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PROYECTO FINAL METALURGIA FISICA

ALEACIÓN DE ALUMINIO 2055-T84

MAURE LORAINE MUÑOZ RIOS 2151655


DIANA MARCELA RODRIGUEZ COLMENARES 2152206
VIVIANA VARGAS ALZATE 2152638

Grupo: C1 - 2018-2

Presentado a:

Ana María Pérez Ceballos

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE METALÚRGIA Y CIENCIA DE MATERIALES
BUCARAMANGA
2019

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Contenido

Tabla de contenido
1.Resumen 3
2.Objetivos 3
2.1 OBJETIVO GENERAL 3
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 3
3.Marco teórico 4
4.Mecanismos de endurecimieto 9
4.1 Edurecimiento por solución solida 9
4.2 Endurecimiento por tamaño de grano 10
4.3 Endurecimiento por dispersión 10
5.Tratamiento termico 11
5.1 Endurecimiento por envejecimiento o precipitación 11
6.Proceso de conformación plástica 13
7.Ensayos 15
8.Costos 19
8.1 Costos viga de Al-Cu 20
8.2 Costos para los ensayos requeridos Error! Bookmark not defined.
9. Conclusiones 22
10. Cronogramas 23
11. Bibliografía 25

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1. Resumen
Este proyecto tiene como objetivo principal producir una pieza para la industria aeronáutica,
con una aleación de aluminio que tenga unas propiedades mecánicas específicas. Se tuvo en
cuenta todos los requerimientos que la industria aeronáutica tiene en cuenta al momento de
obtener un trabajo final en la búsqueda de mejorar e ir innovando. La pieza a producir es floor
beams, se buscó cumplir con las propiedades necesarias y requeridas por el cliente. Se tuvo
inicialmente tres aleaciones en cuenta para el proceso de producción 7075-T7351, 2099-T83
2055-T84; Una vez se seleccionó la aleación a trabajar se procedió a estudiar los tratamientos
térmicos de la pieza y los respectivos costos para su producción bajo los parámetros de tener
una pieza confiable, segura, económicamente accesible y lo más importante que cumpla con
los requerimientos del trabajo a la que va a estar sometida.

2. Objetivos

2.1 Objetivo general

Diseñar un proceso para la producción de una pieza floor beams para un avión Boeing 777,
según las especificaciones requeridas.

2.2 Objetivos específicos

• Seleccionar la aleación que cumple con las condiciones dadas teniendo en cuanta la
aplicación de la pieza.
• Analizar el tipo de tratamiento térmico y mecanismos de endurecimiento establecidos
para la aleación escogida.
• Analizar los tipos de ensayos requeridos en el diseño de la pieza seleccionada.
• Determinar los costos aproximados durante el proceso de fabricación de la pieza.

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3. Marco teórico
En la industria aeronáutica se requiere materiales resistentes, pero a la vez muy ligeros; el
material que tiene esta relación de peso resistencia es el aluminio, esta característica hace que
el aluminio sea la base de las principales aleaciones empleadas en la fabricación de piezas
para aviones.

De acuerdo con la gráfica 1 se realizará un análisis respecto a la relación entre la composición


química y las propiedades mecánicas de los tres materiales opcionales para la fabricación de
la pieza floor beams de un avión.

En la aleación 2099-t83 se evidencia una mayor proporción de cobre y litio, así que sus
propiedades se van a ver influenciadas principalmente por las características de estos dos
elementos, el cobre hace que aumenten las propiedades, es un elemento dúctil y excelente
conductor de calor y electricidad; el litio hace que se reduzca la densidad de la aleación.

En la aleación 7075-T73511 las propiedades principales las obtendrá a causa de una mayor
cantidad de Zinc y magnesio. El Zinc se caracteriza por brindar ductilidad, maleabilidad, alta
conductividad térmica y eléctrica además posee una gran resistencia a la deformación en frio
que disminuye en caliente. Por otra parte, el magnesio es un metal liviano que aleado con el
aluminio eleva la resistencia mecánica, debido a su bajo módulo de elasticidad puede
absorber energía elásticamente. El magnesio aleado posee buena resistencia a la fatiga.

La aleación 2055-T84, contiene como su principal elemento aleante el cobre, este aumenta
las propiedades mecánicas y promueve el endurecimiento por envejecimiento, pero
disminuye la resistencia a la corrosión. La aleación también contiene mg con menos del 10%
haciendo la aleación más ligera y dándole facilidad para mecanizarla, además de aumentar
su resistencia a la corrosión como el titanio; contiene menos del 10% Zn, este se agrega para
mejorar las propiedades mecánicas por la formación de fases intermedias duras tales como
Mg2Zn; y contiene en bajas proporciones Mn ayudando a incrementar las propiedades

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mecánicas. El circonio se utiliza para afinar el tamaño de grano, el berilio para disminuir la
tendencia a la inflamación durante la colada.

Esta aleación además de poseer las propiedades anteriormente mencionadas contiene una
mayor cantidad de cobre que la aleación 2099-T83. A diferencia de las anteriores aleaciones
contiene plata, lo cual refuerza su ductilidad, maleabilidad y dureza proporcionando también
una alta conductividad eléctrica y térmica.

Grafica 1. Composición de las aleaciones 2099-T83, 2055T-84 Y 7075-T73511.

El aluminio se puede endurecer por medio de diferentes mecanismos, cada uno de estos le
proporciona una resistencia a la tracción y un % de elongación como se puede observar en la
tabla 1.
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Tabla 1. Efectos de los mecanismos de endurecimiento.

Según el tipo de aleación contiene diferente composición química, y al tener un mecanismo


diferente de endurecimiento tienen diferentes propiedades mecánicas, como se observa en la
tabla 2.

ALEACIÓN 7075-T73511 2099-T83 2055-T84

ESFUERZO FLUENCIA 420 470-485 538

(MPa)
ESFUERZO ULTIMO DE TENSIÓN 510 520-525 579

(MPa)

MODULO ELASTICIDAD 8% 9% 5%

E%
Tabla 2. Propiedades mecánicas de cada aleación

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Teniendo en cuenta que las propiedades requeridas para la fabricación de la pieza son:

𝜎𝑌𝑆(MPa)= 538

𝜎𝑇𝑆 (MPa)= 579

E%= 5

Espesor = 19.02 mm

La aleación 2099-T83 y 7075-T73511 cumplen con el porcentaje de elongación, pero no


alcanzan a superar el esfuerzo ultimo de tensión y de fluencia necesario. Comparando las
especificaciones se analizó que la aleación apropiada es la 2055-T84 ya que cumple con las
condiciones requeridas.

La aleación 2055-T84, tiene como su principal elemento aleante el cobre ya que es de la serie
2xxx. Esta es muy utilizada en la industria aeronáutica. Se obtiene por el proceso de forja
(conformado), ya que se fábrica por deformación plástica ya sea en caliente o frio deformando
el material por una aplicación de fuerza de compresión (extrusión). La aleación al ser T84
tiene un procesamiento de endurecido por envejecimiento artificial mejorando sus
propiedades de resistencia mecánica ya que este bloquea el movimiento de dislocaciones
permitiendo que el material sea duro. También tiene un tratamiento térmico por solución y
trabajo en frio. Tiene un grado de endurecimiento de 84.

Seguidamente se muestra la pieza a diseñar:

La figura 1 muestra el piso de la sección central del fuselaje. Las vigas (en la intersección del
fuselaje y el ala), todas las vigas del piso se colocan longitudinalmente, estas no solo soportan
cargas de suelo, sino que también estabilizan los paneles de la cubierta superior del ala y
soportan el peso de los asientos que están instalados justo encima de estas.

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Figura 1. Floor beams

Luego de tener definida la aleación de Al-Cu 2055-T84 para el proceso de la pieza descrita
anteriormente, a continuación, se puede observar el diagrama de fases de esta aleación, el
porcentaje máximo empleado no supera el 15% de Cu, ya que a partir de esta concentración
se forman compuestos intermetálicos haciendo que la aleación sea frágil.

La solubilidad del cobre en el aluminio varía del 0,45% a 300°C hasta 5,7% a 547°C, lo cual
se aprovecha para hacerle un tratamiento térmico de endurecimiento por solución,
endurecimiento por dispersión y envejecimiento.

Figura 2. Diagrama Al - Cu

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Para que las soluciones solidas metálicas tengan una solubilidad total entre sus componentes
se debe cumplir las reglas de Hume-Rothery:

1. La diferencia entre los radios atómicos debe ser inferior al 15%.


2. La electronegatividad (capacidad del átomo para atraer un electrón) debe ser similar.
3. Los dos metales deben poseer la misma estructura cristalina.
4. La valencia con la que actúan debe ser la misma.
En la tabla No. 3 se pueden observar las características del aluminio y del cobre.

Aluminio Cobre
Radio Atómico
[pm] 143 128
Electronegatividad 1.61 1.9
E. Cristalina FCC FCC
Valencia 3 1.2
Tabla 3. Características del Al y Cu
El aluminio y el cobre tiene una diferencia entre sus radio del 10,48%, la electronegatividad
no es tan cercana, tienen igual estructura cristalina pero su valencia es diferente esto hace que
se forme compuestos no soluciones, se pueden presentar precipitados.

4. Mecanismos de endurecimiento

4.1 Endurecimiento por solución sólida


Teniendo en cuenta las reglas de Hume-Rothery, la aleación se puede Endurecer por solución
sólida, ambos metales se llevan al horno, y por medio de la temperatura la red cristalina
comienza a deformarse ya que los átomos del Cu, se convierten en defectos puntuales
sustitucionales, en la red cristalina del aluminio. Estos átomos sustitucionales son
precipitados, pueden ser heterogéneos y ubicarse en los límites de grano u homogéneos en el
que no muestra preferencia dentro de la masa de la solución. Estos átomos de impurezas
impiden el movimiento de las dislocaciones, aumentando la resistencia a la tracción y la

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dureza. Cuanta mayor diferencia haya entre los radios atómicos, la red cristalina estará más
distorsionada. En este caso como el radio del Cu es menor al del Al la red estará deformada
por esfuerzos de compresión.

Efecto del endurecimiento por solución solida:


• El esfuerzo de cedencia, la resistencia a la tensión y la dureza de la aleación son
mayores que en los metales puros.
• Generalmente la ductilidad de la aleación será menor que la del metal puro.
• La conductividad eléctrica de la aleación será mucho menor que la del material puro.

4.2 Endurecimiento por tamaño de grano


Los límites de grano dificultan el movimiento de las dislocaciones en los metales. Al reducir
el tamaño de grano, se aumentara la cantidad de límites de grano y las dislocaciones se
moverán solo una corta distancia, por ello la resistencia del material aumentara. Esto se puede
obtener al deformar el material plásticamente por medio de un trabajo en frío; teniendo así
acritud. La resistencia aumentara pero la ductilidad del material disminuirá.

4.3 Endurecimiento por dispersión


Se da durante la solidificación, mediante la transformación de fases y tratamiento térmico. La
aleación debe tener más de una fase, en la figura 2 el diagrama Al-Cu con un porcentaje de
4,2 de Cu, se puede observar que tiene dos fases, en su proceso de solidificación. La matriz
debe ser blanda y dúctil y el precipitado debe ser duro y resistente, la matriz debe ser continua
y el precipitado discontinuo. Las partículas del precipitado deben ser numerosas y pequeñas,
como lo es el Cu en este caso, incrementando la posibilidad de que interfiera en el proceso
de deslizamiento.

Las partículas del precipitado deben ser redondas ya que es menos propensa a iniciar grietas.

Cuanto más precipitados tenga una aleación su resistencia mecánica aumentara.

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Figura 3. Diferentes tamaños de grano.

5. Tratamiento térmico
Los tratamientos térmicos de los aluminios son de bastante importancia para modificar
sustancialmente sus propiedades, un fenómeno que afecta las aleaciones de aluminio aún a
temperatura ambiente es conocido como envejecimiento natural, si se realiza a una
temperatura mayor ocurre un tratamiento térmico de precipitación conocido como
envejecimiento artificial.

5.1 Endurecimiento por envejecimiento o precipitación


El envejecimiento es un proceso que se utiliza para dar resistencia a un material (figura 4),
mediante la producción de precipitados de la aleación dentro de la estructura del metal. El
envejecimiento consiste en el calentamiento de una aleación a una temperatura adecuada,
generalmente por debajo de la reacción eutéctica, en este caso una temperatura menor a
548°C, manteniendo la aleación a esta temperatura el tiempo suficiente para provocar que los
constituyentes entren en una solución sólida, y a continuación enfriarlo rápidamente para
mantener estos constituyentes en solución.
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Si el enfriamiento es rápido, los precipitados estarán como puntos en toda la matriz; pero si
el enfriamiento es lento los precipitados se ubicaran en los bordes de grano.

El envejecimiento produce una dispersión uniforme de un precipitado coherente fino y duro,


en una matriz blanda y dúctil. Esto permite bloquear el movimiento de las dislocaciones y
hacer la aleación más resistente y dura.

El envejecido puede ser natural o artificial. Si es natural primero se debe homogenizar por
medio de tratamiento por solución, se templa al aire y se enfría lentamente, con pocos
precipitados. Si es artificial es muy costoso ya que después de ser homogenizado se enfría
rápidamente utilizando sales a 300°C en forma isotérmica, esta se deja por un tiempo
determinado para que tenga tamaño, forma y distribución atómica requerida del precipitado.

El proceso que se debe seguir es:


1. Tratamiento por solución: Calentamiento a elevadas temperaturas y mantenimiento
durante lapsos prolongados, para lograr que los elementos endurecedores de la
aleación se disuelvan logrando una solución sólida homogénea.
2. Temple: Se enfría rápidamente el metal caliente, manteniendo la solución saturada de
cobre en la aleación.
3. Envejecimiento.

Figura 4. Procesos para hacer envejecido.

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El sistema debe mostrar una solubilidad sólida decreciente al reducirse la
temperatura.
1. La matriz deberá ser relativamente blanda y dúctil y el precipitado duro y frágil.
2. La aleación debe poder ser templada.
3. Debe formarse un precipitado coherente o semicoherente.

Figura 5. Precipitado no coherente y coherente.

La aleación Al-Cu va a tener una microestructura con dendritas, por su bajo contenido en
cobre, y su enfriamiento rápido.

6. Proceso de conformación plástica


Para darle la forma a la pieza se hace por medio de trabajo en frío, esto implica estar a una
temperatura por debajo de la temperatura de re-cristalización, por medio de un proceso de
extrusión (figura 5), en el que se ejerce presión (fuerza de compresión) sobre el material a
través de un molde para formar una pieza con sección transversal uniforme y definida.

Figura 5. Proceso de extrusión.


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Este trabajo en frío endurece al material por medio de una deformación plástica, incrementado
el número de dislocaciones. Los granos se alargan en la dirección de la máxima deformación,
esto produce un comportamiento anisotrópico, incrementando el límite elástico, la resistencia
a la tensión y la dureza, pero la ductilidad y la conductividad eléctrica se reduce (gráfico 2).

Gráfico 2. Trabajo en frio vs Resistencia para el Cu.

Se realizó el proceso de extrusión llevando la pieza a un %Cw = 70, seguido a esto se hizo
un recocido para aliviar tensiones y poder llevar la pieza a la dimensiones finales, con un
segundo trabajo en frío del % Cw= 57,83, para que la pieza no sufriera daño o cambio en sus
propiedades mecánicas.

Teniendo en cuenta que el área inicial es de =129600 mm y el área final es de = 16394 mm.

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7. Ensayos

En la elaboración de piezas para la industria todos los materiales utilizados deben ser
confiables, la fiabilidad minimiza la posibilidad de fallas peligrosas e inesperadas, es por esto
que es necesario hacer ciertos tipos de ensayos. El material utilizado debe poseer la
resistencia necesaria para comportarse adecuadamente al momento de ponerse a prueba en
condiciones reales, para ello se deben analizar ciertos parámetros en las propiedades
mecánicas y químicas.

Tipos de ensayos

Muchas fuerzas y tensiones estructurales actúan sobre una aeronave cuando está volando y
cuando está estática. Nuestro objetivo se centra en comprobar que el material utilizado para
floor beams resista las fuerzas que se aplican sobre este elemento.

Los principales ensayos según la aplicación de esta pieza son: resistencia a la tensión,
compresión, flexión, dureza, fatiga, impacto y corrosión

Durante el vuelo cualquier maniobra que cause la aceleración o desaceleración traerá como
consecuencia el aumento de las fuerzas y tensiones en las alas y fuselaje, debido a que estas
tensiones son absorbidas por cada componente del ala, el empenaje (sección de la cola) y el
tren de aterrizaje para luego transmitirlas a la estructura del interior del fuselaje. Los tipos de
tensiones que se experimentan en esta sección son la tensión, la compresión, el corte, la
flexión y la torsión. Estas tensiones se conocen como cargas, y el estudio de las cargas se
denomina análisis de tensiones el cual es fundamental a la hora de diseñar las piezas para un
avión.

La tensión de torsión en el fuselaje es creada por la acción de los alerones cuando se maniobra
el avión. Una fuerza de flexión en el fuselaje se produce debido al peso de la aeronave y
aumenta cuando el avión realiza un aterrizaje de portaaviones, creando también tensión en la
superficie (skin) inferior del fuselaje y compresión en la superficie superior. Como se explicó
anteriormente, estas tensiones se transmiten a la parte interna del fuselaje cuando el avión

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está en vuelo. La representación gráfica de lo descrito anteriormente se expone a continuación
mediante un gráfico (figura 7).

Figura 7. Representación fuerza de tensión y compresión del fuselaje de un avión

Además del análisis de tensiones, Uno de los aspectos de mayor importancia en la industria
aeronáutica consiste en conocer las propiedades de fatiga de los materiales metálicos
utilizados. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes. Por otra parte, la resistencia a la corrosión debido a que el medio en
el que trabaja la pieza es húmedo.

En la tabla 4. Se muestran los tipos de ensayos a realizar según la norma correspondiente al


material utilizado para floor beams.

Tipo de Ensayo Nombre del Ensayo Norma

Dureza Brinell ASTM E-10-18

Resistencia al impacto Charpy ASTM E-23

Resistencia a la tensión Tracción ASTM E-08

Resistencia a la compresión Compresión ASTM E-09

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Resistencia a la Torsión Torsión ASTM

Resistencia a la Flexión Flexión ASTM F2777-16

Resistencia a la Fatiga Fatiga ASTM E-A66-96

Resistencia a la corrosión Corrosión ASTM G-64

Estructura de los Materiales Metalografía ASTM E-03

Tabla 4. Ensayos bajo las normas correspondientes

Referencias
• ASTM E-10-18 (Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials)
• ASTM E-23 (Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic
Materials)
• ASTM E-08 (Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials)
• ASTM E-09 (Standard Test Methods of Compression Testing of Metallic Materials
at Room Temperature)
• ASTM A-938-18 (Standard Test Method for Torsion Testing of Wire)
• ASTM F2777-16 (Standard Test Method for Evaluating Knee Bearing (Tibial Insert)
Endurance and Deformation Under High Flexion)
• ASTM E-466-96 (Standard Practice for Conducting Force Controlled Constant
Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials)
• ASTM G-64 (Classification of Resistance to Stress-Corrosion Cracking of
HeatTreatable Aluminum Alloys)

• ASTM E03 (Preparation of Metallographic Specimens)

Los ensayos estáticos de tensión y de comprensión son los más realizados, además de ser los
más simples de todos los ensayos mecánicos. El ensayo de tensión es el apropiado para uso
general en el caso de la mayoría de los metales y aleaciones no ferrosas, fundido, laminadas
o forjadas. Con la aplicación de este ensayo se lleva a cabo una gráfica de esfuerzo-
deformación (gráfico 3), la cual permite conocer otros aspectos importantes en la
caracterización del material, como el punto de cedencia, rotura, esfuerzo último, y el módulo
de elasticidad.

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Gráfico 3. Esfuerzo vs deformación

El módulo de elasticidad E representa la región en donde el material se comporta


elásticamente y se halla por medio de la ecuación:

𝜎
E=𝜀

El comportamiento frente a la corrosión del aluminio es sensible a pequeñas cantidades de


impurezas en el metal, la presencia de impurezas en las aleaciones de aluminio que dan lugar
a la formación de precipitados y que aumentan la resistencia mecánica, van a alterar la
pasividad de la aleación, disminuyendo la resistencia a la corrosión. En particular, las
aleaciones Al-Cu y Al-Zn-Mg son las que presentan más tendencia para que los procesos
químicos que dan lugar a los precipitados aumenten la pérdida de aluminio en la matriz.

ASTM E-03 (Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens). Esta norma
trata de la preparación de muestras para el examen metalográfico, este examen tiene como
objetivo revelar la estructura de los metales y aleaciones por medio del microscopio óptico.
Debido a que la microestructura generada en el tratamiento térmico de envejecido tiene una
fuerte influencia sobre las propiedades de la aleación de estudio. Se requiere el uso del
examen metalográfico para observar el comportamiento de los precipitados a través del

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tiempo. Este ensayo es un complemento de todas las demás pruebas destructivas que
corrobora los datos ya obtenidos, explicándolos desde el punto de vista micro estructural.

8. Costos

Se requiere construir unas vigas para el piso de un avión de serie (figura 8) con las siguientes
medidas:

Largo: 3000 mm

Figura 8. Avión de serie.

Figura 9. Dimensiones de la viga.

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Figura 10. Dimensiones de la barra sin extrusión.

8.1 Costos viga de Al-Cu


En la página Web de Alibaba, se pudo contactar a una empresa china “Tianjin TEDA
Ganghua Trade Co. Ltd”, se le pidió una cotización para fabricar las respectivas vigas en una
aleación 2055-T84 con su respectivo proceso de tratamiento térmico de envejecido, pero esta
ofreció la viga en una aleación 2024, ya que es muy difícil conseguirla en la aleación
requerida. La empresa cotizo un costo de 2,62 dólares por kilogramo/metro, lo que equivale
en pesos colombianos a $8230,47 pesos.

La viga tiene las siguientes dimensiones: 360mm X 360 mm, con un largo de 3.30 m, según
estas medidas el peso de una barra es de 1197.50 Kg, lo que significaría un costo de
$9.855.987,825 pesos por viga en una aleación 2024.

El costo aumentaría para la aleación 2055 ya que tiene 4,2% de Cu y la aleación 2024 contiene
3,8% Cu. El cobre tiene un valor de $9.000 por kilo. Se necesita 0.4% Cu adicional lo que
tendría un costo de $36 pesos. De igual forma la aleación 2055 también presenta contenido
de Ag en la composición lo que incrementa también el costo con referencia a la 2024, La Ag
tiene un valor de $1.534.360 pesos; el porcentaje de Ag presente en la composición es de
0,7%, lo que tendría un valor equivalente a $10.740.

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El costo total para una viga de aleación 2055 es de $9.855.987,825 + $43.110 (Cu) + $10.740
(Ag) = $9.909.838,345.

El costo para el proceso de extrusión por 500 kg es de 1,1 dólar lo que equivale a $3460,27
pesos.

Cotización empresa © CYPE Ingenieros, S.A.

Valor Valor
Código Unidad Descripción Cantidad unitario parcial
1 Materiales
mt49des010 Ud Repercusión de desplazamiento a obra para la toma de 1,000 1484,92 1484,92
muestras.
mt49pma020 Ud Toma en obra de muestras de perfil extruido en estructura 1,000 64252,52 64252,52
metálica, cuyo peso no exceda de 50 kg.

mt49pma050 Ud Ensayo a tracción para determinar el límite elástico aparente, la 1,000 112732,86 112732,86
resistencia a tracción, el módulo de elasticidad, el alargamiento y
la estricción de una muestra de perfil extruido en estructura
metálica, según ISO 6892-1.
mt49pma030 Ud Informe de resultados de los ensayos realizados sobre una 1,000 192757,54 192757,54
muestra de perfil extruido en estructura metálica.

371227,84
Subtotal materiales:

Cotización empresa LORKET


Descripción del servicio Costo (pesos)

Tracción a temperatura ambiente 196779,21

Fractura 107334,12

Durezas Rockwell, Vickers, Brinell 178890,19

Barrido de Microdurezas 196779,21

Ensayo de resiliencia, ensayo charpy 214668,23


Examen Macrográfico 143112,16

Examen Micrográfico 178890,19

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Examen Micrográfico (con análisis cuantitativo, tamaño de grano, y fases) 286224,31

Ensayo corrosión (24 HORAS) 1037563,13

Composición química 143112,16

COSTOS TOTALES
MATERIA PRIMA $9.909.838,35
PROCESO $4.143.673,32
ENSAYOS $3.054.580,75
TOTAL $17.108.092,42

Nota1. El total de los costos tiene incluido la mano de obra.

9. Conclusiones

Se analizaron las tres aleaciones propuestas, para hacer la viga del piso, comparando su
composición química y propiedades mecánicas que cada una tenia, y se escogió la que mejor
cumplía con los requisitos, está fue la aleación 2055-T84.

Al ser una aleación T84, se pudo determinar rápidamente el tratamiento térmico que tenía, el
cual fue envejecido artificial, con un proceso de tratamiento por solución y temple en sales.

Esta aleación se puede endurecer por medio de 4 procesos como son: Endurecimiento por
solución sólida, endurecimiento por tamaño de grano (trabajo en frio), endurecimiento por
dispersión y por un tratamiento térmico como el envejecido.

Los ensayos que requiere la aleación para su debido funcionamiento son: Dureza, resistencia
al impacto, a la tensión, a la compresión, a la Torsión, a la Flexión, a la Fatiga, a la corrosión.

Estructura que tiene la aleación por medio de un análisis metalográfico.

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La aleación 2055-T84 es difícil de conseguir en el mercado. No fue posible encontrar ni el
costo ni medidas que se adaptarán más a las aleación escogida por esto se cotizo la aleación
2024; lo único que la diferencia es el porcentaje en Cu y Ag. La 2024 tiene similitudes a la
2055 en cuanto a su composición química, procesos térmicos y mecánicos.

10. Cronograma

Roles
NOMBRE CODIGO ANALISTA
Maure Loraine Muñoz Ríos 2151655 Analista Técnico
Diana Marcela Rodríguez 2152206 Analista de Calidad
Viviana Vargas Álzate 2152638 Analista Financiero

Estos roles se escogieron debido a las capacidades y fortalezas que cada integrante tiene, en
el caso de la analista técnica, es una persona que sabe buscar en diferentes medios ya sea por
internet, libros y otros medios. La analista de calidad tiene buenos conocimientos sobre las
normas ASTM identificando fácilmente, las normas necesarias para cada ensayo que se le
debe hacer al material. La analista financiera tiene facilidades de búsqueda en los diferentes
sitios web, para contactar con las diferentes empresas nacionales e internacionales, y
socializar con ellas los diferentes costos que se requieran para llevar a cabo el proyecto.

Cronograma.
Actividades Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4
Búsqueda de información acerca del
proyecto a realizar.
Definición de roles, cronograma de
actividades y objetivos para llevar a cabo
el proyecto.
Selección de la aleación más óptima para
el proceso de fabricación de la pieza

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Propiedades mecánicas, composición
química, tratamiento térmico y trabo en
frío a realizar.
Mecanismo de endurecimiento, tipos de
ensayo a realizar bajo las diferentes
normas aplicables, conformación
plástica.
Identificación de las medidas de la pieza
final y los costos (Aleación, materia
prima, ensayos, proceso, mano de obra)
Recopilación de información de todos
los integrantes.

Este trabajo fue muy productivo ya que todas las integrantes ayudaron a buscar esta
información. Lo más difícil de encontrar fue el costo de la aleación ya que esta no es muy
vendida en el mercado, no fue posible encontrar ni el costo ni medidas que se adaptarán más
a las aleación escogida al inicio del proyecto; por esto fue necesario cotizar una aleación
parecida a la escogida, con los mismos tratamientos térmicos y tipo de trabajo en frío.

La búsqueda de información confiable y precisa fue un factor que, aunque se mejoró para la
entrega final, siguió siendo una de las tareas más arduas a la hora de realizar la entrega ya
que demandaba bastante tiempo encontrar información adecuada por lo que fue uno de los
mayores retos.

Este proyecto fue enriquecedor académicamente como método de formación para cada una
de las integrantes, aunque se tuvieron aciertos y desaciertos, finalmente el aprendizaje
logrado nos permitió apreciar y poner en práctica los conocimientos teóricos vistos
previamente en la asignatura, además de identificar algunas falencias en la incorporación de
conceptos básicos en la práctica, incentivándonos de esta manera el sentimiento de
investigación, deseo por el aprendizaje y proyección profesional.

24
Se recomienda que este tipo de proyectos se inicie desde el comienzo del semestre académico
para fortalecer y aplicar los conceptos teóricos aprendidos en la asignatura, logrando así un
mejor resultado, dado que al final del semestre la carga académica aumenta. Agradecemos el
importante acompañamiento y dirección de la docente Ana María Pérez, además de la
dedicación y comprensión brindada.

11. Bibliografía
• MAKELTFROM.COM (2018 septiembre). Recuperado el 18 de marzo de 2019 del
sitio web: https://www.makeitfrom.com/material-properties/7075-T73511-
Aluminum

• SMITHS HIGH PERFORMANCE. Recuperado el 19 de marzo de 2019 del sitio web:


https://www.smithshp.com/assets/pdf/2099-aluminium-lithium.pdf

 KNOVEL SEARCH. Recuperado el 22 de marzo del sitio


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https://app.knovel.com/web/search.v?q=alloy%20al&search_type=techreference&ro
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