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TRABAJO DE DISEÑO DE BIELA PARA AUTO DE F1

PROCESOS DE MANUFACTURA I

Grupo No. 5

INTEGRANTES: CODIGO:

Camargo Fiorillo Carlos 702121055

Castro Pacheco Edgardo ___________

702121036
De la Hoz Muñoz Nelson
702121047
Garcia Rincon Carlos

PROBLEMA A SOLUCIONAR
Procesos de Manufactura Fundamentos de Manufactura
Diseñar una biela de auto Moderna
Incisos: F – 1 de material de
(John A. Schey)
aleación de titanio grado 5 (Ti-6Al-4V) mediante
(Mikell P. Groover)
9C – 7forjado en matriz abierta.

9C – 8

Profesor:

Ing. Mec.Dipl.-Ing. MSc. Julián Salas Siado

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

Facultad de Ingeniería

Programa de Ingeniería Mecánica

3 octubre 2014

Barranquilla, Atlántico - Colombia


EJERCICIO

Una biela para un auto F-1 se diseña para forjado en caliente (600 ºC) en un dado
(matriz) impresor. El área proyectada de la pieza es de 6500, mm2. El diseño del
dado ocasionará la formación de rebaba durante el proceso, así que el área
incluyendo la crez, será de 9000, mm2. La geometría de la parte es compleja. El
material es una aleación de titanio (Ti-6Al-4V). Desarrolle las siguientes preguntas:

a) Haga un boceto de la biela seleccionada por usted, con dimensiones a escala,


característica de la forma, dimensionamiento del alma, radio de las esquinas y
filetes. Presente el esquema del diseño del proceso: plano de separación (criterio
de ubicación), diseño del canal de rebaba (forma y dimensiones h,b,L); fuerzas y
fricción actuantes. Precise el tipo de forjado en caliente (isotérmico o no) y
justifique su criterio.

b) Calcule el esfuerzo de fluencia relevante, la fuerza del forjado, la presión del


interfaz y muestre la distribución de la misma en un gráfico con su respectivo
análisis e influencia en el proceso.

c) Determine el trabajo de forja, la energía de forjado, la energía necesaria para


deformar el material y la energía que debe suministrar un martinete mecánico que
se encuentra nuevo y en óptimas condiciones de trabajo, calcule su masa, su
eficiencia y estime la carrera necesaria del martinete. Evalúe y analice el proceso
si se realizase en una prensa hidráulica, o si fuese necesario otro tipo de
martinete.

d) Determine el material del dado (matriz), sus características, dureza, resistencia


a la tensión y tipos de cargas a la que está sometido. Exponga y precise su criterio
de selección. Indique el tipo de lubricante a utilizar y la función del mismo en este
caso específico.
DECLARACION DE VARIABLES
𝑇𝑓 = Temperatura de fusión (°C)

𝑇𝑤 = Espesor mínimo de la biela (mm)

𝐴𝐻 = es el área del agujero (mm2)

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 = Área proyectada de la pieza (mm2)

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Volumen total de la pieza (mm3)

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Area incluyendo la crez (mm2)

𝑽𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = Volumen total incluyendo la crez (mm3)

𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = Volumen de la rebaba (mm3)

ε = Espesor de boquilla del canal de rebaba (mm)

𝜎𝑧 = Esfuerzo de compresión normal en el eje z (Mpa)

λ = ancho de boquilla canal de la rebaba (mm)

B= ancho del canal de rebaba (mm)

C= coeficiente de resistencia

m= exponente de sensibilidad a la tasa de

Deformación.

𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = esfuerzo o presión en interfaz (MPa)

F = fuerza de forjado (MPa)

K= factor de esfuerzo por complejidad de la pieza

ε ̇= velocidad de deformación (1/s)

v= velocidad del proceso (m/s)

εprom= Deformación promedio de la pieza


hprom= Altura promedio de la pieza (mm)

Qfe= Factor multiplicador de la energía

η= Eficiencia del equipo


E= Energía real entregada por el equipo (J)

Eh= Energía teórica entregada por el equipo (J)

MM= Masa del martinete (Kg)

MP= Masa de la prensa hidráulica (Kg)

HdM= Carrera del martinete (m)

HdP= Carrera de la prensa (m)

Para el diseño de la biela de un auto de F1 debemos tener en cuenta los


requerimientos dados en el ejercicio, y de igual manera tener presente las
condiciones a las que esta se va a someter. Los autos de F1 se caracterizan por
tener diseños de altas exigencias, lo cual no es ajeno al diseño de la biela que
vamos a plantear, pues esta debe desempeñarse de manera óptima en el entorno
que se encuentra.

CRITERIOS DE SELECCION

Existen diversos tipos de bielas, las más comunes se diferencian por su sección
transversal que puede tener forma de H, I o +. También pueden ser de distancia
larga o corta entre los centros y pueden ser enterizas o aligeradas (Forma de la
cabeza).La biela a diseñar es para un auto de F1, estos autos se caracterizan por
ser muy veloces y livianos, estos son unos de los aspectos básicos a tener en
cuenta.

La relación torque-potencia tiene que ver con varias variables, pero la importante
para realizar nuestro diseño está asociada con la longitud de las bielas. Los
motores propios de las competencias de velocidad, son aquellos cuyo largo de las
bielas es apenas el mínimo, para lograr que gire el cigüeñal, lo que los hace más
propensos a girar a altas velocidades del motor (+10.000 revoluciones por minuto)
produciendo más potencia. Una biela más larga produce más torque, hay más
palanca cuando se va a dar el giro del cigüeñal, pero se demoraría más tiempo en
hacerla girar una vuelta, en relación a la corta, debido a que tendrá una mayor
circunferencia que recorrer. Esto es equivalente a mayor capacidad de arrastre y
menor velocidad del motor.Al comparar el torque y la potencia en estos autos,
establecemos que la potencia juega el rol predominante, pues es esta la que
conserva la velocidad máxima en las carreras. Pese a que este tipo de bielas
tiende a desgastar un poco más el pistón debido al roce con el cilindro, el diseño
será de una biela corta, pues este último factor no es de tanta importancia en el
ambiente de la F1 pues se tienen recursos para hacer el mantenimiento
respectivo, además, las bielas cortas son más ligeras, lo que permite restar masa
al auto.

Igualmente un factor a considerar es la enorme presión que ejercerá el pistón tras


la combustión y la reacción que ejercen las ruedas a través de la transmisión, lo
cual se refleja en enormes esfuerzos que se le encomiendan a esta pieza
intermediaria que en virtud de todas estas fuerzas está, más que ninguna otra,
sometida a severos esfuerzos de compresión, tracción y flexión.

En función del tipo de sección transversal se han realizado estudios de los


esfuerzos a los cuales se está sometida y se ha notado que en aquellas bielas de
sección en H son menores los esfuerzos pues tienen una superficie constante.
Estas bielas son por lo general fabricadas por mecanizado. Las bielas de sección
transversal I se fabrican generalmente por forja, y resisten con buena
aproximación las cargas a las cuales se someten. También, es preferible emplear
bielas de corta longitud, porque están mejor preparadas para soportar los efectos
de flexión por pandeo.

Dentro de los requerimientos nos dice que el material a usar es una aleación de
titanio (Ti-6Al-4V), la cual se conoce como Aleación Ti grado 5. Sus
componentes son: Al 6%, Fe max0.25%, O Max 0.2%, Ti 90%, V 4%.

Es considerada una aleación de endurecimiento leve y sus aplicaciones son donde


se requiera alta resistencia mecánica, altas temperaturas y resistencia a la
corrosión (gracias a su contenido comparativamente elevado de aluminio), estas
aplicaciones son comunes en componentes Aero-motores, componentes del
fuselaje, equipos marinos, industria de generación de energía, componentes
Autosport y equipos médicos especialmente. Este material no tiene buenas
propiedades de desgaste de la superficie, en especial cuando entra en contacto
deslizante otros metales incluso con él mismo. Tratamientos superficiales como la
nitruración, puede mejorar esta propiedad.

En los motores de autos de competición se justifica el uso de bielas en esta


aleación por la disminución del peso entorno al 20% (comparada con bielas de
acero), y por el aumento de la vida útil del componente.

En la tabla 1 se muestran algunas características de la aleación.


Basados en esta tabla observamos, que el punto de fusión (𝑇𝑓 ) está entre los
1604°C y 1660°C. Tomaremos un valor promedio de esta temperatura para
verificar que tipo de trabajo se realizará a esa temperatura.

Trabajo en frio 𝑇 ≤ 0,3𝑇𝑓


Trabajo tibio 0,3𝑇𝑓 <𝑇< 0.5𝑇𝑓
Trabajo en caliente 0.5𝑇𝑓 <𝑇< 0.7𝑇𝑓

𝑇𝐹𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 600°C
= = 0.367
𝑇𝑓 1632°C
Podemos notar que a la temperatura de 600°C la fracción de la temperatura del
trabajado sobre la temperatura de fusión se encuentra en el rango de trabajo en
tibio, lo cual expresa que no se realizará un trabajado en caliente, sino un
trabajado en tibio.

Tabla
1.
Tomado de:
http://asm.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?bassnum=MTP641
La biela se realizara por forjado, este proceso al igual que la laminación y la
extrusión, es un proceso de conformadopor deformación plástica que puede
realizarse en caliente o en frío y en el que ladeformación del material se produce
por la aplicación de fuerzas de compresión(Prensa) utilizando un troquel con
matriz de impresión, la cual tiene una cavidad con la forma deseada finalmente,
esta se llena con el material por la mitad superior e inferior de la matriz y también
se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba.
La biela es una pieza de geometría compleja, por lo que el diseño de la forma que
va a tener debe garantizar que el material pueda fluir de manera uniforme, con el
fin de evitar defectos que ocurren cuando el material se corta, no fluye de la
manera planeada o cuando se dobla.

A continuación se presentará un modelo de la manera en que se realiza este


proceso y algunos componentes.
A)

DISEÑO DEL BOCETO DE LA BIELA F1


Para asegurar que los radios y biseles en el diseño fluyan completamente en la
matriz y evitando que las esquinas (Sharp corners) de la matriz puedan conducir a
una prematura falla por factura asociados con la concentración de esfuerzos. La
tabla 2 muestra recomendaciones típicas para bordes y radios para diferentes
materiales, en general es recomendado que el radio sea mayor para materiales
más difíciles de forjar.

Cornerradius Filletradius
Material (mm) (mm)
Aluminumalloys 2.3 9.7
LowalloySteel 3.0 6.4
Titaniumalloys 4.8 12.7
Nickel- 6.4 19.0
basedsuperalloys
Iron-basedsuperalloys 4.8 17.0
Molybdenum 4.8 12.7

Tabla 1.

Como pueden observar en el boceto, usamos los radios mayores posibles

Para determinar el volumen se toma en cuenta ciertas consideraciones como los


webs, bosses, radios de filetes, tolerancias etc. primero, los Webs en proceso de
forjado son secciones delgadas con una larga área proyectada en la dirección del
cierre de la matriz, las webs están diseñadas a menudo dentro de la pieza para
resistencia y otras razones, a menudos acompañados con nervios periféricos. En
el diseño de la biela se puede identificar dicha sección.

WEB

Figura 1

En este caso acompañado con un agujero, cuando piezas como estas que
finalizan con agujeros, dichos agujeros se hacen al final durante la
remoción de la rebaba con un proceso llamado piercing. Mientras dicho
volumen permanece lleno en el forjado pero que carga ciertos
requerimientos más en el diseño, el apropiado espesor del web depende
del área proyectada de los agujeros que van a ser llenados, y esta
consideración nos orientó a decidir el mínimo espesor de la biela. Dicha
relación está dada por:

𝑇𝑤 (𝑚𝑚) = 3.54 𝐴0.227


𝐻

Donde 𝐴𝐻 es el área del agujero en milímetros cuadrado

𝑇𝑤1 (𝑚𝑚) = 3.54 (𝜋182 )0.227


= 17 .051 𝑚𝑚
𝑇𝑤2 (𝑚𝑚) = 3.54 (𝜋82 )0.227
= 11.8 𝑚𝑚
Datos de entrada
Temperatura de Forjado 600 °C
Área proyectada 6500 mm2
Área total incluyendo la crez 9000 mm2
Material Ti-6Al-4V

AREA 3
AREA 1 AREA 2
ESC 1:0.7
Dimensiones en mm

DEL ÁREA 1
𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜1
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3

𝐴𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝐴1 = 𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜1 + 𝐴𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 +


2𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + 𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 − 𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜

−𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜2

𝜋(24)2 (14)(15)
𝐴1 = (59.7)(50) + 2.79
+ 2( 2
)+

(14)(30) − (𝜋)(182 ) = 3250 𝑚𝑚2


𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜

Figura 2
DEL ÁREA 2 Y 3
𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜4

𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜2

𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜3 −𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜3

Figura 3

𝐴2 𝑦 3 = 𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜3 + 𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 2 + 𝐴𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 4 − 𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜3


= (54.16)(30) + 2( 23.32)(10) + (𝜋(24.372 ) − 𝜋(152 )

𝐴2 𝑦 3 = 3250 𝑚𝑚2

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝐴1 + 𝐴2 𝑦3 = 3250 + 3250 = 6500 𝑚𝑚2

DETERMINAR VOLUMEN DE BIELA

A continuación se muestra en render del esquema tridimensional con la asistencia


de AutoCAD de la biela que hemos diseñado, como la biela es de fórmula 1 y se
nos dice que la pieza es de configuración compleja no podemos considerar que el
espesor es constante, las bielas con espesores constantes son las de bicicletas u
otros mecanismos , pero en general en la industria automotriz una biela
comúnmente posee un esquema como el que hicimos ( figura 4),así que para el
cálculo de os volúmenes justificamos de la siguiente forma:
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 2 + 2𝑉𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 + 2𝑉𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 +
𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜3 + 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 − 𝑉𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 2
𝑉𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑉𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎
𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 3 𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

−𝑉𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑉_𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜

Figura 4

𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 = [(59.7)(50))]16 = 47760 𝑚𝑚3

𝑉𝑠𝑒𝑚𝑖𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = [648.6(16)] = 10377.6 𝑚𝑚3

2𝑉𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 2[(𝜋(232 − 182 )(2)] = 2576.1 𝑚𝑚3

(14)(15)
2𝑉𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 = 2 [ ] (20) = 4200 𝑚𝑚3
2

𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜3 = (16)(37.3)(30) = 17904 𝑚𝑚3

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = [𝜋(24.372 )](16) = 29852.5 𝑚𝑚3

2𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜2 = 2(23.32)(10)(16) = 7462.4 𝑚𝑚3

−𝑉𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = − [[ (𝜋(82 )(16)] + [(37.3)(28)(8)] + 2(8)[𝜋142 ] + (𝜋)(182 )(16)]


= −37 710.24 𝑚𝑚3

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 31474 + 10377.6 + 2576.1 + 4200 + 17904 + 29852.5 + 7462.4


− 37710.24

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 82 422 .4 𝑚𝑚3


𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐴𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎
𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 9000 𝑚𝑚2 − 6500 𝑚𝑚2
𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 2500 𝑚𝑚2

Para calcular el volumen de la rebaba, se asumirá que la rebaba tendrá un


espesor de 1,0833 mm calculado posteriormente en la seccióny que llegara hasta
la salida del cordón de la rebaba, por lo tanto el volumen quedará:

𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = (2500 𝑚𝑚2 )(1.0833𝑚𝑚) = 2708.3 𝑚𝑚3

𝑽𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝑽𝒓𝒆𝒃𝒂𝒃𝒂 + 𝑽𝒃𝒊𝒆𝒍𝒂

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 2708.3 + 82422.4

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 85130.7 𝑚𝑚3

TIPO DE FORJADO
El forjado se debe llevar a cabo isotérmicamente. Debido a muchosfactores que
dan mucha factibilidad y viabilidad a la manufactura de piezas.

Cuando la temperatura de los troqueles es la misma que la de la pieza a trabajar,


esta condición permite utilizar tiempos muy lentos para deformar conllevando a
obtener piezas muy limpias y uniformes, disminuyendo la utilización de un
mecanizado posterior, quedando en muchos casos lista para su eso y colocación
directamente.

Los aspectos más relevantes para la utilización de forjado isotérmico son:

 Reducción significativa del costo del material ya que a


temperaturaselevadas se reduce el volumen de trabajo.
 Reducción del mecanizado posterior producto de llenado óptimo dela matriz
del troquel.
 Se obtienen propiedades mecánicas uniformes debido a los bajos yen
algunas ocasiones, inexistentes índices en los gradientes térmicos.La
utilización de forjado isotérmico provee una solución efectiva a losdefectos
causados por los gradientes térmicos que se ocasionan desde lasuperficie
hasta el centro de la pieza, variando la microestructura delmaterial. Es por
ello que para este tipo de forjado, las variaciones microestructurales son
mínimas.
 Lograr la misma temperatura de la pieza en los troqueles es un trabajo
deingeniería bastante interesante. Dos métodos se utilizan comúnmente.
Unode ellos consiste en un sistema de inducción y otro método utiliza
unsistema de calefacción por gas o infrarrojos.
 La lubricación también desempeña un papel fundamental ya que
evitadesgastes causados por la fricción. Para temperaturas cercanas a
650°, sesuele utilizar grafito. Pero para temperaturas más elevadas, se
utilizan fritasde vidrio con aditivos apropiados tales como el nitruro de boro.

DISEÑO DEL CANAL DE REBABA


La rebaba se conoce como el exceso de material que se produce en troqueles de
matriz abierta. Su funcionalidad radica en dos grandes aspectos:

 Permite el flujo de material sobrante necesario para que la piezapueda


llenar el molde en su totalidad.
 La acumulación de material sobrante depositado en la cavidad.Durante
este proceso que se crea una diferencia de presión queprovoca un buen
llenado de las cavidades de los troqueles.Como segunda medida hay que
tener en cuenta las partes queconforman un canal de rebaba.
 Cordón de rebaba: Zona contigua al borde de la pieza. Tiene unespesor “h”
y una anchura “b”. Atreves de esta porción delgada delcanal fluye el
material en forma de rebaba.
 Alojamiento o canal de rebaba: El exceso se deposita en la zonaperiférica
al cordón de rebaba, la cual es más amplia y de anchura“L” y espesor “e”,
zona denominada alojamiento de rebaba o canalde rebaba.

El diseño del canal de rebaba termina siendo un problema de mecánica de fluidos,


debido a las interacciones de las presiones resultantes en el troquel y en el canal
de rebaba. El cálculo a partir de estas consideraciones se vuelve muy tedioso
debido a que hay que tener en cuenta la curva de umbral de plasticidad de los
materiales, además de tener en cuenta la localización de la rebaba, que en este
caso es central.

Existe un criterio que analiza el grado de complejidad de la geometría de la pieza.


Se estiman unos valores para la anchura (b) del cordón de la rebaba y de su
respectivo espesor (h), y se muestran en la siguiente tabla diseñada para troquel
acabador de martillo propuesta en el libro Conformación plástica de materiales
metálicos (en frío y en caliente) deJesús del Río:

Se define igualmente su característica "arquitectónica" de simplicidad-


complejidad,haciendo también una escala con otros cinco niveles:
1) Piezas muy simples: son piezas sin protuberancias que exijan filages, y con
pocas variaciones de espesor.

2) Piezas simples: son piezas igualmente sin filages, pero con variaciones de
espesor considerables.

3) Piezas semicomplejas: son piezas que exigen filage en los troqueles para
configurar protuberancias tales como tetones o nervios, pero que estas
protuberancias resultan ser poco esbeltas, de modo que su fondo (h) dividido por
su anchura (e) esté comprendido entre 1 < h/e < 2,5.

4) Piezas complejas: son piezas como las anteriores pero sus protuberancias son
más esbeltas, tales que 2,5 < h/e < 4,5.

5) Piezas muy complejas: son piezas como las de los dos apartados anteriores,
pero aún más esbeltas, tales que 4,5 < h/e < 6.

Valores de 𝜀, según la
Máxima anchura ,
Valores de λ (mm) arquitectura de la pieza
diámetro o deformación
40 6
Piezas simples ε = λ/4
60 7
80 8 Piezas semi-simplesε = λ
100 9 /4.5
125 9.5
Piezas semi-complejas
150 10
ε = λ/5
175 11
200 12
240 13 Piezas complejas ε = λ/6
280 14
320 15
Piezas muy complejas
360 17
ε = λ/7
400 18
Para nuestro diseño la máxima anchura es 50 mm, así que para hallar el valor de
λ podemos simplemente hacemos una sencilla interpolación lineal

X0= 40 F(X0)=6 50 − 40 𝜆 − 6
X1=50 F(X1)=? =
X2= 60 F(X2)=7 60 − 40 7 − 6
𝜆 = 6.5
Y para el valor de ε respectivamente conociendo que la pieza es de arquitectura
compleja:ε =6.5/6 = 1.0833 mm , la informacion anterior es confirmada con las
tablas como la siguiente

Se dimensiona a continuación el alojamiento de rebaba de manera que sea de


suficiente volumen como para contener todo el material sobrante que se va a
alojar en él. En la tabla que figura a continuación En el libro Conformación plástica
de materiales metálicos (en frío y en caliente) de Jesús del Ríose dan unos
valores orientativos, aunque el autor no sugiere que igual se pueden elegirse
otros.

λ (mm) H y R (mm) B (mm)


4a6 3 20
7 3 22
8 3 24
9 3.5 26
10 4 28
12 5 32
14 6 36
16 8 42

Fig. 5

Del procedimiento anterior λ nos dio un valor de 6.5 mm como no aparece en la


tabla anterior tomamos los valores intermedio y así se determina que los valores
orientativos para el diseño del canal de la rebaba.

𝑅 = 3 𝑚𝑚
𝐵 = 21 𝑚𝑚

De esta forma el canal tendrá las siguientes dimensiones finales:

Figura 5
B)
Tras la finalización deforjadode diseñodelapieza de trabajo se puede comprobarsi
el forjadose podrá realizar enlamáquina de formaciónprescrita. Un criterio
importantees el examende la fuerza dela formaciónmáxima.Este indica la fuerza
de presión que tiene que aplicarla máquina para hacerla pieza.Este es un
primercálculo aproximado. El diseñador debetener en cuenta queel resultado
calculadono alcance ellímite de carga dela máquina.

Para un cálculoaproximado:

𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 ∙ 𝜎𝑍

Donde 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 es el área proyectada y 𝜎𝑧 es el esfuerzo de compresión


normal que se surge en el eje z de la figura. Dicho esfuerzo originalmente es :

𝜆
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑓 ((1 + 2𝜇 )
𝜀
Pero debido a que decidir un valor adecuado de la fricción es complicado, Stoeter
llevo este cálculo aún más simplificado:

𝜆
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑓 ((1 + 0.92 )
𝜀
La tasa media de deformación en caliente la determinaremos a partir de la altura
promedio registrada por la pieza y el volumen de la misma, por lo tanto:

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

85130.7 𝑚𝑚3
ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 9.46 𝑚𝑚
9000 𝑚𝑚2

Conociendo la altura promedio a la que llega la pieza cuando estátotalmente


forjada, podemos calcular la tasa promedio de deformación.

Pero debemos tener en cuenta la velocidad de impacto, que es variable


dependiendo de la maquina seleccionada.
En la siguiente tabla se muestran algunas prensas y martillos con su respectiva
velocidad de operación en m/s.
En el documento Fundamentals of Metal FormingProcesses – AmrShehataFayed,
Ph. D. se establece que la tasa de deformación tiene que estarencima de 102 s-1,
por lo tanto manejaremos este valor para determinar lamínima velocidad que
deberá usarse para poder llevar a cabo el proceso.De esta manera, velocidad de
operación de la forja en caliente será:

𝑣
𝜀̇ =
ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚

𝑣 = 𝜀̇ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚 = (102 𝑠 −1 )(9.46 𝑥 10−3 )

𝑣 = 0.946 𝑚/𝑠

Bajo esta consideración, velocidades superiores a esta serán necesarias para


llevar a cabo la forja. Una máquina que se adecua a esta velocidad puede ser la
prensa mecánica, la cual alcanza una velocidad máxima de 1,5 m/s, o una prensa
screw, la cual alcanza una velocidad máxima de 1,2 m/s.

La fuerzamínima de forjado que se necesita para una operación de estampado se


puede calcular mediante, los valores C y m se sacan de la tabla 8.3 del schey para
el titanio en 600°C.
𝜎𝑓 = 𝐶𝜀 𝑚̇

𝜎𝑓 = (550)(100 𝑠 −1 )0.08
𝜎𝑓 = 795 𝑀𝑃𝑎

Tras la finalización del diseño de forjado delapieza se puede comprobarsi el


forjadose podrá realizar enlamáquina de formaciónprescrita. Un criterio
importantees el examende la fuerza dela formaciónmáxima que indica la fuerza de
presióntiene que aplicarla máquina para hacerla pieza.Este es un primercálculo
aproximado. El diseñador debetener en cuenta queel resultado calculadono
alcance ellímite de carga dela máquina:

𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴𝑝𝑟 ∙ 𝜎𝑍

Donde 𝐴𝑝 es el área proyectada total del sistema y 𝜎𝑧 es el esfuerzo de


compresión normal que se surge en el eje z de la figura. Dicho esfuerzo
originalmente es:
𝜆
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑓 ((1 + 2𝜇 )
𝜀
Pero debido a que decidir un valor adecuado de la fricción es complicado, Stoeter
llevo este cálculo aún más simplificado:

𝜆
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = −𝜎𝑓 ((1 + 0.92 )
𝜀
Las ecuaciones anteriores son para calcular la presión de la matriz (también
llamada presión en la interfaz (esfuerzo a la simetría axial).
Dicha presión de interfaz es simplemente el esfuerzo de fluencia uniaxial, y es la
presión que tendrá que soportar las herramientas

6.5
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = −(795) (1 + 0.92 ) = −5183.54 𝑀𝑃𝑎
1.08333

3)
1 𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥 = (5183.53 𝑀𝑃𝑎)(9000 𝑚𝑚 ( ) = 46651.82 𝑁
10003 𝑚𝑚3

La fuerzamínima de forjado que se necesita para una operación de estampado se


puede calcular mediante:

𝐹 = 𝑘𝜎𝑦 𝐴

En la siguiente tabla, extraída del libro Manufactura, ingeniería y tecnología –


Kalpakjian, se puede apreciar los factores multiplicativos (k)dependiendo de la
pieza:

Se sabe que la geometría de la pieza es compleja y que además incluyerebaba,


entonces el factor k para este caso será 8, para trabajar con elmínimo valor
permisible, y de 12 para trabajar con el máximo valor.Por lo tanto, la mínima
fuerza será (k = 8):

1 𝑚3
𝐹𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = (8)(795 𝑀𝑃𝑎 )(9000 𝑚𝑚3 ) ( ) = 57240 𝑁
10003 𝑚𝑚3
C)

El trabajo del proceso de forja no es más que la energía requerida para el forjado,
que sería igual a la energía necesaria para deformar la pieza de trabajo; ahora
bien este trabajo de forja o trabajo para la deformación de la pieza es efectuado
por el martinete mecánico. El requerimiento de energía para este proceso requiere
de un factor de multiplicación Qfe, que se puede determinar de la 9-2 del libro de
procesos de manufactura de schey teniendo en cuenta la complejidad de la forma
de la pieza de trabajo.

Entonces el requerimiento de energía está dado por:

𝐸 = 𝜎𝑓 𝑄𝑓𝑒 𝑉𝜀𝑝𝑟𝑜𝑚

El valor de εpromlo tomamos de las gráficas 8-2 y 8-3 del libro de schey las cuales
nos dicen que los datos tabulados son obtenidos para deformaciones de 0,5;
entonces:

𝐸 = (795 𝑀𝑝𝑎) ∗ (4) ∗ (0,0000824224𝑚3 ) ∗ (0,5)

𝐸 = 131051.62 𝐽

Ahora bien, los martinetes son dispositivos de impacto limitado por la energía, en
los cuales una masa (el ariete) se acelera por gravedad y/o por aire comprimido,
gas, vapor o fluido hidráulico; que en nuestro caso por ser de carácter mecánico
se acelerará por gravedad.

La energía que entrega este a la pieza de trabajo, es decir, la energía de forja es


menor a la energía acumulada en un principio por el mismo en forma de energía
potencial, debido a perdida por fricción y emisión de sonido al impacto. Este
concepto de perdida hace alusión a la eficiencia mecánica η, y se relaciona de la
siguiente manera:
𝐸
𝐸ℎ =
𝜂

Donde Eh es la energía que debería suministrar el martinete y E es la energía real


entregada por este. Como el martinete mecánico es nuevo y se encuentra en
óptimas condiciones de trabajo, el valor de la eficiencia será máximo y lo
encontramos en la tabla 9-4 del schey

(131051.62 𝐽)
𝐸ℎ =
0,5

𝐸ℎ = 262103.24 𝐽

Teniendo en cuenta que esa energía es cinética la masa del martinete se puede
calcular de la siguiente igualdad:

1
𝐸ℎ = 𝑀𝑣 2
2
2𝐸ℎ = 𝑀𝑣 2

2𝐸ℎ
=𝑀
𝑣2
Tomando de la tabla anterior la velocidad de 5 m/s por el excelente estado del
equipo obtenemos:

2𝐸ℎ
𝑀=
𝑣2
2 ∗ 262103.24 𝐽
𝑀=
52
524206.48 𝐽
𝑀=
25
𝑀 = 20968.2492 𝐾𝑔

Ahora la carrera podemos obtenerla a partir de la relación de energía potencial


así:

𝐸ℎ = 𝑀𝑔𝐻𝑑

Donde Hd es la altura de caída y g la aceleración de la gravedad promedio (g= 9.8


m/s2)

𝐸ℎ
𝐻𝑑 =
𝑀𝑔

262103.24 𝐽
𝐻𝑑 =
(20968.2592 𝐾𝑔) ∗ (9.8 𝑚/𝑠 2 )

𝐻𝑑 = 1.3 𝑚

Si Hg es máximo tendremos una masa de:

𝐸ℎ = 𝑀𝑔𝐻𝑑

𝐸ℎ
𝑀=
𝑔𝐻𝑑

262103.24 𝐽
𝑀=
(9.8𝑚/𝑠2) ∗ (1.6 𝑚)

𝑀 = 16715.77 𝐾𝑔
Ahora si el proceso se llevase a cabo en una prensa hidráulica necesitaríamos los
siguientes requerimientos de energía, masa del ariete, carrera:

Considerando también el excelente estado de la prensa tomaremos los datos que


reflejen las óptimas condiciones de esta como:

𝜂 = 0.7, 𝑣 = 0.5 𝑚/𝑠, Obtenidos de la tabla:

𝐸
𝐸ℎ =
𝜂

131051.62 𝐽
𝐸ℎ =
0.7
𝐸ℎ = 187216.6 𝐽

Luego la masa del ariete seria:

2𝐸ℎ
𝑀=
𝑣2
2 ∗ 187216.6 𝐽
𝑀=
0.52
374433.2 𝐽
𝑀=
0.25
𝑀 = 1′497.732,8 𝐾𝑔

Entonces la carrera de la prensa será:

𝐸ℎ
𝐻𝑑 =
𝑀𝑔

187216.6 𝐽
𝐻𝑑 =
1497732.8 𝐾𝑔 ∗ 9.8 𝑚/𝑠

𝐻𝑑 = 0.013 𝑚

Si usáramos el Hd máximo obtendríamos:

𝐸ℎ
𝑀=
𝑔𝐻𝑑

187216.6 𝐽
𝑀=
(9.8 𝑚/𝑠2) ∗ (1 𝑚)

𝑀 = 19103.735 𝑘𝑔

Al comparar los datos obtenidos con el martinete mecánico y con la prensa


hidráulica apreciamos que aunque en la prensa se requiere de mucho más tiempo
para para la deformación debido a las bajas tasas de deformación, los
requerimientos energéticos son menores pues poseen una eficiencia superior a los
anteriores. Y aunque las prensas hidráulicas se atascan al alcanzar su carga
máxima son ideales para la forja isotérmica debido a las tasa de deformación
bajas manejadas en estos procesos. [Procesos de manufactura schey]

Basándonos en la información suministrada por el libro de procesos de


manufactura schey- página 365, concluimos que en este procesos la herramienta
ideal para llevarlo a cabo es la prensa hidráulica debido a que al calcular la masa
de esta en su carrera máxima obtenemos un valor que se encuentra en el rango
de tamaños de prensas fabricadas o disponibles en el mercado que sería un rango
aproximado de (10000 a 82000) Kg, mientras que para poder llevarlo a cabo con
el martinete necesitaríamos que este fuese tres veces más grande que los que se
encuentran disponibles en el mercado puesto que su rango aproximado oscila
entre (30 – 5000) kg impidiendo de esta forma la disponibilidad del equipo de
trabajo.

D) Las matrices utilizadas para el trabajo en caliente en la forja deben responder a


las altas exigencias del proceso, es decir que muestren una alta resistencia a
elevadas temperaturas, se resaltan los requisitos generales para los materiales de
matrices:

Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas.


• Templabilidad y capacidad de endurecimiento uniforme.
• Resistencia al impacto mecánico y térmico.
• Resistencia al desgaste (en particular al abrasivo) debido a la presencia de
cascarilla
en el forjado en caliente.

Los materiales comunes para matrices son los aceros para herramientas y
matrices que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Las matrices se
producen de bloques de material, que a su vez se forjan a partir de fundiciones y
después se maquinan y terminan con la forma y el acabado superficial deseados.

-tabla tomada del libro de Kalpakjian, página 163, materiales para matrices y
herramientas

Sabiendo que el molibdeno es un material optimo para matrices, el material


seleccionado para la matriz de este diseño será la aleación TZM, la aleación de
TZM (titanio molibdeno circonio) se hace de molibdeno, aleación de titanio-zirconio
primaria. De alta dureza, molibdeno clave de la tecnología de aleación de alta
temperatura en los procesos de manufactura;
Aleación de molibdeno contiene más de 99.2% hasta 99.5% de Mo, 0,50% y
0,08% de titanio, y carburo de circonio. Aleación de TZM (titanio molibdeno
circonio) a temperaturas superiores a 1300 ℃ cuando la intensidad es doble que la
de molibdeno puro. TZM temperatura de recristalización de la aleación es de
aproximadamente 250 ℃, más alto que el molibdeno.

TZM aleación puede ser utilizada para producir prensado isostático, sinterización y
los componentes del horno de tratamiento térmico, recocido y el recipiente de
proceso de sinterización (temperatura de hasta 1400'ç), diagnóstico médico
rotación del ánodo y herramientas de conformación, tal como moldeo por
inyección de plástico boquillas de canal caliente, de palanquilla de aleación ligera
molde de fundición y forjado isotérmico de aleación de molibdeno.

TZM aleación también se puede insertar en el molde de fundición de aluminio,


magnesio, zinc, hierro, toberas de cohetes, estampación en caliente.

Para contextualizar el material se presentan tablas que ilustran su alta resistencia


y capacidad térmica para trabajar en altas temperaturas: TZM molibdeno tiene
una temperatura más alta recristalización, mayor resistencia, dureza y buena
ductilidad a temperatura ambiente y a temperaturas elevadas de molibdeno puro.
Además, TZM presenta una buena conductividad térmica, baja presión de vapor,
buena resistencia a la corrosión y es mecanizable.

-En la tabla se ilustran las propiedades mas importantes del TZM, tomado de la web
(http://www.edfagan.com/tzm-molybdenum-rod-plate.phpI)
Es claro que el criterio de selección de este material esta basado en la mayor
resistencia a la deformación y sus propiedades termicas principalmente su alta
temperatura de recriztalizacón y la conductividad termica que permiten que el
material distribuya bien la energía generada por calor a lo largo de la matriz; tener
un elevado punto de fusión ayuda a alcanzar grandes temperaturas por lo que la
temperatura de 600°C propuesta no será un incoveniente, sus grandes
propiedades mecanicas permiten resisteir los esfuerzos hechos por el material y
por la prensa hidráulica.

la resistencia a la corrosión de molibdeno es muy similar al tungsteno. El


molibdeno especialmente resiste ácidos minerales no oxidantes. Es relativamente
inerte al dióxido de carbono, amoníaco y nitrógeno a 1100 C y también en
atmósferas reductoras que contienen sulfuro de hidrógeno. El molibdeno tiene una
excelente resistencia a la corrosión de vapor de yodo, bromo y cloro, hasta límites
definidos claramente. También ofrece una excelente resistencia a algunos metales
líquidos, incluyendo litio, bismuto, sodio y potasio, esto da una ventaja extra pues
no deberá ser tan estricto el control de la atmosfera de trabajo de la matriz,
reduciendo así costos.

En las matrices para trabajos de impresión la pieza de trabajo toma la forma de la


cavidad de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma. una
matriz común de forjado. En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices se
pueden fabricar de varias piezas (segmentadas), incluyendo insertos de matrices y
en particular para formas complejas. Es posible reemplazar estos insertos con
facilidad en caso de desgaste o falla en una sección particular de la matriz, y por lo
general se hacen de materiales más resistentes y duros. Por supuesto que las
matrices deben permitir la extracción de las forjas sin dificultad.

-Observamos los insertos en el diseño de la matriz, imagen tomada del libro de


Kalpakjian, página 377.
En la escogencia del lubricante se debe tener en cuenta que los lubricantes
comunes pierden las propiedades cuando trabajan a altas temperaturas entonces
se debe ser cuidadoso con la influencia de la temperatura en la lubricación. En el
forjado se puede utilizar una gran variedad de fluidos para trabajo de los metales.
Los lubricantes tienen un gran impacto en la fricción y el desgaste. Por esto,
afectan las fuerzas requeridas y la manera en la que el material fluye en las
cavidades de las matrices. Es tambien un separador térmico entre la pieza de
trabajo caliente y las matrices relativamente frías, lo que reduce la velocidad de
enfriamiento de dicha pieza y mejora el flujo del metal. Otro papel importante del
lubricante es evitar que la pieza forjada se adhiera a las matrices y ayuda a
extraerla de la matriz.

en la ecuación se observa claramente la influencia de la fricción en la variable de


la fuerza de forjado que es clave en el proceso.

Un posible lubricante a seleccionar, de tipo solido, sería el grafito ya que esta


temperatura de trabajo (600°C) es una buena opción, el grafito tiene un coeficiente
de fricción bajo en dicha dirección que se trabaje. Puede ser un lubricante sólido
efectivo, en particular a temperaturas elevadas. Sin embargo, la fricción es baja
sólo en presencia de aire o humedad. En una atmósfera de vacío o gas inerte, la
fricción es muy alta; de hecho, el grafito puede ser abrasivo en estas situaciones,
por estas limitaciones es mejor usar el vidrio, pues las propiedades son las
idoneas para el forjado en caliente, citando al autor Kalpakjian:" Aunque es un
material sólido, el vidrio se vuelve viscoso a temperaturas elevadas y, por lo tanto,
puede servir como lubricante líquido. La viscosidad está en función de la
temperatura (pero no de la presión) y depende del tipo de vidrio. La conductividad
térmica pobre también hace que el vidrio sea atractivo, ya que actúa como barrera
térmica entre las piezas de trabajo calientes y las matrices relativamente frías. Por
lo general, la lubricación con vidrio se utiliza en aplicaciones como extrusión y
forjado en caliente. "
REFERENCIAS

1. Schey, John A., Procesos de Manufactura. 3ª Edición.McGraw Hill,


2002.ISBN 970 – 10 – 3573 – 9.

2.Groover, Mikell P. Fundamentos De Manufactura Moderna, Materiales,


Procesos y Sistemas.1ª Edición.PrenticeHall – Pearson Education, 1997.ISBN
(968 – 860 – 846 – 6.)

3. Dieter, George Ellwood. Mechanical Metallurgy.McGraw Hill – Aguilar


Editorial, 1988.

5. Jesús del Río, Conformación plástica de materiales metálicos (en frio y en


caliente) Primera edición: mayo de 2005

6. http://potencialimite.com/smf/index.php?topic=87.40;wap2

7. http://www.titoracing.com/foro/index.php?topic=3293.0;wap2

8. http://www.tucocheytu.com/foro/archive/index.php/t-2691.html

9. Kalpakjian, Manufactura, ingeneria y tegnologia, 4th edición,, 2002.

10. Kurt Lange, Handbook of metal forming, Mac Graw Hill, 1985.

11. PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES BRUTES 2, (inf. Enviada por el


ingeniero Salas)

12. Praktikum zur Vorlesung „Umformtechnik“Technische Universität


Chemnitz (inf. Enviada por el ingeniero Salas)

13. http://molybdenum-alloy.com/spanish/TZM.html

14. http://www.edfagan.com/tzm-molybdenum-rod-plate.php

15. http://www.eaglealloys.com/t-molytechdata.html