Trituración y molienda J.

ZABALLA
de minerales duros* AN^VI, S. A., Bilbao.

Se hace una breve revisión de los sistemas industriales de molienda de cuarzo y de

feldespato, incluyendo los tratamientos de las materias primas antes de la molienda fina
También se describen los problemas de contenido de humedad de los materiales de
alimentación, de la colección del polvo, de la separación de las partículas finas y del
RESUMEN reciclado de las partículas gruesas.

A brief survey is made of the industrial milling systems used for quartz and feldspar,
including the processing of the raw materials prior to fine milling.
The problems of moisture content of the feed material, of dust collection, of fine
SUMMARY particles separation, and of recycling of oversized materials are also described.

Nous faisons une brève révision des procédés industriels du broyage du quartz et du
feldspath, en y incluant les traitements des matières premières avant le broyage en par-
ticules fines.
Nous décrivons également les problèmes de la teneur en humidité des matières
RÉSUMÉ alimentaires, de la séparation des particules fines et du recyclage des grosses particules.

Es wird eine kurze Untersuchung der industriellen Systeme der Mahlung von Quarz
und Feldspat vorgenommen, welche die Behandlung der Rohmateriale vor deren Feinmahlung
einschliesst.
Es werden ausserdem die Probleme beschrieben, welche durch den Feuchtigkeitsgehalt
der Versorgungsmateriale, die Staubansammlung, die Trennung der Feinteilchen und die
ZUSAMMENFASSUNG Einhaltung der groben Partikel hervorgerufen werden.

1. INTRODUCCIÓN fase secundaria, con diversas clasificaciones y

La industria del vidrio utiliza arenas finas de gra-
nulometrías comprendidas entre las mallas 20 y 200
de la serie standard, que equivalen, aproximada-
mente, a 0,9 mm. y 0,09 mm. La industria cerámica
suele utilizar productos que oscilan entre finuras
del 5 % de rechazo sobre la malla 200 y 5 % de
rechazo sobre la malla 325 ( ^ 0,043 mm.)
La industria de las fritas parte de estos productos
con finuras comprendidas, normalmente, entre las
mallas 150 (0,1 mm.) y 200 (0,09 mm.).
Como característica común al empleo de estos
materiales dentro de estas tres industrias se re-
quiere que los contenidos en óxido de hierro del
mineral molido sean muy bajos, lo que obliga a
utilizar materias primas con bajo contenido en el
citado óxido y a seguir procesos de molienda que
aporten un mínimo contenido del mismo.
El producto primario de partida puede ser de ta-
maño grande, como es el extraído de las canteras,
o bien de tamaño fino, como son las arenas.
La industria del vidrio, que utiliza arenas finas de
las granulometrías anteriormente mencionadas, sue-
le requerir plantas de dos tipos: El primer tipo se
refiere a plantas con un proceso de trituración pro-
gresiva a base de machacadoras de mandíbulas en
una fase primaria y de molinos de cilindros en una
(*) Conferencia pronunciada en el Coloquio sobre Mate-
rias primas feidespáticas, organizado por la Sociedad Espa-
ñola de Cerámica y Vidrio, con la colaboración de la Feria
Monográfica de la Cerámica y el Vidrio. Valencia, 13 y 14
jde abril de 1972.
reciclados entre las diferentes máquinas.
La ventaja de utilizar los molinos de cilindros
estriba en que producen un mínimo de finos, con lo
cual el grado de aprovechamiento de la materia
prima es máximo. Este tipo de tratamiento puede
ser adecuado cuando el feldespato tiene contenidos
en mica de cierta importancia, que hay que eliminar.
Posteriormente, suele precederse a un desempolva-
do y más tarde, y dependiendo de las característi-
cas del producto inicial, a un lavado para eliminar
el hierro incorporado en el proceso, y por último
a un secado.
Otro procedimiento consiste en moler en molino
de sílex trabajando en circuito cerrado, con separa-
dores de desempolvado y cribas. Normalmente, se
trata de molinos cortos de gran diámetro y con
descarga periférica, que facilitan un tiempo de per-
manencia muy pequeño y un gran reciclado. El em-
pleo de molinos de estas características tiene por
objeto no producir una cantidad excesiva de finos.
Como ventaja fundamental de este proceso, pode-
mos apuntar que la incorporación de hierro en el
mismo es mínima y, por tanto, no se necesita un
lavado posterior cuando se parte de una materia
prima adecuada.
Cuando la materia prima contiene cantidades de
óxido de hierro no admisibles, se suele proceder a
le eliminación del mismo mediante tratamiento por
flotación y atrición y, por tanto, la molienda previa
se hace en vía húmeda con molinos de descarga
rápida y poco tiempo de permanencia.

MAYO-JUNIO 1972 193


En cuanto a la preparación del cuarzo y del fel-
despato para la industria cerámica y de fritas, el
proceso más comúnmente empleado es la molienda
en molinos de sílex trabajando en circuito cerrado,
con elementos de separación adecuados. Dadas las
características abrasivas del material y las especifi-
caciones de contenido de óxido de hierro que se
exigen en estas industrias, el método anteriormente
indicado es el más apropiado.
2. MOLIENDA FINA DE CUARZO
Y FELDESPATO
2.1. Preparación del material de alimentación al
molino.
Para obtener un buen rendimiento en la molienda
de estos materiales, el tamaño recomendable de
alimentación debe ser inferior a unos 30 mm. En el
caso de que el producto a moler proceda de can-
teras se presenta en tamaños muy superiores, y por
tanto hay que reducir previamente estos tamaños.
Para el machaqueo previo de estos materiales,
dada su abrasividad, el tipo de máquina más ade-
cuada es la machacadora de doble efecto, como
primaria, y como secundaria, una girogravilladora o
bien un molino de cilindros. Estas máquinas, debido
a su forma de trabajo, tienen un desgaste mínimo y
su robustez las hace imprescindibles, o por lo me-
nos recomendables en este tipo de trabajo.
Para obtener un rendimiento óptimo en la molien-
da de cualquier tipo de material es requisito indis-
pensable que el contenido de humedad del mismo
sea muy bajo.
La humedad crea problemas importantes en la
molienda, que no solamente condicionan un bajo
rendimiento de las instalaciones, sino también un
mal funcionamiento de las mismas, debido a las
condensaciones que se suelen producir en el circui-
to de clasificación, y sobre todo, en los filtros de
mangas. Para la molienda del cuarzo y del feldes-
pato, debe exigirse una humedad inferior al 0,5 %;
para otros productos más higroscópicos, como pue-
den ser el caolín y las arcillas, el contenido admi-
sible suele ser muy superior. Tampoco interesa en
la molienda de este tipo de materiales —nos refe-
rimos al cuarzo y al feldespato— que estén total-
mente secos, ya que con humedades inferiores al
0,3 % ó al 0,2 %, el producto tiende a adherirse a
las paredes del molino, experimentándose un des-
censo en el rendimiento.
Lo más aconsejable para moler materiales húme-
dos es proceder a un secado previo, y el medio más
adecuado en el caso del cuarzo y del feldespato, es
la utilización de secaderos a base de trómeles rota-
tivos con secado por corriente en paralelo, es decir.
194
TRITURACIÓN Y MOLIENDA DE MINERALES DUROS
con un mismo sentido en el movimiento del fluido
calefactor y del material a secar.
Como solución más económica suele utilizarse el
secado simultáneo a la molienda, siempre y cuando
la humedad del producto no sea excesivamente alta
y, en nuestra opinión, cuando el contenido de hu-
medad en los materiales que tratamos no sea su-
perior al 6 %. Este tipo de plantas de molienda con
secado simultáneo tiene el inconveniente de ser
extraordinariamente sensible y, por tanto, de pre-
sentar dificultades en la regulación de las mismas.
Estas plantas responden a un diseño especial,
tanto en el molino como en el sistema de separación
aplicable al mismo. Los molinos empleados suelen
necesitar un diseño especial de cojinetes con re-
frigeración incorporada, y los filtros de mangas
necesitan una superficie filtrante muy superior a las
empleadas en la molienda normal, e incluso hay que
proceder al calorifugado del mismo para evitar con-
densaciones que pudieran afectar al normal funcio-
namiento de la planta.
En los casos donde la humedad puede afectar al
rendimiento de la planta de molienda, lo más ade-
cuado es optar por la primera solución, es decir,
disponer de un elemento de secado diferente al
elemento de molienda, con lo cual existe una mayor
agilidad en el manejo de la planta, una mayor se-
guridad de funcionamiento y una forma de trabajo
más lógica.
2.2. Instalaciones de molienda.
Como hemos dicho anteriormente, para la molien-
da fina de estos materiales, la planta más conve-
niente es la formada por molino de sílex trabajando
en circuito cerrado, con un elemento de separación
adecuado.
La dosificación de la alimentación al molino se
realiza mediante alimentadores vibrantes, en el caso
de que se trate de arenas finas, o mejor mediante
alimentadores de cinta, en el caso de que el pro-
ducto alimentado sea más grueso.
El molino empleado es el molino tubular reves-
tido interiormente con algún material que no aporte
óxido de hierro al producto. El tipo más común
de recubrimiento es el de adoquines de sílex, aun-
que también se emplean adoquines de cuarcita, re-
vestimientos de alúmina fundida, revestimientos de
goma, u otros revestimientos cerámicos.
El tipo de carga molturante normalmente em-
pleada es de guijos de sílex. El volumen ocupado
por esta carga viene a ser del orden del 30 al 35 %,
y es muy importante su control diario antes de
arrancar la planta, con la debida reposición de la
parte gastada.
El espacio ocupado por el producto para la obten-
BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 11 - N.° 3
J. ZABALLA
ción de una molienda en condiciones óptimas, debe
corresponder al llenado de los espacios vacíos en-
tre las bolas. Un llenado superior haría bajar el ren-
dimiento por efecto de acolchamiento, es decir
que el exceso de producto dificultaría la molienda
del mismo. Esto, en la práctica, se nota con bastan-
te facilidad ya que, en estas condiciones, el ruido
emitido por el molino se atenúa y se dice que el mo-
lino está sordo. En caso contrario, es decir, con un
llenado inferior, el rendimiento también disminuye
y se produce un exceso de gasto en la carga mol-
turante ya que muchas bolas chocan entre sí sin
producto intermedio. También esto repercute en el
ruido del molino, ya que en este caso es excesivo.
Existen controles de dosificación de un molino en
función de la carga del mismo, que consisten en
aparatos acústicos reglados al sonido normal del
molino, actuando sobre la alimentación, en los ca-
sos que varíe éste, de tal forma, que cuanto au-
menta el ruido aumenta la alimentación y cuando
disminuye el ruido disminuye la alimentación. El
establecimiento de este sistema de regulación de la
carga de los molinos implica el aislamiento acústi-
co del molino para el oído eléctrico, de tal forma
que no pueda captar otros ruidos provenientes de
otras partes de la instalación, que puedan disminuir
su efectividad.
Las técnicas modernas de molienda tienden a
que la permanencia del material dentro del molino
sea cada vez menor y, en este sentido, las preferen-
cias de los técnicos se dirigen hacía molinos donde
la razón, longitud/diámetro, es cada vez menor. Las
razones L/D típicas de molinos, según su forma
de trabajo, son las siguientes:
RELACIÓN L/D
Tipo de instalación Mínimo Promedio Máximo
Con corriente de aire. 0,5 1,8 2,5
Por circulación 2— 3,3 4,7
Por recorrido 4,— 5,8 6,5
La descarga periférica que se realiza en molinos,
en cierto modo largos, tiende en realidad a dismi-
nuir el tiempo de permanencia y, por tanto, las gra-
nulometrías obtenidas en los mismos debieran ser
comparables a sistemas que utilizan molinos con
razones L/D muy inferiores.
Las razones por las cuales se tiende a molinos
de descarga rápida o permanencia corta son:
— En primer lugar, y con el fin de tener un rendi-
miento adecuado, es lógico separar todas las
M A YO-JUNIO 1972
partículas finas en cuanto éstas se producen;
así, por una parte, no se gastará la energía
requerida para su remolienda y, por otra parte,
se evitará el efecto de colchón que se produce
por la acumulación de finos dentro de un moli-
no, que tiende a impedir la molienda de las
partículas gruesas.
— En segundo lugar, es bien conocido que la efi-
cacia de los separadores es tanto mayor cuanto
menor es el tanto por ciento de finos que com-
ponen el producto de alimentación. Es decir,
cuanto menor es el tanto por ciento de finos en
el producto de alimentación al separador, más
fácil es separar dichos finos de los gruesos. Es
fácil comprender que si tenemos un producto,
que contiene un 90 % de tamaños inferiores a
50 mieras y queremos separar de él la fracción
inferior a 40 micrasja dificultad de la operación
será muy grande. Las pruebas de separación
que realicemos nos darán un gran contenido de
finos en los gruesos, lo cual indica una baja
eficacia del separador y nos conduce a reciclar
en el molino unos finos que ya no necesitan
molienda.
En estos tipos de molienda se emplean común-
mente dos sistemas diferentes de separación:
A.—El primer sistema es a base de turbo-separador.
El producto recogido de la descarga del
molino, mediante un medio de transporte,
comúnmente un elevador de cangilones, se
eleva a un turbo-separador donde se realiza la
separación propiamente dicha, reciclando el
rechazo al molino mientras los finos son condu-
cidos al siguiente proceso.
B.—El segundo sistema se refiere a la insuflación
o aspiración en los molinos. Las partículas fi-
nas producidas en el molino son aspiradas y
transportadas neumáticamente a un separador,
en el cual se seleccionan los finos y se des-
envuelven los rechazos al molino. Los finos,
posteriormente, son recogidos en un ciclón y
la vena fluida descargada de finos va a un ven-
tilador que cierra el circuito.
El primer tipo de planta presenta la ventaja de
tener una mayor facilidad de regulación, tanto en la
finura como en las cargas circulantes. Además, los
problemas de abrasión se ven disminuidos con rela-
ción a otras plantas, siendo en general este tipo
más recomendable cuando se trata de grandes pro-
ducciones y cuando se pretende obtener en ellas
una amplia gama de finuras. La innovación que han
195

presentado los turbo-separadores de doble rotor,
con velocidad fija en las palas ventiladoras y vaha-
ble en las paletas clasificadoras y el distribuidor, ha
supuesto una apreciable mejora en la regulación
de finuras, ampliando el margen de éstas y facilitan-
do, mediante una maniobra fácil y sencilla y a dis-
tancia, el cambio de finuras. Sin embargo, este tipo
de planta es sensiblemente más cara y exige una
mayor inversión en los gastos de implantación de
máquinas.
Las plantas que trabajan con insuflación, es de-
cir, el segundo tipo de plantas de que hemos ha-
blado anteriormente, suelen requerir recubrimientos
antiabrasivos en las tuberías cuando éstas se pre-
sentan en longitudes importantes. En plantas de
gran producción, requieren potencias bastante ele-
vadas en el ventilador, que son superiores a la
suma de potencia del turbo-separador y la del ele-
vador de cangilones para grandes producciones.
Este segundo tipo de planta suele presentar dos
variantes, según la finura que se quiera alcanzar
en ellas. Para finuras de hasta 250 mallas por pul-
gada con el 5 % de rechazo se utiliza, normalmente,
el separador estático de doble cono con regulación
por alabes directrices del aire, con orientación gra-
duable, a fin de conseguir diferentes finuras. Para
finuras mayores hay que emplear separadores de
simple cono, dotados interiormente de un rotor de
doble paleta de clasificación accionado mediante
algún sistema que permita la variación de la veloci-
dad para la regulación de las diferentes finuras. El
tipo de planta de insuflado presenta los inconve-
nientes, con respecto a la primera planta, de ejercer
una mayor abrasión sobre el equipo de selección,
debido a la altas velocidades de transporte impli-
cadas en el proceso; también, como hemos dicho,
presenta la dificultad de, para cargas muy grandes,
necesitar más potencia en el circuito de selección.
Además esta planta tiene una susceptibilidad de
regulación menor que la del turbo-separador. Como
ventaja fundamental hay que apuntar que permite
realizar instalaciones mucho más compactas, más
baratas y que presentan mayores facilidades para
su implantación, lo que hace que sean más econó-
micas que las del primer caso.
Para conseguir buenas eficacias de separación y,
en consecuencia, rendimientos óptimos en la mo-
lienda, es imprescindible, en cualquiera de los ca-
sos, el dimensionamiento adecuado de los circuitos
y de las cargas circulantes estimadas. Debe tenerse
en cuenta además que la precisión, o mejor, la efi-
cacia en la separación y la carga circulante, han de
196
TRITURACIÓN Y MOLIENDA DE MINERALES DURO«^
considerarse y evaluarse conjuntamente, como dos
valores íntimamente ligados y correlacionados.
Las especificaciones granulométricas del pro-
ducto final son las que condicionan en cada caso
la elección de la carga circulante y el elemento
de separación adecuado para tratar la misma.
Normalmente se toman cargas circulantes que
oscilan entre el 100 y el 300 % de la produc-
ción del molino. Cuanto más fino deba ser el pro-
ducto final a obtener, mayor será la carga circulan-
te adecuada para la planta. Grados de reciclado
superiores al 300 % no son deseables, debido a
que aumentaría el tamaño y potencia de los ele-
mentos de transporte y de clasificación, de tal
forma, que no compensarían los incrementos que
se produjeran en el rendimiento del molino, dando
como consecuencia plantas más caras con un ren-
dimiento total inferior o estacionario.
Dentro de una planta de molienda, es de gran
importancia el diseño y dimensionamiento de la
aspiración de la misma. En particular, este proble-
ma viene incrementado por las condiciones par-
ticulados del material a moler, que recomiendan,
más que en ningún otro caso, la obtención de una
atmósfera exterior totalmente exenta de polvo.
Por otra parte, ha de tenerse en cuenta que una
buena ventilación del molino contribuye de una
manera eficaz a la refrigeración del mismo, lo cual
se traduce en un incremento en el rendimiento.
Para este tipo de plantas, el elemento más ade-
cuado de captación de polvo del aire aspirado,
es el filtro de mangas, dada la alta eficacia de co-
lección de mismo. La elección del filtro de mangas
es también cuestión importante, ya que hay que
tener en cuenta que para un buen funcionamiento
de la planta es necesario que el molino y el sepa-
rador trabajen a unos niveles de presión constante,
si se quieren tener resultados igualmente constan-
tes en el producto obtenido. Por tanto, para la elec-
ción del filtro de mangas, deberá tenerse en cuenta
que la máquina escogida tenga las mínimas varia-
ciones de presión, lo cual equivale a decir que el
sistema de limpieza del filtro ha de ser continuo y
uniforme. En este sentido se ha producido un gran
avance con la utilización de filtros de mangas con
sistema de purga, en los cuales cada manga dispo-
ne de su sistema propio de limpieza. Los antiguos
filtros de cámaras de limpieza por sacudidas me-
cánicas, en los que era necesario la inutilización
de una de las cámaras para su limpieza durante
ciertos períodos, daban lugar a variaciones de
presión importantes dentro del conjunto.
BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 11 - N.° 3