AVM Faculdade Integrada

Construção civil: residenciais, industriais e especiais.

Paulo Baffa Junior

Aplicação da tecnologia de escavação por parede

diafragma nas obras brasileiras de 2010 a 2015

São Luis, Maranhão.

2015
 AVM Faculdade Integrada
Construção civil: residenciais, industriais e especiais.
Paulo Baffa Junior

Aplicação da tecnologia de escavação por parede

diafragma nas obras brasileiras de 2010 a 2015

Projeto de pesquisa apresentado à

AVM Faculdade Integrada como parte integrante
do conjunto de tarefas avaliativas da disciplina
Metodologia da Pesquisa e da Produção Científica.
Angela Costa Diniz

São Luis, Maranhão

2016

AVM Faculdade Integrada

Construção civil: residenciais, industriais e especiais.
Paulo Baffa Junior
 Aplicação da tecnologia de escavação por parede
diafragma nas obras brasileiras de 2010 a 2015

Projeto de pesquisa apresentado à

AVM Faculdade Integrada como parte integrante
do conjunto de tarefas avaliativas da disciplina
Metodologia da Pesquisa e da Produção Científica.
Angela Costa Diniz

Aprovado pelos membros da banca examinadora em __ / __ / __, com menção

____ (_________________________)

Banca Examinadora

São Luis, Maranhão

2016
 SUMÁRIO

Índice 1

Problema 2

Justificativa 3

Objetivos 4

Objetivos gerais 4

Objetivos específicos 4

Revisão da literatura 5

Metodologia 6

Unidade 1 - Tecnologia de aplicação de parede diafragma e

seus benefícios em determinadas construções 7

1.1 Parede diafragma moldada “in loco” 9

1.1.1 Escavação 9

1.1.2 Montagem do painel 10

1.1.3 Lançamento do concreto 11

1.2 Parede diafragma pré-moldada 12

1.3 Parede diafragma plástica 13

Unidade 2 – Obras brasileiras que utilizaram parede

diafragma de 2010 a 2015 15

2.1 - Obra dos viradores de vagões 05 e 06 da Vale no

Terminal Marítimo Ponta da Madeira (Maranhão) 16

2.2 - Obras das Linhas do metrô de São Paulo nas

estações Morumbi, Vila Sônia e Moema (São Paulo) 28

2.3 - Obras da barragem da Usina Hidrelétrica de Estreito

Em 2010 (Tocantins) 31

2.4 - Obras da Linha 4 do Metrô da Barra da Tijuca

em junho de 2010 (Rio de Janeiro) 32

Unidade 3 – Análise técnica e financeira da tecnologia

estudada e sua conclusão final 33

3.1 – Análise técnica 33

3.2 – Análise de custos 40

4 – Considerações finais 41
 RESUMO
Apesar de ser uma tecnologia difundida mundialmente, a metodologia de
escavação por parede diafragma é recente no Brasil, sendo que apenas em 2010
aconteceu na América do Sul a primeira obra de paredes diafragmas utilizando
hidrofresa (na obra dos viradores de vagões 05 e 06 no Porto da Ponta da Madeira
em São Luis). O tema tem grande relevância para entender sua aplicação em um
cenário de recessão econômica global, primeiro analisando obras brasileiras que
utilizaram este metodologia de 2010 a 2015 e depois analisando a viabilidade
técnica-financeira dentro de obras brasileiras comparando com metodologia
diferente.

Palavras-chave: paredes diafragmas; hidrofresa; contenções; implantação;

projetos.
 ABSTRACT

Despite being a worldwide broadcast technology, the diaphragm wall for

excavation methodology is recent in Brazil, and only in 2010 took place in
South America, the first work of these diaphragm walls using hydromills
(the implantation of car dumpers 05 and 06 in Ponta da Madeira terminal
Port in Sao Luis). The issue is very important to understand its application
in a global recession scenario, analyzing the first Brazilian projects that
used this methodology from 2010 to 2015 and later analyzing the
technical and financial feasibility within Brazilian projects compared to
other methods.

Keywords: diaphragm wall; hydromill; restraints; implementation;

projects.
INTRODUÇÃO

Tema

Tecnologia de escavação por parede de diafragma nas Obras brasileiras de 2010 a

2015
Problema

Existem empresas brasileiras com know-how da tecnologia? Existe viabilidade

financeira para aplicar a tecnologia de parede diafragma no cenário atual brasileiro
com limitações de capital, juros elevados e situação política atual?
Justificativa

De 2010 a 2013 participei de uma implantação de projeto greenfield onde a

execução da civil da caixa, que continha os quatro novos viradores de vagões do
projeto CLN S11D na empresa Vale, foi na metodologia de parede diafragma. Neste
projeto o rigor das tolerâncias era muito grande. Para a empresa onde trabalho, esta
era uma tecnologia nova e os resultados foram muito positivos (qualidade final do
produto). O tema tem grande relevância para entender sua aplicação em um cenário
de recessão econômica brasileira, verificando assim as opções onde existiria
viabilidade técnica-financeira dentro de obras brasileiras.
Objetivos:

Objetivo geral:

Estudar a tecnologia de aplicação de parede diafragma em obras civis no Brasil.

Objetivos específicos:

1). Levantar exemplos de obras brasileiras de 2010 a 2015 utilizaram a tecnologia de

parede diafragma;

2). Delimitar quais ativos ou obras utilizam esta tecnologia de forma mais comum;

3). Elaborar uma comparação de custo x benefício financeiro para uso da tecnologia
de parede diafragma (comparando valor de investimento, vantagens e materiais para
aplicar esta tecnologia entre outros)
REVISÃO DE LITERATURA

A execução de obras civis em cortina de concreto moldada em solo por meio de

painéis sucessivos (podendo ser consecutivos lateralmente ou não), denominado de
“parede diafragma” só foi possível de ser aplicada com o uso de “lama” substituindo
o solo que é retirado nesta escavação. Ela foi inventada em 1938, na Itália, por
Marconi e C.Veder. De acordo com GROBA [1] “a primeira parede diafragma
atirantada no Brasil foi feita em 1969 em um edifício da Universidade de São Paulo,
e esta obra foi executada pela empresa Franki”. O grande diferencial desta técnica,
como já enunciado, é o uso de lama bentonítica devido suas “propriedades, tais
como: grande estabilidade da suspensão de bentonita em água, que se faz manter
suspensos os detritos da escavação impedindo a sua deposição no fundo da vala; a
pressão hidrostática exercida pela lama sobre as paredes da vala devido a sua
maior densidade que a da água; a formação do “cake”, película impermeável de
argila, que atua como cortina impermeável sobre as paredes da escavação, que
além de evitar perdas significativas de material, cria uma cortina impermeável sobre
a qual se exercerá a dita pressão hidrostática pelo fluido; a tixotropia, que é a
propriedade que faz a lama comportar-se como fluido pouco viscoso quando sujeita
a uma agitação forte, o que facilita o seu bombeamento, e adquirir propriedades de
certa rigidez quando deixada em repouso”. De acordo com o mesmo autor existem
hoje diversos tipos de paredes de diafragma, sendo eles, moldadas in-loco (de
concreto armado ou não), de concreto armado em placas pré-moldadas, constituídas
de uma mistura de cimento, bentonita e água (este tipo de parede também é
denominada de “coulis”) ou do tipo mista. GROBA [1] inclui um outro tipo chamado
de “parede diafragma plásticas”.
METODOLOGIA

A pesquisa será apenas de revisão bibliográfica, e serão realizadas em consultas a

livros, artigos técnicos, normas ABNT. Como se trata de um assunto muito recente
no Brasil, este trabalho será mais atuante em artigos da internet, e entrevistas
técnicas com consultores. Para o desenvolvimento teórico, basicamente será
pesquisado material bibliográfico junto a empresas de obras civis.
UNIDADE 1 - TECNOLOGIA DE APLICAÇÃO DE PAREDE DIAFRAGMA E SEUS
BENEFÍCIOS EM DETERMINADAS CONSTRUÇÕES

Apesar de ser uma tecnologia bem difundida no mundo afora, tivemos a primeira
parede diafragma feita no Brasil em um edifício na Universidade de São Paulo, em
1969. Esta obra foi feita pela empresa Franki. A partir de 2010 é que começamos a
perceber as primeiras obras brasileiras a usarem as hidrofresas na metodologia de
escavação e sustentação por parede diafragma de maneira mais sistêmica.

A parede diafragma é um dos tipos de contenção mais usados em obras civis. Sua
grande finalidade é estabilizar o terreno contrarrupturas diversas. Estas paredes, ou
muros de contenção, ou qualquer outro tipo de proteção, são estruturas que evitam
o escorregamento do próprio corpo ou por atuação de agentes externos. De acordo
com GOMES (2014) “são estruturas projetadas para resistir a empuxos de
terra e água, cargas estruturais e quaisquer outros esforços induzidos por
estruturas ou equipamentos adjacentes”.

Antes de iniciar o detalhamento desta tecnologia, vale a pena ressaltar que

existem diversos pontos a serem estudados antes da decisão técnica de se
usar a parede diafragma.

O primeiro item seria o local e acesso da obra, pois estes são maquinários
bem robustos e sua logística na malha de transportes brasileira não é fácil.
Também precisa se ter em mãos os resultados dos ensaios do solo e do perfil
geológico a ser implantada a obra, além do tipo de terreno e layout do
empreendimento.

O estudo da estabilidade do terreno, pela ação de escavação é um dos

principais itens na decisão final. Caso não seja feita de forma adequada,
pode-se colocar em risco de colapso ou desabamento, na obra propriamente
dita ou nos entornos da mesma. E finalizando as análises financeiras e de
impacto ambiental e na segurança do trabalho de todos os empregados
envolvidos é fator fundamental para o término das análises para a decisão
final de seu uso.

A partir desta década e evolução natural da engenharia e arquitetura foram

impulsionados novos projetos diferentes dos tradicionais, seja em uma
melhora estética ou em uma melhora de processos de engenharia
(diminuição de riscos futuros). Desta forma apareceram projetos mais
complexos e cronogramas mais enxutos e por consequência o segmento de
execução de paredes diafragmas pré-moldadas cresceu. Essa metodologia
deu um salto com o avanço de maquinários como as hidrofresas, e que será o
foco deste trabalho bibliográfico, tanto que a técnica com o clamshell
mecânico (convencionalmente utilizado no Brasil desde a década de 60)
começou a ser comparada com esta nova tecnologia. Não há dúvidas que o
uso de hidrofresas (comparando com o clamshell) é mais seguro e produtivo,
além de ter menos ruído. Assim aumentou- se a capacidade e a profundidade
das escavações, incluindo a adoção de paredes mais espessas. Na
metodologia de paredes diafragmas ainda há a possibilidade de substituição
da lama bentonítica por polímeros biodegradáveis, como fluídos
estabilizantes. Diferentemente da lama, os polímeros, por serem
biodegradáveis, podem ser descartados em qualquer bota-fora ou até em
galerias de águas pluviais.

De uma maneira mais simplista, podemos dizer que sua utilização se dá

quando temos necessidade de escavar uma grande quantidade de solo e a
consequência desta escavação pode gerar instabilidade no terreno da obra,
ou nos entornos da localidade. Ou quando estamos falando de obra em
terrenos íngremes, onde o acréscimo de carga neste terreno complicado
também insere riscos parecidos com o descrito acima.

Vamos detalhar um pouco mais alguns tipos de contenção, para logo em

seguida entrar no detalhe das obras brasileiras que usam (ou poderiam usar)
a parede diafragma.

1.4 – PAREDE DIAFRAGMA MOLDADA “IN LOCO”

De acordo com HACHICH; FALCONI; SAES et al (1998) a parede diafragma
moldada “in loco” é:

“ (...)caracterizada pela concretagem submersa feita com um tubo em trincheiras

escavadas, relativamente estreitas, cuja estabilidade, durante a escavação, é
obtida pela introdução de uma suspensão de “bentonita” em água. A suspensão
estabilizante denominada “lama bentonítica”, permite a introdução da armadura e
o enchimento da escavação com concreto. A parede diafragma é construída em
trechos contíguos de comprimentos da ordem de 2 a 3 m, os quais são escavados
sucessivamente ou alternadamente, conforme as características da obra e do solo.
”

Sua espessura pode variar de 30 a 120 centímetros a profundidade até meio metro.
Ela tem uma vantagem de ser de fácil adaptação em qualquer geometria de terreno.
Ela pode ser usada em garagens subterrâneas, obras de canalização do leito de
rios, cortinas impermeáveis, paredes de trincheiras enterradas, além de estações de
metrô e túneis. Ela tem a vantagem de se moldar a qualquer geometria existente do
terreno, e sua metodologia de construção não causa grandes descompressões no
terreno (ótima quando existem estruturas próximas da obra a ser implantada).

Um dos maquinários usados neste tipo de escavação é a diafragmadora, ou

escavadora. O mais usado ainda é a do tipo clamshell. Ela deve estar bem alinhada
e balanceada, pois dela dependerá a qualidade final da parede. O método de
construção é ter sua execução em painéis ou lamelas, consecutivos ou alternados,
empregando-se chapas-junta como elementos de ligação entre os mesmos. A
técnica de execução de paredes diafragma moldadas “in loco”, compreendem três
fases distintas como segue:

1.1.1 - Escavação
Utilizamos para a escavação o clamshell já citado anteriormente. A largura padrão
de cada lamela é de 2,5 metros. Para guiar inicialmente o clamshell na escavação é
necessária a execução de uma mureta guia de concreto armado, longitudinal ao eixo
da parede e enterrada no solo. Ela servirá também como apoio das ferragens e tubo
tremonha. Inicia-se a escavação por uma lamela primária de acordo com o projeto
de fundações. Usualmente quando a escavação atingir de 1,0 a 1,5 metros de
profundidade é iniciado o bombeamento de lama bentonítica para dentro da
escavação a fim de estabilizar as paredes da cava. A utilização da lama bentonítica
torna-se necessária para a estabilidade da escavação e para manter em suspensão
os detritos provenientes da desagregação do terreno durante a escavação. Esta
argila, em presença de água, faz com que as partículas de bentonita hidratem-se e
expandam-se. Durante este processo de escavação faz-se necessário a constante
verificação dos instrumentos que regulam a verticalidade da torre do equipamento
para evitar desvios do clamshell. A velocidade de escavação é determinada pela
resistência do solo e comprimento da parede formando uma solução coloidal. Para o
tratamento da lama bentonítica que é uma mistura de água e argila bentonítica,
utilizamos uma central de lama constituída de reservatórios verticais para
estocagem, misturador de alta turbulência, bombas de alta vazão e hidrociclone para
a desarenação da lama. A proporção mais comum da mistura água/bentonita para
ser utilizada na escavação é de 1000 litros de água para 50 Kg de bentonita. Essa
mistura deve ficar em descanso durante 24 horas proporcionando a máxima
hidratação das partículas da bentonita para posterior utilização.

1.1.2 - Montagem do Painel (lamela)

Após o término da escavação iniciamos a montagem das chapas-junta, colocação da

armação no painel e do tubo tremonha para concretagem. As chapas-junta são
montadas verticalmente nas laterais da escavação, com a seção trapezoidal virada
para dentro da mesma, formando assim uma junta fêmea, que na concretagem do
painel sequente será preenchida. A armadura para parede diafragma é previamente
montada e deve ser suficientemente rígida para ser içada por guindaste. O
cobrimento da armadura deve ser feito com espaçadores circulares amarrados na
armadura no sentido de sua largura, nas duas faces e intercalados de acordo com o
pedido no projeto. As armaduras devem ficar imersas na lama bentonítica por no
máximo 4 horas antes da concretagem. Um período superior a esse faz com que as
partículas de bentonita “colem” no aço da armação prejudicando sua aderência ao
concreto. Após a colocação das chapas-junta e armação no painel escavado,
iniciamos a montagem da composição de tubo de concretagem. Colocado no centro
da armação, consiste de uma composição de revestimentos metálicos. Na sua
extremidade superior é rosqueado um funil, por onde é lançado o concreto
diretamente da betoneira.
1.1.3 - Lançamento do concreto

Antes do início da concretagem do painel, devemos observar as condições físicas da

lama bentonítica. De acordo com a NBR 6122 a lama bentonítica deve estar dentro
de parâmetros determinados para que possamos iniciar a concretagem. Para ajustar
o teor de areia da lama bentonítica utilizamos de um desarenador, constituído de um
hidrociclone acoplado a uma bomba de alta vazão. A lama bentonítica bombeada de
dentro do tubo de concretagem é lançada com velocidade dentro do hidrociclone
onde a parte sólida separa-se da parte líquida que retorna para dentro da escavação
fazendo uma circulação contínua. A parte sólida separada cai pela parte inferior do
hidrociclone e é posteriormente removida do canteiro de obras. Durante o processo
de desarenação retiramos com o auxílio de um amostrador a lama bentonítica do
fundo da escavação e fazemos ensaios consecutivos até que a mesma se encontre
dentro dos parâmetros acima citados que possibilitem o início da concretagem. A
concretagem da parede diafragma é executada de baixo para cima, continuamente
e, sendo o concreto mais denso que a lama bentonítica, expulsa a mesma sem que
ambos se misturem. A medida que o concreto vem subindo a lama é bombeada de
volta para os reservatórios da central e o tubo de concretagem é levantado devendo
sua extremidade inferior. O concreto tem que ser lançado ininterruptamente e a
concretagem concluída no menor tempo possível. Após a concretagem, quando do
início da pega do concreto, iniciamos lentamente a extração das chapas juntas, que
se completará somente quando completar a cura do concreto. O concreto do topo da
parede vem misturado com lama bentonítica e deve ser removido. Um importante
item de controle é verificar o volume de concreto lançado no painel. Ele deve sempre
ser maior do que o volume teórico da escavação. De acordo com o tipo de terreno
encontrado durante a escavação teremos uma sobre consumação maior ou menor.
Um volume lançado menor que o volume teórico sinaliza um estrangulamento da
escavação.
Foto 1.1.3.1 - Retirado de [13]
1.5 – PAREDE DIAFRAGMA PRÉ-MOLDADA

Uma evolução da técnica moldada “in loco”, é a utilização de blocos pré-moldados

usados nestas paredes.

Este bloco pode ter um recobrimento menor, acarretando assim ter sua resistência
estrutural superior ao caso anterior.

Evidentemente a parede pré-moldada não terá perdas de concreto, que acarretam

além do custo do material, custos de remoção dos bolsões de concreto, que podem
ser muito elevados, principalmente em regiões de solo mole.

A fim de reduzir o peso do elemento pré-moldado, a parede pode ter a ficha

concretada dentro do local da obra. Neste caso sugere-se o uso de placas vazadas
onde sua concretagem seja realizada por dentro da placa. Para garantir a
estanqueidade das juntas, a lamela escavada com lama estabilizante é preenchida
com "coulis" antes da colocação da placa pré-moldada. Ele é uma mistura de
cimento, bentonita e água.

Após a colocação da placa pré-moldada de concreto, o "coulis" preencherá o espaço

entre as juntas, impedindo a passagem da água.
1.6 – PAREDE DIAFRAGMA PLÁSTICA

De acordo com [12], a parede diafragma plástica “forma um paramento estanque de

coulis (mistura de cimento, bentonita e água), em proporções que variam em função
da permeabilidade desejada, impedindo o fluxo d'água ou fluido indesejável”.
A aplicação das paredes plásticas tem a ver com a proteção impermeável das
escavações, ou seja, sua aplicação maior em presença de água, nas margens de
rios, barragens com cargas hidráulicas elevadas ou isolamento contra possíveis
contaminações indesejadas de lençóis aquíferos.

De acordo com BARBOSA (2003), existem dois métodos de execução da parede

diafragma plástica. O primeiro se assemelha ao método moldado in loco. Na fase de
concretagem já explicado no primeiro método, ao invés de usar concreto normal,
seria usado um conglomerado plástico. No segundo método, seria usada uma lama
auto endurecedora, composta de cimento, bentonita e aditivos diversos.
Unidade 2 – Obras brasileiras que utilizaram parede diafragma de 2010 a 2015

Como já explicado anteriormente, a defasagem de utilização da tecnologia de

paredes diafragmas no Brasil, comparada com o resto do mundo foi muito grande.
Por isto, vemos ainda hoje no território brasileiro uma complexidade ainda alta (muito
mais originada pela falta de conhecimento e experiência de uma maneira geral),
assim como os custos executivos. Sabemos que escavações profundas, cortes
verticais e aterros de grandes dimensões são cada vez mais importantes para a
implantação de empreendimentos, e em função dos riscos que a movimentação de
terra envolve, erros de dimensionamento, de projeto e de execução podem ser
fatais, em função da grandeza de equipamentos e guindastes envolvidos na obra.
Vamos agora detalhar as principais obras brasileiras que usaram a tecnologia de
parede diafragma no Brasil de 2010 a 2015
2.1 Obra dos viradores de vagões 05 e 06 da Vale no Terminal Marítimo Ponta da
Madeira (Maranhão)

Este projeto começou a ser implantado em 2010, e inicialmente planejado em duas

fases distintas: elaboração da caixa para os primeiros viradores de vagões 05 e 06,
e depois a segunda fase para os viradores 07 e 08.

Ao começarem as obras, a executando da obra elaborou um estudo para uma

mudança de escopo que traria vantagens tanto em termos financeiros, quanto em
termos de qualidade de obra. Nisto mudou-se a metodologia construtiva que era de
entroncamento metálico provisório, com uso de estações de 1,9 metros justapostos,
e dividindo realmente em duas fases a obra civil (em paralelo com a montagem
eletromecânica que seria também em dois momentos). Além disso, iria existir um
momento de demolição estrutural para continuidade dos serviços da segunda fase
civil.

Seriam várias desvantagens:

 Isolamento entre nova obra e Viradores em operação;

 Custos operacionais devido a paralisações;

 Exposição de funcionários da operação/manutenção a eventos na construção.

 Paredes diafragma com contrafortes nas regiões de maior vão vertical;

 Lajes superior e inferior engastadas;

 Sem necessidade de rebaixamento de lençol;

 Escavação invertida na área interna – possível de realização sob chuva.

No estudo para mudança de escopo, onde todas as obras civis seriam feitas em um
momento apenas, apesar da montagem em duas fases tomou-se a decisão em fazer
a obra com paredes diafragmas. Percebeu-se que além de financeiramente mais
barato ao se somar as obras civis das duas fases, o grande empecilho das paradas
operacionais seria eliminado. Além disso:

 Execução total da caixa para os 4 viradores de vagões, evitando

interferências posteriores entre obras civis/operação/montagem;

 Alto grau de estanqueidade;

 Maior qualidade no acabamento das paredes, diminuindo os reparos;

 Utilização do estroncamento da galeria para suporte dos transportadores e

utilidades;

 Maior espaço interno sem interferências com estruturas intermediárias.

 Organização do canteiro;

 Logística das armaduras;

 Descarte de material – Lama bentonítica e da escavação;

 Transito de grandes equipamentos, necessitando preparo de leito carroçável.

 Escavação interna – invertida;

 Instalação do estroncamento;

 Execução das lajes inferiores;

Execução das estruturas superiores.

DESCRIÇÃO FINANCEIRO FINANCEIRO PARADA
OPERACIONAL (H)
Estação Parede diafragma

Opção 2 VV (fase 1) 66% 64% N.A.

Opção 4 VV (2 100% 96% 144 h

fases)

Opção 4 VV (apenas 89% 0h

em 1 fase)

Estacão
Parede diafragma
(Contenção+parede interna)
Prazo 12 meses 9 meses
Rebaixamento de lençol Sim Não
Estanqueidade Baixa Alta
Qualidade das Paredes Muito retrabalho(estuque) Pouco retrabalho
Execução do furo com clamshell

Execução do furo com Hidrofresa

Equipamentos posicionados para içamento da armação

Verticalização da armação
Concretagem das lamelas
 1–Execução Mureta Guia
ESQUEMÁTICO
SEQUÊNCIA
EXECUTIVA

3–Escav.
Face (Clam-Shell)

6–Colocação Armação 7–Concre

Central de lama

Evolução em agosto de 2010

Evolução em janeiro de 2011

Principais dados

- Término das lamelas da Caixa dos VV’s (87 unid.) em 19/04/11;

- Término das lamelas da Galeria (98 unid.) em 18/06/11;

- Término dos barretes da Caixa dos VV’s (9 unid.) em 27/06/11;

- Total: 194 unid. (lamelas mais barretes).

- Concreto:

Total - 26.312,92 m³

Média p/ lamela – 135,63 m³

Maior volume (barrete em “Cruz”) – 280,16 m³

- Aço:

Total – 4.479,3 t

Média p/ lamela – 23,1 t

 Mais pesada (lamela em “L”) – 49,5 t

- Profundidade das escavações:

Lamelas da Caixa – 28,39 a 31,90 m

Lamelas da Galeria – 10,90 a 28,39 m

Barretes em “Cruz” da Caixa – 48,80 m

Equipamentos para escavação da Contenção da Caixa dos VV’s e Galeria:

- 01 clamshell hidráulico;

- 01 clamshell mecânico (71B);

- 01 clamshell Mecânico 22t;

- 02 Hidrofresas FD60;

- 01 Hidrofresa FD30;

- 02 Centrais de Lama “SOTRES”.

Equipamentos para montagem e içamento da armação das lamelas da

Contenção da Caixa dos VV’s e Galeria:

- 02 Guindastes de 250t;

- 02 Guindastes de 130t;

- 01 Carreta Extensiva (Tipo Dolly).

 Execução total da caixa para os 4 VV’s, evitando interferências posteriores

entre obras civis/operação/montagem;

 Alto grau de estanqueidade;

 Maior qualidade no acabamento das paredes, diminuindo os reparos;

 Utilização do estroncamento da galeria para suporte dos transportadores e

utilidades;

 Maior espaço interno sem interferências com estruturas intermediárias.

 Organização do canteiro;

 Logística das armaduras;

 Descarte de material – Lama bentonítica e da escavação;

 Transito de grandes equipamentos, necessitando preparo de leito carroçável.

 Escavação interna – invertida;

 Instalação do estroncamento;

 Execução das lajes inferiores;

 Execução das estruturas superiores.

2.2 Obras das Linhas do metrô de São Paulo nas estações Morumbi, Vila Sônia e
Moema (São Paulo)

O projeto das linhas do metrô de São Paulo (nas estações Morumbi, Vila Sônia e
Moema) foi a primeira obra metroviária brasileira a utilizar a metodologia já explicada
da hidrofresa. Para este caso específico foram vantagens técnicas, a garantia de
uma excelente condição de impermeabilidade dos poços, eliminando a necessidade
de rebaixamento do lençol freático nas áreas externas, evitando também possíveis
recalques no maciço que causariam transtornos para as edificações próximas. Para
se ter uma idéia, essa solução trouxe a viabilidade de execução da escavação dos
cinco poços ao mesmo tempo (das linhas das estações Morumbi, Vila Sônia e
Moema), algo também inédito na engenharia metroviária brasileira, proporcionando
ganho de tempo à obra como um todo.

Pela análise de engenharia comparativa, se não fosse utilizada a hidrofresa neste

caso, deveria ser construído uma parede de contenção de 240 metros no lado
oposto da Av. Santo Amaro, que deveria ser feita devido à presença de solo
contaminado. Pela complexidade, essa construção demandaria interdições viárias e
traria transtornos ao entorno. Como a condição de estanqueidade da parede de
diafragma executada pela hidrofresa é muito boa, não há movimentação do lençol
freático. Outro ponto muito favorável é que o nível de ruído é pequeno e dentro dos
limites legais para uma obra naquelas localidades.
Foto 2.2.1 – obra das linhas de metrô de São Paulo nas estações Morumbi, Vila
Sônia e Moema.

O equipamento, de fabricação alemã, fornecido pela empresa Brasfond, foi

contratado pelo Consórcio Andrade Gutierrez - Camargo-Corrêa, responsável pelas
obras citadas.
Foto 2.2.2 – escavação

A conclusão da obra para a estação de Vila Sônia será uma estação da Linha
Amarela do Metrô de São Paulo. Teve previsão de inauguração para 2012 e depois
de alguns adiamentos tem sua nova previsão para 2018.
2.3 Obras da barragem da Usina Hidrelétrica de Estreito em 2010 (Tocantins)

Em julho de 2002, as empresas Suez Energy, BHP, Vale, Alcoa e Camargo Corrêa
Energia vencem o leilão da ANEEL para a construção da Usina Hidrelétrica Estreito
(UHE), e em outubro de 2012 é inaugurada oficialmente, com a entrada da oitava
unidade geradora, a UHE com capacidade total de aproximadamente 1,1GW de
energia.

Esta foi primeira construção de barragens a utilizar hidrofresas na contenção por

paredes diafragmas. Esta megaconstrução chegou a empregar mais de 10 mil
trabalhadores, e tem sua localização na região Norte do Brasil na divisa dos estados
do Tocantins e Maranhão. A barragem e demais estruturas associadas estão
situadas nos Municípios de Estreito (MA) e de Aguiarnópolis e Palmeiras do
Tocantins A usina propriamente dita fica a 130 km da cidade de Imperatriz (MA), a
766 km de São Luís (capital do estado do Maranhão) e a 513 km de Palmas (capital
do Estado do Tocantins).

Nesta obra específica, foi detectada na fase de fundação, uma camada de aluvião
(tipo de depósito sedimentar) muito espessa. Com o uso da hidrofresa foi possível
impermeabilizar toda área em um valor mais barato e com mais eficiência na
estabilidade da barragem.
2.4 Obras da Linha 4 do Metrô foram iniciadas em junho de 2010 pela Barra da
Tijuca (Rio de Janeiro)

Toda esta obra teve uma particularidade muito grande por se tratar de um
“brownfield” (onde existe uma construção dentro de uma planta já operando que é a
própria malha metroviária carioca existente), e por ter um prazo de conclusão
emblemático: as Olimpíadas na cidade do Rio de Janeiro em 2016.

Planejada para reestruturar o sistema de transporte das regiões Sul e Oeste, do Rio
de Janeiro, transformando a dinâmica dos deslocamentos de sua população, esta
Linha deverá transportar aproximadamente 300 mil pessoas por dia, retirando das
ruas nada menos que 2 mil veículos por hora. O CapEx (do termo técnico Capital
Expenditure), ou custo total do projeto, é de R$ 8,5 bilhões com seis novas estações
em Ipanema, Leblon, Gávea, São Conrado e Barra da Tijuca.

Estas obras da avançam em várias frentes simultâneas, com diferentes métodos

construtivos sendo adotados. Para este estudo vamos citar as frentes de trabalho da
Estação Jardim Oceânico.

As ações para esta frente de serviço concluíram suas paredes diafragma em

formação de 519 painéis. No local, foram iniciadas as escavações do corpo da
estação, pelo método “cut-and-cover” e está sendo realizada a concretagem dos
pilares centrais. O método descrito de “cut-and-cover” é um método simples de
construção para túneis rasos onde uma trincheira é escavada e cobertas de novo
com um sistema de suporte sobrecarga forte o suficiente para suportar a carga do
que está a ser construído acima do túnel.

Foi necessário promover o rebaixamento do lençol freático e pelo seu elevado nível
de salinidade da água, optou-se por revestir a estação com uma manta
impermeabilizante especial.
Foto 2.4.1

Como grandes dificuldades para a conclusão da obra, podemos citar, além do risco
de detonações e logística dos equipamentos, a grande variedade de tipos de solo
encontrados no traçado da nova linha. Isto implica em diferentes tipos de tratamento
e adoção de variados métodos construtivos. O maior grau de dificuldade foi
encontrado justamente no trecho entre o mar e a Lagoa da Tijuca, onde há solo
mole, de baixa resistência. Na execução das obras com paredes diafragmas este
item deve ser classificado como de grande importância.

As sondagens que antecederam as obras revelaram a existência de pelo menos um

metro de aterro, colocado na época da construção da via, na superfície. Abaixo
deste aterro há uma lâmina de argila, variável ao longo do perfil longitudinal da
Avenida Armando Lombardi, e por fim, como formação geológica básica da região,
uma grande camada de areia. Para vencer esse desafio, desde o início das obras, o
consórcio construtor lançou mão de elevado nível de tecnologia, usando, por
exemplo, polímeros que, juntamente com máquinas diafragmadoras hidráulicas,
permitiram estabilizar o solo arenoso para a construção das paredes diafragma.
Unidade 3 – Análise técnica e financeira da tecnologia estudada

3.1 Análise técnica

Na obra em que tive participação dos Viradores de vagões 5 e 6, em São Luís de

2010 a 2013, foi a primeira obra na América Latina a se utilizar hidrofresas em
paredes diafragma. Nesta época foi feito uma análise que pode ser utilizada aqui
neste capítulo.

Uma construção de caixa para viradores de vagões de minério de ferro exige uma
escavação de grande volume, com profundidade de quase 30 metros, e abaixo do
nível do lençol freático. Para viabilizar esta liberação total da caixa, neste caso
citado, para início da montagem dos viradores de vagões, foi adotada a metodologia
de construção invertida que, além de ser a mais rápida, elimina escoramentos
provisórios. A construção invertida consiste em construir “de cima para baixo”, ou
seja, constrói-se primeira a laje superior, esta então servirá de apoio para as
paredes de contenção, escava-se abaixo dela, e depois a laje do fundo é construída.

Para a construção da caixa dos viradores deste exemplo, definiu-se no projeto

básico, que as paredes de contenção seriam compostas por estacões (grandes
estacas) escavados de 1,90m de diâmetro a partir da elevação +19,07 com uma
distância entre eixos maior que seu diâmetro. Durante toda a obra da caixa seria
mantido um sistema de rebaixamento do lençol freático com o uso de poços
injetores. Durante a escavação o espaço entre os estacões seria preenchido com
concreto projetado e seriam instalados barbacãs para alívio de pressão hidrostática.
Após a construção da caixa e desligamento do sistema de rebaixamento, a água
drenada seria conduzida ao poço no fundo da caixa e daí, recalcada para as bacias
de decantação. Esta solução atende tecnicamente às necessidades operacionais e
os prazos e custos foram definidos adotando-se esta solução.

A execução de paredes diafragma é similar a dos estacões, pois a escavação

também é estabilizada com uso de lama bentonítica. Após a escavação é instalada a
armadura e realiza-se então uma concretagem submersa. No entanto, a parede
diafragma tem seção retangular e utiliza, ao invés de um equipamento rotativo, um
equipamento de escavação com caçambas chamada “clamshell”. Quando o terreno
a ser escavado é muito duro, o clamshell não é capaz de quebrar o material e não
tem condições de escavar. Existem recursos adicionais de escavação em materiais
duros, porém aumentam o risco de desalinhamento das lamelas que compõem a
parede e aumenta consideravelmente o tempo de execução. Para isso optou-se em
fazer esta comparação técnica-financeira pela hidrofresa já citada anteriormente
neste estudo. Ela consiste em dois cilindros com cabeças de corte instaladas na sua
superfície. Estes cilindros ao girarem, fresam o material duro e o material
fragmentado é retirado através da injeção em alta pressão de lama bentonítica. A
lama contaminada é peneirada, separada de material fino por meio de hidro
ciclones, decantada e recirculada.

Como a hidrofresa é um equipamento necessário somente para os materiais mais

duros, seu uso é dispensado nas camadas mais moles que seriam escavadas com
clamshell e substituindo-se pela hidrofresa quando for encontrado material mais
duro.

O tempo de execução das paredes diafragma é um pouco maior devido ao

sequenciamento de execução das lamelas e exige um planejamento mais detalhado.
Há um risco maior de sobre espessura (over-break) em camadas de solo menos
resistente e no início da escavação se o nível do lençol freático estiver próximo à
superfície.

Figura 3.1.1: Detalhe do acabamento entre os estacões escavados.

Figura 3.1.2: Clamshell
Figura 3.1.3: Hidrofresa
Figura 3.1.4: Cabeças de perfuração da hidrofresa

Segue um quadro comparativo de características técnicas das duas opções de

execução.

Característica Estacões Escavados Paredes Diafragma com

Hidrofresa

Estanqueidade Há necessidade de Quase completa tanto

rebaixamento de lençol durante a construção como
freático durante a durante a operação.
construção e drenagem
permanente durante a
operação.

Superfície acabada Irregular (para estacões Regular e plana (eventuais

aparentes como previsto acabamentos
no Projeto Básico) complementares).

Alinhamento da Atende, porém não permite Atende, pois, a hidrofresa

escavação a execução justaposta dos tem um sistema de controle
estacões. do alinhamento
automatizado.

Escavação no argilito Atende Atende

Capacidade resistente Atende com estacões de Atende com lamelas com

1,90m de diâmetro contra fortes com 2,50m de
comprimento e 1,0m de
largura.

Impacto em Baixo Baixo

construções vizinhas

Consumo de água Alto, pois parte da lama Alto porém a lama é

bentonítica é perdida recuperada em sua maioria
Consumo de Concreto Ritmo de concretagem Ritmo de concretagem
mais lento permitindo elevado exigindo central de
eventual fornecimento concreto dedicada.
externo.

Para conclusão da análise técnica foi feito um plano de garantia de qualidade da

obra de forma a atender os prazos de execução. Alguns pontos de atenção
deveriam ser monitorados durante o projeto detalhado, contratação da empresa de
fundações e execução das paredes diafragma, listados em [16]

1. Como as seções das lamelas serão em forma de “T”, deve-se, no projeto

detalhado das armaduras das lamelas, considerar armaduras complementares
para ligação entre as armaduras das duas partes do “T”. Deve-se prever também
armadura de travamento da gaiola impedindo sua deformação durante a sua
movimentação, posicionamento e lançamento na cava.
2. Deve ser elaborado um projeto da pavimentação no entorno das cavas
devido ao peso dos equipamentos operando na área e para garantir o alinhamento
das escavações das lamelas.
3. Deve ser elaborado o projeto das paredes-guia de forma adequada de modo
a suportar os impactos das máquinas e com dimensões compatíveis com as
dimensões das lamelas a serem executadas.
4. A empresa de fundações deve apresentar plano de sequenciamento de
execução das lamelas e mobilizar equipamentos suficientes para a execução da
obra. Análises preliminares indicaram a necessidade de dois grupos de
equipamentos compostos por clamshell, hidrofresa e respectivos guindastes e
guindaste auxiliar para posicionamento e lançamento da armadura.
5. A concretagem da lamela exige que a produção de concreto tenha um fluxo
alto, seja dedicada à atividade e sem interrupções demandando a instalação da
central de concreto prevista para a execução das obras do CLN-150.
6. Para evitar o risco de sobre espessura (overbreak) na parte superior da
escavação das lamelas deve ser previsto o uso de “chapa-espelho” e iniciar a
escavação a partir da elevação 23,07 ficando uma diferença segura em relação ao
nível do lençol freático.
3.2 Análise de Custos.

Na análise dos custos para a parede diafragma com hidrofresa foram considerados
os valores adotados no orçamento para itens nele previstos. Para itens não previstos
no orçamento foram considerados valores de obras anteriores e similares.

Como cada metodologia construtiva considera serviços auxiliares particulares, como

por exemplo, o uso de rebaixamento de lençol para a opção estacões que não é
necessário para paredes diafragma.

Tabela 3.2.1: Resumo do comparativo de custos entre as duas opções

PARADE DIAFRAGMA ESTACÕES

ESPECIALISTA 37% ESPECIALISTA 37%
APOIO 52% APOIO 63%
TOTAL 88% TOTAL 100%

As análises totais variaram na ordem de grandeza de dezenas de milhões de reais.

Deixando apenas as comparações percentuais temos que o uso de “paredes
diafragmas” teria um custo 12% menor que a metodologia tradicional.

Concluímos então que a alternativa com o uso de paredes diafragma com hidrofresa
mostrou-se melhor solução tanto nos aspectos técnicos, como financeiro.

Em 2013, esta obra foi concluída, e pode-se dizer que hoje em dia é uma tecnologia
conhecida por empresas brasileiras. Na época, foi a empresa Costa Fortuna quem
executou esta obra, dentro dos padrões de qualidade esperados.
Unidade 4 – Considerações finais

Tanto na análise técnica, quanto na análise de custos para a parede diafragma com
hidrofresa, percebemos que a analise de custo x benefícios foi extremamente
benéfica. Os ganhos em prazo, qualidade e custos, foram trocados por um risco
maior na garantia e controle da qualidade (em especial na obra dos viradores de
vagões citados no item 2.1), e concluímos que para projetos em geral, esta é uma
tecnologia para potenciais ganhos. Caso a empresa tenha problemas em se garantir
a completa engenharia e instalações, pode-se voltar para metodologia mais
tradicionais. Porem em tempos de dificuldades financeiras no mundo inteiro, o
movimento deve ser sempre no sentido de termos mais produtividade com
qualidade.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. “Parede diafragma atirantada e moldada in loco”. MONTEIRO, Felipe Groba.

São Paulo. 2009.

2. “Parede diafragma”. Artigo retirado da internet em 6 de março de 2015 em

www.franki.com.br

3. “Parede diafragma”. Artigo retirado da internet em 7 de março de 2015 em

http://www.brasfond.com.br/fundacoes/pdiafragma.html

4. http://conexaoto.com.br/2010/06/18/iniciada-construcao-da-parede-diafragma-
na-barragem-da-uhe-estreito. Acessado em 10 de dezembro de 2015

5. http://www.cimentoitambe.com.br/construcao-industrializada-paredes-
diafragma/. Acessado em 10 de dezembro de 2015

6. http://eng-civilsergiopeixotto.blogspot.com.br/2012_09_01_archive.html.
Acessado em 10 de dezembro de 2015

7. http://www.rj.gov.br/web/imprensa/exibeconteudo?article-id=1285700.
Acessado em 10 de dezembro de 2015

8. http://www.costafortuna.com.br/celular/portfolio.html. Acessado em 10 de
dezembro de 2015

9. “Ganhos de qualidade e produtividade através do uso de estaca secante em

contenções”. SANGLARD, Louise Nideck. Agosto de 2014.

10. “Material didático da disciplina Obras de Terra”. GOMES, Romero César.

Universidade Federal de Ouro Preto-UFOP. Engenharia Civil. 2014.

11. “Fundações teoria e prática”. HACHICH, Waldemar; FALCONI, Frederico F.;

SAES, José Luiz et al. 2 edição. São Paulo, Pini, 1988.

12. http://www.fundesp.com.br/2009/paredesdiafragma_pre.html. Acessado em

20 de janeiro de 2016.]
13. “Parede diafragma moldada in loco”. BARBOSA, Fábio Rodrigues Ferreira.
São Paulo. 2003.

14. http://construcaomercado.pini.com.br/negocios-incorporacao-
construcao/131/artigo298925-1.aspx. Acessado em 20 de janeiro de 2016.

15. “Aplicação da tecnologia de hidrofresa em grandes escavações urbanas”.

Revista Brasil Engenharia 615 de 2013. Páginas 98-99.
http://brasilengenharia.com.br

16. “Relatório de análise comparativa entre paredes de contenção e paredes

diafragmas executadas com hidrofresa”. PARUSSOLO, Fábio. 2010.

17. http://www.uhe-estreito.com.br/ver_secao.php?session_id=72. Acessado em

12 de fevereiro de 2016.