posiblemente aproximada a la
teórica para que el producto adquiera un alto nivel de calidad.

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Diseññ o De Maquiñas

En septiembre de 1995, comienza a funcionar la planta con la nueva tecnología adquirida

Como consecuencia de lo anterior, los problemas de fabricación y cocción han cambiado

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 1

La empresa Cerámica COBOCE, por el último incremento en el campo de la construcción a

Este proyecto de ampliación de la empresa se lleva acabo debido a que el material

- Presión barométrica = 751 Hecto Pascales

- Humedad relativa promedio = 53 %

- Temperatura media = 15.4 ⁰ Celsius

- Altura = 2600 m.s.n.m.

Valores obtenidos por AASANA Cochabamba (Anexo 1)

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 2

Es el diseñar un horno a rodillos para la producción continua de pavimento cerámico.

- Estudiar y calcular muros exteriores para el aislamiento del horno.

- Aprovechar la energía calorífica que se produce en la zona de cocción para su

- Estudiar el ciclo de fabricación, especialmente entrada, cocción, enfriamiento y

- Calcular y seleccionar elementos mecánicos que son esenciales para un buen

- Hacer un análisis del sistema de emplazamiento de los quemadores.

- Estudiar y diseñar las características del sistema de transporte del material.

- Realizar una correcta selección de los componentes de control que intervienen en

Introducción A La Tecnología Cerámica

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 3

1. Su fragilidad, que esta ligada a la limitada resistencia al choque térmico ocasionado

2. Su fabricación en términos de formación y dimensiones.

Actualmente se entiende por material cerámico cualquier material inorgánico,

Clasificación De Los Productos Cerámicos

Los materiales cerámicos tradicionales se fabrican a elevadas temperaturas. En estos

Los materiales cerámicos presentan generalmente una estructura porosa, dependiendo

Un esquema del proceso de fabricación de los materiales cerámicos se detalla a

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 4

Flujograma De La Fabricación De Cerámica Esmaltada

Fuente Tecnología Cerámica, 1994, p.p 2

Los componentes habituales de una composición del pavimento cerámico son:

- Arena cuarcífera o feldespática

- Modificadores de la fundencia como el talco, dolomita, calcita, etc.

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 5

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 6

Materias Primas Utilizadas En Las Principales Industrias Cerámicas

Industria Tipo de Producto Materia Prima Utilizada

* Ladrillos de construcción y todo tipo

* Hormigón * Caliza, arcilla

Fuente: Tecnología Cerámica, 1994 p.p 10

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 7

Cuando se habla de molienda o trituración de sólidos, se entiende una serie de

Pero la molienda no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas partículas de

Molienda Por Vía Húmeda

Molienda Por Vía Seca

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 8

La molienda en seco puede ser utilizada cuando se dispone de materias primas

La molienda en seco es de hecho adoptada mara mezclas compuestas de un máximo de

Es la operación de clasificación dimensional de los elementos de los materiales,

El objeto del tamizado es:

- Separar los fragmentos más gruesos de un conjunto de partículas, bien para

- Clasificar los productos molidos en dimensiones comerciales (materiales de

- Clasificar los productos para las operaciones siguientes de tratamiento mecánico o

Luis Alberto Teraá ñ Maá rquez Paá giña 9

Para explicar lo que es la granulación primero debemos entender lo que es la

- Granulador con eje vertical sin secado.

- Granulador con eje horizontal con secado.

- Granulador con eje vertical con secado en lecho fluidizado

En la producción de baldosas cerámicas, la distribución granulométrica del polvo

Es necesario hacer con frecuencia el control de la distribución granulométrica y del