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R-DC-91 PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO VERSIÓN: 01
FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍAS

TECNOLOGÍA EN MANEJO DE PETRÓLEO Y GAS EN SUPERFICIE
Propuesta de Trabajo de Grado
TÍTULO DE LA PROPUESTA
SIMULACIÓN DE UN SISTEMA DE SEPARACIÓN DE ENTRADA DE GAS HUMEDO A UNA
PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS
PROPONENTES
Angie Liseth González Romero. Codigo. 1.095.829.088
Arley González Calderón. Codigo. 91.538.136
Juan Sebastian Tarazona Gallego. Codigo. 1.095.825.852
DIRECTOR
M.Sc. Javier Rojas Tavera
Adscrito a
Nuevas tecnologías en manejo de petróleo y gas GINPEG
REFERENCIA AL COMITÉ
La propuesta contempla la simulación dinámica de un sistema de entrada a una planta de gas, la

cual se pretende esquematizar, calcular y describir las etapas de separación de un gas húmedo
rico, así mismo se analizará con sistemas genéricos encontrados en procesos similares de una
planta de gas.
Bucaramanga
15-03-2019
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: Asesor de Planeación

Oficina de Investigaciones Soporte al Sistema Integrado de Gestión FECHA DE APROBACIÓN:
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TABLA DE CONTENIDO
1. FICHA TÉCNICA DE LA PROPUESTA 5

2. RESUMEN EJECUTIVO 7
3. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO 8
3.1. PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA 8
3.2. JUSTIFICACIÓN 8
3.3. OBJETIVOS 9
3.3.1. OBJETIVO GENERAL 9
3.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 9
3.4. ESTADO DEL ARTE 10
Antecedentes bibliográficos: 10
3.5. MARCO TEÓRICO 13
3.5.1. PROCESOS TÍPICOS DE TRATAMIENTO DE GAS 13
3.5.1.1 Procesos de tratamientos de gas por remoción de gas acido 13
3.5.1.2 Técnicas de captación de partículas 16
3.5.1.2.1. Lavadores tipo venturi 18
3.5.1.2.1.1. Características especiales: 18
3.5.1.2.2. Scruber por columna de platos perforados 19
3.5.1.2.2.1. Las características de aplicación son: 19
3.5.1.2.3. Scrubers por columnas de relleno 19
3.5.1.2.3.1. Las características de los rellenos son: 20
3.5.1.2.4. Torre de aspersión 21
3.5.1.2.5. Torre ciclónica con aspersión 22
3.5.1.2.6. Lavador de orificio 23
3.5.1.2.7. Lavador de cama móvil 24
3.5.1.2.8. Lavador mecánico 25
3.5.1.2.9. Torre de platos 27
3.5.1.3. Principios para seleccionar tecnologías de endulzamiento del gas 28
3.5.2. SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 30
3.5.3. SIMULACIÓN DE PROCESOS 30

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3.5.3.1. Desarrollo de las simulaciones 32

3.6. ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN 33
3.7. METODOLOGÍA PROPUESTA 34
3.8. RESULTADOS ESPERADOS 34
3.5. ESTRATEGIA 35
3.6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 35
4. PRESUPUESTO 36
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 38

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.
Lista de Figuras
Figura 1. Endulzamiento de Gas Natural. ................................................................................. 15

Figura 2. Lavadores tipo Venturi ............................................................................................... 17
Figura 3. Esquema de un Scruber de relleno tradicional. .......................................................... 20
Figura 4. Torre de Aspersión. ................................................................................................... 21
Figura 5. Torre Ciclónica con Aspersión. .................................................................................. 22
Figura 6. Lavador de Orificio. .................................................................................................... 23
Figura 7. Lavador de Placa Móvil. ............................................................................................. 24
Figura 8. Lavador Mecánico...................................................................................................... 26
Figura 9. Lavador de Torre de Platos. ....................................................................................... 27
Figura 10. Diagrama Inicial. Proceso de Endulzamiento de Gas .............................................. 29
Figura 11. Secuencia de cálculos en PRO II ............................................................................. 31
Figura 12. Modelo de cálculo .................................................................................................... 32

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1. FICHA TÉCNICA DE LA PROPUESTA

Simulación De Un Sistema De Separación De Entrada De Gas Humedo A Una Planta De
Título:
Procesamiento De Gas
Angie Liseth González Código: Email:
Tel: 3143285442
Romero 1095829088 Angie-1705@hotmail.com
Código: Email:
Arley González Calderón Tel: 3006741023
91538136 Calderon1247@gmail.com
Juan Sebastián Tarazona Código: Email:
Tel: 3002328068
Gallego 1095825852 Juantarazona25@gmail.com
Nombre del grupo de Nuevas tecnologías en manejo de petróleo y gas GINPEG
investigación
Línea de Investigación Automatización en Procesos Industriales
Director M.Sc. Javier Rojas Tavera
Lugar de ejecución Bucaramanga, Santander
Duración 3 meses
Modalidad Desarrollo Tecnológico
Costo $ 7.340.000 (Siete millones trecientos cuarenta mil pesos)
Palabras claves Simulación, Planta de gas, esquematización.
Observaciones generales:
Diligencie la siguiente información si corresponde a un trabajo de grado a desarrollar con una empresa, centro empresarial,
gremio de producción u otra universidad. Se debe entregar carta de compromisos por parte de la empresa en dónde se
especifique los requerimientos o actividades a desarrollar por el estudiante y nombre del responsable en la empresa de
supervisar y asesorar al practicante.
Nombre de la Empresa
Representante Legal.
Cédula de ciudadanía o NIT
Dirección completa
Ciudad / Departamento
Teléfonos / Fax / Celular
Correo electrónico
Tipo de entidad
Código del Convenio especial de colaboración
Los abajo firmantes confirman que todos los datos incluidos en la presente propuesta son correctos y verídicos, que no
incumplen ninguna ley ni norma vigente. Declaran que corresponde a las Unidades Tecnológicas de Santander la titularidad
de los derechos patrimoniales sobre los productos intelectuales y creaciones obtenidas como resultado del presente trabajo
de grado, teniendo en cuenta que este trabajo de grado es considerado una obra por encargo. El estudiante ostentará los
derechos morales como autor y tendrá el respectivo reconocimiento académico.
_____________________ ______________________ ______________________

Angie Liseth González Romero Arley González Calderón Juan Sebastián Tarazona Gallego
_______________________
M.Sc. Javier Rojas Tavera

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2. RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo tiene como objetivo principal simular dinámicamente un sistema de entrada a
una planta de gas, presentando una idealización simplificada de los elementos esenciales de la
separación del gas, con el fin de hacer explícitas las relaciones y las interacciones fundamentales
en una comparación de datos reales con datos experimentales, donde sea posible poder aplicar
los conocimientos teóricos adquiridos y facilitar la adaptación de los estudiantes en momentos
de enfrentar procesos reales presentes en la industria.
La metodología de investigación que se utiliza es el método de observación científico con un

enfoque cuantitativo y cualitativo y una metodología deductiva con técnica de análisis y estudio
de datos recuperados a través del marco referencial y teórico para darle aplicación a través del
desarrollo de la simulación propuesta, con esta metodología podremos obtener datos acertados
y adecuados para su respectivo análisis del comportamiento de las diferentes técnicas utilizadas
en el tratamiento de la des-humificación del gas.
El resultado esperado es llevar experimentalmente el comportamiento de un separador de gas

con sistemas informáticos los cuales nos orientaran a examinar y a confrontar datos del resultado
de la prueba con datos tomados de una experiencia real, con el propósito de recrear un escenario
donde se encuentre las diferentes caracterizaciones del gas antes y después del proceso que
con lleva cambios físicos.
Además, se recibirá asesoría del director de proyecto con el propósito de simular de manera
eficaz el proceso, adaptando también nuevos conceptos y experiencias para perfeccionar el
conocimiento de los estudiantes de las UTS. Con base a cada uno de los resultados obtenidos
se entregará a la universidad una aplicación de un simulador de software para el tratamiento de
deshidratación de gas, un trabajo escrito de la investigación y resultados obtenidos y un artículo
científico.

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3. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO
3.1. PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA
El real entendimiento de los fundamentos prácticos que puede contener el proceso de separación
de un gas húmedo en el procedimiento de su tratamiento para llevar a cabo la sucesión de su
transformación, es una falencia que experimentan los nuevos técnicos y tecnólogos que aspiran
a laborar en empresas del sector industrial, petrolero y minero. La problemática expuesta para la
academia y los nuevos profesionales egresados con desconocimiento de la utilización de
prototipos de simulación y software que ayuden a resolver dudas sobre temas como la
deshidratación de gases obedece al escaso material de laboratorio tanto de prototipos físicos
como virtuales.
Según (Barreto & Gil, 2007). “El sistema educativo debe satisfacer las necesidades de los
aprendices, para ello es necesario proveerles medios que los motiven y satisfagan sus
expectativas de una educación de calidad y un futuro prometedor, que potencien el uso de sus
habilidades cognitivas en el proceso de aprendizaje. En ese sentido, el uso de computadoras y
de las Tecnologías de la Información y la Comunicación (TICs) es una de las respuestas ante
esta necesidad. La computadora, combinada con otros medios, extiende la capacidad tanto del
docente como del estudiante para explorar y descubrir nuevos ambientes de aprendizaje”.
Manifiesta (Shane, 2007), en su escrito. “Desde hace tiempo, se ha incursionado en el uso de

TICs en el entorno educativo, sobre todo en los sistemas de educación a distancia. Estas
herramientas están siendo agregadas a la gestión del conocimiento y el aprendizaje electrónico
orientado hacia el apoyo a los sistemas de aprendizaje formal e informal, las comunidades de
aprendizaje y las comunidades que utilizan aplicaciones prácticas dentro de su entorno laboral”.
De acuerdo con el planteamiento expuesto, en cuanto a los problemas presentes en los

fundamentos prácticos referentes al aprendizaje académico de los sistemas de separación de
humedad en gases industriales, se encuentra el siguiente cuestionamiento: ¿Es pertinente la
generación de una simulación dinámica a nivel de software de un sistema de entrada a una planta
de gas; enfocado como material de apoyo para fortalecer los conocimientos y destrezas de los
estudiantes de tecnología de Petróleo y Gas en Superficie, personal técnico y operativo aspirante
a laborar en compañías del sector industrial de Petróleo y Gas?.
3.2. JUSTIFICACIÓN
Los estudiantes de tecnología de Petróleo y Gas en Superficie y personal técnico que se

enfrentará a la vida laboral industrial, experimenta desorientación en lo referente al aplicar los
conocimientos adquiridos a lo largo de su proceso de aprendizaje. Por ende, basados el método
de observación científico, se emplea material proveniente de literatura técnica encontrado en

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publicaciones de fuentes de bases de datos tanto académicas como empresariales, con el fin de
ampliar y consolidar el conocimiento y entrenamiento acerca de los diferentes procesos del sector
de los hidrocarburos y especialmente los procesos de separación y deshidratación de gases de
yacimientos productores.
De acuerdo a lo anterior, la presente propuesta se enfoca en contribuir con material didáctico en

procesos de separación de gas húmedo, el cual le permita al estudiante afirmar los conocimientos
adquiridos en el proceso enseñanza-aprendizaje. Así mismo permitirá al tecnólogo tener un
pensamiento analítico, crítico e innovador para que pueda ejecutar y gestionar actividades de
producción, tratamiento, transporte, procesamiento y comercialización pertinentes a la cadena de
procesos del sector energético.
3.3. OBJETIVOS
3.3.1. OBJETIVO GENERAL
Simular un sistema de control, con la utilización de un software libre para la separación de la

corriente de Gas Natural húmedo, proveniente de pozos productores de un campo típico
3.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Recopilar información técnica en las distintas fuentes de información (páginas web, tesis,
investigaciones científicas, etc), para identificar los elementos que conforman el proceso de
los sistemas de separación de Gas Natural encontrados típicamente en facilidades de
petróleo y gas.
 Simular un sistema de control para la separación de la corriente de Gas Natural de la entrada

de la planta de procesamiento verificando la pertinencia de cada una de las variables del
modelo de simulación obtenido.
 Documentar la simulación del sistema de control de la corriente de Gas Natural de la planta

de procesamiento de gas, con los resultados obtenidos durante el desarrollo de la simulación
que trata las corrientes provenientes de los pozos productores.

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3.4. ESTADO DEL ARTE
Antecedentes bibliográficos:
 “SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL EN PROCESOS DEL SECTOR OIL & GAS

A TRAVÉS DEL SOFTWARE ASPEN HYSYS Y CONEXIÓN A ROCKWELL AUTOMATION
CON EL ESTÁNDAR DE COMUNICACIÓN OPC”
Descripción:
“Mediante el desarrollo de este documento se realizará la simulación de cuatro procesos reales,
comunes del sector Oil & Gas como son: la separación de hidrocarburos, blending de gasolina,
reactor de propilenglicol y columna de destilación, utilizando un software de simulación
especializado, con una alta demanda a nivel industrial en el sector de procesos químicos ASPEN
HYSYS ®, que permitirá a la comunidad educativa en general, adaptarse al sector industrial
actual, familiarizándose con las herramientas de software, la instrumentación de los procesos
industriales y las estrategias de control aplicables a los mismos. (Martínez y Porras, 2015).
Estos procesos servirán de casos de estudio para aplicar estrategias de control, por medio del
software ROCKWELL AUTOMATION ® con el fin de disminuir el tiempo de ejecución en los
cálculos y determinar el modelo de control apropiado para optimizar el sistema. A su vez se realiza
la conexión ASPEN HYSYS ® con ROCKWELL AUTOMATION ® por medio del estándar de
comunicación OPC Server (OLE for Process Control) basados en el protocolo de intercambio
dinámico de datos (DDE); Se utilizaran macros que permitan a través de comandos DDE
(Dynamic Data Exchange) realizar una comunicación entre ASPEN HYSYS ® y ROCKWELL
AUTOMATION ® dado que ASPEN HYSYS v 8.0 ® no cuenta con el protocolo OPC y por tanto
no tiene una herramienta que facilite la comunicación con ningún software externo. (Martínez y
Porras, 2015).
Este documento además brinda una posible solución para resolver el tema de intercambio de
datos entre ASPEN HYSYS v 8.0 ® y ROCKWELL AUTOMATION ®, ya que el uso de las redes
de comunicación permitirá que se conozca en tiempo real el estado de variables de proceso y
transmitir información esencial que determinen tareas y acciones a realizar para la correcta
operación de los sistemas analizados. Finalmente, estos procesos serán mostrados por medio
de un HMI que permita conocer el estado de los instrumentos y sus respectivas variables por
medio del software Proficy HMI/SCADA – FIX ®. (Martínez y Porras, 2015).
 “SIMULACIÓN NUMÉRICA DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN TRIFÁSICO PARA UNA

CORRIENTE DE HIDROCARBUROS”
Descripción:
“El petróleo extraído está acompañado con agua en forma de emulsión la misma que requiere un

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tratamiento, el contenido de agua incrementa con el tiempo y varía desde 1% hasta más allá del
90%. La función de las facilidades de producción es separar las corrientes multifásicas,
provenientes de los yacimientos a través de los pozos de producción, en sus tres componentes
o fases (gas, crudo y agua). El flujo multifásico está caracterizado por patrones de flujo que son
la distribución de cada una de las fases en el interior de las tuberías y por ende en los equipos
de superficie, donde la presión es uno de los factores importantes dentro de un sistema
multifásico. (Proaño, JC, 2015).
Si la calidad de una de las corrientes producidas es deficiente, las corrientes que salen del
proceso generan diversos problemas como formación de líquidos en el transporte de gas,
vaporización de livianos durante el transporte del petróleo, altos costos en el tratamiento del agua
en los residuales de aceite. De ésta separación depende el incremento de los costos de
transportación, tratamiento del agua, almacenamiento y el tiempo útil de los equipos. Por tal razón
se ha desarrollado un simulador matemático para el análisis del flujo multifásico en base de un
modelo de ecuaciones diferenciales y utilizando el programa Matlab para la discretización
numérica. (Proaño, JC, 2015).
Puesto que éste es un software de acceso libre, el usuario tiene accesibilidad al código fuente y
puede realizar cambios al programa, con la finalidad de optimizar y obtener un programa más
confiable. Bajo esta premisa es necesario lograr la caracterización de los sistemas existentes
mediante el modelado, el cual depende en gran medida de la información obtenida del proceso.
Teniendo a disposición las leyes físicas y dinámicas que gobiernan dicho proceso, así como datos
fidedignos del proceso. Para lo cual es necesario un conocimiento de las leyes físicas del proceso
de separación, la conservación de la masa, gases ideales y la disponibilidad de los datos
geométricos del separador. Donde la interactuación de todos estos elementos permite efectuar
de manera precisa el modelaje del comportamiento de dicho proceso”. (Proaño, JC, 2015).
 “DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DEL SEPARADOR EN FLUJO BACHE”
En el trabajo investigativo que realiza Redonda, C. 2013. Trata temas de suma importancia como
es el transporte de los diferentes combustibles por poliductos o separador por baches, que es
muy utilizado por su bajo costo y gran eficiencia, por tal razón busco crear una simulación que
ayude a minimizar las perdidas en este tipo de eficiencia al realizar la separación.
Descripción:
En la industria petrolera es importante efectuar una separación adecuada de líquido y gas, ya que
el gas que se quema arrastra una cantidad considerable de aceite e hidrocarburos que también
es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera que el aceite ligero es el de más alto
valor comercial y con un alto índice de contaminación. (Redonda, C, 2013).
Este trabajo se enfoca en obtener por medio de una simulación la eficiencia del separador bajo
condiciones de flujo bache, ya que como se sabe en condiciones estables (ideales) la eficiencia
del separador es del 85%, esto quiere decir que en la salida del aceite un 85% del volumen será

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de aceite y un 15% de gas y en la salida del gas va ser un 85% gas y un 15% aceite. También se
explica por qué se genera un flujo bache, así como los diferentes tipos que hay, su caracterización
en cuanto al comportamiento dentro de una tubería. (Redonda, C, 2013).
Se utilizó un software para evaluar los beneficios de esta herramienta, así como para analizar el
comportamiento de los internos bajo este tipo de flujo. Se simuló a la máxima velocidad superficial
de gas y de aceite a la cual se genera el flujo bache. Cabe mencionar que también el tiempo de
residencia juega un papel muy importante en este proceso, ya que en plataformas marinas la
filosofía de los separadores se basa en una auto matización para controlar la presión de
separación y el nivel del separador. (Redonda, C, 2013).
 “DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL NEURAL PARA EL MONITOREO Y CONTROL

DE CALIDAD EN UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN MULTICOMPONENTES”
Descripción:
Los sistemas de destilación, desde hace muchas décadas, vienen siendo ampliamente usados
en la industria de procesos químicos, especialmente en refinerías y procesos de
acondicionamiento y tratamiento de gas natural. Los objetivos típicos en estos sistemas están
asociados al cumplimiento de especificaciones sobre la calidad de los productos, y para lo cual
usualmente se cuenta con analizadores online para monitoreo de estas especificaciones como
es el caso de cromatógrafos, así como análisis en laboratorio mediante técnicas específicas.
(Dávila, S. 2013)
Sin embargo, el correcto funcionamiento de estos sistemas de medición online resultan

susceptibles a una serie de factores como son: correcto diseño del sistema de acondicionamiento
de la muestra a analizar (fast loop, calentamiento, control de presión, etc..), ensuciamiento del
producto a analizar, complejidad del mantenimiento, problemas electrónicos, etc,... que afectan
la precisión de los datos reportados y generan altos tiempos de respuesta, así como altos costos
del mantenimiento asociado a los mismos; y que los hacen poco atractivos para asociarse a algún
esquema efectivo de control. (Dávila, S. 2013)
Debido a estas consideraciones, surge el interés en poder estimar mediante el uso de sensores
por software (observadores o soft sensor como se les conoce típicamente) la calidad de los
productos de estas columnas, para su uso en un esquema efectivo de control, tomando como
caso específico de análisis una columna de destilación multicomponentes de un sistema de
estabilización de condensado, que típicamente se encuentra en los procesos de
acondicionamiento de gas natural. (Dávila, S. 2013)
En ese sentido, las técnicas basadas en redes neurales, resultan muy atractivas debido a su
probada capacidad para el manejo de no linealidades, interacción y dependencia entre las
variables de interés, así como su capacidad para del desarrollo de modelos robustos a efectos
de ruido y perturbaciones en las señales. (Dávila, S. 2013)

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De esta forma, se pretende diseñar un sistema de estimación y control inferencial basado en

redes neuronales, como una alternativa frente a los esquemas tradicionales de monitoreo y
control de calidad de productos de estas columnas, y que además sea factible de implementarse
en un sistema de control distribuido (DCS); así como mostrar los beneficios asociados al mismo.
(Dávila, S. 2013)
Asimismo, luego de creada y probada la red neuronal para la estimación de la calidad del producto
de fondo de la columna de destilación, se va creando la estructura de control cuya performance
se desea evaluar. Para ello la incorporación de la estructura de control inferencial se realiza en
dos etapas sobre el esquema tradicional de control, evaluándose cualitativa y cuantitativamente
el comportamiento de cada esquema. (Dávila, S. 2013)
Luego se analiza el Impacto en la Producción y el Beneficio de la Estrategia de Control

Implementada; para lo cual se extrapola el comportamiento del lazo de control y su impacto sobre
algunos parámetros operativos como son: caudal de producción de la columna de destilación y
consumo de fluido de calentamiento en el fondo de la columna, a fin de asignar costos a estas
variables y obtener una idea del beneficio extrapolado que se obtendría por el uso de este
esquema de control propuesto. (Dávila, S. 2013)
3.5. MARCO TEÓRICO
3.5.1. PROCESOS TÍPICOS DE TRATAMIENTO DE GAS
3.5.1.1 Procesos de tratamientos de gas por remoción de gas acido
A continuación, se podrá observar a los distintos investigadores que se dedicaron a escribir sobre
técnicas de tratamiento por remoción de gas ácido y endulzamiento del mismo y que muestran
sus distintos enfoques sobre este tema que es de vital importancia para el trabajo que se realiza.
El gas natural es un recurso no renovable formado por una mezcla de hidrocarburos: metano
(alrededor de 80%), etano (6%), propano (4%), butano (2%), junto a algunas impurezas tales
como vapor de agua, compuestos sulfurados, dióxido de carbono (CO2), nitrógeno (N2) y trazas
de hidrocarburos más pesados. Su composición varía de acuerdo al yacimiento de donde fue
extraído (Martínez, 2000).
El gas natural que se recibe de los yacimientos se caracteriza por ser un gas amargo, hidratado
y húmedo: amargo por los componentes ácidos que contiene, hidratado por la presencia de agua,
y húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos. Debido a esto para el uso comercial o
doméstico, el gas natural debe ser tratado de manera de eliminar o disminuir la concentración de

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aquellos compuestos indeseados. El acondicionamiento del gas natural consta de tres procesos
fundamentales: el endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la deshidratación (elimina el
agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los hidrocarburos líquidos) (Campbell, 2001).
El proceso de endulzamiento, se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural,
debido a que estos compuestos son gases que pueden ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas, así como también problemas de corrosión, olores perniciosos, emisiones
de compuestos causantes de lluvia ácida, entre otros. El segundo proceso, de deshidratación, se
realiza para eliminar el vapor de agua que contiene el gas, el que puede producir corrosión y
formar hidratos de hidrocarburos (a temperaturas cercanas al ambiente y a presiones altas)
obstruyendo las restricciones presentes en los gasoductos. Las especificaciones para el
transporte del gas natural a través de gasoducto (Condiciones de referencias: 15ºC y 101,325
kPa). El último proceso, de ajuste de punto de rocío, es necesario para disminuir el contenido de
hidrocarburos pesados (componentes de la gasolina) a los efectos de ajustar el poder calorífico
del gas. (Erdman, L. 2011)
El ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de tener
un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es separado del gas natural mediante el proceso
de endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma
líquida para sus diversos usos industriales (Martínez & Velázquez de Bermúdez, 2006).
El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no es tóxico,

pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir
sofocación. El dióxido de carbono es soluble en agua, y la solución generada puede ser ácida
como resultado de la formación de ácido carbonilo, de aquí la propiedad corrosiva que el CO2
presenta en presencia de agua (Martínez & Velázquez de Bermúdez, 2006).
Otros componentes indeseables de naturaleza ácida son el sulfuro de carbonilo (COS) el cual es
un compuesto inestable, corrosivo y tóxico que normalmente se descompone en CO2 y H2S y
los mercaptanos de fórmula general RSH, donde los más comunes son el metil y el
etilmercaptano, reconocibles por su olor y el poder corrosivo (Martínez & Velázquez de Bermúdez,
2006).

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Figura 1. Endulzamiento de Gas Natural.
Fuente. Martinez, J. Marcias
Los distintos procesos de endulzamiento se pueden clasificar en las siguientes categorías

(Martínez, 2000):
 Procesos con solventes físicos.

 Procesos con solventes químicos.
 Procesos con solventes híbridos o mixtos.
 Procesos de conversión directa.
 Procesos de lecho sólido o seco.
 Nuevos procesos (membranas).
 Procesos de Refrigeración.
 Criogénicos.

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3.5.1.2 Técnicas de captación de partículas
Se puede observar las técnicas diferentes que se utilizan para separar las distintas partículas que
lleva un gas desde pequeñas macropartículas hasta grandes según el tipo de técnica que se
quiera utilizar para endulzar el gas a tratar por su conformación.
Según el principio en que se basa el proceso de separación de las partículas, pueden

establecerse los siguientes tipos de equipos de depuración: colectores, precipitaciones
electrostáticas, filtros de mangas, lavadoras y absolvedores húmedos. (Vega, J. 2014)
Colectores de Inercia Ciclones. Los ciclones son los equipos de separación inercial que poseen
una mayor eficacia en la captación de partículas. Están formados básicamente por un recipiente
cilíndrico vertical donde se introduce tangencialmente el gas portador, cargado de partículas de
polvo. La corriente se desvía en círculo y por efecto de la fuerza centrífuga, las partículas se
lanzan al exterior al formar la mezcla gaseosa un remolino vertical descendente. Esta corriente
en espiral del gas cambia de dirección al llegar al fondo del recipiente y sale por el conducto
situado en el eje. (Vega, J. 2014)
Precipitadores Electrostáticos. Los precipitadores electrostáticos basan su principio de

funcionamiento en el hecho de cargar eléctricamente las partículas, para una vez cargadas
someterlas a la acción de un campo eléctrico que las atrae hacia los electrodos que crean el
campo, depositándose sobre ellos. (Vega, J. 2014)
Filtros Industriales. El sistema de filtros consiste en hacer pasar una corriente de gases
cargados con partículas de polvo a través de un medio poroso donde queda atrapado el polvo. El
filtro de mangas ha sido uno de los más utilizados durante los últimos años, ya que pueden tratar
grandes volúmenes de gases con altas concentraciones de polvo. (Vega, J. 2014)
Con este tipo de equipos pueden conseguirse rendimientos mayores del 99%,
independientemente de las características de gas, haciendo posible la separación de partículas
de un tamaño del orden de 0.01 micras. (Vega, J. 2014)
Hoy en día, el filtro cerámico ha adquirido una mayor importancia en los procesos de depuración
de gases. La eficacia filtrante de este tipo de filtros es muy cercana al 100%, excepto si las
partículas son de tamaño submicrónico en su mayor parte, o el tamaño del gránulo o fibra que
forman el filtro cerámico es grande. (Vega, J. 2014)
Lavadores y Absorbedores Húmedos. Los lavadores y absorbedores húmedos son equipos en

los que se transfiere la materia suspendida en un gas portador a un líquido absorbedor en la fase
mezcla gas - líquido, debido a la colisión entre las partículas de polvo y las gotas de líquido en
suspensión en el gas. Entre los más empleados destaca el Bioscrubber, el cual está formado
por: Scrubber: El gas contaminado fluye en contracorriente de la fase acuosa alimentada, en

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donde se origina una eliminación de los contaminantes y del O2 de la fase gas a la fase acuosa
por absorción. El tiempo de contacto es corto. Biorreactor: La fase acuosa enriquecida en
contaminantes y O2 se pasa a un biorreactor donde se produce la descontaminación biológica
(Vega, J. 2014).
Tanque de sedimentación: Sirve para separar biomasa del efluyente líquido limpio.
 Bioscrubber, el cual está formado por: Scrubber: El gas contaminado fluye en

contracorriente de la fase acuosa alimentada, en donde se origina una eliminación de los
contaminantes y del O2 de la fase gas a la fase acuosa por absorción. El tiempo de
contacto es corto (Vega, J. 2014).
 Biorreactor: La fase acuosa enriquecida en contaminantes y O2 se pasa a un biorreactor

donde se produce la descontaminación biológica (Vega, J. 2014).
 Tanque de sedimentación: Sirve para separar biomasa del efluyente líquido limpio
(Vega, J. 2014).
Lavador de gases Torres Rociadoras: Este tipo de torre lavador y de sección circular. El líquido
lavado cae por gravedad, mientras que el gas contaminado fluye de abajo hacia a riba. El gas
libre de partículas contaminantes sale por la parte superior de la torre. Con el fin de aumentar la
posibilidad de contacto con el líquido lavado con las partículas contaminantes, se acostumbra
colocar algunos bafles perpendiculares al flujo. (Vega, J. 2014)
Figura 2. Lavadores tipo Venturi
Fuente. (Grupo GEA)

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3.5.1.2.1. Lavadores tipo Venturi
Estos lavadores tienen gran ventaja respecto a otros tipos de lavadores, por su gran eficiencia
en el momento de realizar la separación por la elevada velocidad que maneja en su ciclo de paso
a través del sistema Venturi.
La gran capacidad de separación de los lavadores tipo Venturi se debe a la alta velocidad relativa
entre el flujo de gas con polvo y el líquido de depuración en el Venturi. (Grupo GEA)
A fin de acelerar el caudal de gas y también el líquido de depuración, es necesario generar

energía. Esto causa que el caudal de gas acuse una caída de presión que es una primera
indicación aproximada de la capacidad de separación. También es posible conseguir un buen
nivel de separación con pérdidas reducidas de presión si el caudal de gas está saturado o, incluso
mejor, súper saturado con vapor de agua antes de la zona de lavado. La velocidad relativa entre
el gas y el líquido de lavado debe mantenerse constante cuando fluctúen las caudales del gas.
(Grupo GEA)
Ambas acciones pueden conseguirse de manera excelente con un lavador tipo venturi. El nozzel
del venturi y el difusor se pueden modificar con un cono ajustable para adecuarlos a los caudales
de gas. (Grupo GEA)
En otra separadora de gotas adecuada, se produce la separación de las gotas de fluido cargadas
con partículas. Como norma, se utiliza una separadora centrífuga o una separadora de gotas en
laminillas. (Grupo GEA)
Para conseguir la máxima eficiencia de separación, el gas de escape debe estar saturado con
vapor antes de que entre en el Venturi. La saturación puede realizarse con una disposición
adecuada de boquillas de rociado en el área de entrada de gas del lavador tipo Venturi, que
también se utiliza en inmersiones de gas caliente. (Grupo GEA)
3.5.1.2.1.1. Características especiales:
 función del depurador directamente disponible (sin tiempo de reposo)

 separación de aerosoles
 gran rango de carga, buena respuesta a carga parcial por el Venturi
 resistencia a la contaminación, alto nivel de fiabilidad operativa
 bajo esfuerzo de mantenimiento
 amplia gama de aplicaciones, se puede combinar y expandir con flexibilidad
 se puede suministrar en materiales comunes

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 Gran gama de aplicaciones.

 rango de potencia de hasta 200 000 m³/h de gas de escape
 separación de partículas o aerosoles (Grupo GEA)
3.5.1.2.2. Scruber por columna de platos perforados
Se llevó a cabo un análisis de sensibilidad de temperatura en los platos donde existe medición
de temperatura de la columna para determinar el plato más sensible a perturbaciones. Se aplica
una perturbación al flujo de destilado. Esta perturbación se logra abriendo la válvula de destilado.
Una variación grande entre la temperatura antes y después de aplicar la perturbación indica qué
tan sensible es el plato a cambios en su composición. El plato con el cambio más grande es el
más sensible y es el que debe ser seleccionado para ser medido (sin incluir el plato de
alimentación). El plato más sensible es el plato de alimentación + 1 (plato 7), ya que, la variación
de temperaturas más grande tiene lugar en este plato. (López, F. 2008)
El análisis de sensitividad realizado en el condensador. El análisis se realiza variando el

coeficiente de transferencia de calor del condensador y cuantificando la variación en la
composición. En otras palabras, entre más grande sea el coeficiente de transferencia de calor del
condensador, la variación en la composición es menos sensible. (López, F. 2008)
3.5.1.2.2.1. Las características de aplicación son:
 Tienen un contacto discontinuo con el gas.

 Gran diámetro del gas.
 Se utilizan cuando hay sólidos en suspensión.
 Se aplica en los casos que pueda haber cambios bruscos de temperatura.
 Se utilizan cuando se debe trabajar con presiones elevadas (López, F. 2008).
3.5.1.2.3. Scrubers por columnas de relleno
En este tipo de columna el líquido usado en el proceso se almacena en un tanque de alimentación,

utilizando una bomba centrífuga para suministrar el líquido por la parte superior de la columna,
desde donde desciende por el relleno y vuelve al tanque. El gas a absorber es extraído de un
cilindro colocado junto a la columna, este gas se mezcla con un flujo de aire que proviene de un
compresor. La relación de gas aire de la mezcla que entra a la columna es conocida, la cual entra
por el fondo de la columna, asciende a través del lecho (relleno) y se contrae a contracorriente
con el líquido que desciende por la columna (Treybal, R. 1968)

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3.5.1.2.3.1. Las características de los rellenos son:
 Deben ser químicamente inertes.

 Deben tener una cierta resistencia mecánica elevada.
 Deben permitir el paso adecuado de las dos corrientes.
 Deben permitir un buen contacto entre las dos fases.
 Deben ser de costes bajos, es decir, económicos (Treybal R. E. 2000).
La mayoría de los rellenos son hechos de material barato, inerte y ligero.Ejemplo: arcilla, grafito,
porcelana. Tanto se pueden utilizar las formas irregulares como las regulares. Los rellenos
que están ordenados dentro de la columna y , por lo tanto, tienen unas dimensiones
relativamente grandes, presentan canales interrumpidos a través de la cama y originan
caídas de presión menores que las colocadas al azar, donde el gas se ve obligado
frecuentemente a cambiar de velocidad y de dirección. (Treybal R. E. 2000).
Figura 3. Esquema de un Scruber de relleno tradicional.
Fuente. ( www.ocwus.us.es)

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3.5.1.2.4. Torre de aspersión

Figura 4. Torre de Aspersión.
Fuente. (Toledo, M. 2011)
En una torre de aspersión, las partículas suspendidas que contiene la corriente gaseosa pasan a
una cámara donde entran en contacto con gotas del líquido producidas por un aspersor. Las
torres pueden colocarse de manera vertical u horizontal al flujo de gas. El líquido en aerosol puede
ser en la misma dirección del gas, en contra flujo o perpendicular al flujo del gas. (Toledo, M.
2011).
La figura 4 muestra un ejemplo de una cámara vertical a contracorriente, el flujo de gas entra en
la parte inferior de la torre y fluye hacia arriba. Los aspersores son colocados en las paredes de
la torre o montados en una matriz en el centro de la torre. Las gotas de gran tamaño se concentran
en la parte inferior de la cámara mientras que las gotas de líquido que quedan atrapadas en el
gas son recolectadas por medio de un eliminador de niebla. (Toledo, M. 2011).

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Este tipo de dispositivos se basan en la captación de partículas por impacto, por lo tanto, tienen
una alta eficiencia para la colección de partículas gruesas. La eficiencia de colección para
partículas mayores a 5 μm es del 90%, mientras que para partículas que van de 3 – 5 μm de
diámetro la eficiencia de remoción se encuentra desde un 60% hasta un 80%. Para partículas
que tienen un diámetro menor a 3 μm la eficiencia de colección se encuentra por debajo del 50%.
Las torres de aspersión son utilizadas en el control de emisión de partículas en las operaciones
de molturación, en la industria de pigmentos y en el control de polvo en las plantas de fertilizantes.
(Toledo, M. 2011).
El costo de inversión de las torres de aspersión es menor en comparación con el costo de otros
lavadores. Los costos de operación de las torres de aspersión aumentan para partículas finas,
porque estos sistemas requieren de más de 0.08 m3 de líquido por cada 28.32 m3 de gas. Las
tasas de flujo de gas típicas para las torres de aspersión son de 1 a 47 m3 estándar/s. (Toledo,
M. 2011).
3.5.1.2.5. Torre ciclónica con aspersión
Las torres ciclónicas difieren de los diseños de las torres de aspersión en que el flujo de gas entra
con un movimiento ciclónico a la cámara. El movimiento ciclónico puede ser producido por la
posición de entrada del gas, que es tangencial a la pared de la cámara o puede ser producido
con la colocación de paletas en la cámara de lavado. El líquido de lavado se rocía desde boquillas
en un tubo central o por la parte superior de la torre. Debido al movimiento ciclónico del gas, las
gotas que son arrastradas por el flujo de gas se quedan en las paredes, para después caer a la
parte inferior de la torre. Sin embargo, las gotas que quedan en el gas pueden ser retiradas
utilizando un eliminador de niebla. (Toledo, M. 2011).
Figura 5. Torre Ciclónica con Aspersión.

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Las torres ciclónicas tienen una eficiencia de colección mayor que las torres de aspersión
sencillas, debido a un aumento en la velocidad relativa entre las gotas del líquido y el gas residual.
La eficiencia de colección de partículas para este tipo de depurador es del 95% para partículas
con diámetro mayor a 5 μm, y de 60% a 75% para partículas submicrónicas (menores a 1 μm).
El rango de la tasa de flujo del gas es de 1 a 47 m3/s y la potencia de entrada en un lavador
ciclónico es de 0.75 a 2.61 kW por 0.47 m3/s. (Toledo, M. 2011).
Las aplicaciones para este tipo de depurador son el control de polvo en las plantas de fertilizantes
y operaciones de molienda. Los costos de capital, mantenimiento y operación son ligeramente
mayores con respecto a las torres simples, debido a que su diseño es más complejo. (Toledo, M.
2011).
3.5.1.2.6. Lavador de orificio
Figura 6. Lavador de Orificio.

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Los depuradores de orificio también conocidos como depuradores de rocío autoinducido,

constituyen una categoría especial de lavadores de gas en los que un tubo o ducto de alguna u
otra forma configuran la zona de contacto gas-líquido. En los lavadores de orificio, el gas fluye
hacia arriba y entra a un orifico estrecho. Este orificio origina que el gas aumente su velocidad y
turbulencia para pulverizar al líquido depurador (Toledo, M. 2011).
Algunos depuradores de orificio son ajustables para controlar la velocidad del gas. La tasa de
flujo de gas es de 23.60 m3/s y la carga de partículas puede ser de hasta 23 g/m3. La principal
ventaja de este tipo de lavadores es la eliminación de la bomba de recirculación, debido a que el
líquido de lavado se recircula por gravedad desde la sección del separador de arrastre. En la
figura 6 se muestra el esquema de un lavador de orificio. Su principal desventaja es la dificultad
de la eliminación de los lodos residuales (Toledo, M. 2011).
Este tipo de lavador tiene aplicaciones en el procesamiento y embalaje de alimentos,

procesamiento y embalaje de productos farmacéuticos, en operaciones de triturado, molido y
aspersión. Los depuradores de orificio pueden eliminar partículas con diámetro mayor a 2 μm con
una eficiencia de 80% a 99%. Aunque los depuradores de orificio pueden ser diseñados como
unidades de alta energía, la mayoría están construidas para servicio de baja energía. Los costos
de inversión, mantenimiento y operación son significativamente mayores que los costos de las
torres de aspersión (Toledo, M. 2011).
3.5.1.2.7. Lavador de cama móvil

4. Figura 7. Lavador de Placa Móvil.

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Los lavadores de cama móvil proveen una zona de empaque móvil compuesta por plástico, vidrio,
o esferas de mármol donde el gas y el líquido se pueden mezclar íntimamente. Un armazón
cilíndrico sostiene una placa perforada sobre la que se coloca el empaque movible. En la figura
7 se muestra un esquema de este dispositivo. El gas pasa hacia arriba a través de la placa
perforada y/o hacia abajo sobre la parte superior de la cama móvil. Las velocidades del gas son
suficientes para mover el material de empaque cuando el depurador está en funcionamiento lo
cual ayuda a hacer turbulenta la cama y mantiene a los elementos de empaque limpios. (Toledo,
M. 2011)
Los depuradores de cama móvil son utilizados para la colección de partículas y la absorción de
gases, ambos procesos deben llevarse a cabo simultáneamente. Para estos equipos, la eficiencia
de colección de partículas puede ser buena hasta partículas del tamaño de 1 μm. La absorción
de gas y la colección de partículas aumentan cuando se utilizan varias etapas de camas móviles
en serie. La caída de presión en estos dispositivos varía de 622.68 Pa a 1494.43 Pa por etapa.
(Toledo, M. 2011)
3.5.1.2.8. Lavador mecánico
Estos lavadores de gas son prácticamente torres de aspersión adicionando para su mejor
aprovechamiento y eficiencia un motor eléctrico que mejora en un gran porcentaje su eficiencia
como se observa en la investigación de (Toledo, M. 2011)
“Los depuradores mecánicos son conocidos también como depuradores con ayuda mecánica.
Este tipo de depurador es similar a la torre de aspersión, pero con la adición de un rotor. El rotor
accionado por un motor provoca una fina pulverización del líquido y el contacto entre el gas-
líquido. Como en los otros lavadores, las gotas de líquido son los principales cuerpos de
recolección de las partículas. El rotor es el responsable de la turbulencia y se debe de utilizar un
eliminador de vapor o ciclón para separar las gotas que son arrastradas por el gas. La unidad que
se muestra en la figura 7 permite la separación de polvo ligero. (Toledo, M. 2011).
La mayoría de los sistemas de depuración dinámica humedecen al gas en la zona aguas arriba
del rotor para reducir la evaporación y deposición de partículas en la zona de rotación. Los
depuradores mecánicos separan eficazmente las partículas, sin embargo el agregar un rotor al
sistema aumenta su costo de mantenimiento debido a que grandes tamaños de partícula pueden
raspar el rotor y el líquido depurador puede corroerlo. Por lo tanto, un ciclón a menudo precede a
un depurador dinámico para remover las partículas más grandes”. (Toledo, M. 2011)

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Figura 8. Lavador Mecánico.
(Toledo, M. 2011)
El consumo de energía para el lavado del gas es de 4 a 10 kW por 0.47 m3/s. Puede tratar
caudales de gas entre 0.47 m3/s y 23.60 m3/s. Sus eficiencias de colección de partículas son
similares a las eficiencias de las torres de aspersión ciclónicas. Los costos de inversión, operación
y mantenimiento son moderadamente superiores a los costos de las torres de aspersión sencillas,
la elevación de los costos se debe al rotor. (Toledo, M. 2011)

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3.5.1.2.9. Torre de platos
Figura 9. Lavador de Torre de Platos.
Estos depuradores consisten en una torre vertical con platos montados horizontalmente, los
platos pueden ser de varios tipos, entre los que se incluyen los platos perforados, cachuchas de
burbujeo, con deflectores y de válvula. Las bandejas de válvulas constan de orificios múltiples
que son autoajustables y que proporcionan una caída de presión del gas casi constante, para
intervalos de variación del flujo de gas considerables. Los platos con deflectores se utilizan
comúnmente para aplicaciones de recolección de polvo; la incidencia sobre los deflectores no es
el mecanismo de control de la recolección, las gotas del líquido producido por el gas que fluye a
través de las perforaciones y alrededor de los deflectores es el elemento de colección de

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partículas. La caída de presión del gas y a través de una sola placa está necesariamente limitada,
de manera que las unidades diseñadas para una potencia de contacto elevada deben de utilizar
múltiples platos. En la figura 9 se muestra una torre y algunos tipos de platos. (Toledo, M. 2011)
El funcionamiento del depurador es el siguiente, el gas entra en la torre en la parte inferior y se

desplaza hacia arriba a través de los orificios de los platos, mientras que el líquido cae desde la
parte superior de la torre y pasa por cada uno de los platos. La velocidad del gas evita que el
líquido fluya a través de las perforaciones de los platos. Estos dispositivos proporcionan un mayor
contacto gas-líquido en comparación con las torres de aspersión, debido a que el gas se mezcla
con el líquido en los platos. Sin embargo, partículas grandes pueden obstruir las perforaciones,
por lo tanto, es muy común que le precedan otros separadores para remover las partículas más
grandes. (Toledo, M. 2011)
Las torres de platos no eliminan eficazmente partículas menores a 1 μm, sin embargo, la
eficiencia de recolección es del 97% para partículas con diámetro mayor a 5 μm. Sus aplicaciones
incluyen los hornos de cal, bagazo de caña y calderas. La tasa de flujo de gas es de 0.47 m3/s a
35.40 m3/s. La relación líquido-gas es relativamente baja en comparación a las torres de
aspersión y depuradores Venturi, porque el líquido de lavado se encuentra estático. Los costos
de inversión, mantenimiento y operación son moderadamente más elevados que los de las torres
sencillas. (Toledo, M. 2011)
3.5.1.3. Principios para seleccionar tecnologías de endulzamiento del gas
Es conveniente discutir la metodología de selección de las tecnologías de endulzamiento. Como

primera preselección se debe realizar el mapa técnico a partir de los datos de %molar del CO2
en la alimentación y H2S, volumen de gas alimentado (MMPCND), presión y temperatura
operación, para determinar los procesos de endulzamiento que cumplen las condiciones del gas
tratado establecidas. Luego se verifica y afina la preselección hecha, con ayuda de las bases de
datos programadas en la hoja de cálculo interactiva presentada en la interfaz gráfica de Microsoft
EXCEL, podrá obtener opciones basadas en cuatros parámetros que caracterizan el gas
alimentado al proceso de endulzamiento: (Omaña, M. 2005)
 %molar del CO2 alimentación

 Volumen de gas en MMPCND alimentación
 Presión operación
 Temperatura operación (Omaña, M. 2005)

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Figura 10. Diagrama Inicial. Proceso de Endulzamiento de Gas
Fuente. (Resplandor, L. 2006)
La programación desarrollada en la hoja de cálculo permite de forma automática asociar las

características ingresadas (correspondientes con el gas de alimentación), con un área en el
mapa, donde alguna de las tecnologías consideradas permita alcanzar las especificaciones de
venta deseadas. Finalmente, y en caso de existir competencias tecnológicas, se sugiere
desarrollar la evaluación económica considerada en la hoja de cálculo, la cual permite obtener
ordenes de magnitud aproximados, asociados con los costos de inversión capital, operación y
requerimientos de energía de los distintos procesos de endulzamiento. (Omaña, M. 2005)
Si posterior a la preselección técnica las tecnologías de endulzamiento en función del mapa

descrito en la sección anterior, existen competencias tecnológicas para un mismo %molar de
CO2 y flujo alimentado (más de un proceso técnicamente preseleccionado) el diseñador podrá
considerar referencias económicas asociadas a cada proceso, y establecer comparaciones que
le ayudaran a definir el proceso de endulzamiento de su conveniencia. (Omaña, M. 2005)
Es conocida la importancia de las variables económicas para la implementación final de cualquier

proyecto, y en vista de la heterogeneidad de criterios propios de cada compañía para establecer
costos estimados, los elementos referidos a continuación buscan una base común que
posteriormente podrá ser particularizada (por ejemplo, de acuerdo al material que desee
utilizarse) a los criterios de gastos de cada compañía: (Omaña, M. 2005)
 Inversión Inicial
 Gastos Operacionales
 Flexibilidad operacional

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3.5.2. SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
Los sistemas de control e instrumentación y monitoreo son los encargados de llevar a que los
procesos funciones de la manera más práctica, segura y con un alto grado de confiabilidad como
lo muestra Diaz, R. 2010 en sus investigaciones y escritos como lo muestra.
“El control, monitorización y alarmas de la planta, serán implementados en un Sistema con

Control Distribuido (SCD o DCS). Para dimensionar dicho sistema se requiere una serie de
documentación especificada, partiendo siempre de los diagramas P&ID´s se realizarán la lista de
entradas/salidas al Sistema de Control, los diagramas lógicos (donde se desarrolla el control
propiamente dicho de cada planta) y los gráficos de control desde donde se controla y monitoriza
el proceso por el operador de la planta. (Diaz, R. 2010)
Todas las operaciones de la planta se controlan, como norma general, desde la Sala de Control
Central. Existen cuatro sistemas fundamentales de control: (Diaz, R. 2010)
 Sistema de Emergencia (ESD): es un sistema con una lógica de diseño con redundancia triple
de circuitos a prueba de fallos. Tiene altos niveles de integridad y seguridad de datos. Este
ESD incluye actuaciones de parada de emergencia y parada de proceso al DCS en caso de
problema.
 Sistema de Control Distribuido (SCD): sirve para controlar y supervisar las operaciones de la
planta. Es un sistema basado en el control de procesos y en la adquisición de datos.
 Sistema de Fuego y Gas (F&GS): incluye detección de fuego, gas y vertidos de gas licuado.
Asimismo todos los equipamientos relacionados con la lucha contra incendios. También se
emite señales al DCS en caso de emergencia”.
El sistema de seguridad instrumental (SIS). (Díaz, R. 2010)
El sistema de control de la planta presenta las siguientes funciones:

 Monitorizar y controlar el proceso del gas.
 Monitorizar y controlar la seguridad de la planta.
 Informar de la entrada de intrusos en la planta.
 Ser capaz de intercambiar información. (Díaz, R. 2010)
3.5.3. SIMULACIÓN DE PROCESOS
La simulación de procesos es una excelente herramienta que mejora las actividades que se
realicen en la industria en general, ahorrando grandes cantidades de dinero y mejorando la
seguridad y utilizando de manera práctica y adecuada la instrumentación necesaria para cada
proceso de endulzamiento del gas, como lo muestra. Resplandor, L 2006

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“Debido a que buena parte de las patentes de los procesos de endulzamiento del gas natural
pertenecen a corporaciones privadas, es limitado para el dominio público la información detallada
de algunos de los procesos. En ese caso, el uso de dicha información limitada en paquetes de
simulación de procesos resulta sumamente útil, tanto para analizar los problemas operacionales
de plantas existentes, empleando dos (2) herramientas diferentes; los procesos de absorción
fueron simulados con la ayuda del software Pro II 7.0 que permite el estudio de fenómenos de
transferencia en estado estacionario, mientras la herniación a través de membranas se simulo
con un modelo analítico. A continuación, se muestran los aspectos de mayor importancia
considerados durante el uso del simulador Pro II 7.0. (Resplandor, L. 2006)
Figura 11. Secuencia de cálculos en PRO II
PRO II, software comercial distribuido por Simulation Sciences (una compañía de Invensys) es
un simulador numérico de procesos que utilizando una interfaz visual bajo ambiente Microsoft
Windows, permite al usuario el estudio de fenómenos de transferencia independientes del tiempo
(estado estacionario); a excepción de la despresurización de las unidades de proceso. Las
unidades o equipos considerados en el proceso en estudio, son resueltos en forma secuencial,
uno a la vez, y para ello las alimentaciones deben ser conocidas (1). En el caso de existir
corrientes reciclos. (3). En los procesos, estos serán manejados automáticamente por el
simulador. (Resplandor, L. 2006)
Este simulador es una herramienta eficiente para observar las características de comportamiento
del gas húmedo y el ciclo que recorre a través de todo el proceso de secado hasta la entrada de
la planta de procesamiento el cual muestra la cantidad de humedad o agua y la emulsión que
contenía el gas tratado o secado”. (Resplandor, L. 2006)

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Figura 12. Modelo de cálculo
Si es deseado, en cada corrida de simulación pueden determinarse las propiedades de

transporte, como la viscosidad, conductividad térmica, tensión superficial y difusividad líquida. El
modelo de cálculo empleado por el simulador para cada plato (numerados desde el tope al fondo
del recipiente) de las columnas de separación: (Resplandor, L. 2006).
 Número del plato
 Flujo de líquido y vapor
 Flujo de alimentación
 ¨Duty¨ (intercambiadores, enfriadores)
 Fracción molar de vapor y líquido · Fracción molar en la alimentación
 Entalpías de líquido y vapor
 Temperatura y presión. (Resplandor, L. 2006).
3.5.3.1. Desarrollo de las simulaciones
A lo largo del desarrollo de la simulación se debe recrear cada uno de los pasos del proceso y
los instrumento involucrados, así como cada uno de los tanques involucrados para el desarrollo
requerido como lo proyecta Resplandor, L en su investigación.
“En primera instancia se construyó el diagrama de flujo en el que se esquematizan los equipos
involucrados en el proceso, como recipientes de separación “flash”, columna contactora,
intercambiadores de calor, bombas, compresores, válvulas, así como mezcladores y difusores de
las corrientes de flujo involucradas en el proceso. (Resplandor, L. 2006)

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El siguiente paso resulta el más importante desde el punto de vista de la ingeniería, ya que a
continuación se seleccionan los modelos termodinámicos que regirán los procesos a estudiar. En
el caso particular de los equipos de separación, (torres contactoras y regeneradoras) la selección
adecuada de los modelos termodinámicos permite estudiar los procesos de destilación,
absorción, evaporación, extracción; mediante el cálculo de las constantes del equilibrio liquido-
vapor (para lo cual el software emplea la aproximación F : coeficiente de fugacidad de la fase
liquida/ coeficiente de fugacidad de la fase de vapor) con balances de masa basados en
ecuaciones de estado y en las propiedades de transporte (viscosidades, conductividades
térmicas, tensión superficial, difusividad líquida). Por otra parte, para los intercambiadores de
calor se realizan cálculos de entalpía en los balances de energía; mientras que en equipos como
expansores y compresores los cálculos toman en cuenta la entropía a fin de considerar la
eficiencia de estos procesos. (Resplandor, L. 2006)
Seguidamente es necesario suministrar las concentraciones de los componentes que conforman

las corrientes de gas que alimentan el proceso de endulzamiento, así como las condiciones de
temperatura, flujo y presión a las cuales se encuentran respectivamente. Se deben establecer las
condiciones de operación de los equipos principales del proceso (torres contactoras y de
regeneración, etc.). Para ello se dispone de una ventana en la que se asignan las características
generales de las etapas de separación así como la cantidad de platos asociados con las mismas
y detalles referentes a los calentadores, bombas, condensadores y otros involucrados en el
proceso. En esta sección se establecen los parámetros de convergencia (tolerancias), el
algoritmo de cálculo y el número máximo de iteraciones. Finalmente para el caso cargado en la
plantilla del simulador pueden ejecutarse los cálculos y obtener los resultados correspondientes
en cada corrida. El siguiente algoritmo resume la metodología para ejecutar las simulaciones”.
(Resplandor, L. 2006)
3.6. ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN
La ejecución de este proyecto se enfoca a crear una herramienta didáctica para la academia, la
cual genere buena motivación para que la mayor parte de los estudiantes de Tecnología En
Manejo De Petróleo Y Gas En Superficie y tomen más interés por adquirir más y mejores
conocimientos acerca del manejo de la humedad en gas. Por qué la competencia en la parte
laboral se mide a través de los conocimientos adquiridos y la experiencia que tengan los
aspirantes a los diferentes cargos en este medio.

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3.7. METODOLOGÍA PROPUESTA
La metodología de investigación que se utilizara es el método de observación científico con un

enfoque cuantitativo y cualitativo y una metodología deductiva con técnica de análisis y estudio;
como primer paso se analizara datos recuperados a través del marco referencial y teórico para
identificar los elementos que conforman el proceso de los sistemas de separación de gas natural
, como segundo paso darle aplicación a través del desarrollo de la simulación propuesta en la
entrada de la planta de procesamiento de gas natural cualificando y cuantificando cada uno de
los pasos o fases que se realicen de la simulación propuesta por medio de material fotográfico y
pantallazos del comportamiento de la aplicación , con esta metodología podremos obtener datos
acertados, documentando cada una de las ventajas y desventajas que arroje el software,
adecuados para su respectivo análisis del comportamiento de las diferentes técnicas utilizadas
con los instrumentos y equipos que se manipularon durante el proceso en tratamiento de la des-
humificación del gas, y tener una clara interpretación de los datos obtenidos del comportamiento
del prototipo por medio de la simulación creada. Como tercer y último paso documentar el
comportamiento la simulación del sistema de control de la corriente de Gas Natural de la planta
de procesamiento de gas. Se validará la simulación reuniendo información de prototipos ya
existentes en la industria del petróleo y gas a través de literatura publicada en los diferentes
medios, y comparándolas con la información (data) obtenida con la simulación recreada por la
aplicación a entregar.
3.8. RESULTADOS ESPERADOS
La información recolectada durante el tiempo del desarrollo de la simulación se analizar y

comparará con prototipos ya existentes y estudiados en la información recolectada anteriormente
para verificar la viabilidad de la simulación creada para el mencionado proceso de separación de
humedad del gas.
Se pretende reforzar el enfoque de conocimientos teórico práctico de los estudiantes de

Tecnología de Manejo de Petróleo y Gas en superficie, para que aumenten la visión sobre el
desarrollo y maniobrabilidad de sistemas de simulación en las distintas áreas del manejo de
hidrocarburos en campos y estaciones de tratamientos de crudos, la entrega de un simulador
para las respectivas practicas sobre la materia en mención y un trabajo escrito a cerca de la
investigación desarrollada para la obtención del simulador base de la propuesta. Se espera
obtener un simulador para un sistema de separador de entrada de una planta de procesamiento
de gas, con descripción de la teoría necesaria para la operación y control de la instrumentación
del sistema escogido para la correcta separación del gas.

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3.5. ESTRATEGIA
La estrategia de divulgación se efectuará a través de un informe de desarrollo de la investigación,

el cual estará disponible en la universidad para la consulta de los estudiantes, profesores y demás
personal interesado en el tema de la propuesta “Simulación de un sistema de separación de
entrada de una planta de procesamiento de gas”.
Se efectuará presentación oral al comité de evaluación, la cual contará con medios audiovisuales
efectuada por parte de los estudiantes involucrados en la práctica.
3.6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
AÑO 2019
ACTIVIDAD 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
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4. PRESUPUESTO
Tabla 1. Presupuesto global
Presupuesto global de la propuesta por fuentes de financiación (en miles de pesos)

Fuentes
Rubros Contrapartida* Total
U.T.S *
*
Talento humano 800 4.640 4.640
Materiales y equipos 1.500 1.500
Software
Servicios técnicos
Varios 1.200 1.200
TOTAL 7.340 7.340
Tabla 2. Presupuesto de Talento humanos
Descripción de los gastos de talento humano (en miles de pesos)

Investigador
Formación Función Dedicación Total
/auxiliar
Luis Carlos Número de horas
Ing. Director 800
Villacreses semanales: 1
Angie Liseth Número de horas
Estudiante Investigador 1.280
González Romero semanales: 10
Arley González Número de horas 1.280
Estudiante Investigador
Calderón semanales: 10
Juan Sebastian Número de horas 1.280
Estudiante Investigador
Tarazona semanales: 10
TOTAL 4.640

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Tabla 3. Presupuesto materiales y equipos
Descripción de los materiales y equipos que se planean adquirir (en miles de pesos)
Recursos
Material / equipo Justificación Total
U.T.S * Contrapartida**
Portátil Alquiler 1.500 1.500
TOTAL 1.500
Tabla 4. Presupuesto software

Descripción del software requerido (en miles de pesos)
Recursos
Software Justificación Total
TOTAL
Tabla 5. Presupuesto servicios técnicos
Descripción de los servicios técnicos requeridos (en miles de pesos)

Recursos
Servicio Justificación Total
TOTAL
Tabla 6. Presupuesto de gastos varios
Descripción de los gastos varios (en miles de pesos)

Recursos
Varios Justificación Total
Transportes Lugar práctica $700 $700
Internet/telefonía Servicios $500 $500
TOTAL $1.200 $1.200
* Los gastos UTS están contemplados dentro del inventario de equipos que ésta ya posee y de
la nómina de la institución
** Los valores de contrapartida son asumidos por los proponentes del trabajo de grado.

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5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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y experiencias tres maestros de educación superior. Disertación Doctoral, Universidad de
Puerto Rico
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MONITOREO Y CONTROL DE CALIDAD EN UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN
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http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/5026/DAVILA_SEGUND
O_DISE%D1O_SISTEMA_CONTROL_NEURAL_MONITOREO_CONTROL_COLUMNA
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Díaz, R. 2010 Barcelona. ESTUDIO DE VIABILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA PARA LA

CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA DE LICUEFACCIÓN
Erdman, Ruiz, Martinez, Gutierrez, Tarifa. 2011. ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON
AMINAS. SIMULACIÓN DEL PROCESO Y ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
PARAMÉTRICO. Argentina.
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Mexico.
http://www.cenidet.edu.mx/subplan/biblio/seleccion/Tesis/ME%20Francisco%20%20Ron
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https://es.scribd.com/document/283586323/Procesos-Tipicos-de-Tratamiento-de-Gas-
Por-Remocion-de-Gas-Acido
MARTÍNEZ y PORRAS, 2015. SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL EN PROCESOS

DEL SECTOR OIL & GAS A TRAVÉS DEL SOFTWARE ASPEN HYSYS Y CONEXIÓN A
ROCKWELL AUTOMATION CON EL ESTÁNDAR DE COMUNICACIÓN OPC.

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UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD

TECNOLÓGICA INGENIERÍA EN CONTROL BOGOTÁ 2015.
http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/4248/1/MartinezTrillosOmar2015.pdfy
Omaña, M. 2005. Estado Del Arte De Las Tecnologías Utilizadas Para Minimizar El Arrastre De
Líquidos En Separadores Líquido-Vapor En Un Proceso De Acondicionamiento De Gas.
UNIVERSIDAD METROPOLITANA. Venezuela.
http://repositorios.unimet.edu.ve/docs/31/ATTP155O53P4.pdf
PROAÑO, JC, 2015. SIMULACIÓN NUMÉRICA DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN

TRIFÁSICO PARA UNA CORRIENTE DE HIDROCARBUROS. UNIVERSIDAD
CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y
MATEMÁTICA. http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/4503/1/T-UCE-0011-
73.pdf
REDONDA, C, 2013. DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DEL SEPARADOR EN FLUJO

BACHE. UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PROGRAMA DE
MAESTRÍA Y DOCTORADO EN INGENIERÍA INGENIERÍA PETROLERA Y GAS
NATURAL – PRODUCCIÓN. Mexico.
http://oilproduction.net/files/TESIS%20DETERMINACION%20DE%20LA%20EFICIENCI
A%20DEL%20SEPARADOR%20EN%20FLUJO%20BACHE.pdf
Resplandor, L. 2006. Venezuela. SELECCIÓN DE PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL VENEZOLANO, CASO YUCAL PLACER. UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR.
http://docplayer.es/16682295-Seleccion-de-procesos-de-endulzamiento-del-gas-natural-
venezolano-caso-yucal-placer.html
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as a pedagogical model. Disertación Doctoral, George Mason University.
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ConsideracionesParaElUsoDeSimulacionesEnEntornosVi-5181345.pdf
Toledo, M. 2011. Méjico D. F. COMPORTAMIENTO DEL FLUJO EN UN SEPARADOR TIPO

LAVADOR MEDIANTE SIMULACIÓN NUMÉRICA. Instituto Politécnico Nacional.
http://tesis.ipn.mx:8080/xmlui/handle/123456789/17480
Treybal, R. (2000). Operaciones de Transferencia de Masa. Editorial McGrag Hill/Interamericana

de México, S.A. de C.V., D.F. México. 858 pp. Une. 1st Conference of Internal and External
Protection of Pipes., England (1975) 9-11.

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Vega, J. 2014. Perú. ANÁLISIS, DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

RECUPERADOR DE GAS H2S EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE NASH EN
PLANTA DE HIDROCARBUROS.
http://ateneo.unmsm.edu.pe/ateneo/bitstream/123456789/4414/3/Vega_Ramos_Jose_Lu
is_2014.pdf


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R-DC-91 PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO VERSIÓN: 01

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍAS

La propuesta contempla la simulación dinámica de un sistema de entrada a una planta de gas, la

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1. FICHA TÉCNICA DE LA PROPUESTA 5

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3.5.3.1. Desarrollo de las simulaciones 32

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Figura 1. Endulzamiento de Gas Natural. ................................................................................. 15

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1. FICHA TÉCNICA DE LA PROPUESTA

_____________________ ______________________ ______________________

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La metodología de investigación que se utiliza es el método de observación científico con un

El resultado esperado es llevar experimentalmente el comportamiento de un separador de gas

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3. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO

3.1. PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA

Manifiesta (Shane, 2007), en su escrito. “Desde hace tiempo, se ha incursionado en el uso de

De acuerdo con el planteamiento expuesto, en cuanto a los problemas presentes en los

Los estudiantes de tecnología de Petróleo y Gas en Superficie y personal técnico que se

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De acuerdo a lo anterior, la presente propuesta se enfoca en contribuir con material didáctico en

3.3.1. OBJETIVO GENERAL

Simular un sistema de control, con la utilización de un software libre para la separación de la

3.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Simular un sistema de control para la separación de la corriente de Gas Natural de la entrada

 Documentar la simulación del sistema de control de la corriente de Gas Natural de la planta

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3.4. ESTADO DEL ARTE

 “SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL EN PROCESOS DEL SECTOR OIL & GAS

 “SIMULACIÓN NUMÉRICA DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN TRIFÁSICO PARA UNA

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 “DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DEL SEPARADOR EN FLUJO BACHE”

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 “DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL NEURAL PARA EL MONITOREO Y CONTROL

Sin embargo, el correcto funcionamiento de estos sistemas de medición online resultan

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De esta forma, se pretende diseñar un sistema de estimación y control inferencial basado en

Luego se analiza el Impacto en la Producción y el Beneficio de la Estrategia de Control

3.5. MARCO TEÓRICO

3.5.1. PROCESOS TÍPICOS DE TRATAMIENTO DE GAS

3.5.1.1 Procesos de tratamientos de gas por remoción de gas acido

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El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no es tóxico,

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Figura 1. Endulzamiento de Gas Natural.

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