UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA – EEL/USP

JOSÉ FELIPE SILVA OLIVEIRA

SIMULAÇÃO E ESTUDO DAS VARIÁVEIS DE UM

PROCESSO DE DESTILAÇÃO DE ETANOL UTILIZANDO
COLUNA DE RETIFICAÇÃO

Lorena – SP

2015
 JOSÉ FELIPE SILVA OLIVEIRA

Simulação e estudo das variáveis de um processo de destilação de

etanol utilizando coluna de retificação

Monografia apresentada à Escola de

Engenharia de Lorena da Universidade de
São Paulo para obtenção do título de
Engenheiro Químico.

Orientador: Prof. MSc. Antonio Carlos da Silva

LORENA-SP

2015
AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO
CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE

Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Automatizado

da Escola de Engenharia de Lorena,
com os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

Oliveira, José Felipe Silva

Simulação e estudo das variáveis de um processo de
destilação de etanol utilizando coluna de retificação
/ José Felipe Silva Oliveira; orientador Antonio
Carlos da Silva. - Lorena, 2015.
55 p.

Monografia apresentada como requisito parcial

para a conclusão de Graduação do Curso de Engenharia
Química - Escola de Engenharia de Lorena da
Universidade de São Paulo. 2015
Orientador: Antonio Carlos da Silva

1. Destilação. 2. Coluna de retificação. 3. Método

de taguchi. I. Título. II. da Silva, Antonio Carlos,
orient.
 Aos meusqueridos pais,
José André e Rosana,pelo amor
incondicional e por todo o apoio
sempre presente.Sem dúvidas
são os principais provedores
de mais esta conquista.
 Agradecimentos

Primeiramente aos meus pais por sempre acreditarem na minha capacidade, até
mesmo nos momentos que eu não acreditava, eles estiveram presentes com um
gesto ou uma palavra de motivação que me fizeram seguir adiante. Obrigado por
serem a minha base!

Aos meus irmãos Pedro e Mayara pela admiração e pelos momentos ímpares
vividos em família.

À amada Bruna Caroline, pelos dez anos de união, cumplicidade e amor que
construíram parte do que sou hoje.

Ao meu grande amigo Maurício Pierozzipela amizade sincera construída em

Lorena e extrapolada para o velho continente.

Ao Prof. Dr. Antônio Carlos da Silva por me orientar durante esse trabalho.

Aos amigos Arthur Scarparo, Otavio Danelussi e Fernando Iwamoto por toda a
ajuda e parceria durante a faculdade, em especial no último semestre quando
abriram a porta de vossa casa para me acolher.

Aos amigos Leandro de Paula, Felipe Costa, Leonardo de Faria e Edson Igarashi
pelos momentos compartilhados durante a vida estudantil na república.

A todos com quem tive a oportunidade de conviver e aprender durante o período

de faculdade.

Aos professores da EEL/USP por todo o aprendizado e conhecimento ao longo do

curso.
“Não ande apenas pelo caminho traçado, pois ele conduz somente até onde os
outros já foram.”

Alexander Graham Bell

 RESUMO

OLIVEIRA, J. F. S. SIMULAÇÃO E ESTUDO DAS VARIÁVEIS DE UM

PROCESSO DE DESTILAÇÃO DE ETANOL UTILIZANDO COLUNA DE
RETIFICAÇÃO. 2015. 55p. Trabalho de conclusão do curso de Engenharia
Química – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena,
2015.

A operação unitária de destilação é muito importante em diferentes tipos de

indústrias. Sendo uma operação complexa, com diversos parâmetros envolvidos,
possui muitas alternativas de redução de custos. O presente trabalho apresenta
um estudoda influência de quatro variáveis em uma coluna de retificação,
amplamente discutidas na literatura. O Método de Taguchi foi utilizado como
forma de planejar as simulações e verificar a influência das variáveis vazão de
alimentação, pressão no condensador, condição de alimentação e razão de
refluxo, analisadas em três níveis. As simulações foram realizadas no software
AspenHysys®. Umaanálise econômica de custos foi realizada, e o principal
objetivo do trabalho foi a avaliação da redução de custos operacionais e de
projeto da destilação em coluna de retificação. Como consequência obteve-
seumaumento da robustez do processo, assim como o melhor ajuste das
variáveis estudadas no processo simulado. A variável que mais impactou no
processo simulado foi a vazão de alimentação da coluna.

Palavras-chave: Destilação. Coluna de retificação. Método de Taguchi.

 ABSCTRACT

OLIVEIRA, J. F. S. SIMULATING AND STUDYING VARIABLES OF AN

ETHANOL DISTILLATION PROCESSUSING RECTIFICATION COLUMN.2015.
55p. Monograph in ChemicalEngineering– Escola de Engenharia de Lorena,
Universidade de São Paulo, Lorena, 2015.

The distillation unit operation is very important in different kinds of industries, as

great opportunity cost reduction. The present work presents a study of the
influence of four variables in a rectification column, extensively discussed in the
literature. The Taguchi‟s method is used as a way to study the simulations and the
influence of the variables feed flow, reflux ratio, condenser pressure and feed
condition, they were analyzed at three levels. The simulations were performed in
the AspenHysys®software. The economic cost analysis was performed, and the
main objective of the paper was precisely to reduce operating costs and design of
the distillation rectification column. As a result was obtained an increase on the
robustness of the process, and was identified the best combination of the variables
of the process. The variable most important in the simulated process was the feed
flow.‟

Key-words: Distillation. Rectification column.Taguchi method.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.Diagrama líquido-vapor hipotético para uma misturabinária 17

Figura 2.Variação isobárica na temperatura 17
Figura 3.Coluna de retificação ou fracionamento 20
Figura 4.Número de pratos teóricos ou número de estágios de uma coluna
deretificação 21
Figura 5.Perfil de uma coluna de retificação 23
Figura 6.Balanço material no praton 24
Figura 7.Diagrama de McCabe-Thiele 26
Figura 8.Determinação do projeto ótimo na destilação 29
Figura 9.Razão de refluxo mínima e infinita 30
Figura 10.Variação do número de estágio com a razão de refluxo 31
Figura 11.Variação de energia com a temperatura de alimentação a pressão
constante 32
Figura 12.Eficiência termodinâmica em função da volatilidade relativa 33
Figura 13.Gráfico da eficiência termodinâmica em função da volatilidade relativa
para diferentes composições de fases 34
Figura 14.Gráfico da razão de refluxo vs. Custo anual 39
Figura 15.Número de pratos vs. Razão de refluxo 41
Figura 16. Fluxograma da operação 44
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Níveis das variáveis 43

Tabela 2. Matriz experimental (Arranjo Interno L9) 43
Tabela 3.Níveis das variáveis do processo 46
Tabela 4.Variáveis resposta em cada simulação 46
Tabela 5.Custos operacionais e de projeto do sistema 48
Tabela 6. Fluxo de saída do destilado 48
Tabela 7. Custo do produto final 49
Tabela 8. Tabela de ANOVA para os custos de projeto 49
Tabela 9. Tabela de ANOVA para os custos operacionais 51
Tabela 10. Tabela de ANOVA para os custos de projeto e operacionais 52
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 13
1.1 Justificativa 15
1.2 Objetivo geral 15
1.3 Objetivos específicos 15
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 16
2.1 O processo de destilação 16
2.1.1 Tipos de destilação 18
2.1.2 O número de estágios da coluna de fracionamento 22
2.2 O número mínimo de pratos na coluna 23
2.2.1 O método de McCabe-Thiele 24
2.3 As variáveis do processo 26
2.3.1 A pressão de operação 27
2.3.2 A razão de refluxo 28
2.3.3 A razão de refluxo mínimo 29
2.3.4 A condição de alimentação 31
2.3.5 A vazão de alimentação 34
2.4 Planejamento de experimentos 35
2.4.1 O Método de Taguchi 35
2.5 O software de simulação AspenHysys® 36
3. METODOLOGIA 37
3.1 Metodologia de pesquisa 37
3.2 Planejamento e escopo do trabalho 38
3.3 Obtenção dos níveis das variáveis „ 38
3.3.1 Pressão no condensador 38
3.3.2 Razão de Refluxo 39
3.3.3 Condição de alimentação 41
3.3.4 Vazão de alimentação 42
3.4 Escolha do pacote termodinâmico 42
3.5 Matriz experimental 43
3.6 Descrição do processo 44
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 46
4.1 Resultado das simulações 46
4.2 Análise estatística 47
4.2.1 Equacionamento dos custos 47
4.2.2 Análise dos custos de processo 49
4.2.3 Análise para o custo de projeto 49
4.2.4 Análise para o custo operacional 50
4.2.5 Análise para a soma dos custos de projeto e operacional 51
5. CONCLUSÃO 53
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 54
 13

1. INTRODUÇÃO

A operação unitária mais utilizada industrialmente é a destilação (FOUST

et al., 1982). Sua utilização ocorre em diversos tipos de indústrias, tais como:
petroquímicas, industriais sucroalcooleiras, em processos que requerem a
recuperação de compostos ricos em determinado composto e em muitos outros. A
destilação pode apresentar variação no modo de operação que podem ser
batelada ou contínuo e os materiais que compõem os estágios de uma coluna
podem ser pratos, bandejas ou anéis (KISTER, 1992).
O princípio de funcionamento consiste basicamente em controlar a
temperatura e pressão do meio para que a volatilidade relativa existente entre os
componentes da mistura enriqueça a fase vapor gerada, no componente mais
volátil (KISTER, 1992).
No Brasil, a produção de etanol ocorre a partir da cana de açúcar, por se
tratar de uma matéria prima renovável e típica de climas tropicais. A cana pode
tanto ser destinada para a produção de açúcar, quanto pode ser aproveitada na
produção de etanol. Atualmente a desvinculação de usinas anexas, ou seja, que
produzem tanto açúcar quanto etanol é uma tendência, visto que impede que as
usinas produzam somente um dos produtos em detrimento do outro. O etanol é
obtido do processo fermentativo do caldo, e posteriormente é destilado (SOUZA e
AZEVEDO, 2004).
O processo de destilação para esse fim é constituído de três destilações.
A primeira ocorre em uma coluna de destilação, onde o produto obtido é
concentrado até aproximadamente 48ºGL, e o produto obtido é denominado de
flegma. Na segunda coluna, denominada coluna de retificação, o produto obtido já
é propriamente o etanol e possui concentração igual a aproximadamente 94ºGL.
Este produto possui valor comercial e pode ser vendido principalmente como
combustível automotivo, além de reagente industrial, produtos de limpeza e para
a indústria de bebidas (OLIVEIRA et al., 2012).
A última coluna trata-se de uma coluna de desidratação, onde
ciclohexano é adicionado com o intuito de quebrar o azeótropo formado entre a
água e o etanol, visto que nessas condições é impossível separar etanol e água
por destilação simples. Como consequência o etanol anidro, ou seja, com uma
 14

quantidade mínima de água é obtido(OLIVEIRA et al., 2012). Este produto possui

valor comercial como aditivo de gasolina e reagente industrial.
As usinas brasileiras do setor sucroalcooleiro são mais do que auto-
suficientes na produção de energia, devido ao grande excedente de bagaço de
cana-de-açúcar, que é queimado nas caldeiras das próprias indústrias do setor,
gerando ainda um grande excedente de energia (SOUZA e AZEVEDO, 2004).
Porém, não é porque se tem um grande excedente de matéria prima que
o desperdício deve ocorrer, visto que a queima do bagaço de cana-de-açúcar
lança grandes quantidades de poluentes na atmosfera.
Considerando que atualmente, há uma grande e vital necessidade das
indústrias se tornarem cada vez mais eficientes e desperdiçarem cada vez menos
energia, visto que a forte concorrência no mercado e o alto nível de exigência do
consumidor demandam essas características, a venda do excedente da energia
obtida para consumo em cidades, poderia trazer benefício tanto para a indústria,
quanto para a população. Pensando nisto, é que a redução de custos
operacionais também poderia inserir a indústria alcooleira em um mercado global
competitivo.
Em algumas indústrias, as colunas de destilação constituem uma grande
fração do investimento fixo e dos custos operacionais (ALFRADIQUE, 2003).
Com o avanço dos computadores e ferramentas matemáticas mais
robustas a modelagem e simulação de processos são cada vez mais evidentes no
cenário industrial se fazendo cada vez mais necessário o estudo e aprimoramento
de processos por meio de ambientes de simulação (MENEGUELO; ROQUEIRO;
MACHADO, 2004).
O presente trabalho apresenta um estudo em ambiente de simulação
computacional de uma coluna de retificação a partir de um Planejamento
Experimental utilizando o Método de Taguchi.Foram analisadas quatro variáveis
amplamente discutidas na literatura e considerados aspectos fundamentais de
uma coluna de retificação, visando a redução de custos de projeto e operacionais.
 15

1.1 JUSTIFICATIVA

O presente trabalho teve importância na determinação de variáveis que

impactam significativamente no processo de destilação por coluna de retificação.
A possibilidade de verificar a combinação entre as variáveis escolhidas para
análise e o impacto das mesmas pode trazer resultados interessantes para
processos industriais, visto que a destilação é uma operação unitária
indispensável em inúmeras indústrias químicas. A identificação da melhor
combinação entre as variáveis é muito importante, visto que as indústrias cada
vez mais buscam robustez nos processos, reduzindo principalmente custos
operacionais, o que impacta diretamente no custo final do produto e no lucro
gerado.

1.2 OBJETIVO GERAL

O presente trabalho teve como objetivo principal o estudo, através de

simulação planejada pelo método de Taguchi, da operação de destilação de
etanol em coluna de retificação para identificar a influência de variáveis da
operação nos custos de projeto e operacionais.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos do presente trabalho são:

 Identificação de variáveis que mais influenciam no processo de
destilação: razão de refluxo, vazão de alimentação, pressão no
condensador e condição de alimentação;
 Aplicação do Método de Taguchi para planejar as simulações
experimentais;
 Escolha de variáveis mais impactantes sobre custos operacionais e
de projeto;
 Aplicação de metodologia de simulação computacional;
 Obtenção do melhor arranjo das variáveis do processo simulado.
 16

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. O PROCESSO DE DESTILAÇÃO

Para uma melhor compreensão da operação unitária de destilação, é

importante tratar o fenômeno físico químico que fundamenta esta operação. Este
fenômeno é baseado em um equilíbrio de fases líquido-líquido, relacionado a
miscibilidade dos componentes, e ao equilíbrio termodinâmico, ao inserirmos
energia no sistema através do aumento da temperatura do sistema. O fenômeno
físico químico é regido pela Equação 1, denominada Lei de Raoult
(CASTELLAN,2011).

� = �� × � (1)

Onde:
�� é a fração molar do componente � namistura líquida
� é a pressão de vapor do componente líquido puro �
�é a pressão parcial do componente � na fase vapor

O significado físico e termodinâmico da lei de Raoult é o seguinte: A

pressão de vapor total da mistura é dado pela soma das pressões parciais de
todos os componentes que compõem a mistura. Quando uma molécula presente
na mistura vence esse valor de pressão de vapor total da mistura, ela passa do
estado líquido para o estado de vapor, e o contrário também ocorre se energia for
retirada dessa molécula (CASTELLAN, 2011).
A composição do vapor pode ser obtida experimentalmente, gerando
assim um diagrama (RICHARDSON e HARKER, 2005). Este diagrama é função
da fração molar de vapor y em relação a do líquido x. Portanto, pela lei de
Clapeyron, pode-se considerar em uma transformação isotérmica que a pressão
de vapor do sistema é função da concentração de y. A Figura 1 evidencia um
diagrama líquido-vapor hipotético de uma mistura binária.
 17

Figura 1 - Diagrama líquido-vapor hipotético para uma mistura binária

(Fonte: http://sites.poli.usp.br, 2013)

Em sistemas onde ocorre a variação isobárica da temperatura, isto é, a

pressão constante, nota-se uma importante sequência de transformações de
fases em função da variação da fração molar do componente mais volátil do
sistema. Pode-se obter o gráfico da Figura 2 que relaciona a temperatura do
sistema com a fração molar para uma mistura binária:

Figura 2 - Variação isobárica na temperatura

(Fonte: CASTELLAN, 2011)

Partindo de uma mistura líquida a temperatura baixa, correspondente ao

ponto a da Figura 2, onde se tem uma mistura em estado líquido, até uma
temperatura alta, ponto “a”, onde se tem uma mistura em estado vapor, tem-se
 18

algumas transformações importantes. Partindo-se de “a”, com o aumento da

temperatura o sistema permanece no estado líquido até o ponto l, onde, na
temperatura �1 aparecem os primeiros traços de vapor de composição y. O vapor
é muito mais rico que o líquido no ponto 1, visto que é o mais volátil da mistura.
Esse é o princípio básico da separação de misturas voláteis por destilação.
Continuando-se o aumento da temperatura, chega-se até o ponto v” onde
desaparece o último traço de líquido de composição x, e em a” todo o sistema
encontra-se em estado de vapor (CASTELLAN, 2011).
Removendo-se uma parte do vapor obtido nos primeiros estágios do
processo e condensando-o, obtém-seo destilado. Este produto é caracterizado
por ser composto majoritariamente pelo componente mais volátil da mistura
inicial, em contrapartida o líquido possui composição menor do componente mais
volátil(ATKINS e DE PAULA, 2010).

2.1.1 TIPOS DE DESTILAÇÃO

Existem três tipos de destilação principais:

 Destilação flash:

É o caso mais simples de destilação, também chamado de destilação

simples, consiste em aquecer a corrente de líquido de alimentação em um
trocador de calor, que em seguida é submetida a uma rápida despressurização.
Como consequência obtém-se duas correntes saturadas, uma de líquido e outra
de vapor em equilíbrio. A utilização da destilação flash é restrita, pois somente
permite um grau de separação elevado se a diferença de volatilidade entre os
componentes for elevada (CASTELLAN, 2011).

 Destilação Diferencial:

Também chamada de destilação de Rayleigh. É uma operação

descontinua, que consiste no aquecimento da mistura através de um refervedor, e
a medida que o vapor é produzido, ele é condensado pelo condensador. Muito
 19

utilizado em laboratórios, é um método simples, mas de pouca eficiência devido à

pouca troca térmica e contato entre as fases (CASTELLAN, 2011).

 Destilação por coluna de retificação:

As operações até agora descritas propiciam pouco enriquecimento do

vapor produzido, a não ser que se opere com vários estágios, porém muitas
vezes o custo de equipamentos tornaria a separação inviável. Neste tipo de
operação utiliza-se regime continuo e ocorrem vaporizações e condensações
sucessivas em um equipamento de menor custo, conhecido como coluna de
retificação ou fracionamento. Pode ser constituída de pratos ou outros tipos de
recheio onde ocorrem os equilíbrios líquido-vapor, o que promove uma maior
superfície de contato e troca de calor entre as fases. As colunas de pratos são
muito mais usadas que as recheadas, especialmente na destilação (FOUST et al.,
1982). A alimentação é feita em um ponto intermediário, e o prato que a recebe é
denominado de prato de alimentação. Este tipo de destilação é o mais utilizado na
separação do etanol e, portanto será utilizada nesse trabalho.
Uma coluna de retificação, representada na Figura 3, é basicamente um
vaso metálico, contendo pratos valvulados ou empacotamentos, os quais
permitem o fluxo ascendente de vapor que será condensado até a fração
desejada no topo, ou refluxado de volta à coluna (RICHARDSON e HARKER,
2005).
 20

Figura 3 - Coluna de retificação ou fracionamento

(Fonte: http://sites.poli.usp.br, 2013)

A coluna é aquecida na parte inferior e existe um gradiente de

temperatura ao longo de toda a coluna. Na parte superior da coluna as
temperaturas são mais baixas e, portanto é a região onde componente mais
volátil da mistura inicial é obtido. Analogamente, o líquido é obtido na parte inferior
da coluna, pois este é rico no componente menos volátil da mistura inicial e,
portanto, a temperatura na parte inferior da coluna é maior (CASTELLAN, 2011).
Supondo que a temperatura no topo da coluna seja �1 e o vapor recolhido
nesse ponto esteja em equilíbrio com o líquido que existe no prato superior, o
prato número 1, a composição do vapor é �1 e do líquido é 1. No prato seguinte,
número 2, a temperatura é �2 , ligeiramente superior à temperatura do prato 1, o
vapor que abandona esse prato tem a composição �2 . Quando este vapor sobe
ao prato 1, ele é resfriado até a temperatura �1 , isto quer dizer que uma parte do
vapor �2 se condensa para formar 1, sendo 1 mais rico no componente menos
volátil, o vapor que abandona o prato é mais rico no componente mais volátil e no
equilíbrio sua composição é dada por �1 . Isto se repete em todos os pratos da
coluna. Estes efeitos podem ser observados na zona de retificação com maior
intensidade. Portanto, o vapor sobe pela coluna e vai se resfriando e o líquido
desce pela coluna e vai se aquecendo (CASTELLAN, 2011).
 21

Um efeito sinérgico obtido é a liberação de calor durante a condensação

do componente menos volátil nos pratos, promovendo a evaporação do
componente mais volátil no prato (RICHARDSON e HARKER, 2005).
Na prática o equilíbrio não ocorre em cada posição da coluna, o que
ocorre na verdade é que em qualquer posição da coluna o vapor tem a
composição em equilíbrio com o líquido de posição ligeiramente inferior. Se a
distância entre essas duas posições é h, diz-se que a altura h da coluna
corresponde a um prato teórico. O número de pratos teóricos de uma coluna
depende da sua geometria, do tipo e do arranjo do material de enchimento e da
diferença de volatilidade dos componentes da mistura. Quando os componentes
da mistura possuem pontos de ebulição muito afastados, basta uma coluna com
poucos pratos teóricos para separar os componentes da mistura. Por outro lado,
se os pontos de ebulição dos componentes são muito próximos a coluna precisa
ter um número grande de pratos (CASTELLAN, 2011).
A eficiência de uma coluna de retificação se exprime em termos do
número de pratos teóricos, isto é, do número de etapas efetivas de vaporização
econdensação, denominadas de estágios, necessárias para chegar a um
condensado com certa composição a partir de um dado destilado, isto é mostrado
na Figura 4 (ATKINS e DE PAULA, 2010).

Figura 4 - Número de pratos teóricos ou número de estágios de uma coluna de

retificação

(Fonte: Adaptado pelo autor da obra de ATKINS e DE PAULA, 2010)

Tanto o refervedor, quanto o condensador são trocadores de calor. O

refervedor possui a função de fornecer calor à mistura, na base da coluna, para
promover a separação, nele é frequente o uso de vapor de água como fluido
 22

calefator, este vapor de água deve estar com temperatura bem mais elevada que
o ponto de bolha do produto de cauda, para que haja uma taxa razoável de
transferência de calor. O condensador possui a função de retirar calor do vapor de
topo, gerando um destilado rico na composição desejada, geralmente a água é
utilizada como fluido refrigerante e a sua temperatura deve ser bem mais baixa
que a do ponto de bolha do destilado, para que seja adequada a transferência de
calor no resfriamento. De um modo geral, a escolha dos fluidos dos equipamentos
está baseada no domínio de temperatura que se deseja operar (FOUST et al.,
1982).
Ambos os equipamentos contam com bombas. No condensador, elas são
utilizadas para retirar a porção desejada de destilado, ou para reter líquido na
forma de refluxo que será redirecionado para a coluna, utilizado tanto no
destilado, quanto no produto de fundo. Quando utilizado no destilado, o intuito é
enriquecer os pratos com o componente mais volátil e favorecer a separação
(ATKINS e DE PAULA, 2010).

2.1.2 O NÚMERO DE ESTÁGIOS DA COLUNA DE FRACIONAMENTO

Como já foi visto anteriormente, o número de estágios da coluna de

fracionamento corresponde ao número de etapas efetivas de vaporização e
condensação necessárias para obter um produto de topo com composição
favorável. Este parâmetro pode ser expresso em termos do número de pratos da
coluna de retificação (ATKINS e DE PAULA, 2010).
Deve-se dispor os pratos de modo que estes gerem duas novas correntes
ao fazerem contato com as correntes de vapor e de líquido. A Figura 5 mostra os
detalhes do enésimo estágio de uma coluna de retificação, contado a partir da
base de uma coluna (BLACKADDER e NEDDERMAN, 2004).
 23

Figura 5 - Perfil de uma coluna de retificação

(Fonte: BLACKADDER e NEDDERMAN, 2004)

2.2 O NÚMERO MÍNIMO DE PRATOS NA COLUNA

No momento do projeto, este cálculo é realizado levando-se em

consideração diversas variáveis, como a composição da carga, do destilado e do
produto de fundo, a razão de refluxo, além de outras variáveis que podem ser
utilizadas de acordo com o método a ser utilizado (RICHARDSON e HARKER,
2005).
Considerando o equilíbrio termodinâmico, o cálculo de balanço de massa
em cada prato se faz necessário na determinação do número mínimo de pratos
da coluna, a Figura 6 representa o esquema do balanço de massa em um prato n.
Além disso, o cálculo de balanço energético também se faz necessário. A
Equação 2 representa o balanço material e energético no prato n (RICHARDSON
e HARKER, 2005). É considerado um fluxo constante de vapor ascendente e
liquido descendente.
 24

Figura 6 - Balanço material no prato n

(Fonte: RICHARDSON e HARKER, 2005)

� × �� +� −1 × �� = � × �� + � × �� + + �∗
+1 +1 −1 (2)

Onde:
 H Ln é a entalpia molar de liquido no prato n

 H Vn é a entalpia molar de vapor no prato n

 Ln é a quantidade em mols de liquido no prato n

 Vn é a quantidade em mols de vapor no prato n

 p são as perdas
 C* é o calor de difusão

Considerando-se as perdas insignificantes (desprezíveis) e um baixo calor

de difusão algumas simplificações neste balanço podem ser feitas. O método
mais simplificado para determinação de número mínimo de prato na coluna de
retificação é o método de McCabe-Thiele (FOUST et al., 1982).

2.2.1 O MÉTODO DE MCCABE-THIELE

 25

O método de McCabe-Thiele utiliza equações da linha de operação da

retificação (LOR) e da linha de operação da dessorção (LOD) para determinação
do número mínimo de pratos da coluna. Essas equações são obtidas
relacionando-se as composições de líquido e vapor de dois pratos consecutivos.
As equações de cada linha de operação são mostradas nas Equações 3 e 4, para
as (LOR) e (LOD) respectivamente (BLACKADDER e NEDDERMAN, 2004). A
razão de refluxo está representada na Equação 5 (BLACKADDER e
NEDDERMAN, 2004).

xD R .x
y n 1   D n
RD  1 RD  1
(3)

B.xB L .x
ym1   m m
 B  Lm  B  Lm
(4)
Lo
RD 
D (5)

Onde:
 x D é a fração de líquido no topo

 x n é a fração de líquido no prato n

 RD é a razão de refluxo do destilado, ou seja, é a razão entre a
vazão de matéria que é refluxada para a coluna e a vazão de
produto retirado no topo
 B é a vazão de produto de fundo
 x B é a fração de líquido no produto de fundo

 Lm é a vazão de líquido no prato m

 xm é a fração de líquido no prato m

Este método considera que os fluxos de líquido e de vapor são constantes

em todos os pratos de uma mesma seção de coluna, e, portanto, pode ser
considerado apenas problemas mais simples que não se enquadram na
 26

problemática real de um sistema de destilação (BLACKADDER e NEDDERMAN,

2004).
Com as Equações 3,4 e 5 e conhecidas as variáveis necessárias, torna-
se possível calcular graficamente e numericamente o número mínimo de pratos
da coluna de acordo com as condições da operação.
A Figura 7 representa o diagrama de McCabe-Thiele, onde é possível
observar a LOR, LOD, as composições dos produtos de topo, de fundo e da
mistura na seção de alimentação e a curva de equilíbrio.

Figura 7 - Diagrama de McCabe-Thiele

(Fonte: http://labvirtual.eq.uc.pt, 2013)

2.3 AS VARIÁVEIS DO PROCESSO

Existe uma grande quantidade de variáveis que podem ser abordadas no

processo de destilação fracionada. Considerando-se quesitos operacionais, de
design e propriedades da mistura, pode-se considerar vinte e três variáveis
possíveis que interferem diretamente na resposta do sistema, portanto torna-se
 27

difícil e praticamente inviável o controle simultâneo de todas as variáveis, visto

que existe a possibilidade de interação entre elas (VAN WINKLE, 1967).
Tendo mencionado isto, o presente trabalho abordouquatro variáveis do
processo de destilação, em coluna de retificação de uma mistura binária de etanol
e água, amplamente discutidas e consideradas importantes e vitais ao processo
de destilação. As quatro variáveis abordadas no presente trabalho são: Pressão
interna no condensador, a razão de refluxo, a condição de alimentação, e a vazão
da mistura inicial.

2.3.1 A PRESSÃO DE OPERAÇÃO

A escolha da pressão de operação possui como objetivo reduzir gasto

energético, segundo Foust et al., (1982). Segundo o mesmo autor, a fixação de
limites de utilização da variável em questão é importante, pois permite economia
de energia no refervedor e no condensador. Se a pressão escolhida é abaixo da
temperatura ambiente, a necessidade de refrigeração para o fluido de
resfriamento aumenta consideravelmente o consumo energético e
consequentemente os custos operacionais.
Segundo Kister (1992), a eficiência dos pratos da coluna é prejudicada
com um aumento muito grande da pressão interna de operação. Isto ocorre, pois
o vapor está mais denso do que o normal e, portanto, sua entrada nas válvulas
dos pratos é dificultada. Para Kister (1992), a escolha da pressão de operação da
coluna deve levar em consideração fatores favoráveis e desfavoráveis de uma
pressão mais baixa ou mais elevada.
Além disso, o aumento da pressão da coluna promove uma diminuição da
volatilidade relativa dos componentes da misturasegundo Liu e Jobson (1999),
logo a dificuldade de separação dos componentes se torna maior. Somado a isto,
tem-se a necessidade de uma maior razão de refluxo da coluna, porém como a
densidade do vapor diminui, o diâmetro da coluna de destilação também diminui.
A utilização de pressão de operação elevada causa a redução da área
necessária do condensador, a eliminação dos custos de manter um aparelho de
vácuo e possibilita a separação de misturas que possuem pontos de ebulição
muito próximos da temperatura ambiente (KISTER, 1992).
 28

Entretanto, geralmente, a utilização de pressão de operação mais baixa é

mais utilizada, pois possibilita: maior fluxo de produto de topo; aumento de
volatilidade relativa dos componentes da mistura e, portanto, reduzindo-se a
dificuldade de separação e consequentemente a energia gasta no refervedor. Em
alguns casos, a utilização de baixa pressão é primordial, com o objetivo de evitar
carbonização da substância, devido asensibilidade térmica (KISTER, 1992).

2.3.2 A RAZÃO DE REFLUXO

A razão de refluxo é uma variável muito importante de uma coluna de

destilação, visto que determina se a operação é viável, ou seja, se a separação
dos componentes ocorrerá de maneira adequada, ou se é impossível de ser
realizada (KISTER, 1992).
A razão de refluxo da coluna de destilação é relacionado com as variáveis
( Lo ) e (D), como mostrado na Equação 6.

Lo
RD 
D (6)

Onde:
 Lo é a quantidade de condensado refluxado na coluna
 D é a quantidade de condensado retirado como produto de topo

Para Foust et al., (1982), a razão de refluxo é a variável que leva a

combinação mais econômica dos custos dos equipamentos e dos custos de
energia, como mostrado na Figura 8. Segundo o mesmo autor, os custos de
equipamentos são proporcionais ao número de estágios N e os custos de energia
estão relacionados à carga térmica do refervedor, representada pelo vapor d‟água
fornecido.
 29

Figura 8 - Determinação do projeto ótimo na destilação

(Fonte: FOUST et al., 1982)

2.3.3A RAZÃO DE REFLUXO MÍNIMA

Quando a inclinação da linha de operação da retificação é mínima, a

interceptação das linhas de operação ocorre sobre a curva de equilíbrio. Esta
condição determina a razão de refluxo mínima da coluna de retificação
(BLACKADDER e NEDDERMAN, 2004). Abaixo desta condição, o processo
torna-se inviável mesmo com um número infinito de estágios.
A razão de refluxo relaciona-se com o número de pratos da coluna de
maneira inversa. Utilizando-se da razão de refluxo mínima, o número de pratos da
coluna tende a infinito. Por outro lado, a utilização de uma razão de refluxo que
tende a infinito, leva a um número de pratos mínimo (BLACKADDER e
NEDDERMAN, 2004).
A Figura 9compara uma operação com razão de refluxo mínima, e uma
operação com razão de refluxo infinita. A linha tracejada mostra o número mínimo
de pratos, e a linha cheia evidencia o número infinito de pratos (BLACKADDER e
NEDDERMAN, 2004).
 30

Figura 9 – Razão de refluxo mínima e infinita5

(Fonte: BLACKADDER e NEDDERMAN, 2004)

Vale salientar que quando se trata de pontos extremos de razão de

refluxo, não se obtém uma operação viável, visto que com uma razão de refluxo
mínima o interior da coluna torna-se pobre de líquido mais volátil e o equilíbrio
entre as fases é prejudicado, como consequência o número de pratos tende a
infinito com o intuito de aumentar a separação. Já com uma razão de refluxo
máxima, não se retira condensado como produto de topo e todo o condensado
obtido é refluxado para a coluna. Ambas as situações extremas causam perda
financeira, pois na primeira o investimento em equipamento é muito grande
devido ao elevado número de pratos a ser utilizado, e na segunda não se obtêm o
produto principal de venda que é totalmente refluxado (KISTER, 1992).
Segundo Kister (1992), o aumento da razão de refluxo exige mais energia
do sistema, pois com um fluxo maior dentro da coluna, o refervedor e o
condensador trabalham mais, consequentemente o custo operacional aumenta.
Além disso, este acréscimo de fluxo causa um aumento no diâmetro da coluna.
A Figura 10evidencia o perfil onde o domínio normal do projeto de uma
coluna de retificação se mantém, ou seja, fora de valores extremos de razão de
refluxo.
 31

Figura 10 - Variação do número de estágio com a razão de refluxo

(Fonte: FOUST et al., 1982)

2.3.4 A CONDIÇÃO DE ALIMENTAÇÃO

O prato de alimentação pode ser alimentado de cinco estados físicos

diferentes:
 Líquido sub-resfriado: A temperatura é superior ao ponto de fusão
e inferior à temperatura de bolha. Toda a vazão de alimentação é
líquida e escoará para a seção de dessorção, sem gerar vapor
para a seção de retificação. Uma maior necessidade energética se
faz necessária no refervedor para garantir o fluxo correto de vapor
na torre (HENRY e MUJTABA, 1999).
 Ponto de bolha: Possui as mesmas características do líquido
saturado. A vazão de alimentação é líquida, na temperatura de
bolha e escoará na seção de dessorção, sem contribuir para o
escoamento de vapor na seção de retificação (FOUST et al., 1982).
 Entre o ponto de bolha e o de orvalho: A parte da alimentação que
constitui a fase líquida irá escoar na seção de dessorção e a
parteda alimentação que constitui a fase vapor irá escoar na seção
de retificação, na forma de vapor (FOUST et al., 1982).
 32

 No ponto de orvalho: A vazão de alimentação é vapor, na

temperatura de orvalho e escoará na seção de retificação, gerando
um mol de vapor para cada mol alimentado (FOUST et al., 1982).
 Vapor superaquecido: A temperatura é superior à temperatura de
orvalho. Toda a vazão de alimentação é vapor e escoará para a
seção de retificação. Como a alimentação entra a uma temperatura
alta, para atingir o equilíbrio térmico, trocará calor com o fluxo de
líquido, causando a evaporação de parte desse fluxo, assim, na
seção de retificação, o fluxo de vapor será maior que o fluxo de
vapor da seção de dessorção. Induz a uma maior necessidade de
refluxo no condensador. Entretanto, no refervedor a quantidade
energética necessária é menor, pois o calor latente contido na
mistura é maior (FOUST et al., 1982).
Do ponto de vista energético, a condição física da corrente de
alimentação ou carga gera diversas situações que impactam o projeto de uma
coluna de destilação (TEODORO TRINDADE et al., 2005).
O mesmo autor propõe um gráfico mostrado na Figura 11, obtido de um
estudo de caso, onde relaciona a temperatura de alimentação da coluna a uma
mesma pressão com a energia gasta pelo sistema.

Figura 11 - Variação de energia com a temperatura de alimentação a pressão constante

(Fonte: TEODORO TRINDADE et al., 2005)

 33

Segundo o gráfico da Figura 11, o autor recomenda a utilização de

alimentação a temperaturas mais baixas, pois a temperaturas mais altas o gasto
energético do condensador é muito elevado. Para uma destilação mais eficiente a
alimentação deve ser na temperatura de bolha ou um pouco acima, ou caso o
gasto energético para aquecimento da corrente de carga não compense, deve-se
alimentar na temperatura ambiente.
Investigando-se a influência da variável em questão, Faccioli, M.M. (2013,
p. 28) constata que:

Em outro foco, o autor BANDYOPADHYAY (2001), faz uma análise mais profunda sobre a
eficiência da coluna de destilação em termos energéticos, considerando como referência,
o trabalho no refervedor e no condensador. Seus estudos concluem que os maiores
problemas são a entropia que é gerada pela transferência de calor entre as fases em
contracorrente, a mistura de vapor e líquido que não está em equilíbrio e a perda de
pressão ao longo da coluna. Um exemplo que envolve as três situações é a troca de calor,
da corrente que refluxa do condensador em direção ao refervedor, com o vapor
ascendente, fazendo com que parte desde sofra condensação.

Alimentando-se a coluna sob a forma de vapor saturado, a coluna possui

desempenho energético semelhanteà de uma alimentação na forma de líquido
saturado. A Figura 12 mostra o desempenho termodinâmico em relação à
volatilidade relativa.

Figura 12 - Gráfico da eficiência termodinâmica em função da volatilidade relativa

(Fonte: BANDYOPADHYAY, 2001)

 34

Na Figura 12, o gráfico à esquerda (a) representa líquido saturado, já o

gráfico à direita (b) representa vapor saturado e z representa a fração do
componente mais volátil na mistura. Nota-se que para uma mesma volatilidade
relativa uma eficiência termodinâmica aproximada pode ser observada para
ambas as situações (BANDYOPADHYAY, 2001).
Sendo assim, conclui-se, portanto que uma alimentação de fase binária
conduzirá ao melhor desempenho da coluna. A Figura 13 evidencia este fato.

Figura 13 - Gráfico da eficiência termodinâmica em função da volatilidade relativa para diferentes

composições de fases

(Fonte: BANDYOPADHYAY, 2001)

2.3.5A VAZÃO DE ALIMENTAÇÃO

Segundo Wang(2005), o coeficiente de transferência de massa para a

fase líquida depende principalmente da vazão de liquido. Esse coeficiente é
independente da vazão de gás na região abaixo do ponto de carga. Na região de
carga, o aumento da vazão de gás pode aumentar a transferência de massa na
fase liquida. Este fato é corroborado por Kashani (2005).
Ao analisar a influência da variável vazão de alimentação, Lopeset al.,
(2007) conclui que o incremento da intensidade da vazão provoca uma redução
do teor de destilado.
 35

A vazão de alimentação é responsável, em parte, pelas vazões de liquido

e vapor dentro da coluna. Essas vazões internas também são afetadas pela taxa
de vaporização. Essa variável, juntamente com a taxa de vaporização definem as
vazões internas e, por consequência, a razão de refluxo que irá afetar a
graduação alcoólica do destilado (MAYER, 2010). Segundo o mesmo autor, o
aumento da vazão de alimentação impacta no pré-aquecimento da linha de carga,
pois à medida que essa vazão aumenta, a parcela referente à energia necessária
pelo refervedor para essa tarefa, também aumenta.

2.4 PLANEJAMENTO DE EXPERIMENTOS

Atualmente, a maioria dos trabalhos de otimização de processos fazem

uso de técnicas de planejamento de experimentos. Essas técnicas consistem em
métodos que possibilitam a redução do número de experimentos a serem
realizados e a obtenção de melhores arranjos experimentais, ou seja, a melhor
combinação das variáveis do processo a ser analisado (BARROS NETO et al.,
2010).
Diversas são as técnicas que podem ser usadas para planejar um
experimento e aperfeiçoar processos. Segundo Phadke(1989), Taguchi, um
empresário japonês, nomeou sua técnica como “engenharia robusta”, a qual
baseia-se em calcular o que é significativo estatisticamente e o que é ruído no
sistema.

2.4.1 O MÉTODO DE TAGUCHI

Como já mencionado, o Método de Taguchi baseia-se na engenharia

robusta, isto é, no desenvolvimento e otimização de processos de tal forma a
eliminar-se a “tentativa e erro”, e, além disso reduzir a variabilidade de processos
e produtos, garantindo assim uma maior uniformidade e padronização (PHADKE,
1989).
O método utiliza uma matriz de experimentos em conjunto com
ferramentas comuns de estatística como a Análise de Variância (ANOVA). Outro
objetivo da utilização desse método é a redução de custos de processos, uma das
consequências da otimização (PHADKE, 1989).
 36

Uma das principais vantagens da utilização desse método está no fato da

possibilidade da utilização simultânea de variáveis do processo, ou seja,
fatoresmanipuláveis, que podem ser controlados de alguma forma, e de fatores
externos, aqueles cujos não se pode controlar, como por exemplo, a temperatura
atmosférica, ou até mesmo o volume de chuvas. Além disso, é possível utilizar
mais de dois níveis na realização dos experimentos, o que é muito vantajoso,
visto que nem sempre com dois níveis obtêm-se a melhor combinação das
variáveis do processo (PHADKE, 1989).
O presente trabalho utilizou os resultados das simulações para a
obtenção da tabela de Análise de Variância a partir da avaliação dos parâmetros
envolvidos. A partir da tabela de ANOVA, foi possível obter a estatística “F” que
representa o quão significante determinado fator é sobre o processo a assim
determinar as variáveis que mais o impactam.

2.5 O SOFTWARE DE SIMULAÇÃO ASPEN HYSYS®

O software utilizado para a realização das simulações neste trabalho foi o

software AspenHysys®. Com sua vasta biblioteca com dados termodinâmicos,
dentre outras propriedades e com algoritmos para cálculos termodinâmicos, de
transferência de massa e calor, além de envolver mecânica dos fluidos, o
software é um poderoso aliado na simulação de diversas operações unitárias
(ASPENTECH, 2015).
A interface do software não exige conhecimentos de linguagem de
programação e permite o input e output de dados. É possível a condução gráfica
do projeto, com esquemas do processo, os quais incluem os fluxogramas, os
equipamentos envolvidos, as linhas de fluxo material e energia, bem como os
painéis de controle e monitoramento (ASPENTECH, 2015).
Foi utilizado também o software IcarusProcessEvaluator®, que
acompanha o pacote Aspentech®. A ferramenta exporta os dados oriundos dos
resultados das simulações, executa um algoritmo para calcular os custos
envolvendo equipamentos e energia (ASPENTECH, 2015).
 37

3. METODOLOGIA

3.1 METODOLOGIA DE PESQUISA

A metodologia de pesquisa utilizada no presente trabalho foi a

metodologia de pesquisa experimental. Este tipo de pesquisa busca determinar
um objeto de estudo, selecionando-se variáveis que o influenciam, definindo-se as
formas de controle e de observação dos efeitos que as variáveis produzem no
objeto de estudo principal (GIL, A. C., 1994).
O objeto de estudo central foi o impacto de quatro variáveis diferentes que
influenciam no processo de destilação de uma mistura binária de etanol e água
em uma coluna de retificação.
Para a obtenção dos resultados deste trabalho realizou-se,
primeiramente, uma revisão da literatura que serviu como base para a realização
de todo o trabalho, especialmente para a definição das variáveis do processo e
dos níveis a serem analisados em cada variável. Dessa forma foram selecionadas
as variáveis condição de alimentação, pressão, vazão de alimentação e razão de
refluxo para serem estudados o impacto no processo.
Com as variáveis selecionadas, montou-se a matriz experimental �9
regida pelo Método de Taguchi, a partir da qual foram realizadas as simulações
no software AspenHysys®, respeitando os níveis das variáveis de entrada em
cada simulação. Utilizou-se o pacote termodinâmico NRTL-ideal devido a sua alta
capacidade de convergência.
Após a realização das simulações, os resultados obtidos nas simulações
foram tratados no software IcarusEvaluator®, também do pacote -®, com o
objetivo de se obter valores dos custos de projeto e operacionais do processo
para que a análise do impacto das variáveis nos custos fosse feita.
Com os valores de custos, foram realizadas Análises de Variância
(ANOVA) do Método de Taguchi para os custos relativos ao projeto e relativos à
operação, considerando-se a vazão de destilado produzido em cada simulação
visando obter o melhor arranjo das variáveis do processo, ou seja, o arranjo com
melhor custo benefício para o processo dentre os níveis avaliados.
 38

3.2 PLANEJAMENTO E ESCOPO DO TRABALHO

A presente monografia abordou quatro variáveis amplamente citadas na

literatura e que possuem mais influência no processo de destilação. O Método de
Taguchi foi utilizado com um arranjo ortogonal �9 , onde foram analisados três
níveis definidos de cada variável.
A realização dos experimentos foi feita em ambiente de simulação
computacional. O software utilizado foi o AspenHysys®.
O principal escopo do trabalho foi a redução de custos do processo de
destilação, de um sistema binário de uma mistura de etanol e água, em ambiente
de simulação de quatro variáveis amplamente citadas na literatura e que possuem
impacto no processo de destilação por coluna de retificação. Os resultados
obtidos foram tratados estatisticamente, sempre com o foco na otimização
econômica da operação unitária sem prejudicar na obtenção do destilado, que é o
produto de interesse.

3.3OBTENÇÃO DOS NÍVEIS DAS VARIÁVEIS

3.3.1 PRESSÃO NO CONDENSADOR

Como se trata de uma mistura a qual não ocorre degradação ou reação

química, de acordo com a literatura, a utilização de uma pressão atmosférica ou
sub-atmosférica é satisfatória.(FOUST et al., 1982).
Segundo Shinskey (1977), Kister (1992) e Foust et al.,(1982), os pratos
causam uma perda de carga no fluxo de vapor que deve ser levada em
consideração para definir a diferença de pressão entre refervedor e condensador.
O cálculo da perda de pressão causada pelos pratos se torna algo
complexo se consideradas todas as suas especificações, como por exemplo,
pode-se citar a altura de válvula, a abertura de orifício de válvula e o regime de
difusão do vapor ascendente. Uma regra simples utilizada foi considerar um tipo
de padrão de prato, o qual reduz a pressão em 0,1 psia por prato (TURTON et al.,
2001).
A simulação foi conduzida sob três níveis de pressão do condensador,
sendo que o primeiro é sob pressão atmosférica, o segundo sob dois terços desse
 39

valor e o terceiro sob metade deste valor. A pressão no refervedor foi ajustada
considerando a perda de carga recomendada.

3.3.2 RAZÃO DE REFLUXO

Segundo Kister (1992), esta variável do processo pode ter seu valor
mínimo e ótimo obtidos a partir de uma análise econômica. Pode-se observar na
Figura 14 a relação da razão de refluxo com seu valor mínimo e ótimo:

Figura 14 - Gráfico da razão de refluxo vs. Custo anual

(Fonte: Adaptado de KISTER, 1992)

Os custos energéticos do sistema estão diretamente ligados aos custos

de operação, como por exemplo aquecimento e arrefecimento. Já os custos fixos
estão ligados aos equipamentos auxiliares, como refervedor, condensador e
bombas. Também pode-se considerar como custos fixos os salários, os encargos
sociais e as depreciações (HOFFMANN, 2008).
Oswaldo Curty et al., (2006) em seu trabalho, para que encontrasse o
número de pratos de uma coluna de destilação, necessitou da razão de refluxo
 40

mínima, e para isto usou dos métodos de Underwood, e a correlação empírica de

Erbar/Maddox, encontrando resultados que estavam de acordo com a literatura.
Foust et al., (1982) recomenda em sua obra, além dos métodos citados, o
método computacional empírico, onde no simulador define-se um número muito
alto de pratos, como de cem a mil, e por tentativa e erro tenta-se encontrar o valor
da razão de refluxo mínima, que possibilita obter a fração desejada da substância
mais volátil no destilado.
Após o cálculo da razão de refluxo mínima, pode-se calcular seu ponto
ótimo, que varia deste valor mínimo até o refluxo total.
Coulson e Richardsons (2005) afirma que para a maioria dos sistemas, a
razão de refluxo ótima, varia entre 1,2 a 1,5 vezes a razão de refluxo mínima.
O autor Andreiadis (2004) em seu trabalho calculou esta variável em seu
ponto ótimo usando o método de Gilliland, o qual consiste em plotar um gráfico do
número de pratos em relação à razão de refluxo, e posteriormente obter o valor
desejado traçando duas retas tangentes ao ponto de inflexão da curva, onde o
valor da razão de refluxo se torna constante. Este método baseia-se na
correlação empírica de Gilliland, a qual considera o estado físico de alimentação,
a volatilidade relativa e número de pratos. As Equações 7 e 8 representam as
relações da razão de refluxo e do número de pratos com as composições de
líquido e vapor respectivamente.

�−� �
=
�+1
(7)

(R) corresponde ao valor da razão de refluxo.

�−� �
=
�+1
(8)

(N) equivale ao número de pratos da coluna.

E da correlação de X com Y obtêm-se a Equação 9 (Eugen S.S., 2004).

0,002743
= 0,545827 − 0,591422. + (9)
 41

O presente trabalho buscou aproximar a variável razão de refluxo de seu

ponto ótimo através do comportamento do processo simulado. Para isto, o valor
da razão de refluxo será iniciado por um valor mínimo, obtido por tentativa e erro
como recomenda o método empírico computacional proposto por Foust et al.,
(1982), e este valor foi multiplicado por 1,20, 1,35 e 1,50 como recomenda
Coulson e Richardsons (2005). Desta forma pôde-se obter o número de pratos e
consumo energético referentes a estes valores.
O método de tentativa e erro se baseia no gráfico da Figura 15, proposto
por Kister (1992), do comportamento da razão de refluxo em relação ao número
de pratos na coluna:

Figura 15 - Número de pratos vs. razão de refluxo

(Fonte: Adaptado de KISTER (1992))

Para se obter a razão de refluxo mínima o número de pratos foi iniciado

no maior valor permitido pela capacidade de convergência em cada simulação,
sendo que o menor valor usado foi de cem pratos.

3.3.3 CONDIÇÃO DE ALIMENTAÇÃO

 42

Considerando-se as obras analisadas na literatura, conclui-se que para se

obter uma economia energética deve-se alimentar a coluna na temperatura de
bolha ou entre a temperatura de bolha e de orvalho.
A corrente de alimentação deve possuir uma pressão suficientemente
grande para entrar na coluna. Caso a pressão esteja muito acima da pressão
interna da coluna, ao adentrá-la ocorrerá o efeito flash, que consiste em uma
rápida despressurização e aumento da fase de vapor, alterando as condições
previstas no projeto (FOUST et al., 1982).
Portanto diferentes valores de temperatura e pressão da corrente de
alimentação devem ser empregados para produzir o ponto de bolha e composição
de fase desejados dentro da coluna.
Esta variável está representada por “f”, que representa a fração de vapor
na corrente e os níveis usados foram f=0,f=0,25 e f=0,5.

3.3.4 VAZÃO DE ALIMENTAÇÃO

A carga térmica do refervedor aumenta de acordo com o aumento da

vazão de alimentação, pois quanto mais liquido é introduzido na coluna, o fluxo
liquido aumenta e por consequência o consumo de energia também aumenta
(MAYER, 2010).
Segundo o mesmo autor, elevadas vazões de alimentação requerem
maiores diâmetros e altas taxas de troca de energia, contribuindo para a elevação
dos custos de projeto e operacional, portanto é importante se determinar o valor
ótimo de operação desta variável.

3.4ESCOLHA DO PACOTE TERMODINÂMICO

A literatura evidencia como é diversificada a escolha das equações

adequadas para um mesmo sistema, devidoàs particularidades que envolvem
cada sistema.
Para esta escolha considerou-se a capacidade de convergência dos
resultados, sendo assim, eliminou-se o método Uniquac, Wilson e Van Laar, os
quais comprometeram os resultados na etapa de obtenção do valor da razão de
refluxo mínima, onde um alto número de pratos foi usado.
 43

O auxiliar de escolha do método, presente no software, indicou, além

destes pacotes, o modelo NRTL-ideal, o qual se mostrou amplamente utilizado
em outros trabalhos da literatura.
Este método apresentou uma boa convergência dos resultados mesmo
com o sistema operando no ponto azeotrópico e com um alto número de pratos
envolvido. Entretanto, o método ainda apresentou algumas lacunas quando o
sistema foi iniciado em condições específicas, apresentando poucos erros de
convergência.

3.5MATRIZ EXPERIMENTAL

A seguir nas Tabela 1 e 2 será proposta a matriz experimental que guiou

as simulações, baseada na bibliografia pesquisada.

Tabela 1 - Níveis das variáveis

(Fonte: do autor)

Tabela 2 - Matriz experimental (Arranjo Interno L9)

(Fonte: do autor)

As variáveis resposta desta matriz foram divididas nos custos diretos

referentes ao projeto, que envolve o número de pratos e o diâmetro da coluna, e
 44

nos custos diretos operacionais, que envolve a energia gasta em todo o sistema.
Desta forma, a comparação entre as simulações foi facilitada.

3.6DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Neste trabalho o processo de destilação foi simplificado para isolar

apenas a coluna de retificação, além dos acessórios que garantem a uniformidade
das correntes de saída, para que os cenários possam ter um efeito comparativo.
As condições de operação e saída foram fixadas conforme a seguir:
 Composição da corrente de entrada e inicial: 10º GL de etanol
 Composição da corrente de saída: 97º GL de etanol
 Temperatura da corrente inicial: 30ºC
 Temperatura da corrente do produto final: 30ºC
A Figura 16 mostra o esquema da coluna de retificação com as correntes
de material e energia, além disso, os acessórios que neste caso são o aquecedor
e o resfriador.

Figura 16 - Fluxograma da Operação

(Fonte: Software Aspen Hysis®)

O processo consiste inicialmente de uma corrente inicial que é aquecida

até a temperatura necessária para se atingir a composição de fase desejada na
pressão em que a corrente de entrada penetra na coluna. O aquecedor utilizado
nesse aquecimento possui sua energia mensurada e somada no total de energia
consumida no sistema.
 45

A coluna de retificação possui a corrente produto de fundo no refervedor,

a qual possui basicamente água em sua composição e é descartada. No
refervedor, a energia necessária utilizada para o seu funcionamento também foi
contabilizada no saldo total do sistema.
A coluna de retificação no seu topo gera o destilado que sai da coluna
vaporizado e é direcionado para o condensador para se obter o destilado na fase
liquida. Parte deste destilado liquido é refluxado para dentro da coluna e outra
parte é obtida como produto final, que é então resfriado para manter o produto na
fase liquida.
Os processos de resfriamento e condensação do destilado também
envolvem gasto energético que foi tambémcontabilizado.
 46

4.RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nos capítulos anteriores foram evidenciadas as bases teóricas

envolvendo a operação unitária de destilação em uma coluna de retificação. Além
disso, os melhores níveis para cada variável estudada bem como o pacote
termodinâmico a ser utilizado foram amplamente discutidos. A partir dos
resultados, será apresentadauma abordagem estatística utilizando ferramentas de
Planejamento de Experimentos com o intuito de avaliar qual fator dentre os
analisados pode ser considerado de maior relevância para a redução de custos
de projeto e operacional. Os melhores ajustes das variáveis para o projeto
também serão evidenciados.

4.1 RESULTADO DAS SIMULAÇÕES

As tabelas 3e 4 evidenciam as simulações sumarizadas.

Tabela 3 - Níveis das variáveis do processo

Simulação 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(A) Pressão no condensador (kPa) 50,66 50,66 50,66 67,55 67,55 67,55 101,32 101,32 101,32
(B) Razão de refluxo 1,2 1,5 1,8 1,2 1,5 1,8 1,2 1,5 1,8
(C) Condição de alimentação f=0 f=0,25 f=0,5 f=0,25 f=0,5 f=0 f=0,5 f=0 f=0,25
(D) Vazão de mistura inicial (kmol/h) 20 31 45 45 20 31 31 45 20

(Fonte: do autor)

Tabela 4 - Variáveis resposta em cada simulação

Matriz Experimental
Variáveis Resposta
Simulação
A B C D Número de pratos Diâmetro da coluna Energia (Kw)
1 1 1 1 1 50 1,5 281,57
2 1 2 2 2 45 1,5 375,46
3 1 3 3 3 42 1,5 798,44
4 2 1 2 3 50 1,5 565,60
5 2 2 3 1 56 1,5 266,37
6 2 3 1 2 50 1,5 457,25
7 3 1 3 2 53 1,5 403,43
8 3 2 1 3 53 1,5 473,22
9 3 3 2 1 65 1,5 380,01

(Fonte: do autor)
 47

Como observado na tabela acima, os valores para a variável resposta

Diâmetro da Coluna obtidos foram todos iguais a 1,5 metros, isto ocorreu devido
aos baixos fluxos internos na coluna.

4.2 ANÁLISE ESTATÍSTICA

Neste tópico do trabalho foi realizada uma análise do impacto no sistema

pelas quatro variáveis de entrada analisadas: pressão, razão de refluxo, condição
de alimentação e vazão da mistura inicial, simbolizadas respectivamente por A, B,
C e D. Inicialmente foi realizada uma análise envolvendo os custos de projeto, em
seguida uma análise envolvendo os custos operacionais e por último uma análise
envolvendo as somas de ambos os custos.

4.2.1 EQUACIONAMENTO DOS CUSTOS

Para que a análise estatística envolvendo a otimização dos custos do

processo faça mais sentido, foram obtidos valores comparativos entre os
experimentos que simplificaram as variáveis resposta. Para isto, os valores
relacionados aos equipamentos foram convertidos em custos de projetos,
enquanto que os relacionados à energia gasta no sistema foram convertidos em
custos operacionais.
A ferramenta utilizada para gerar os custos foi o software Icarus Process
Evaluator®, que acompanha o pacote Aspentech®. Sua interface consiste em
extrair a simulação do ambiente Hysys® para o Icarus Process Evaluator®, o qual
através de um banco de dados, executa um algoritmo para calcular os custos
envolvendo equipamentos e energia.
A Tabela 5 apresenta os valores gerados pelo software.
 48

Tabela 5 - Custos operacionais e de projeto do sistema

(Fonte: Database Icarus®, 2006)

Uma análise preliminar, segundo a Tabela 5, permitiria supor que o

melhor projeto é o que apresenta os menores custos de projeto e operacionais.
Entretanto, as variáveis estudadas também impactam no volume de produto
produzido por período de tempo, ou seja, o fluxo de destilado na coluna, cujos
valores são apresentados na Tabela 6.

Tabela 6 - Fluxo de saída do destilado

Fluxo de saída
Simulação
(kgmole/h)
1 0,73690
2 1,14100
3 1,65700
4 1,65700
5 0,73690
6 1,14200
7 1,14100
8 1,08450
9 0,73690
(Fonte: do autor)

Portanto, com o intuito de avaliar a composição relativa do custo de

produto, dividiu-se os custos pelo volume de produto produzido. Para isto, foi
considerado um volume total de produção equivalente a jornadas diárias de vinte
e quatro horas de produção.
Foi realizada uma projeção de custeamento anual, com os custos de
projeto e operacionais somados, considerando um abatimento total do projeto no
primeiro ano, os quais podem ser vistos na Tabela 7.
 49

Tabela 7 - Custo do produto final

Custo relativo Custo relativo

Fluxo de Custo de Custo Custo relativo à
ao projeto à operação
produto Projeto Operacional Custos somados (US$) soma (US$ x
(US$ x (US$ x
Simulações (kgmole/ano) (US$) (US$) ano/kgmole)
ano/kgmole) ano/kgmole)
Anos Ano Anos Anos Ano Anos Anos
1→∞ 1 →∞ 1 →∞ 1 →∞ 1 →∞
1 6.455,2 2.316.352 890.340 3.206.693 890.340 358,8 137,9 496,8 137,9
2 9.995,2 2.430.977 897.867 3.328.845 897.867 243,2 89,8 333,0 89,8
3 14.515,3 2.508.529 969.815 3.478.344 969.815 172,8 66,8 239,6 66,8
4 14.515,3 2.634.447 956.585 3.591.033 956.585 181,5 65,9 247,4 65,9
5 6.455,2 2.761.476 935.245 3.696.722 935.245 427,8 144,9 572,7 144,9
6 10.003,9 2.658.523 944.363 3.602.886 944.363 265,7 94,4 360,1 94,4
7 9.995,2 2.507.414 921.599 3.429.013 921.599 250,9 92,2 343,1 92,2
8 9.500,2 2.397.409 914.348 3.311.756 914.348 252,4 96,2 348,6 96,2
9 6.455,2 2.853.388 941.998 3.795.386 941.998 442,0 145,9 588,0 145,9

(Fonte: do autor)

4.2.2 ANÁLISE DOS CUSTOS DE PROCESSO

Foram realizadas Análises de Variância (ANOVA) para os três custos

envolvidos no processo: o custo de projeto, o custo operacional e ambos
somados, considerando-se as quatro variáveis de entrada manipuladas neste
trabalho.

4.2.3 ANÁLISE PARA O CUSTO DE PROJETO

A Tabela 8 evidencia a ANOVA para os custos de projeto.

Tabela 8 - Tabela de ANOVA para os custos de projeto

Soma dos Graus de Soma Média F (SMQ do

Variável quadrados dos liberdade Quadrática fator/SMQ
fatores (SQ) (GL) (SMQ) do erro)
A 4.888 2 2.444 2,088
B 3.032 2 1.516 1,295
C 109 2 55 0,047
D 70.012 2 35.006 29,904
erro 2.341 2 1.171 -
(Fonte: do autor)
 50

NaTabela 8 pode-seavaliar claramente o impacto das variáveis estudadas

nos custos de projeto. Observa-se que o fator de maior impacto é o D que
corresponde à vazão de alimentação da mistura inicial.
Em seguida, a maior importância se dá ao fator pressão no condensador
(A), seguido pelo fator razão de refluxo (B) e por último, o fator que é menos
significante nos custos de projeto do processo é a condição de alimentação (C).
Para que a redução de custo de projeto seja máxima considerando estes
fatores, eles devem ser ajustados conforme a simulação número 3, onde as
variáveis foram ajustadas nos seguintes níveis:
 A (Pressão no condensador) = 50,66 kPa
 B (Razão de refluxo) = 1,8 * R.mín
 C (Condição de alimentação) = f = 0,5
 D (Vazão de alimentação da mistura inicial) = 45 kmol/h

Entretanto pode-se considerar que o ajuste da simulação quatro também

é um bom ajuste, visto que as diferenças dos custos de projeto são pequenas e
que somado a isto, o ajuste quatro apresenta razão de refluxo menor do que o
ajuste três, o que possibilita obter mais produto na mesma variação de tempo,
característica que é interessante a longo prazo.
A vazão de alimentação impactou diretamente na análise do processo,
visto que os valores utilizados nos três níveis para esta variável foram muito
baixos, e isso é evidenciado pelo alto valor de significância na tabela de ANOVA
para este fator.

4.2.4 ANÁLISE PARA O CUSTO OPERACIONAL

A Tabela 9 evidencia o resumo da ANOVA para os custos operacionais.

 51

Tabela 9 - Tabela de ANOVA para os custos operacionais

Soma dos Graus de Soma Média F (SMQ do

Variável quadrados dos liberdade Quadrática fator/SMQ
fatores (SQ) (GL) (SMQ) do erro)
A 283 2 142 0,597
B 212 2 106 0,447
C 149 2 74 0,313
D 7.262 2 3.631 15,309
erro 474 2 237 -
(Fonte: do autor)

Analisando-se a tabela 9, pode-se afirmar que a variável que maior

impactou o processo para os custos operacionais também foi a vazão de
alimentação da mistura inicial. As outras variáveis tornam-se pouco significantes
se comparadas com a vazão da mistura inicial.
O melhor ajuste para o processo, considerando-se os resultados obtidos
foi o da simulação de número 4:
 A (Pressão no condensador) = 67,55 kPa
 B (Razão de refluxo) = 1,2 * R.mín
 C (Condição de alimentação) = f = 0,25
 D (Vazão de alimentação da mistura inicial) = 45 kmol/h

Entretanto, se compararmos os custos relativos à operação das

simulações três e quatro, a diferença entre os valores é muito pequena, e,
portanto, pode-se considerar que a simulação três também é um ótimo ajuste
para a redução dos custos operacionais do processo.

4.2.5 ANÁLISE PARA A SOMA DOS CUSTOS DE PROJETO E OPERACIONAL

A Tabela 10 mostra a ANOVA para a soma dos custos de projeto com os

custos operacionais.
 52

Tabela 10 - Tabela de ANOVA para a soma dos custos de projeto e operacionais

Soma dos Graus de Soma Média F (SMQ do

Variável quadrados dos liberdade Quadrática fator/SMQ
fatores (SQ) (GL) (SMQ) do erro)
A 7.370 2 3.685 1,821
B 4.717 2 2.359 1,166
C 451 2 226 0,111
D 122.369 2 61.185 30,235
erro 4.047 2 2.024 -
(Fonte: do autor)

Esta última análise permite confirmar que o melhor custo-benefício para o

processo em questão é o ajuste da simulação de número três, e que a variável
que mais impactou o processo foi a vazão da mistura inicial. A segunda variável
que mais impactou o processo foi a pressão no condensador e o fator que é
menos significante para o processo é a condição de alimentação.
 53

5. CONCLUSÃO

A variável que mais impactou no sistema foi a vazão de alimentação da

mistura inicial, pois os valores da estatística “F” apresentados nas tabelas de
ANOVA evidenciaram um valor elevado para este parâmetro, o que indica uma
elevada significância da variável em questão sobre o processo.
É evidente que para uma melhor compreensão das variáveis manipuladas
neste processo, a vazão da mistura inicial deve ser ajustada em maiores níveis do
que os ajustados neste trabalho e com os valores dos níveis mais distantes uns
dos outros para que não impactem no diâmetro da coluna e no seu baixo fluxo
interno.
Os custos de projeto e operacionais foram analisados em busca do
melhor ajuste do processo envolvendo as quatro variáveis estudadas, visando a
obtenção do destilado com menores custos. A simulação três possui o melhor
arranjo para o processo simulado,para as quatro variáveis envolvidas e nos níveis
analisados. Os resultados indicaram que pressões sub-atmosféricas, vazões mais
elevadas e razão de refluxo elevada conduzem a custos mais baixos. Observou-
se também que a condição de alimentação não influi significativamente nos
custos.
 54

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