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Introducción al Introducción al J.I.T.

M.R.P. y J.I.T. 1. Introducción

“Materials Requeriments 2. Objetivos de la producción Justo a Tiempo (JIT)

Planning” – “Just In Time”

3. Elementos del JIT
4. Aplicación del JIT a las empresas de servicios
5. Implantación de la filosofía JIT

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2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”

1. INTRODUCCIÓN
El JIT acomete todo proceso de fabricación con dos
estrategias básicas:
Transformaciones en el entorno empresarial en la
década de los setenta: • Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de
despilfarro
• Nivel de mercado: competencia, calidad
• Fabricar lo que se necesite, en el momento en que
• Nivel de producto: variedad, ciclo de vida se necesite y con la máxima calidad posible
• Obsolescencia tecnológica
La teoría de los cinco ceros hace una sistematización
• Costes de los recursos productivos de las metas planteadas en una fabricación JIT:
• Invasión de productos japoneses • “CERO” Defectos • “CERO” Plazos
• “CERO” Averías • “CERO” Papel
• “CERO” Stocks
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2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME” 3. ELEMENTOS DEL “JUST IN TIME”

Desechos
Tiempos de preparación
Retrasos en las entregas
Problemas de calidad
Retrasos en el proceso de producción
• Nivelado de la producción
• Sistema Kanban
• Reducción de los tiempos de preparación (SMED)
• Estandarización de las operaciones
• Capacidad de adaptación a la demanda mediante
flexibilidad: Shojinka
• Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas
de los trabajadores: Soikufu
• Calidad en la ejecución
• Mantenimiento productivo total
• Relaciones con los proveedores y clientes

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SUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A. LAYOUT GENERAL 3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN

Método de persecución de objetivos

Dk   (di ) 2
i
Recurso i
Consumo medio

Diferencia a
minimizar (di) Consumo
real

Productos
K N finales
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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN 3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN

Demanda Fabricación Consumo Consumo A C1=3 C2=2 D1A=(3-4)2+(2-2)2=1

Producto
Mensual Diaria Producto Unitario del Unitario del B C1=6 C2=1 D1B=(6-4)2+(1-2)2=5
A 4.000 200 Recurso 1 Recurso 2
A 3 2 C C1=4 C2=4 D1C=(4-4)2+(4-2)2=4
B 3.000 150
C 2.000 100 B 6 1 D C1=2 C2=1 D1D=(2-4)2+(1-2)2=5
D 1.000 50 C 4 4 C1m=(4*3+3*6+2*4+1*2)/10=4
Total 10.000 500 D 2 1
C2m=(4*2+3*1+2*4+1*1)/10=2

AAAABBBCCD A
AAAABBBCCD Método de
Persecución de
Objetivos

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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN 3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN

AA C1=3+3 C2=2+2 D2A=(6-8)2+(4-4)2=4 AAAABBBCCD ABACABACBD

AB C1=3+6 C2=2+1 D2B=(9-8)2+(3-4)2=2
Método de Persecución de Objetivos
AC C1=3+4 C2=2+4 D2C=(7-8)2+(6-4)2=5
AD C1=3+2 C2=2+1 D2D=(5-8)2+(3-4)2=10 45 45
40 Recurso 1 40 Recurso 1

2*C1m=4*2 35 Recurso 2
Consumo Medio R1
35 Recurso 2
30 30 Consumo Medio R1
Consumo Medio R2 Consumo Medio R2
2*C2m=2*2 25 25
20 20
15 15
10 10
AAAABBBCCD AB 5 5
0 0
Método de 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Persecución de
Objetivos
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3.2. SISTEMA KANBAN 3.2. SISTEMA KANBAN

Centro de trabajo A Centro de trabajo B
Tarjeta de
Cálculo del número de tarjetas Kanban:
movimiento
Zona de Zona de • DMU – Demanda Media
input output
Tarjeta de producción
• TR – Tiempo de reposición de un cont.
Contenedor
NK = (DMU * TR * (1+CS)) / CC
• CS – Coef. Seguridad
Centro de trabajo • CC – Capacidad
Recorridos tarjetas de
Ventajas del sistema Kanban:
producción
Buzones del Buzones del
centro de centro de
trabajo A trabajo B
Recorridos tarjetas de • Simplificación de las tareas administrativas
movimiento

• Fabricación de las necesidades reales

• Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos • Reduce los inventarios de productos intermedios
puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del • Sistema de control visual
proceso anterior
• Regulación del nivel de inventarios
• Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo
y funcionan como orden de fabricación

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3.3. REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN (SMED) 3.4. STANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES

Ventajas del sistema SMED: Consiste en determinar el orden secuencial de las

• Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del
nivel de inventario
• Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda
• Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la
productividad
• Abandono de la fabricación para almacén
• Detección más rápida de los problemas de calidad
Fases del sistema SMED:
• Distinguir los conceptos de preparación interna y externa
• Separar claramente la preparación interna y externa
• Convertir la preparación interna en externa
• Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación
operaciones que ha de ejecutar un operario polivalente al
manejar distintas máquinas.
Objetivos:
• Una alta productividad por utilizar el mínimo de
trabajadores posible y eliminar todas las tareas o
movimientos inútiles
• Equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de
producción
• Utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE 3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE
FLEXIBILIDAD (SHOJINKA) FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)

Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el proceso Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el producto

Inconvenientes
Galva-
Pintura Sierra Torno Pintura Montaje
no- • Largos tiempos de
Recep- plastia espera y transportes
Recep- Sierra Fresa- Rectifi- Galvano-
ción
• Gran cantidad de ción dora cadora plastia
Rectifi- Almacenamiento productos en curso
Torno cadora Torno Pintura
• Largos tiempos de
fabricación Almacenamiento
Alma- Montaje
Sierra
Fresa- cena- • Movimientos inútiles
dora miento Montaje
• No facilita el ajuste de
los recursos humanos

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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE

FLEXIBILIDAD (SHOJINKA) 3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE
Torno Fresa Escariador Fresa Torno FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
Sección de TUBERÍA
Escariador
Cortadora
Curvadora Lijadora
Tubo
Mesas de
Inspección
Aceitado Endurecido Rectificadora
magnética Prensa apoyo móviles
Ventajas de la distribución en forma de U
Células de
• Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadores
Taladros Prensa Prensa apoyo móviles
• Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso
• Facilidad para controlar los desequilibrios dentro de la U
• Disminuyen los tiempos de preparación de la maquinaria LINEA DE MONTAJE
• Facilita la comunicación y ayuda mutua entre los trabajadores
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE 3.6. PROGRAMAS DE RECOGIDA Y APROVECHAMIENTO DE LAS
FLEXIBILIDAD (SHOJINKA) IDEAS DE LOS TRABAJADORES: SOIKUFU

• PLAN DE SUGERENCIAS
Ventajas del sistema de rotación de tareas: • CÍRCULOS DE CALIDAD
• El trabajador permanece más alerta y atento al trabajo Ventajas de estos procesos de participación:
realizado
• Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y
• Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del
obreros
trabajador
• Dinamiza las capacidades individuales
• Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación
de las tareas • Mejora el entorno de trabajo
• Se facilitan los procesos de ayuda mutua • Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y
participación en el grupo
• Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo
• Contribuye a la formación permanente de los trabajadores

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3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN 3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN

• BAKA-YOKE o POKA-YOKE
• SEÑAL ELÉCTRICA LUMINOSA o ANDÓN Ejemplo de Baka-yoke o Poka-yoke
• CONTROL AUTÓNOMO o JIDOKA
Ventajas de estas técnicas:
• Garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100
• Reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las
piezas a un centro de verificación
• Supresión de los inventarios de seguridad
• Reducción del número de inspectores de calidad
• Aumentar la productividad al eliminar tareas que no aportan valor
añadido
• Evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los
trabajadores
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3.8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

3.9. RELACIONES CON LOS PROVEEDORES Y CLIENTES
Cada trabajador, en su puesto de trabajo, deberá:
• Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas,
detectar y reparar defectos de funcionamiento
• Adoptar medidas contra las fuentes de averías
• Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento
• Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de
chequeos globales
• Mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado
Ventajas del mantenimiento productivo total:
• Reducciones del número de averías imprevistas
• Aumento del grado de utilización de las máquinas
• Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los
clientes
• Disminución de los costes de mantenimiento
• Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores
• Pequeño número de proveedores
• Contratos de suministro a largo plazo
• Cercanía geográfica del proveedor
• La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte
de los pedidos
• Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor
en la mejora de la calidad del proceso
• Especificación a los proveedores de las necesidades futuras
de suministros
• Realización de un seguimiento continuo de los
clientes/proveedores
• Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo
del producto

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4. APLICACIÓN DEL “JIT” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS 5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”

• Fase previa. Compromiso y formación directiva. Creación de
un equipo para la implantación
• Sincronización y equilibrio
• Extensión de la formación a todo el personal de la empresa
• Flexibilidad
• Mejoras de los procesos (SMED, distribución en planta,
• Respeto por el factor humano de la empresa mantenimiento productivo, polivalencia, nivelación de la prod)
• Proceso de mejora continua • Mejoras en el control (Kanban)
• Atención por la limpieza • Relaciones con proveedores y clientes
• Simplificación del flujo de operaciones Fase 1

• Revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos Fase 2

Fase 3
• Nivelación de la producción
Fase 4

• Cambios en la distribución en planta Fase 5

2 4 6 8 10 12 meses
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5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT” 5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”

Beneficios de la implantación del JIT:

Inconvenientes de la implantación del JIT:
• Reducciones de los tiempos de preparación de los equipos y del
ciclo de producción (70-80% y 80-90%)) • El factor humano
• Reducciones de inventario de materias primas, de trabajo en curso • Relación con los proveedores
y de productos acabados (35-70%, 70-90%, 60-90%)
• El apoyo y la formación de la dirección
• Reducciones del coste de personal directo e indirecto (10-60%)
• Reducciones de los requerimientos de espacio (40-80%)
• Reducciones de los costes de calidad y de materiales (25-60%)
• Aumento medio de las ventas (30%)
• Simplificaciones de las tareas administrativas
• Aumento de la satisfacción del personal con la empresa

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PROGRAMA
MAESTRO DE
Programa de ordenador que permite calcular la PRODUCCIÓN
M.R.P. cantidad exacta de cada componente que se
necesita, y el instante exacto en el que se
LISTA DE REGISTRO DE
MATERIALES INVENTARIOS
MATERIALS necesita, para poder fabricar un número
REQUERIMENTS determinado de productos finales en un período
PLANNING específico de tiempo.

M.R.P.
Énfasis en Énfasis en
EFICIENCIA EFICACIA

PLAN DE
MATERIALES
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LISTA Descripción del producto final, indicando los componentes

PROGRAMA Indica las cantidades del producto final que se DE que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria
MAESTRO DE deben fabricar, junto con las fechas previstas MATERIALES para su fabricación.
PRODUCCIÓN de entrega

PERCHERO

BASE TRONCO PERCHA (4)

PERÍODO
Producto
5 6 7 8 9 10
GOMA
PERCHERO 200 250 225 200 150 200 ANTIDESLIZANTE PIE SOPORTE COLGADOR (2)
PERCHA 50 60 60 50 40 50

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REGISTRO Contiene información sobre cada uno de los elementos que EXPLOSIÓN DE Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o
DE aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el NECESIDADES componente, y los pedidos planificados.
INVENTARIOS almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de
cálculo del lote, etc.
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
PEDIDOS MÉTODO DE
STOCK DE TIEMPO DE
ELEMENTO DISPONIBILIDADES PENDIENTES DE CÁLCULO DE
SEGURIDAD SUMINISTRO
RECIBIR LOS LOTES
NN : Necesidades Netas
PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a lote NB : Necesidades Brutas
BASE 10 20 1 Lote a lote Dt-1 : Disponibilidades del producto en el almacén
TRONCO 10 20 1 Lote a lote (en el periodo anterior)
PERCHA 20 50 35 (Período 5) 1 Lote a lote SS : Stock de Seguridad
GOMA PP : Pedidos Pendientes de recibir
10 20 1 Lote a lote
ANTIDES.
PIE 10 20 1 Lote a lote
SOPORTE 10 20 1 Lote a lote
COLGADOR 10 20 1 Lote a lote
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PERCHERO
PERCHERO
PERÍODO
PEDIDOS
CONCEPTO 50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200

PED. PEND. 100 BASE

DISPONIBIL. 100 100 100 100 50 50 50 50 50 50 PERÍODO

CONCEPTO
NEC. NETAS 50 250 225 200 150 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PEDIDOS NEC. BRUTAS X1 50 250 225 200 150 200

50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
PED. PEND.
Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50
Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250 DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225 NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200
PEDIDOS
Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150 40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200

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PERCHERO
PERCHERO PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS PROGRAMA
MAESTRO DE 50 60 60 50 40 50
PRODUCCIÓN

TRONCO PERCHA

PERÍODO PERÍODO
CONCEPTO CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X4
NEC. BRUTAS X1 50 250 225 200 150 200 NEC. BRUTAS X1 200 1000 950 860 660 850 40 50

PED. PEND. PED. PEND. 35

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10 DISPONIBIL. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200 NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS PEDIDOS
40 250 225 200 150 200 170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS PLANIFICADOS
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BASE BASE
PEDIDOS PEDIDOS
40 250 225 200 150 200 40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS PLANIFICADOS

GOMA ANTIDESLIZANTE PIE

PERÍODO PERÍODO
CONCEPTO CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 40 250 225 200 150 200 NEC. BRUTAS X1 40 250 225 200 150 200

PED. PEND. PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200 NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200

PEDIDOS PEDIDOS
30 250 225 200 150 200 30 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS PLANIFICADOS

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PERCHA PERCHA
PEDIDOS PEDIDOS
170 1000 915 860 660 850 40 50 170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS PLANIFICADOS

SOPORTE COLGADOR

PERÍODO PERÍODO
CONCEPTO CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 170 1000 915 860 660 850 40 50 NEC. BRUTAS X2 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PED. PEND. PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50 NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PEDIDOS PEDIDOS
160 1000 915 860 660 850 40 50 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PLANIFICADOS PLANIFICADOS
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CONTROL DE Se debe comprobar que las órdenes que se

RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS CAPACIDAD deben efectuar en la propia fábrica no
saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se
PERÍODO
deberá ajustar el programa de lanzamiento
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 de ordenes de fabricación o de pedido, y se
volverá a lanzar el MRP desde este punto.
PERCHERO 50 250 225 200 150 200

BASE 40 250 225 200 150 200 PERÍODO

ELEMENTO
TRONCO 40 250 225 200 150 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50 PERCHERO 50 250 225 200 150 200

GOMA
30 250 225 200 150 200
ANTIDES.

PIE 30 250 225 200 150 200

PERÍODO
ELEMENTO
SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PERCHERO 125 200 200 200 150 200

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CONTROL DE Se debe comprobar que las órdenes que se

CAPACIDAD deben efectuar en la propia fábrica no M.R.P. + Control de Capacidad
saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se
deberá ajustar el programa de lanzamiento M.R.P. DE BUCLE + Horas de Trabajo
de ordenes de fabricación o de pedido, y se + Coste de los Materiales
volverá a lanzar el MRP desde este punto. CERRADO + Coste del Capital

PERÍODO M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS

ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 RECURSOS DE MATERIALES)
PERCHERO 125 200 200 200 150 200
+ Datos de Pedidos
+ Datos de Proveedores
+ Datos de Clientes, etc
TAREA 1.

Suponiendo que existe la restricción de capacidad de 200 unidades

por periodo para el PERCHERO, rehacer todo el cálculo MRP y
E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS
comprobar cómo varía la planificación de pedidos del resto de
componentes. RECURSOS DE LA EMPRESA)
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LOTE A LOTE Se pide exactamente la misma cantidad

que se necesita en cada periodo
MÉTODOS DE CÁLCULO DEL LOTE
• Lote a Lote COLGADOR
• Cantidad Económica de Pedido (EOQ) PERÍODO
• Mínimo Coste Total (LTC) CONCEPTO
• Mínimo Coste Unitario (LUC) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
•…
NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

RECEPCIÓN
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PEDIDOS
PEDIDOS
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PLANIFICADOS

Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN

CANTIDAD Se determina el tamaño óptimo del lote a partir de

Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Lote a Lote) ECONÓMICA DE los costes de emisión de un pedido y de posesión,
PERÍODO
NECESIDADES PEDIDOS INVENTARIO COSTE DE COSTE DE
COSTE TOTAL
PEDIDO (EOQ) la demanda total del producto y el horizonte de
NETAS PLANIFICADOS FINAL MANTENIMIENTO EMISIÓN
planificación. Cada vez que sea necesario, se
1 330 20 20 2500 2520 emitirá un pedido por esta cantidad Q (o múltiplos
2 330 2000 10 10 2500 2510 de esta Q si la cantidad necesaria es mayor que Q).
3 2000 1830 10 10 2500 2510
4 1830 1720 10 10 2500 2510
Q : Lote Económico.
5 1720 1320 10 10 2500 2510
Ce : Coste de emisión o preparación
6 1320 1700 10 10 2500 2510
2  Ce  D de un pedido.
7 1700 80 10 10 2500 2510
Q D : Demanda Total.
8
9
80
100
100 10
10
10
10
2500
0
2510
10
Cm  H Cm : Coste de mantenimiento o de
posesión.
10 10 10 0 10
H : Número de períodos en el
TOTAL 110 20000 20110 horizonte de planificación.
 Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

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COLGADOR
PERÍODO PERÍODO
ELEMENTO CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. NETAS NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
COLGADOR
PED. PEND.

Ce : 2500 € DISPONIBIL. 20 2063 63 616 1279 2342 642 562 462 462

D : 330+2000+1830+1720+1320+1700+80+100 = 9080 NEC. NETAS 330 0 1777 1114 51 0 0 0

Cm : 1 € / unidad y período RECEPCIÓN
H :8 2383 2383 2383 2383
PEDIDOS
PEDIDOS
2383 2383 2383 2383
PLANIFICADOS
2  Ce  D 2  2500  9080
Q   2382,2  2383 NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP

Cm  H 1 8 P2
P3
NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330
NN = 2000 – (2063 – 10 ) – 0 = 0
P6
P7
NN = 1320 – (1279 – 10 ) – 0 = 51
NN = 1700 – (2342 – 10 ) – 0 = 0
P4 NN = 1830 – (63 – 10 ) – 0 = 1777 P8 NN = 80 – (642 – 10 ) – 0 = 0
P5 NN = 1720 – (616 – 10 ) – 0 = 1114 P9 NN = 100 – (542 – 10 ) – 0 = 0

Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN

Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Cantidad Económica de Pedido) MÍNIMO COSTE Se determina el tamaño del pedido comparando
PERÍODO
NECESIDADES PEDIDOS INVENTARIO COSTE DE COSTE DE
COSTE TOTAL
TOTAL (LTC) los costes de mantenimiento y emisión, y
NETAS PLANIFICADOS FINAL MANTENIMIENTO EMISIÓN
eligiendo el tamaño de pedido para el que se
1 2383 20 20 2500 2520 igualan estos costes
2 330 2063 2063 0 2063
3 2383 63 63 2500 2563
4 1777 2383 616 616 2500 3116
5 1114 2383 1279 1279 2500 3779 PERÍODO
6 51 2342 2342 0 2342 ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
7 642 642 0 642
8 542 562 0 542 PEDIDOS
PLANIFICADOS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
9 462 462 0 462 COLGADOR
10 462 462 0 462

TOTAL 8511 10000 18511

 Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

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COLGADOR
PEDIDOS COSTE DE COSTE DE
PERÍODOS
PLANIFICADOS MANTENIMIENTO EMISIÓN PERÍODO
1 330 0 2500 CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1-2 330+2000 2000*1 2500
NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
2000*1+1830*2 =
1-2-3 330+2000+1830 2500
5660 PED. PEND.
3 1830 0 2500
DISPONIBIL. 20 2010 10 1730 10 1890 190 110 10 10
3-4 1830+1720 1720*1 2500
NEC. NETAS 330 0 1830 0 1320 0 0 0
1720*1+1320*2 =
3-4-5 1830+1720+1320 2500 RECEPCIÓN
4360 2330 3550 3200
PEDIDOS
5 1320 0 2500
PEDIDOS
2330 3550 3200
5-6 1320+1700 1700*1 2500 PLANIFICADOS
1700*1+80*2 = NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
5-6-7 1320+1700+80 2500
1860
P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330 P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320
1700*1+80*2+100*3
5-6-7-8 1320+1700+80+100 2500 P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0 P7 NN = 1700 – (1890 – 10 ) – 0 = 0
= 2160
P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830 P8 NN = 80 – (190 – 10 ) – 0 = 0
P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0 P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0

Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

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Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Total)

NECESIDADES PEDIDOS INVENTARIO COSTE DE COSTE DE
PERÍODO
NETAS PLANIFICADOS FINAL MANTENIMIENTO EMISIÓN
COSTE TOTAL MÍNIMO COSTE Se determina el tamaño del pedido que minimiza
UNITARIO (LUC) la suma de los costes de mantenimiento y emisión
1 2330 20 20 2500 2520
unitarios.
2 330 2010 2010 0 2010
3 3550 10 10 2500 2510
4 1830 1730 1730 0 1730
5 3200 10 10 2500 2510 PERÍODO
6 1320 1890 1890 0 1890 ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
7 190 190 0 190
8 110 110 0 110 PEDIDOS
PLANIFICADOS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
9 10 10 0 10 COLGADOR
10 10 10 0 10

TOTAL 5990 7500 13490

 Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN

COLGADOR
PERÍODO
COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO
PERÍODOS PEDIDOS PLANIFICADOS
MANTENIMIENTO EMISIÓN TOTAL CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 330 0 2500/330 7.57
NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
1-2 330+2000 (2000*1)/2330 2500/2330 1.93

1-2-3 330+2000+1830 (2000*1+1830*2)/4160 2500/4160 1.96 PED. PEND.

3 1830 0 2500/1830 1.37 DISPONIBIL. 20 2010 10 1730 10 1710 10 110 10 10

3-4 1830+1720 (1720*1)/3550 2500/3550 1.19 NEC. NETAS 330 0 1830 0 1320 0 80 0
3-4-5 1830+1720+1320 (1720*1+1320*2)/4870 2500/4870 1.41 RECEPCIÓN
2330 3550 3020 180
5 1320 0 2500/1320 1.89 PEDIDOS
PEDIDOS
5-6 1320+1700 (1700*1)/3020 2500/3020 1.39 2330 3550 3020 180
PLANIFICADOS
5-6-7 1320+1700+80 (1700*1+80*2)/3100 2500/3100 1.41
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
7 80 0 2500/80 31.25 P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330 P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320
7-8 80+100 (100*1)/180 2500/180 14.44 P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0 P7 NN = 1700 – (1710 – 10 ) – 0 = 0
P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830 P8 NN = 80 – (10 – 10 ) – 0 = 80
P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0 P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0

Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS Área de ORGANIZACIÓN de EMPRESAS

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓN

Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Unitario)

NECESIDADES PEDIDOS INVENTARIO COSTE DE COSTE DE
PERÍODO COSTE TOTAL
NETAS PLANIFICADOS FINAL MANTENIMIENTO EMISIÓN

1 2330 20 20 2500 2520

2 330 2010 2010 0 2010
3 3550 10 10 2500 2510
4 1830 1730 1730 0 1730
5 3020 10 10 2500 2510
6 1320 1710 1710 0 1710
7 180 10 10 2500 2510
8 80 110 110 0 110
9 10 10 0 10
10 10 10 0 10

TOTAL 5630 10000 15630