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Los factores que influyen en el tamaño de grano que se obtiene con la deformación en
caliente son:
Esta condición (anisotropía) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en
caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados
deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformación.
El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños y por
lo tanto más numerosos, además porque se disminuye el espacio entre cristales y
se segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es más
maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin
roturas ni desgastes pues los cristales son más plegables y se forman
continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de
carbono es menor al 0.25%.
1.1.Laminación
Aún calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso, allí
permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200
ºC, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se llevan al tren de laminación en
donde primero son laminados en formas intermedias como lupias, tochos o planchas.
Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x 150 mm. Un
tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección desde 40 mm. hasta
el tamaño de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una
lupia, tienen un área de sección transversal rectangular con un mínimo de 250 mm. y un
espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas veces el espesor y puede ser de
cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para tubos, y flejes se laminan a partir de
planchas.
Los invito a ver el siguiente video para tener una visión mas clara del proceso de
laminación.
Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para lupias, pero
esto no se acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se lamina lupias en un
laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado
en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través del laminador y sale con un
tamaño final de tocho, aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la materia prima
para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.
1.2 Forja
Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la deformación
plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por impacto o
por presión. En el proceso, el metal fluye en la dirección de menor resistencia, así que
generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de
metales más importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no
ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina
primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que
no siempre esta integrada a la maquina de forja y después se proporciona el acabado
requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente enfatizar que la
mayoría de las piezas forjadas requieren de un preformado también en caliente, este
debe enfocarse a la formación de "bolsas" de material en las zonas donde el producto
final tendrá mayor sección transversal.
Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo cual
obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en esta operación existe
un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal.
Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones
se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente,
controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El numero de pasos
requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las cualidades de forja del
metal y las tolerancias requeridos. Para productos de formas grandes y complicadas,
puede requerir usar más de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.; cobre y sus
aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a 450° C. la forja de
acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos cuantos gramos hasta 10 mg.
1.3. Extrusión
Extrusión directa
Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo
que se comprime mediante un embolo. El metal extruido a través
del dado, se abre: hasta que solo queda un pequeño residuo para
cortarlo cerca del dado y eliminar el extremo.
Extrusión indirecta
Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a
través del embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues
no hay fricción entre el trozo de metal y las paredes del recipiente
que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete
por ser hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte
adecuado a la parte extraída.
2.1 Laminación
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en frío para obtener
productos de superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer láminas finas de los
materiales más blandos. La mayor parte del laminado se realiza en
laminadoras de cuatro rodillos, y de racimo o de planetario. El
laminado en frío de planchas y flejes se clasifica en:
Laminado de superficie.
Laminado un cuarto endurecido.
Laminado semiduro.
Laminado duro completo.
2.2 Forja